Wafae Rezquellah - THESIS PDF

Validación de los procesos de limpieza en la industria
farmacéutica, mediante la aplicación del análisis de

riesgo, seguridad toxicológica y UPLC
Wafae Rezquellah
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TESIS DOCTORAL
FACULTAD DE FARMACIA
DEPARTAMENTO DE FARMACIA Y TECNOLOGÍA FARMACÉUTICA
VALIDACIÓN DE LOS PROCESOS DE LIMPIEZA EN LA

INDUSTRIA FARMACÉUTICA, MEDIANTE LA APLICACIÓN
DEL ANÁLISIS DE RIESGO, SEGURIDAD TOXICOLÓGICA Y
UPLC
WAFAE REZQUELLAH
Dirigida por:
Dra. Encarna García Montoya
Dra. Pilar Peréz Lozano
2015
UNIVERSIDAD DE BARCELONA
VALIDACIÓN DE LOS PROCESOS DE LIMPIEZA EN LA INDUSTRIA

FARMACÉUTICA, MEDIANTE LA APLICACIÓN DEL ANÁLISIS DE RIESGO,
SEGURIDAD TOXICOLÓGICA Y UPLC
WAFAE REZQUELLAH
2015
UNIVERSIDAD DE BARCELONA
PROGRAMA DE DOCTORADO: RECERCA, DESENVOLUPAMENT I CONTROL DE MEDICAMENTS
VALIDACIÓN DE LOS PROCESOS DE LIMPIEZA EN LA INDUSTRIA

FARMACÉUTICA, MEDIANTE LA APLICACIÓN DEL ANÁLISIS DE RIESGO,
SEGURIDAD TOXICOLÓGICA Y UPLC
Memoria presentada por Wafae Rezquellah para optar al título de doctor por la Universidad
de Barcelona
Directora de la Tesis Directora de la Tesis
Dra. Encarna García Montoya Dra. Pilar Pérez Lozano
Doctorando
Wafae Rezquellah
WAFAE REZQUELLAH 2015

AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios Todopoderoso, ante todo, por haberme dado la existencia y permitido
llegar al final para obtener este título.
A mis padres y mis hermanos por su amor y por su apoyo incondicional, a mi esposo por su
comprensión, apoyo y su infinita paciencia. A mis hijos Haytam y Ayub por ser la fuente de
mi inspiración y motivación.
Igualmente agradezco muy profundamente a todas las personas naturales que hicieron
posible la realización del mismo, entre los que se deben mencionar:
Dr. José María Suñé, por su confianza, apoyo y dedicación, también por haberme dado la
oportunidad de formar parte del equipo de SDM donde he podido fortalecer mis
conocimientos y habilidades.
Dra. Encarna García y Dra. Pilar Pérez, que me han acompañado durante el largo camino
brindándome siempre su ayuda, su atención y su apoyo contribuyendo incondicionalmente a
lograr las metas y objetivos propuestos.
Dra. M. José Martínez del departamento de Microbiología de la Facultad de Farmacia, por su

colaboración.
Dra. Carolina Carrillo revisora de este trabajo Doctoral cuyos comentarios han contribuido de
manera importantísima a mejorar la calidad de este documento.
Al personal de SDM y mis profesores de la Facultad de Farmacia, por su apoyo y ánimo.
Finalmente, a todas y todos quienes de una u otra forma han colocado un granito de arena
para la realización de este trabajo Doctoral, agradezco de forma sincera su valiosa
colaboración.
A todos, dedico este trabajo y los llevo en mi corazón.

ÍNDICE
OBJETIVOS............................................................................................................................. 13
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 15
PARTE BIBLIOGRÁFICA ..................................................................................................... 21
1- Reglamentación ........................................................................................................... 21
2- Contaminación ............................................................................................................ 22
2.1-Contaminación cruzada .............................................................................................. 22
2.2- Tipos de contaminación ............................................................................................ 22
2.3- Origen de contaminación .......................................................................................... 23
2.4- Lucha contra la contaminación en planta farmacéutica ............................................ 24
2.4.1-Tratamiento PREVENTIVO .................................................................................. 25
a) Establecer barreras anticontaminación alrededor de la actividad protegida ............... 25
b) Limitación de la generación de contaminantes por la propia actividad ...................... 26
2.4.2 Tratamiento CORRECTIVO ................................................................................ 27
3-Métodos de limpieza .................................................................................................... 27
3.1- Tipos de limpieza de los equipos industriales.......................................................... 27
3.1.1- Limpieza manual .................................................................................................. 27
3.1.2- Limpieza semiautomática ...................................................................................... 27
3.1.3- Limpieza automática ............................................................................................ 28
a) CIP ........................................................................................................................ 28
b) COP ....................................................................................................................... 29
3.2- Procesos de limpieza ................................................................................................. 30
3.3- Los mecanismos de limpieza .................................................................................... 30
3.4- Tipos de métodos de limpieza según la frecuencia del lavado ................................. 32
3.5- Equipos dedicados a un producto y equipos polivalentes ......................................... 32
3.5.1- Equipos dedicados a un producto .......................................................................... 32
3.5.2- Equipos polivalentes ............................................................................................. 33
3.6- Salas limpias o blancas ............................................................................................. 33
3.6.1- Definición de sala limpia o blanca......................................................................... 33
3.6.2- Categorías de las salas limpias o blancas ............................................................... 33
3.6.3- Características de las zonas limpias ....................................................................... 35
3.6.4- El sistema de aire .................................................................................................. 35
4- Detergentes y limpieza ................................................................................................ 37
4.1- Clasificación de detergentes ..................................................................................... 38
4.1.1- Detergentes alcalinos ............................................................................................ 38
4.1.2- Detergentes ácidos ................................................................................................ 38
1
4.1.3- Otros tipos de detergentes ...................................................................................... 39
4.2- Elección de un detergente ......................................................................................... 39
5 - Validación de los procedimientos de limpieza ......................................................... 41
5.1- Tipos de validación ................................................................................................... 42
5.1.1- Validación prospectiva .......................................................................................... 42
5.1.2- Validación concurrente ......................................................................................... 42
5.1.3- Validación retrospectiva o reiterada (revalidación) ................................................ 43
5.2- Sistema documental .................................................................................................. 43
5.2.1- Protocolo de validación ........................................................................................ 43
5.2.2- Informe de validación ........................................................................................... 44
5.3- Etapas de validación ................................................................................................. 45
5.3.1- Preparar el CVMP ................................................................................................ 45
a) Plan maestro de validación de limpieza .................................................................... 45
b) Componentes del CVMP .......................................................................................... 46
5.3.2- Cualificación de los equipos .................................................................................. 46
a) Definiciones ........................................................................................................... 47
5.3.3 - Calcular los criterios y límite de aceptación .......................................................... 49
a) Límite relacionado con la dosis (dosis terapéutica) .................................................. 50
b) Límite relacionado con la adulteración (presencia de trazas).................................... 51
c) Criterio organoléptico (Visualmente limpio) ............................................................. 51
d) Criterio según el umbral de preocupación toxicológica (TTC) ................................... 53
e) Criterio según el PDE exposición diaria aceptable.................................................... 54
5.3.4- Muestreo .............................................................................................................. 56
a) Métodos de muestreo para la validación de limpieza ................................................. 56
b) Estudio de recuperación .......................................................................................... 58
c) Plan de muestreo .................................................................................................... 60
5.3.5- Validación de los métodos analíticos ..................................................................... 62
a) Método analítico ..................................................................................................... 62
5.4- Seguimiento de un proceso de limpieza validado ..................................................... 64
5.4.1- Tiempo de permanencia limpio y sucio .................................................................. 64
a) Tiempo de permanencia del equipo limpio (Clean Hold Time) ................................... 65
b) Tiempo de permanencia del equipo sucio (Dirty Hold Time) ...................................... 65
5.4.2- Análisis microbiológico ......................................................................................... 66
6- Gestión de riesgo ICH Q9 ........................................................................................... 68
6.1- Análisis de riesgos en la validación de limpieza ...................................................... 68
6.2- Herramientas para el análisis de riesgos ................................................................... 69
6.2.1- Risk Ranking and Filtering (RRF) ........................................................................ 70
6.2.2- Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) .......................................................... 71
2
6.3- Análisis de riesgos asociados a la validación de limpieza ........................................ 74
6.3.1- Análisis de riesgo de los procedimientos de limpieza .............................................. 74
6.3.2- Análisis de riesgo en el plan maestro de validación ................................................ 74
6.3.3- Análisis de riesgo y el enfoque de la matriz de validación ....................................... 74
6.4- Gestión de cambios ................................................................................................... 75
7- Calidad por diseño y validación de limpieza ............................................................ 76
7.1- Aplicación de los conceptos Q8 y espacio de diseño a la validación de limpieza.... 77
7.2- PAT (Tecnología Analítica de Procesos) y la validación de limpieza...................... 77
7.2.1- Técnicas analíticas que utilizan las tecnologías PAT para la validación de limpieza 78
7.3- Liberación paramétrica para la limpieza ................................................................... 81
7.4- Lean manufacturing y validación de limpieza .......................................................... 82
8-Validación del método analítico.................................................................................. 83
8.1- Desarrollo y validación de los métodos analíticos utilizados para la determinación
de los residuos por UPLC /HPLC .................................................................................... 83
a) Características de practicabilidad ............................................................................... 83
b) Estudios de estabilidad de la muestra ........................................................................... 84
c) Características de idoneidad........................................................................................ 84
d) Características de fiabilidad ........................................................................................ 84
8.2- Definición de los parámetros de validación .............................................................. 86
8.2.1- Selectividad .......................................................................................................... 86
8.2.2- Linealidad ............................................................................................................ 86
8.2.3- Precisión .............................................................................................................. 86
a) Repetibilidad del sistema instrumental ..................................................................... 87
b) Repetibilidad del método ......................................................................................... 87
c) Precisión intermedia del método .............................................................................. 87
8.2.4- Exactitud .............................................................................................................. 87
8.2.5- Intervalo de análisis .............................................................................................. 87
8.2.6- Idoneidad del sistema ............................................................................................ 87
8.2.7- Robustez ............................................................................................................... 88
PARTE EXPERIMENTAL...................................................................................................... 89
MATERIALES Y MÉTODOS ................................................................................................ 89
1- Evaluación de los equipos y APIs y selección del peor caso .................................... 90
1.1- Recopilación de datos sobre el uso de los equipos y sobre los APIs ........................ 90
1.1.1 - Los equipos.......................................................................................................... 91
1.1.2- Los principios activos ............................................................................................ 92
2- Selección de los puntos de toma de muestra de residuos......................................... 93
3- Muestreo ...................................................................................................................... 93
4- Cálculo de los criterios y determinación del límite de aceptación .......................... 95
3
5-Desarrollo y validación de los métodos analíticos utilizados para la determinación
de los residuos por UPLC /HPLC ........................................................................ 96
5.1- Equipo cromatográfico.............................................................................................. 96
5.2- Condiciones cromatográficas .................................................................................... 97
5.3- Parámetros de validación .......................................................................................... 97
5.3.1- Estabilidad de la solución ..................................................................................... 97
5.3.2- Selectividad .......................................................................................................... 97
5.3.3- Identificación del principio activo ......................................................................... 97
5.3.4- Ausencia de interferencias con el principio activo .................................................. 97
5.3.5- Linealidad ............................................................................................................ 97
5.3.6- Precisión .............................................................................................................. 98
a) Repetibilidad del Sistema Instrumental ..................................................................... 98
b) Repetibilidad del método ......................................................................................... 98
c) Precisión intermedia ............................................................................................... 98
5.3.7- Robustez ............................................................................................................... 98
5.3.8- Exactitud .............................................................................................................. 99
6- Estudio del factor de recuperación ............................................................................ 99
7- Optimización del procedimiento de limpieza ......................................................... 101
8- Tiempo de permanencia (limpio y sucio) ................................................................ 103
9- Ensayo microbiológico .............................................................................................. 103
RESULTADOS ...................................................................................................................... 105
1 –Evaluación de los equipos y APIs y selección del peor caso ................................. 105
1.1- Evaluación equipos .................................................................................................. 105
1.2- Evaluación de los principios activos ........................................................................ 110
2 - Selección de los puntos de toma de muestra de residuos ...................................... 119
3- Muestreo .................................................................................................................... 124
4 - Cálculo de la superficie del equipo que entra en contacto con el producto
fabricado ............................................................................................................... 124
5 - Cálculo del límite de aceptación general para la validación de limpieza............ 126
5.1- Límite de aceptación calculado según el criterio de presencia de trazas ................ 126
5.2- Límite de aceptación calculado según el criterio de fracción de dosis terapéutica 127
5.3- Límite de aceptación según TTC ............................................................................ 127
5.4- Límite de aceptación según el criterio organoléptico ............................................ 127
5.5- Selección del límite de aceptación .......................................................................... 127
6 - Validación del método de análisis ........................................................................... 128
6.1- Selectividad ............................................................................................................. 130
6.2- Pureza ...................................................................................................................... 132
6.3- Linealidad ............................................................................................................... 133
4
6.4- Precisión .................................................................................................................. 138
6.4.1- Repetibilidad del sistema instrumental ................................................................. 138
6.4.2- Repetibilidad del método ..................................................................................... 140
6.4.3- Precisión intermedia ........................................................................................... 141
6.5- Exactitud ................................................................................................................. 145
6.6- Robustez .................................................................................................................. 150
6.6.1- Longitud de onda ............................................................................................... 150
6.6.2- Volumen de inyección ........................................................................................ 151
6.6.3- Temperatura de la columna ............................................................................... 153
6.6.4- Flujo ................................................................................................................. 154
6.6.5- Porcentaje solución reguladora .......................................................................... 155
6.6.6- pH solución reguladora ..................................................................................... 157
6.6.7- Columna ........................................................................................................... 158
6.7- Estabilidad de la solución ....................................................................................... 160
7- Estudio de recuperación ........................................................................................... 163
8- Optimización del proceso de limpieza ..................................................................... 165
8.1- Análisis de datos para residuo medio...................................................................... 170
8.1.1- Interpretación de los efectos principales sobre la media de los residuos ................ 171
8.1.2- Interpretación de los efectos de las interacciones sobre la media de los residuos ... 172
8.2- Análisis para residuos en los punzones ................................................................... 175
8.2.1- Interpretación de los efectos principales sobre los punzones ................................. 176
8.2.2- Interpretación de los efectos de las interacciones sobre los residuos de los punzones
.................................................................................................................................... 177
8.3- Análisis para el resto de los puntos (Sin punzones) ................................................ 179
8.3.1- Interpretación de los efectos principales sobre el resto de los puntos..................... 180
8.3.2- Interpretación de los efectos de las interacciones sobre el resto de los puntos........ 181
8.4- Comprobación de la validez del método optimizado .............................................. 184
9–Tiempo de permanencia............................................................................................ 185
10- Análisis microbiológico ........................................................................................... 188
11- PNT de validación limpieza.................................................................................... 189
DISCUSIÓN........................................................................................................................... 191
CONCLUSIONES ................................................................................................................. 195
ANEXOS ................................................................................................................................ 209
PUBLICACIONES Y COMUNICACIONES ....................................................................... 217
5
6
Índice de Figuras
Figura 1: Procedimiento de fabricación de los medicamentos
Figura 2: Lucha contra la contaminación: Tratamiento correctivo
Figura 3: Barreras anticontaminación: Sobrepresión de salas
Figura 4: Ejemplo de un sistema de descontaminación del personal para entrar en un área limpia estéril
Figura 5: Ejemplo de un sistema CIP, simple y de recirculación
Figura 6: Ejemplo de sistema farmacéutico de COP, lavado por inmersión de piezas
Figura 7: Círculo de Sinner
Figura 8: Componentes del sistema de producción de aire farmacéutico
Figura 9: Patrones de flujo del aire
Figura 10: Composición de los detergentes
Figura 11: Figura representativa para la elección de un detergente
Figura 12: Capacidad de limpieza de los tres tipos de detergentes
Figura 13: Secuencia de validación/cualificación de un producto
Figura 14: Movimiento del swab sobre la superficie muestreada
Figura 15: Modelo general de gestión de riesgos de la calidad
Figura 16: El proceso de RRF (Risk Ranking and Filtering)
Figura 17: Cuando se emplea FMEA
Figura 18: El proceso de FMEA
Figura 19: Análisis de riesgo en la validación
Figura 20: Creación del espacio de diseño a partir de los estudios de caracterización y su relación con
el rango de operación y de caracterización
Figura 21: Evolución y futuro de la aplicabilidad de los métodos analíticos PAT a la validación de
limpieza
Figura 22: Diagrama de flujo del proceso de validación de limpieza
Figura 23: Swab utilizado en el estudio
Figura 24: Cromatógrafo Dionex Ultimate 3000
Figura 25: Estudio de recuperación sobre las placas
Figura 26: Escobillones Alpha®
Figura 27: Laminocultivos Hygicult®
Figura 28: Representación gráfica de los resultados del análisis RRF para los equipos de la planta
piloto SDM
Figura 29: Foto de la comprimidora RIVA
Figura 30: Fotos de los puntos críticos utilizados en el muestreo
Figura 31: Ejemplo de cálculo de la superficie de la amasadora TURU AMG
Figura 32: Cromatograma correspondiente al blanco del disolvente
Figura 33: Cromatograma correspondiente al blanco del swab
7
Figura 34: Cromatograma correspondiente a la quetipina fumarato
Figura 35: Cromatograma correspondiente al patrón de quetiapina fumarato de Clorvis
Figura 36: Figura correspondiente al estudio de pureza de pico de la materia prima quetiapina
fumarato
Figura 37: Gráfica correspondiente a la relación lineal entre la concentración ensayada y la respuesta
hallada
Figura 38: Cromatograma correspondiente a la linealidad 1, concentración de 2,94 g/ml
Figura 39: Cromatograma correspondiente a la linealidad 1, concentración de 5,5 g/ml
Figura 40: Cromatograma correspondiente al estudio de repetibilidad del sistema instrumental, día 1
Figura 41: Cromatograma correspondiente al estudio de repetibilidad del sistema instrumental, día 2
Figura 42: Cromatograma correspondiente al estudio de la repetibilidad intermedia, analista 1, día 1
Figura 43: Cromatograma correspondiente al estudio de la repetibilidad intermedia, analista 2, día 2
Figura 44: Cromatograma correspondiente al estudio de la repetibilidad intermedia, analista 2
Figura 45: Cromatograma correspondiente al estudio de exactitud (patrón al 6,3 %)
Figura 46: Cromatograma correspondiente al estudio de exactitud (problema al 6,3 %)
Figura 47: Cromatograma correspondiente al estudio de exactitud (patrón al 100 %)
Figura 48: Cromatograma correspondiente al estudio de exactitud (problema al 100 %)
Figura 49: Cromatograma correspondiente al estudio de exactitud (patrón al 150 %)
Figura 50: Cromatograma correspondiente al estudio de exactitud (problema al 150 %)
Figura 51: Gráfico correspondiente a la variación de la recuperación en función de la longitud de onda
Figura 52: Gráfico correspondiente a la variación de la recuperación en función del volumen de
inyección
Figura 53: Gráfico correspondiente a la variación de la recuperación en función de la temperatura de la
columna
Figura 54: Gráfico correspondiente a la variación de la recuperación en función del flujo
Figura 55: Gráfico correspondiente a la variación de la recuperación en función del porcentaje de la
solución reguladora
Figura 56: Gráfico correspondiente a la variación de la recuperación en función del pH de la solución
reguladora
Figura 57: Gráfico correspondiente a la variación de la recuperación en función del lote de la columna
Figura 58: Gráfica correspondiente al estudio de estabilidad de la solución patrón.
Figura 59: Cromatograma correspondiente al estudio de estabilidad de la solución de patrón quetiapina
fumarato (tiempo cero)
Figura 60: Cromatograma correspondiente al estudio de estabilidad de la solución de patrón quetiapina
fumarato (tiempo 120 horas)
Figura 61: Material utilizado para el estudio de recuperación
Figura 62: Procedimiento seguido en el SDM cuando entra un nuevo equipo o un nuevo API
8
Lista de las tablas:
Tabla 1: Etapas de procesos de limpieza
Tabla 2: Comparación de los diferentes tipos de limpieza
Tabla 3: Clasificación ISO de las salas blancas y zonas limpias en función del tamaño y la cantidad de
partículas
Tabla 4: Clasificaciones de las GMPs establecidas para el estudio de áreas limpias (Anexo 1, 2008)
Tabla 5: Contaminación microbiana: Límites recomendados en actividad según las GMPs de la Unión
Europea
Tabla 6: Características de detergentes
Tabla 7: Resumen de las fases de la cualificación de equipos
Tabla 8: Factor de seguridad dependiendo de la vía de administración
Tabla 9: Aplicación metodología de los VRL en una planta industrial: condiciones a tener en cuenta
Tabla 10: Características básicas de los materiales de superficie más comunes en los equipos
farmacéuticos
Tabla 11: Ventajas y desventajas de los métodos de análisis
Tabla 12: Comparación de los métodos físicos-químicos de análisis
Tabla 13: Criterios de aceptación de la calidad microbiológica para las diversas formas de dosificación
no estériles
Tabla 14: Tabla para llevar a cabo un análisis de riesgo mediante la herramienta FMEA
Tabla 15: Técnicas analíticas utilizadas en sistemas PAT para la verificación de la limpieza
Tabla 16: Metodología progresiva de implementación de PAT en validación de limpieza
Tabla 17: Clasificación de las diferentes categorías y parámetros de validación según la USP 24
Tabla 18: Clasificación de las categorías de los ensayos y parámetros de validación según las guías
ICH
Tabla 19: Los parámetros del equipo y su factor asignado según riesgo
Tabla 20: Clases de toxicidad (Gosselin et al. 1984)
Tabla 21: Rangos de toxicidad (Deichman y Gerarde, 1969)
Tabla 22: Los diferentes criterios empleados en el cálculo del límite de aceptación
Tabla 23: Resumen de las variaciones realizadas en las condiciones cromatográficas para el estudio de
robustez
Tabla 24: Factores principales del procedimiento de limpieza utilizado
Tabla 25: Las diferentes combinaciones de limpieza estudiados en el DOE
Tabla 26: Los procedimientos de limpieza utilizados en el estudio del tiempo de permanencia
limpio/sucio
Tabla 27: Características de los equipos de la planta piloto SDM (2000-2010)
Tabla 28: RRF calculado para los equipos del SDM (2000-2010)
Tabla 29: Equipos ordenados según valoración riesgo realizado
9
Tabla 30: APIs utilizados en la planta piloto (2000-2010)
Tabla 31: Listado de los APIs con su toxicidad
Tabla 32: Relación de los tres primeros APIs analizados como más tóxicos, según el análisis de los
datos de toxicidad
Tabla 33: Los puntos críticos utilizados en el muestreo y su superficie calculada
Tabla 34: Equipos críticos y sus superficies calculadas
Tabla 35: Resumen de los diferentes límites de aceptación calculados para el equipo más crítico en la
planta piloto
Tabla 36: Tabla correspondiente a las cantidades de principio activo pesadas para la obtención de la
linealidad en un intervalo que va de 6,25 % a 150 % de la concentración de trabajo
Tabla 37: Tabla correspondiente a los resultados obtenidos para el ensayo de linealidad
Tabla 38: Resumen estadístico de la recta de regresión realizado en el estudio de linealidad
Tabla 39: Tabla correspondiente a los resultados estadísticos realizados de forma conjunta para los dos
días en estudio
Tabla 40: Tabla correspondiente a los resultados obtenidos para el estudio de repetibilidad del sistema
instrumental
Tabla 41: Tabla correspondiente a los resultados obtenidos en el estudio de repetibilidad de la solución
patrón
Tabla 42: Tabla resumen de los resultados obtenidos para el estudio de precisión intermedia, un mismo
analista, días diferentes
Tabla 43: Tabla resumen de los resultados obtenidos en el estudio de precisión intermedia, diferentes
analistas
Tabla 44: Tabla correspondiente a los pesos tomados de principio activo para el ensayo de exactitud
Tabla 45: Resumen de los resultados obtenidos en el estudio de exactitud
Tabla 46: Resultados de la recuperación en función de la longitud de onda
Tabla 47: Resumen estadístico del análisis de la varianza de un factor, realizado de la respuesta
obtenida para la longitud de onda
Tabla 48: Resultados de la recuperación en función del volumen de inyección
obtenida para el volumen de inyección
Tabla 50: Resultados de la recuperación en función de la temperatura de la columna
obtenida para la temperatura de la columna
Tabla 52: Resultados de la recuperación en función del flujo
obtenida para el flujo
Tabla 54: Resultados de la recuperación en función de la proporción en solución reguladora
10
obtenida para el porcentaje de la solución patrón
Tabla 56: Resultados de la recuperación en función del pH de la solución reguladora
obtenida para el pH de la solución reguladora
Tabla 58: Resultados de la recuperación en función del lote de la columna
Tabla 59: Análisis de variable columna
Tabla 60: Resumen de los resultados obtenidos en el estudio de estabilidad de la solución patrón de
quetiapina fumarato
Tabla 61: Factores de recuperación calculados para el acero inoxidable
Tabla 62: Factores de recuperación calculados para el plástico
Tabla 63: Resultados de las diferentes combinaciones o lotes analizados por piezas muestreadas del
equipo
Tabla 64: Resultados de los residuos medios por cada punto de muestreo
Tabla 65: ANOVA de los resultados de residuos (medias)
Tabla 66: El método de limpieza óptimo para obtener un valor óptimo -4,94162 (medias), según el
programa
Tabla 67: El método de limpieza óptimo para el valor óptimo 0 (medias), especificado por el usuario al
programa
Tabla 68: ANOVA de los resultados de residuos (punzones)
Tabla 69: El método de limpieza óptimo para Punzones
Tabla 70: ANOVA de los resultados de residuos (Resto)
Tabla 71: El método de limpieza óptimo (mínimo posible) para Resto
Tabla 72: El método de limpieza óptimo (cero) para Resto
Tabla 73: Parámetros que afectan a la cantidad de los residuos
Tabla 74: Optimización del método de limpieza
Tabla 75: Resultados obtenidos con el método de limpieza optimizado en el mismo equipo
Tabla 76: Resultados tiempo de permanencia sucio 1
Tabla 77: Resultados tiempo de permanencia sucio 2
Tabla 78: Resultados de la repetición del tiempo de permanencia sucio 2 Pc1 y Pc2
Tabla 79: Resultados del análisis microbiológico cuatro días tras la limpieza
11
Lista de los gráficos:
Gráfico 1: Diagrama de Pareto respecto a los residuos (medias)
Gráfico 2: Representación gráfica proporcionada por Statgraphics Plus 5.0 de los efectos principales
sobre los residuos (medias)
Gráfico 3: Gráfico proporcionado por Statgraphics Plus 5.0 para las seis interacciones: AB, AC, AD,
BC BD, CD. (Medias)
Gráfico 4: Gráfico de superficie de respuesta para los residuos (medias)
Gráfico 5: Gráfico de contornos de superficie de respuesta estimada para los residuos (medias)
Gráfico 6: Diagrama de Pareto respecto a los residuos (punzones)
sobre los residuos (punzones)
BC BD, CD. (Punzones)
Gráfico 9: Gráfico de superficie de respuesta para los residuos (punzones)
Gráfico 10: Gráfico de contornos de superficie de respuesta estimada para los residuos (punzones)
Gráfico 11: Diagrama de Pareto respecto a los residuos (Resto)
sobre los residuos (Resto)
BC BD, CD. (Resto)
Gráfico 14: Gráfico de superficie de respuesta para los residuos (Resto)
Gráfico 15: Gráfico de contornos de superficie de respuesta estimada para los residuos (Resto)
Gráfica 16: Utilizando el procedimiento 1 (sin detergente, T 34ºC y sin frotar)
Gráfica 17: Utilizando el procedimiento 2 (10% de detergente, tiempo de contacto 10 min, T 70ºC y
frotando durante un minuto)
12
OBJETIVOS
El estudio se realiza en una planta piloto donde el cumplimiento de las GMPs (Good
Manufacturing Practices) requiere una planificación exhaustiva ya que los procesos llevados
a cabo difieren considerablemente de los utilizados en la producción industrial: diferentes
principios activos que pasan por el mismo equipo; la combinación de diferentes equipos para
la misma forma de dosificación; el uso de cargas variables; los cambios en la formulación de
un producto que puede estar todavía en la fase de desarrollo; muestras complejas para las que
no existe ningún método analítico específico todavía; y la necesidad de la rapidez y eficiencia
en el desarrollo de nuevas formulaciones de los nuevos medicamentos. Lógicamente, en un
entorno regulado como el de las GMPs, se exige que no haya contaminación cruzada entre
diferentes productos, incluso en el desarrollo farmacéutico.
Antes de que cualquier operación de fabricación se inicie, se deben tomar medidas para
garantizar que el área de trabajo y los equipos estén limpios y libres de cualquier material de
partida, productos o residuos que puedan alterar la seguridad, la identidad, potencia, calidad o
pureza del producto farmacéutico.
Así, este trabajo tiene dos objetivos principales:

1- Desarrollar una metodología universal, efectiva, económica y extrapolable en el tiempo
para llevar a cabo la validación de los procesos de limpieza en una planta piloto aplicando las
herramientas de análisis de riesgo ICH Q9 Quality Risk Management (según el anexo 20
GMP), para la elección de los equipos a estudiar y aplicando también el concepto de TTC (el
umbral de preocupación toxicológica) para el cálculo del límite permisible residual.
2- Establecer una metodología para determinar el espacio de diseño universal* para un
procedimiento de limpieza eficaz basado en ICH Q8 Pharmaceutical Development.
Para alcanzar estos objetivos principales el trabajo se llevará a cabo en varias etapas con
objetivos secundarios que se listan a continuación:
1- Determinar los puntos críticos de los equipos de la planta piloto;
2- Determinar los límites aceptables del principio activo indicador;
3- Determinar el método analítico y validarlo utilizando como técnica de análisis para los
residuos, la cromatografía líquida de alta resolución (HPLC) en fase reversa con
detector DAD;
*Cuando se habla de universal se refiere al universo concreto del SDM.
13
4- Establecer el método de muestreo para la validación;
5- Calcular el factor de recuperación en dos tipos de materiales: acero inoxidable y
plástico que son los materiales habituales de las superficies de los equipos del SDM;
6- Optimizar el procedimiento de limpieza utilizado actualmente en el SDM.
En resumen, se persigue cumplir las normas de correcta fabricación (NCF) mediante el

establecimiento de unos límites de aceptación lógicos y justificables. Se pretende crear un
sistema de gestión de la validación de los procesos de limpieza utilizados en la planta piloto
que servirá para detectar de forma rápida si el sistema permanece en estado o consideración
“validado” o requiere más esfuerzo de validación cada vez que se tenga que trabajar con un
nuevo principio activo.
14
INTRODUCCIÓN
Según las GMPs, todas las etapas de fabricación de los medicamentos deben ser validadas y
controladas para asegurar que el producto acabado cumple con las especificaciones
predeterminadas y los reglamentos establecidos legalmente.
La validación es una prueba o demostración de que algo hace lo que debe o lo que estaba
previsto. Carlberg,1995, la define como: “la documentación completa que detalla que todos
los procesos y procedimientos están funcionando como se ha diseñado”.También Agalloco y
Carleton, (2007) dan varias definiciones, entre ellas: "es un programa científicamente
diseñado para probar que un proceso siempre hace lo que está diseñado para hacer”. La
FDA (Food and Drug Administartion) (FDA, 1993) declaró que el objetivo de cualquier
proceso de validación es demostrar con datos científicos que el sistema siempre trabaja como
se esperaba y que en condiciones normales produce un resultado que siempre cumple con las
especificaciones predeterminadas. Todos estos requisitos también aparecen en las NCF de la
UE (NCF, 2014).
La validación requiere la comprobación de materiales y equipos, así como de los

procedimientos que constituyen el proceso. Por otro lado, en los procesos de validación, las
pruebas que demuestran que un proceso hace lo que pretende hacer deben estar
documentadas. En este sentido, los expertos de la FDA aconsejan la redacción de protocolos
sobre los procesos de validación. Estos protocolos deben ser redactados y verificados, es
decir, deben ser probados y deben establecer los criterios de aceptación y también los
periodos de revalidación (Calberg, 1995).
Desde la publicación de la "Guía para la Inspección de Validación del Proceso de Limpieza"

(FDA, 1993), la validación de la limpieza ha recibido una atención creciente por parte de la
industria farmacéutica y de las autoridades sanitarias, no quedando circunscrita sólo a la
empresa farmacéutica sino que también se requiere para la industria biosanitaria y alimentaria
(Rathore, 2007).
La validación de los procedimientos de limpieza está presente en las operaciones industriales

de producción farmacéutica desde hace más de 20 años y durante mucho tiempo ha estado
entre los primeros puestos en la lista o ranking de problemas generadores de Warning Letters
15
de la FDA en EEUU, por ejemplo en el 2010 ha estado en los tres primeros puestos (Rivera,
2013). De 646 citaciones en total para medicamentos:
- 71 citaciones: relacionadas con “procedimientos escritos no están establecidos/no se

siguen para la limpieza y mantenimiento del equipo...” [21CFR 211.67 (b)]
- 61 citaciones: relacionadas con “equipo y utensilios no se limpian/sanitizan/mantenen
a intervalos apropiados” [21CFR 211.67 (a)]
- 31 citaciones: relacionadas con “procedimientos escritos para limpieza y
mantenimiento falló en incluir…” una variedad de artículos incluyendo itinerarios de
limpieza con suficientes detalles. [21CFR 211.67 (b)]
La limpieza es un paso fundamental y obligatorio de cualquier proceso farmacéutico que

garantiza la calidad de los productos fabricados. Cada empresa debe optimizar sus procesos
de limpieza a nivel de concepción y de aplicación, teniendo en cuenta que todo proceso de
limpieza no controlado aumenta el precio de fabricación y disminuye su calidad y seguridad.
El proceso de limpieza reduce los residuos, lo cual no significa que los elimine totalmente.
Así pues, lo que se busca es disminuir el contenido de residuos hasta un límite preestablecido
y aceptable. Una parte fundamental del proceso de limpieza es definir cuál es este nivel
mínimo aceptable que no supone ningún riesgo para el consumidor final. La limpieza busca la
reducción del contenido de residuos de la superficie de los equipos, de las zonas en
exposición y comunes entre los diferentes productos y que son, por tanto, potenciales vectores
de transmisión de los residuos de un producto a otro. Esta reducción de residuos debe
caracterizarse por ser constante, no aleatoria, y debe darse de una forma repetitiva y
reproducible.
El diseño de un proceso de validación implica evaluar un determinado proceso de limpieza, de

manera que este queda absolutamente definido en cuanto a los parámetros críticos del mismo,
tales como: tiempo, temperatura, tipo de ciclos, números de ciclos, detergentes, etc. A causa
de los estudios que implica, la validación de la limpieza lleva a una mejor comprensión del
proceso, que a su vez permite un mejor control y, como consecuencia, mayor reproducibilidad
y eficiencia.
16
La validación de la limpieza se requiere en el campo farmacéutico para evitar posibles
interacciones sinérgicas clínicamente significativas entre productos químicos
farmacológicamente activos. (Berry y Nash, 2003)
Entre las causas que han llevado a un mayor control de la contaminación cruzada podemos
mencionar la existencia de una nueva generación de productos muy potentes (Hall, 2003), las
trágicas consecuencias de las contaminaciones ocurridas repetidamente como por ejemplo con
sulfanilamida en más de 100 personas (Frederic, 2013) y el hecho de tener en cuenta que
existen individuos alérgicos a determinadas sustancias, como es el caso de la penicilina y las
cefalosporinas.
En la validación de la limpieza se trata de conseguir pruebas documentadas con un alto grado

de garantía de que se ha limpiado un sistema o una pieza de un equipo hasta unos límites
aceptables y predeterminados. Todo esto se realiza para verificar la eficacia de los
procedimientos de limpieza y para asegurar que no existen riesgos asociados con la
contaminación cruzada de los ingredientes activos, detergentes o desinfectantes cuando se
elaboran en un mismo equipo.
Actualmente en el Servicio de Desarrollo del Medicamento (SDM) de la Universidad de

