Micropilotes Anclajes PDF

FACULTAD DE INGENIERIA
U.N.L.P.
APUNTES SOBRE
MICROPILOTES INYECTADOS
Ing. Augusto José Leoni

Profesor Titular Área Geotecnia
AREA GEOTECNIA
FACULTAD DE INGENIERIA U.N.L.P.
1.- INTRODUCCION
Dentro del ámbito de la Ingeniería Civil, los micropilotes inyectados son elementos
estructurales que ocupan un lugar muy importante dentro del grupo de herramientas a
utilizar para dar soluciones a los proyectos, ya que tienen la cualidad de poder resistir, casi
con la misma capacidad de carga, cuando son sometidos a esfuerzos de tracción, como de
compresión.
Otra de las cualidades de importancia de los micropilotes es su pequeña dimensión, ya que
por lo general se los construye en diámetros de 0,15 a 0,25 m, lo cuál, también lleva a que
los equipos mecánicos necesarios para su construcción sean de pequeño porte.
Estas cualidades juntamente con las elevadas cargas admisibles que se pueden lograr,
llevan a que se constituyan en elementos ideales para proceder a submurar edificios
antiguos ó construidos en forma deficiente ya que permite que los mismos puedan ser
construidos, tanto desde el exterior, como desde el interior de las edificaciones.
2.- FUNDAMENTOS
Básicamente el presente trabajo se basa en explicitar la tecnología constructiva y de
cálculo de los micropilotes inyectados y tie-bakc ó anclajes. Dichos elementos son
utilizados en la fundación de las grandes obras civiles, en las fundaciones de las viviendas
y submuración de edificios antiguos, y en todo tipo de anclaje de obras de ingeniería
La técnica de construcción de los micropilotes inyectados y de los tie-backs en la geotécnia
representa indudablemente uno de los grandes desarrollos en la ingeniería del siglo XX.
Las primeras aplicaciones fueron realizadas a fines de 1957 y principios de 1958 en Brasil
y Alemania respectivamente.
Dichos elementos, que por lo general tienen un diámetro pequeño, pueden soportar cargas
del orden de las 100 tn. Para el desarrollo de esta resistencia, se utiliza un hecho básico de
la Ingeniería Geotécnica que consiste en que, si a un suelo se lo somete a una precarga,
mejora notablemente su capacidad friccional. Es decir que si se inyecta una lechada de
cemento a presión en el suelo, se produce con ello un incremento de tensiones en su maza,
que conduce a un mejoramiento de sus parámetros de corte.
Esto se ve muy fácilmente en el gráfico de Mohr donde siguiendo la curva de resistencia
intrínseca de un suelo, observamos que para un valor de la tensión de confinamiento σ3 le
corresponde un valor de τ y que a cada incremento de σ3 + ∆σ3 le corresponde un valor
adicional de τ + ∆τ. (Figura N° 1)
τ
τ + ∆τ
σ
σ3 σ3 + ∆σ3
Figura N° 1
Ing. Augusto José Leoni 2

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En los elementos que estamos mencionando, este concepto se aplica tanto en el fuste como
en la punta de los mismos, pero hay que tener en cuenta que la punta, al tener una sección
muy pequeña, prácticamente no gravita en el cálculo de la capacidad de carga total, como
si lo hace la resistencia de fuste, es por ello que estos elementos sean muy útiles para
diseñar las fundaciones de las torres de alta tensión donde los esfuerzos en las bases tanto
de tracción como de compresión son, en algunos casos comparables.
Para determinar la carga de rotura “QR” de un micropilote, se deberá conocer el valor de la
resistencia al corte en rotura sobre la superficie del fuste “qf” del elemento inyectado y la
tensión de punta “qp” como se muestra en la figura N° 2.
QR
qf
qp
Figura N° 2
3.- APLICACIONES
A continuación se presentan algunas de las más importantes aplicaciones de estos
elementos, dentro del ámbito de la Ingeniería Civil.:
1) Submuraciones: En áreas donde las alturas disponibles son mínimas y los reducidos
espacios complican la ejecución de tareas de submuración, los micropilotes inyectados
presentan ventajas técnicas y económicas sobre otro tipo de procedimientos que cumplan el
mismo propósito. Fig. N° 3.
2) Fundaciones en lugares de difícil acceso: Para el caso de terrenos sobre pendiente, en los
cuales las condiciones geotécnicas demanden fundaciones profundas, la instalación de
equipos pesados de pilotaje, representa una operación, además de dificultosa, muy costosa.
Bajo esta circunstancia, los micropilotes inyectados permiten la ejecución de fundaciones
con altas cargas de trabajo y también la posibilidad del tratamiento de dichos terrenos por
medio de equipos rotary, portables.

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Base existente
Micropilotes
Figura N° 3
3) Fundaciones de torres y mástiles en general: Para fundaciones que demandan altas

tensiones de tracción y altas cargas de compresión, como aquellas que se requieren para las
torres de transmisión de energía o de microondas, los pilotes inyectados son especialmente
apropiados ya que su capacidad de carga a tracción y a compresión son muy similares.
4) Eliminación de vibraciones: En las áreas urbanas el hincado de pilotes premoldeados,
resulta siempre una causa de conflicto con las edificaciones linderas, debido a la
generación de vibraciones que pueden producir daños importantes en las mismas.
5) Excavaciones profundas con paredes de recubrimiento ancladas: La ejecución de
profundas y grandes excavaciones para ejecutar fundaciones amplias en las zonas centrales
de las ciudades y en las áreas industriales representan un problema de difícil solución. La
excavación en talud demanda un área cercana a menudo incompatible con el área
disponible en el lugar, en la que los anclajes juegan un rol fundamental (Figura N° 4)
6) Estabilización de taludes: Los pilotes inyectados han sido usados desde siempre para la
estabilización de taludes. Para estas situaciones los micropilotes pueden actuar de dos
maneras distintas: a) como anclajes trabajando a tracción y b) como pilotes trabajando al
corte. Fig. N° 5.

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Anclajes Pared anclada
Excavación
Figura N° 4
Caso “a”
Caso “b”
Figura N° 5
4.- PROCEDIMIENTO CONSTRUCCTIVO:

Para la construcción de los micropilotes se debe practicar una perforación del diámetro
proyectado para el elemento, que por lo general se ejecuta con una máquina rotativa de
cabezal basculante. Cuando se trabaja en lugares cerrados, la misma podrá estar equipada
con motor eléctrico para evitar la generación de ruidos molestos y gases contaminantes de
los motores a explosión dentro de los edificios.
Si se trata de submuraciones, por lo general, se deben atravesar cimientos existentes, esto
hace que se deban perforar estructuras de hormigón y de mampostería. Para ello se utiliza
una mecha especial, impregnada con diamantes industriales para facilitar el corte de las
bases y en algunos casos, también de las armaduras. (Figura Nº 3)
Una ves que se atraviesan los cimientos y se retiran los restos del corte, se perforará en
suelo con mechas especiales, en forma rotativa y con recirculación de agua, ó lodos
bentoníticos según sea necesario, hasta alcanzar la profundidad establecida en el proyecto.
Esta recirculación de lodos se hará mediante un caño camisa de 2,00 m de longitud con una
derivación en “Te” en su extremo superior que permitirá volcar los lodos de perforación en

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una batea receptora a los efectos de cuidar dentro de lo posible la limpieza en el desarrollo
de los trabajos, si bien es sabido, que estos son trabajos sucios de por sí.
Alcanzada la profundidad de proyecto del micropilote, se bajará una cañería de 1” a 1 ¾”
de diámetro hasta el fondo de la perforación ejecutada. A través de esta cañería se procede
a bombear una lechada de cemento y agua para el llenado del micropilote, ésta lechada de
cemento comúnmente se denomina “Lechada Primaria”.
La fluidez de la lechada estará limitada por la cantidad de agua. Hay que tratar que una vez
en el terreno, el exceso de agua no se separe de la lechada. Para evitar esto, en algunos
casos se adiciona a la lechada bentonita, para que retenga el exceso de agua, esto ocurre
cuando estamos construyendo un micropilotes bajo el nivel de la napa y el suelo no admite
más agua. Si por el contrario estamos trabajando por encima de los suelos saturados, el
suelo puede absorber el exceso de agua de la lechada
Al ser bombeada al interior de la perforación, desde el fondo de la misma, la lechada
primaria desplaza a los lodos de perforación residuales por tener una mayor densidad y
ocupa toda la sección de la perforación ejecutada para el micropilote.
Una vez que la lechada inyectada surja en la boca de la perforación, significará que la
totalidad del lodo de perforación ha sido desplazado por la Lechada Primaria. En este
punto, se suspenderá la inyección y se retirará de la perforación, la cañería utilizada para
este fin (figura N° 6).
Bombeo de la lechada Desalojo de

primaria los barros de
perforación
Excavación
llena con la
Excavación lechada primaria
Figura N° 6: Colado de la lechada primaria en un micropilote

Generalmente la lechada de inyección, está conformada por una mezcla de cemento y agua
en una relación que cae dentro del siguiente entorno:
a
0,5 ≤ ≤ 0,70
c

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Debemos decir en este punto que una elevada relación de a de la lechada de inyección,
c
produce efectos negativos ya que baja la resistencia de la misma, incrementa la contracción
y disminuye la durabilidad del elemento. Por otra parte, una baja relación de a dificulta
c
la inyección y disminuye la eficiencia de la bomba.
En algunas ocasiones, a la lechada primaria se le suele adicionar arena fina para reducir los
costos, ya que se logra un mayor volumen de lechada con la misma cantidad de cemento.
arena
En estos casos, por lo general la relación en pesos de no supera el valor de 1,5.
cemento
Es común la utilización de aditivos en la confección de las lechadas de inyección para
tratar de mejorar los siguientes aspectos:
- Prevenir y disminuir la contracción
- Reducir la relación a sin perder la fluidez de la lechada ni la eficiencia del
c
bombeo
- Compatibilizar el tiempo de fragüe con la operación de instalación de la armadura
Comúnmente en estos elementos la resistencia característica de la lechada se proyecta para
que su valor esté en un orden no menor a los 250 kg/cm2 (~ 25 MPa)
Tendremos entonces, una perforación de pequeño diámetro (15 a 25 cm) que hemos
colmatado con una lechada de cemento y agua.
Haremos acá una diferenciación que tiene que ver con el método constructivo de los
micropilotes.
4.1.- Micropilotes construidos con Inyección Global Unitaria (Sistema IGU)

En primer lugar tenemos los micropilotes a los que se les da una “Inyección Global
Unitaria” “IGU” similar a la que se representa en la figura N° 6.
En este caso se trata solamente de una lechada de inyección, que sería la que hemos
definido también como “inyección primaria” y a la que luego de colocada la armadura, hay
que darle una cierta presión, para lograr un aumento de los parámetros de corte del suelo y
para que la lechada penetre en las oquedades o fisuras que puedan existir en el mismo.
Para lograr esto, existen elementos especiales que obturan la parte superior del micropilote
y permiten que la lechada de inyección alcance una cierta presión, cuyo valor lógicamente
dependerá de la eficiencia de esta obturación.
La instalación de las armaduras de los micropilotes, dentro de la perforación, se colocan
con separadores de plástico como los que se aprecian en la figura N° 7.
Otra posibilidad y que en general es la de mayor utilización, la conforman los separadores
de plástico o de material inerte como los que se muestran en la figura Nº 8.
Se aprecia en la misma un corte transversal del micropilote con la armadura longitudinal y
la armadura de corte que la contiene. Estos separadores tratan que la armadura tenga en
todo momento un recubrimiento mínimo superior a los 2,50 cm.

