UNIÓN DE MATERIALES

Docente: Nicolas Diestra Sánchez

Introducción

 Los procesos de soldadura que se describen

implican la fusión parcial y la unión entre dos
miembros. En este contexto, la soldadura por fusión
se define como la fusión y coalescencia de materiales
mediante calor. Se pueden usar metales de aporte (que
son metales agregados a la zona de soldadura
durante la operación). Las soldaduras por fusión
realizadas sin agregar metales de aporte se
denominan soldaduras autógenas.
Introducción

 Se describen las clases principales de los procesos

de soldadura por fusión. Se cubren los principios
básicos de cada proceso; el equipo utilizado; sus
ventajas, limitaciones y capacidades relativas; y las
consideraciones económicas que afectan la
selección del proceso (tabla 30.1). Estos procesos
incluyen los procesos de soldado mediante oxígeno
y combustible gaseosos, de arco y de haces de alta
energía (rayo láser y haz de electrones), que tienen
aplicaciones importantes y únicas en la manufactura
moderna.
 T a b l a 30.1
Características generales de los procesos de soldadura por fusión
Soldadura con oxígeno y
combustible gaseosos
 La soldadura con oxígeno y combustible gaseosos
(OFW, por sus siglas en inglés) es un término general
utilizado para describir cualquier proceso de
soldadura que use un gas combustible combinado
con oxígeno para producir una flama. Ésta es la fuente
de calor que se utiliza para fundir los metales en la
unión.
Soldadura con oxígeno y
combustible gaseosos
 El proceso más común de soldadura con gas emplea
acetileno; este proceso se conoce como soldadura con
oxiacetileno (OAW, por sus siglas en inglés) y suele
usarse en la fabricación de lámina metálica
estructural, carrocerías de automóviles y diversos
trabajos de reparación.
Soldadura con oxígeno y
combustible gaseosos
 El proceso OAW se desarrolló a principios del siglo XX y usa
el calor generado por la combustión del acetileno gaseoso
(C2H2) mezclado con oxígeno. El calor se genera de acuerdo
con un par de reacciones químicas. El proceso de combustión
primaria, que se efectúa en el cono interior de la flama (fig.
30.1), comprende la siguiente reacción:

 Esta reacción disocia el acetileno y forma monóxido de

carbono e hidrógeno y produce casi la tercera parte del calor
generado en la flama. El proceso de combustión secundaria es:
Soldadura con oxígeno y
combustible gaseosos
 Esta reacción consiste en el quemado posterior del
hidrógeno y del monóxido de carbono, que produce
casi las dos terceras partes del calor total.
Obsérvese que la reacción también produce vapor
de agua. Las temperaturas que se desarrollan en la
flama pueden llegar a los 3300 °C (6000 °F).
Los tres tipos básicos de flamas de oxiacetileno utilizadas en la
soldadura y corte con oxígeno y combustible gaseosos:

(a) flama neutra; (b) flama oxidante; (c) flama carburante o reductora. La mezcla de gas en
(a) es básicamente volúmenes iguales de oxígeno y acetileno. (d) Principio de operación de
la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos.
Soldadura con oxígeno y
combustible gaseosos
Tipos de flamas.
 Un factor importante en la soldadura con oxiacetileno es la
proporción de acetileno y oxígeno en la mezcla de gas. A
una relación de 1:1 (es decir, cuando no hay exceso de
oxígeno), se considera que se produce una flama neutra (fig.
a). Con mayor suministro de oxígeno, puede ser dañina (en
particular para los aceros), porque oxida los metales. Por esta
razón, a una flama con exceso de oxígeno se le conoce como
flama oxidante (fig. b) y sólo es deseable en la soldadura de
cobre y sus aleaciones, en las que se forma una capa
protectora delgada de escoria (compuestos de óxidos) sobre el
metal fundido.
Soldadura con oxígeno y
combustible gaseosos
Tipos de flamas.
 Si el oxígeno es insuficiente para producir una combustión
plena, la flama se denomina reductora (con exceso de
acetileno) o carburante (fig. c). La temperatura de una flama
reductora es menor, por lo que resulta adecuada para las
aplicaciones que requieren poco calor, como la soldadura
fuerte y blanda, y las operaciones de endurecimiento a la
flama.
 En la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos también
se pueden usar otros gases (como hidrógeno y metilacetileno
propadieno).
Soldadura con oxígeno y
combustible gaseosos
Metales de aporte.
 Los metales de aporte se utilizan para suministrar
material adicional a la zona de soldadura durante la
operación. Se consiguen como varillas de aporte o
alambre (fig. d) y pueden ser desnudas o estar
recubiertas con un fundente. El propósito del fundente
es retardar la oxidación de las superficies de las
partes que se están soldando, generando una
protección gaseosa en torno de la zona de soldadura.
Soldadura con oxígeno y
combustible gaseosos
Metales de aporte.
 El fundente también ayuda a disolver y eliminar los
óxidos y otras sustancias de la zona de soldado, por
lo que contribuye a la formación de una unión más
resistente. La escoria que se forma (compuestos de
óxidos, fundentes y materiales de electrodos
recubiertos) protege la mezcla de metales fundidos
contra la oxidación mientras se enfría.
Procesos de soldadura por arco
Electrodo no consumible.
 En la soldadura por arco, desarrollada a principios del
siglo XX, el calor requerido se obtiene de la energía
eléctrica. El proceso puede implicar un electrodo
consumible o uno no consumible. Se produce un arco
entre la punta del electrodo y la pieza de trabajo que se
va a soldar, mediante una fuente de alimentación de
CA o de CD. Este arco produce temperaturas de unos
30,000 °C (54,000 °F), mucho mayores que las que se
desarrollan en la soldadura con oxígeno y
combustible gaseosos.
 Procesos de soldadura por arco
Electrodo no consumible.
 En los procesos de soldadura con electrodo no consumible, por lo
general el electrodo es un electrodo de tungsteno. Debido a las altas
temperaturas implícitas, es necesaria una protección externa de gas
para evitar la oxidación de la zona de soldadura.

Proceso de soldadura por

arco de tungsteno y gas,
conocido anteriormente como
soldadura TIG (por gas inerte
y tungsteno)
Procesos de soldadura por arco
Electrodo no consumible.
 Comúnmente, se utiliza corriente directa, CD, y su polaridad (es
decir, la dirección del flujo de la corriente) es importante. Su
selección depende de factores como el tipo de electrodo, los
metales a soldar, la profundidad y anchura de la zona de
soldadura.
Equipo para las operaciones
de soldadura por arco de
tungsteno y gas.
Procesos de soldadura por arco
Electrodo no consumible.
 En la polaridad directa, también llamada corriente directa de
electrodo negativo (DCEN, por sus siglas en inglés), la pieza de
trabajo es positiva (ánodo) y el electrodo negativo (cátodo). Por lo
general produce soldaduras angostas y profundas (fig. a). En la
polaridad inversa, conocida asimismo como corriente directa de
electrodo positivo (DCEP, por sus siglas en inglés), la pieza de trabajo
es negativa y el electrodo positivo. La penetración de la soldadura
es menor, y la zona de soldado es menos profunda y más ancha
(fig. b). De ahí que se prefiera la DCEP para láminas metálicas y
uniones con separaciones muy anchas. En el método de corriente
alterna (CA), el arco pulsa con rapidez; este método es adecuado
para soldar secciones gruesas y utilizar electrodos de diámetros
grandes a corrientes máximas (fig. c).
Procesos de soldadura por arco
Electrodo no consumible.
Efecto de la polaridad y el tipo de corriente en los
cordones de soldadura: (a) corriente directa con
polaridad directa; (b) corriente directa con polaridad
invertida; (c) corriente alterna.
Procesos de soldadura por arco
Electrodo no consumible.
 El suministro de calor en la soldadura por arco eléctrico está
dado por la expresión:

 donde H es el suministro de calor, E el voltaje, I la corriente y v la

velocidad a la que se desplaza el arco a lo largo de la línea de
soldadura. Sin embargo, en otros procesos de soldado, sólo
una pequeña porción del calor teórico generado va al área
inmediata de soldado.
Calidad de Soldadura

 Como consecuencia del historial de los ciclos térmicos

y los cambios microestructurales ocurridos, una
soldadura puede desarrollar diversas
discontinuidades. Éstas también se pueden originar
por la aplicación inadecuada o descuidada de las
técnicas de soldadura o por una capacitación
deficiente del operador. Se describen las
discontinuidades importantes que afectan la calidad
de la soldadura.
Calidad de Soldadura