Barcelona, planta piloto de tecnología farmacéutica dedicada a la investigación, diseño y
desarrollo de medicamentos, todavía no está implementado el plan maestro de validación de
los procedimientos de limpieza, esto significa que para la planta piloto es un problema no
resuelto. Aunque en el SDM no se fabrican medicamentos destinados al consumo humano, no
se puede olvidar que el proceso de limpieza es una parte importante en el desarrollo del
medicamento según el anexo 13 de las GMPs y sería una mejora de la calidad de los
medicamentos en investigación fabricados.
El programa de validación de la limpieza implica identificar los residuos*, seleccionar el

método (o métodos) para su identificación, elegir el método de muestreo, determinar el límite
de aceptación de residuos en las superficies de los equipos, calcular el factor de recuperación,
escribir el procedimiento y formar al personal implicado. El procedimiento de limpieza se
debe repetir al menos tres veces para demostrar su eficacia antes de utilizarlo en rutina en el
proceso de fabricación, así se puede garantizar la validez del estado de “limpio” de los
equipos de fabricación durante un periodo de tiempo estudiado.
*Restos de principios activos y sus productos de degradación, excipientes y sus productos de degradación, partículas y polvo
ambiental, residuos provenientes de equipos y, finalmente, microorganismos y endotoxinas .
17
En el planteamiento tradicional cada principio activo requiere una limpieza diferente y
probablemente una validación de limpieza diferente. La novedad de la aplicación de un
plande validación de procesos de limpieza en planta piloto en base a la gestión de riesgos es
poder disponer de un sistema de gestión de la validación de limpieza para todos los
equipos y principios activos utilizados en la fabricación.
A causa de la variedad de los principios activos que podrán entrar en contacto con los
equipos, se pretende que cada vez que se utilice un principio activo por primera vez, se
introduzca en la matriz de riesgo (ver PNT en anexos). Si el riesgo calculado resultante es
mayor que el peor caso validado, habrá que volver a validar el proceso de limpieza, mientras
que si es igual o menor, el principio activo queda incluido dentro del plan de validación
establecido previamente y por lo tanto,no se requiere su re-validación.
Cabe destacar que no es la primera vez que la validación de limpieza es motivo de una tesis
doctoral (Faucher 1995 y Bailly 2004) ambas en Francia, donde la implicación industria
universidad es total. En ambos casos se hace un resumen de la estrategia de validación
propuesta, pero no profundizan más en el tema. En este caso se van a aplicar el concepto de
calidad total y las herramientas propuestas por las ICH Q10, Q9 y Q8 temas que por el
momento no se han aplicado a la validación de la limpieza, además de aplicar los conceptos
de TTC para el cálculo de los límites de aceptación (ver figura 1).
18
ICH Q11
Principio activo ICH Q9
ICH Q8
Análisis
Riesgo
Espacio
Proceso elaboración diseño
FF fabricación
Validación proceso elaboración
Validación procedimiento limpieza
Análisis Riesgo ICH Q9
ICH Q10
Espacio diseño
Producto
Limpieza "Universal" para el
Acabado
equipo
Seguro
Estable
Calidad ICH Q8
Figura 1: Procedimiento de fabricación de los medicamentos (proceso tradicional al cual se

han añadido las directrices de las ICH)
19
20
PARTE BIBLIOGRÁFICA
1- Reglamentación
La validación de la limpieza es un área que si bien siempre ha sido importante, no apareció
como motivo de una reglamentación específica hasta 1993, cuando la FDA publicó la primera
“Guía para Inspecciones: Validación del Proceso de Limpieza” (FDA, 1993) que
particularmente destacaba los siguientes puntos :
- Debe haber procedimientos escritos que detallen los procesos de limpieza, los
procedimientos de muestreo y los métodos analíticos utilizados incluyendo la sensibilidad de
los mismos.
- Los estudios de validación de limpieza deben llevarse a cabo de acuerdo con protocolos
aprobados y los resultados de los estudios deben documentarse. Los procedimientos generales
de validación deben mencionar quién es el responsable de realizar y aprobar el estudio de
validación, los criterios de aceptación, y cuando será necesaria la revalidación.
- Debe haber un informe de validación final, aprobado por el responsable y donde se
especifica la gestión que indica si el proceso de limpieza es válido o no. Los datos deben
incluir la conclusión de que los residuos se han reducido a un nivel aceptable.
En 1996, la Convención de Inspección Farmacéutica (PIC) publicó su guía (PH 1/96; versión
actual: Recomendaciones PI 006-3 del 25 de septiembre de 2007) (PIC,2007), que
proporcionó una descripción muy detallada de los principios fundamentales de la calificación
y validación y, en un capítulo especial, de la validación de la limpieza.
Realmente no existen muchas guías específicas oficiales, apareciendo la validación de la
limpieza en las normas oficiales como un punto o dentro del apartado validación. Por ejemplo
en la guía ICH Q7 (ICH Q7, 2000), en la guía de Normas de Correcta Fabricación de la UE
(Eudralex vol4, Capítulo 3, 5 y anexo 15 de validación) (NCF, 2015),o en la Organización
Mundial de Sanidad OMS (WHO Annex 2, 2010).
El 20 de Noviembre de 2014, la Agencia Europea del medicamento EMA ha aprobado una
nueva guía: Fijación de límites de exposición para análisis de riesgos en instalaciones
multiproducto (EMA,2014). Es la primera guía que define las pautas a seguir para definir el
límite de exposición diaria (PDE) en residuos activos basado en los datos toxicológicos,
farmacológicos y farmacocinéticos para evaluar la compatibilidad de productos en
instalaciones compartidas y definir el riesgo de contaminación cruzada.
21
Tanto la nueva guía EMA como las revisiones de los capítulos 3 y 5 de las NCF (en vigor
desde el 1 de Marzo 2015) determinan una nueva forma de afrontar el análisis de riesgos para
instalaciones multiproducto o la necesidad de instalaciones dedicadas, así como la fijación
teórica de los límites de limpieza.
Esta normativa introduce como punto de partida la elaboración de informes toxicológicos y el
cálculo científico de los valores de exposición diaria permitida (PDE/ADE) basado en datos
farmacológicos, toxicológicos y farmacocinéticos. Estos valores son utilizados, no sólo para
definir los límites que deben cumplir las validaciones de limpieza, sino para evaluar la
posibilidad de compatibilizar productos en una línea multiproducto y como criterio objetivo
para definir el riesgo de contaminación cruzada.
2- Contaminación
Según la organización mundial de la salud (OMS, 2011), la contaminación es la introducción
no deseada de impurezas de naturaleza química o microbiológica, o de materias extrañas, en
(o sobre) un material de partida o producto intermedio de un medicamento durante la
producción, el muestreo, el envasado, almacenamiento o transporte.
2.1-Contaminación cruzada
La guía de las NCF (NCF, 2014) establece el concepto de contaminación cruzada como
“cualquier contaminación accidental procedente de la liberación incontrolada de gases,
polvos, aerosoles, vapores o de los organismos a partir de materias primas y productos
durante la fabricación, a partir de los residuos de equipos y de la ropa para los operadores”.
Se entiende, pues, como la contaminación de un material de partida (ya sea un principio
activo ó un excipiente) con otro. Es decir la mezcla indeseada de diferentes principios activos
ó excipientes entre sí. Así, queda claro que el término de contaminación cruzada, abarca tanto
contaminación química, particular como microbiológica.
2.2- Tipos de contaminación
Dependiendo de su origen, se puede clasificar la contaminación en:

 Contaminación física: polvo, fibras, plástico, papel…
 Contaminación química: otros APIs, impurezas, productos de degradación,
disolventes residuales…
 Contaminación microbiológica: bacterias, hongos, virus…
 Contaminación orgánica: grasas, proteínas, azúcar…
22
 Contaminación inorgánica: óxidos...
Es importante conocer la solubilidad en agua de estos contaminantes para poder eliminarlos
con el proceso de limpieza. Algunos de ellos son difíciles de eliminar con agua neutra debido
a su poca solubilidad y otros son insolubles como es el caso de las grasas, proteínas y
productos de descomposición. En estos casos es necesario recurrir a aguas básicas o ácidas o
incluso disolventes orgánicos.
La eliminación o extracción de estos compuestos se puede facilitar utilizando:
 Agua a presión: equivalente a energía mecánica
 Agua a temperaturas elevadas: equivalente a energía térmica
 Detergentes adecuados: equivalente a energía química
Ver apartado 3.3 de mecanismos de limpieza o ciclo de Sinner.
En el caso de la contaminación cruzada con otro API:
Dependiendo de su efecto terapéutico el residuo contaminante puede causar un efecto
sinérgico o un efecto antagonista o puede tener otro efecto terapéutico, con lo cual se debe
validar.
Respecto a la contaminación con el agente de limpieza o de desinfección:
Se debe trabajar con un agente de limpieza efectivo de baja toxicidad. Los disolventes
orgánicos se consideran como agentes de limpieza cuando se usan en el procedimiento de
limpieza, por ejemplo el alcohol isopropílico (aunque es bastante volátil y se usa para
facilitar el secado del equipo) puede ser absorbido por el plástico, membranas o superficies
porosas, con lo cual debe demostrarse su completa eliminación de los equipos durante la
validación de la limpieza.
En caso de la contaminación microbiológica:
Es una contaminación potencialmente grave ya que la contaminación puede desarrollarse en
cualquier momento. Para cualquier forma farmacéutica y especialmente para las estériles se
debe identificar y controlar la contaminación microbiológica (control de bioburden o los
niveles de endotoxinas) y llevar a cabo programas de control microbiológico ambiental.
2.3- Origen de contaminación

La contaminación puede tener dos orígenes claramente diferenciados: externo e interno (Hall,
2003).
23
EXTERNO: Será aquella contaminación producida por el aporte de componentes o productos
de origen físico, químico o microbiológico que puedan venir desde el exterior, ya sea en la
materia prima, en los materiales de acondicionamiento, en excipientes o bien otros.
INTERNO: Será aquella contaminación producida en las propias instalaciones farmacéuticas,

en cualquier fase del proceso productivo.
2.4- Lucha contra la contaminación en planta farmacéutica

En la figura 2, se puede observar la mayoría de los elementos que intervienen en la
contaminación farmacéutica y las actuaciones posibles: Tratamiento preventivo o correctivo.
Flujos Personal
Locales
Fuentes relacionadas
con el ambiente
Tratamiento
correctivo
B
Contaminantes a
Químicos r
Microbiológicos r
Orgánicos Vectores e
Inorgánicos r
a
s
IMPACTO
CALIDAD
Tratamiento
Fuente no relacionada correctivo
con el ambiente
Material
Figura 2: Lucha contra la contaminación: Tratamiento correctivo (Bailly, 2004)
24
2.4.1-Tratamiento PREVENTIVO
La prevención es, sin duda, la mejor manera de luchar eficazmente contra cualquier fuente de
contaminación, y esto con independencia de la naturaleza de los contaminantes (químicos,
bacterianos, o particulares).
Acciones para el tratamiento PREVENTIVO (Faucher, 1995):
a) Establecer barreras anticontaminación alrededor de la actividad protegida

Las "barreras anti-contaminación" son las barreras físicas, los procedimientos de gestión de
acceso a las zonas críticas o de fabricación, barreras de aire para el personal y equipo, las
paredes con transferencia limitada de contaminantes, los gradientes de presión entre salas, etc.
Además, es útil aplicar algunos conceptos básicos que aparecen en el capítulo 3 de las NCF de
la UE (NCF, 2014) tales como:
- Limitar el área expuesta a la contaminación: las piezas/partes del equipo que no se
utilizan directamente en la fabricación se deben encontrar fuera de la zona crítica y
situadas en la zona técnica (no en contacto con producto).
- Limitar la entrada de contaminantes a través de la creación de SAS (Security Airlock
System) de personal.
- Elegir un revestimiento adecuado que facilite la limpieza y descontaminación de los
locales.
- La creación de una sala limpia es también una barrera anticontaminación. Sin
embargo, estas áreas requieren un tratamiento con aire (filtros, ventiladores,
conductos, humidificadores, elementos de calefacción ...) que puede ser costoso.
Además trabajar con gradientes de presión (más presión en zona limpia hacia menos
presión en zona menos limpia) se usan para hacer frente con eficacia contra el trasiego
de partículas entre zonas de diferente calidad de aire (Ver figura 3).
25
Pasillo
+
Zona blanca
+++
Sala limpia
++++
Figura 3: Barreras anticontaminación: Sobrepresión de salas (los signos +, ++, +++, indican
sobrepresión entre las diferentes áreas)
b) Limitación de la generación de contaminantes por la propia actividad

Para limitar la generación de contaminantes relacionados con la actividad, es posible actuar
sobre 5 factores: productos; instalaciones; métodos; personal y locales.
El capítulo 2 de la Guía de Buenas Prácticas de Fabricaciónde la Unión Europea (EU-GMP,
2013) menciona que el personal debe estar protegido de los productos fabricados. En este
capítulo se tratan aspectos relacionados con la ropa de trabajo, la protección, la salud y la
higiene de los operarios (el lavado de manos, máscaras de seguridad...). El personal debe estar
formado y capacitado para llevar a cabo y prevenir la producción de contaminación y debe
disponer de los medios suficientes para poder cumplir las normas.
Es necesario controlar y organizar el flujo de materiales y el flujo del personal de operaciones
(ver figura 4) porque son vectores importantes de la contaminación.
Cámara de aire
Cámara de aire
Cámara de aire
Sala Cuarto de
Área de trabajo deequipo Ducha limpieza
s
Figura 4: Ejemplo de un sistema de descontaminación del personal para entrar en un área

limpia estéril (NYS Department of Labor).
El capítulo 3 trata sobre los equipos e instalaciones remarcando la importancia de su diseño y

mantenimiento para evitar contaminaciones cruzadas.
26
2.4.2 Tratamiento CORRECTIVO
Las GMPs especifican que todos los elementos y materiales en contacto con los productos
elaborados deben limpiarse para evitar la contaminación cruzada durante la producción, pero
las alteraciones pueden ser causadas también por contaminación microbiana, con lo cual se
deben establecer procedimientos para cada tipo de producto y para todo el material utilizado.
En todos los casos, las superficies de trabajo y equipos en contacto con los productos que se
fabrican son fuentes potenciales de contaminación directa entre los productos y por lo tanto
deben establecerse procedimientos de limpieza convenientemente validados.
3-Métodos de limpieza
3.1- Tipos de limpieza de los equipos industriales
Actualmente hay tendencia a reducir al mínimo la intervención humana durante la limpieza
para superar la falta de reproducibilidad de la limpieza manual.
En la industria farmacéutica se utilizan tres tipos principales de limpieza: manual,
semiautomática o totalmente automática (Cumplido, 2014), contando cada uno con sus
ventajas y desventajas.
3.1.1- Limpieza manual

Este tipo de limpieza se puede definir como la aplicación de una acción mecánica por parte de
un operario que usa herramientas y productos de limpieza para limpiar una superficie o
equipo.
El resultado obtenido después de la limpieza, depende directamente de la correcta aplicación
y el seguimiento estricto de los procedimientos de limpieza establecidos. El ajuste de los
parámetros de control (presión, concentración, temperatura, tiempo...) es responsabilidad
exclusiva del operario, por tanto, depende mucho de las habilidades del operario y de su
formación.
La principal ventaja de este tipo de limpieza se dirige a las áreas críticas del material que son
de difícil acceso con otros tipos de limpieza. El principal inconveniente es la falta de
reproducibilidad del método.
3.1.2- Limpieza semiautomática

Este tipo de limpieza se puede definir como la secuencia de operaciones tanto manuales como
automáticas. La limpieza se efectúa sin desmontar el equipo y la intervención del personal es
27
pequeña, pero importante para que funcione correctamente. Este tipo de limpieza se puede
utilizar para equipos que no se pueden desmontar o desplazar.
3.1.3- Limpieza automática

Este tipo de limpieza no requiere la intervención humana. Está totalmente automatizada.
Muy a menudo este tipo de limpieza no requiere un previo desmontaje de los equipos. Esto se
logra ya sea por aspersión o por el movimiento de fluidos o disolventes. La secuencia de las
operaciones se lleva a cabo bajo condiciones predeterminadas lo que asegura la
reproducibilidad de la limpieza.
Aunque la intervención del operario se reduce al mínimo, es esencial supervisar el buen
funcionamiento del sistema con el control de registros secuenciales. Existen dos tipos de
limpieza automática, CIP (Clean In Place o limpieza in situ) y COP (Clean Out Place o
limpieza fuera de lugar).
a) CIP
El sistema de limpieza in situ es un procedimiento de lavado automático, que utiliza
soluciones químicas de limpieza recirculadas por bombas de alta presión (Cuben,2012). Este
sistema de limpieza ofrece importantes ventajasparalas instalaciones de fabricación, permite
una limpieza eficaz y fiable de forma rápida y segura,mejorando la calidad del productoy el
cumplimiento de las normativas sin necesidad de desmontar todo o partes de un equipo. El
desarrollo y el diseño de un CIP es especialmente adecuado para equipos donde se fabrican
líquidos o semisólidos. Este tipo de instalaciones de limpieza, sin embargo, son costosas y
pueden no ser adecuadas para todos los equipos de producción.
Consiste básicamente en ciclos consecutivos de lavados utilizando: limpiadores alcalinos,
ácidos o intermedios, desinfectantes, seguido de un enjuagado con agua purificada.
Existen dos tipos de sistemas CIP: (Ver figura 5)
- Sistema simple: la solución de limpieza se introduce en el sistema, terminado el
proceso se descarga y por último se enjuaga.
- Sistema de recirculación: este sistema de limpieza implica la preparación de la
solución de limpieza en un tanque externo, debido a que la solución recircula hasta
que los ciclos de limpieza hayan finalizado.
28
Tanque de
tratamiento
Detergente
Agua
CIP bomba
Desagüe
Tanque de
tratamiento
Detergente
Agua
bomba
Desagüe
Bomba de limpieza
Figura 5:Ejemplos de un sistema CIP, simple y de recirculación (Lenntech, 2014).
b) COP
Es un sistema automático o semi-automático de limpieza que consiste en sacar los elementos
de un equipo y llevarlos a cuartos de lavado en donde un tanque lleva a cabo la limpieza de
estas partes por ciclos, utilizando diferentes agentes de limpieza (detergentes y desinfectantes)
a presión y a una temperatura determinada. Ver figura 6.
Figura 6: Ejemplo de sistema farmacéutico de COP, lavado por inmersión de piezas (Sani-
Matic, Inc2012).
29
3.2- Procesos de limpieza
En la tabla 1, se listan los pasos a seguir para llevar a cabo los dos tipos de limpieza: manual y
automática o CIP.
Proceso de Limpieza manual Proceso de limpieza CIP

- Desmontar las piezas del equipo - Pre-lavado con agua de red*
- Pre-lavado de las piezas con agua de red* - Lavado con solución de limpieza
- Lavar las piezas pre-lavadas con la solución de - Soplado con aire comprimido
limpieza - Enjuagar con agua de red*
- Enjuagar las piezas con agua de red* - Enjuague final con agua purificada
- Enjuagar con agua purificada - Soplado con aire comprimido
- Secar las partes con aire caliente - Secado con calor y aire comprimido
- Inspección visual para comprobar si el equipo
está limpio
- Volver a montar las piezas
*agua del grifo de red urbana sin tratamiento en el laboratorio
Tabla 1: Etapas de procesos de limpieza (Robin, 2004).
En todos los casos debe demostrarse que el procedimiento de limpieza es eficaz, consistente y
reproducible, con lo cual será necesario validarlo.
La FDA (marzo, 1998) recomienda el uso de CIP para limpiar equipos y tanques de
almacenamiento con el fin de reproducir exactamente el mismo procedimiento cada vez. La
limpieza manual es más variable que los procesos automatizados con lo cual se deben incluir
más detalles al escribir los PNT y realizar una rigurosa formación del personal.
3.3- Los mecanismos de limpieza

En las operaciones de limpieza, el resultado final depende de cuatro factores
interrelacionados, agrupados en el Círculo de Sinner (figura 7).
1- Acción mecánica: Se refiere a la eliminación de residuos y contaminantes a través de
acciones físicas, como el cepillado, lavado y el uso de agua a presión.
2- Acción química: La acción del agente de limpieza. La elección del método y del producto a
utilizar depende de la naturaleza de la suciedad y la superficie a limpiar. Son reacciones
químicas de oxidación e hidrólisis que rompen los residuos orgánicos y los contaminantes
para que sean fácilmente extraíbles de las superficies.
30
3- Temperatura del agua: desempeña un papel importante en la eficacia de los detergentes
porque maximiza su eficacia, por eso se tiene que respetar la temperatura recomendada por el
fabricante.
4-Tiempo de acción o de contacto: es el tiempo requerido para que el detergente reaccione
con la suciedad con el fin de eliminarla.
Si uno de los factores se reduce, se debe compensar mediante el aumento de uno o más de los
otros factores.
Acción mecánica, como Acción química,

el frotado, cepillado.. jabon, detergente
Tiempo de contacto
Temperatura
Figura 7: Círculo de Sinner (Anaisreig, 2011)
Estos factores intervienen de forma diferente en caso de tratarse de un procedimiento manual

o automático (Tabla 2).
31
Parámetros Limpieza manual Limpieza automática
Tiempo - Tiempo corto - Tiempo relativamente elevado
- Tiempo entre las diferentes etapas - Tiempo entre las diferentes etapas
puede variar mucho bien controlado
Acción mecánica - Fuerza relativamente elevada - Fuerza relativamente baja
- Muy difícil de cuantificar - Difícil de cuantificar
- No uniforme - Uniforme
Concentración del - Bajas concentraciones - Alta concentración y composición
detergente - Detergente con baja toxicidad química exacta
- Débilmente espumoso
Temperatura - Temperatura baja - Temperatura elevada
- Variaciones con las condiciones - Mejor control de las condiciones a
ambientales aplicar: presión, temperatura.
Tabla 2: Comparación de los diferentes tipos de limpieza (Bailly, 2004).
3.4- Tipos de métodos de limpieza según la frecuencia del lavado

Se pueden definir tres tipos y su implicación para la validación será diferente:
- Métodos de limpieza radical o no serial: elimina residuos de forma exhaustiva →
se deben validar de forma completa.
- Métodos de limpieza ordinarios, seriales o parciales: utilizados típicamente tras la
fabricación consecutiva de lotes del mismo producto→ no se validan o son objeto
de una validación reducida.
- Los métodos de limpieza de repaso o tras inactividad (período superior al período
de validez) →validación reducida centrada en el control microbiológico.
3.5- Equipos dedicados a un producto y equipos polivalentes

3.5.1- Equipos dedicados a un producto
Son instalaciones especializadas y dedicadas a la fabricación de un medicamento o un solo
tipo de medicamento (mismo principio activo con diferentes concentraciones, APIs muy
similares y de la misma familia terapéutica), se requiere este tipo de instalaciones en el caso
de los APIs tóxicos o alergénicos que tienen unos límites de aceptación muy bajos y exigen
unas condiciones de limpieza muy extremas.
32
3.5.2- Equipos polivalentes
Son equipos de uso general, no específicos a un determinado producto. El API fabricado
sucesivamente en el mismo equipo cada vez es diferente, lo que implica el uso de procesos de
limpieza eficientes para evitar todo riesgo de contaminación cruzada.
3.6- Salas limpias o blancas

En el sector farmacéutico, el concepto de sala limpia surge de la necesidad de disponer de un
área en la que se lleva a cabo el procesado de productos farmacéuticos de manera que pueda
garantizarse que el producto obtenido se encuentra dentro de las especificaciones de
esterilidad requerida.
3.6.1- Definición de sala limpia o blanca

Las salas limpias, blancas o clean rooms, son áreas que permiten un control estricto de
parámetros ambientales como partículas en aire, temperatura, humedad, flujo de aire, presión
interior de aire, etc., de modo que queda reducida la introducción, producción, generación y
retención de contaminantes en dichas zonas.
La norma ISO 14644-1(ISO, 1999): (Salas limpias y locales anexos Parte 1: Clasificación de
la limpieza del aire), define la sala limpia como: Local en el que se controla la concentración
de partículas contenidas en el aire y que además su construcción y utilización se realiza de
forma que el número de partículas introducidas o generadas y existentes en el interior del
local sea lo menor posible y en la que además se puedan controlar otros parámetros
importantes como: temperatura, humedad y presión.”
El concepto de sala limpia incluye la propia área en el que se llevan a cabo las operaciones, el
sistema de climatización, que aporta y controla el aire de dicha área, y el personal que
interviene en los procesos que se realizan.
3.6.2- Categorías de las salas limpias o blancas

Las salas limpias se clasifican en función del número y el tamaño de las partículas permitidas
por volumen de aire.
La normaISO 14644 (Salas blancas y ambientescontrolados Parte 1: Clasificación de la
pureza del aire) fue la primera norma preparada por el comité técnico de la organización ISO
(ISO/TC 209).
El ISO 14644-1 cubre la clasificación de la pureza del aire en salas limpias y ambientes
controlados. La clasificación de conformidad con esta norma se especifica y realiza
exclusivamente en términos de concentración de partículas en el aire. Además, el único grupo
33
de partículas que se tiene en cuenta a la hora del conteo son partículas de tamaño entre 0,1 µm
y 5 µm.
En la siguiente tabla (Tabla 3) aparece la clasificación en función del tamaño y la cantidad de
partículas.
Partículas por metro cúbico de aire
0,1µm 0,2 µm 0,3 µm 0,5 µm 1 µm 5 µm

ISO 1 10 2
ISO 2 100 24 10 4
ISO 3 1000 237 102 35 8
ISO 4 10000 2370 1020 352 83
ISO 5 100000 23700 10200 3520 832 29
ISO 6 1000000 237000 102000 35200 8320 293
ISO 7 352000 83200 2930
ISO 8 3520000 832000 29300
ISO 9 35200000 8320000 293000
Tabla 3: Clasificación ISO de las salas blancas y zonas limpias en función del tamaño y la
cantidad de partículas (ISO 14644-1).
Las normas de correcta fabricación de medicamentos de la Unión Europea (GMP) clasifican

las zonas limpias en grados A, B, C, y D en función del número de partículas permitidas, e
introducen la noción de contaminación bacteriológica del aire que no está presente en otras
normas. (Ver Tablas 4 y 5)
Número máximopermitido departículas porm³

Zonas En reposo En actividad
<0.5 µm ≥ 5 µm <0.5 µm ≥ 5 µm
A 3 520 20 3 520 20
B 3 520 29 352 000 2 900
C 352 000 2 900 3 520 000 29 000
D 3 520 000 29 000 - -
Tabla 4: Clasificaciones de las GMPs establecidas para el estudio de áreas limpias (Anexo 1,
2008).
34
Placas de
Placas de Impresión
contacto
Muestra de Petri (90mm de guantes
Zonas (55 mm de
aire ufc⃰/m3 de diámetro), (5 dedos),
diámetro),
ufc⃰ / 4 horas ufc⃰ /guante
ufc⃰ / placa
A <1 <1 <1 <1
B 10 5 5 5
C 100 50 25 -
D 200 100 50 -
*Unidades formadoras de colonias

Tabla 5: Contaminación microbiana: Límites recomendados en actividad según las GMPs de
la Unión Europea (Anexo 1, 2008).
3.6.3-Características de las zonas limpias

En general, este tipo de locales deben diseñarse, construirse, utilizarse y mantenerse de forma
adecuada y conveniente a las operaciones que se realicen en ellos. Las superficies interiores
de los componentes constructivos (paredes, techos y suelos, puertas…) deben ser lisas, sin
grietas ni fisuras. No deben liberar partículas ni servir como soporte al crecimiento
microbiológico y su limpieza tiene que poder realizarse de forma fácil y efectiva y, en caso
necesario, ser aptas para su desinfección. Estas salas deben ventilarse de forma eficaz con
instalaciones de control del aire adecuadas a los productos manipulados, a las operaciones
realizadas y al medio ambiente exterior.
Según el capítulo 3 de las normas GMP de la U.E:
- Su disposición y diseño deben tender a minimizar el riesgo de errores.
- Su construcción (selección de materiales/acabados) debe permitir una limpieza y
mantenimiento efectivo para evitar la contaminación cruzada, la acumulación de polvo o
suciedad y, en general cualquier efecto negativo sobre la calidad de los productos.
- Por último, su utilización y mantenimiento debe basarse en un protocolo de buenas
prácticas y estar acorde con el tipo de área y operación que se realiza en ella.
3.6.4- El sistema de aire

La clasificación de cada área limpia está determinada por el sistema de aire, como ya se ha
comentado anteriormente, es la herramienta principal para alcanzar los diferentes niveles de
protección. Un ejemplo de producción de aire farmacéutico se esquematiza en la figura 8:
35
Figura 8: Componentes del sistema de producción de aire farmacéutico (Quiminet, 2006).
El diseño es fundamental para lograr las condiciones de higiene en cada área limpia, ya que
puede existir un perfil unidireccional o turbulento. La elección del perfil del aire va a
depender de las operaciones a realizarse dentro del área o forma farmacéutica a elaborarse y
del aspecto económico (Quiminet, 2006). (Ver figura 9).
Figura 9: Patrones de flujo del aire (Quiminet, 2006).
36
Este sistema requiere un esfuerzo consistente y prolongado como parte de la garantía de
calidad de los fabricantes de medicamentos por lo cual debe ser complementado por la
calificación de los sistemas de aire, validación del proceso, mantenimiento, recalificación
periódica y documentación adecuada.
Se cita a continuación algunos puntos adicionales que son útiles para el control del sistema de
aire:
 Número de partículas en el aire.
 Número de microorganismos en el aire o sobre las superficies.
 Número de cambios de aire para cada área (renovación).
 Velocidad del aire.
 Patrón de flujo del aire.
 Filtros (tipo, posición).
 Diferenciales de presión de aire entre áreas.
 Temperatura, humedad.
 Capacitación del personal involucrado.
 Validación de limpieza de áreas y equipos.
 Procedimientos de entrada y salida de material y personal adecuados a la logística
empleada por la empresa.
4- Detergentes y limpieza
Los detergentes son combinaciones de compuestos químicos que pueden eliminar la suciedad,
la mayoría de los cuales se basan en dos categorías de productos: (ver figura 10)
- Categoría 1: Compuesta por (80% - 95%) de detergente alcalino y (5% - 20%) de
tensioactivo, dispersante, quelante, enzimas, etc.
- Categoría 2: Compuesta por (80% - 95%) de detergente ácido y (5% - 20%) de tensioactivo,
dispersante, quelante, enzimas, etc.
En la mayoría de los casos, los procedimientos de limpieza incluyen uno o más detergentes
para obtener una superficie limpia.
Los detergentes a utilizar deben cumplir dos características:Ser solubles en agua y no ser
tóxicos.
El detergente actúa como agente humectante, solubilizante, emulsificante y dispersante en la
eliminación de los residuos y contaminantes.
37
NaOH
KOH
Alcalino KCO3
Silicatos Surfactantes
Aminas Dispersantes
Secuestrantes
Quelantes
Fuente
+ Enzimas
Otros
Ácidos orgánicos
- Fórmico
- Acido citrico
Ácido Ácidos inorgánicos
- Sulfúrico
- Fosfórico
80 a 95 % 5 a 20 %
Figura 10: Composición de los detergentes (Kluger, 1981).
4.1- Clasificación de detergentes

Hay dos tipos principales de detergentes:
4.1.1- Detergentes alcalinos

Detergentes de pH superior a (7,0),actúan mediante la solubilización y desagregación de la
suciedad. El ambiente alcalino permite la formación de aniones a partir de los residuos de
grasa. Cuánto más elevado sea el pH del detergente, mayor será su efecto desengrasante. Se
utilizan para la eliminación de proteínas, grasas, excipientes inertes y sales ácidas.
4.1.2- Detergentes ácidos

Detergentes de pH inferior a (7,0), utilizados para eliminar sales alcalinas, alcaloides,
azúcares y sales calcáreas.Se utilizan para extraer depósitos minerales residuales o después de
una etapa de lavado con un detergente alcalino para la neutralización.
La propiedad de los detergentes ácidos se nota en que limpian con rapidez, dejan el área o
superficie como si fuera nueva sin rastro ni mancha. La forma de utilizar este tipo de
detergente es muy específica y especial. (Horabuenablogspot,2011)
38
4.1.3- Otros tipos de detergentes
Neutros: pH (6,5-7,5) contienen mezclas de agentes humectantesy polifosfatos. Tienen muy
poco poder disolvente, de uso frecuente en las limpiezas manuales.
Desinfectantes: tienen doble acción, son detergente y desinfectante a la vez. Se aplican sobre
superficies para eliminar los microorganismos. Su tiempo de acción es inmediato. Se
recomienda no utilizar siempre el mismo desinfectante para evitar el desarrollo de resistencia
bacteriana. Sus ventajas y desventajas se listan en la tabla 6.
Detergentes ácidos Detergentes alcalinos

Características - Los residuos inorgánicos son más - Los residuos orgánicos se vuelven
solubles en detergentes ácidos. solubles en agua a través del cambio
- Funcionan bien cuando se de la naturaleza química/física de los
mezclan diferentes ácidos. residuos orgánicos.
- La mezcla de otros componentes de
limpieza con un detergente alcalino
aumenta los efectos de la limpieza:
EDTA, polifosfato citrato.
Desventajas - Corrosión del equipo - Precipitación (dureza del agua)
- Menos compatibles con otros - No hay efecto de limpieza con los
productos de limpieza residuos minerales. Sí con residuos
orgánicos.
- Depende mucho de la
concentración
Tabla 6: Características de detergentes (Kim, 2006)
4.2- Elección de un detergente

La elección del detergente es crítica y determina el resultado del método de limpieza.
Para elegir el detergente óptimo se deben evaluar varios criterios (Laban, 1999):
1. La naturaleza (orgánica o inorgánica).
2. El estado de la suciedad (húmedo o seco), según estos criterios se elige el detergente
adecuado (Ver figura 11).
39
3. La naturaleza de la superficie a la que se aplique, ya que mantener la integridad de la
superficie es un factor crítico.
4. La calidad del agua disponible (dureza).
5. La toxicidad. El detergente debe ser el menos tóxico posible para el personal y el
medio ambiente.
6. Y, por último, un buen detergente debe ser eficaz, estable a altas temperaturas, fácil de
eliminar y cuantificable a bajas concentraciones. Este parámetro es imprescindible en
el caso de la validación de la limpieza.
Grasa
Mineral Aceite
Metálico Hidrosoluble Proteínas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 pH
Desincrustante desengrasant decapante

universal
detartrarte ee
Detergente Ácido Detergente Neutro Detergente Alcalino

Figura 11: Figura representativa para la elección de un detergente (Laban, 1997).
Los detergentes se añaden al agua para potenciar las cuatro propiedades (Kluger, 1981):
• Mojar: efecto de disminuir la tensión superficial, penetrante.
• Solubilizar: los residuos solubles en agua.
• Emulsionar: eliminar las grasas.
• Dispersar: reducir los sólidos en suspensión (polvo, fibras..).
En la figura 12, se puede ver una gráfica en que se muestra la capacidad de limpiezade tres
tipos de detergentes: agente de limpieza simple, agente tensioactivo y coadyuvante, frente al
tiempo estimado de limpieza. Se puede observar que es con la combinación de los 3 tipos con
la que se obtiene la mejor eficiencia (>60 %). (Kim, 2006).
40
% suciedad eliminada
Agente de limpieza+tensioactivo+coadyuvante
Agente de limpieza simple
Tensioactivo
Coadyuvante
Tiempo de limpieza (min)
Figura 12: Capacidad de limpieza de los tres tipos de detergentes (Kim, 2006)
El uso de detergentes en la industria farmacéutica, sin embargo, también presenta desventajas:

 Son fuente de contaminación
 Generan costes adicionales
 Pueden ser una fuente de toxicidad para los operarios y el medio ambiente.
Por lo tanto, los detergentes se deben utilizar sólo cuando sea estrictamente necesario.
Por otra parte, el detergente tiene que tener una ficha técnica, donde se indica todas sus
características químicas, toxicológicas y de seguridad. Esta ficha puede adjuntarse a los
procedimientos de limpieza para poder consultarla fácilmente.
5 - Validación de los procedimientosde limpieza

La validación es un requisito reglamentario, como se ha visto antes, pero también debe ser un
requisito de la propia industria, ya que es una perspectiva de calidad, seguridad y un mejor
control y comprensión de los procesos.
Jenkins y Vanderwielen (1994) presentaron por primera vez una visión general de la
validación de la limpieza, que abarcaba la estrategia, la determinación de límites de residuos,
métodos de muestreo y análisis. El mayor uso de equipos multiuso, había aumentado la
necesidad en la validación de la limpieza.
41
5.1- Tipos de validación
Hay tres tipos principales de validación (NCF, 2001; FDA, 1998 ; ICH Q7, 2000):
- Prospectiva.
- Concurrente.
- Retrospectiva o reiterada (revalidación).
5.1.1- Validación prospectiva
La validaciónprospectiva se aplica antes de la distribución de un producto nuevo, o producto

elaborado bajo un proceso de fabricación validado. Se hace antes de una fabricación industrial
convencional.Se lleva a cabo durante la etapa de desarrollo y es el resultado de un análisis de
riesgo en el proceso productivo (CEMED, 1994).
También puede realizarse cuando se prevé efectuar cambios en el proceso de fabricación que
pueden afectar a las características del producto.
Según las GMPs y ICH Q7, la validaciónprospectiva necesita en generaltres lotes

consecutivos con resultados aceptables (aplica también a la validación concurrente) y en
algunos casos se puede necesitar lotes o repeticiones de proceso adicionales (por ejemplo,
para procesos complejos o extensos).
5.1.2- Validación concurrente
La validación concurrente es la forma de validación que se lleva a cabo durante la producción

normal (CEMED, 1994). El producto es validado mientras está en producción.
Esta validación es excepcional y sólo se hace con la decisión justificada, documentada,

aprobada del personal autorizado (Anexo 15 (NCF), 2001 y ICH Q7). Requiere aprobación
previa por autoridades sanitarias.
La validación concurrente, puede efectuarse:
• Cuando todos los datos y parámetros de producción no están disponibles debido a que se
produce un número limitado de lotes.
• Cuando los lotes de los principios activos o fármacos se producen con poca frecuencia, o
cuando el ingrediente activo es producido a partir de un proceso validado pero modificado.
(CEMED, 1994).
42
5.1.3- Validación retrospectiva o reiterada (revalidación)
La validación retrospectiva consiste en establecer una evidencia documentada de la idoneidad

de un producto o proceso basándose en la evaluación de los datos históricos acumulados
existentes ( Caro, 1996).
Esta validación se realiza cuando los procesos se utilizan sin cambios significativos y
cuandose dispone de los resultados del control de proceso y del producto final y de limpieza.
(CEMED, 1994).
La validación retrospectiva se basará en datos históricos. Sus fases incluirán la preparación de

un protocolo de validación específico y el registro de los resultados de la revisión de los datos,
de los que se extraerá una conclusión y una recomendación (NCF, 2001(Anexo 15)). No
obstante es muy difícil hacer esta validación para un procedimiento de limpieza ya que no se
analiza residuos indicadores como serían los detergentes o productos de degradación.
5.2- Sistema documental
El proceso de limpieza debe ser suficientemente robusto para lograr un alto grado de
fiabilidad de la reducción de los residuos a un nivel aceptable. Cuando los resultados son
aceptables se desarrolla un protocolo de validación y se realiza el número requerido de ciclos
(normalmente tres consecutivos). Cuando se cumplen todos los ciclos, el informe de
validación se aprueba y el proceso de limpieza se considera validado.
5.2.1- Protocolo de validación
El protocolo de validación es un documento escrito, que indica cómo se realizará la

validación, incluyendo parámetros de prueba, características de producto, descripción del
equipo que será limpiado, niveles de limpieza aceptables, métodos analíticos empleados y
puntos de decisión en lo que constituye un resultado de prueba aceptable. El protocolo
indicará, además, el tipo de muestra que será obtenida y cómo será recogida y etiquetada.
El protocolo de validación debe escribirse y aprobarse previamente a la realización
experimental de la validación.
Las partes que comprende este documento son:
a) Objetivo
b) Responsabilidad
c) Consideraciones previas
d) Procedimiento
43
- Descripción del procedimiento de limpieza
- Ficha de limpieza/verificación (check list)
- Cálculo de la superficie del equipo: ficha de la validación de limpieza
- Contaminante a monitorizar
- Especialidades que pasarán por el equipo
- Cálculo de los criterios y determinación del límite de aceptación
- Procedimiento analítico
- Ficha de muestreo
5.2.2- Informe de validación
El informe de validación resume y presenta todos los protocolos y resultados, así como las
conclusiones relacionadas con el estado de validación del proceso. Debe ser firmado por el
operario, verificado por producción y revisado por garantía de calidad junto con los datos de
los resultados originales.
El informe debe incluir para cada ciclo de validación lo siguiente:
- Fecha de inicio del estudio
- Fecha de finalización
- Observaciones efectuadas
- Problemas encontrados
- Integridad de la información recogida
- Resumen del informe de desviaciones de las pruebas
- Los análisis estadísticos
- Concordancia de los resultados con los criterios de aceptación
- Ubicación de los datos originales
- Otra información pertinente del estudio
Se formulan las conclusiones con respecto a la validez del proceso en cada ciclo individual y
en los tres ciclos consecutivos de validación.
Los resultados son evaluados, analizados y comparados con los criterios de aceptación
definidos en el protocolo. Dichos criterios deben cumplirse para considerar aprobado el
estudio realizado (CEMED, 2006).
44
5.3- Etapas de validación
Para la preparación de la validación de limpieza los expertos aconsejan hacer tres etapas
(FDA news 2007):
- Preparar el CVMP (Plan maestro de validación de limpieza)
- Calificar los equipos
- Validar los métodos analíticos
5.3.1- Preparar el CVMP
a) Plan maestro de validaciónde limpieza