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Figura N° 7: Separadores de plástico para las armaduras
Armadura de corte
Armadura longitudinal
Lechada primaria
Caño de PVC para

Separadores de plástico
inyección secundaria
Figura N° 8: Separadores de plástico tipo estrella para las armaduras

En la figura Nº 9 se representan los pasos a seguir para la construcción de un micropilote
con el sistema “IGU”.
(a) (b) (c) (d) (e)
Perforación Lechada Armadura Aire a presión
Figura N° 9: a) Perforación con sistema rótary y encamisado de la perforación. b) Llenado de la

perforación con lechada de cemento por desplazamiento de los barros. c) Colocación de las armaduras.

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d) Se levanta en parte la camisa metálica y se procede a obturar la parte superior e inyectar la lechada
secundaria a presión o a darle una presión a la lechada con aire comprimido. e) Se extrae la camisa y
queda el micropilote conformado.
Al realizar la perforación con estos elementos, a través de una máquina rotativa a bajas
revoluciones, en lugar de inyectar agua y lavar la perforación, se inyecta directamente la
lechada de cemento que se mezcla con los suelos removidos y conforma el micropilote.
La presión de inyección se va aumentando, regulando la válvula de retorno de la bomba, a
medida que se penetra en el terreno.
Figura N° 10: Barra de acero y broca “ISCHEBECK” para anclajes
Inyección de lechada Pi
de cemento
α
Figura Nº 11 a: Esquema constructivo de un micropilote con barras Ischebeck.

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Figura Nº 11 b: Perforación con inyección de lechada de cemento para un anclaje con barras
ISCHEBECK
Figura N° 11 c: Micropilote terminado ejecutados con el sistema IGU

Uno de los inconvenientes más importantes de este sistema es el gran volumen de lachada
que se pierde durante la construcción de estos anclajes, ya que toda la operación de
perforado se ejecuta con inyección de lechada de cemento y una vez que se alcanza la
profundidad establecida se procede a la operación de lavado, que consiste en inyectar
lechada para “barrer” la totalidad de los detritos de suelos removidos durante la
perforación por la broca.
Como orden de magnitud hay que pensar que para un micropilote de 0,15 m de diámetro y
de 10 m de longitud confeccionado con una lechada de 0,6 de relación agua / cemento, se
utilizan aproximadamente 690 litros de lechada con un consumo de 15 bolsas de cemento,
a razón de 1,50 bolsas por metro de micropilote.
4.2.- Micropilotes construidos con Inyección Repetitiva y Selectiva (Sistema IRS):

Un segundo grupo de micropilotes son los construidos con el sistema de “Inyección
Repetitiva y Selectiva” “I.R.S.”
En estos micropilotes, luego de colocada la inyección primaria, se procede a realizar una
segunda inyección a presiones levadas y a lo largo del micropilote, que se pueden repetir
en el tiempo y que se pueden proyectar en distintos puntos de la longitud del micropilote.

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Esta nueva inyección se la denomina Inyección Secundaria, y se coloca mediante los

elementos que se describen a continuación.
Inmediatamente que se inyecta la Lechada Primaria (Figura N° 6), se colocará dentro de la
perforación el conjunto conformado por el paquete de armadura y tubo de inyección
coaxial, denominado “tubo de manguitos” o “tubo con manguitos”.
Los manguitos son válvulas especiales de goma regularmente espaciados a lo largo del
micropilote.
La armadura se dispone junto ó alrededor del tubo de manguitos en forma simétrica y
fijada con los separadores. (ver figura Nº 8)
El tubo con manguitos para proceder a la inyección de la lechada secundaria consiste en un
caño de PVC de 40 a 50 mm de diámetro interno, provisto de perforaciones radiales a
intervalos de 0,50 m a 1,00 m, a lo largo del caño y que se recubren en forma externa con
un tubo de goma de 0,15 a 0,20 m de largo como se muestra en la figura N° 12
Tubo de goma que
tapa los orificios del
caño de PVC 0,50 m a 1.00 m
Orificios de 1 cm φ en el tubo de PVC que serán

Caño de PVC de 2” φ
cubiertos por el tubo de goma
Figura N° 12: Representación esquemática de un tramo del tubo con manguitos
Colado de la lechada Colocación de la Inyección de lechada

Excavación primaria armadura secundaria
Figura Nº 13: Esquema constructivo de los micropilotes inyectados construidos con el sistema IRS

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Estos tubos de goma hacen las veces de válvulas de retención de la lechada de cemento
durante el proceso de inyección y reciben también el nombre de válvulas “Manchete”.
El tramo de micropilote en el que se realizará la inyección secundario en el micropilote
comenzará a partir de cierta profundidad, que por lo general supera los 2,00 m a partir de la
superficie del terreno natural y se prolongará hasta el extremo inferior del mismo, esta
limitación en los niveles superiores para proceder a inyectar, se debe a que al ser las
presiones de inyección de las lechadas de cemento elevadas, las mismas podrán ser
retenidas por el suelo, siempre y cuando exista al nivel en que se inyecta un confinamiento
tal que impida a estas lechadas ascender hasta la superficie del terreno natural. Esta
condición se da por lo general, por debajo de los 2,00 a 3,00 m de profundidad, debido
fundamentalmente a la inexistencia a partir de éste nivel, de grietas y fisuras que tienen su
origen en la pérdida de humedad del suelo.
En ciertos casos en los que se requiera una sección mayor de armadura, se podrá usar en
lugar de tubos con manguitos de PVC, caños de acero con manguitos.
Caño de acero que hace las veces de

tubo de inyección y de armadura
Lechada primaria
Válvulas Manchete
Figura Nº 14: Micropilote que tiene un tubo de acero como armadura y lo utiliza también como caño
de inyección
Una vez instalado el tubo con manguitos juntamente con la armadura, se dejará reposar el
micropilote a la espera de que fragüe la lechada primaria, durante un lapso no menor a las
24 hs.
La Lechada Secundaria de cemento, será inyectada a través de los manguitos, para ello
será necesario, contar con una bomba que garantice una presión de inyección de por lo
menos 80 kg/cm2 y con un obturador doble como el que se indica en la figura Nº 15.
Para la operación de inyección de esta lechada secundaria, se introduce desde la superficie,
el obturador doble de la figura 15 en el tubo con manguitos hasta que la boquilla de
inyección, que se encuentra ubicada entre los dos obturadores inflables, coincida con el
manguito que se quiere inyectar. (Figura N° 16)

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Posteriormente se inflan con agua a presión los dos obturadores de goma, de manera de
bloquear la salida de la lechada hacia la parte superior o la inferior del tubo con manguitos
y se procede a inyectar la lechada de cemento a una presión elevada.
Esta lechada a presión, actúa a través de los orificios, sobre la parte interna del manguito
de goma, este se expande, rompe la lechada primaria que tiene 24 hs de colocada y
posteriormente fluye a presión al terreno natural como se puede apreciar con detalle en la
figura 16.
Conducto por donde se

inyecta la lechada de
cemento a presión
Conducto por donde se

inyecta agua a presión
para inflar los
obturadores de goma
Vaina de goma reforzada

con malla metálica que se
infla con agua a presión
Conducto de acero que

permite el paso del agua
del obturador superior al
inferior
Conducto de acero
perforado por donde sale
la lechada inyectada
Figura Nº 15: Detalle de un obturador doble que se utiliza para realizar la inyección secundaria
Por lo general para micropilotes de 0,18 m de diámetro, se requiere una presión inicial de
la lechada secundaria, para romper la lechada primaria, del orden de los 40 a 50 kg/cm2 en
un suelo compacto, si el suelo es muy compacto esta presión se incrementa. Todo esto es
válido, si el fragüe fue de solo 24 hs, es por ello que se aconseja proceder a la inyección
secundaria durante este lapso de tiempo ya que si se procede en un tiempo mayor, las
presiones necesarias son mucho mayores y a veces se agota la capacidad de la bomba y no
se puede realizar la inyección
Una ves terminada la operación de la inyección secundaria, inyectando a cada maguito el
volumen de lachada establecido previamente, el elemento quedará conformado como se
indica en la figura N° 13 a la derecha.

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Perforación de
pequeño diámetro
Armadura
Caño de PVC de
2”de diámetro
Válvula manchet
Inyección primaria de
lechada de cemento
Bulbo formado por la inyección secundaria

Figura N° 16: Secuencia de colocación y de inyección de la lechada secundaria
En la foto Nº 17 se muestra la bomba hidráulica manual que se utiliza para inflar con agua
los obturadores de goma de la figura 15 y 16
Figura Nº 17: Bomba hidráulica manual
4.3.- Fluidez de la lechada

Si la lechada de cemento con la que trabajamos tiene una fluidez baja, tendremos
importantes problemas para proceder a la inyección, por esa razón la misma deberá
mantener la plasticidad bajo las presiones de inyección y durante el tiempo que dure la
inyección.