Porosidad.
La porosidad en las soldaduras se origina por:
 Los gases liberados durante la fusión del área soldada, pero
que quedan atrapados en la solidificación.
 Las reacciones químicas durante el soldado.
 Los contaminantes.
La mayoría de las uniones soldadas contienen alguna
porosidad, que suele presentarse en forma de esferas o
cavidades alargadas. La distribución de la porosidad en
la zona de soldadura puede ser aleatoria o concentrarse
en cierta región.
Calidad de Soldadura

Inclusiones de escoria.
 Las inclusiones de escoria son compuestos como óxidos,

fundentes y materiales de recubrimiento de los

electrodos que quedan atrapados en la zona de.
soldadura Si los gases de protección no son efectivos
durante la soldadura, la contaminación del ambiente
también puede contribuir a tales inclusiones. Son
importantes asimismo las condiciones de soldado; si se
controlan los parámetros de la soldadura, la escoria
fundida flota en la superficie del metal fundido de la
soldadura, por lo que no queda atrapada.
Calidad de Soldadura

Inclusiones de escoria.
Las inclusiones de escoria se pueden evitar mediante las
siguientes prácticas:
 Limpiando la superficie del cordón de soldadura

antes de depositar la siguiente capa, por medio de

un cepillo de alambre (manual o mecánico) o con un
cincel.
 Aportando suficiente gas de protección.

 Rediseñando la unión a fin de permitir suficiente

espacio para la manipulación apropiada del metal
de soldadura fundido.
Calidad de Soldadura

Fusión y penetración incompletas

 La fusión incompleta (falta de fusión) produce cordones

deficientes de soldadura, como los mostrados en la

figura.
Calidad de Soldadura

Fusión y penetración incompletas

Se puede obtener un mejor cordón mediante el uso de
las siguientes prácticas:
 Elevando la temperatura del metal base.

 Limpiando el área de soldadura antes de soldar.

 Modificando el diseño de la unión y cambiando el

tipo de electrodo empleado.

 Aportando suficiente gas de protección.
Calidad de Soldadura

Grietas
 Las grietas pueden ocurrir en diferentes ubicaciones y
direcciones en el área de la soldadura. Los tipos comunes de
grietas son longitudinales, transversales, cráteres, debajo del
cordón y junto al cordón.
Calidad de Soldadura
Grietas
Por lo general, estas grietas son el resultado de una combinación de los
siguientes factores:
 Gradientes de temperatura que provocan esfuerzos térmicos en la
zona de soldadura.
 Variaciones en la composición de la zona de soldadura que
ocasionan diferentes velocidades de contracción durante el
enfriamiento.
 Fragilización de los límites de los granos, ocasionada por la
segregación de elementos como el azufre hacia los límites de los
granos, y movimiento del límite sólido-líquido mientras el metal de
soldadura comienza a solidificar.
 Fragilización por hidrógeno.
Calidad de Soldadura
Hojeamiento.
 Al describir la anisotropía de los metales deformados
plásticamente, se estableció que la pieza de trabajo es más
débil cuando se prueba en la dirección de su espesor debido a
la alineación de las impurezas no metálicas e inclusiones (en
franjas). Esta condición es muy evidente en las placas
laminadas y las formas estructurales. Al soldar dichos
componentes, se pueden desarrollar hojeamientos debido a la
contracción de los componentes restringidos de la estructura
durante el enfriamiento. Es posible evitar dichos hojeamientos
tomando provisiones para la contracción de los miembros, o
modificando el diseño de la unión a fin de hacer que el
cordón de soldadura penetre con mayor profundidad en el
componente más débil.
Calidad de Soldadura
Daño superficial.
 Durante el soldado, parte del metal puede salpicar y
depositarse como pequeñas gotas en las superficies adyacentes.
En los procesos de soldadura por arco, el electrodo puede tocar
sin advertirlo las partes que se están soldando en lugares
distintos de la zona de soldadura (golpes del arco). Es posible
que dichas discontinuidades superficiales sean objetables por
razones de apariencia o por el uso posterior de la parte
soldada. Si son severas, estas discontinuidades afectarán de
manera adversa las propiedades de la estructura soldada,
sobre todo en los metales sensibles a las muescas. Para evitar el
daño superficial, es importante utilizar las técnicas y los
procedimientos apropiados de soldadura.
Calidad de Soldadura
Esfuerzos residuales
 Debido al calentamiento y enfriamiento localizado durante
la soldadura, la dilatación y contracción del área soldada
provoca esfuerzos residuales en la pieza de trabajo, que
pueden causar los siguientes defectos:
Calidad de Soldadura
Esfuerzos residuales
 Distorsión, alabeo y pandeo de las partes soldadas.