Es un documento general que da una visión global del proyecto de validación en la empresa,
recoge los criterios de validación, asigna responsabilidades y organiza todas las actividades de
la empresa susceptibles de ser validadas:
- Calibración de aparatos de medida;
- Cualificación de máquinas y aparatos de laboratorio;
- Validación de sistemas de agua, vapor, aire, aire comprimido;
- Validación sistemas infomáticos;
- Validación métodos analíticos;
- Validación procesos de limpieza y de fabricación.
Ha de consensuarse y ser comprendido por todas las personas de la organización implicadas
en las tareas de validación (Salazar, 2007).
Los cinco componentes importantes del CVMP, son los siguientes:
o Objetivo
o Alcance: las diferentes áreas que cubre el plan maestro de validación de limpieza
o Responsabilidades: Asignar para cada etapa un responsable para la preparación,
verificación, aprobar documentos, muestrear, analizar y aprobar los resultados
o Gestión de riesgo, debe contener:
 Criterio de aceptación
 Procedimiento que determina si el equipo está fuera de especificación
 Los agentes de limpieza que se van a utilizar
 PNT que se va a utilizar
 El método de muestreo utilizado
 Escenario del peor caso
 Controles en-proceso que se van a efectuar después de la limpieza
45
o Metodología:
 Ejecución del programa de validación de limpieza
 Mantenimiento del programa
 Revalidación
b) Componentes del CVMP
a - Objetivo:
El objetivo tiene una gran importancia, según los expertos debe ser específico con objetivos
alcanzables para todos los departamentos implicados en el plan.
b –Alcance:
El alcance del proyecto de validación de limpieza incluye las diferentes áreas que cubre el
proyecto.
c –Responsabilidad:
Es la parte más importante del CVMP, ya que especifica con detalle quién se encarga de cada
tarea. Cada etapa del proyecto tiene una persona responsable (recuperación, verificación,
muestreo, análisis, aprobación de los resultados de análisis,..etc.)
Algunas empresas prefieren las responsabilidades individuales en las actividades relacionadas
con la validación de limpieza.
d- Gestión de riesgo
Se utiliza en varias industrias para entender y (dominar) mejor los procesos, el control de
proceso y para aumentar la calidad del producto.
Con el uso de la gestión de riesgo como herramienta en la validación de limpieza, el
fabricante demuestra la eficacia y la sostenibilidad de su programa de validación de limpieza,
así como el seguimiento de sus procesos de fabricación.
e –Metodología
El plan maestro de validación de limpieza debe contener la metodología específica de
validación.
5.3.2- Cualificación de los equipos
Las GMPs describen la necesidad de conocer y manejar correctamente los equipos que se
utilizan en la elaboración y análisis de los medicamentos. Esto implica que rutinariamente
sean calibrados, inspeccionados o verificados de acuerdo con un programa escrito, diseñado
para asegurar un rendimiento adecuado (Heron, 2013).
46
Dentro de las verificaciones y ensayos que se realizan en los equipos se encuentran la
Cualificación de Diseño (DQ – Instalation Design), la Cualificación de Instalación (IQ –
Instalation Qualification), Cualificación de Operación (OQ – Operation Qualification) y
Cualificación del Desempeño o de Proceso (PQ – Performance Qualification) que tienen
como objetivo generar una evidencia documental objetiva y mostrar las condiciones de
instalación, operación y desempeño del equipo (Heron, 2013).
a) Definiciones
Según las ICH Q7 (ICH Q7, 2000) y Anexo 15 (NCF, 2001):

- Cualificación de Diseño (DQ): verificación documentada de que el diseño propuesto
para las instalaciones, equipo o sistema es adecuado para el propósito intencionado.
- Cualificación de Instalación (IQ): verificación documentada de que el equipo o
sistemas instalados o modificados, cumplen con el diseño aprobado, las
recomendaciones del fabricante y/o los requerimientos del usuario. Es una
calificación inicial del equipo usado y la disposición de los servicios necesarios.
- Cualificación Operacional (OQ): verificación documentada de que el equipo o
sistemas, instalados o modificados, ejecutan como estaba previsto el proceso a través
de los rangos de operación anticipados. Una demostración de que el proceso producirá
resultados aceptables y establecerá límites (en el peor de los casos) de los parámetros
del proceso.
- Cualificación de Desempeño (PQ): verificación documentada de que el equipo y los
sistemas auxiliares, al conectarlos, pueden ejecutar de manera efectiva y reproducible
el proceso cumpliendo las especificaciones. Es el establecimiento de la estabilidad del
proceso a largo plazo.
Para todas las fases, IQ, OQ y PQ se tiene que:
- Determinar qué se debe verificar / medir
- Determinar cómo se debe verificar / medir
- Determinar cuánto se debe verificar / medir, es decir significancia estadística
- Determinar cuándo verificar / medir
- Definir los criterios de aceptación / rechazo
- Definir la documentación requerida
En la tabla 7 se muestra un resumen de las cuatro fases de cualificación de los equipos y en la
figura 13un esquema representa la secuencia entre las fases.
47
FASES DE LA CONSIDERACIONES PRUEBAS DOCUMENTACIÓN
CUALIFICACIÓN PRÁCTICAS
DQ Acordar con el proveedor Verificar - Especificaciones

(CUALIFICACIÓN las condiciones, documentalmente que técnicas del usuario
DE DISEÑO) modificaciones, reservar el sistema corresponde - Documentos Técnicos
la documentación a las exigencias del equipo:
relacionada definidas y que los proporcionados por el
elementos críticos se proveedor (planos,)
han tenido en cuenta - Manuales Técnicos:
mantenimiento,
utilización, limpieza
IQ Identificar que los Controles estadísticos - Redacción de los
(CUALIFICACIÓN elementos críticos según proveedor Procedimientos
DE previstos se han (pruebas etc.) Normalizados de Trabajo:
INSTALACIÓN) instalado Controles estáticos: PNTs mantenimiento,
equipos, partes utilización, limpieza
Control de calibración - Planos, Fichas Técnicas
- PNTs control de equipo
- PNTs calibración
- PNTs cambios
OQ Controlar funciones Controles estáticos de - Manual de operación
(CUALIFICACIÓN críticas: velocidad, los componentes sin - Procedimiento de puesta
DE OPERACIÓN) temperatura, capacidad producto ni placebo en servicio
Controles dinámicos - Guía de Fabricación
con placebo (para placebo)
- PNTs relacionados
PQ Controlar que el equipo Controles dinámicos - Guía de Fabricación
(CUALIFICACIÓN funciona con nuestro con producto (para producto)
DE PRESTACIÓN) procedimiento de trabajo, - PNTs relacionados
producto y que cumple
las especificaciones
Tabla 7: Resumen de las fases de la cualificación de equipos (García Montoya, 2001)
48
SECUENCIA DE VALIDACIÓN
ORGANIZACIÓN / PLANIFICACIÓN: PLAN MAESTRO VALIDACIÓN:

CALENDARIOS, RESPONSABLES DE VALIDACIÓN
CUALIFICACIÓN DEL DISEÑO (DESIGN QUALIFICATION)
CUALIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN (INSTALLATIONQUALIFICATION)

* CALIBRACIONES
* PROCEDIMIENTOS NORMALIZADOS DE TRABAJO
CUALIFICACIÓN OPERACIONAL (OPERATIONAL QUALIFICATION)
CUALIFICACIÓN DE LA PRESTACIÓN (PERFORMANCE QUALIFICATION)
Figura 13: Secuencia de validación/cualificación de un producto (García Montoya, 2001)
5.3.3 - Calcular los criterios y límite de aceptación
Los límites de aceptación se establecen en función de una serie de factores como la dosis
terapéutica del principio activo, la toxicidad, el tamaño de lote, etc.
Si tras fabricar un producto A, se efectúa la limpieza y se fabrica el producto B, la cantidad
límite de contaminante (API, excipientes, detergentes, etc.) que se transfiere al producto B
viene determinada en base a uno o más de los criterios de aceptación descritos a continuación.
Normalmente los límites de residuos se calculan en base a todos los criterios y se selecciona
el más bajo de ellos como límite a aplicar.(Salazar, 2007)
A continuación, se describe como se calculan los límites según: límite relacionado con la
dosis, límite relacionado con la adulteración, límite según el criterio organoléptico,límite
relacionado con el umbral de preocupación toxicológica (TTC) y límite relacionado con el
PDE exposición diaria aceptable.
49
a) Límite relacionado con la dosis (dosis terapéutica)
Establece que no más de una parte de la dosis dividida por un factor de seguridad (SF) de
cualquier producto puede aparecer en la dosis diaria máxima del producto fabricado a
continuación.
SF es el factor de seguridad, y es variable en función de la forma de dosificación del
medicamento (ver tabla 8).
Forma de dosificación Factor de seguridad (SF)

Compuestos de investigación 10.000 – 100.000
Productos parentales oftálmicos 1.000 – 10.000
Formas sólidas 100 – 1.000
Productos tópicos no oftálmicos 10 - 100
Tabla 8: Factor de seguridad dependiendo de la vía de administración (Salazar, 2007)
Este límite se puede expresar de varias maneras:
Limite en el producto siguiente expresado en ppm (μg/g):

L1(ppm) = 1/SF x d/D
d =dosis terapéutica mínima diaria (µg/día) del API contaminante (analito de A)
D = dosis terapéutica máxima diaria (g/día) del producto B fabricado a continuación
(medicamento completo, API con excipientes)
SF = Factor de seguridad (ver tabla 8)
Límite en el control de superficies o bien en disolventes de lavado:

Superficie: L2 (µg/cm2) = L1 (ppm) x Tmin/S x 1000
Tmin = tamaño de lote mínimo de B en peso (Kg)
S = superficie total de contacto con el equipo o cadena de equipos (cm2)
Disolventes de lavado: L2 (µg/ml) = L1 (ppm) x Tmin/V
Tmin = tamaño de lote mínimo de B en volumen (L) o en peso (Kg)
V = volumen de agua o disolvente utilizado (L)
Límite en la muestra a analizar:

Superficie: L3 (ppm) = L2 (µg/cm2) x SM/VE x FR
SM = superficie muestreada (cm2)
VE = volumen de extracción de la muestra (ml)
FR = factor de recuperación en tanto por uno
50
Disolventes de lavado: L3 (ppm) = L2 (µg/ml) x FR
Por lo que a partir de estos límites se establece el máximo remanente de la sustancia anterior
permitida en el producto posterior también conocida como MACO (maximum allowable
carryover) y cuya ecuación queda de la siguiente forma:
MACO (µg) = 1/SF x d/D x Tmin x 1000
SF = factor de seguridad entre 10 y 100.000
d =dosis terapéutica mínima diaria (µg/día) del API contaminante (analito de A)
D = dosis terapéutica máxima diaria (g/día) del producto B fabricado a continuación (API con
excipientes)
b) Límite relacionado con la adulteración (presencia de trazas)

(Salazar, 2007 y Furman, 1993)
Generalmente se considera aceptable un límite de 1 – 10 ppm (no más de 1 – 10 ppm de

contaminante A en el producto B).
El límite expresado en MACO:
MACO (µg) = L1 (ppm) x Tmin x 1000
L1 (ppm) = Límite seleccionado
c) Criterio organoléptico (Visualmente limpio)
El VRL (Visual Residue Limit) se define como el límite por debajo del cual un residuo no es
visible bajo unos parámetros definidos. Los parámetros que influyen en la visibilidad o
detección del residuo son:
1- Compuesto si está en solución o suspensión
2- Material de construcción de la superficie o del equipo
3- Cantidad conocida del residuo
4- Tamaño del punto consistente
5- Secado en atmósfera de nitrógeno
Se tiene que establecer los parámetros de visualización con 3 o más observadores y calcular:
- Límite de residuos visibles (VRL)
- Límite de aceptación química de residuos (ARL)
51
Varios estudios demuestran la aplicabilidad del método (Forsyth, 2004, 2005 y 2009) aunque
no exime de una ardua y pautada experimentación que lo valide, se deben calcular los VRL
(Visual Residue Limits), los ARL (Acceptable Residue Limits) y se comparan. Si el VRL>
ARL, por defecto se tendrá que analizar químicamente el equipo y no será aplicable el ARL.
Sin embargo, si el VRL <ARL, se puede hacer un uso del método bajo parámetros bien
definidos de distancia, intensidad de la luz ambiente, ángulo de visión y apariencia de los
residuos (Forsyth, 2004, 2005 y 2009) (ver tabla 9).
Características de la planta -La superficie de los equipos es generalmente grande

industrial - Se hace más limpieza CIP
- Desmontaje equipos más limitado
- Parámetros de visualización restringidos
Parámetros de visualización -Distancia (5 – 20) pies*

recomendados en planta - Intensidad de la luz (100 – 1400) lux
piloto - Ángulo de visión (15 – 90) °
Limitaciones de la técnica en -De los propios residuos

planta industrial - Distancia > 10 pies⃰
- Intensidad de la luz <200 lux
- Ángulo de visión <30 °
Formación del personal -Debe ser muy completa y para la mayoría de los
API: algunos tienen una apariencia similar
- Condiciones de visualización bajo estrés: luz y
ángulos de visión
- Redundancia imprescindible: dos personas
controlando
- Rotación personal
⃰Un pie equivale a 30,48 cm.

Tabla 9: Aplicación metodología de los VRL en una planta industrial: condiciones a tener en
cuenta(Forsyth, Nov 2007).
Apartir de los trabajos desarrollados por Forsyth, el límite organoléptico se sitúa

aproximadamente entre 4 y 20 (µg/cm2)(Forsyth et al.Jan 2007).El límite de 4 μg/cm2está
basado en 100 μg/swab(para una placa de 25cm2: 100μg/25cm2 =4 μg/cm2).
52
d) Criterio según el umbral de preocupación toxicológica (TTC)
En los últimos años, han ido surgiendo publicaciones que establecen los límites para la
validación de limpieza en base a los principios del "umbral de preocupación toxicológica"
(TTC= Thresholds of Toxicological Concern). El principio básico detrás del concepto TTC es
que para los productos químicos con datos limitados de seguridad, puede ser posible
determinar una ingesta diaria admisible (ADI) cuyo valor esté basado en los datos conocidos
de los productos químicos, cuando haya una base de datos establecida de información sobre
los valores de ADI (Kroes, 2005 y Barlow 2005).
El concepto de TTC lo estableció Frawley en 1967 y varias publicaciones posteriores
perfeccionaron la idea y en 1995 la FDA (Food and Drug Administration) lo adoptó para el
control de los contaminantes que migran a los alimentos desde los materiales de envasado
(Kroes, 2002).
Este concepto se ha ampliado para abarcar a otros productos químicos que no se consideran
cancerígenos, y para ser aplicado en la industria farmacéutica. En su guía sobre los límites de
las impurezas genotóxicas, la EMEA se basó en los principios del TTC y estableció un límite
de 1,5 µg por día para los residuos genotóxicos en los productos farmacéuticos (EMEA,
2006). Es el caso también de las guías de ICH sobre las impurezas químicas en API (ICH
Q3A (R2)), producto acabado (ICH Q3B (R2)) y los límites de los disolventes residuales en
API (ICH Q3C (R5)).
El concepto fue aplicado a la validación de limpiezapor Dolan (Dolan, 2005), que se basa en
los valores de los límites de exposición profesional para los trabajadores en la industria
farmacéutica y de residuos de los procesos de limpieza, y establece una estimación de los
valores de ingesta diaria aceptable (ADI) para los productos químicos con datos limitados de
toxicidad.
Dolan propone tres valores de ADI para tres categorías de compuestos:
 1 µg por día para los cancerígenos sospechosos.
 10 µg por día para activos que no son cancerígenos, pero son considerados potentes o
muy tóxicos.
 100 µg por día para activos que no son potentes y no muy tóxicos.
Hay que mencionar que según Kroes et al. (2004) quedan excluidas del concepto TTC ciertas
clases de compuestos como es el caso de metales pesados, dibenzo-p-dioxinas
polihalogenadas, dibenzofuranos y bifenilos, sustancias químicas que afectan al sistema
endocrino, incluyendo esteroides y compuestos con alto peso molecular como es el caso de
polímeros y proteínas, órganofosforados y alérgenos.
53
El TTC ofrece la posibilidad de simplificar los cálculos para el establecimiento de los límites
de aceptación de los residuos de limpieza, frente a los criterios explicados previamente.
e) Criterio según el PDE exposición diaria aceptable
Se define PDE o exposición diaria aceptable, como la dosis de un producto que puede
penetrar en el organismo diariamente, durante toda la vida, sin que resulte perjudicial para la
salud. La determinación del PDE se realiza en varias etapas:
- Identificación del peligro. Se realiza una revisión de todos los datos disponibles (en
animales y humanos) para cada producto. Esta revisión incluye información sobre
mecanismo de acción, estudios de toxicidad con dosis repetidas, potencial
carcinogénico, estudios de genotoxicidad in-vitro e in-vivo, estudios toxicológicos
sobre reproducción, etc.
- Identificación de los efectos críticos. Se realiza la evaluación de los efectos
terapéuticos y adversos en humanos.
- Establecer el valor de NOAEL, dosis máxima que no produce efectos adversos
observables (No Observed Adverse Effect Level), para los efectos críticos observados.
En caso de que no sea posible determinar un valor de NOAEL será necesario utilizar
un valor de LOAEL o dosis más baja capaz de producir efectos adversos (Low
Observed Adverse Effect Level).
- Aplicación de factores de corrección o de incertidumbre para la obtención del valor
final de PDE.
El cálculo del valor de PDE viene descrito en Guía EMA/CHMP/CVMP/SWP/169430/2012 y

en los anexos 3 de la ICH Q3C (R4) y VICH GL 18 con la siguiente ecuación:
PDE = NOAEL x Peso individuo / F1 x F2 x F3 x F4 x F5
El valor de PDE se basa, por tanto, en un valor de NOAEL (o LOAEL en su defecto), el peso
corporal del individuo y una serie de factores de incertidumbre o corrección según el
compuesto, la toxicología y la farmacocinética. Se aplican los siguientes factores de
incertidumbre:
F1: Factor que considera la extrapolación entre especies y que se establece en base al ratio de
la masa corporal entre las diferentes especies. Los valores para este factor varían desde 2
(extrapolación de perros a humanos) hasta 12 (de ratones a humanos).
54
F2: Es un valor convencional para poder cubrir la variabilidad entre individuos. Se considera
un valor arbitrario de 10 para cubrir todas las eventualidades.
F3: Es un factor que considera la duración de los estudios toxicológicos, con valores entre 1
(para estudios que duran la mitad de la vida del animal) y 10 (en estudios de corta duración,
menor de tres meses para roedores y menos de dos años para no roedores).
F4: Factor aplicable en caso de toxicidad severa (carcinogenicidad, genotoxicidad,

teratogenicidad, neurotoxicidad, efectos en la reproducción, etc.) con valores entre 1-10.
F5: Factor empleado en caso de que no sea posible utilizar el valor de NOAEL. Se emplea un
valor de 10 en caso de que se utilice el LOAEL para los cálculos de PDE.
Finalmente, puede ser necesario aplicar un factor de extrapolación a otras rutas de

administración (PK) siempre que exista una clara modificación de la biodisponibilidad
(>40%) por estas causas.
El informe toxicológico final en el que se base el cálculo de los valores de PDE, debe estar
basado en revisiones bibliográficas, empleando monografías, bases de datos médicas y
toxicológicas, libros de texto, publicaciones científicas, etc. recurriendo, en la medida de lo
posible, a las fuentes originales de los estudios tanto en animales cómo en humanos. Para ello
se ha consultado diferentes bases de datos oficiales:
http://echa.europa.eu/en/information-on-chemicals/registered-substances,
https://apps.ideaconsult.net/data/ui/toxtree,
http://www.drugbank.ca/ y fichas técnicas de producto.
Toda la estrategia de búsqueda debe estar documentada. Es necesaria además una discusión
del experto relativa a los efectos críticos y a la selección de los parámetros toxicológicos,
además de la explicación de los factores de ajuste.
El valor final de PDE obtenido a partir de los procedimientos descritos será el punto de
partida para el cálculo de los límites de limpieza.
55
5.3.4- Muestreo
a) Métodos de muestreo para la validación de limpieza
Hay tres métodos de muestreo utilizados en validación de limpieza:

- Swab (o muestreo directo de superficie)
- Agua de aclarado
- Placebo
La elección del método de muestreo depende directamente del tipo de muestreo que interese
llevar a cabo, del área o superficie tratada y de la recuperación o rendimiento obtenido en las
pruebas previas.
 La técnica de frotado mediante swab:
Requiere el uso de un swab (algodón o hisopo) saturado con disolvente para muestrear
directamente las superficies a analizar.
Ventajas:
- Es la técnica de muestreo preferible y la más aceptada por las autoridades sanitarias.
- Disuelve y recupera la muestra de manera física y directa.
- Adaptable a varios tipos de superficies.
- Económica y accesible.
- Permite muestrear una superficie determinada y cuantificable.
- Aplicable a API, residuos, agentes de limpieza, excipientes, microorganismos, etc.
Limitaciones:
-Técnica invasiva que puede introducir fibras al proceso, según la calidad del swab.
- El resultado puede depender de la técnica (reproducibilidad).
- El material de composición del swab puede inhibir la recuperación del API.
- Difícil accesibilidad a determinados puntos (válvulas, tuberías..).
- El resultado es subjetivo, puede variar entre un operario y otro, si no está bien
estandarizado.
 La técnica del agua del enjuague finaldel equipo:
Esta técnica consiste en pasar un volumen conocido de solución de enjuague sobre toda la
superficie del equipo y analizarla.
Ventajas:
- Adaptable al control en línea.
- Fácil de muestrear.
- No-intrusiva.
- Aplicable al API, detergentes y excipientes.
56
- Permite muestrear una gran superficie o toda la superficie del equipo.
- Permite muestrear los puntos de difícil acceso.
Limitaciones:
- No permite evaluar residuos insolubles en el medio de disolución (normalmente
agua).
- Diluye la contaminación y puede bajar el límite de sensibilidad del método analítico.
- Limita la información sobre el estado de limpieza actual de una superficie en algunos
casos.
- Los residuos pueden no estar distribuidos de manera homogénea, sin embargo el
resultado será general para todo el equipo.
- No permite detectar puntos críticos (donde se sitúan los residuos).
- El volumen del enjuague es muy crítico para la interpretación con precisión de los
resultados.
- Este método ya no es válido para la FDA en el contexto de la validación de la
limpieza, pero sigue siendo aceptable para la vigilancia de rutina.
 La técnica de placebo:
Se puede utilizar para detectar los residuos que quedan en el equipo durante el proceso
mediante la elaboración de un lote de placebo posteriormente al proceso de limpieza. En este
lote de placebo se investiga si hay residuos de productos previos (API, excipientes, etc). Es
apropiado para el examen de principios activos, agente de limpieza, partículas y
microrganismos. Se utiliza para demostrar la no presencia de residuos en el producto
siguiente. Las características del equipo definen el tamaño del lote de placebo. No es una
técnica de elección para realizar la validación de la limpieza.
Ventajas:
- El placebo entra en contacto con la misma superficie que el producto.
- Aplicable para las zonas difíciles de alcanzar para ser muestreadas.
Limitaciones:
- La determinación de la recuperación es difícil (los contaminantes pueden no estar
distribuidos homogéneamente en el placebo).
- Poca sensibilidad y detectabilidad inhibida.
- Proceso largo y caro.
- El placebo debe ser apropiado para cada producto potencial.
- No analiza directamente la superficie de contacto residuo-superficie.
57
b) Estudio de recuperación
El estudio de recuperación se lleva a cabo en la técnica de muestreo por swab o hisopo,

permite demostrar que el método seleccionado para el muestreo es capaz de recuperar la
sustancia estudiada (residuo) a partir de una superficie teóricamente limpia y que el método
analítico utilizado para el análisis de la muestra es capaz de identificar la sustancia estudiada,
siendo además preciso y fiable (Chudzik, 1998).
Teóricamente, con una metódica ideal el recuperado debe ser del 100%, pero a causa de la
solubilidad del residuo y el tipo de material de la superficie generalmente no se puede obtener
más que un cierto nivel (Hall, 1998). El factor de recuperación se aplica para corregir los
valores encontrados al analizar las muestras, puesto que si no se recupera totalmente, en
realidad, el residuo es mayor al que da el método analítico. La guía de la FDA recomienda
como mínimo la recuperación del 50% para ser aceptable (Shifflet y Shapiro, 2002).
Para obtener el factor de recuperación estimado con un intervalo de confianza de ±10% el
estudio de recuperación debe repetirse al menos 7 veces. Tres ensayos repetidos deben dar un
intervalo de confianza de ± 15% (Forsyth, Oct 2007).
La determinación del factor de recuperación se debe realizar bajo condiciones de laboratorio
similares a las de rutina. El factor de recuperación se determina cargando una cantidad
conocida del residuo estudiado en la superficie determinada de unas placas del mismo
material que los equipos (acero inoxidable, plástico…) y analizándolas.
Al igual que para la técnica de hisopo, que se está utilizando en el estudio de recuperación
para diferentes materiales de construcción, varios autores (Leblanc, 2013) estudian el factor
de recuperación para aguas de lavado.
Varios parámetros afectan a la recuperación de residuos de la superficie de los equipos, los
más importantes sonsegún (Forsyth , Autumn 2009) :
- Solubilidad del residuo en el disolvente de recuperación.
- Material del Swab.
- Tipo de disolvente y procedimiento de extracción.
- Material de construcción de la superficie del equipo: tipo de material, porosidad, etc.
El swab y el disolvente usados deben ser capaces de recuperar el residuo estudiado. El
material del swab debe tener una capacidad de absorción de disolvente suficiente para ser
humedecido o saturado con el fin de añadir un efecto de solubilidad con el proceso de
eliminación física.
58
La combinación material del swab/disolvente de recuperación no debe interferir en el
ensayo (recuperación), así como debe observarse la no toxicidad del disolvente, de manera
que, no se convierta en una fuente de contaminación.
El material de construcción de los equipos de fabricación es un factor principal en la
recuperación de los residuos de validación de limpieza. Una parte del equipo con un material
con un factor de recuperación bajo debe ser reemplazado por otro que tenga mejor
recuperación o ser dedicada exclusivamente a un producto determinado para evitar la
contaminación cruzada.
Las superficies en contacto con los productos deben ser lisas, no porosas, compatibles con
todos los productos, sin problemas de cesión, migración o absorción y de fácil limpieza. La
alta porosidad puede causar una recuperación baja.
En la tabla 10 se muestran los materiales de uso más frecuentes en la industria farmacéutica.
Fe + Cr+ Ni + Carbono
- Resistente a la corrosión y la oxidación
- Elevada resistencia mecánica y fácilmente pulible
ACERO INOXIDABLE
- No poroso, fácil de limpiar
- Atacado parcialmente por las soluciones de ácido clorhídrico y de
hipoclorito de una cierta concentración
- Polímero tetrafluoroetileno
TEFLÓN - Resistente a la temperatura hasta 260ºC
- Resistente a todos los ácidos y bases
- Polímero organosiloxano
- Resistentes a la temperatura hasta 250ºC
SILICONAS - Resistentes a todos los ácidos y bases
- Solubles en disolventes orgánicos
- Puede presentar problemas de adsorción, absorción y cesión
- Estado amorfo de sílice, sosa, cal y óxidos metálicos.
VIDRIO - Sólo atacable por HF y álcalis calientes concentrados
- No poroso, fácilmente limpiable
PP, PE, PVC
- Estables frente ácidos y bases
PLÁSTICOS - Poco resistentes al calor: 70ºC a 120ºC
- Poco resistentes a disolventes orgánicos
- Puede presentar problemas de adsorción, absorción y cesión
Tabla 10: Características básicas de los materiales de superficie más comunes en los equipos
farmacéuticos (Salazar, 2007).
59
c) Plan de muestreo
El plan de muestreo tiene como objetivo detallar los distintos pasos necesarios para la
validación de la limpieza con éxito y se organiza en: (Bailly, 2004)
• Selección de un método de muestreo.
• Elección de un método analítico.
• Determinación del factor de recuperación.
Muestrear con el swab es la etapa más crítica en la preparación de las muestras para la
validación de limpieza por diferentes motivos:
1. El proceso generalmente tiene varias etapas manuales.
2. Es subjetivo y puede variar entre un operario y otro.
3. El movimiento físico del swab sobre la superficie debe estandarizarse para asegurar la
repetitividad del método (Yang, 2005) (Ver figura 14).
Inicio Fin Inicio
Darle la
vuelta al
swab
Fin
Figura 14: Movimiento del swab sobre la superficie muestreada (Rivera, 2013)
El muestreo en las placas debe ser similar al sistema utilizado en el proceso de limpieza actual
(Chudzik, 1998). Uno de los puntos que se tienen que considerar es el número de swab
utilizados, la cantidad de disolvente en cada swab, el movimiento exacto del swab sobre la
superficie, y el tiempo utilizado para muestrear y sonicar. Algunos estudios han demostrado
una mejor y más alta recuperación utilizando dos swabs para cada placa que utilizando sólo
uno (Shifflet y Shapiro, 2002).
Para escoger el disolvente a utilizar en el swab, hay que considerar:
 Solubilidad del contaminante a determinar.
 Naturaleza del contaminante a determinar.
60
 Tipo de superficie a muestrear.
 Material de muestreo utilizado.
 Técnica analítica: Se suele utilizar 10 ml de disolvente de muestreo también llamado
disolvente de recuperación para extraer el residuo por sonicación.
Ventajas de la validación de limpieza:
Los principales beneficios de la validación de limpieza son:
 Económico: la validación permite la reducción de costes de calidad (menos número de
muestras a controlar…) y del coste de los fallos de producto (rechazos, reprocesos,
retiradas, reclamaciones) que es una parte significativa del coste directo de
producción. Y este es uno de los puntos de que se dispone actualmente para mejorar la
productividad (Kieffer, 1999).
 La garantía de calidad y seguridad: Lo proporciona al fabricante ya que un proceso
validado es un proceso sin problemas para producir calidad.
 La mejora de la logística interna del flujo de fabricación: (se pueden adecuar los
tiempos de suministro y espera al flujo real) y la inestimable ventaja de detectar a
tiempo los errores (detectar una anomalía en la misma fase donde se produce gracias a
losindicadores de control del proceso). (García Montoya, 2001)
 El cumplimiento delas regulaciones gubernamentales.
 Asegurar que la cantidad de los residuos recogidos de las superficies del equipo están
dentro de los límites permisibles y evitar la contaminación cruzada.
 Prevenir las desviaciones de un proceso de limpieza productivo y menos fallosde
proceso por lotes.
 Optimizar el uso de equipos y personal en procesos críticos.
 Facilitar la planificación, control del proceso.
 Verificar la capacidad del proceso (Caro, 1996).
Propuestas de mejora para llevar a cabo una validación de limpieza eficiente:
La validación es una operación costosa y necesita de personal cualificado. Sin embargo, la
evaluación basada en el riesgo y la determinación de los pasos críticos deberían usarse para
identificar qué necesita validarse, y qué puede ser simplemente verificado (mediante ensayos
si se necesita). Se listan a continuación algunos recursos que permitan ahorrar en la
optimización del proceso:
 Practicar reagrupamientos de validación, validando sólo el producto más problemático y
extrapolando las conclusiones al resto de productos.
 Validar el caso más desfavorable o "peor caso" (por tipo de máquina o tipo de producto).
61
 Utilizar herramientasestadísticas(diseño factorial, capacidad, planes de experiencias).
 Racionalizar la validación en sí misma (iniciarlo para los productos nuevos, o los más
interesantes económicamente, etc.) (Roman, 1997).
 Disponer de documentos y protocolos que se adapten a las futuras validaciones.
5.3.5- Validación de los métodos analíticos
Los métodos de análisis utilizados deben ser validados antes del inicio de la validación de
limpieza. La validación de estos métodos permite aumentar la fiabilidad de los resultados que
se van obtener.
El objetivo de validar un procedimiento de análisis es demostrar que es apropiado para el uso
previsto, en este caso comprobar que no quedan trazas de residuo en los equipos.
Los parámetros de validación a considerar son:
- Precisión: La repetibilidad y precisión intermedia
- Especificidad
- Límite de detección: El requisito básico para el método analítico es la sensibilidad del
método que tiene que ser adecuado al límite de contaminación establecido.
- Límite de cuantificación
- Linealidad
- Intervalo de análisis
- Exactitud: Durante el desarrollo analítico es necesario hacer un estudio de
recuperación para comprobar los métodos de muestreo y análisis.
a) Método analítico
Los métodos analíticos utilizados para detectar cualquier residuo son de dos tipos: métodos
específicos y no específicos.
La elección del tipo de método es difícil pero si se trata de un producto tóxico, un método
específico es siempre más recomendable. La elección de uno u otro método debe basarse en
criterios de sensibilidad, especificidad y límite de detección. El método debe ser lo
suficientemente sensible para detectar (límite de detección - LD), y también cuantificar el
producto identificado como "peor caso" (límite cuantificación - LC).
Siempre es conveniente elegir la técnica más simple que se puede utilizar en rutina para la
detección de los residuos. En la tabla 11 aparecen comparados los dos tipos de que respecto a
sus ventajas y desventajas.
62
Métodos específicos Métodos no específicos
Ventajas - Detecta con precisión el - Desarrollo fácil

compuesto determinado - Permite detectar varios residuos juntos
Inconvenientes - Tiempo de desarrollo largo - No permite aislar los compuestos
- Tiempo de análisis largo valorados
- Muy a menudo es caro
Tabla 11: Ventajas y desventajas de los métodos de análisis(IVT, 2002).
La FDA recomienda el uso de métodos específicos en lugar de pruebas no específicas durante

la validación de limpieza, pero acepta los métodos no específicos si se justifica
adecuadamente su uso. Las técnicas inespecíficas son aceptables, sin embargo, cuando se trata
de vigilar en la rutina la eficacia de un proceso de limpieza (Bailly, 2004).
La siguiente tabla (tabla 12) muestra los métodos disponibles que se utilizan con más
frecuencia en validación de la limpieza farmacéutica.
Aplicación o
Características
determinación
Método de análisis
Residuo Agente de
Sensibilidad Especifidad Simplicidad Coste
químico limpieza
Resistividad/actividad + + +++ ++ No Si
pH + + +++ ++ No Si
Titración Ácido/Base ++ + ++ ++ No Si
Pérdida a la
++ + ++ + Si No
desecación
EspectrofotometríaUV +++ ++ +++ ++ Si No
/ Visible
CCF⃰ ++ +++ ++ ++ Si No
HPLC +++ +++ + +++ Si No
GC⃰ ⃰ +++ +++ + +++ Si Si
Enzimática +++ +++ ++ ++ Si No
TOC +++ No ++ +++ Si Si
⃰CCF: Cromatografía en capa fina. ⃰ ⃰GC: Cromatografía gaseosa
Tabla 12: Comparación de los métodos físico-químicos de análisis (Laban, 1996).
63
 Método específico
Es un método capaz de detectar cada ingrediente del producto analizado diferenciándolo de
otros productos incluso semejantes químicamente.
Algunos ejemplos de los métodos específicos son: la cromatografía líquida de alta resolución
(HPLC), cromatografía de iones, absorción atómica, electroforesis capilar, fotometría de
llama, detección enzimática, etc…
Se tiene que seleccionar la técnica más sensible con el nivel de detección más específico para
verificar las bajas concentraciones de residuos después de un proceso de limpieza.
 Método no específico
Son métodos generales o de amplio espectro que detectan cualquier compuesto que produce
una determinada respuesta. Algunos ejemplos de los métodos no específicos: Carbono
Orgánico Total (COT), pH, y conductividad.
Los métodos más aconsejables para la validación de la limpieza son: TOC para todas las
sustancias orgánicas y conductimetría para todas las sustancias iónicas.
5.4- Seguimiento de un proceso de limpieza validado
5.4.1- Tiempo de permanencia limpio y sucio
Varios organismos reglamentarios en sus guías recomiendan a las compañías farmacéuticas

determinar el intervalo de tiempo entre el fin de la producción y el inicio de los
procedimientos de limpieza, así como los plazos y las condiciones para el almacenamiento de
los equipos limpios para evitar la proliferación microbiana (FDA, 1993; EU-GMP, 2001;
PIC/S PI 006-3, 2007)
Concretamente la FDA (1993) declara, “Debería haber evidencia de que la limpieza y
almacenamiento del equipo de manera rutinaria no permita la proliferación microbiana”.
Por tanto, las peores condiciones deben evaluarse como parte del estudio de validación del
proceso de limpieza, por ejemplo el estudio del tiempo de permanencia sucio que puede
afectar significativamente la eficacia del proceso de limpieza ya que representa el peor de los
casos: cuando no se retira el residuo y se deja sobre el equipo un tiempo.
Para mantener los equipos en condiciones óptimas se tiene que:
1) Disponer de instrucciones de almacenamiento específicas y especificadas en los
procedimientos de limpieza y de almacenamiento.
2) Guardar o almacenar los equipos secos o protegidos en una solución que evite la
proliferación de microbios.
64
3) Identificar las fuentes potenciales de microbios o contaminantes ambientales.
4) Documentar los controles para prevenir la contaminación cruzada.
Si se establecen los tiempos de permanencia limpio y sucio durante la validación y se
mantienen en condiciones bien definidas y bajo control, la necesidad de volver a limpiar el
equipo antes de su uso no es imprescindible y puede dar un ahorro importante de tiempo y
recursos (Forsyth, Jun 2008).
Los procedimientos de almacenamiento deberían especificar qué se debe hacer cuando se
excede un tiempo de permanencia limpio validado. Si esto ocurre, el equipo debe limpiarse
nuevamente con el procedimiento de limpieza validado o puede efectuarse un enjuague con
agua caliente para reducir la contaminación a un nivel aceptable antes del uso o de posteriores
procesos (cgmpblog, 2012).
Si se efectua algún cambio sobre el equipo, proceso de fabricación o procedimiento de
limpieza, debería evaluarse el impacto de esos cambios sobre los estudios de tiempo de
permanencia limpio o sobre la validación.
a) Tiempo de permanencia del equipo limpio(Clean Hold Time)