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El problema radica en que los dos parámetros varían entre los distintos proyectos que se
realizan al variar el diámetro y la longitud de los micropilotes, por lo tanto será necesario
que las lechadas se mantengan plásticas bajo presiones del orden de los 30 a 60 kg/cm2 y
durante las horas necesarias para completar la inyección.
Si la fluidez de la lechada es muy elevada podemos provocar la fractura del suelo ya que la
misma penetrará fácilmente en las grietas, llegando a aflorar en muchos casos en la
superficie del terreno. Esto ocurre muy a menudo, sobre todo en las inyecciones de los
manguitos superiores y a veces no tan superiores, en estos casos es recomendable
suspender las inyecciones y continuarlas luego de un tiempo prudencial que puede estar en
el orden de las 4 horas, o directamente continuarlas al otro día.
5.- COMPUTOS DE MATERIALES

En éste apartado desarrollaremos los cálculos racionales que nos permiten determinar la
cantidad de materiales necesarios para confeccionar un micropilote.
Es imprescindible al momento de la construcción del micropilote, saber no solamente
como ejecutaremos la lechada, sino que cantidad de materiales mezclaremos para preparar
una cantidad ajustada a la realidad.
Para ello a partir de la capacidad de carga determinada en función de la geometría del
micropilote y de los parámetros resistentes del suelo a cada nivel de profundidad,
tendremos:
D = Diámetro del micropilote
L = Longitud del micropilote
Aa = Area de la armadura
d = Diámetro del caño de PVC
N = Cantidad de manguitos a inyectar
v = Volumen de lechada secundaria a inyectar en cada manguito (entre 30 a 50 litros)
V1 = Volumen de la lechada primaria = (Area del micropilote – Aa) x L
V2 = Volumen de la lechada secundaria = N x v
Vt = Volumen total de lechada (V1 + V2)
γw = Pesos específico del agua 1 tn/m³
γc = Peso específico del cemento 3,15 tn/m³
Teniendo en cuenta que la Inyección Secundaria se coloca 24 horas después de colocar la
Inyección Primaria, al momento de la construcción del micropilote, es absolutamente
necesario conocer el volumen de cada una de ellas por separado para que el operador
pueda confeccionarlas sin desperdiciar materiales.
Si llamamos “X” a la relación agua / cemento establecida y “Va” al volumen de agua,
“Vc” al volumen de cemento y “Vt” al volumen total de la lechada conformada, podremos
hacer el siguiente cálculo.
W V .γ
X =a = a = a w
c W
c Vc .γ c

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Va .γ w
Vc = (1)
X .γ c
Vt = Vc + Va
Va .γ w
Vt = + Va
X .γ c
⎡ γ ⎤
Vt = Va ⎢ w + 1⎥ (2)
⎣ X .γ c ⎦
Vt
Va = (3)
⎡ ⎛ γw ⎞⎤
⎢1 + ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥
⎣ ⎝ X .γ c ⎠⎦
Con estos valores podemos calcular también la densidad de la lechada utilizando la
siguiente expresión:
W a + Wc
γ = (4)
Vt
Si tomamos un valor del peso específico del cemento de 3,15 tn/m³ y de 1 tn/m³ para el
agua de mezclado. Podemos confeccionar la siguiente tabla que nos permite calcular el
volumen resultante para distintas relaciones de X = agua/cemento y para distintas
cantidades de bolsas de cemento a utilizar.
Bolsas de Peso del Relación Litros de Volumen total de Densidad de la

cemento cemento agua / cemento agua lechada (litros) lechada kg/litro
2 100 0.50 50 81.75

3 150 0.50 75 122.62
1,834
4 200 0.50 100 163.49
5 250 0.50 125 204.37
2 100 0.55 55 86.75
3 150 0.55 82.5 130.12
1,787
4 200 0.55 110 173.49
5 250 0.55 137.5 216.87
2 100 0.60 60 91.75
3 150 0.60 90 137.62
1,744
4 200 0.60 120 183.49
5 250 0.60 150 229.37
2 100 0.65 65 96.75
3 150 0.65 97.5 145.12
1,705
4 200 0.65 130 193.49
5 250 0.65 162.5 241.87
La foto Nº 18 muestra una unidad compacta marca Häny, que permite confeccionar las
lechadas de cemento y agua, e inyectarlas a presiones de hasta 95 bar.

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Figura Nº 18: Equipo compacto para confeccionar las lechadas e inyectarlas a presión
Ejemplo
Supongamos ahora que construiremos un micropilote como el que se indica en la figura Nº
19 que tiene un diámetro de 0,20 m, es de 10 m de longitud que tiene un manguito cada
0,80 m a lo largo de los 8,00 m inferiores ya que en los dos metros superiores no tiene
manguitos, porque en caso de tenerlos seguramente la lechada escurriría hacia la superficie
del terreno natural al proceder a inyectarlos.
Consideremos además que utilizaremos una relación de agua/cemento X = 0,6 para la
confección de ambas lechadas de cemento, que en cada manguitos inyectaremos un
volumen de 30 litros y que en principio colocamos una armadura longitudinal de 4 φ 16.
Cálculos:
Volumen de la excavación vacía: V = π . (0,10 m)2 . 10 m = 0.314 m³
Volumen de la armadura + Volumen del caño de PVC =
(4 . (0,008 m)² + (0,025)²).π.10 m = 0,027 m³
Por lo tanto para la lechada primaria necesitamos un total de:
V1 = 0.314 m³ - 0.027 m² = 0,288 m³ = 288 litros
Para la inyección secundaria necesitamos:
V2 = 30 litros . Nº de manguitos = 30 litros x 11 manguitos = 330 litros
Necesitaremos entonces un total de:
Volumen de Lechada = 288 lts + 330 lts = 618 lts
Sabiendo que la lechada será confeccionada con una relación X = 0,6 y que el cemento a
utilizar tiene un peso específico de 3,15 tn/m³, podremos calcular el volumen necesario de
agua para confeccionar la lechada a partir de la siguiente ecuación:

AREA GEOTECNIA
Vt
Va =
⎡ ⎛ γw ⎞⎤
⎢1 + ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥
⎣ ⎝ X .γ c ⎠⎦
618lts
Va = = 404litros
⎡ ⎛ 1tn / m³ ⎞⎤
⎢1 + ⎜ ⎟⎥
⎣ ⎝ 0,6.3,15tn / m³ ⎠⎦
Tomando en cuenta que X = 0,6 = peso del agua / peso del cemento.
Podemos calcular el peso del cemento a utilizar:
404kg
Wc = = 673kg
0,6
La densidad de la lechada será:
404kg + 673kg
γ = = 1,74kg / lts
618litros
Sumando los desperdicios de obra, podemos decir que utilizaremos un total de 14 bolsas de
cemento para la confección del micropilote. Ello nos indica que consumiremos un total de
1,40 bolsas de cemento por metro lineal.
Nivel del terreno natural
2,00 m
0,20 m
L = 10,0 m
11 manguitos
uno cada 0,80 m
Figura N° 19

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Foto Nº 20: Construcción de un micropilote en espacios reducidos para la submuración de un edificio
6.- RESISTENCIA ESTRUCTURAL

La capacidad de carga de los micropilotes está frecuentemente gobernada por la resistencia
interna de los elementos que lo conforman, ya que se trata de un elemento estructural de
muy pequeña sección que desarrolla una elevada resistencia en el fuste debido a la
inyección de la lechada de cemento.
La acción de la armadura del mismo, es la de transferir la carga en toda la longitud del
elemento, y la resistencia se logra con la tensión de fuste que se genera en el suelo por la
inyección de la lechada. Por lo tanto, se requiere un diseño óptimo de los elementos que
conforman esta pieza estructural.
En este aspecto cabe mencionar que la utilización de tubos de acero como armaduras, que a
su vez se utilizan como medio de inyección de la lechada secundaria, permite aumentar la
sección de acero y lograr una mayor capacidad de carga.
El funcionamiento de los micropilotes como ya lo mencionamos, está basado
fundamentalmente en la transferencia, casi totalmente de la carga que lo solicita, a la
fricción que se desarrolla en el fuste del mismo, ya que la resistencia que puede asumir la
punta es muy pequeña debido a la escasa sección transversal del elemento. (Figura N° 21).
Justamente por ello, los micropilotes para lograr la máxima capacidad de carga, necesitan
experimentar una muy pequeña deformación axial, por lo general, del orden de 30 veces
más pequeñas que las necesarias para desarrollar la máxima tensión en la punta.
Obviamente para lograr una aceptable tensión de fricción en el fuste con la inyección de la
lechada, se debe respetar una buena técnica de construcción y un adecuado control de
calidad.

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QR
qf
qp
Figura Nº 21
7.- METODOS DE DISEÑO

Los métodos que se describen a continuación intentan definir una capacidad de carga
admisible de los micropilotes, que luego deberá ser controlada a través de los
correspondientes ensayos de carga.
Estos ensayos de carga servirán para definir la carga de rotura y para ello será necesario
llevar al micropilote a una carga de por lo menos dos veces la carga admisible proyectada.
En este aspecto es recomendable utilizar para el ensayo de compresión (micropilote) la
norma ASTM-D 1143-81 y para ensayos de tracción (anclajes) la ASTM-D 3689-87.
7.1.- Experiencias de Gouvenot:

Dentro de los distintos métodos de cálculo y haciendo un poco de historia, podemos citar a
Gouvenot (1973), quién analizando resultados de ensayos de carga sobre estructuras de
anclajes y sobre micropilotes, obtuvo rangos de valores para la tensión de fricción para
diferentes tipos de suelos, basados en el ángulo de fricción ( φ ), en la cohesión no drenada
( cu ) y en una presión de confinamiento σó de 1,5 kg/cm2. Esto quiere decir que el
micropilote es del tipo “IGU” y que la presión de inyección se llevó por lo menos a un
valor de 1,5 kg/cm2.
Tipo I: arenas y gravas: 35° < φ < 45° ( cu = 0 )
qs = σó . tg(φ)
Tipo II: arena fina, limosa, suelta: 20° < φ < 30° (0,1 < cu < 0,5 kg/cm2)
qs = σó . sen (φ) + cu

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Tipo III: arcillas: 0,5 < cu < 2 kg/cm2 φ=0

qs = cu para 0,5 < cu < 1 kg/cm2
qs = 1 kg/cm2 para 1 < cu < 2 kg/cm2
7.2.- Experiencias de Lizzi:

Basándose en experiencias de ensayos, Lizzi (1993), propone la siguiente fórmula para
calcular la capacidad de carga de los micropilotes:
Qu = D . L . K . I (en kg)
Donde: D = Diámetro nominal del micropilote (φ de la herramienta de perforación en cm)
L = Longitud del micropilote en cm, K = Coeficiente que depende del tipo de suelos,
I = Coeficiente que depende del diámetro del micropilote
Tipo de Suelo K Diámetro del micropilote I

Suelo muy blando 0,5 10 cm 1
Suelo blando 1,0 15 cm 0,9
Medianamente compacto 1,5 20 cm 0,85
Muy compacto, arenas y gravas 2,0 25 cm 0,80
7.3.- Metodología Francesa (Michel Bustamante 1985):

Basándonos en los resultados de los ensayos de presiometría, Bustamante y Doix
concluyeron que se podía estimar la capacidad de carga de los micropilotes que se
construyen por inyección de lechada en el terreno con una presión relativamente elevada y
no solamente con un llenado de la cavidad por gravedad.
Cuando la lechada es inyectada a una presión elevada, la misma penetra en parte en el
suelo y además provoca una expansión de la cavidad formada por la herramienta de
perforación en el terreno, del mismo modo que cuando hacemos un ensayo de
presiometría, provocamos una expansión del suelo con una membrana que se dilata bajo
una presión conocida.
Es por ello que Bustamante y Doix (1985) proponen un método de cálculo que se basa
entre otros parámetros en la presión límite “PL” que se obtiene de un ensayo con el
presiómetro de Menard, que se describe sucintamente a continuación:
7.3.1.- Ensayos de Presiometría:

El Ing. Louis Menard en el año 1957, en Francia desarrolló un equipo sencillo, Foto N° 22,
consistente en una sonda de goma que se podía introducir en una perforación y se podía
inflar con agua a presión desde la superficie, midiendo al mismo tiempo la cantidad de
agua introducida en la sonda como la presión necesaria para expandirla.