 Agrietamiento por esfuerzo-corrosión.

 Distorsión posterior, si se retira después una porción

de la estructura soldada, mediante maquinado o

aserrado, por ejemplo.
 Reducción de la vida de fatiga de la estructura

soldada.
Soldabilidad

 La soldabilidad de un metal se define como su capacidad

para ser soldado en una estructura específica que tiene
ciertas propiedades y características, cumpliendo en
forma satisfactoria con los requerimientos del
servicio. La soldabilidad comprende un gran número
de variables, de ahí que sea difícil su generalización.
Como ya se indicó, son importantes las peculiaridades
del material (entre ellas los elementos de aleación,
las impurezas, las inclusiones, la estructura de los
granos y la historia del procesamiento), tanto del
metal base como del metal de aporte.
Soldabilidad

 Por ejemplo, la soldabilidad de los aceros

disminuye al aumentar el contenido de carbono,
debido a la formación de martensita (que es dura y
frágil); esto reduce, por lo tanto, la resistencia de la
soldadura. Las hojas de acero recubiertas presentan
diversos retos para la soldadura, dependiendo del
tipo y espesor del recubrimiento.
Soldabilidad

 Debido a los efectos de la fusión y solidificación y

de los cambios microestructurales resultantes, es
fundamental conocer en forma profunda el
diagrama de fases y la respuesta del metal o la
aleación a las temperaturas elevadas sostenidas.
También afectan a la soldabilidad las propiedades
mecánicas y físicas: resistencia, tenacidad,
ductilidad, sensibilidad a las muescas, módulo
elástico, calor específico, punto de fusión, dilatación
térmica, características de tensión superficial del
metal fundido y resistencia a la corrosión.
Soldabilidad

 La preparación de las superficies a soldar es importante,

como lo son la naturaleza y propiedades de las películas
superficiales de óxido y de los gases adsorbidos. El
proceso particular de soldadura empleado afecta de
manera significativa las temperaturas desarrolladas y su
distribución en la zona de soldadura. Otros factores que
afectan la soldabilidad son los gases de protección, los
fundentes, el contenido de humedad de los
recubrimientos de los electrodos, la velocidad de
soldado, la posición durante el soldado, la velocidad de
enfriamiento y el nivel de precalentamiento, así como las
técnicas posteriores al soldado, como el relevado de
esfuerzos y el tratamiento térmico.
Soldabilidad

Soldabilidad de los metales ferrosos:

 Aceros al carbono: la soldabilidad es excelente para los

aceros de bajo carbono, regular a buena para los

aceros de medio carbono y deficiente para los
aceros de alto carbono.
 Aceros de baja aleación: la soldabilidad es similar a la
de los aceros al medio carbono.
 Aceros de alta aleación: en general, la soldabilidad es
buena en condiciones bien controladas.
Soldabilidad

Soldabilidad de los metales ferrosos:

 Aceros inoxidables: en general, estos aceros pueden

soldarse mediante diversos procesos.

 Hierros fundidos: en general son soldables, aunque su

soldabilidad varía mucho.

Soldabilidad

Soldabilidad de los metales no ferrosos:

 Aleaciones de aluminio: éstas son soldables con una alta
rapidez en el suministro de calor. Es importante
protegerlas con un escudo de gas inerte y evitar la
humedad. Por lo general, las aleaciones de aluminio que
contienen zinc o cobre se consideran no soldables.
 Aleaciones de cobre: dependiendo de la composición, en
general son soldables con una alta rapidez en el suministro
de calor. Es importante protegerlas con un escudo de gas
inerte y evitar la humedad.
 Aleaciones de magnesio: son soldables si se usan un gas
protector y fundentes.
Soldabilidad

Soldabilidad de los metales no ferrosos:

 Aleaciones de níquel: la soldabilidad es similar a la del acero
inoxidable. Es importante la carencia de azufre.
 Aleaciones de titanio: son soldables si se usan los gases
protectores apropiados.
 Tantalio: la soldabilidad es similar a la del titanio.
 Tungsteno: soldable en condiciones bien controladas.
 Molibdeno: la soldabilidad es similar a la del tungsteno.
 Niobio (columbio): la soldabilidad es buena.
Muchas gracias…