El tiempo de permanencia del equipo en estado limpio es el tiempo transcurrido entre la
finalización de la limpieza del equipo y su uso en una nueva operación de fabricación. Esto es
para evaluar la efectividad del procedimiento de limpieza sobre la parte del equipo limpio,
seco y bien almacenado. Si el equipo se coloca en la sala para guardar equipos antes de
completar su proceso de secado o si el equipo se guarda de forma inapropiada, podría
desarrollarse contaminación microbiológica inaceptable.
Este tiempo debería ser controlado, especificado y respaldado para todos los procedimientos
de limpieza (cgmpblog, 2012).
b) Tiempo de permanencia del equipo sucio (Dirty Hold Time)

El tiempo de permanencia del equipo en estado sucio se define como el tiempo transcurrido
entre la finalización del proceso de fabricación en un equipo y el inicio del proceso de
limpieza. Este tiempo puede permitir que los residuos se sequen y se hagan más difíciles de
eliminar. Esta demora de tiempo puede crear un gran desafío para los procedimientos de
limpieza (Forsyth, Apr 2008).
La eliminación de la suciedad en el equipo se vuelve difícil cuando el DHT aumenta, y para el
equipo una vez limpio la posibilidad de que se ensucie aumenta cuando aumenta el CHT
(Forsyth, Apr 2008 y Fugate, 2007).
65
5.4.2- Análisis microbiológico
El análisis microbiológico es una parte esencial del programa de validación de limpieza. El

recuento de los microorganismos permite conocer la calidad microbiológica de las zonas de
producción, y permite examinar el cumplimiento de las especificaciones reglamentarias
(WHO, 2012).Por esta razón, todas las zonas de producción deben mantenerse en unas
condiciones específicas de higiene, con niveles mínimos de microorganismos y partículas que
se denominan zonas limpias (NCF (Anexo I).3, 2014). Según la guía de NCF se clasifican las
superficies de los locales de fabricación de estos productos en cuatro clases o grados A; B; C;
D. Clasificados desde el más crítico hasta el menos crítico, los límites establecidos también se
marcan en la tabla 5 (apartado 3.6. Salas limpias o blancas).
Para establecer un límite de contaminación microbiológica de las preparaciones
farmacéuticas, hay que tener en cuenta la vía de administración del producto farmacéutico y la
naturaleza o tipo del microorganismo contaminante. Ver tabla 13 para formas farmacéuticas
no estériles.
Los productos con contenido importante de agua (por ejemplo cremas, geles y líquidos orales)
o de origen vegetal son propensos a favorecer el crecimiento microbiano. Dichos productos
deben incluir pruebas y límites para el contenido microbiano, tanto en la liberación de los
lotes como para las especificaciones de estabilidad.
66
TAMC TYMC
Vía de administración (ufc/g (ufc/g Microorganismos específicos
ómL) ómL)
Preparaciones no acuosas para uso
103 102 Ausencia de Escherichiacoli (1 g ó 1 mL)
oral
Preparaciones acuosas para uso oral 102 101 Ausencia de Escherichiacoli (1 g ó 1 mL)
Vía rectal 103 102 —

Ausencia de Staphylococcus aureus (1 g ó 1
mL)
Vía oromucosal 102 101
Ausencia de Pseudomonasaeruginosa (1 g ó 1
mL)
mL)
Vía gingival 102 101
Ausencia of Pseudomonas aeruginosa (1 g ó 1
mL)
mL)
Vía cutánea 102 101
mL)
mL)
Vía nasal 102 101
mL)
mL)
Vía auricular 102 101
mL)
mL)
Vía vaginal 102 101
mL)
Ausencia de Candidaalbicans (1 g ó 1 mL)
Parches transdérmicos (límites para Ausencia de Staphylococcus aureus (1 parche)

un parche incluyendo la capa 102 101
Ausencia de Pseudomonasaeruginosa (1
adhesiva y el soporte)
parche)
mL)
Via Inhalatoria (excepto soluciones Ausencia de Pseudomonasaeruginosa (1 g ó 1
102 101
fisiológicas para nebulizar) mL)
Ausencia de bacterias Gram-negativas
tolerantes a la bilis(1 g ó 1 mL)
TAMC: (Total aerobic microbial count) Recuento de microorganismos aerobios totales.
TYMC: (Total yeast and mould count) Recuento combinado de hongos filamentosos.
ufc: unidad formadora de colonias
Cabe señalar que cuando se prescribe un criterio de aceptación para la calidad microbiológica, se interpreta de la
siguiente manera: 101ufc: número máximo aceptable = 20; 102ufc: número máximo aceptable = 200; 103 ufc:
recuento máximo aceptable = 2000, y así sucesivamente.
Tabla 13: Criterios de aceptación de la calidad microbiológica para las diversas formas de
dosificación no estériles (WHO, 2012; Ph. Eur 5.1).
67
6- Gestión de riesgo ICH Q9
6.1- Análisis de riesgos en la validación de limpieza
En la industria farmacéutica, la calidad del producto debe ser considerada durante todo el
ciclo de vida: desde el desarrollo del medicamento hasta su venta. Actualmente la ICH Q9
está incluida dentro del anexo 20 de las NCF por lo que es de obligado cumplimiento.
El análisis de riesgo resulta una técnica muy útil y coherente para aplicar a la validación de
limpieza ya que ayuda a organizar y planificar la validación desde un punto de vista racional
(White, 2005).
En la figura 15, se representa la metodología general del análisis de riesgo, que se puede
resumir en las siguientes etapas:
1. División del proceso en operaciones (fases)
2. Definición de criterios de análisis y evaluación
3. Definición de riesgos por operación (Risk identification)
4. Asignación de valores a cada riesgo (Risk analysis evaluation)
5. Implementar las acciones destinadas a reducir la gravedad y/o probabilidad de que se
produzca un daño (Risk control)
6. Transmisión de la información referente a los riesgos entre las personas que gestionan el
riesgo y las personas que pueden verse afectadas por el daño producido (Risk
communication)
7. Actualización del análisis de riesgo (Risk review)
68
Iniciar el
proceso de gestion de riesgo de la calidad
Gestion de riesgo
Identificación de riesgo
Análisis de riesgo
Inacceptable
Evaluación de riesgo
Instrumentos de gestion de riesgo

Comunicación de riesgo
Control de riesgo
Reducción de riesgo
Aceptación de riesgo
Salida/ Resultados del proceso de gestion de riesgo

de la calidad
Revisión de riesgo
Eventos de revisión
Figura 15: Modelo general de gestión de riesgos de la calidad: ICH Q9 (2005)
6.2- Herramientas para el análisis de riesgos
Las herramientas de análisis de riesgo más utilizadas en la industria farmacéutica para análisis
de productos farmacéuticos son: modo de fallo y análisis de los efectos (FMEA), análisis de
peligros y puntos críticos de control (HACCP)(Análisis de Riesgos y Control de Puntos
Críticos) aunque existen otras que también aparecen en el anexo de la ICH Q9.
69
6.2.1- Risk Ranking and Filtering (RRF)
Metodología para priorizar el riesgo que nos permite la obtención de un listado de los riesgos
evaluados y ordenados según su criticidad. Con el resultado se podrá valorar los posibles
riesgos a reducir. Se utiliza en sistemas con diversos tipos de riesgo, muchas variables y con
consecuencias asociadas variadas. En la figura 16 aparece la sistemática a seguir para su
aplicación.
Définir el
sistema
Identificar los factores

de riesgo
Ponderar
factores Clasificar los riesgos
(RANK)
Ordenar según puntuación

(FILTER)
Figura 16: El proceso de RRF (Tazón, 2007)
Las fases del RRF:

1- Identificación del riesgo y establecimiento de grupos de factores de riesgo
2- Ponderación del riesgo
Va a depender del autor, el valor que se asigna a cada factor de riesgo, en este caso serán:
a. Factor de riesgo (criticidad)

Factor de riesgo Ponderación
Muy crítico 3
Moderadamente crítico 2
Poco crítico 1
70
b. Grado de riesgo (severidad asociada a cada factor de riesgo)
Factor de riesgo Ponderación

Muy severo 0,50
Moderadamente severo 0,25
Poco severo 0,10
6.2.2- Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
Se puede aplicar para identificar los peligros y su probabilidad de ocurrencia. Se trata de una
herramienta de prevención, para identificar todos los fallos potenciales de un producto,
proceso o sistema antes de utilizarlo, así como la evaluación de los efectos o consecuencias de
los modos de fallo identificados (Stamatis, 1995). Es una metodología basada en el
conocimiento del producto y/o proceso que permite la gestión de procesos complejos
dividiéndolos en pasos sencillos. En la figura 16 se esquematiza cuando se recomienda usar la
técnica FMEA y en la figura 17 su sistemática de aplicación.
El peligro es de elevada frecuencia y

severidad y debe controlarse
NO SI
Punto débil? Existen medidas de

control efectivas?
NO
SI NO
Stop El peligro es
detectable?
SI NO
FMEA
Figura 17: Cuando se emplea FMEA(Tazón, 2007)
71
Sistema
Severidad
Consecuencias
Efectos
Qué puede
Acciones correctivas
fallar
Acciones preventivas
Causas Frecuencia CAPA
Probabilidad
Detectabilidad
Figura 18: El proceso de FMEA(Tazón, 2007)
Para aplicarlo se divide el proceso en las partes independientes y después se analiza cada una
frente a 3 parámetros (Schneider, 2004; Salazar, 2007; White, 2005):
- Severidad o gravedad
- Detectibilidad
- Probabilidad
Para cada uno se valora si el efecto de no actuar sobre ese factor tendrá consecuencias o
efectos de alto, medio o bajo grado sobre cada parámetro.
 Valores de gravedad:
Se considera que el riesgo puede ser:
Alto: El resultado de no actuar daría un producto que no cumple con las especificaciones
Medio: puede tener algún efecto sobre la calidad del producto
Bajo: no afecta a la calidad del producto, o de forma muy leve
 Valores de probabilidad:
Alto: muy probable que suceda
Medio: puede suceder en situaciones normales
Bajo: muy improbable que suceda
 Valores de dificultad de detección:
Bajo: el problema se detecta fácilmente cuando sucede
Medio: el problema puede identificarse cuando sucede
Alto: el problema no se puede identificar cuando sucede
72
Normalmente se construye una tabla (ver tabla 14) donde se listan en la columna izquierda
todas las partes del proceso o partes del equipo para poder analizarlas con detalle.
Fase del Riesgo Probabilidad Gravedad Dificultad Acción

proceso asociado de detección requerida
Tabla 14: Tabla para llevar a cabo un análisis de riesgo mediante la herramienta FMEA
Aunque podrían establecerse más criterios y más especificaciones para la validación de

limpieza, la idea es que el método debe identificar las situaciones o partes más críticas (más
difícil para limpiar) y destacarlas para ser tratadas antes que las menos críticas.
Las fases de la FMEA

1- Identificación del fallo (qué podría fallar)
2- Listar los efectos del posible fallo
3- Puntuar la criticidad de los efectos (tabla de severidad)
4- Asignar una severidad a los efectos del posible fallo
5- Establecer posibles causas del fallo
a. Identificar las causas para cada fallo, no para cada efecto
6- Asignar una frecuencia del posible fallo (tabla de probabilidad)
7- Identificar los controles de detección y prevención presentes
a. Asegurar que los controles detecten las causas o fallos
8- Asignar un valor de detección de los controles
9- Calcular el RPN (Risk priority number). Se calcula multiplicando los factores de
probabilidad, detectibilidad y gravedad.
10- Resultados= acciones
a. Asignar un responsable de acción/fecha límite
b. Asignar un responsable de seguimiento
73
6.3- Análisis de riesgos asociados a la validación de limpieza
Análisis de riesgo en la validación
Protocolo de validación División del proceso en Plan de muestreo

fases (diagrama en
flujo)
Asignación de responsabilidades Criterios de aceptación
Figura 19: Análisis de riesgo en la validación
En la figura 19 se esquematizan las fases en las que se puede analizar su contribución al

riesgo de no tener producto correcto.
6.3.1- Análisis de riesgo de los procedimientos de limpieza

Se sigue el procedimiento paso a paso, para detectar los puntos críticos del proceso
susceptibles de provocar fallos o errores y se establece una puntuación basada en la severidad,
probabilidad de ocurrencia y facilidad de detección.
6.3.2- Análisis de riesgo en el plan maestro de validación

Es el documento que recoge los criterios de validación, asigna responsabilidades y organiza
todas las actividades de la planta susceptibles de dar lugar a error o fallo.
6.3.3- Análisis de riesgo y el enfoque de la matriz de validación

Para la validación de limpieza de varios equipos, puede emplearse un enfoque en forma de
matriz. Los equipos de similar tamaño y tipo de material se pueden agrupar, y un
representante del grupo se puede analizar después de las operaciones de limpieza para validar
el proceso de limpieza.
La guía de la FDA (1987)define el “peor caso” como: Un conjunto de condiciones que
abarcan circunstancias y límites de proceso superiores e inferiores, incluyendo aquellos dentro
de procedimientos operacionales estándar, que plantean la mayor oportunidad de fallo de
proceso o producto en comparación con condiciones ideales (FDA white paper, 2011).
La estrategia del peor caso “worst case” en los ensayos de validación, reduce la cantidad de
los estudios de validación de un sistema o proceso. Al demostrar que el proceso de limpieza
74
es coherente y eficaz para las condiciones del peor caso, todas las demás condiciones están,
por defecto, validadas.
6.4- Gestión de cambios

El objetivo primordial de la gestión de cambios es la evaluación y planificación del proceso
de cambio para asegurar que si éste se lleva a cabo, se haga de la forma más eficiente,
siguiendo los procedimientos establecidos y asegurando en todo momento la calidad y
continuidad del proceso (www.osiatis.es).
Los principales beneficios derivados de una correcta gestión del cambio son (www.osiatis.es):
 Se reduce el número de incidentes y problemas potencialmente asociados a todo
cambio.
 Se evalúan los verdaderos costes asociados al cambio y por lo tanto es más sencillo
valorar el retorno real de la inversión.
 Se desarrollan procedimientos de cambio estándar que permiten la rápida
actualización de sistemas no críticos.
 Los cambios son mejor aceptados y se evitan "tendencias inmovilistas".
Los cambios deben controlarse conforme a un sistema establecido para el control de cambios
(NCF, 2014). Cualquier cambio que modifique las condiciones bajo las cuales se validó la
limpieza debe evaluarse para determinar la necesidad de una revalidación o no.
Los cambios pueden clasificarse (p. ej. como mayores o menores) según la naturaleza y
extensión de dichos cambios y según los efectos que estos cambios puedan provocar en el
proceso. Se decidirán en base a un criterio científico los análisis y estudios de validación
adicionales necesarios para la justificación de un cambio en un proceso validado (NCF, 2014).
Cuando los cambios no produzcan modificaciones en los límites establecidos (ARL = límite
de aceptación química de residuos) o en los productos “peor caso”, la validación se mantendrá
vigente, y se establece una revisión que demuestre que el cambio no afecta el estado validado.
En el caso contrario se debe revalidar el proceso de limpieza.
75
7- Calidad por diseño y validación de limpieza
En los últimos años, en el sector farmacéutico se ha hecho progresos significativos en la
aplicación de los conceptos de calidad por diseño "Quality by Design" (QbD). El enfoque de
este concepto es que la calidad debe ser construida en el diseño del producto y no puede ser
probada después de su concepción mediante la implantación de controles. Es un concepto
basado sobre la ciencia y la gestión de riesgo. (ICH Q8 (R2), 2009)
Dentro de la calidad por diseño aplicada a la validación de limpieza se aplican diferentes
herramientas que ayudarán a conocer mejor el proceso y a establecer las condiciones de
trabajo con mejor calidad. (Ver figura 20).
El intervalo de operación será constituido por los diferentes intervalos de funcionamiento
definidos en los procedimientos de fabricación. El intervalo de caracterización es el intervalo
examinado durante el proceso de caracterización y el intervalo aceptable es la salida de los
estudios de caracterización y define el proceso de espacio de diseño (Rathore, 2007).
Análisis
Proceso de deriesgo DOE Definición
fabricación FMEA de espacio
de diseño
Rango de caracterización
Rango de aceptación
Espacio Modelos PC
Rango de operación
de diseño
producto
Punto de ajuste
El proceso de espacio
de diseño
Figura 20: Creación del espacio de diseño a partir de los estudios de caracterización y su
relación con el rango de operación y de aceptación (Rathore, 2009).
76
7.1- Aplicación de los conceptos Q8 y espacio de diseño a la validación de limpieza
El espacio de diseño se puede definir como la combinación multidimensional y la interacción
de las variables de entrada y los parámetros de proceso para demostrar el cumplimiento de los
atributos de calidad de un proceso (Rathore, 2009).
Según la Conferencia Internacional de Harmonización ICH Q8 (R2), un espacio de diseño
puede definirse en términos de intervalos de atributos de materiales y de procesos, y el nivel
de parámetros, o a través de relaciones matemáticas más complejas.
- Función dependiente del tiempo (por ejemplo temperatura y presión, en un ciclo de
liofilización).
- Combinación de variables como componentes principales de un modelo multivariable.
Si se quiere extender a escalas operativas múltiples, deben incluirse factores de escalado.
También puede incluirse un análisis de datos históricos.
De hecho, se espera que, independientemente de cómo se desarrolle, el trabajar dentro del
espacio de diseño proporcione un producto que cumpla siempre con sus especificaciones.
Las etapas de la construcción del espacio de diseño (Osorio, 2011), son tres etapas
principalmente:
- La primera etapa consiste en la determinación de los efectos de la variabilidad de las
especificaciones de calidad y del desempeño del proceso a partir del conocimiento
adquirido en las etapas de investigación básica, experiencia clínica y de otros
productos similares previamente desarrollados.
- La segunda etapa consiste en los estudios de caracterización y el establecimiento de
los intervalos de aceptación para cada uno de los parámetros críticos del proceso.
- Finalmente, la última etapa consiste en la evaluación y el análisis de la interacción de
los parámetros críticos de proceso para determinar los intervalos.
7.2- PAT (Tecnología Analítica de Procesos) y la validación de limpieza

Un sistema PAT es un sistema para diseñar, analizar y controlar la fabricación por medio de
mediciones obtenidas en el momento adecuado de atributos críticos de calidad y rendimiento
de materiales de partida y en proceso y de procesos, con objeto de garantizar la calidad final
del producto (PAT initiative, FDA 2007). Con este sistema se hace hincapié en el empleo de
una serie de herramientas tales como sensores de análisis, análisis de datos mono y
multivariante y sistemas de gestión de la información que pueden ser sincronizados con el
objetivo final de la comprensión, optimización e incluso el control de los procesos (de
fabricación o de limpieza).
77
Estas herramientas también podrían usarse como complemento de la validación de limpieza o
para optimizar el proceso en tiempo real, para ello se requiere identificar previamente los
parámetros que indican la limpieza del equipo o sistema. La idea es que como los
procedimientos actuales son fijos o estándares, seguramente será posible reducir tiempos de
limpieza en una fase de rutina al hacerlos específicos para cada proceso.
Si bien requiere el esfuerzo previo de adaptación a la automatización, supone tener un
resultado del análisis a tiempo real y un control automatizado que ajusta las condiciones del
proceso para que el resultado en el producto final se mantenga constante. Supone trasladar las
herramientas analíticas en línea para acelerar y simplificar la verificación de limpieza y
mejorar los resultados de validación. Con ello se gana un conocimiento profundo del proceso
optimizado, siendo la mejor ventaja que no interfiere o interrumpe el proceso.
De hecho un ejemplo PAT son los sistemas CIP que se usan desde hace años en la industria
farmacéutica (Hyde, 2007).
Está claro que la aplicación de las herramientas PAT va a facilitar optimizar los procesos tales
como reducir recursos y tiempo (Hellings, 2008), ya que ayudan a detectar los parámetros
críticos y controlarlos. Una vez establecidos se podrá constatar la constancia de los datos y
llevar a cabo la validación.
7.2.1- Técnicas analíticas que utilizan las tecnologías PAT para la validación de limpieza
Los tipos de medidores PAT que se pueden utilizar para verificar la limpieza después de la
finalización del ciclo del CIP suelen incluir medidores de conductividad o pH para medir el
producto de limpieza residual, equipos TOC para medir los residuos de productos o los
residuos del agente de limpieza, o detectores UV para determinar absorbancia para los
residuos de proteína (Ver tabla 15) .
No obstante, hay dos técnicas DART (Direct Analysis In Real Time) que se están aplicando
desde hace menos tiempo a la validación de limpieza, éstas son IMS (Ion Mobility
Spectrofotometry) e ITMS (Ion Trap Mobility Spectrofotometry), si bien estos equipos no son
nuevos ya se usan desde hace cierto tiempo para detectar narcóticos y explosivos (industria de
seguridad) en el control de explosivos en los aeropuertos. La técnica se basa en la rapidez con
que se mueven los iones a través de un conductor gaseoso bajo la influencia de un campo
eléctrico. Es capaz de detectar compuestos pequeños y productos farmacéuticos. Ambas
fueron unas de las primeras técnicas de ionización que no requieren preparación de muestras.
Esto abre una ventana nueva de la gama de compuestos que pueden ser analizados por
espectrometría de masas ya que la ionización puede tener lugar directamente sobre la
superficie de la muestra.
78
Por otra parte, IMS es mucho más rápido y más exacto que los métodos de HPLC y el
carbono orgánico total (TOC) utilizado anteriormente (Eicman y Karpas, 2005).
TÉCNICA CARACTERISTICAS Y/ O VENTAJAS DE

REFERENCIA
ANALÍTICA LA TÉCNICA
-Off-line (Eicman y Karpas,
IMS/ITMS -Test en 10 min, no deja residuo, no exige 2005)
preparación de muestra (Brand, 2009)
-Espectrofotómetro que puede detectar (Mehta, 2002)
Fibra óptica con
directamente sobre la superficie el residuo (API,
mid-IR
detergente o mezcla)
-Test en 30 min, detecta espesor de capa en
µg/cm2
-Cámaras con luz UV dentro del tanque, detecta (Salvo Hipólito, 2002)
Inspección visual brillos de solución de riboflavina
remota -Para zonas localizadas del equipo: video o fotos
para comparación con patrón de limpio.
UV -Analizador diodo-array de doble haz equipado (Bakeev, 2005)
con fibras resistentes y cubetas de 10 mm en línea.
Se obtiene el espectro.
Sensores de Tª, -CIP (Schiffmann, 2000)
flujo, presión
Conductividad, pH -CIP (White, 2005)
NIR -Swab identificado directamente en el equipo NIR (Rohe, 1999)
TOC -Incorporado al equipo (Penny, 2004)
Tabla 15: Técnicas analíticas utilizadas en sistemas PAT para la verificación de la limpieza
El PAT-NIR (Penny, 2004) se basa en la exploración directa de hisopos por NIR, utiliza el
alcohol como disolvente y supone una rápida preparación de la muestra ya que no requiere la
extracción del algodón en la solución de ensayo (suele ser una fuente de error y de consumo
de tiempo) y se aumenta el número de compuestos que pueden ser analizados.
Está claro que una implementación progresiva de PAT para la validación de la limpieza
ayudará a desarrollar mejores procesos de limpieza, y más eficientes (con menor gasto de
detergente, agua y tiempo).
Pero esto debe realizarse paso a paso (tabla 16). En primer lugar cabría utilizar los métodos
analíticos (off-line) PAT para monitorizar y reducir el tiempo de limpieza. En definitiva
optimizar.
79
Segundo paso: monitorizar el proceso de limpieza (at line) ahora el equipo analítico está al
lado del equipo, sirve para controlarlo.
Tercer paso: el equipo es gestionado automáticamente por el equipo PAT, el proceso se libera
inmediatamente al acabarse por el propio sistema automatizado.
FASE Resultado
Fase I Uso de analizadores (IMS, DART, UV,
NIR..) para visualizar y ganar conocimiento Optimización del proceso de limpieza
del proceso.
Fase II Monitorización en rutina del proceso de Liberación tras comprobar el operador el
limpieza optimizado (“at-line”, el equipo no cumplimiento del parámetro control.
es dirigido por PAT todavía).
Fase III Análisis de la limpieza on-line durante el
propio proceso. Liberación inmediata del equipo limpio
Autoregulación y control a tiempo real del Validación lote a lote
proceso de limpieza.
Tabla 16: Metodología progresiva de implementación de PAT en la validación de

limpieza(Rezkellah, 2011)
En la figura 21 se representa la aplicación de PAT a la validación de la limpieza. En un

principio estas técnicas analíticas sirven para controlar y monitorizar el proceso de limpieza.
A partir de esta monitorización es posible establecer el espacio de diseño para el proceso de
limpieza (que relaciona los parámetros como temperatura, presión, tiempo, % detergente con
el indicador analítico pH, TOC, etc). Al disponer del espacio de diseño específico para cada
producto, el proceso de limpieza es más efectivo y permitirá un control del 100 % del proceso
que se libera cuando se alcanza el límite preestablecido y no cuando pasa cierto tiempo
estandarizado.
80
Control efectivo y monitorización del proceso
Construcción del espacio de diseño
Intervalos de procesos más efectivos y más estrechos
Asegura la efectividad de limpieza en tiempo real
Validación lote a lote en tiempo real
Figura 21: Evolución y futuro de la aplicabilidad de los métodos analíticos PAT a la

validación de limpieza.
7.3- Liberación paramétrica para la limpieza

La liberación paramétrica como la define la Organización Europea para la Calidad, es un
sistema de liberación que ofrece la garantía de que el producto posee la calidad deseada
basándose en la información recogida durante el proceso de fabricación y en el cumplimiento
de las exigencias específicas de las NCF relacionadas con la liberación paramétrica (Anexo 17
EU-GMP, 2001).
La liberación paramétrica se basa en el seguimiento en tiempo real de los parámetros críticos
del proceso (CPPs), así se puede detectar el fallo antes de la fabricación del lote siguiente.
Aplicando esta herramienta a la validación de limpieza, la liberación paramétrica se puede
describir como una buena alternativa al control periódico que nos puede proporcionar varios
beneficios (Sachznez, 2009)tal como:
- Reducción del tiempo y del coste de ciclo de desarrollo
- Ciclos de limpieza más eficientes, eficaces y coherentes
- Alto nivel de garantía de limpieza
Adicionalmente su aplicación podría eliminar la necesidad de validar 3 veces el proceso de
limpieza (Robin, 2004).
81
Para que un equipo se pueda liberar en tiempo real, los experimentos a pequeña escala deben
dar por encima de las especificaciones de rendimiento bajo las peores condiciones de trabajo,
y los CPPs deben ser controlados dentro de sus respectivos intervalos aceptables. Si los
experimentos a pequeña escala no cumplen con los requisitos de rendimiento, la duración del
lavado cáustico y los pasos de enjuague podrían ampliarse hasta que los criterios de
desempeño se cumplan. Además un excedente de alrededor del 20% se añade a la duración a
escala completa para dar cuenta de los errores asociados con la instrumentación, variabilidad
de las materias primas y los equipos sobre el ciclo de vida del proceso (Sharnez, 2009).
7.4- Lean manufacturing y validación de limpieza

Lean manufacturing es la combinación de los mejores procesos y prácticas, para optimizar
recursos y proporcionar el mejor producto, en el menor tiempo y al menor coste. Lean es un
componente de la TQM (Total Quality Management), mejora continua, cero defectos, seis
sigma y otras herramientas que implican hacer lo correcto, en el tiempo adecuado, en el lugar
adecuado, en cantidad adecuada y haciéndolo bien a la primera (Rezkellah, 2011).
Lean se focaliza en el flujo de producción, defiende el valor desde el punto de vista cliente y
se basa en la eliminación de desperdicios y en el trabajo con un inventario mínimo, usando
todas las capacidades de trabajo de la empresa, buscando ciclos de tiempo rápidos y la
optimización del producto por grupos de productos (líneas de productos). De hecho Lean es
una manera de hacer general, principalmente aplicado a la producción y los principios son
claros:
Eliminar desperdicio, reducir inventario y producir eficiente y económicamente productos de
alta calidad. Si se consigue mejorar, monitorizar y controlar el proceso en tiempo real se están
cumpliendo los preceptos de Lean (Greb, 2008).
A nivel de validación de limpieza la implementación del Lean vuelve a estar relacionada con
la utilización de las herramientas PAT y CIP.
82
8-Validación del método analítico
8.1- Desarrollo y validación de los métodos analíticos utilizados para la determinación

de los residuos por UPLC /HPLC
Una definición específica de validación analítica (AEFI, 2001), indica que es el
establecimiento de la evidencia documental de que un procedimiento analítico conducirá, con
un alto grado de seguridad, a la obtención de resultados precisos y exactos, dentro de las
especificaciones y los atributos de calidad previamente establecidos.
Para realizar la validación se han de seguir las pautas marcadas bien por la USP 37 o bien por
la ICH Q2(R1). Si bien son directrices que no describen específicamente cómo realizar cada
uno de los parámetros a estudiar, ni tampoco los límites a tener en cuenta, son directrices que
van encaminadas a marcar el número de muestras a analizar para cada parámetro dejando la
puerta abierta en cuanto a como se han de preparar estas muestras. Debido a que ninguna de
las directrices nombradas anteriormente especifican los límites que han de cumplir los
parámetros a estudiar, estos se marcan según el sistema de calidad implantado en el
laboratorio. Sin embargo la mayoría de laboratorios intentan seguir unos criterios comunes y
de esta forma uniformizar los límites establecidos.
Por último decir que el estudio de validación realizado está en vigor, bien hasta que se realice
alguna modificación en el método, bien hasta que se cumpla el plazo de validez establecido en
el protocolo o plan de validación.
Todas estas reflexiones ponen de manifiesto la importancia que tiene el estudio de validación
de un método analítico.
En el desarrollo de un nuevo método analítico (como es el caso) y posterior validación, se han
de seguir una serie de fases, fases que si bien no vienen descritas en ninguna guía, se
describen a continuación en el orden que parece más lógico (AEFI, 2001; IQS, 2000):
a) Características de practicabilidad
A la hora de desarrollar un método se ha de tener muy en cuenta las características que
evalúan la posibilidad de implementación en rutina del método analítico. Dichas
características se refieren por ejemplo al tiempo de elución, coste, tamaño de la muestra
necesaria, equipo, cualificación del personal, condiciones de seguridad, etc. Si estas
características no se tienen en cuenta, el desarrollo de la metódica analítica para
posteriormente aplicarla en rutina, pierde el sentido.
83
b) Estudios de estabilidad de la muestra
Otra de las fases previas al inicio del estudio de validación y que se estudia durante el
desarrollo de la metódica es la estabilidad de las diferentes soluciones que se preparan y que
forman parte de la metódica en estudio. Al desarrollar este estudio se obtiene una información
muy valiosa en cuanto al tiempo que las diferentes soluciones preparadas pueden permanecer
inalteradas, antes de considerarlas como no aptas. Esta información ha de quedar reflejada en
el protocolo de análisis de la metódica analítica definitiva (AEFI, 2001).
c) Características de idoneidad
La idoneidad es otro parámetro a tener en cuenta en el desarrollo de un método analítico. Las
características de idoneidad se refieren a un conjunto de parámetros que garantizan que el
sistema responde a los requisitos fijados y que se han de mantener a lo largo del uso de la
metódica analítica (AEFI, 2001). Para definir estas características, se usa el estudio de
robustez (BOE n°103, 1085), que por una parte se utiliza para optimizar el método y por otra
parte para ver la criticidad del valor de los parámetros antes de validar. Estas características
de idoneidad quedan recogidas dentro del ensayo de idoneidad o “system suitability test”.
d) Características de fiabilidad
La última fase a tener en cuenta se refiere a las características de fiabilidad, características que
demuestran la capacidad de un método analítico para mantener a lo largo del tiempo los
criterios fundamentales de validación: selectividad, linealidad, precisión, exactitud y
sensibilidad, criterios que dan pie a los diferentes parámetros de validación (AEFI, 2001).
La selectividad determina la capacidad de un método para determinar el analito sin
interferencias de ningún tipo. La linealidad e intervalo dan información sobre la
proporcionalidad entre la concentración del analito y la respuesta obtenida. Otro parámetro
fundamental de la validación es la precisión, que informa de la dispersión que existe entre los
resultados obtenidos alrededor del valor central o valor medio. Muy relacionado con la
precisión, se encuentra la exactitud, que expresa la diferencia entre el valor hallado en el
análisis y el valor teórico o verdadero. El último criterio fundamental de la validación es la
sensibilidad del método, que está relacionada con la cantidad mínima de analito requerida
para obtener un resultado significativo (AEFI, 2001).
A partir de aquí se desarrollan los diferentes parámetros de validación que dependen del tipo
de ensayo que se quiera validar. En este aspecto, tanto la USP37 como las ICH Q2(R1)
clasifican estos ensayos en diferentes categorías y en función de estas categorías se definen
los diferentes parámetros a realizar, necesarios para cada uno de los ensayos. Según la USP
37, los métodos de análisis se pueden dividir en 4 categorías para cada una de las cuales se
84
realizarán unos u otros parámetros de validación (Tabla 17). La categoría 1 se refiere a los
métodos de análisis para la cuantificación de componentes mayoritarios (ya sean principios
activos o conservantes), tanto en materia prima como en el producto farmacéutico final. En la
categoría 2 quedan incluidos aquellos métodos analíticos destinados a la determinación de
impurezas y productos de degradación, tanto en materia prima como en producto acabado.
Dentro de esta categoría se incluye tanto los ensayos de cuantificación, como los ensayos de
test límite. En la categoría 3 se incluye todos aquellos métodos destinados a la realización de
pruebas de comportamiento galénico. Por último, la categoría 4 se refiere a los tests
destinados exclusivamente a la identificación de cualquier componente.
CATEGORÍAS
PARÁMETROS Categoría 2
Categoría 1 Categoría 3 Categoría 4
VALIDACIÓN Cuantitativo Test límite
Exactitud SI SI * * NO
Precisión SI SI NO SI NO
Especificidad SI SI SI * SI
Límite Detección NO NO SI * NO
Límite Cuantificación NO SI NO * NO
Linealidad SI SI NO * NO
Intervalo SI SI * * NO
Robustez SI** SI** SI** SI** SI**
*Puede ser necesario en función de la naturaleza del test.