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Figura Nº 22: Equipo Menard
Con ello muy simplemente obtenemos los datos que nos permiten graficar las tensiones y
las deformaciones que se producen en el terreno, cuando la sonda cilíndrica se expande, ya
que con el volumen de agua inyectado obtenemos las deformaciones y con la medida de la
presión aplicada para inyectar el agua, obtendremos las tensiones. Figura N° 23.
Medición de la presión aplicada

Tablero de medición Tubo de nitrógeno
Escala de medición de cambio de volumen
Figura N° 23: Esquema del ensayo presiométrico

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En forma teórica, la expansión de la sonda dentro de la perforación debería ser tal que la
cobertura de goma permanezca constantemente cilíndrica, pero en realidad, si el suelo tiene
una resistencia importante, es fácil deducir que se pueden producir algunas deformaciones
de la sonda no deseadas, como por ejemplo, el cilindro se puede deformar
longitudinalmente dentro del sondeo y puede inducir a errores en la evaluación de las
deformaciones del suelo.
Para evitar estos errores es necesaria la utilización de celdas de guarda protectoras que
impidan la expansión longitudinal de la celda central de medición. Esto permite que el
cilindro que se expande radialmente permanezca constante en altura e igual al largo de la
celda central de medición. Figura N° 24.
Ingreso de aire y agua a Sonda sin presión

presión
Celda de medición (se expanden con agua) Celdas de guardas (se expanden con aire)
Figura N° 24: Sonda de tres celdas para ensayos presiométricos de Menard
Esto nos permite, medir en forma continua en una perforación, los parámetros de tensión –
deformación del suelo y obtener a partir de las mediciones efectuadas, un gráfico como el
de la figura N° 25
Donde Po representa la tensión necesaria para comenzar a deformar al suelo, con lo cuál
podemos conocer la tensión horizontal existente en el punto estudiado, y “PL” es la
Presión Límite que representa la presión de rotura del suelo al ser sometido a una presión
horizontal en una cavidad cilíndrica.
En los micropilotes construidos con la técnica “IRS”, se logra una elevada capacidad de
carga si la presión de inyección es mayor a la presión límite del suelo resistente.
En los micropilotes construidos con el sistema “IGU” en cambio, la presión de inyección
es bastante más baja que la presión límite del suelo resistente, lográndose por lo tanto, una
capacidad de carga del micropilote, bastante menor que los construidos con la técnica
“IRS”.

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Volumen de agua (cm3)
Rango elástico
(Módulo de Menard)
Po PL Presión (bar)
Figura N° 25: Gráfico de resultados del ensayo presiométrico de Menard
Tendremos entonces:
Para el sistema IRS: Presión de inyección ≥ PL
Para el sistema IGU: 0,5.PL < Presión de inyección
Con relación a la presión de inyección “pi” debemos recordar que cuando la misma es bien
controlada, con circuitos de inyección cortos, caudales constantes y bombas y registradores
en buen estado de mantenimiento, con valores cercanos o levemente superiores a la presión
límite del suelo, podemos garantizar tanto en los anclajes como en los micropilotes,
resistencias de fuste muy superiores a las que se logran con el sistema IGU donde las
presiones de inyección son casi gravitatorias y solo representan una muy modesta fracción
del valor de la “PL” del suelo.
Esto es netamente cierto para formaciones de suelos “Blandos” a “Compactos” pero pierde
validez en suelos “Muy Compactos” a “Duros” donde simplemente una elevada presión de
inyección nos asegurará calidad en la conformación del elemento estructural.
Sabemos que la carga última “QU” para los micropilotes a compresión será:
Qu = QP + QF
Donde QP = es la carga resistida por la punta
QF = es la carga resistida por el fuste
Para un micropilote como el que se muestra en la figura Nº 13, la resistencia por el fuste
estará dada por:
QF = π . Dn . α . L . qs (5)
Donde:
Dn = es el diámetro nominal de la perforación

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α = es un coeficiente de magnificación que estima la expansión del suelo por la presión de

la lechada y depende del tipo de suelo y del tipo de micropilote (ver tabla I)
L = es la longitud del tramo de micropilote donde se inyecta la lechada a presión.
(inyección secundaria)
qs = es la tensión de la fricción lateral que depende de la presión límite PL y del tipo de
suelo (ver gráficos 1, 2), donde se tabulan los valores correspondientes para los elementos
construidos con el sistema “IRS” y con el sistema “IGU”
Por otra parte la resistencia de la punta está dada por:
Qp = Ap . kp . PL (6)
Donde:
Ap = es la sección de la punta de diámetro α.Dn
kp = es un coeficiente de capacidad de carga que depende del tipo de suelos y que se
obtiene de la tabla que se adjunta
PL = es la presión límite del suelo al nivel de la punta, obtenida con el ensayo
presiométrico de Menard.
TABLA I
Coeficiente “α”
Suelos
IRS IGU
Grava 1,8 a 1,8 1,3 a 1,4
Grava arenosa 1,6 a 1,8 1,2 a 1,4
Arena gruesa 1,4 a 1,5 1,1 a 1,2
Arena mediana 1,4 a 1,5 1,1 a 1,2
Arena fina 1,4 a 1,5 1,1 a 1,2
Arena limosa 1,4 a 1,5 1,1 a 1,2
Limo 1,4 a 1,6 1,1 a 1,2
Arcilla 1,8 a 2,0
Marga 1,8 1,1 a 1,2
Roca alterada o fragmentada 1,2 a 1,8 1,1
Valores de Kp:
Tipo de Suelo kp
Arenas y gravas 1,2
Arcillas 1,6
Arcillas limosas 1,8
Roca fragmentada 1,5
En virtud de que la capacidad de carga de la punta por lo general se ubica en un valor

comprendido entre el 15 % y el 20 % de la resistencia total del fuste, podemos simplificar
los cálculos haciendo:
Qp = 0,15 . QF (7)

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Finalmente y con respecto al coeficiente de seguridad a adoptar para el elemento diseñado,

los autores del método recomiendan adoptar un valor de dicho parámetro “Fs” entre 1,8 a
2,2 dependiendo este valor de la función del micropilote, como ejemplo digamos que si el
elemento que se construye tiene una carga permanente de compresión se adaptará un valor
de Fs = 2
IRS
IGU
Gráfico N° 1
IRS
IGU
Gráfico N° 2
Del análisis de los gráficos 1 y 2, podemos aproximar los valores de “qs” para el sistema
IRS, en función del valor “N60” del ensayo normal de penetración (SPT).

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7.3.2.- Ensayo Normal de Penetración o “SPT”

Previamente a la ejecución del ensayo, se deberá alcanzar mediante una perforación, el
nivel donde se realizará el ensayo de penetración. Posteriormente se retiran las barras de
perforación del sondeo, se cambia la mecha de corte y se la reemplaza por el sacamuestras
normalizado que se indica en la figura N° 26
Figura N° 26: Cuchara normalizada de Terzaghi
Posteriormente se coloca un taco de madera apoyado en el terreno y contra la cañería para

tenerlo como referencia y se miden tres tramos consecutivos de 15 cm (total 45 cm) que se
marcan en la cañería de perforación, tal como se muestra en la figura Nº 27
15 cm
45 cm 15 cm
15 cm
Taco de madera de referencia
Perforación
Sacamuestras de Terzaghi
Figura Nº 27: Procedimiento de marcado previa a la hinca del sacamuestras

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A continuación la cañería es impactada en su extremo superior para provocar la inca en el

terreno del sacamuestras, el hincado se produce por golpes de un martinete de peso
normalizado (140 libras) que cae desde una altura normalizada (30 pulgadas), hasta que el
sacamuestras penetre 45 cm en el terreno virgen. Figura Nº 27.
El valor del ensayo, o índice “N” o “SPT”, está definido como los números de golpes que
se le deben dar a la cañería para que el sacamuestras normalizado, penetre en el terreno 30
cm con un trabajo de 48,39 kg.m en cada golpe.
En la práctica y para descartar la posible alteración que pueda tener el terreno virgen como
consecuencia de la operación de la mecha de perforación, se hace penetrar al sacamuestras
45 cm, para asegurarnos que estamos en terreno virgen ya que en el fondo de la
perforación pueden haber quedado restos de suelos que decantan en el lodo que se utiliza
para el lavado de la perforación, o se desprenden de las paredes de la perforación durante
los trabajos de perforado y el sacamuestras puede, erróneamente apoyarse en ellos. De
estos 45 cm, los primeros 15 cm son descartados y los últimos 30 cm son los que suman
los golpes para obtener el valor de “N” del “SPT”.
El sistema para suministrar los golpes sobre la cañería que se utiliza en nuestro País, se
muestra en el esquema de la figura N° 28. El mismo consiste en izar el pisón mediante un
aparejo desde un disparador de acero de ½” que tiene un gancho en la parte inferior que se
ensambla con el aro que tiene el pisón en la parte superior.
Aparejo para levantar
Disparador
Pisón
63,5 KG
Acción del operador cuando
ve aparecer la muesca que
marca la altura de caída de
76,2 cm
Guía del pisón
76,2 cm
Muesca que indica la

altura de caída
Cabeza de golpeo
Cañería de
perforación
Figura Nº 28: Mecanismo utilizado en Argentina para ejecutar los ensayos de “SPT”

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El pisón por su parte, tiene en su parte inferior, una barra guía de acero de 1” de diámetro
que se coloca dentro de la cañería.
En la operación de izado se eleva el pisón con el aparejo mientras el operador, que en su
mano tiene el mango del disparador, observa la barra guía hasta que ve aparecer la muesca
blanca que le indica que el mismo se ha elevado 76,2 cm sobre la cañería. En este
momento tira hacia abajo el mango del pisón y el pisón se desengancha y golpea sobre una
cabeza de golpeo que se coloca sobre la cañería para no arruinar la rosca de los caños que
se utilizan en ésta operación.
Esta operación se repite hasta que la cañería haya penetrado 45 cm en el terreno.
En la figura Nº 29 se puede apreciar el esquema básico completo que se utiliza en la
República Argentina para ejecutar el ensayo de “SPT”. El mismo consiste en un trípode
liviano que fácilmente se monta y se desmonta a mano con tres operarios, desde donde se
cuelga un aparejo de sogas para el manipuleo de la cañería de perforación y del pisón para
ejecutar el ensayo “SPT” que además nos permite recuperar muestras del suelo
investigado.
Figura N° 29: Equipo básico para la ejecución del Ensayo Normal de Penetración “SPT”
Cundo se están investigando suelos muy resistentes ó cementados, como se da en los
suelos de nuestra región ubicada en la Pampa húmeda, en los suelos arenosos de la
Formación “Puelche”, subyacente a la Formación “Pampeano”. Los ensayos de
penetración, pueden ser detenidos aún cuando no hayan alcanzado a penetrar en el terreno
los 45 cm descriptos anteriormente, para preservar el equipo y las roscas de las barras de
perforación, cuando se dan las siguientes causas:
1. Cuando en un ensayo se requieren dar 50 golpes o más, para penetrar 15 cm.
2. Cuando se aplican 100 golpes en total y no se logra alanzar los 45 cm de
penetración.

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3. Cuando no se observa penetración alguna, luego de aplicar 10 golpes a la

cañería y se nota que el martinete rebota sobre las barras de perforación.
Antes de aplicar el valor deducido en el SPT para calcular indirectamente las tensiones del
suelo, tenemos que hacer alguna consideración especial con relación al valor a tener en
cuenta del índice del SPT.
Las formas más comunes de aplicación del impacto del pisón sobre la cañería cuando se
ejecuta el SPT y que se aplican en numerosos países, incluido EEUU son las que se
muestran en la figura N° 30.
Figura N° 30: Metodología de aplicación de los golpes del pisón en EEUU

En ella se observa que el pisón es izado mediante un sistema de poleas y un malacate de
fricción y que no se utiliza el disparador sino que para provocar el impacto, el operador
afloja la soga y el pisón tiene que arrastrar en su caída a la soga que pasa por la polea
superior y por el malacate de fricción. Ello lógicamente frena la caída y el impacto se
produce entregando una energía menor en cada impacto a la que se genera con el esquema
de la figura 28
Si llamamos “Vt” a la velocidad teórica que tendría un pisón del mismo peso que cayera en
caída libre desde una altura de 76,2 cm, sin ningún tipo de perdida de energía o roce y si
llamamos “Vm” a la velocidad medida con cada sistema aplicado en la práctica, podríamos
encontrar la fracción de la energía entregad en cada caso haciendo.
1 m.v 2 2
vm
E= 2
m
=
1 m.vt 2 vt
2
2
Se han efectuado mediciones de la velocidad del pisón al impactar contra la cañería
mediante ambos sistemas, el de Argentina y el de EEUU, y se obtuvieron como conclusión
que en Argentina el sistema que se utiliza aplica una energía del 90 % con respecto a la
teórica, mientras que los sistemas utilizados en EEUU entregan tan solo el 60 % de la
energía teórica.

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Podemos relacionar los valores que obtenemos con cada uno de estos sistemas, para lo cuál
debemos tener en cuenta que si efectuamos un ensayo de SPT con in sistema, obtendremos
un N° de golpes que será inversamente proporcional a la energía entregada por el sistema
adoptado.
1
N1 = f ( )
E1
Quiere decir que si en un mismo suelo y a la misma profundidad efectuamos dos ensayos
de SPT con dos sistemas que entregan en el golpeo energías diferentes, se deberá cumplir
la siguiente igualdad
N1 × E1 = N 2 × E2
Si ello es cierto podemos hacer:
N 2 × E2
N1 =
E1
Ejemplo:
Sabemos que los equipos de EEUU entregan en cada golpe una energía de E1 = 60 % de la
teórica. Tenemos un equipo que utiliza la metodología que se utiliza en Argentina que
entrega una energía E2 = 90 % en cada impacto y se miden N2 golpes para hacer el ensayo
de SPT. Si queremos transformar el ensayo hecho en Argentina para que sea similar a los
ejecutados en EEUU, tenemos que hacer:
N 2 × E 2 N 2 × 90
N1 = = = 1,5 × N 2 (8)
E1 60
Es decir que a los resultados de los SPT ejecutados en Argentina para transformarlos a
ensayos similares ejecutados con equipos de EEUU, tenemos que multiplicarlos por 1,5.
Debido a estas diferencias de fundamental incidencia, en mucha bibliografía técnica a nivel
mundial, se aclara con un subíndice la energía aplicada en el ensayo. (N60), (N70) o (N90).
Teniendo en cuenta estas aclaraciones y considerando que los ábacos dados por
Bustamante (Gráfico 1 y 2) fueron construidos a partir de ensayos de SPT ejecutados con
una energía del 60 %. Para ser aplicados a los valores que obtenemos en nuestro medio, los
resultados que obtenemos deberán ser corregidos para llevar los valores a una energía del
60 %.
N 90% × E90 N 90 × 90
N 60% = = = 1,5 × N 90
E 60 60
Partiendo de estas aclaraciones, podemos resumir la información de los gráficos 1 y 2 en
las siguientes ecuaciones:
Para las arenas y las gravas: qs = (5 + 0,5.N 60 ).(tn / m²) (9)
1
Para las arcillas y los limos: qs = (tn / m²) (10)
⎡ 0,55 ⎤
⎢ + 0,02⎥
⎣ N 60 ⎦

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7.4.- Metodología de cálculo Brasileña (Da Costa Nunes)

Otra metodología de cálculo es la que se conoce a nivel mundial como metodología
brasileña, simplificada por Da Costa Nunes.
En ella se utiliza básicamente la ecuación de resistencia al corte de Coulomb para analizar
las tensiones de fuste en el micropilote:
τ =σ N . tan( φ )
Suponiendo un micropilote vertical en un suelo homogéneo en la que la longitud “L” del
mismo llega a la profundidad “h”
Qu = π . D . L [c + (( γ . h / 2 ). K o + ∆ P ).tg φ ] (11)
Donde:
D = α.Dn = diámetro de la cavidad expandida
L = longitud del elemento
c = cohesión del suelo
γ = peso unitario del suelo
h = profundidad del bulbo de presión considerado
∆P = incremento de presión debido a la presión de la inyección
φ = ángulo de fricción interna del suelo
De la comparación de las dos metodologías se observa que el valor de “qs” de la
metodología francesa, toma para éste caso el siguiente valor.
q s = [c + (( γ .h / 2 ). K o + ∆ P ).tg φ ] (12)
Que no es otra cosa que le expresión de Coulomb: τ = c + σ´.tng(φ)

En este punto debemos decir que la mayor dificultad que presenta el método es el cálculo
de la presión “∆P” de la lechada al nivel de la broca de perforación durante la construcción
del micropilote.
En algunos casos se recomienda medir la presión de la lechada a la salida de la bomba
inyectora en la boca de la perforación, a nuestro criterio esta metodología acarrea errores
importantes ya que se miden presiones mayores a las que realmente se tienen al nivel de la
broca de perforación.
Para esta estimación nuestra recomendación es la siguiente:
Supongamos que tenemos un micropilote que se utilizará como anclaje y que, por lo tanto,
se lo construye con una inclinación “α” con respecto a la horizontal y que además tiene
suelos de distintas compacidades, es decir de distintos parámetros de corte como el que se
muestra en la figura Nº 31.

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Qu
α
z
1
z
2
Li
Figura Nº 31: Esquema de cálculo de un anclaje inclinado, construido con el sistema IGU
En primer lugar tenemos que analizar la variación del término (γ.h).Ko que representa la
tensión normal sobre el elemento que se construye debida a la presión de la tapada. Para un
micropilote que se construye con un valor de α = 90º la expresión anterior sería la correcta,
pero para un micropilote construido con una inclinación α < 90º con respecto a la
horizontal el valor de Ko deberá ser calculado con la expresión recomendada por Mecsi.
K =
1
2
[
(cos( α )) 2 + Ko .( sen (α )) 2 + Ko ] (13)
Con relación al cálculo de la presión de la inyección de la lechada al nivel de la broca de

perforación, podemos hacer la siguiente conjetura:
Para mantener la lechada en movimiento ascendente de manera tal que pueda arrastrar los
sedimentos que desprende la broca de perforación, tenemos que tener una presión de la
lechada que inyectamos capaz de vencer la presión de la columna de lechada que tenemos
al nivel en que estamos trabajando, además esta lechada tiene que tener movimiento y
vencer la resistencia que le ofrece la pared de la perforación y los separadores de la
armadura.
Para considerar ésta situación recomendamos la siguiente expresión:
⎡ z + z2 ⎤
∆σ = ⎢ z1 + 1 + 1m⎥.2.γ lechada (14)
⎣ 2 ⎦
Que se puede simplificar teniendo en cuenta que la lechada tiene por lo general una
densidad de 1,75 tn/m3 a la siguiente expresión:
⎡ z + z2 ⎤
∆σ = ⎢ z1 + 1 + 1m⎥.3,5tn / m 3 (15)
⎣ 2 ⎦
Finalmente tendremos que la resistencia que aporta el tramo estudiado a la capacidad de
carga total “Qu” y que llamaremos “Qi”, podrá ser evaluada con la siguiente expresión:

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⎡ ⎛ ⎛ z + z i +1 ⎞ ⎞ ⎤
Qi = π .D.L ⎢c + ⎜⎜ (γ .h).K + ⎜ z i + i + 1m ⎟.3,3tn / m³ ⎟⎟.tgφ ⎥ (16)
⎣ ⎝ ⎝ 2 ⎠ ⎠ ⎦
Obviamente la capacidad de carga total será:
Qu = Σ Qi
8.- TOPE ESTRUCTURAL

En todo elemento estructural sometido a esfuerzos de compresión axial, se debe verificar
que las tensiones de los materiales que lo componen (Lechada de cemento y Acero) para el
caso de los micropilotes, se mantengan en niveles aceptables. Para calcular este valor que
también se denomina “tope estructural”, se recomienda utilizar la siguiente ecuación:
Qu = 0,25. f ck .B + 0,40. f yk . A (17)
Donde:
fck = Resistencia característica del hormigón
fyk = Resistencia característica del acero
A = Área transversal de la armadura
B = Área transversal de la lechada de cemento
El “tope estructural” es el valor máximo valor que puede tomar la carga de servicio de un
micropilote.
Es conveniente entonces, para un mejor aprovechamiento de los materiales y desde el
punto de vista económico, determinar el valor del tope estructural del elemento que se
proyecta y luego darle al micropilote la longitud necesaria para que la carga admisible sea
muy similar, aunque menor, al valor del tope estructural.
9.- RESISTENCIA POR PANDEO

Una de las verificaciones claves para el diseño de los micropilotes, es la verificación a la
posibilidad de que el elemento pandee ante los esfuerzos axiales de compresión a los que
será sometido.
Esta situación es de aplicación básicamente en los casos en que los micropilotes atraviesan
mantos de escasa resistencia al corte. Para ello recomendamos utilizar la siguiente
ecuación:
Qp = 8 * τ u .E.I (18)
Donde:
τu = Resistencia al corte del suelo blando
E = Módulo elástico de la lechada de cemento
I = Momento de inercia de la sección transversal del micropilote
Con relación al valor a adoptar del coeficiente de seguridad frente a la posibilidad de
experimentar pandeo “Fp”, debemos decir que el mismo depende del tipo de carga a que
será sometido el micropilote. Se recomienda que para cargas permanentes se adopte un
valor de Fp ≥ 3.

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10.- EJEMPLO DE CÁLCULO

A modo de ejemplo calcularemos a continuación un micropilote que sea capaz de soportar
una carga admisible de 40 tn en el perfil de suelo que se muestra en la figura Nº 27.
En primer lugar tenemos que definir una serie de parámetros del elemento que queremos
dimensionar:
a) Definir un valor para el diámetro D = 0,20 m
b) Adoptar un valor del coeficiente de seguridad en función de la utilización del
mismo Fs = 2,50
c) A partir de la Tabla I, definimos un valor para α = 1,15
d) Adoptamos una distancia entre manguitos de 1,00 m, colocados a partir de los -2,00
m de profundidad
e) Definimos que utilizaremos una relación de agua / cemento = 0,6
f) Utilizaremos armadura ADN 420 con lo cuál tendremos una tensión de fluencia fyk
= 4.200 kg/cm2
g) Definimos que la resistencia característica de la lechada será de fck = 280 kg/cm2
h) Para conocer la cantidad de armadura necesaria a colocar tenemos que tener en
cuenta la siguiente ecuación:
Q u = 0 , 25 . f ck . B + 0 , 40 f yk . A
Si adoptamos 4 φ 25 mm tendremos un valor de A = 19,64 cm2, calculamos el valor
de B = 294,52 cm2, finalmente con estos valores tendremos que la carga tope será
de 53,60 tn > 40 tn (cumple)
A continuación confeccionamos una planilla en la que colocamos en la primera columna
las profundidades estudiadas en el estudio de suelos. En la segunda columna, los valores de
“N60” que se obtuvieron en campaña del ensayo normal de penetración, corregidos para
una energía del 60 %. En la tercera se coloca el valor de la tensión unitaria del fuste “qs”,
deducidos a partir de la siguiente ecuación ya que se trata de suelos cohesivos.
1
qs = (tn / m²)
⎡ 0,55 ⎤
⎢ + 0,02⎥
⎣ N 60 ⎦
En la cuarta columna calculamos para cada metro, la carga a rotura disponible,
multiplicando el valor de “qs” por la superficie del micropilote en 1,00 m de longitud.
Finalmente en la última columna sumamos para cada metro considerado las cargas de
rotura calculadas en los metros superiores, descontando los valores de los dos primeros
metros en los que el micropilote no se inyecta con la lechada secundaria.
Con esta tabla ubicamos el valor de la profundidad para la cuál nuestro micropilote es
capaz de tomar una carga admisible superior a la que tenemos como dato de 40 tn, y vemos
que la profundidad que buscamos es de 9,00 m ya que en esa profundidad tenemos 44,78 tn
de carga admisible.

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Prof. SPT N60 Tensión de Carga a rotura Carga a Carga

fuste por metro por metro de rotura admisible del
“qs” fuste acumulada micropilote
(m) (tn/m2) (tn) por metro
(tn) (tn)
1 7 10,5 13,8 9.96 - -
2 4 6 8.9 6.42 - -
3 5 7,5 10.7 7.72 7.72 3.09
4 11 16,5 18.7 13.50 21.22 8.49
5 13 19,5 20.7 14.94 36.16 14.46
6 20 30 26.1 18.84 55.00 22.00
7 20 30 26.1 18.84 73.84 29.54
8 21 31,5 26.7 19.28 93.12 37.25
9 20 30 26.1 18.84 111.96 44.78
10 36 54 33.1 23.90 135.86 54.34
11 48 72 36.2 26.14 162.00 64.80
12 36 54 33.1 23.90 185.90 74.36
13 33 49,5 32.1 23.18 209.08 83.63
14 18 27 24.8 17.90 226.98 90.79
10.1.- Materiales para confeccionar la lechada

10.1.1.- Lechada primaria:
Teniendo en cuenta que la lechada primaria se colocará con la perforación vacía, es decir
sin la armadura, el volumen necesario para la misma será de
314,16 cm² x 900 cm = 282.744 cm³ = 283 litros.
10.1.2.- Lechada secundaria:

Considerando ahora que a cada manguito o válvula Manchete le inyectaremos un volumen
de 30 litros y que tenemos un total de ocho (8) manguitos para inyectar tomando en cuenta
que el primero se ubica a -2,00 m y el último a los -9,00 m, necesitaremos un volumen para
la lechada secundaria de:
30 litros x 8 manguitos = 240 litros

AREA GEOTECNIA
Estudio Nº 3800
Ing. Leoni & Asoc. S.A.
SERVICIOS GEOTECNICOS
Usuario: Ejemplo
Obra: Micropilotes - de 40 tn. 22/04/2009
Sondeo 1 Ubicación: Edificio en Chacabuco Napa: 9,90 m
Nro Prof. Descripción del Suelo Clasif. Wn, Wl, Wp, Ip, Granulometría E.N.P. Fricc. Cohes. γd
10 20 30 40 50 60 70 80 90 10 20 30 40 [°] [Kg/cm²] [g/cm³]
1 1,22 Arcillo limoso castaño oscuro CL
2 2,22 Limoso ML
3 3,22 castaño ML
4 4,22 Arcillo limoso castaño CL-ML 10 0,50 1,47
5 5,22 con tosca CL-ML
6 6,22 Limoso castaño ML
7 7,22 con nódulos compáctos y tosquillas ML
8 8,22 Arcillo limoso castaño CL 16 1,05 1,53
9 9,22 con nódulos compactos CL
10 10,22 Limo arcilloso ML
11 11,22 castaño verdoso ML
12 12,22 Arcillo limoso castaño CL
13 13,22 con nódulos compactos CL
14 14,22 Limoso castaño ML 15 0,90 1,52
15 15,22 con nódulos compactos ML
Humedad Natural Límite Plástico Límite Líquido Indice Plasticidad E.N.P.

Pasa tamiz 4 Pasa tamiz 10 Pasa tamiz 40 Pasa tamiz 100 Pasa tamiz 200
Figura Nº 32: Perfil de estudio de suelos

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La foto Nº 33 muestra dos equipos trabajando en la construcción de micropilotes para un

edificio. El equipo de la derecha de la fotografía prepara la lechada primaria y el equipo
paquetizado de la izquierda prepara e inyecta la lechada secundaria.
Figura Nº 33: Equipos de inyecciones trabajando en obra
10.2.- Cómputo de materiales para la lechada:

Sumando las dos lechadas (primaria + secundaria) tendremos un total de 523 litros de
lechada conformada por una relación de agua / cemento = 0,6
Aplicando la ecuación (3):
Vt
Va =
⎡ ⎛ γw ⎞⎤
⎢1 + ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥
⎣ ⎝ X .γ c ⎠⎦
Donde:
Va = Volumen de agua
Vt = Volumen total de la lechada = 0,523 m³
X = relación agua / cemento = 0,6
γc = peso específico del cemento = 3,15 tn/m³
Obtenemos que:
Va = 0.342 m³
Teniendo en cuenta que hemos adoptado una relación X = 0,60, podemos calcular el peso
del cemento necesario haciendo:
Wc = 0,342 tn / 0,6 = 0.570 tn = 11,4 bolsas de cemento
Es decir que cada micropilote nos consumirá aproximadamente 1,3 bolsas de cemento por
metro de micropilote terminado sin contar con los desperdicios o las pérdidas que siempre
se generan en toda obra.

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10.3.- Verificación al pandeo

Para realizar la verificación al pandeo necesitamos tener la resistencia al corte de los suelos
blandos que atraviesa el micropilote, de acuerdo al perfil del estudio de suelos, estos
mantos se ubican entre -1,00 m y -4,00 m de profundidad.
Teniendo en cuenta que se trata de suelos “blandos” a “medianamente compactos” que
suponemos normalmente consolidados, podemos estimar su resistencia al corte
cu = 0,20 kg/cm²
El momento de inercia de la sección transversal del micropilote será:
π
I= .D 4 = 7.854 cm4
64
Suponiendo que el módulo de elasticidad de la lechada sea de 300.000 kg/cm² tendremos
una carga de pandeo de:
Q p = 8. τ u .E.I
Qp = 8. 0,20kg / cm².300.000kg / cm².7854cm 4 = 173 tn

Con lo cuál el coeficiente de seguridad frente al pandeo será:
Fp = 173 tn / 40 tn = 4,32 > 4
En la figura Nº 34 se puede apreciar un manguito inyectado de un micropilote de 0,15 m de

diámetro que posteriormente fue excavado.
Figura Nº 34: Manguito inyectado y excavado de un micropilote de 0,15 m de diámetro
La figura Nº 35, nos muestra un micropilote terminado listo para ser empotrado en el
cabezal de la base.