** Aunque la robustez se ha incluido aquí como un parámetro más de la validación, se recomienda como se ha
ido comentando anteriormente realizar el estudio de robustez previo al inicio de la propia validación.
Tabla 17: Clasificación de las diferentes categorías y parámetros de validación según la USP
37.
Según queda descrito en las guías ICH Q2(R1), los métodos analíticos se dividen en 3
categorías. Una primera categoría de ensayos de identificación, una segunda categoría que
incluye la determinación de impurezas y productos de degradación que al igual que lo descrito
en la USP 37 se subdivide en ensayos cuantitativos y test límite. La última categoría incluye
todos los ensayos de valoración ya sea de contenido o de un ensayo de disolución. Al igual
que sucede en lo descrito en la USP 37, para cada uno de estos ensayos se determinan los
parámetros de validación necesarios, según queda reflejado en la tabla 18.
85
TIPOS DE ENSAYOS
Valoración:
PARÁMETROS Impurezas
Identificación - Disolución
VALIDACIÓN
Cuantitativo Test límite - Contenido
Exactitud SI NO SI
NO
Precisión
Repetibilidad NO SI NO SI
Precisión intermedia NO SI NO SI
Selectividad SI SI NO SI
Límite detección NO NO SI NO
Límite cuantificación NO SI SI NO
Linealidad NO SI NO SI
Intervalo NO SI NO SI
Tabla 18: Clasificación de las categorías de los ensayos y parámetros de validación según las
guías ICH.
8.2- Definición de los parámetros de validación
8.2.1- Selectividad
Capacidad para medir exacta y específicamente sin interferencias de impurezas de síntesis,
productos de degradación, sustancias relacionadas, disolventes o excipientes que pueden estar
presentes en la muestra.
8.2.2- Linealidad
Capacidad de un procedimiento analítico para obtener, dentro de un intervalo determinado,
resultados directamente proporcionales a la concentración (cantidad) de analito en la muestra.
8.2.3- Precisión
Es el parámetro que expresa el grado de concordancia (grado de dispersión) entre una serie de
medidas obtenidas de tomas múltiples a partir de una misma muestra homogénea en las
condiciones prescritas.
El objetivo del estudio de la precisión es conocer la variabilidad o el más-menos del método

de ensayo. Esta variabilidad es debida a errores aleatorios inherentes a todo método de
ensayo. Como consecuencia de la existencia de estos errores, los análisis efectuados sobre
muestras idénticas, en las mismas circunstancias, no conducen generalmente a resultados
86
idénticos. Los factores susceptibles de influir sobre los resultados de un ensayo no pueden ser
siempre controlados (analista, equipo instrumental, reactivos, tiempo, etc) de aquí la
importancia del estudio de precisión.
La precisión engloba diferentes tipos de estudios:
a) Repetibilidad del sistema instrumental

Capacidad del instrumento para reproducir sus propias medidas. Relacionado con el grado de
precisión del instrumento. Se demuestra con resultados de inyecciones consecutivas de la
misma muestra.
b) Repetibilidad del método

Grado de precisión entre los resultados individuales del ensayo, realizado repetidamente sobre
una muestra homogénea. Cada uno de los resultados individuales obtenidos procede de un
análisis completo. Se demuestra con inyecciones consecutivas de diferentes muestras, según
se indica en el método de valoración.
c) Precisión intermedia del método

Grado de precisión de los datos obtenidos por un mismo analista en diferentes días y por
analistas diferentes. Se comprueba con inyecciones consecutivas de muestras preparadas
desde un principio en diferentes días por un mismo analista e inyecciones de muestras
preparadas por dos analistas diferentes.
8.2.4- Exactitud
Capacidad del sistema para ofrecer resultados próximos al verdadero. Es una medida del rigor
del método analítico y refleja los posibles errores sistemáticos del método. Con este
parámetro se establece la capacidad de recuperación del principio activo en la forma
farmacéutica en solución que presenta la metódica analítica aplicada.
8.2.5- Intervalo de análisis

Intervalo máximo y mínimo de concentración del analito en la muestra (incluyendo estas
concentraciones máximas y mínimas), dentro del cual se demuestran los criterios de precisión,
exactitud y linealidad, verificando que el método analítico funciona correctamente.
8.2.6- Idoneidad del sistema

Comprobación efectuada en un sistema cromatográfico para verificar que la resolución y la
reproducibilidad del sistema es la adecuada para el análisis que se realiza junto antes de hacer
el mismo.
87
8.2.7- Robustez
Grado de reproducibilidad de los resultados obtenidos en el análisis de las mismas muestras
bajo una variedad de condiciones normales. Se expresa como la falta de influencia de las
variables operacionales sobre los resultados. Los resultados obtenidos bajo diferentes
condiciones se han de poder relacionar entre sí (sin diferencias estadísticamente
significativas).
El parámetro robustez, aún estando descrito como un parámetro de validación tanto en las
guías ICH Q2(R1)como en la USP 37 NF 32(2014), no lo incluyen dentro de los parámetros a
estudiar dentro de cada una de las categorías descritas, dejando este ensayo como opcional.
Sin embargo se trata de un ensayo que aporta mucha información previa al propio estudio de
validación, por lo que se considera un ensayo fundamental a realizar. Por una parte sirve para
determinar los puntos críticos de la metódica analítica, optimizando ésta finalmente
(optimización de los parámetros de idoneidad) y por otro lado sirve para ver como después de
pequeños pero deliberados cambios en la metódica no afecta al resultado en cuanto a la
riqueza obtenida para el principio activo en el producto acabado.
Por otro lado el término robustez (Robustness) no debe confundirse con el término
Ruggedness. Este último no viene descrito en las guías ICH Q2(R1) y sí en la farmacopea
USP 37. Ésta define el término de Ruggedness como el grado de reproducibilidad de los
resultados mediante el análisis de las mismas muestras bajo una variedad de condiciones tales
como diferentes laboratorios, diferentes analistas, diferentes instrumentos, lotes de reactivos,
días, tiempos, diferentes temperaturas,etc. Es decir, se sigue el método analítico dentro de los
parámetros especificados en él, pero introduciendo en las condiciones experimentales las
variaciones habituales de laboratorio a laboratorio. Da una idea de la influencia que tienen las
variables ambientales y operacionales del método en los resultados, por lo que podría
asimilarse al término “reproducibilidad” descrito en las guías ICH respectivas.
88
PARTE EXPERIMENTAL
MATERIALES Y MÉTODOS
Para llevar a cabo el trabajo se llevana cabo las siguientes fases o metodologías; cada una de
ellas implica el uso de materiales específicos que se explicitan por partes en la metodología a
seguir: (ver figura 22)
Mediante la metodología del Risk Ranking and Filtering:
- Evaluación de los APIs y selección del peor caso, por recopilación de los datos;
- Evaluación de los equipos y selección del peor caso.
Mediante la metodología del FMEA:
Selección de los puntos de toma de muestras de residuos y a partir de estos resultados se
desarrollan las siguientes fases:
- Establecimiento del método de muestreo;
- Determinación de los límites de residuos en la superficie;
- Desarrollo y validación del método de análisis;
- Estudio del factor de recuperación en el caso del muestreo con Swab;
- Optimización del procedimiento de limpieza;
- Realización del estudio de validación y documentación de los resultados;
- Comprobación y cálculo del Hold time;
- Propuesta de espacio de diseño;
- PNT final.
89
Evaluación de los
equipos y selección del
Evaluación de los peor caso
APIs y selección del
peor caso
Selección de los puntos
de toma de muestras de
residuos
Establecimiento del método

de muestreo
Determinación de los límites

de residuos en la superficie
Validación del método de

análisis
Estudio del factor de

recuperación (caso muestreo
Control de cambios
con swabs)
Optimización del
procedimiento de limpieza
Realización del estudio de

validación y documentación
de los resultados
Hold time
Propuestaespacio de diseño
PNT final
Figura 22:Diagrama de flujo del proceso de validación de limpieza
1- Evaluación de los equipos y APIs y selección del peor caso
1.1- Recopilación de datos sobre el uso de los equipos y sobre los APIs
La recopilación de los datos se hace a través de un estudio retrospectivo de las libretas de los
equipos y de los proyectos y servicios. Se hace una revisión que abarcará desde los años 2000
a 2010. Tanto para los equipos como para los APIs, se crean tablas con las siguientes
informaciones:
90
1.1.1 - Los equipos
1- Desmontaje: Se determina si el equipo es totalmente desmontable, parcialmente o no

desmontable. Se mide exactamente la superficie del equipo que entra en contacto con
el API para determinar si es grande, mediana o pequeña y poder hacer los cálculos
relativos.
2- Frecuencia de uso: Se determina si el equipo se usa con frecuencia o no.
3- Facilidad de limpieza: Se estudia si la superficie del equipo es lisa o rugosa.
4- Puntos muertos: Se determina si el equipo contiene puntos de difícil acceso para ser
limpiados o no.
5- El material de composición: Se determina la naturaleza del material de construción
del equipo de fabricación (aluminio, acero inoxidable, plástico…).
Para cada parámetro de los mencionados anteriormente, se hace una valoración de la

criticidad del parámetro y se aplica la ponderación detallada en la tabla 19.
Parámetros Grado de riesgo Características Factor
Totalmente 0,25
Desmontaje 3 Parcialmente 0,50
No 0,75
Casi cada día 1
Mucho (1/semana o más) 0,75
Frecuencia de uso 4
Regular (1/1-2 meses) 0,50
Poco (1-2/año) 0,25
Liso 0,25
Facilidad de limpieza 2
Poroso (grueso) 0,75
No 0
Puntos muertos 2 Sí Accesibles 0,50
No accesibles 0,75
Acero inoxidable 0,25
Acero inoxidable + otro
Tipo material 2 0,50
material
Otro material 0,75
Tabla 19: Los parámetros del equipo y su factor asignado según riesgo.
91
1.1.2- Los principios activos
Para cada API utilizado hasta el momento en la planta se hará un estudio de las siguientes
características:
- Toxicidad (NOAEL, LD50…)
- Solubilidad (alta, media o baja)
- Forma farmacéutica (Semisólida, sólida o líquida)
- Dosis terapéutica mínima del principio activo
- Posología máxima diaria del principio activo.
Y de todos los APIs recopilados, se hace una clasificación según la toxicidad en base a la
clasificación de (Gosselin et al.) y (Deichman y Gerarde) (ver tablas 20 y 21). Así, se
identifica el producto o API peor caso que va servir como modelo para demostrar que los
procesos de limpieza son los adecuados.
Dosis letal en Humanos

Grupo Grados de toxicidad
(mg/Kg)
1 Prácticamente no tóxico >15000
2 Muy poco tóxico 5000-15000
3 Moderadamente tóxico 500-5000
4 Muy tóxico 50-500
5 Extremadamente tóxico 5-50
6 Supertóxico <5
Tabla 20: Clases de toxicidad(Gosselin et al. 1984).
Vía oral, dosis única rata

Grupo Rangos de toxicidad
LD50*
1 Extremadamente tóxico <1 mg/Kg
2 Altamente tóxico 1-50 mg/Kg
3 Moderadamente tóxico 50-500 mg/Kg
4 Ligeramente tóxico 0,5-5 g/Kg
5 Prácticamente no tóxico 5-15 g/Kg
6 Relativamente inocuo >25 g/kg
*LD50:La dosis letal media. Es la dosis única obtenida estadísticamente, de una sustancia de la que puede
esperarse que produzca la muerte del 50% de los animales a los que se haya administrado.
Tabla 21:Intervalos de toxicidad según Deichman y Gerarde, 1969.
92
1.2- Risk ranking and filtering (RRF)
Aplicación de la técnica RRF (Risk Ranking and Filtering) de gestión de riesgo para
determinar de forma priorizada los equipos que requieren una validación prioritaria, en base a
una serie de factores y grado de riesgo (criticidad) previamente establecidos y cuantificados
como son:tipo de material, desmontaje del equipo, puntos muertos, facilidad de limpieza y
superficie.
Para el cálculo del RRF se usa la fórmula siguiente:
RRF = FD.3+FU.4+FL.2+FPM.2+FM.2
Siendo FD: Factor desmontaje
FU: Factor frecuencia de uso
FL: Factor facilidad de limpieza
FPM: Factor puntos muertos
FM: Factor tipo material
2- Selección de los puntos de toma de muestra de residuos
Se aplica la técnica FMEA (Failure Mode and Effects Analisis) (Mollah, 2004) de gestión de
riesgo para la determinación de los puntos críticos de los equipos clasificados como de riesgo
elevado (según RRF previo) por eso habrá que determinar los puntos críticos que serán los
puntos a muestrear y que deben constar en el PNT del equipo (Stamatis, 1995).
3- Muestreo
El método más aconsejable según la Guía de Inspección y Procesos de Validación de

Limpieza de la FDA es el de muestreo directo de las superficies de los equipos con hisopos
húmedos (Chudzik, 1998; Shifflet y Shapiro, 2002). Es el método que se utiliza en este
trabajo, dada la facilidad que ofrece para la toma de las muestras de manera directa sobre la
superficie. Se escogen varios puntos a muestrear entre los de acceso normal y difícil. Se
utiliza una plantilla con un cuadrado de 5 cm de lado para poder muestrear una superficie total
de 25 cm2, excepto en algunos puntos críticos donde se utiliza la superficie completa de la
pieza ya que no se pueden adaptaral cuadrado de muestreo.
93
Las superficies estudiadas se muestrean con dos swabs porque se ha demostrado que da una
mejor recuperación (Yang, 2005), el primero impregnándolo en 10 mL de fase móvil para
HPLC (60 % SR / 40 % de acetonitrilo del método analítico validado) y el segundo seco.
El método es el siguiente:
1. Pretratamiento del swab (swab de poliéster Alpha®Sampling Swab Taxwipe TX714K
(figura 23) en 10 mL de fase móvil para HPLC, apretar (escurrir) el swab.
2. Pasar el swab por la superficie a estudiar por un lado en la dirección horizontal, y con
el otro lado en la dirección vertical (ver figura 14 apartado 5.3.4 de bibliografía).
3. Cortar la cabeza del swab apretando suavemente contra el tubo de vidrio. La cabeza
queda en el tubo, se retira el plástico.
4. Repetir la etapa n°2 con un swab seco.
5. Introducir los dos swabs en el recipiente con el disolvente
6. Se deja agitar 10 min en ultrasonidos.
7. Filtrar y analizar por HPLC.
Figura 23: Swab utilizado en el estudio
94
4- Cálculo de los criterios y determinación del límite de aceptación
Se hace el cálculo en base a cuatro criterios, son: dosis terapéutica, presencia de trazas,
criterio organoleptico y umbral de preocupación toxicológica TTC, y se escoge el límite más
estricto que representa la concentración teórica máxima permitida en la validación de los
procesos de limpieza. En este estudio no se ha tomado en cuenta el límite relacionado al PDE
porque es un tema quetodavía no está bien desarrollado y necesita un experto toxicólogodado
el numero de principios activos bajo estudio en la planta piloto SDM y la falta de bases de
datos oficiales relacionadas al NOAEL.
La tabla 22 da un resumen de los cuatro métodos y su fórmula de cálculo.
Criterio Fórmula de cálculo
d: Dosis terapéutica mínima diaria

de producto contaminante A (mg de
principio activo/día)
Dosis terapéutica Qd= d/D1000 * T/área del equipo T : Tamaño de lote del producto
posterior
D: Posología máxima diaria de los
productos posteriores
Qd: cantidad de contaminante

permitido en la sustancia posterior
Presencia de trazas Qd= 10 ppm T/área del equipo (mg/cm2 o mL)
T : Tamaño de lote del producto
posterior
Criterio
4-20 µg/cm2 _
organoléptico
1 µg por día para los principios

activos sospechosos de ser
cancerígenos.
TC "Umbral de
10 µg por día para activos que no
preocupación
son cancerígenos pero son potentes
_
toxicológica"
o muy tóxicos.
100 µg por día para activos que no
son potentes y ni muy tóxicos.
Tabla 22: Los diferentes criterios empleados en el cálculo del límite de aceptación.
A partir del todo encontrado, este se extrapolará para transformar dicho limite a una
concentración de trabajo (µg/mL), concentración que será de partida para el desarrollo y
posterior validación de la metódica analítica a utilizar.
95
5-Desarrollo y validación de los métodos analíticos utilizados para la
determinación de los residuos por UPLC /HPLC
5.1- Equipo cromatográfico
Cromatógrafo Dionex Ultimate 3000 (Figura 24)provisto de:

- Horno de columna
- Bomba cuaternaria P680 serie 1310605
- Desgasificador sol 100 serie 4880404
- Inyector automático WPS 3000 serie 8002827
- Detector UVD 340U serie 2440103
- Software : Chromeleon data system versión 6.8U SP2 Build 2284 serie 794
Figura 24: Cromatógrafo Dionex Ultimate 3000
96
5.2- Condiciones cromatográficas
El desarrollo del método analítico y por tanto las condiciones cromatográficas se establecerán
en función del principio activo que se utilice como trazador o peor caso para la validación de
limpieza.
5.3- Parámetros de validación

Los parámetros de validación a estudiar son los que se detallan a continuación.
5.3.1- Estabilidad de la solución

Para el estudio de estabilidad de la solución se prepara una solución de quetiapina fumarato
correspondiente al 100% del límite de aceptación, que se inyecta a diferentes tiempos, cada
hora durante las seis primeras horas, luego a las 12 horas, 24 horas, 48 horas y 144 horas.
Transcurrido el tiempo se analizan los resultados obtenidos para observar si durante este
tiempo las muestras han sido estables o no.
5.3.2- Selectividad
El estudio de selectividad se divide en diferentes apartados, todos ellos encaminados a
demostrar que el principio activo que se utiliza como trazador, eluye a un tiempo de retención
donde ninguna otra sustancia, ya sea disolventes, detergente, o componentes del swab o de la
placa que se van a utilizar en el estudio no interfieren con él.
5.3.3- Identificación del principio activo

La identificación del principio activo se lleva a cabo con la inyección de una solución
preparada a la concentración de trabajo y evaluando el espectro obtenido con el detector de
diodo array.
5.3.4- Ausencia de interferencias con el principio activo

Para la realización de este estudio, se preparan varias muestras de: fase móvil, swab, placa
que se inyectan en el cromatógrafo previa filtración por filtros PVDF de 0,45 micrómetros.
Con estas soluciones se pretende demostrar que no existe interferencias por parte de los
componentes del swab, placa, disolvente con la elución del principio activo trazador.
5.3.5- Linealidad
Para la realización de la linealidad, se realizan tres curvas de 13 puntos y que corresponden al
6,25%, 12,5%, 25%, 37,5%, 50%, 62,5%, 75%, 87,5%, 100%, 112,5%, 125%, 137,5% y 150
% de la concentración de trabajo. Dichas concentraciones se obtienen por pesadas
individuales para cada nivel de concentración.
97
De las soluciones obtenidas se preparan viales para el cromatógrafo, filtrando previamente por
filtros de PVDF. Cada una de estas muestras se inyectan en el cromatógrafo por duplicado
obteniendo los resultados correspondientes.
5.3.6- Precisión
Para la realización del estudio de precisión se parte del valor nominal correspondiente al 100
% de concentración de trabajo y a partir de este valor se realizan los siguientes ensayos:
a) Repetibilidad del Sistema Instrumental

La solución obtenida en la linealidad, correspondiente al 100%, se inyecta 10 veces de forma
consecutiva en el cromatógrafo para observar la posible variabilidad existente entre inyección
e inyección y comprobar de esta forma el buen funcionamiento del sistema cromatográfico.
Esta misma solución se vuelve a inyectar 10 veces en otro día distinto para, de esta forma,
comprobar que el sistema cromatográfico funciona correctamente de un día para otro.
b) Repetibilidad del método

Para la realización de este ensayo se preparan 7 soluciones de forma individual
correspondientes al 100 % según la metódica desarrollada. Además se preparan 3 soluciones
al límite de cuantificación y 3 soluciones al 150%.
c) Precisión intermedia
La metodología seguida en este estudio corresponde a la seguida para la repetibilidad del
método, teniendo en cuenta sólo las muestras correspondientes a la concentración de trabajo
(100%). En este estudio se trata de comparar por un lado los resultados obtenidos por un
analista que realiza el ensayo en dos días diferentes y por otro lado los resultados obtenidos
por dos analistas diferentes que siguen el mismo procedimiento. De esta forma se pretende
demostrar la variabilidad existente cuando se trabaja en días diferentes o bien cuando son dos
personas las que trabajan sobre un mismo producto.
5.3.7- Robustez
Para el estudio de robustez, se preparan tres soluciones individuales y un patrón a la
concentración de trabajo. Estas muestras se someten a pequeñas pero deliberadas variaciones
en las condiciones cromatográficas, tal y como queda reflejado en la tabla 23.
98
Por encima del valor Por debajo del valor
Condiciones cromatográficas
nominal nominal
Longitud de onda (nm) +5 nm -5 nm
Temperatura (ºC) +5° C -5° C
Caudal (ml/min) +0,2 -0,2
Fase móvil % (acetonitrilo/SR) +5 % -5 %
pH solución reguladora +0,5 -0,5
Volumen inyección (l) +5 l -5 l
Tabla 23: Resumen de las variaciones realizadas en las condiciones cromatográficas para el
estudio de robustez.
5.3.8- Exactitud
La exactitud se evalua mediante el porcentaje de recuperación del principio activo trazador en
el swab empleado en la toma de la muestra, se utilizan tres concentraciones que son el límite
de cuantificación, 100% y el 150% de la concentración de trabajo, preparando 3 replicados
para cada uno de ellos.
Al igual que en los anteriores apartados, una vez obtenidas las soluciones correspondientes, se
preparan viales para el HPLC filtrando previamente por filtros de peonza tipo PVDF y con un
tamaño de poro de 0,45 micras.
6- Estudio del factor de recuperación

La recuperación del método de muestreo se evalúa adicionando cantidades conocidas del
principio activo trazador a una superficie previamente definida (10 x 10 cm2) de dos tipos de
material de construcción (acero inoxidable y plástico), efectuando el muestreo sobre las
placas, tratando las muestras y posteriormente evaluando el recuperado por el método de
control. Se trabaja con tres concentraciones 100% que corresponde al límite establecido, una
por encima y otra por debajo del 100% y el ensayo se repite tres; siete y tres veces
respectivamente. Se inocula el API sobre la superficie de manera homogénea y se deja secar
la placa, se utilizan dos swabs uno mojado y otro seco para recoger la muestra en 10 mL de
fase móvil y se deja agitar 10 min en ultrasonidos (Ver figura 25). Se realiza también un
blanco, es decir se muestrea otra placa limpia de la misma manera. Los resultados
recuperados se comparan con el contenido teórico de patrón preparado para cada
concentración.
99
Patrón
Control
Rociar el patrón
sobre la placa
Cálculo
recuperación
Muestrear la placa con dos

swabs uno húmedo y otro test
seco
Extracción de
los swabs
Figura 25: Estudio de recuperación sobre las placas
Preparación del Blanco Swab:
a. Llenar un vial con el disolvente apropiado.

b. Introducir el swab dentro del vial.
c. Escurrir el swab en la pared del vial.
d. Frotar el swab sobre una placa limpia (10 x 10 cm2) sin carga de API.
e. Cortar la punta del swab por presión y dejarlo en el vial.
f. Pasar un segundo swab seco sobre la placa.
g. Cortar la punta del swab. Ponerla en el vial con la del primer swab.
h. Poner el tapón con el septum. Agitar10 min en ultrasonidos.
i. Analizar el contenido de la muestra: filtrar la muestra y analizar por HPLC.
100
Preparación de los viales de la solución patrón:
1- Preparar la solución patrón con la concentración interesada.
2- En una placa de superficie (10 x 10 cm2) y con micropipeta o pipeta poner una
cantidad (100-200 μL) que contenga una concentración equivalente al límite de
aceptación.
3- Dejar secar la placa durante una hora.
4- Frotar la placa empleando la misma técnica que con el blanco de swab.
5- Repetir el procedimiento por triplicado.
6- Analizarlo por el método analítico seleccionado.
7- Repetir para cargas superiores e inferiores a la concentración teórica calculada.
Para el cálculo se usa la siguiente fórmula:
(Cantidad obtenida con solución patrón – Cantidad obtenida con el blanco) x 100
% Recuperación =
Cantidad teórica a obtener
7- Optimización del procedimiento de limpieza
Para optimizar el procedimiento de limpieza propuesto, se estudian aquellos parámetros que

pueden afectar a la limpieza. Se lleva a cabo un diseño de experimentos (Rathore & Greene,
2009) (DoE) para deducir las interacciones y factores principales con el fín de determinar el
método óptimo de limpieza, se ensayan varios procedimientos de limpieza utilizando
diferentes condiciones sobre el equipo a validar. Se estudian cuatro factores principales a
saber: la temperatura del agua del enjuague, la concentración del detergente, tiempo de
contacto del detergente sobre la superficie y la acción mecánica o tiempo de frotado. En la
tabla 24 aparecen los tres niveles ensayados de los cuatro factores y en la tabla 25 los 19
ensayos de limpieza llevados a cabo según el diseño llevado a cabo que corresponden a un
diseño de 34 fraccionado. Para el estudio se ha utilizado el programa Statgrafics 5.0 para el
análisis estadístico.
101
Factor Inferior Medio Superior
Detergente (%) 0,0 5,0 10,0

Tiempo de contacto (min) 0,0 5,0 10,0
Temperatura (ºC) 34,0 52,0 70,0
Acción mecánica (min) 0,0 0,5 1,0
Tabla 24: Factores principales del procedimiento de limpieza utilizado
Tiempo de
Combinación Detergente % Temperatura °C Acción mecánica
contacto (min)
1 10,0 10,0 34,0 0,0
2 10,0 1,0 70,0 0,0
3 10,0 10,0 70,0 1,0
4 0,0 1,0 70,0 0,0
5* 5,0 5,0 52,0 0,5
6* 5,0 5,0 52,0 0,5
7 0,0 1,0 34,0 1,0
8 0,0 10,0 52,0 1,0
9* 5,0 5,0 52,0 0,5
10 10,0 1,0 34,0 0,0
11 0,0, 10,0 70,0 0,0
12 10,0 10,0 34,0 1,0
13 0,0 10,0 34,0 0,0
14 10,0 10,0 70,0 0,0
15 10,0 1,0 34,0 1,0
16 10,0 1,0 70,0 1,0
17 0,0 1,0 34,0 0,0
18 0,0 10,0 34,0 1,0
19 0,0 1,0 70,0 1,0
*Puntos centrales del diseño que se replicaron
Tabla 25: Las diferentes combinaciones de limpieza estudiados en el DOE
102
8- Tiempo de permanencia (limpio y sucio)
La idea del estudio del tiempo de permanencia limpio es determinar el tiempo máximo del
estado de equipo limpio ya que lógicamente el equipo no quedará limpio de forma indefinida
a pesar de utilizarlas condiciones adecuadas de almacenamiento.
En cuanto a las condiciones o días que los equipos permanecen "pendientes de limpieza" el
PNT del SDM establece no más de dos días en espera, siendo lo habitual un día. Por tanto, se
estudia el tiempo de permanencia sucio dejando el equipo sucio durante 1 y 4 días, utilizando
dos procedimientos extremos de limpieza (Ver tabla 26) y tomando muestras de las mismas
partes del equipo que representan los puntos difíciles de acceso para la limpieza. En estos
puntos se determina la carga química y microbiológica.
Detergente Tiempo de Temperatura Acción mecánica

(%) contacto (min) (°C) (min)
Hold time 1 día 0,0 1 34,0 0
Hold time 1 día 10,0 10 70,0 1
Hold time 4 días 0,0 1 34,0 0
Hold time 4 días 10,0 10 70,0 1
Tabla 26: Los procedimientos de limpieza utilizados en el estudio del tiempo de permanencia
(Hold time) limpio/sucio.
9- Ensayo microbiológico
Se analizan los 8 puntos escogidos del equipo según la tabla objeto de la validación. Al tener
una geometria diferente se utilizan dos métodos de análisis microbiológico. Para los puntos pc
3, 4, 5, 6, 7 se utilizan placas con láminas de agar (laminocultivos Hygicult®), y en el resto de
puntos, es decir, los de superficie delimitada, se utilizan escobillones Alpha® (figura 26)
humedecidos en solución de peptona tamponada.
La técnica de los laminocultivos, permite examinar superficies de 10 cm2, por duplicado, y los
medios de cultivos utilizados, fueron agar TPC (Total Plate Count) que significa el recuento
total en placa (figura 27) para el recuento de microorganismos aerobios mesófilos totales
(mamt -o TAMC, según Farmacopea Europea 01/2005: 20612) y, agar de malta para hongos
Y&F (levaduras y mohos -o TYMC-).
De las muestras obtenidas con los escobillones, una vez extraídas de la solución, también se
estudiaron los TAMC (Total Aerobic Microbial Count), sembrando una alícuota de 1 mL en
103
placas de Petri y añadiendo medio TSA, y medio Sabouraud Dextrosa para el estudio de
mohos y levaduras TYMC (Total Yeast and Mould Count).
Figura 26: Escobillones Alpha® Figura 27: Laminocultivos Hygicult®
104
RESULTADOS
Se van a exponer los resultados ordenados según las fases listadas en el apartado previo,
materiales y métodos.
En el sistema GMP implementado en el SDM, cada equipo dispone de un PNT de
funcionamiento y limpieza, para llevar a cabo el estudio se revisan todos los PNT aprobados,
existiendo un solo método de limpieza estandarizado, que implica: aspiración o retirada de
restos macroscópicos (para productos sólidos), mojado con agua de red y detergente,
enjuagado con agua de red y posteriormente con agua desmineralizaday enjuagado final con
alcohol desnaturalizado o ácido isopropílico para facilitar el secado. Este es el método a
validar.
1 –Evaluación de los equipos y APIs y selección del peor caso
1.1 Evaluación equipos
Se clasifican los equipos por grupos (capsuladoras, comprimidoras, amasadoras…), y para

cada uno se elige el más crítico en base a los criterios de peor caso. En la tabla 27, se detallan
las características de los equipos de la planta piloto, y a continuación en la tabla 28, se listan
los resultados relacionados con el RRF según la metodología explicada en el apartado de
metodología.
105
DESMONTABLE FACILIDAD DE FRECUENCIA PUNTOS
Nº CQ EQUIPO MATERIAL x2
x3 LIMPIEZA x2 DE USO x4 MUERTOS x2
CE1 COMPRIMIDORA BONALS BR-16 Totalmente INOX No Poca Accesibles
CE13 COMPRIMIDORA BONALS Totalmente INOX Sí Mucha Accesibles

INOX +
CE2 COMPRIMIDORA BONALS BLANCA Totalmente Sí Mucha No
otromaterial
CO13 COMPRIMIDORA RÓTATORIA RIVA Partialmente INOX No Mucha Accesibles
INOX +
CO5 COMPRIMIDORA BONALS BMT 388 Totalmente Sí Mucha No
otromaterial
INOX +
CO8 COMPRIMIDORA BONALS PRÁCTIQ Totalmente Sí Mucha No
otromaterial
LF2 AMASADORA LANOR HIMMET No INOX No Poca Accesibles
INOX +
SG1 AMASADORA DOBLE SIGMA No No Muy poca Accesibles
otromaterial
SG7 AMASADORA DOBLE SIGMA RODES Totalmente INOX No Muy poca Accesibles
AMASADORA TURU AMG AMB
SG8 No INOX No Poca Accesibles
CAMIS CALEFACTADA
INOX +
SG4 AMASADORA RAVENTOS SARDA Totalmente Sí Poca No
otromaterial
CR1 BOMBO DE RECUBRIR GLATT Partialmente INOX Sí Mucha No
LI1 LIOFILIZADOR TELSTAR No INOX No Poca Accesibles

INOX +
LF1 LECHO FLUIDO GLATT A6 Totalmente No Mucha Accesibles
otromaterial
INOX +
SG20 SECADORA RÁPIDA TG 100 Totalmente Sí Mucha No
otromaterial
SS7 EMULSIONADORA LLEAL BI-AGI5 Totalmente INOX No Muy poca No accesibles
MEZCLADOR EMULSIONADOR
SS1 Totalmente INOX Sí Mucha No
STEPHAN
AMASADORA GRANULADORA
SG5 Totalmente INOX Sí Muy poca No
LODINGER
GRANULADORA HÚMEDOS TURU
SG6 Partialmente INOX Sí Mucha No
GRAU
GRANULADORA CENTRÍFUGA
SG15 Totalmente INOX Sí Poca No
GLATT
SG29 GRANULADORA SCT Partialmente INOX No Poca No
ZE1 MICRONIZADOR DINO-MILL Totalmente Otromaterial No Muy poca No
SG9 MICRONIZADOR Totalmente INOX No Poca No
SG3 MOLINO DE PUAS LLEAL Totalmente INOX No Muy poca Accesibles

TAMIZADORA OSCILLANT ERWEKA
SG13 Totalmente INOX Sí Mucha No
AR 400
TAMIZADORA OSCILLANT ERWEKA
SG14 Totalmente INOX Sí Mucha No
AR 400
SG21 TAMIZADORA OSCILLANT BONALS Totalmente INOX Sí Poca No
CA5 CAPSULADOR J, BERASATEGUI Totalmente Otromaterial Sí Poca No
CA7 CAPSULADOR MACOFAR Totalmente INOX No Muy poca Accesibles

INOX +
SG10 ESFERONITZADOR Partialmente Sí Mucha No
otromaterial
SG11 EXTRUSIONADOR Totalmente INOX Sí Mucha No
ESTUFA DE AIRE FORZADO P
SG22 Partialmente INOX Sí Mucha No
SELECTA 297A
ESTUFA DE AIRE FORZADO P.
SG25 Partialmente Otromaterial Sí Mucha No
SELECTA 371A
ZE2 DOSIFICADORA INYECTABLES Totalmente Otromaterial No Muy poca Accesibles
ENVASADORA DE SEMISÓLIDOS
SS3 Totalmente INOX Sí Mucha No
MINOX
SA5 MESA AEROSOLES Totalmente Otromaterial Sí Poca No
INOX +
SC7 EMBLISTADOR Partialmente Sí Poca No
otromaterial
Grado criticidad:
Bajo
Medio
Alto
Tabla 27: Características de los equipos de la planta piloto SDM (2000-2010)
106
FACILIDAD PUNTOS
DESMONTABLE MATERIAL FRECUENCIA
Nº CQ EQUIPO DE LIMPIEZA MUERTOS RRF
x3 x2 DE USO x4
x2 x2
COMPRIMIDORA ROTATORIA
CO13 0,50 0,25 0,75 1 0,50 8,50
RIVA
CE1 COMPRIMIDORA BONALS BR-16 0,25 0,25 0,75 0,50 0,50 5,75
CE13 COMPRIMIDORA BONALS 0,25 0,25 0,25 0,75 0,50 5,75

COMPRIMIDORA BONALS
CE2 0,25 0,50 0,25 0,75 0 5,25
BLANCA
COMPRIMIDORA BONALS BMT
CO5 0,25 0,50 0,25 0,75 0 5,25
388
COMPRIMIDORA BONALS
CO8 0,25 0,50 0,25 0,75 0 5,25
PRÁCTIQ
LF2 AMASADORA LANOR HIMMET 0,75 0,25 0,75 0,50 0,50 7,25
SG1 AMASADORA DOBLE SIGMA 0,75 0,5 0,75 0,25 0,50 6,75
AMASADORA DOBLE SIGMA
SG7 0,25 0,25 0,75 0,25 0,50 4,75
RODES
AMASADORA TURU CON
SG8 0,75 0,25 0,75 0,50 0,50 7,25
CAMISA CALEFACTADA
SG4 AMASADORA RAVENTOS SARDA 0,25 0,50 0,25 0,50 0 4,25
CR1 BOMBO DE RECUBRIR GLATT 0,50 0,25 0,25 0,75 0 5,5
LI1 LIOFILIZADOR TELSTAR 0,75 0,25 0,75 0,50 0,50 7,25
LF1 LECHO FLUIDO GLATT A6 0,25 0,50 0,75 0,75 0,50 7,25
SG20 SECADORA RÁPIDA TG 100 0,25 0,50 0,25 0,75 0 5,25

EMULSIONADORA LLEAL BI-
SS7 0,25 0,25 0,75 0,25 0,75 5,25
AGI5
SS1 0,25 0,25 0,25 0,75 0 4,75
STEPHAN
SG5 0,25 0,25 0,25 0,25 0 2,75
LODINGER
GRANULADORA HÚMEDOS
SG6 0,50 0,25 0,25 0,75 0 5,5
TURU GRAU
GRANULADORA CENTRÍFUGA
SG15 0,25 0,25 0,25 0,50 0 3,75
GLATT
SG29 GRANULADORA SCT 0,50 0,25 0,75 0,50 0 5,5
ZE1 MICRONIZADOR DINO-MILL 0,25 0,75 0,75 0,25 0 4,75
SG9 MICRONIZADOR 0,25 0,25 0,75 0,50 0 4,75
SG3 MOLINO DE PUAS LLEAL 0,25 0,25 0,75 0,25 0,50 4,75
TAMIZADORA OSCILLANT
SG13 0,25 0,25 0,25 0,75 0 4,75
ERWEKA AR 400
SG14 0,25 0,25 0,25 0,75 0 4,75
ERWEKA AR 400
SG21 0,25 0,25 0,25 0,50 0 3,75
BONALS
CA5 CAPSULADOR J, BERASATEGUI 0,25 0,75 0,25 0,50 0 4,75
CA7 CAPSULADOR MACOFAR 0,25 0,25 0,75 0,25 0,50 4,75
SG10 ESFERONIZADOR 0,50 0,50 0,25 0,75 0 6
SG11 EXTRUSIONADOR 0,25 0,25 0,25 0,75 0 4,75

SG22 0,50 0,25 0,25 0,75 0 5,5
SELECTA 297A
SG25 0,50 0,75 0,25 0,75 0 6,5
SELECTA 371A
ZE2 DOSIFICADORA INYECTABLES 0,25 0,75 0,75 0,25 0,50 5,75
SS3 0,25 0,25 0,25 0,75 0 4,75
MINOX
SA5 MESA AEROSOLES 0,25 0,75 0,25 0,50 0 4,75
SC7 EMBLISTADOR 0,50 0,50 0,25 0,50 0 5
Tabla 28: RRF calculado para los equipos del SDM (2000-2010)
107
Según el análisis (ver figura 28 y tabla 29) los cinco equipos con mayor valoración de riesgo
son, la comprimidora RIVA (CO13) con 8,5 puntos de valoración riesgo, la amasadora
LANOR HIMMET (LF2), la amasadora TURU (SG8), liofilizador TELSTAR (LI1) y lecho
fluido GLATT A6 (LF1), con 7,25 puntos de valoración riesgo y por lo tanto el equipo que se
escoge por ser crítico para el estudio de validación de limpieza es la comprimidora RIVA
(CO13).
RRF
9
8
7
6
5
4 RRF
3
2
1
0
CO13 LF2 SG8 LI1 LF1 SG1 SG25 SG10 ZE2 CE1
Figura 28: Representación gráfica de los resultados del análisis RRF para los equipos de la
planta piloto SDM (los diez equipos con mayor riesgo).
108
FACILIDAD PUNTOS
DESMONTABLE MATERIAL FRECUENCIA
Nº CQ EQUIPO DE LIMPIEZA MUERTOS RRF
x3 x2 DE USO x4
x2 x2
COMPRIMIDORA RÓTATORIA
CO13 0,50 0,25 0,75 1 0,50 8,50
RIVA
LF2 AMASADORA LANOR HIMMET 0,75 0,25 0,75 0,50 0,50 7,25
AMASADORA TURU CON
SG8 0,75 0,25 0,75 0,50 0,50 7,25
CAMISA CALEFACTADA
LI1 LIOFILIZADOR TELSTAR 0,75 0,25 0,75 0,5 0,5 7,25
LF1 LECHO FLUIDO GLATT A6 0,25 0,5 0,75 0,75 0,5 7,25
SG1 AMASSADORA DOBLE SIGMA 0,75 0,5 0,75 0,25 0,5 6,75
SG25 0,5 0,75 0,25 0,75 0 6,5
SELECTA 371A
SG10 ESFERONIZADOR 0,5 0,5 0,25 0,75 0 6
ZE2 DOSIFICADORA INYECTABLES 0,25 0,75 0,75 0,25 0,5 5,75
CE1 COMPRIMIDORA BONALS BR-16 0,25 0,25 0,75 0,5 0,5 5,75
CE13 COMPRIMIDORA BONALS 0,25 0,25 0,25 0,75 0,5 5,75
CR1 BOMBO DE RECUBRIR GLATT 0,5 0,25 0,25 0,75 0 5,5