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Figura Nº 35: Micropilote terminado
10.4.- Disposición de los micropilotes:

Los micropilotes se distribuyen en grupos para sustentar las cargas totales que bajan de las
columnas. La estructura que relacionan el grupo de micropilotes con la columna, se llama
“cabezal”.
Los cabezales pueden tener distintas dimensiones y formas, que están en función de la
carga de la columna, de la cantidad de micropilotes que agrupan, del diámetro de los
micropilotes construidos y de la separación entre ejes de los micropilotes, que por lo
general es recomendable que se mantenga mayor o igual a 4 diámetros.
En la tabla que se adjunta a continuación y en los dibujos de la figura Nº 36 se pueden ver
las dimensiones y las dimensiones de los cabezales más comunes que se utilizan para
agrupar micropilotes.
Diámetro del Dimensiones del cabezal (cm)

micropilote (cm) a b c d
10 30 90 60 54
12 35 95 60 54
15 40 100 60 54
16 40 100 64 57
20 45 115 80 72
25 50 130 100 90
31 55 155 120 108
41 65 195 160 145

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a
a
a c
c
a/2
2d/
b 3 d
c
d/3
a/2
b c
a/2
b c
a/2
a/2 d d a/2
c
a/2
a/2
c/2 c/2 c/2 c/2
Figura Nº 36: Formas y dimensiones de los cabezales para micropilotes

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11.- CONTROL DE LA LECHADAS DE INYECCIÓN

Cuando se trabaja en la ejecución de los micropilotes debemos ser muy cuidadosos en la
elaboración de las lechadas de inyección que utilizamos para su construcción. Máxime
teniendo en cuenta que en el diseño del mismo hemos supuesto parámetros de resistencia
de la lechada, que si en la realidad no cumplen con ciertos requerimientos mínimos, no
podremos disponer en el elemento que construimos y por lo tanto la “Carga Tope” que
calculamos no será tal.
Otra circunstancia que nos lleva a tener un control exhaustivo en la elaboración de las
lechadas, lo constituye el hecho de que para la construcción de un micropilote es necesario
en la mayoría de los casos, elaborar de tres a más lechadas y las mismas deben ser lo más
similares posibles entre si y al diseño preconcebido en el cálculo de la resistencia del
micropilotes.
Dentro de los ensayos de control de las lechadas, podemos especificar como de mayor
importancia a los siguientes:
- Control de la densidad de la lechada
- Control de la viscosidad de la lechada
- Control de la resistencia a la compresión simple
11.1.- Densidad de las lechadas

En la construcción de un micropilote, por lo general y debido a un problema de capacidad
de los equipo, es necesaria la elaboración de varias lechadas de cemento. Es deseable que
las mismas sean lo más parecidas entre si para garantizar la homogeneidad del elemento
estructural que se construye.
Una de las mediciones que nos permiten conocer la calidad de las lechadas que se elaboran
es el control de la densidad real de la misma. Hay que tener en cuenta que al momento de
diseñar el micropilote, se establece una relación agua/cemento y a partir de ella se puede
calcular la densidad teórica de la lechada, por lo tanto en la práctica, midiendo las
densidades de las mismas y comparando estos resultados con los valores teóricos, podemos
establecer la bondad de las lechadas elaboradas.
En el cuadro que se adjunta a continuación se establecen valores de las densidades de las
lechadas teniendo en cuenta distintas relaciones de a/c y considerando un peso específico
de 3,15 tn/m³ para el cemento.
Relación Densidad de la
agua/cemento lechada kg/litro
0,50 1,835
0,60 1,744
0,70 1,671
0,80 1,611
0,90 1,561
1,00 1,518

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En la práctica, la medición de la densidad de las lechadas se efectúa con la Balanza

Baroid que es una balanza de brazo basculante que en un extremo del mismo tiene un
contrapeso y en el otro un recipiente con tapa. En un tramo del mismo brazo, tiene además
un dial deslizante que se desplaza sobre una escala de densidades que está expresada en
libras/galón o en kg/litros de acuerdo a la versión de la balanza.
En la figura Nº 37 se puede apreciar un esquema de la misma.
Contrapeso
Figura Nº 37: Esquema de una balanza Baroid
Previamente a la medición de la densidad, se debe proceder a la calibración de la balanza.

Para ello se procede de la siguiente forma:
- Se llena de agua destilada el recipiente con tapa, de manera que cuando
coloquemos la tapa se derrame el exceso de agua por el orificio central de la
misma.
- Se seca perfectamente el exterior del recipiente, y se coloca el brazo en posición.
- Se coloca el peso móvil en la posición que le corresponde a la densidad del agua y
se colocan, o se sacan, contrapesos (pequeñas municiones) del recipiente que tiene
en el otro extremo del brazo, hasta que la burbuja de aire del nivel que tiene
adosado en la parte superior, nos indique que el mismo se encuentra horizontal y
nivelado.
Una vez que tenemos calibrada la balanza y con el recipiente con tapa limpio y seco,
estamos en condiciones de volcar dentro del mismo la lechada que queremos controlar y
medir su densidad. Para ello lo único que tenemos que cuidar es que al momento de
colocar la tapa del recipiente, veamos que salga material por el orificio superior de la
misma. Posteriormente secamos la superficie externa del recipiente y deslizamos el peso
móvil sobre el brazo, hasta que el mismo se nivele y procedemos a efectuar la lectura de la
densidad en la escala graduada.
11.2.- Viscosidad
Otro de los parámetros necesarios de controlar al momento de elaborar la lechada de
cemento, es la viscosidad de la misma.

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Sabemos que la viscosidad de un fluido expresa la resistencia del mismo a circular y que la
misma es inversamente proporcional a la relación de a/c en el caso de las lechadas de
cemento. Es decir que cuanto más baja sea la relación a/c mayor será la viscosidad de la
misma.
También sabemos que cuanto más baja sea la relación a/c mayor será la resistencia de la
lechada. Teniendo en cuenta esto, debemos encontrar un equilibrio ya que si elaboramos
lechadas de muy baja relación a/c la misma nos consumirá una gran parte de los equipos de
inyección para movilizar la lechada a través de los circuitos de inyección, y si aumentamos
la relación a/c nos baja la resistencia de la lechada.
Para medir la viscosidad de las lechadas se utiliza el Cono de Marsh (Figura Nº 38) que
nos brinda una idea arbitraria de la viscosidad del fluido.
Figura Nº 38: Cono de Marsh
El mismo consiste en un embudo que tiene una boquilla en la parte inferior de 4,75 mm de
diámetro y que en la parte superior tiene una rejilla que permite retener a partículas
impuras del cemento o grumos de la lechada.
El embudo se complementa con una jarra que tiene una marca para una capacidad de 1
galón USA (0,946 litros)
Al momento de las mediciones, se llena la jarra hasta la indicación de 1 galón y se vuelca
su contenido sobre la rejilla del embudo, manteniendo tapada la boquilla inferior de salida.
Posteriormente se abre el orificio de salida y se computa el tiempo en segundos, que tarda
en escurrir la totalidad de los 0,946 litros de lechada por la boquilla inferior.
La estimación de la viscosidad de las lechadas con el Cono de Marsh es de utilidad
también para determinar la eficiencia de los aditivos fluidificantes para lechadas y para
determinar la dosificación de los mismos, mediante lo que se llama Punto de Saturación,
que corresponde a un contenido óptimo de fluidificante a partir del cuál no se obtienen
mejoras significativas de la fluidez.
Debe tenerse en cuenta que una proporción de aditivo fluidificante que se encuentre por
encima del Punto de Saturación, no solo no modifica la fluidez de la lechada, sino que
encarece la elaboración de la misma.

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Tiempo
(seg)
Agua
25
Relación a/c
Figura Nº 39: Variación de la viscosidad medida en el Cono de Marsh,

para distintas relaciones de agua y cemento
En la figura Nº 39 se representa la tendencia de variación de los tiempos medido en el cono

de Marsh para variaciones de la relación agua / cemento de la lechada.
Para relaciones de a/c entre 1 y 0,5 se determinan tiempos que van desde los 40 seg a
valores > 60 seg, mientras que para el agua destilada los valores que se registran están en el
entorno de los 25 seg.
Este ensayo, como ya mencionamos, sirve para la dosificación de los fluidificantes, a
adicionar a las lechadas para lograr una buena inyección, sin perder resistencia de la
misma. Para ello se elaboran distintas lechadas con una relación de a/c preestablecida y
fija.
A cada una de ellas se le adiciona una cantidad creciente de fluidificante, de acuerdo a lo
previsto por el fabricante del producto, comenzando con proporciones incluso menores a
las establecidas por el fabricante, se mide la viscosidad en el cono de Marsh y se grafican
los tiempos medidos para tiempos de 10 minutos de elaboradas y para 60 minutos
respectivamente.
De esta forma se obtiene el gráfico de la figura Nº 40 donde se nota que para un valor en
% de fluidificante, no cambia sustancialmente la densidad de la lechada. Este es el punto
de saturación “D”.

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Tiempo
(seg)
10 minutos
60 minutos
D % de fluidificante
Figura Nº 40: Punto de saturación de fluidificante
Previamente a la ejecución de la lechada, en el laboratorio, se deben preparar lechadas de

prueba y en cada una de ellas medir la viscosidad en el cono de Marsh.
Posteriormente con los valores del laboratorio, en obra, se puede controlar la viscosidad de
las lechadas a inyectar, tratando de que la variación que se detecte no supere el entorno del
10 % de las mediciones efectuadas en las lechadas de prueba.
12.- ENSAYOS DE CARGA SOBRE MICROPILOTES

12.1. Ensayo de tracción:
Una forma sencilla y barata que permite evaluar la capacidad de carga de los micropilotes,
consiste en ejecutar ensayos de carga.
Por lo general los ensayos de carga de las estructuras de fundación que soportarán cargas
de compresión para que estas las transmitan al terreno, se realizan con cargas de
compresión.
Ello significa que se deben disponer de grandes cargas muertas, o de elementos anclados
en el terreno para poder disponer de una estructura en la que se puedan aplicar una
reacción. Esto por lo tanto, implica costos importantes que lógicamente deben ser
evaluados al momento de decidir la viabilidad o no de su ejecución.
Cuando trabajamos con micropilotes, tenemos una sección transversal del elemento muy
pequeña, por lo que la colaboración por la punta de estos elementos es también muy
pequeña y puede ser despreciada o considerada como un factor de seguridad adicional.
Esta circunstancia se debe fundamentalmente a que los micropilotes desarrollan en el fuste,
más del 85 % de su capacidad de carga total.
Teniendo en cuenta lo anterior, podemos evaluar la capacidad de carga de los micropilotes
realizando sobre ellos ensayos de carga de tracción. Ello conlleva además de un equipo
muy sencillo para ejecutarlo, una disminución muy importante de los costos del ensayo.