SG22 0,5 0,25 0,25 0,75 0 5,5
SELECTA 297A
SG29 GRANULADORA SCT 0,5 0,25 0,75 0,5 0 5,5
COMPRIMIDORA BONALS
CE2 0,25 0,5 0,25 0,75 0 5,25
BLANCA
COMPRIMIDORA BONALS BMT
CO5 0,25 0,5 0,25 0,75 0 5,25
388
COMPRIMIDORA BONALS
CO8 0,25 0,5 0,25 0,75 0 5,25
PRÁCTIQ
SG20 SECADORA RÁPIDA TG 100 0,25 0,5 0,25 0,75 0 5,25
EMULSIONADORA LLEAL BI-
SS7 0,25 0,25 0,75 0,25 0,75 5,25
AGI5
GRANULADORA HÚMEDOS
SG6 0,5 0,25 0,25 0,75 0 5,5
TURU GRAU
SC7 EMBLISTADORA 0,5 0,5 0,25 0,5 0 5
AMASADORA DOBLE SIGMA
SG7 0,25 0,25 0,75 0,25 0,5 4,75
RODES
SS1 0,25 0,25 0,25 0,75 0 4,75
STEPHAN
ZE1 MICRONIZADOR DINO-MILL 0,25 0,75 0,75 0,25 0 4,75
SG9 MICRONIZADOR 0,25 0,25 0,75 0,5 0 4,75
SG3 MOLINO DE PUAS LLEAL 0,25 0,25 0,75 0,25 0,5 4,75
SG13 0,25 0,25 0,25 0,75 0 4,75
ERWEKA AR 400
SG14 0,25 0,25 0,25 0,75 0 4,75
ERWEKA AR 400
CA5 CAPSULADOR J, BERASATEGUI 0,25 0,75 0,25 0,5 0 4,75
CA7 CAPSULADOR MACOFAR 0,25 0,25 0,75 0,25 0,5 4,75
SG11 EXTRUSIONADOR 0,25 0,25 0,25 0,75 0 4,75

SS3 0,25 0,25 0,25 0,75 0 4,75
MINOX
SA5 MESA AEROSOLES 0,25 0,75 0,25 0,5 0 4,75
SG4 AMASADORA RAVENTOS SARDA 0,25 0,5 0,25 0,5 0 4,25

SG21 0,25 0,25 0,25 0,5 0 3,75
BONALS
SG5 0,25 0,25 0,25 0,25 0 2,75
LODINGER
Tabla 29: Equipos ordenados según la valoración del riesgo realizado
109
1.2- Evaluación de los principios activos
En la tabla 30 aparecen los proyectos y sus principios activos para el periodo estudiado (2000-
2010), a continuación se hace una clasificación según la toxicidad (ver tabla 31), como está
detallado en la metodología y según los intervalos de toxicidad establecidos por Deiscman y
Gerarde 1969.
EQUIPO Nº CQ Nº PROYECTO API FORMA FARMACÉUTICA

AMASADORA LANOR HIMMET LF2
06/0011 BISULFATO DE CLOPIDOGREL COMPRIMIDOS RECUBIERTOS
05/0007 EBASTINA COMPRIMIDOS DISPERSABLES
SERV 08/23 PLACEBO COMPRIMIDOS
07/0012 CLORHIDRATO DE PIOGLITAZONA COMPRIMIDOS
07/0014 ESCITALOPRAM COMPRIMIDOS RECUBIERTOS

BOMBO DE RECUBRIR GLATT CR1
06/0011 BISULFATO DE CLOPIDOGREL COMPRIMIDOS RECUBIERTOS
06/0017 IRBESARTÁN COMPRIMIDOS RECUBIERTOS
03/0003 METOPROLOL SUCCINATO PELLETS CÁPSULAS DURAS

METOCLOPRAMIDA
SERV 07/38 COMPRIMIDOS MASTICABLES
DIMETICONA
08/0006 ATORVASTATINA CÁLCICA COMPRIMIDOS EFG
07/0004 PREDNISONA COMPRIMIDOS

METOCLOPRAMIDA
SERV 08/64 COMPRIMIDOS MASTICABLES
DIMETICONA
SERV 08/66 COMPLEJOS VITAMINICOS COMPLEJOS VITAMINICOS
07/0003 DESKETOPROFENO COMPRIMIDOS

MOLINO DE PUAS LLEAL SG3
05/0004 PERINDOPRIL TERT-BUTILAMINA COMPRIMIDOS
ENVASADORA DE SS3 GLICIRRETINATO DE ESTEARIL
SEMISÓLIDOS MINOX 08/0004 CREMA
NICOTINATO DE TOCOFERIL
MEZCLADOR EMULSIONADOR SS1
STEPHAN 02/0006 CHLOREXIDINA GLUCONATO GEL

EMULSIONADORA LLEAL BI- SS7 MUPIROCINA
AGI5 08/0007 GEL BIOADESIVO
HIDROCORTISONA
02/0006 CHLOREXIDINA GLUCONATO GEL
SERV 08/36 ELABORACIÓN DE UNA CREMA CREMA
02/0004 TRICLOSAN GEL
07/0005 DOMPERIDONA SUSPENCIÓN
SERV 08/55 NISTATINA GEL

CAPSULADOR MACOFAR CA7 ENCAPSULACIÓN
SERV 08/59 GLUCOSAMINA
NANOCÁPSULAS
DOSIFICACIÓN MICROGRÁNULOS
SERV 09/11 EN CAPSULAS DURAS DE MICROGRÁNULOS
GELATINA
Tabla 30.1: APIs utilizados en la planta piloto (2000-2010) (1/7)
110
COMPRIMIDORA ROTATORIA CO13 COMPRIMIDOS
RIVA 05/0007 EBASTINA
DISPERSABLES
LOSARTAN POTÁSICO
HIDROCLOROTIAZIDA COMPRIMIDOS, GOTAS
05/0005
CITALIPRAM ORALES
SIMVASTATINA
02/0031 TORASEMIDA COMPRIMIDOS
02/0024 IBUPROFENO COMPRIMIDOS

COMPRIMIDOS
03/0006 LOSARTAN
RECUBIERTOS
04/0008 GLIMEPIRIDA COMPRIMIDOS
04/0009 PARACETAMOL COMPRIMIDOS FLASH

RANITIDINA
03/0014 COMPRIMIDOS
FAMOTIDINA
SERV 05/35 EBASTINA COMPRIMIDOS

COMPRIMIDOS
06/0017 IRBESARTÁN
RECUBIERTOS
07/0012 PIOGLITAZONA COMPRIMIDOS
07/0003 DESKETOPROFENO COMPRIMIDOS

LECHO FLUIDO GLATT A6 LF1 GRANULACIÓN Y SECADO DE FIBRAS + MICROGRÁNULOS
SERV 08/67 AAS EN LECHO FLUIDO
08/0005 ÁCIDO ACETILSALICÍLICO CÁPSULAS
02/0018 OMEPRAZOL CÁPSULAS
03/0005 ENROFLOXACINO GRANULOS RECUBIERTOS
03/0007 TAMSULOSINA MICROGRANULOS AP CÁPSULAS DE GELATINA

AMOXICILINA MINIGRÁNULAS
04/0016
CLARITROMICINA RECUBIERTOS
06/0002 LANSOPRAZOL PELLETS
04/0004 OMEPRAZOL PELLETS
06/0006 MEZCLAS EXCIPIENTADAS COMPRIMIDOS, CAPSULAS
SERV 08/33 ASS RECUBRIMIENTO PELLETS

GRANULACIÓN Y SECADO DE FIBRAS +
SERV 08/45 MICROGRÁNULOS
AAS EN LECHO FLUIDO
GRANULADORA DE HÚMEDOS SG6
02/0008 NISTATINA COMPRIMIDOS
TURU GRAU
02/0014 L-METIONINA CAPSULAS
02/0029 CICLIMATO SÓDICO COMPRIMIDOS
03/0007 TAMSULOSINA CÁPSULAS DURAS
04/0010 TAMSOLUSINA HIDROCLORURO CÁPSULAS DURAS

COMPRIMIDOS
06/0011 CLOPIDOGREL
RECUBIERTOS
CLORAZEPATODIPOTÁSICO
06/0022 COMPRIMIDOS
PIRIDOXINA CLORHIDRATO
08/0006 ATORVASTATINA CÁLCICA COMPRIMIDOS (EFG)

COMPRIMIDOS
08/0012 QUETIAPINA FUMARATO RECUBIERTOS ACCIÓN
PROLO (EFG)
111
COMPRIMIDORA BONALS CE2
BLANCA 08/0006 ATORVASTATINA CÁLCICA COMPRIMIDOS EFG
COMPRIMIDOS RECUBIERTOS
08/0012 QUETIAPINA FUMARATO
AP EFG
06/0009 EBASTINA SOLUCIÓN ORAL
07/0004 PREDNISONA COMPRIMIDOS
03/0006 LOSARTAN COMPRIMIDOS RECUBIERTOS
02/0030 GABAPENTINA COMPRIMIDOS
04/0011 ONDANSETRON COMPRIMIDOS DISPERSIBLES

PALBIO 460
GLUCOSAMINA CLORIDRATO
05/0002 GLUCOSAMINA SULFATO SÓDICA COMPRIMIDOS, CÁPSULAS
GLUCOSAMINASULFATO POTASICA
HYAL-JOINT
LOSARTAN POTÁSICO
05/0005
CITALIPRAM ORALES
SIMVASTATINA
RANITIDINA
03/0014 COMPRIMIDOS
FAMOTIDINA
05/0004 PERINDOPRIL COMPRIMIDOS RECUBIERTOS
05/0008 CANDERSARTÁN COMPRIMIDOS
06/0011 CLORPIDOGREL COMPRIMIDOS RECUBIERTOS
06/0017 IRBESARTÀN COMPRIMIDOS RECUBIERTOS

METOCLOPRAMIDA
SERV 07/21 GRANULOS
DIMETICONA
AMASADORA DOBLE SIGMA SG1 02/0018 OMEPRAZOL CÁPSULAS
04/0010 TAMSOLUSINA CÁPSULAS
07/0012 PIOGLTAZONA COMPRIMIDOS

ACCIÓN PROLONGADA (EFG)
112
EXTRUSIONADOR SG11

ESFERONIZADOR SG10 03/0003 METOPROLOL SUCCINATO PELLETS CÁPSULAS DURAS

TAMIZADORA OSCILLANT SG13
ERWEKA AR 400 02/0024 IBUPROFENO COMPRIMIDOS

LOSARTAN POTÁSICO
05/0005
CITALIPRAM ORALES
SIMVASTATINA
ESTUFA DE VACÍO HERAEUS SG24 RANITIDINA
03/0014 SUSPENCIÓN
FAMOTIDINA
06/0002 LANSOPRAZOL PELLETS
SERV 04/15 MIRTAZAPINA COMPRIMIDOS
SERV 05/37 OMEPRAZOL CÁPSULAS

ERWEKA AR 400 02/0008 NISTATINA COMPRIMIDOS

RANITIDINA
03/0014 COMPRIMIDOS
FAMOTIDINA
04/0010 TAMSOLUSINA CÁPSULAS

ENROFLOXACINO
SERV 04/02 GRÁNULOS RECUBIERTOS
LAURIL SULFAT
06/0011 CLOPIDOGREL COMPRIMIDOS RECUBIERTOS
FENOL
06/0014 POLVO TÓPICO
HIDRATO DE CLORAL
07/0004 PREDNISONA COMPRIMIDOS EFG

ACCIÓN PROLONGADA (EFG)
07/0010 KETOPROFENO PIENSO
COMPRIMIDORA BONALS CO8 07/0012 PIOGLITAZONA COMPRIMIDOS
PRÁCTIQ
02/0005 BENZOCAINA COMPRIMIDOS
02/0013 MORFINA COMPRIMIDOS
02/0033 GLUCOSAMINA COMPRIMIDOS
03/0003 METOPROLOL SUCCINATO PELLETS COMPRIMIDOS
113
BONALS 03/0003 METOPROLOL SUCCINATO PELLETS CÁPSULAS DURAS
AMASADORA TURU CON SG8

CAMISA CALEFACTADA
02/0014 L-METIONINA CÁPSULAS
06/0018 TERBINAFINA COMPRIMIDOS

CLORAZEPATO DIPOTÁSICO
06/0022 COMPRIMIDOS
COMPRIMIDOS
07/0014 ESCITALOPRAM
RECUBIERTOS
07/0008 SULFATO DE COLISTINA PIENSO
GRANULADORA SCT SG29
08/0006 ATORVASTATINA CÁLCICA COMPRIMIDOS (EFG)

GRANULADORA CENTRÍFUGA SG15
GLATT
FENOL
HIDRATO DE CLORAL
GRANULADORA AMASADORA SG5
LODINGER
AMASADORA RAVENTOS SG4 FOSFOMICINA
03/0013 CÁPSULAS DURAS
SARDA TROMETAMOL
05/0011 DOXICICLINA HICLATO CÁPSULAS DURAS
SECADORA RÁPIDA TG 100 SG20 03/0003 METOPROLOL SUCCINATO PELLETS CÁPSULAS DURAS
02/0030 GABAPENTINA COMPRIMIDOS
04/0010 TAMSOLUSINA HYDROCHLORIDIUM CÁPSULAS

ENROFLOXACINO
SERV 04/2 GRÁNOS RECUBIERTOS
LAURILSULFAT
COMPRIMIDOS
06/0011 CLOPIDOGREL
RECUBIERTOS
FENOL
HIDRATO CLORAL

COMPRIMIDOS
08/0012 QUETIAPINA FUMARATO RECUBIERTOS ACCIÓN
PROLONGADA (EFG)
08/0005 ÁCIDO ACETILSALICÍLICO CÁPSULAS
COMPRIMIDOS
07/0014 ESCITALOPRAM
RECUBIERTOS
LOSARTAN POTÁSICO
05/0005
CITALIPRAM ORALES
SIMVASTATINA
114
LIOFILIZADOR TELSTAR LI1 02/0033 GLUCOSAMINA COMPRIMIDOS
SERV 04/11 LIOFILIZACIÓN PLASMA CONEJO PLASMA
SERV 04/21 LIOFILIZACIÓN ANTIBIOTICO _

LIOFILIZACIÓN DISOLUCIÓN
SERV 04/22 _
PROTECTOR GASTRICO
SERV 05/03 LIOFILIZACIÓN PLASMA CONEJO _
04/0007 PANTOPRAZOL _
SERV07/34 LIOFILIZACIÓN DE LECHE _
SERV 07/36 HORONAL LIOFILIZACIÓN DISOLUCIÓN
SERV 08/04 LIOFILIZACIÓN DE LECHE _
SERV 08/06 LIOFILIZACIÓN PLASMA CONEJO _
SERV 08/09 LIOFILIZACIÓN ARELES PLANTAS _
07/0015 ESOMEPRAZOL INYECTABLE LIOFILIZADO
SERV 08/19 LIOFILIZACIÓN SERUM CONEJO _
08/0009 SULFAMETOXAZOL INYECTABLE LIOFILIZADO

GLUCOSAMINA HCL
CONDROITAN Na2SO4
ÁCIDO HIALURÓNICO DE SODIO
GLUCOSAMINA KSO4
PREDNISONA
SERV 08/52 _
ACECLOFENACO
PIOGLITAZONA
IBUPROFENO
DICLOFENACO
PARACETAMOL
COMPRIMIDORA BONALS BMT CO5
388 02/0031 TORASEMIDA COMPRIMIDOS
03/0006 LOSARTAN COMPRIMIDOS RECUBIERTOS
03/0003 METOPROLOL SUCCINATO PELLETS CÀPSULAS DURAS
SERV 03/14 ALANTOINA PREFORMAS EXCIPIENTES
SERV 04/08 ÁCIDO SALICÍLICO COMPRIMIDOS
04/0008 GLIMEPIRIDA COMPRIMIDOS
04/0011 ONDANSETRON COMPRIMIDOS DISPERSIBLES
SERV 05/27 MORFINA COMPRIMIDOS
04/0005 ACECLOFANACO COMPRIMIDOS
05/0004 PERINDOPRIL COMPRIMIDOS RECUBIERTOS
05/0008 CANDESARTÁN COMPRIMIDOS
06/0011 CLOPIDOGREL COMPRIMIDOS RECUBIERTOS
07/0014 ESCITALOPRAM COMPRIMIDOS RECUBIERTOS

SOLUCIÓN ORAL USO
06/0007 KETOPROFENO
VETERINARIO
115
COMPRIMIDORA BONALS CE1 DESARROLLO DE COMPRIMIDOS
06/0019 COMPRIMIDOS
BR16 EDULCORANTES
COMPRIMIDOS
06/0017 IBERSARTÁN
RECUBIERTOS
07/0004 PREDNISONA COMPRIMIDOS EFG
CLORAZEPATODIPOTÁSICO
06/0022 COMPRIMIDOS
RANITIDINA
SERV 07/19 COMPRESIÓN GRÁNULOS
FAMOTIDINA
COMPRIMIDOS
05/0007 EBASTINA
DISPERSABLES
LOSARTAN POTÁSICO
HIDROCLORTIAZIDA COMPRIMIDOS, GOTAS
05/0005
CITALIPRAM ORALES
SIMVASTATINA
CAPSULADOR J, CA5 ENCAPSULACIÓN
SERV 08/59 GLUCOSAMINA
BERASATEGUI NANOCÁPSULAS
DOSIFICACIÓN MICROGRÁNULOS EN
SERV 09/11 MICROGRÁNULOS
CAPSULAS DURAS DE GELATINA
GLUCOSAMINA CLORIDRATO SULFATO
SODICA
05/0002 COMPRIMIDOS, CÁPSULAS
GLUCOSAMINASULFATO POTASICO
ÁCIDO HIALURÓNICO DE SODIO
SERV 05/42 TUNGSTATO SÓDICO CÁPSULAS
SERV 05/47 TUNGSTATO SÓDICO CÁPSULAS

CARACTERIZACIÓN
05/0003 GLUCOSAMINAS
GALÉNICA SeDeM
MESA DE AEROSOLES SA5 05/0001 CLORTETRACICLINA HCl AEROSOL
SERV 08/49 GLUCOSAMINA HCl SOLUCIÓN ORAL
SERV09/05 GLUCOSAMINA HCl SOLUCIÓN AEROSOL

MICRONIZADOR SG9
MICRONIZADOR DINO-MILL ZE1
07/0009 CEFALEXINA SUSPENCIÓN PARENTERAL
DOSIFICADORA ZE2
SERV 03/35 MANITOL INYECTABLES
INYECTABLES
LIOFILIZACIÓN
SERV 03/33 LEUPROLIDE
MICROCAPSULAS
A continuación, en la tabla 31, se realiza un listado con todos los principios activos trabajados
hasta el momento en la planta piloto con el objetivo de poder establecer a través de los datos
de toxicidad qué principio activo es el más crítico y por lo tanto representativo del peor caso
que será con el que se establecerán los límites de aceptación en cuanto a la limpieza.
116
API TOXICIDAD
ACECLOFENACO Oral LD50 rata = 130 mg/kg
ÁCIDO ACETILSALICÍLICO Oral LD50rata= 1,3 g/kg
ÁCIDO HIALURÓNICO DE
Oral LD50 rata > 800 mg/kg
SODIO
ALANTOINA Oral LD50rata > 5000 mg/kg
AMOXICILINA Oral LD50 rata >1500 mg/kg
ATORVASTATINA CÁLCICA Oral LD 50 rata y ratón >5000 mg/kg
BENZOCAINA Oral LD50 rata =3040 mg/kg
BISULFATO DE Oral LD50 rata= 1914 mg/kg
CLOPIDOGREL Oral LD50 ratón= 2491 mg/kg
CANDESARTÁN Oral LD50 ratón y rata >2000 mg/kg
CEFALEXINA Oral rata DT50 =5000 mg/Kg
Oral LD50 rata= 2g/kg
CHLOREXIDINA GLUCONATO
Oral LD50 ratón = 1260 mg/kg
CLORHIDRATO DE Oral LD50 rata 100-150 mg/kg
ONDANSETRON Oral LD50 ratón 10-30 mg/kg
CLORHIDRATO DE
Oral LD50 rata = 4190 mg/kg
RANITIDINA
CICLIMATO SÓDICO Oral LD50 rata= 15,25 g/kg
CIPROFLOXACINO Oral LD50l rata >5000 mg/kg
Oral LD50 rata= 800 mg/kg
CITALIPRAM
Oral LD50 ratón = 1000 g/kg
CLARITROMICINA Oral LD50 rata/ratón > 5g/kg
CLORAZEPATO DIPOTÁSICO Oral LD50 rata =1320 mg/kg
CLORHIDRATO DE Oral LD50 rata 558 mg/kg
PIOGLITAZONA Oral LD50 ratón 181 mg/kg
CLORHIDRATO DE
Oral rata LD50 4 g/kg
PIRIDOXINA
CLORTETRACICLINA Oral LD50 ratón = 2314 mg/kg
CONDROITINA SULFATO Oral LD50 ratón >10000 mg/kg
DICLOFENACO
Oral LD50 rata= 55 mg/kg
SODIUM/POTASIUM
Oral LD50 rata >17 g/kg
DIMETICONA
Oral LD50 ratón >20 g/kg
DOMPERIDONA Oral LD50 rata= 5243 mg/Kg
DOXICICLINA HICLATO Oral LD50 ratón= 1700 mg/kg
EBASTINA Oral LD50 rata/ratón >4 g/kg
Oral LD50 rata = 10 g/kg
ENROFLOXACINO
Oral LD50 ratón = 8g/kg
ESCITALOPRAM Oral LD50 rata = 6,8 mg/kg
ESOMEPRAZOL Oral LD50 rata >2g/kg
FAMOTIDINA Oral LD50 ratón = 4686 mg/kg
FENILEFRINA CLORHIDRATO Oral LD50 rata = 350 mg/kg
FENOL Oral LD50 rata = 317 mg/kg.
FOSFOMICINA/TROMETAMOL Oral LD50 rata/ratón > 5 g/kg
GABAPENTINA Oral LD50 rata= >8000 mg/kg
GLIMEPIRIDA Oral LD50 rata/ratón > 10 g/kg
GLUCOSAMINA Oral LD50 ratón 15 g/kg
HIDRATO DE CLORAL Oral LD50 rata = 480 mg/kg
HIDROCHLORODIAZIDA Oral LD50 ratón >8000 mg/kg
HIDROCORTISONA Oral LD50 rata/ratón = 5000mg/kg
Tabla 31.1: Listado de los APIs con su toxicidad (1/2)
117
API TOXICIDAD
IBUPROFENO Oral LD50 rata = 636 mg/kg
IRBESARTÀN Oral LD50 rata/ratón > 2g/kg
Oral LD50 rata = 62,4 mg/kg
KETOPROFENO
LANSOPRAZOL Oral LD50 rata > 5000 mg/kg
LAURIL SULFATO Oral LD50 oral rata=1288 mg/kg
LEUPROLIDE Oral rata LD50=5g/kg
L-METIONINA Oral LD50 rata = 36g/kg
LOSARTAN Oral LD50 rata =1000 mg/kg
MANITOL Oral rata LD50 =1700 mg/kg
METOCLOPRAMIDA Oral LD50 ratón =280 mg/kg
METOPROLOL Oral rata LD50=5500 mg/kg
SUCCINATO Oral ratón LD50=2090 mg/kg
MIRTAZAPINA Oral LD50 oral ratas =320-490 mg/kg
Oral rata LD 50= 461 mg/kg
MORFINA
Oral ratón LD50 = 600 mg/kg
MUPIROCINA Oral LD50 rata/ratón = 5000mg/kg
NISTATINA Oral LD50 rata = 10g/kg
OMEPRAZOL Oral LD50 rata = 2210 mg/kg
PANTOPRAZOL Oral LD50 rata > 1000 mg/kg
Oral LD50ratón =338 mg/kg
PARACETAMOL
Oral LD50rata =1944 mg/kg
PERINDOPRIL TERT-
Oral LD50 rata >2500 mg/kg
BUTILAMINA
PLASDONE® S-630 Oral LD50> 5000 mg/kg
PREDNISONA Oral LD50 rata > 10000 mg/kg
QUETIAPINA FUMARATO LD 50 rata >500 mg/kg
CLORHIDRATO DE
RANITIDINA
SIMVASTATINA Oral LD50 rata= 5g/kg
Oral LD50l rata = 6200 mg/kg
SULFAMETOXAZOL
SULFATO DE COLISTINA
Oral LD50 ratón = 31,7 mg/kg
TAMSOLUSINA
LD50= 650 mg/kg en ratas
HIDROCLORURO
TERBINAFINA Oral LD50 rata/ratón >4g/kg
TORASEMIDA Oral LD50 rata = 5G/KG
TRICLOSAN Oral LD50 rata =3700 mg/kg
TUNGSTATO SÓDICO Oral LD50 rata =1190 mg/kg
αTOCOFEROL ACETATO Oral LD50 ratón =5000 mg/kg
Tabla 31.2: Listado de los APIs con su toxicidad (2/2)
118
API LD50
ESCITALOPRAM Oral LD50 rata = 6,8 mg/kg
DICLOFENACO SÓDICO Oral LD50 rata = 55 mg/kg
KETOPROFENO Oral LD50 rata = 62,4 mg/kg
Tabla 32: Relación de los tres primeros APIs analizados como más tóxicos, según el análisis
de los datos de toxicidad.
Según la tabla 31,y en base a los datos de toxicidad de los APIs procesados en la planta piloto
(periodo 2000-2010), se concluye que los tres APIs con mayor toxicidad son escitalopram,
diclofenaco sódico y ketoprofeno (ver tabla 32), y por tanto el principio activo peor caso
encontrado es escitalopram ya que presenta la LD50 más pequeña.
El proyecto que se estaba llevando a cabo en la planta piloto en ese momento y que tenía
continuidad para completar la validación era la quetiapina comprimidos con lo cual, se
decidió tomarlo como API trazador, lo que implica el cálculo del factor de recuperación y la
validación del método analítico por HPLC para el API quetiapina. Además la quetiapina es
poco soluble (www.fermion.fi) con lo cual resulta un peor caso de trazador.
El límite de residuos será el corresponda al escitalopram ya que según el análisis previo
resultó el API más tóxico (ver apartado 7 para su cálculo).
2 - Selección de los puntos de toma de muestra de residuos

Para la toma de muestras, se seleccionaron diferentes puntos críticos del equipo para el
estudio del peor caso.
De la comprimidora RIVA (figura 29) se escogen 8 puntos que se detallan en la tabla 33 y en
la figura 30. Estos puntos fueron medidos exactamente respecto a su superficie para poder
extrapolar el límite de aceptación (µg/cm2).
119
Punto muestreo Superficie (cm2)
Pc 1 Punzón de arríba 1,2
Pc 2 Punzón de abajo 20,34
Pc 3 Tolva 25,00
Pc 4 Rampilla de salida 25,00
Pc 5 Entre matrices 25,00
Pc 6 Tapa 25,00
Pc 7 Base 25,00
Pc 8 Cargadora apertura/cierre 5,50
Pc: Punto crítico
Tabla 33: Los puntos críticos utilizados en el muestreo y su superficie calculada.
Figura 29: Foto de la comprimidora RIVA
120
Pc 1: Punzón de arriba Pc 5: Entre matrices
Pc 6: tapa
Pc 2: Punzón de abajo
Pc 7: Base
Pc3 : Tolva
Pc 8: Cargadora apertura/cierre
Pc4: Rampilla de salida
Figura 30: Fotos de los puntos críticos utilizados en el muestreo
123
3-Muestreo
Las superficies estudiadas se muestrearon con dos swabs tal y como se indica en la parte
metodología (apartado muestreo), el primer swab se impregna con 10 mL de fase móvil
para HPLC y el segundo seco.
4 - Cálculo de la superficie del equipo que entra en contacto con el

producto fabricado
Para el cálculo del límite de aceptación, se necesita saber la superficie del equipo que
entra en contacto con el producto fabricado. Se divide el equipo en partes basándose en
las diferentes formas geométricas y se mide cada parte. A partir de aquí se suman las
superficies hasta tener el total.
En este estudio, se calcula la superficie del equipo más crítico por cada tipo de
máquinas (comprimidoras, amasadoras…), ( ver tabla 34), se detalla el procedimiento
para la amasadora TURU (ver figura 31), de la misma manera se hizo para los otros
cuatro equipos críticos.
Equipo Superficie (cm2)

Comprimidora rotatoria RIVA 4166,7
Amasadora TURU 2824,5
Bombo de recubrir GLATT 3433,9
Lecho fluido GLATT AS 4606,8
Emulsionadora lleal BI-AGI5 4598,16
Tabla 34: Equipos críticos y sus superficies calculadas.
124
Figura 31: Ejemplo de cálculo de la superficie de la amasadora TURU AMG
125
5 - Cálculo del límite de aceptación general para la validación de
limpieza
Para calcular el límite de aceptación, se escogeel escitalopram por ser el producto más
crítico según el análisis de riesgo (su DL50 es de 6,8 mg/Kg y su dosis mínima es de 10
mg/día)
Aplicando las fórmulas comentadas en la metodología se calcula el límite de aceptación
en base a los cuatros criterios (ver tabla 35) para el equipo más críticos y se escoge el
límite más bajo como especificación.
A continuación, se explica como se hacen los cálculos y las consideraciones respecto a
diferentes valores:
- Se ha considerado como posología máxima diaria del principio activo o el peso
total de los comprimidos a tomar es 3000 mg.
- Tamaño de lote posterior 0,5 kg, ya que los equipos de la planta son pequeños
(excepto alguna excepción concreta) y los tamaños de lote habituales suelen ser
de 500 g. Por tanto se toma este peso.
Se calcula para la comprimidora Riva porque segúnla tabla 29 es el equipo más crítico y
uno de los más habituales de uso.
5.1- Límite de aceptación calculado según el criterio de presencia de trazas
La cantidad de contaminante (Qd) permitida para la sustancia posterior en (mg/cm2) se

calcula aplicando la siguiente fórmula (Boya, 2009):
Qd = 10 ppm T / Área del equipo1
Sabiendo:
10 ppm: Como se trata de formas sólidas el criterio es 10 ppm, en el caso de las formas
estériles el criterio es 1ppm.
T: Tamaño lote del producto posterior (0,5 Kg)
Área del equipo: 4166,7 cm2 para la comprimidora rotatoria RIVA
Qd = 10 mg/Kg * 0,5 Kg / 4166,7 cm2
Qd = 1,199µg/cm2
1
Se tiene que mencionar que cuando se realiza por aguas de aclarado se divide por el volumen del equipo.
126
5.2- Límite de aceptación calculado según el criterio de fracción de
dosisterapéutica
La fórmula a aplicar para el cálculo es la siguiente (Boya, 2009):

Qd = (d/D1000) * T / Área del equipo1
Sabiendo que:
d: Dosis mínima diaria de producto contaminante A en mg (10mg/día caso
escitalopram)
T: Tamaño del lote del producto posterior (0,5 Kg)
D: Posología máxima diaria del producto posterior (3000 mg)
Área del equipo: 4166,7 cm2 para la comprimidora rotatoria RIVA
Qd = (10 mg / 3000 mg*1000)* 0,5.109µg/4166,7 cm2
Qd = 0,40µg/cm2
5.3- Límite de aceptación según TTC
El escitalopram es un producto tóxico pero no cancerígeno, por lo cual y según los

rangos establecidos por el umbral de preocupación toxicológica (ver apartado 5.3.3-e de
metodología)su límite sería 10 µg por día. Este límite se puede expresar de la siguiente
manera:
MACO = 10 µg x 0,5 kg x 106 mg/kg/3000 mg
MACO =1666,7µg
Qd = 1666,7µg /4166,7cm2
Qd = 0,40 µg/cm2
5.4- Límite de aceptación según el criterio organoléptico
El límite organoléptico normalmente se sitúa aproximadamente entre 4 y 20 (µg/cm2).

Este valor se calcula basando en 100 μg/swab y para una placa de 25cm2 el valor es 100
μg/25cm2 = 4 μg/cm2.
5.5- Selección del límite de aceptación
En la tabla 38, se indican los diferentes límitesde aceptación calculados para el equipo
más crítico en la planta piloto con el fín de elegir el límite más bajo.
127
Criterio de la Criterio
Código Tipo TTC fracción de dosis Presencia de organolé-ptico
2 2
equipo (µg/cm ) terapéutica trazas (µg/cm ) (µg/cm2)
(mg/cm2)
Comprimidora
CO13 0,40 0,40 1,199 4,0–20,0
rotatoria RIVA
Tabla 35: Resumen de los diferentes límites de aceptación calculados para el equipo
más crítico en la planta piloto.
A partir de la tabla 35, se ve que los criterios de la fracción de dosis terapéuticay del
umbral de preocupación toxicológica dan el valor más bajo seguido por el criterio de
presencia de trazas y el criterio organoléptico, lo que significa que el límite más estricto
que representa la concentración teórica máxima permitida en la validación de los procesos
de limpieza será el correspondiente al 0,40 µg/cm2.
6 - Validación del método de análisis
Teniendo en cuenta que el principio activo considerado como trazador para llevar a cabo la
validación de limpieza es la quetiapina fumarato, tal y como queda reflejado en los
anteriores apartados y que el límite de aceptación establecido es de 0,4 µg/cm2, se
desarrolla un método adecuado para la cuantificación de dicho principio activo y se valida
siguiendo las directrices de las ICH tal y como se comenta en el apartado de metodología.
Las condiciones cromatográficas que se encontraron idóneas para el estudio y a partir de
las cuales el método analítico ha sido validado, son las que se muestran a continuación:
- Columna: Zorbax SB-Aq, 50 cm x 4,6 mm; 5 μm de tamaño de partícula
- Fase móvil: (Acetonitrilo: solución reguladora*, pH = 7,0) (40:60)
* Preparación de la solución reguladora pH 7,0  0,1: Se pesan 6,5 g de dihidrógeno fosfato
potásico y se disuelven en unos 900 mL de agua calidad HPLC y se ajusta a pH 7,0  0,1 con
hidróxido de potasio KOH 10 %. Posteriormente se diluye hasta 1000 mL con más agua calidad
HPLC. Esta solución reguladora se filtra a través de un filtro de membrana de 0,45 micras de luz
de malla, de tipo GHP para eliminar posibles partículas que pudieran a la larga dañar el
cromatógrafo.
- Caudal: 1,5 mL/min
- Longitud de onda: 220 nm
- Volumen de inyección: 20 μL
- Temperatura: 35 ºC
128
En cuanto a la concentración de trabajo, ésta se establece en 4μg/mL que deriva del límite
de aceptación, el tipo de muestreo, la superficie a muestrear y el volumen más pequeño de
disolvente a añadir para tener una disolución adecuada que será inyectada en el sistema
cromatográfico.
Teniendo en cuenta que la superficie a muestrear es de 100 cm2, se estaría hablando de un
total de 40 μg de principio activo máximos que se podría encontrar en esa superficie, los
cuales se disuelven en 10 mL de fase móvil (60:40, SR: Acetonitrilo) quedando una
concentración de trabajo final de 4μg/mL a partir de la cual se lleva a cabo la validación
del método analítico.
De esta forma la solución patrón o concentración de trabajo se prepara de la siguiente
forma:
Se pesan 10 mg de quetiapina fumarato, exactamente pesados, utilizando una balanza
analítica con una precisión de + 0,01 mg. Se pesan en un matraz de 25 mL y se disuelven
en la mínima cantidad posible de fase móvil (SR: Acetonitrilo, 60:40), mediante
sonicación. Una vez atemperado la disolución se enrasa a 25 mL con más fase móvil. De la
solución obtenida se toma 1 mL con pipeta aforada y se lleva a 100 mL con fase móvil.
Esta solución se filtra a través de filtro de peonza de PVDF con 0,45 µm diámetro poro y
se dispone en viales para HPLC.
En cuanto a los criterios de aceptación para cada uno de los parámetros realizados en el
estudio de validación, están basados tanto en los criterios considerados por la AOAC
(1998) como en los criterios considerados en la monografía de validación de métodos
analíticos editada por AEFI (2001).
En cuanto al estudio de linealidad, los criterios de aceptación para el coeficiente de
correlación (r) y el coeficiente de determinación (r2) son respectivamente 0,995 y 0,990.
Por otro lado se establece el límite máximo del coeficiente de variación porcentual para el
factor respuesta en un 5 %. A parte de estos criterios de evaluación se estudian también el
resultado estadístico de la pendiente y el test de proporcionalidad.
En cuanto al estudio de precisión, en lo que hace referencia a la repetibilidad del sistema
instrumental, el límite máximo del coeficiente de variación porcentual se establece en un 1
%. Para la precisión del método y precisión intermedia dicho límite se establece en 5,3 %.
Por último, el criterio de evaluación para el estudio de la recuperación del método
(exactitud) se establece entre un 90 % y un 107 %.
Los resultados obtenidos para cada uno de los parámetros son los que se detallan a
continuación.
129
6.1- Selectividad
En la figura 32 se adjunta el cromatograma correspondiente a la muestra del blanco del
disolvente donde se observa la presencia de un solo pico pequeño, a 0,3 minutos.
En la figura 33 se presenta el cromatograma correspondiente al blanco del swab donde se
observa la presencia de pequeños picos no definidos, en el intervalo de tiempo
comprendido entre 2 y 3 minutos.
columna203 110308 #113 Blanc solvent UV_VIS_1

50,0
mAU WVL:220 nm
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
min
-10,0
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00
Figura 32:Cromatograma correspondiente al blanco del disolvente
columna203 110308 #115 Blanc swab UV_VIS_1

50,0
mAU WVL:220 nm
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
min
-10,0
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00
Figura 33:Cromatograma correspondiente al blanco del swab

130
En la figura 34 se muestra un cromatograma correspondiente al principio activo quetiapina
fumarato, donde se puede observar que eluye a un tiempo de retención de 1,850 min donde
se puede observar que no interfiere con los picos que aparecen tanto en el blanco del
disolvente como el blanco del swab.
50,0 exactitud #10 [modified by ULTIMATE 3000] UV_VIS_1

mAU WVL:220 nm
1 - 1,850
40,0
30,0
20,0
10,0
2 - 2,150
min
-5,0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Figura 34: Cromatograma correspondiente a la quetipina fumarato
Por otro lado los parámetros cromatográficos estudiados corresponden a 2,64 para la
eficacia de la columna (K'), 3184 para el número de platos teóricos, 1,22 para la asimetría,
valores que se encuentran dentro de las especificaciones establecidas para considerar un
método analítico idóneo para su uso (entre 2-10 para la eficacia de la columna, 2000 para
el número de platos teóricos y entre 0,8-1,5 para la asimetría)(AEFI, 2001; USP 37 NF 32;
Ph. Eur, 2014).
Además, aparece un segundo pico que eluye a 2,150 minutos, pico que corresponde a
algún componente del swab utilizado en la validación del proceso de limpieza y que
presenta una resolución frente a nuestro pico principal de 2,34 por lo que se demuestra la
idoneidad del método desarrollado para el objetivo propuesto y por lo tanto ser válido de
forma adecuada.
131
6.2- Pureza
Se le realiza un estudio de pureza de pico indicando que los tres espectros tomados a
diferentes tiempos (figuras 35-36) se encuentran dentro del umbral establecido (950),
siendo el valor obtenido de 999, además de obtener un coeficiente de variación porcentual
de 0,62% para los tres espectros comparados.
50,0 2013-12-03 #4 [modified by ULTIMATE 3000] Patró UV_VIS_1

mAU WVL:220 nm
1 - Peak 1 - 1,908
40,0
30,0
20,0
10,0
SB1 SB2
0,0
-10,0
-20,0 min
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Figura 35: Cromatograma correspondiente al patrón de quetiapina fumarato de Clorvis
Peak100%
1 at 1.91 min
160
% Peak 1 50% at 1.87 min: 999.91
Peak 1 -50% at 1.95 min: 999.52
125
100
75
251.0
50
293.7
25
797.7
-20 nm
200 300 400 500 600 700 800
Figura 36-a: Figura correspondiente al estudio de pureza de pico de la materia prima

quetiapina fumarato
132
200 2013-12-03 #4 Patró 3DFIELD
nm
250
300
350
400 min
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Figura 36-b: Figura correspondiente al estudio de pureza de pico de la materia prima

quetiapina fumarato
6.3- Linealidad
Teniendo en cuenta que la concentración de trabajo es 4 µg/mL, el estudio de linealidad se
ha llevado a cabo desde el 6,25% hasta el 150% de la concentración de trabajo. En la tabla
36 se detallan las cantidades pesadas de principio activo.
PESO PRINCIPIO CONCENTRACIÓN
% ANALITO ACTIVO (mg) (g/ml)
6,25 5,02 0,251
12,5 5,02 0,502
25 5,02 1,04
37,5 15,19 1,519
50 19,75 1,975
62,5 25,40 2,54
75 29,35 2,935
87,5 35,49 3,549
100 40,24 4,024
112,5 45,53 4,553
125 50,75 5,075
137,5 55,00 5,50
150 60,45 6,045
Tabla 36: Tabla correspondiente a las cantidades de principio activo pesadas para la
obtención de la linealidad en un intervalo que va de 6,25 % a 150 % de la
concentración de trabajo.
133
Los resultados obtenidos para este estudio se resumen en la tabla 37, correspondiendo la
columna de la respuesta, a la media de las tres linealidades obtenidas en las dos
inyecciones consecutivas realizadas para cada una de las muestras inyectadas en el
cromatógrafo. En esta misma tabla se describe la media, desviación estándar y el
coeficiente de variación (expresado en porcentaje) para el factor respuesta, término que
representa la relación existente entre la respuesta obtenida y la concentración estudiada y
relacionado con la pendiente de la recta obtenida. Por otro lado en esta misma tabla se
resumen todos los términos relacionados con el estudio de linealidad correspondiente. Por
otro lado también se realiza un estudio estadístico de los resultados obtenidos,
resumiéndolos en la tabla 38. En la figura 37 aparece representado la linealidad del
método.
% Conc. µg/ml (X) Respuesta (Y) Factor respuesta

(Y/X)
6,3 0,269 0,216 0,80
12,5 0,538 0,436 0,81
25 1,077 0,879 0,82
37,5 1,529 1,208 0,79
50 2,034 1,595 0,78
62,5 2,540 2,037 0,80
75 2,994 2,433 0,81
87,5 3,520 2,817 0,80
100 4,011 3,249 0,81
112,5 4,564 3,658 0,80
125 5,068 4,067 0,80
137,5 5,520 4,421 0,80
150 6,045 4,837 0,80
Coef. De correlación R 0,99993
Coef. De determinación R2 0,99985 Media: 0,80223
S.D: 0,023
Pendiente 0,80205
RSD: 2,872
Ordenada en origen 0,00015
Tabla 37: Tabla correspondiente a los resultados obtenidos para el ensayo de linealidad.
134
LINEALIDAD QUETIAPINA FUMARATO
6.00
5.00
4.00
Area
3.00
2.00
1.00
0.00
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00
Conc (ug/mL)
Figura 37: Gráfica correspondiente a la relación lineal entre la concentración ensayada

y la respuesta hallada.
Estadísticas de la regresión
Coeficiente de
correlaciónmúltiple 0,99992576
Coeficiente de
determinación R^2 0,99985153
R^2 ajustado 0,99983803
Errortípico 0,01957504
Observaciones 13
ANÁLISIS DE VARIANZA
Promedio
Grados de Suma de de los Valorcrítico
libertad cuadrados cuadrados F de F
Regresión 1 28,3844674 28,3844674 74075,62331 2,06778E-22
Residuos 11 0,00421501 0,00038318
Total 12 28,3886824
Estadístico Superior Inferior Superior

Coeficientes Errortípico t Probabilidad Inferior 95% 95% 95,0% 95,0%
-
Intercepción 0,00015187 0,01051214 0,01444732 0,988731811 0,022985195 0,02328894 -0,0229852 0,02328894
Variable X 1 0,80205542 0,00294691 272,168373 2,06778E-22 0,795569312 0,80854152 0,795569312 0,808541525
Tabla 38: Resumen estadístico de la recta de regresión realizado en el estudio de

linealidad
A continuación, en las figuras 38 y 39 se adjuntan dos ejemplos de los cromatogramas

obtenidos en el estudio de linealidad (correspondientes a la linealidad 1), donde se
observa el aumento de área e intensidad de los picos a medida que la concentración del
analito en estudio aumenta.
135
columna203 110308 #197 Patró 1-70% UV_VIS_1
50,0
mAU WVL:220 nm
40,0
2 - 2,008
30,0
1 - 0,308
20,0
10,0
0,0
min
-10,0
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00
Figura 38: Cromatograma correspondiente a la linealidad 1, concentración de 2,94

g/ml.
columna203 110308 #217 Patró 1-130% UV_VIS_1

50,0
2 - 2,008
mAU WVL:220 nm
40,0
1 - 0,317
30,0
20,0
10,0
0,0
min
-10,0
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00
Figura 39: Cromatograma correspondiente a la linealidad 1, concentración de 5,5

g/ml.
136
La ecuación de la recta obtenida relacionando la concentración ensayada y respuesta
corresponde a Y= 0,80205X + 0,00015, siendo el coeficiente de correlación de
0,99993, valor superior al límite, el cual corresponde a 0,995.Por otro lado elcoeficiente
de determinación obtenido es de 0,99985, siendo este superior al límite (0,990). Este
valor indica que existe una correlación del 99,9% entre la concentración ensayada y la
respuesta obtenida, por lo que la relación lineal obtenida es buena, tal y como se refleja
en la figura 37.
Por otro lado, en el estudio del factor respuesta, que tal y como se ha comentado
anteriormente, es el término que representa la relación existente entre la respuesta
obtenida y la concentración estudiada, se obtiene una media de 0,802, siendo la
desviación estándar de 0,023 y su coeficiente de variación porcentual de 2,89 %. El
valor obtenido de la media es igual al valor obtenido de la pendiente (0,802), reflejando
así la buena correlación lineal existente entre concentración y respuesta en el intervalo
estudiado. Por otro lado el coeficiente de variación obtenido es inferior al 5%
establecido como criterio de aceptación, demostrando así la buena correlación existente.
Del estudio estadístico realizado, se desprende que el valor de F obtenido para el 95 %
de probabilidad y 2 grados de libertad es de 74075,62, valor muy por encima del
establecido en las tablas correspondientes al estudio de linealidad y que corresponde a
2,067 x 10-22. Por otro lado se demuestra que la ordenada en el origen n no es distinta de
0, siendo su intervalo de confianza al 95 % (-0,023 y 0,023) donde el 0 está incluido. En
cuanto a la pendiente, el intervalo obtenido para el 95 % comprende desde 0,796 hasta
0,808, no incluyedo el 0. Por lo tanto cumple con uno de los test a realizar para observar
el comportamiento lineal del estudio realizado. Con todo ello, puede concluirse que la
metódica analítica propuesta es lineal.
137
6.4- Precisión
6.4.1- Repetibilidad del sistema instrumental
En la tabla 39 se resumen los resultados obtenidos para la respuesta y el tiempo de

retención tanto para el estudio realizado un día como para el estudio realizado otro día.
Se presenta además, la media, desviación estándar y el coeficiente de variación
porcentual (CV%) de forma individual para cada día estudiado y de forma conjunta para
los dos día estudiados, estos últimos resultados presentes en la tabla 40.
Resultados estadísticos Factor respuesta Tiempo retención (min)

Media 3,189 1,734
SD 0,058 0,025
RSD 1,813 1,421
Tabla 39: Tabla correspondiente a los resultados estadísticos realizados de forma

conjunta para los dos días en estudio
Día 1 Día 2
Inyección Tiempo de Tiempo de
Factor respuesta Factor respuesta
retención (min) retención (min)
1 1,758 3,1387 1,708 3,2563
2 1,758 3,1353 1,708 3,2365
3 1,758 3,1415 1,708 3,2419
4 1,758 3,1326 1,717 3,2825
5 1,758 3,1346 1,708 3,2509
6 1,758 3,1303 1,708 3,244
7 1,758 3,141 1,708 3,2076
8 1,758 3,1348 1,708 3,2416
9 1,758 3,1299 1,708 3,2458
10 1,758 3,132 1,725 3,2417
Media 1,758 3,135 1,711 3,245
SD 0 0,004 0,01 0,018
RSD 0 0,132 0,34 0,569
Tabla 40: Tabla correspondiente a los resultados obtenidos para el estudio de

repetibilidad del sistema instrumental.
138
Por otro lado, en las figuras 40 y 41 se adjunta un ejemplo de las inyecciones realizadas
en este estudio para uno y otro día respectivamente.
8,0 linealidad1 #51 P4 UV_VIS_1

1 - 0,317
2 - 1,758
mAU WVL:220 nm
6,0
4,0
2,0
0,0
min
-2,0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Figura 40: Cromatograma correspondiente al estudio de repetibilidad del sistema

instrumental, día 1.
8,0 LINEALIDAD2 #72 P4 UV_VIS_1

1 - 0,317
2 - 1,725
mAU WVL:220 nm
6,0
4,0
2,0
0,0
min
-2,0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Figura 41: Cromatograma correspondiente al estudio de repetibilidad del sistema

instrumental, día 2.
139
En cuanto a los resultados obtenidos, se observa que tras el análisis de 10 inyecciones
consecutivas para el primer día, el valor medio obtenido para el factor respuesta es de
3,135, la desviación estándar corresponde a 0,004 y el coeficiente de variación
porcentual de 0,132 %. En cuanto al tiempo de retención estudiado, el valor medio
corresponde a 1,758 minutos, la desviación estándar de cero y el coeficiente de
variación a cero%.
En cuanto a los resultados obtenidos en el segundo día de estudio, el valor medio
obtenido para la respuesta es de 3,245, la desviación estándar corresponde a 0,018 y el
coeficiente de variación porcentual a 0,569 %. En cuanto a los resultados estadísticos
obtenidos para el tiempo de retención, la media corresponde a 1,711 minutos, la
desviación estándar es de 0,01 y el coeficiente de correlación es de 0,34 %.
En cuanto al estudio estadístico realizado conjuntamente para ambos días de estudio, se
observa que la media obtenida para la respuesta corresponde a 3,189, la desviación
estándar a 0,058 y el coeficiente de variación porcentual a 1,813 %.
En todos los casos el coeficiente de variación obtenido está muy por debajo del 2 %,
porcentaje límite establecido para el estudio de repetibilidad del sistema instrumental,
demostrando así que el equipo utilizado para el estudio funciona correctamente para el
método analítico desarrollado, que es altamente repetitivo.
6.4.2- Repetibilidad del método

En la tabla 41 se resumen los resultados obtenidos para el ensayo de repetibilidad de la
solución patrón, junto con la media, desviación estándar y el coeficiente de variación
porcentual para el parámetro estudiado de factor respuesta. En la columna
correspondiente a la respuesta, el valor resultante proviene de la media de dos
inyecciones realizadas para cada una de las muestras ensayadas.
140
Muestra Factor respuesta
% Conc. µg/ml (X) Respuesta (Y)
(Y/X)
1 6,3 0,276 0,216 0,785
2 6,3 0,281 0,235 0,835
3 6,3 0,251 0,196 0,782
4 100 4,011 3,349 0,835
5 100 3,998 3,249 0,813
6 100 4,024 3,148 0,782
7 150 6,049 4,984 0,824
8 150 6,041 4,863 0,805
9 150 6,045 4,665 0,772
N 9
Media 0,804
SD 0,024
RSD 3,042
Tabla 41: Tabla correspondiente a los resultados obtenidos en el estudio de

repetibilidad de la solución patrón.
Para el estudio de precisión de la repetibilidad de la solución patrón, se determina el

factor respuesta para normalizar las concentraciones y respuestas de cada una de las
soluciones preparadas. La media obtenida para el factor respuesta es de 0,804, mientras
que la desviación estándar y el coeficiente de variación son 0,024 y 3,042 %
respectivamente. Este último valor correspondiente al coeficiente de variación se
encuentra muy por debajo del establecido como especificación (5,3 %), por lo que con
el método desarrollado, se obtiene una buena repetibilidad y precisión para la solución
patrón.
6.4.3- Precisión intermedia

En las tablas se muestran los resultados obtenidos para el estudio de precisión
intermedia. Dado que las concentraciones de las diferentes muestras analizadas no son
las mismas se utiliza el factor respuesta para poder comparar los resultados analizados.
Por una parte en la tabla 42 se resumen los resultados obtenidos por un analista en dos
días diferentes, estudiando tanto la media, desviación estándar y coeficiente de
variación porcentual para cada uno de los días, como para el conjunto de los dos días
ensayados. Por otro lado en la tabla 43 se resumen los resultados obtenidos para dos
analistas diferentes, estudiando tanto la media, desviación y coeficiente de variación
porcentual tanto para cada uno de los analistas por separado, como para el conjunto de
los valores obtenidos.
141
Días diferentes, un mismo analista
DÍA 1 DÍA 2
% Conc (X) Conc (X)
Área (Y) FR (Y/X) Área (Y) FR (Y/X)
(µg/ml) (µg/ml)
100 4,17 3,40085 0,815 4,35 3,80970 0,875
100 4,14 3,40475 0,823 4,34 3,74520 0,862
100 4,07 3,59955 0,885 4,12 3,60590 0,874
100 4,21 3,49160 0,829 4,32 3,87375 0,898
100 4,08 3,42965 0,840 4,03 3,46035 0,859
100 Valor
4,10 3,35570 0,818 4,12 aberrante
100 4,04 3,34610 0,827 4,24 3,72420 0,878
Media 0,834 0,874
SD 0,024 0,014
RSD 2,854 1,560
Media interdía 0,853
SD interdía 0,028
RSD interdía 3,316
Tabla 42: Tabla resumen de los resultados obtenidos para el estudio de precisión
intermedia, un mismo analista, días diferentes.
Analistas diferentes
ANALISTA 1 ANALISTA 2
% Conc (X) Conc (X)
Área (Y) FR (Y/X) Área (Y) FR (Y/X)
(µg/ml) (µg/ml)
100 4,17 3,40085 0,815 3,99 3,20300 0,803
100 4,14 3,40475 0,823 4,05 3,33485 0,824
100 4,07 3,59955 0,885 4,00 3,21235 0,804
100 4,21 3,49160 0,829 4,08 3,27950 0,803
100 4,08 3,42965 0,840 4,17 3,36155 0,807
100 4,10 3,35570 0,818 4,24 3,40210 0,802
100 4,04 3,34610 0,827 4,13 3,39040 0,821
Media 0,834 0,809
SD 0,024 0,009
RSD 2,854 1,148
Media interanalista 0,822
SD interanalista 0,022
RSD interanalista 2,631
Tabla 43: Tabla resumen de los resultados obtenidos en el estudio de precisión

intermedia, diferentes analistas.
En las figuras 42, 43 y 44 se presenta un ejemplo de cromatograma obtenido para cada
uno de los estudios realizados (analista 1-día 1, analista 2-día 2 y analista 2), donde se
observa que no existe variación alguna en cuanto a los picos de la quetiapina fumarato.
142
8,0 PRECISION INTERM ANALISTA 2 DIA11#16 UV_VIS_1
1 - 0,325
2 - 1,808
mAU WVL:220 nm
6,0
4,0
2,0
0,0
min
-2,0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Figura 42: Cromatograma correspondiente al estudio de la repetibilidad intermedia,

analista 1, día 1.
PRECISION INTERM ANALISTA 2 DIA2 #21 [modified by ULTIMATE 3000] UV_VIS_1

50,0
mAU WVL:220 nm
2 - 1,992
40,0
30,0
1 - 0,325
20,0
10,0
min
-5,0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00

analista 2, día 2.
143
8,0 PRECISION INTERMEDIA DEL MÉTODO #12 [modified by ULTIMATE 3000] UV_VIS_1
1 - 0,317
2 - 1,800
mAU WVL:220 nm
6,0
4,0
2,0
0,0
min
-2,0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00

analista 2.
En la comparación del estudio realizado por un mismo analista en diferentes días se

observa que la media global obtenida corresponde a 0,853, mientras que la desviación
estándar y el coeficiente de variación son de 0,028 y 3,316 % respectivamente.
Individualmente para cada día, los valores obtenidos de media corresponden a 0,834
para el primer día y a 0,874 para el segundo día, mientras que la desviación estándar y
el coeficiente de variación para el primer día son 0,024 y 2,854% respectivamente y
para el segundo día 0,014 y 1,560 %. Por tanto, los valores obtenidos en el coeficiente
de variación, tanto individual como globalmente, cumplen con la especificación
establecida (≤ 5,3%).
En cuanto a los resultados obtenidos en la comparación de las muestras preparadas por
dos analistas, la media global corresponde a 0,822, la desviación estándar corresponde a
0,022 y el coeficiente de variación porcentual es de 2,631 %. Individualmente para el
analista 1 la media obtenida es de 0,834, la desviación estándar es de 0,024 y el
coeficiente de variación de 2,854 %. Para el analista 2 estos valores corresponden
respectivamente a 0,874, 0,014 y 1,560 %. Por tanto los valores obtenidos en el
coeficiente de variación, tanto individual como globalmente, cumplen con la
especificación establecida correspondiente a un 5,3%, demostrándose así que la técnica
analítica propuesta posee una buena precisión intermedia.
144
6.5- Exactitud
En la tabla 44, se mencionan los pesos en principio activo utilizados en el estudio de
exactitud.
En la tabla 45 se resumen los resultados obtenidos para el estudio de exactitud,
adjuntando la media, desviación estándar y coeficiente de variación porcentual (CV%)
para la recuperación calculada, al igual que otros parámetros estadísticos como la t de
Student experimental para comprobar que los resultados obtenidos son lo
suficientemente fiables y exactos para dar como bueno el estudio de exactitud.
Peso principio Concentración

% Nº de replicados
activo (mg) teórica ( g/ml)
5,11 mg
6,3 5,34 mg 0,25 3
5,49 mg
10,88 mg
100 10,86 mg 4,0 3
10,31 mg
15,68 mg
150 15,37 mg 6,0 3
15,39 mg
Tabla 44: Tabla correspondiente a los pesos tomados de principio activo para el
ensayo de exactitud.
Por otro lado en las figuras 45, 46, 47, 48, 49 y 50 se presenta un ejemplo de los
cromatogramas obtenidos en este estudio que corresponden respectivamente al 6,3 %,
100 % y 150 % de la concentración de trabajo.
145
EXACTITUD #40 P 6.3% UV_VIS_1
50,0
mAU WVL:220 nm
40,0
30,0
20,0
10,0
1 - 1,950
min
-5,0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Figura 45: Cromatograma correspondiente al estudio de exactitud (patrón al 6,3 %).
EXACTITUD #42 [modified by ULTIMATE 3000] UV_VIS_1

50,0
mAU WVL:220 nm
40,0
30,0
20,0
1 - 1,958
10,0
min
-5,0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Figura 46: Cromatograma correspondiente al estudio de exactitud (problema al 6,3 %).
146
50,0
1 - 1,858
mAU WVL:220 nm
40,0
30,0
20,0
10,0
min
-5,0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Figura 47: Cromatograma correspondiente al estudio de exactitud (patrón al 100 %).

50,0
1 - 1,850
mAU WVL:220 nm
40,0
30,0
20,0
10,0
2 - 2,150
min
-5,0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Figura 48: Cromatograma correspondiente al estudio de exactitud (problema al 100 %).
147
50,0
1 - 1,867
mAU WVL:220 nm
40,0
30,0
20,0
10,0
min
-5,0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Figura 49: Cromatograma correspondiente al estudio de exactitud (patrón al 150 %).

50,0
1 - 1,867
mAU WVL:220 nm
40,0
30,0
20,0
10,0
2 - 2,150
3 - 2,725
min
-5,0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Figura 50: Cromatograma correspondiente al estudio de exactitud (problema al 150 %).
148
Muestra % de la Concentración Concentración
Error %
n° concentración (µg/ml) añadido (µg/ml)
relativo en % recuperado
de trabajo hallado
1 6,3 0,256 0,249 2,3681 97,63
2 6,3 0,256 0,249 2,5758 97,42
3 6,3 0,256 0,245 3,9468 96,05
4 100 4,352 4,354 -0,0447 100,04
5 100 4,352 4,259 2,1290 97,87
6 100 4,352 4,133 5,0291 94,97
7 150 6,272 6,380 -1,7276 101,73
8 150 6,272 6,061 3,3591 96,64
9 150 6,272 6,093 2,8497 97,15
N 9
Recuperación (media) 97,7239
SD 2,0435
RSD 2,0911
Tabla 45: Resumen de los resultados obtenidos en el estudio de exactitud.
En cuanto al estudio de recuperación del principio activo, se obtiene un valor medio de

recuperación de 97,72 %, siendo la desviación estándar de 2,04 y el coeficiente de
variación porcentual de 2,09 %.
Los valores obtenidos de recuperación para todos los niveles de concentración
estudiados (6,3 %, 100 % y 150 %) se encuentran comprendidos entre 96,0 % y 102,0
%, encontrándose, por tanto, todos los valores obtenidos dentro del límite establecido de
90-107 %. Por otro lado el coeficiente de variación obtenido muestra igualmente, que
existe una buena homogeneidad entre los diferentes resultados de recuperación
obtenidos, siendo este valor inferior al establecido al inicio del estudio de 2,7 %.
Se realiza también el estudio estadístico de la t de Student, hallando un valor
experimental de 3,342.
Por tanto se puede concluir que el estudio de recuperación de quetiapina fumarato en el
swab empleado en la toma de la muestra para la metódica desarrollada para el análisis
del principio activo es correcta y, por tanto, la metódica analítica propuesta es
suficientemente exacta.
149
6.6- Robustez
Los resultados de la robustez, para cada uno de los experimentos realizados según lo
que se indica en el apartado donde se describe la metodología a seguir para este estudio
se demuestran a continuación. Para cada experimento, se presentan los resultados
obtenidos en cuanto a la riqueza se refiere, tabuladas en diferentes tablas, junto con la
media, la desviación estándar y el coeficiente de variación obtenido. Además dichos
resultados, para cada uno de los experimentos, se representan gráficamente para
observar la variación de los resultados obtenidos y se realiza un análisis de la varianza
de un factor para ver si existen o no diferencias estadísticamente significativas entre las
pequeñas pero deliberadas variaciones llevadas a cabo en cada experimento para el
estudio de robustez.
6.6.1- Longitud de onda
215 nm 220 nm 225 nm

#1 100,59 % 100,67 % 101,50 %
#2 100,83 % 100,31 % 99,17 %
#3 99,29 % 98,57 % 97,24 %
Media 100,24 % 99,85 % 99,30 %
SD 0,829 1,123 2,131
RSD 0,827 1,125 2,146
Tabla 46: Resultados de la recuperación en función de la longitud de onda
Figura 51: Gráfico correspondiente a la variación de la recuperación en función de la

longitud de onda
150
Análisis de varianza de un factor
RESUMEN
Grupos Cuenta Suma Promedio Varianza
Columna 1 3 300,71 100,236667 0,68653333
Columna 2 3 299,55 99,85 1,2612
Columna 3 3 297,910091 99,3033637 4,54252586
Origen de las variaciones

Suma de cuadradosGrados de libertad
Promedio de los cuadradosF Probabilidad
Valor crítico para F
Entre grupos 1,319376905 2 0,65968845 0,30492855 0,74795856 5,14325285
Dentro de los grupos 12,98051839 6 2,16341973
Total 14,2998953 8
Tabla 47:Resumen estadístico del análisis de la varianza de un factor, realizado de la

respuesta obtenida para la longitud de onda
Tal y como se muestra en la tabla 46, las medias obtenidas para cada longitud de onda
estudiada se encuentran dentro de las especificaciones establecidas de 95-105%.
Por otro lado, el resultado del ANOVA (Análisis de varianza para un factor), realizado
de la respuesta obtenida para el estudio de la longitud de onda (tabla 47), indica que no
hay diferencias estadísticamente significativas entre las tres longitudes de onda
estudiadas ya que la F experimental obtenida, 0,30 se encuentra muy por debajo de la F
crítica o tabulada (5,14) por lo que se puede deducir que pequeñas pero deliberadas
variaciones en lo que hace referencia a la longitud de onda no influye negativamente en
el resultado de recuperación, demostrándose así la robustez del método en cuanto a la
longitud de onda se refiere.
6.6.2- Volumen de inyección
15 μl 20 μl 25 μl
#1 100,03 % 100,67 % 104,67 %
#2 101,33 % 100,31 % 99,37 %
#3 100,28 % 98,57 % 97,76 %
Media 100,55 % 99,85 % 100,60 %
SD 0,690 1,123 3,618
RSD 0,686 1,125 3,596
Tabla 48: Resultados de la recuperación en función del volumen de inyección
151
110,0
% Recuperació 105,0
100,0
95,0
90,0
15 μl 20 μl 25 μl
Volumen de inyección
Figura 52: Gráfico correspondiente a la variación de la recuperación en función del

volumen de inyección
RESUMEN
15 µl 3 301,64 100,546667 0,47583333
20 µl 3 299,55 99,85 1,2612
25 µl 3 301,7995192 100,59984 13,0897262
ANÁLISIS DE VARIANZA Promedio de

Origen de las Suma de Grados de los Valor crítico
variaciones cuadrados libertad cuadrados F Probabilidad para F
Entre grupos 1,050431452 2 0,52521573 0,1062705 0,90083644 5,14324938
Total 30,7039505 8
Tabla 49: Resumen estadístico del análisis de la varianza de un factor, realizado de la

respuesta obtenida para el volumen de inyección.
Tal y como se muestra en la tabla 48, las medias obtenidas para cada volumen de
inyección estudiado se encuentran dentro de las especificaciones establecidas de 95-
105%.
El resultado del ANOVA (Análisis de varianza para un factor), realizado de la respuesta
obtenida para el estudio del volumen de inyección (tabla 49), indica que no hay
diferencias estadísticamente significativas entre los tres volumenes de inyección
estudiados ya que la F experimental obtenida, 0,11 se encuentra muy por debajo de la F
crítica o tabulada (5,14) por lo que se puede observar que pequeñas pero deliberadas
variaciones en lo que hace referencia al volumen de inyección no influye negativamente
en el resultado de recuperación, demostrándose así la robustez del método en cuanto al
volumen de inyección se refiere.
152
6.6.3- Temperatura de la columna
30ºC 35ºC 40ºC

#1 99,74 % 100,67 % 101,08 %
#2 105,75 % 100,31 % 101,77 %
#3 99,11 % 98,57 % 101,23 %
Media 101,53 % 99,85 % 101,36 %
SD 3,663 1,123 0,366
RSD 3,608 1,125 0,361
Tabla 50: Resultados de la recuperación en función de la temperatura de la columna
110.0
% Recuperació
105.0
100.0
95.0
90.0
30ºC 35ºC 40ºC
Temperatura
Figura 53: Gráfico correspondiente a la variación de la recuperación en función de la

temperatura de la columna
RESUMEN
Columna 1 3 304,6002138 101,533405 13,4179539
Columna 2 3 299,55 99,85 1,2612
Columna 3 3 304,0746715 101,358224 0,13373049

Entre grupos 5,139278494 2 2,56963925 0,52041976 0,6188429 5,14324938
Total 34,76504726 8

respuesta obtenida para la temperatura de la columna.
153
Tal y como se muestra en la tabla 50, las medias obtenidas para cada temperatura
estudiada se encuentran dentro de las especificaciones establecidas de 95-105%.
Por otro lado, el resultado del ANOVA (Análisis de varianza para un factor), realizado
de la respuesta obtenida para el estudio de la temperatura de la columna (tabla 51),
indica que no hay diferencias estadísticamente significativas entre las tres temperaturas
de la columna estudiadas ya que la F experimental obtenida, 0,52 se encuentra muy por
debajo de la F crítica o tabulada (5,14) por lo que se puede deducir que pequeñas pero
deliberadas variaciones en lo que hace referencia a la temperatura de la columna no
influye negativamente en el resultado de recuperación, demostrándose así la robustez
del método en cuanto a la temperatura de la columna se refiere.
6.6.4- Flujo
Tal y como se muestra en la tabla 52, las medias obtenidas para cada flujo estudiado se
encuentran dentro de las especificaciones establecidas de 95-105%.
1,3 ml/min 1,5 ml/min 1,7 ml/min

#1 100,77 % 100,67 % 100,36 %
#2 101,52 % 100,31 % 101,24 %
#3 100,73 % 98,57 % 100,58 %
Media 101,01 % 99,85 % 100,73 %
SD 0,443 1,123 0,460
RSD 0,438 1,125 0,457
Tabla 52: Resultados de la recuperación en función del flujo

flujo
154
RESUMEN
Columna 1 3 303,0208187 101,00694 0,19603849
Columna 2 3 299,55 99,85 1,2612
Columna 3 3 302,1827322 100,727577 0,21179494

Entre grupos 2,186694469 2 1,09334723 1,96523427 0,22056903 5,14324938
Total 5,524761332 8

respuesta obtenida para el flujo

obtenida para el estudio del flujo (tabla 53), indica que no hay diferencias
estadísticamente significativas entre los tres flujos estudiados ya que la F experimental
obtenida, 1,97 se encuentra muy por debajo de la F crítica o tabulada (5,14) por lo que
se puede observar que pequeñas pero deliberadas variaciones en lo que hace referencia
al flujo no influye negativamente en el resultado de recuperación, demostrándose así la
robustez del método en cuanto al flujo se refiere.
6.6.5- Porcentaje solución reguladora

Tal y como se muestra en la tabla 54, las medias obtenidas para cada proporción en
solución reguladora estudiada se encuentran dentro de las especificaciones establecidas
de 95-105%.
55 / 45 % 60 /40% 65 /35 %
#1 101,73% 100,67% 100,30%
#2 99,79% 100,31% 103,58%
#3 99,76% 98,57% 102,59%
Media 100,43 % 99,85% 102,16%
SD 1,126 1,123 1,681
RSD 1,121 1,125 1,646
Tabla 54: Resultados de la recuperación en función de la proporción en solución

reguladora
155
porcentaje de la solución reguladora
RESUMEN
Columna 1 3 301,2826761 100,427559 1,26810408
Columna 2 3 299,55 99,85 1,2612
Columna 3 3 306,4761943 102,158731 2,82676214

Entre grupos 8,660773966 2 4,33038698 2,42550417 0,16906101 5,14324938
Total 19,3729064 8

respuesta obtenida para el porcentaje de la solución patrón

obtenida para el estudio de la proporción en solución reguladora (tabla 55), indica que
no hay diferencias estadísticamente significativas entre las tres proporciones en solución
reguladora estudiadas ya que la F experimental obtenida, 2,43 se encuentra muy por
debajo de la F crítica o tabulada (5,14) por lo que se puede deducir que pequeñas pero
deliberadas variaciones en lo que hace referencia a la proporción en solución reguladora
no influye negativamente en el resultado de recuperación, demostrándose así la robustez
del método en cuanto a la proporción en solución reguladora se refiere.
156
6.6.6- pH solución reguladora
Tal y como se muestra en la tabla 56, las medias obtenidas para cada pH de la solución
reguladora estudiado se encuentran dentro de las especificaciones establecidas de 95-
105%.
pH 6,5 pH 7 pH 7,5
#1 99,41 % 100,67 % 99,64 %
#2 99,84 % 100,31 % 98,72 %
#3 100,07 % 98,57 % 98,17 %
Media 99,77 % 99,85 % 98,84 %
SD 0,334 1,123 0,747
RSD 0,335 1,125 0,755
Tabla 56: Resultados de la recuperación en función del pH de la solución reguladora
Figura 56: Gráfico correspondiente a la variación de la recuperación en función del pH

de la solución reguladora
RESUMEN
Columna 1 3 299,310949 99,7703163 0,11165729
Columna 2 3 299,55 99,85 1,2612
Columna 3 3 296,5313076 98,8437692 0,55752295
Entre grupos 1,877339562 2 0,93866978 1,45878479 0,30458901 5,14324938
Total 5,738100043 8

respuesta obtenida para el pH de la solución reguladora
157
obtenida para el estudio del pH de la solución reguladora (tabla 57), indica que no hay
diferencias estadísticamente significativas entre los tres pH de la solución reguladora
estudiados ya que la F experimental obtenida, 1,46 se encuentra muy por debajo de la F
crítica o tabulada (5,14) por lo que se puede deducir que pequeñas pero deliberadas
variaciones en lo que hace referencia al pH de la solución reguladora no influye
negativamente en el resultado de recuperación, demostrándose así la robustez del
método en cuanto al pH de la solución reguladora se refiere.
6.6.7- Columna
Tal y como se muestra en la tabla 58, las medias obtenidas para cada lote de columna
estudiado se encuentran dentro de las especificaciones establecidas de 95-105%.
B10049 B11021
#1 100,21 % 99,52 %
#2 100,11 % 97,35 %
#3 100,23 % 93,83 %
Media 100,18 % 96,90 %
SD 0,065 2,870
RSD 0,065 2,962
Tabla 58: Resultados de la recuperación en función del lote de la columna
Figura 57: Gráfico correspondiente a la variación de la recuperación en función del lote

de la columna
158
Prueba t para dos muestras suponiendo varianzas iguales
Variable 1 Variable 2
Media 100,1797465 96,90100042
Varianza 0,004264035 8,236464665
Observaciones 3 3
Varianza agrupada 4,12036435
Diferencia hipotética de las medias 0
Grados de libertad 4
Estadístico t 1,97827015
P(T<=t) una cola 0,059518503
Valor crítico de t (una cola)
2,131846486
P(T<=t) dos colas 0,119037005
Valor crítico de t (dos colas)
2,776450856
Tabla 59: Análisis de variable columna
La prueba de significación de t Student domuestra que no hay diferencia entre los

promedios dando que el t calculado es inferior al valor critico de t.
Según los resultados obtenidos para el estudio de robustez, se puede constatar que
pequeños pero deliberados cambios en los parámetros cromatográficos como la
columna, flujo, porcentaje solución reguladora, pH y temperatura no influyen
estadísticamente en la respuesta estudiada por lo que el método propuesto puede
utilizarse de forma rutinaria para su preposito.
159
6.7- Estabilidad de la solución
En la tabla 60, se resumen los resultados obtenidos para el estudio de estabilidad de la

solución patrón de quetiapina fumarato correspondiente al 100% del límite de
aceptación (4 ppm). Se muestra el porcentaje obtenido a cada tiempo considerando que
el tiempo cero corresponde al 100%. En la figura 58 se muestran gráficamente los
resultados obtenidos.
Tiempo Area (mAU*min) Recuperación %