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En la fotografía de la figura Nº 41 y 42, se puede apreciar un marco de carga rígido y

piramidal, del que cuelga un gato hidráulico de 100 tn de tracción, desarrollado por la
firma Ing. Leoni & Asociados S.A. para ejecutar ensayos a tracción sobre micropilotes.
Figura N° 41: Marco de carga de 100 tn para ejecutar ensayos de carga a tracción de micropilotes
Figura N° 42: Esquema de medición de las deformaciones en ensayos de carga
Para el caso de los anclajes, que por lo general se construyen con una cierta inclinación con
respecto a la horizontal, el marco de carga es el que se muestra en la foto Nº 43.
En estos casos es importante evaluar la magnitud de la carga horizontal que se manifiesta y
que deberá ser tomada por el empuje pasivo de las bases que se colocan inclinadas y
adicionalmente por un arriostramiento a una máquina pesada.

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En la figura Nº 44, se puede apreciar el resultado de investigaciones realizadas por la

Empresa Ing. Leoni & Asociados S.A. la gráfica resultante de dos ensayos de carga a
tracción efectuado sobre sendos micropilotes de 6 m de largo y de 20 cm de diámetro
nominal, construidos en un perfil de suelo que desde el terreno natural y hasta los -1,50 m
está conformado por suelos arcillosos blandos y posteriormente por suelos limo arcillosos
muy compactos correspondientes a la Fm. Pampeano.
Figura Nº 43: Marco de carga para ensayos en anclajes inclinados

Los dos micropilotes que se ensayaron fueron construidos de la misma forma, con el
mismo diámetro, la misma armadura y la misma longitud. La diferencia radica en que a
uno se lo dejó solamente con la inyección primaria y al otro se le inyectó la lechada
secundaria a través de los manguitos de goma ubicados a lo largo del micropilote cada 0,80
m de longitud a partir de los -2,00 m de profundidad.
Se puede apreciar con este resultado la importancia de la inyección y el incremento de
resistencia que la misma le provee a los micropilotes.
Para el análisis de los ensayos de carga, podemos representar los resultados en una gráfica
donde en ordenada pongamos el valor de la deformación sobre la carga δ/Q y en abscisa la
deformación δ. El resultado en su parte final será una recta como la que se muestra en la
figura Nº 45, con una ordenada al origen “a” y una pendiente “b” de forma tal que
responda a la siguiente ecuación:
δ 1 a
= a + b.δ que también podemos escribir como: = +b
Q Q δ

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ENSAYO DE CARGA DE MICROPILOTES

80
70
60
50
Carga (tn)
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Deformación (mm)
Inyectado Sin inyección
Figura Nº 44: Resultado de un ensayo de carga a tracción sobre un micropilote

de 6 m de largo y 0,20 m de diámetro
δ/Q
Figura Nº 45: Representación de un ensayo de carga
Analizando estas dos ecuaciones y suponiendo que δ 0 tendremos

δ
= a Por otra parte sabemos que Q/δ = K = constante del resorte elástico, que además
Q
como se trata de valores muy pequeños de δ lo podemos considerar como constante del
resorte inicial “Ki”.
Esto nos permite tener la primera conclusión, que a = Ki

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Además si δ ∞ el valor de Q = Qu y tendremos la segunda conclusión:

1
=b
Qu
Reemplazando ahora los valores de “a” y “b” en la ecuación de la recta tendremos:
δ 1 δ
= +
Q Ki Qu
El valor de Qu al que se hace referencia en ésta ecuación es el valor de la carga para una
deformación infinita y no es el valor de Qr (carga de rotura) que nos interesa a los
ingenieros, ya que a partir del valor de Qr el elemento estructural puede seguir tomando
carga, pero la deformación es excesiva. Por lo general, la relación entre el valor de Qr/Qu
se encuentra en el entorno de 0,8 a 0,9.
Si llamamos dR a la relación de Qr/Qu y remplazamos el valor de Qu en la ecuación
anterior tendremos:
δ 1 δ
= +
Q Ki Qr
dR
Despejando Q tendremos:
1
Q= (20)
⎡ 1 dR ⎤
⎢ Ki.δ + Qr ⎥
⎣ ⎦
Esta ecuación nos permite representar el resultado del ensayo de carga para distintos
valores de la deformación δ
0.5
0.45
Deformación /carga (mm/tn)
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Deformación (mm)
Figura Nº 46: Representación gráfica del ensayo de carga de la figura 37

AREA GEOTECNIA
De esta gráfica obtenemos que el valor de a = 0,076 y el valor de b = 0,0103 con lo que:
Ki = 1/0,076 = 13,15 tn/mm
Qu = 1/0,0103 = 97 tn
Adoptando un valor de dR = 0,80 nos queda que Qr = 77,6 tn que es el valor que
obtenemos con el ensayo.
12.2.- Ensayos de carga a compresión

Hay situaciones en las que debido a pedido expreso del cliente los ensayos de carga se
deben ejecutar con una carga de compresión. Y en otras circunstancias debido o a
características especiales de la estratigrafía del sitio, en las que se la falla por pandeo de los
micropilotes debe ser valorada con un ensayo de carga. En estos casos los ensayos a
ejecutarse deberán ser realizados con una carga de compresión en lugar de una de tracción.
En estos casos, lo más común es construir cuatro micropilotes similares al que se va a
ensayar para que sirvan de anclajes de reacción. Estos anclajes deberán ser ejecutados a
una distancia tal que no perturbe el terreno circundante al micropilote que va a ser
ensayado, por lo general esta distancia es superior a los 200 cm.
En la fotos 47 y 48 que se adjuntan a continuación se aprecia el esquema de carga montado
sobre un micropilote de 8 m de largo, de 17 cm de diámetro, ejecutado sobre un perfil de
suelos muy blandos hasta los -3,50 m y empotrados en la tosca muy compacta (SPT > 20)
hasta los -8,00 m.
Figura Nº 47
El marco de carga está compuesto por dos perfiles doble “T” de 55 cm de altura y de 5,50
m de largo cada uno. Los anclajes se colocaron a 2,50 m a cada lado del pilote a ensayar y
la carga de ensayo llegó a las 50 tn, en virtud de que se trataba de un micropilote
dimensionado para soportar una carga admisible de 25 tn y sobre el cual se apoyará
posteriormente una columna de la estructura proyectada.

AREA GEOTECNIA
Figura Nº 48
Como se observa en la figura 43, se construye sobre el micropilote a ensayar

60
55
50
45
40
Carga (ton)
35
30
25
20
15
10
0
0 1 2 3 4 5
Deform acion (m m )
Figura Nº 49
Finalmente en las figuras Nº 50 y 51, se muestra a dos máquinas trabajando en la

submuración de un edificio de departamento de tres plantas construidos en monoblock. En
la 50 se está perforando a través de la base existente y en la 51 se ha terminado de perforar,
se ha inyectado la lechada primaria y se está colocando la armadura.

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Figura Nº 50
Figura Nº 51

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FACULTAD DE INGENIERIA

Ing. Augusto José Leoni

Ing. Augusto José Leoni 2

Ing. Augusto José Leoni 3

3) Fundaciones de torres y mástiles en general: Para fundaciones que demandan altas

Ing. Augusto José Leoni 4

Anclajes Pared anclada

4.- PROCEDIMIENTO CONSTRUCCTIVO:

Ing. Augusto José Leoni 5

Bombeo de la lechada Desalojo de

Figura N° 6: Colado de la lechada primaria en un micropilote

Ing. Augusto José Leoni 6

4.1.- Micropilotes construidos con Inyección Global Unitaria (Sistema IGU)

Ing. Augusto José Leoni 7

Figura N° 7: Separadores de plástico para las armaduras

Caño de PVC para

Figura N° 8: Separadores de plástico tipo estrella para las armaduras

Figura N° 9: a) Perforación con sistema rótary y encamisado de la perforación. b) Llenado de la

Ing. Augusto José Leoni 8

Figura N° 10: Barra de acero y broca “ISCHEBECK” para anclajes

Figura Nº 11 a: Esquema constructivo de un micropilote con barras Ischebeck.

Ing. Augusto José Leoni 9

Figura N° 11 c: Micropilote terminado ejecutados con el sistema IGU

4.2.- Micropilotes construidos con Inyección Repetitiva y Selectiva (Sistema IRS):

Ing. Augusto José Leoni 10

Esta nueva inyección se la denomina Inyección Secundaria, y se coloca mediante los

Orificios de 1 cm φ en el tubo de PVC que serán

Figura N° 12: Representación esquemática de un tramo del tubo con manguitos

Colado de la lechada Colocación de la Inyección de lechada

Ing. Augusto José Leoni 11

Caño de acero que hace las veces de

Ing. Augusto José Leoni 12

Conducto por donde se

Conducto por donde se

Vaina de goma reforzada

Conducto de acero que

Ing. Augusto José Leoni 13

Bulbo formado por la inyección secundaria

Figura Nº 17: Bomba hidráulica manual

4.3.- Fluidez de la lechada

Ing. Augusto José Leoni 14

5.- COMPUTOS DE MATERIALES

Ing. Augusto José Leoni 15

Bolsas de Peso del Relación Litros de Volumen total de Densidad de la

2 100 0.50 50 81.75

Ing. Augusto José Leoni 16

Ing. Augusto José Leoni 17

Nivel del terreno natural

Ing. Augusto José Leoni 18

Foto Nº 20: Construcción de un micropilote en espacios reducidos para la submuración de un edificio

6.- RESISTENCIA ESTRUCTURAL

Ing. Augusto José Leoni 19

7.- METODOS DE DISEÑO

7.1.- Experiencias de Gouvenot:

Ing. Augusto José Leoni 20

Tipo III: arcillas: 0,5 < cu < 2 kg/cm2 φ=0

7.2.- Experiencias de Lizzi:

Tipo de Suelo K Diámetro del micropilote I

7.3.- Metodología Francesa (Michel Bustamante 1985):