0 horas 3,207 100,00
1 hora 3,216 100,26
2 horas 3,196 99,63
3 horas 3,207 99,97
4 horas 3,203 99,85
5 horas 3,223 100,46
6 horas 3,208 100,02
7 horas 3,215 100,22
8 horas 3,209 100,04
9 horas 3,233 100,79
11 horas 3,220 100,38
12 horas 3,209 100,04
24 horas 3,252 101,40
48 horas 3,249 101,30
144 horas 3,270 101,94
Tabla 60: Resumen de los resultados obtenidos en el estudio de estabilidad de la

solución patrón de quetiapina fumarato.
160
Figura 58: Gráfica correspondiente al estudio de estabilidad de la solución patrón.
No se observa, ninguna disminución del porcentaje de recuperación a cada tiempo,

todos los resultados registrados quedan en el intervalo de 99% y 101%, resultados que
gráficamente (figura 58) quedan claramente indicados. Por tanto se puede concluir que
la solución patrón de quetiapina fumarato es estable por un periodo de 144 horas
mantenidas a temperatura de 25 ± 2°C y sin proteger de la luz. Las figuras 59 y 60
muestran dos cromatogramas que lo ilustran.
columna203 110308 #16 [modified by ULTIMATE 3000] UV_VIS_1

50,0
mAU WVL:220 nm
2 - 1,883
40,0
30,0
1 - 0,308
20,0
10,0
0,0
min
-10,0
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00
Figura 59: Cromatograma correspondiente al estudio de estabilidad de la solución de

patrón quetiapina fumarato (tiempo cero)
161
columna203 110308 #299 P 4.2 ug/ml(Est) UV_VIS_1
50,0
mAU WVL:220 nm
2 - 1,942
40,0
30,0
1 - 0,308
20,0
10,0
0,0
min
-10,0
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00
Figura 60: Cromatograma correspondiente al estudio de estabilidad de la solución de

patrón quetiapina fumarato (tiempo 120 horas)
162
7- Estudio de recuperación
Para calcular el factor de recuperación se trabaja con tres concentraciones 0,25; 4 y 6

ppm y el ensayo se repite tres; siete y tres veces respectivamente. Se utilizan dos tipos
de material de construcción (acero inoxidable y plástico rígido blanco10 x 10 cm) (ver
figura 61). Se inocula el API sobre la superficie de manera homogénea y se deja secar la
placa, se utilizan a continuación dos swabs uno mojado y otro seco para recoger la
muestra que se diluyó en 10 mL de fase móvil y se deja agitando 10 min, según el
método comentado en la parte metodología (apartado estudio de recuperación).
Figura 61: Material utilizado para el estudio de recuperación
A partir de los resultados obtenidos que aparecen en las tablas 61 para acero inoxidable
y 62 para el plástico, se ve que tanto para las placas de acero inoxidable como para el
plástico el factor de recuperación obtenido está por encima del 85 % y con un
coeficiente de variación menor del 6%. Lo cual cumple con las recomendaciones de la
FDA (Shifflet y Shapiro, 2002).
Esto demuestra que el procedimiento de muestreo es correcto y adecuado para la toma
de muestras de residuos en un rango muy grande de concentraciones.
Sabiendo que el factor de recuperación se aplica para corregir los valores encontrados al
analizar las muestras, se tendrá en cuenta para cada tipo de material el factor de
recuperación que se tiene que aplicar a la hora de analizar las muestras tomadas
directamente de los equipos: un 93% para el acero inoxidable y un 98,71% para el
plástico.
163
0,25 ppm 4 ppm 6 ppm
96,14 88,42 95,45
91,84 90,52 95,13
96,67 83,22 95,58

Acero
inoxidable - 86,98 -
- 92,06 -
- 90,08 -
- 90,00 -
% 94,88 88,76 95,39
CV 2,79 3,29 0,24
FR medio 93,01
FR CV 3,97
Tabla 61: Factores de recuperación calculados para el acero inoxidable
0,25 ppm 4 ppm 6 ppm
103,02 88,92 100,81
100,07 95,34 99,66
100,09 93,81 102,60

Plástico
- 92,87 -
- 87,39 -
- 103,98 -
- 96,04 -
% 101,76 94,05 101,02
CV 1,68 5,76 1,47
FR medio 98,71
FR CV 4,09
Tabla 62: Factores de recuperación calculados para el plástico
164
8- Optimización del proceso de limpieza
Se hace un diseño factorial fraccionado de cuatro factores y tres niveles (en las tablas 25
y 26del apartado bibliografía se detallan las condiciones ensayadas de cada lote
planificado):
1.- Detergente: 3 niveles (Sin detergente 0%; 5% de detergente y 10% de detergente)
2.- Tiempo de contacto del detergente con la superficie del equipo (1; 5,5 y 10
minutos)
3.- Temperatura del agua de aclarado (34,0; 52,0 y 70,0°C)
4.- Acción mecánica, es el tiempo establecido para el frotado del equipo a limpiar (0
sin frotar; 0,5 y 1 minuto)
A continuación en la tabla 63, se listan los resultados de los tres replicados de las
diferentes combinaciones o lotes y los puntos críticos analizados del equipo.
LOTE1
#1 #2 #3 Media Conc. hallada Superficie µg/cm2
pc1 1,057 1,063 1,070 1,063 1,228 1,20 10,235
pc2 0,252 0,251 0,249 0,251 0,290 20,34 0,142
pc3 0,492 0,493 0,497 0,494 0,571 25,00 0,228
pc4 0,371 0,374 0,379 0,375 0,433 25,00 0,173
pc5 0,121 0,126 0,116 0,121 0,140 25,00 0,056
pc6 1,691 1,696 1,697 1,695 1,958 25,00 0,783
pc7 0,135 0,130 0,138 0,134 0,155 25,00 0,062
pc8 0,171 0,178 0,178 0,176 0,203 5,50 0,369
LOTE 2
pc1 0,307 0,315 0,328 0,316 0,375 1,20 3,125
pc2 4,026 4,001 3,997 4,008 4,752 20,34 2,337
pc3 0,334 0,324 0,332 0,330 0,391 25,00 0,157
pc4 0,351 0,353 0,353 0,352 0,417 25,00 0,167
pc5 4,517 4,472 4,510 4,500 5,335 25,00 2,134
pc6 1,109 1,125 1,112 1,115 1,322 25,00 0,529
pc7 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 25,00 0,000
pc8 1,494 1,498 1,513 1,502 1,780 5,50 3,237
LOTE 3
pc1 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 1,20 0,000
pc2 1,780 1,773 1,779 1,777 2,107 20,34 1,036
pc3 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 25,00 0,000
pc4 1,845 1,895 1,919 1,886 2,236 25,00 0,895
pc5 1,561 1,551 1,498 1,537 1,822 25,00 0,729
pc6 1,215 1,218 1,218 1,217 1,443 25,00 0,577
pc7 1,178 1,180 1,181 1,180 1,399 25,00 0,560
pc8 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 5,50 0,000
165
LOTE 4
pc1 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 1,20 0,000
pc2 0,676 0,685 0,678 0,680 0,806 20,34 0,396
pc3 0,458 0,461 0,461 0,460 0,545 25,00 0,218
pc4 0,721 0,745 0,712 0,726 0,861 25,00 0,344
pc5 1,281 1,271 1,309 1,287 1,526 25,00 0,610
pc6 0,532 0,544 0,531 0,536 0,635 25,00 0,254
pc7 0,331 0,316 0,324 0,324 0,384 25,00 0,154
pc8 0,198 0,204 0,202 0,201 0,239 5,50 0,434
LOTE 5
pc1 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 1,20 0,000
pc2 0,224 0,203 0,225 0,217 0,257 20,34 0,126
pc3 0,105 0,059 0,065 0,076 0,090 25,00 0,036
pc4 0,051 0,037 0,033 0,040 0,048 25,00 0,019
pc5 0,502 0,507 0,503 0,504 0,597 25,00 0,239
pc6 0,460 0,457 0,453 0,457 0,542 25,00 0,217
pc7 0,200 0,233 0,238 0,224 0,265 25,00 0,106
pc8 0,134 0,188 0,157 0,160 0,189 5,50 0,344
LOTE 6
pc1 0,058 0,051 0,052 0,053 0,063 1,20 0,528
pc2 4,146 4,174 4,172 4,164 4,937 20,34 2,428
pc3 0,060 0,060 0,056 0,059 0,070 25,00 0,028
pc4 0,080 0,092 0,097 0,089 0,106 25,00 0,042
pc5 1,609 1,599 1,614 1,607 1,906 25,00 0,762
pc6 0,804 0,778 0,801 0,795 0,942 25,00 0,377
pc7 0,061 0,065 0,075 0,067 0,079 25,00 0,032
pc8 0,090 0,076 0,084 0,084 0,099 5,50 0,180
LOTE 7
pc1 1,008 1,017 1,014 1,013 1,170 1,20 9,751
pc2 2,134 2,129 2,140 2,134 2,465 20,34 1,212
pc3 0,860 0,864 0,854 0,859 0,992 25,00 0,397
pc4 1,922 1,925 1,916 1,921 2,219 25,00 0,888
pc5 0,756 0,767 0,758 0,760 0,878 25,00 0,351
pc6 1,654 1,665 1,656 1,658 1,915 25,00 0,766
pc7 1,203 1,213 1,222 1,213 1,401 25,00 0,560
pc8 0,887 0,900 0,908 0,898 1,038 5,50 1,887
LOTE 8
pc1 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 1,20 0,000
pc2 0,753 0,764 0,753 0,757 0,897 20,34 0,441
pc3 0,174 0,165 0,167 0,169 0,200 25,00 0,080
pc4 0,638 0,614 0,607 0,620 0,735 25,00 0,294
pc5 0,766 0,761 0,771 0,766 0,908 25,00 0,363
pc6 0,995 1,010 1,008 1,004 1,190 25,00 0,476
pc7 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 25,00 0,000
pc8 1,6173 1,633 1,629 1,626 1,928 5,50 3,506
166
LOTE 9
pc1 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 1,20 0,000
pc2 0,232 0,220 0,220 0,224 0,266 20,34 0,131
pc3 0,047 0,043 0,051 0,047 0,056 25,00 0,022
pc4 0,062 0,072 0,075 0,070 0,082 25,00 0,033
pc5 0,387 0,397 0,401 0,395 0,468 25,00 0,187
pc6 0,792 0,852 0,767 0,804 0,953 25,00 0,381
pc7 0,081 0,097 0,089 0,089 0,105 25,00 0,042
pc8 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 5,50 0,000
LOTE10
pc1 1,272 1,270 1,281 1,274 1,472 1,20 12,265
pc2 2,092 2,107 2,108 2,102 2,428 20,34 1,194
pc3 0,847 0,856 0,861 0,855 0,987 25,00 0,395
pc4 1,973 1,973 1,962 1,970 2,275 25,00 0,910
pc5 1,784 1,790 1,767 1,780 2,056 25,00 0,823
pc6 0,714 0,733 0,723 0,723 0,836 25,00 0,334
pc7 0,533 0,537 0,536 0,535 0,618 25,00 0,247
pc8 1,181 1,175 1,176 1,177 1,360 5,50 2,472
LOTE11
pc1 0,871 0,874 0,885 0,876 1,039 1,20 8,658
pc2* 400,573 400,689 400,826 400,696 475,073 20,34 233,619
pc3 1,878 1,878 1,879 1,878 2,227 25,00 0,891
pc4 3,582 3,558 3,593 3,577 4,242 25,00 1,697
pc5 0,719 0,708 0,719 0,715 0,848 25,00 0,339
pc6 2,213 2,228 2,196 2,212 2,623 25,00 1,049
pc7 0,914 0,849 0,921 0,895 1,061 25,00 0,424
pc8 0,784 0,758 0,769 0,770 0,913 5,50 1,661
*Probablemente se trata de un error de muestreo. No se tiene en cuenta. Se llevó a cabo un test de Dixon
y se asumió que era un resultado anómalo.
LOTE12
pc1 0,633 0,644 0,635 0,637 0,736 1,20 6,134
pc2 95,527 95,274 95,543 95,448 110,248 20,34 54,215
pc3 0,925 0,921 0,923 0,923 1,066 25,00 0,426
pc4 3,394 3,392 3,387 3,391 3,917 25,00 1,567
pc5 0,738 0,730 0,737 0,735 0,848 25,00 0,339
pc6 1,877 1,882 1,899 1,886 2,179 25,00 0,871
pc7 2,773 2,781 2,769 2,774 3,204 25,00 1,282
pc8 1,787 1,797 1,795 1,793 2,071 5,50 3,766
LOTE13
pc1 0,505 0,508 0,502 0,505 0,583 1,20 4,859
pc2 112,736 112,518 112,505 112,586 130,044 20,34 63,950
pc3 1,191 1,199 1,187 1,192 1,377 25,00 0,551
pc4 3,097 3,097 3,104 3,100 3,580 25,00 1,432
pc5 1,754 1,746 1,735 1,745 2,016 25,00 0,806
pc6 1,798 1,795 1,788 1,794 2,072 25,00 0,829
pc7 1,137 1,132 1,139 1,136 1,312 25,00 0,525
pc8 0,569 0,567 0,574 0,570 0,658 5,50 1,197
167
LOTE14
pc1 0,584 0,584 0,588 0,585 0,694 1,20 5,784
pc2 0,706 0,716 0,742 0,721 0,855 20,34 0,420
pc3 2,775 2,750 2,757 2,760 3,273 25,00 1,309
pc4 2,920 2,889 2,894 2,901 3,440 25,00 1,376
pc5 0,591 0,541 0,541 0,558 0,661 25,00 0,264
pc6 1,042 1,036 1,044 1,041 1,234 25,00 0,494
pc7 0,153 0,246 0,251 0,217 0,257 25,00 0,103
pc8 0,516 0,521 0,514 0,517 0,613 5,50 1,115
LOTE15
pc1 0,369 0,362 0,378 0,370 0,427 1,20 3,557
pc2 7,298 7,299 7,342 7,313 8,447 20,34 4,154
pc3 0,459 0,456 0,470 0,462 0,533 25,00 0,213
pc4 0,907 0,901 0,897 0,902 1,041 25,00 0,417
pc5 0,420 0,430 0,421 0,423 0,489 25,00 0,196
pc6 3,041 3,050 3,052 3,047 3,520 25,00 1,408
pc7 0,772 0,759 0,765 0,766 0,884 25,00 0,354
pc8 0,203 0,206 0,201 0,203 0,235 5,50 0,427
LOTE16
pc1 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 1,20 0,000
pc2 0,139 0,115 0,137 0,130 0,155 20,34 0,076
pc3 0,089 0,089 0,091 0,089 0,106 25,00 0,042
pc4 0,066 0,059 0,056 0,060 0,071 25,00 0,029
pc5 0,170 0,159 0,164 0,164 0,194 25,00 0,078
pc6 0,710 0,689 0,689 0,696 0,825 25,00 0,330
pc7 0,164 0,163 0,160 0,162 0,192 25,00 0,077
pc8 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 5,50 0,000
LOTE17
pc1 0,119 0,117 0,125 0,120 0,139 1,20 1,158
pc2 3,570 3,564 3,590 3,575 4,129 20,34 2,031
pc3 0,202 0,196 0,195 0,198 0,228 25,00 0,091
pc4 0,443 0,442 0,437 0,441 0,509 25,00 0,204
pc5 0,682 0,666 0,656 0,668 0,771 25,00 0,309
pc6 1,694 1,703 1,703 1,700 1,963 25,00 0,785
pc7 0,335 0,337 0,330 0,334 0,386 25,00 0,154
pc8 0,133 0,128 0,121 0,127 0,147 5,50 0,267
LOTE18
pc1 0,228 0,229 0,224 0,227 0,262 1,20 2,184
pc2 70,207 70,646 70,1633 70,339 81,246 20,34 39,953
pc3 0,754 0,747 0,7626 0,754 0,871 25,00 0,349
pc4 1,031 1,024 1,0246 1,027 1,186 25,00 0,474
pc5 0,357 0,366 0,3619 0,362 0,418 25,00 0,167
pc6 2,965 2,958 2,9616 2,961 3,421 25,00 1,368
pc7 0,408 0,400 0,4066 0,405 0,468 25,00 0,187
pc8 1,286 1,286 1,276 1,283 1,482 5,50 2,694
168
LOTE19
pc1 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 1,20 0,000
pc2 3,770 4,054 3,759 3,861 4,577 20,34 2,251
pc3 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 25,00 0,000
pc4 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 25,00 0,000
pc5 0,181 0,177 0,184 0,180 0,214 25,00 0,085
pc6 0,742 0,745 0,749 0,745 0,883 25,00 0,353
pc7 0,126 0,131 0,178 0,145 0,172 25,00 0,069
pc8 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 5,50 0,000
Tabla 63: Resultados de las diferentes combinaciones o lotes analizados por piezas
muestreadas del equipo.
En la tabla 64 parecen los residuos medios de los tres ensayos llevados a cabo para cada
punto de muestreo y combinación. Con estos datos se utilizó el programa Statgraphics
Plus 5.0 que es un programa informático que nos permite confeccionar matrices de
diseño de experimentos de una manera guiada, y se analizó estadísticamente para
determinar los factores principales y el espacio de diseño.
Lote pc1 pc2 pc3 pc4 pc5 pc6 pc7 pc8
1 10,235 0,142 0,228 0,173 0,056 0,783 0,062 0,369
2 3,125 2,337 0,157 0,167 2,134 0,529 0,000 3,237
3 0,000 1,036 0,000 0,895 0,729 0,577 0,56 0,000
4 0,000 0,396 0,218 0,344 0,61 0,254 0,154 0,434
5 0,000 0,126 0,036 0,019 0,239 0,217 0,106 0,344
6 0,528 2,428 0,028 0,042 0,762 0,377 0,032 0,18
7 9,751 1,212 0,397 0,888 0,351 0,766 0,56 1,887
8 0,000 0,441 0,080 0,294 0,363 0,476 0,000 3,506
9 0,000 0,131 0,022 0,033 0,187 0,381 0,042 0,000
10 12,265 1,194 0,395 0,910 0,823 0,334 0,247 2,472
11 8,658 *233,619 0,891 1,697 0,339 1,049 0,424 1,661
12 6,134 54,215 0,426 1,567 0,339 0,871 1,282 3,766
13 4,859 63,950 0,551 1,432 0,806 0,829 0,525 1,197
14 5,784 0,420 1,309 1,376 0,264 0,494 0,103 1,115
15 3,557 4,154 0,213 0,417 0,196 1,408 0,354 0,427
16 0,000 0,076 0,042 0,029 0,078 0,330 0,077 0,000
17 1,158 2,031 0,091 0,204 0,309 0,785 0,154 0,267
18 2,184 39,953 0,349 0,474 0,167 1,368 0,187 2,694
19 0,000 2,251 0,000 0,000 0,085 0,353 0,069 0,000
*El punto pc2 del lote 11 se ha obviado en el análisis estadístico al ser anómalo (confirmado mediante
test de Dixon)
Tabla 64: Resultados de los residuos medios por cada punto de muestreo.
Para el análisis estadístico los resultados se clasifican en tres grupos:

- Residuos medios (media de todos los puntos);
- Residuos en punzones (al ser la parte más crítica y contaminable) pc1 y pc2;
- Residuos en el resto del equipo.
169
8.1- Análisis de datos para residuo medio
Según el gráfico 1, el del diagrama de Pareto1, que se construye representando los
efectos en las ordenadas y en abscisas mediante una barra el valor absoluto de cada
efecto y ordenando los efectos de mayor a menor, parece que tan solo la temperatura
tenga un efecto estadísticamente significativo sobre los resultados de residuos, ya que
supera el límite marcado como estadísticamente significativo (línea vertical), aunque
hay que considerar que la combinación del tiempo de contacto y la temperatura (BC)
está muy cercano a la línea. Para asegurar la significación de los efectos se analizan los
resultados del análisis de la variancia que proporciona el programa Statgraphics Plus 5.0
(ver tabla 65).
Gráfico de Pareto estandarizado para Media
C:Temperatura
+
BC
-
B:t contacto
AD
CD
AC
D:Acción mecánica
AB
BD
A:Detergente
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3

Efectos estandarizados
Gráfico 1: Diagrama de Pareto respecto a los residuos (medias).

Análisis de la Varianza para Media
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado medio F-Ratio P-Valor
--------------------------------------------------------------------------------
A:Detergente 0,493128 1 0,493128 0,03 0,8778
B:t contacto 52,6315 1 52,6315 2,69 0,1395
C:Temperatura 143,507 1 143,507 7,34 0,0267
D:Acción mecánica 1,40491 1 1,40491 0,07 0,7954
AB 0,718244 1 0,718244 0,04 0,8528
AC 12,7754 1 12,7754 0,65 0,4423
AD 28,0563 1 28,0563 1,43 0,2652
BC 91,4651 1 91,4651 4,68 0,0625
BD 0,701474 1 0,701474 0,04 0,8545
CD 13,0499 1 13,0499 0,67 0,4376
Error Total 156,414 8 19,5517
--------------------------------------------------------------------------------
Total (corr.) 504,797 18
R-cuadrado = 69,0145 por ciento

R-cuadrado (ajustado para g.l.) = 30,2826 por ciento
Error Estándar de Est. = 4,42173
Error absoluto de la media = 2,39758
Estadístico Durbin-Watson = 2,273 (P=0,2719)
Autocorrelación residual Lag 1 = -0,218618
Tabla 65: ANOVA de los resultados de residuos (medias)
1 Pareto definió que en la mayoría de los procesos industriales el 80% de la variabilidad estaba provocado por tan
sólo un 20% de las causas. Este principio se ha aplicado para conocer las causas de defectos y su variabilidad ya
que al eliminarlas se produce una mejora de la calidad. Habitualmente se representa en histogramas.
170
En la tabla 65 se compara la significación estadística de cada efecto comparando el
cuadrado medio con una estimación del error experimental. En este caso un efecto tiene
un valor de probabilidad menor de 0,05%, lo cual implica que sólo éste es
significativamente diferente de cero con un 95% de probabilidad. Éste es la temperatura
(°C).
El estadístico R2 indica que el modelo ajustado explica el 69,01% de la variabilidad de
la respuesta de residuos. El estadístico R2 (ajustado para los grados de libertad de la
experiencia), que es más adecuado para comparar modelos con diferentes números de
variables independientes es 30,28%. El error estándar del ajustado muestra una
desviación estándar de los residuales de 4,42. El error absoluto medio de 2,3976 es el
valor medio de los residuales. El estadístico de Durbin-Watson (DW) indica si existe
correlación significativa basada en el orden en que se dan los datos. Puesto que el p-
valor es 2,237 superior a 0,05, probabilidad del 27%, no hay indicio de correlación de
serie en los residuos.
8.1.1- Interpretación de los efectos principales sobre la media de los residuos

En este caso aparecen (gráfico 2) los 4 efectos principales. Dos de ellos (concentración
del detergente y la acción mecánica) no tienen un efecto muy importante su línea es casi
horizontal, para leer la gráfica se ha de pensar que en la parte izquierda el factor
temperatura estaría en su nivel bajo (-1) y en la derecha en alto (+1). Para los factores
concentración del detergente y la acción mecánica se puede ver que al pasar de bajo (-1)
a alto (+1), la diferencia de residuo no es muy importante, la línea es casi horizontal.
Para la temperatura se ve que cuando está en nivel bajo (izquierda) hay más residuos
(5,6 µg/cm2) que cuando está en nivel alto (derecha, alrededor de -0,5 µg/cm2). Para el
tiempo de contacto el caso es diferente, cuando no hay tiempo de contacto el residuo es
menor (alrededor de cero) y cuando pasa a nivel alto llega a su nivel máximo (4,5
µg/cm2).
Por tanto, analizando estos factores individualmente se ve que para tener en mínimo
residuo interesará trabajar con detergente en % bajo, tiempo contacto mínimo, con
acción mecánica y temperatura alta.
171
Gráfico de Efectos principales para Media
7,5
5,5
Media
3,5
1,5
-0,5
Detergente Temperatura
t contacto Acción mecánica
Gráfico 2: Representación gráfica proporcionada por Statgraphics Plus 5.0 de los

efectos principales sobre los residuos (medias)
8.1.2- Interpretación de los efectos de las interacciones sobrela media de los residuos
Para comprobar si estos factores interactuan entre ellos, se analiza la gráfica de
interacción.
El gráfico que proporciona Statgraphics Plus 5.0 (gráfico 2) en que se muestra la
variable estimada como una función de un par de factores. En cada representación
gráfica figura un factor que varía de un nivel inferior (-1) al superior (+1) y la línea
corresponde a los residuos cuando el segundo factor es mantenido en el nivel inferior
(marcada en los extremos por el signo -), mientras que en la otra línea el segundo factor
se mantiene en nivel alto (indicado por + en los extremos). Por ejemplo, para las dos
primeras líneas del gráfico 2 (bajo la parte de las abscisas marcada con AB), la línea
superior (marcada con +) corresponde a los residuos cuando se mantiene el nivel del
factor B en nivel (+) y el factor A se modifica desde (-1,0) a (+1,0). Si las líneas (-) y
(+) no se cruzan entre sí, implica que no existe interacción estadísticamente significativa
entre ambos factores, como es en el caso de la interacción AB, AC y BC.
Gráfico de la interacción para Media

13
-
10
Media
7 - +
+ + - - -
4 - + +
-
1 - ++ - +- -
- +
+ + +
-2
AB AC AD BC BD CD
Gráfico 3: Gráfico proporcionado por Statgraphics Plus 5.0 para las seis interacciones:
AB, AC, AD, BC BD, CD. (Medias).
172
El programa informático proporciona otros gráficos que permiten relacionar dos
variables (detergente y tiempo de contacto) a la vez (gráfico 4 y 5) sobre la respuesta
residuos. En el caso del gráfico 4, cada vértice del cubo proporciona el valor que toma
el residuo en las condiciones que reflejan las coordenadas (x, y, z). Puede observarse
que el punto que proporciona el nivel de residuo más bajo es el que combina los
factores en su nivel bajo (-,-,-). Es decir la menor cantidad de residuos se encuentra
cuando menor concentración de detergente se usa y a menor tiempo de contacto, es
decir cuando se limpia inmediatamente. Es evidente que cuando el tiempo de contacto
aumenta el nivel de residuos aumenta.
No obstante aunque aumente el detergente el residuo no aumenta tanto, con lo cual se
puede decir que la influencia del % de detergente no es tan importante para establecer
las condiciones finales.
Superficie de Respuesta estimada

Temperatura=52,0,Acción mecánica=0,5
5
4
Media
3
2
1 10
8
0 6
4
0 2 2
4 6 8 10
0 t contacto
Detergente
Gráfico 4: Gráfico de superficie de respuesta para los residuos (Medias)
Contornos de Superficie de la Respuesta Estimada

10 Media
0,0
8 0,5
t contacto
1,0
6 1,5
2,0
4 2,5
3,0
2 3,5
4,0
0 4,5
0 2 4 6 8 10 5,0
Detergente
Gráfico 5: Gráfico de contornos de superficie de respuesta estimada para los residuos

(Medias)
173
Utilizando el programa de Statgrafics, se ha podido optimizar el método de limpieza y
el programa proporciona un método óptimo según el valor óptimo deseado (ver tabla 66
y 67). Estos datos se tendrán que confrontar con los 2 análisis posteriores y a partir de
ellos se establecerán las pautas más idóneas para establecer el método de limpieza
óptimo.
--------------------
Meta: minimizar la Media de los residuos
Valor Optimo = -4,94162
Factor Inferior Mayor Optimo

-----------------------------------------------------------------------
Detergente 0,0 10,0 0,0506608
t contacto 0,0 10,0 10,0
Temperatura 34,0 70,0 69,9516
Acción mecánica 0,0 1,0 1,0
Tabla 66: El método de limpieza óptimo para obtener un valor óptimo -4,94162
(Medias), según el programa.
--------------------
Meta: mantener Media en 0,0
Valor Optimo = 0,0

-----------------------------------------------------------------------
Detergente 0,0 10,0 4,76113
t contacto 0,0 10,0 0,418679
Temperatura 34,0 70,0 66,1735
Tabla 67: El método de limpieza óptimo para el valor óptimo 0 (medias), especificado
por el usuario al programa
174
8.2- Análisis para residuos en los punzones
Igual que para la media, según el diagrama de Pareto (gráfico 6), el factor temperatura
supera el límite marcado como estadísticamente significativo (línea vertical) y la
combinación del tiempo de contacto y la temperatura (BC) está muy cercano a la línea.
Además los dos tienen un efecto negativo sobre los residuos.
Gráfico de Pareto estandarizado para Punzones

C:Temperatura
+
BC
-
B:t contacto
AD
CD
AC
AB
BD
D:Acción mecánica
A:Detergente
0 0,5 1 1,5 2 2,5

Gráfico 6: Diagrama de Pareto respecto a los residuos (punzones).
Análisis de la Varianza para Punzones

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A:Detergente 0,647752 1 0,647752 0,01 0,9287
B:t contacto 264,798 1 264,798 3,49 0,0989
C:Temperatura 456,475 1 456,475 6,01 0,0399
AB 13,3415 1 13,3415 0,18 0,6862
AC 21,3047 1 21,3047 0,28 0,6108
AD 147,243 1 147,243 1,94 0,2013
BC 279,579 1 279,579 3,68 0,0913
BD 12,0692 1 12,0692 0,16 0,7006
CD 57,2332 1 57,2332 0,75 0,4107
Error Total 607,744 8 75,968
--------------------------------------------------------------------------------
Total (corr.) 1908,76 18

Tabla 68: ANOVA de los resultados de residuos (punzones)
En la tabla 68 de ANOVA se asigna la significación estadística de cada efecto

comparando el cuadrado medio con una estimación del error experimental. En este caso
uno de los efectos (la temperatura) tiene los p-valores inferiores a 0,05, indicando que es
significativamente diferentes de cero al 95,0% de nivel de confianza.
175
El estadístico R2 indica que el modelo así ajustado explica el 68,1604% de la
variabilidad en Punzones. El estadístico R2 ajustado, el cual es más adecuado para la
comparación de números diferentes de variables independientes, es 28,3608%. El error
estándar de la estimación muestra la desviación normal de los residuos para ser 8,71596.
El error absoluto de la media (MAE) de 4,929 es el promedio del valor de los residuos.
El estadístico Durbin-Watson (DW) examina los residuos para determinar si hay
cualquier correlación significativa basada en el orden en el que se suceden en el fichero
de datos. Puesto que el p-valor es superior a 0.05, no hay indicios de correlación de
serie en los residuos.
8.2.1- Interpretación de los efectos principales sobre los punzones

En el gráfico que corresponde a los efectos principales (gráfico 7) que proporciona
Statgraphics Plus 5.0. El eje de abscisas muestra los niveles de los factores estudiados
(% detergente; tiempo de contacto; temperatura y acción mecánica) las rectas dibujadas
corresponden a como evoluciona la respuesta residuos cuando el factor estudiado pasa
desde un nivel bajo hasta el nivel alto. Para la concentración del detergente la recta es
casi horizontal lo que significa que no es un factor significante. La pendiente de la recta
del factor tiempo de contacto es positiva, es decir, se obtiene mayor cantidad en
residuos si el factor pasa a su nivel alto. Para los factores (temperatura; acción
mecánica) la recta presenta pendiente negativa, lo cual indica que es un factor que
influye en la respuesta en sentido contrario es decir, a mayor temperatura y tiempo de
frotado menor cantidad en residuos.
Gráfico de Efectos principales para Punzones

14
11
Punzones
-1
Gráfico 7: Representación gráfica proporcionada por Statgraphics Plus 5.0 de los

efectos principales sobre los residuos (punzones)
176
8.2.2- Interpretación de los efectos de las interacciones sobre los residuos de los
punzones
Para analizar las interacciones, Statgraphics Plus 5.0 dispone de otro gráfico (gráfico 8)
en que se dibujan las líneas correspondientes al valor de los residuos en los punzones
según el nivel en que se encuentren los factores. De las seis interacciones estudiadas,
tres líneas (-) y (+) se cruzan entre sí, esto implica que existe interacción
estadísticamente significativa entre los factores, como es en el caso de la interacción
AD, BD y CD.
Gráfico de la interacción para Punzones

21 -
16
Punzones
- - +
11 +
- - -
+ +
+
6
- -
1 - ++ - +-
- + +
+
-4 +
AB AC AD BC BD CD
AB, AC, AD, BC BD, CD. (Punzones) Ver leyenda tabla 71.

14
Punzones
11
Residuos
8
5
2 10
8
-1 6
4
0 2 2
4 6 8 10
0 t contacto
Detergente
Gráfico 9: Gráfico de superficie de respuesta para los residuos (punzones)
Puede observarse en los gráficos de superficie de respuesta y de contornos de superficie

de la respuesta estimada (ver gráfico 9 y 10) que la cantidad en residuos aumenta al
aumentar la concentración del detergente y el tiempo de contacto.
177
10 Punzones
-1,0
8 0,5
t contacto
2,0
6 3,5
5,0
4 6,5
8,0
2 9,5
11,0
0 12,5
0 2 4 6 8 10
Detergente
(punzones)
Según los resultados obtenidos, está claro qué combinación de factores minimiza los
residuos en los punzones. Según la ecuación calculada (ver tabla 69) el valor óptimo
sería -7,65 µg/cm2, lo que se conseguiría con la combinación de factores (-,+,+,+), es
decir concentracion del detergente, 1,40109E-9 ; tiempo de contacto, 10 minutos;
temperatura 69,9956 °C y tiempo de frotado (acción mecánica), 0,999767 minutos o lo
que sería lo mismo: concentración de detergente: 0, 10 minutos de tiempo de contacto,
temperatura alta 70°C y acción mecánica baja.
Respuesta Optimizada
--------------------
Meta: minimizar residuos en Punzones

-----------------------------------------------------------------------
Detergente 0,0 10,0 1,40109E-9
t contacto 0,0 10,0 10,0
Temperatura 34,0 70,0 69,9956
Tabla 69: El método de limpieza óptimo para Punzones
178
8.3- Análisis para el resto de los puntos (Sin punzones)
A priori parece que ninguno de los factores tenga un efecto estadísticamente
significativo sobre los resultados de la cantidad de residuos, ya que ninguno supera el
límite marcado por la línea vertical (gráfico 11). Y de los factores estudiados, sólo la
combinación de la temperatura y la acción mecánica se acerca a la línea con un efecto
negativo. Para asegurar la significación de los efectos se analizan los resultados del
análisis de la varianza que proporciona el programa estadístico (tabla 70).
Gráfico de Pareto estandarizado para Resto

CD
+
B:t contacto
-
C:Temperatura
AB
BD
D:Acción mecánica
A:Detergente
AC
BC
AD
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4

Gráfico 11: Diagrama de Pareto respecto a los residuos (Resto).
Análisis de la Varianza para Resto

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
A:Detergente 0,0378735 1 0,0378735 0,25 0,6327
B:t contacto 0,25997 1 0,25997 1,69 0,2293
C:Temperatura 0,15413 1 0,15413 1,00 0,3456
AB 0,0995515 1 0,0995515 0,65 0,4439
AC 0,00640008 1 0,00640008 0,04 0,8433
AD 0,00211338 1 0,00211338 0,01 0,9095
BC 0,0022229 1 0,0022229 0,01 0,9072
BD 0,0926528 1 0,0926528 0,60 0,4595
CD 0,591109 1 0,591109 3,85 0,0853
Error Total 1,22772 8 0,153465
--------------------------------------------------------------------------------
Total (corr.) 2,6679 18

Tabla 70: ANOVA de los resultados de residuos (Resto)
Análisis de la Varianza(tabla 70), nos demuestra que en este caso, ningún factor tiene el
p-valor inferior a 0,05, indicando que son significativamente diferentes de cero al 95,0%
de nivel de confianza.
179
El estadístico R2 indica que el modelo asi ajustado explica el 53,9817% de la
variabilidad en Resto. El estadístico R2 ajustado, el cual es más adecuado para la
comparación de números diferentes de variables independientes, es 0,0%. El error
estándar de la estimación muestra la desviación normal de los residuos para ser
0,391747. El error absoluto de la media (MAE) de 0,216252 es el promedio del valor
de los residuos. El estadístico Durbin-Watson (DW) examina los residuos para
determinar si hay cualquier correlación significativa basada en el orden en el que se
suceden en el fichero de datos. Puesto que el p-valor es superior a 0.05, no hay indicios
de correlación de serie en los residuos.
8.3.1- Interpretación de los efectos principales sobre el resto de los puntos

A partir de la representación gráfica proporcionada por Statgraphics Plus 5.0 de los
efectos principales sobre la cantidad de los residuos en el resto del equipo, se puede
comprobar que todos los efectos influyen de manera importante ya que tienen
pendientes muy marcadas. Por ejemplo para los dos primeros factores la pendiente es
positiva, es decir, se obtiene más residuos si el factor pasa a su nivel alto. Mientras que
para los dos últimos la pendiente es negativa, lo que significa que aumentar la
temperatura y la acción mecánica elimina los residuos, lo cual resulta lógico ya que las
altas temperaturas y el tiempo de frotado elimina los residuos mientras que la alta
concentración y el largo tiempo de contacto del detergente afectan negativamente a su
eliminación.
Gráfico de Efectos principales para Resto

0,7
0,65
0,6
Resto
0,55
0,5
0,45
0,4
Gráfico 12: Representación gráfica proporcionada por Statgraphics Plus 5.0de los
efectos principales sobre los residuos (Resto)
180
8.3.2- Interpretación de los efectos de las interacciones sobre el resto de los puntos
Para analizar las interacciones, el Statgraphics Plus 5.0 proporciona otro gráfico (gráfico
13) en que se dibujan las líneas correspondientes al valor de los residuos en el nivel en
que se encuentren los factores. Como se ha mencionado antes, si las líneas (-) y (+) no
se cruzan entre sí, implica que no existe interacción estadísticamente significativa entre
ambos factores; en este caso sí aparece interacción entre los factores BD (tiempo de
contacto; acción mecánica) y CD (temperatura; acción mecánica).
Gráfico de la interacción para Resto

0,8 - +
+ + -
+ - - - -
0,6 +
- - + - -
Resto
+ -
+
0,4 +
- +
+
0,2 +
AB AC AD BC BD CD
AB, AC, AD, BC BD, CD. (Resto)
En los gráficos de superficie de respuesta y de contornos de superficie de la respuesta

estimada (gráficos 14 y 15) donde se relacionan dos variables a la vez la concentración
del detergente y el tiempo de contacto, se observa que los residuos aumentan al
aumentar la concentración del detergente y el tiempo de contacto, mientras que
disminuyen al disminuir laconcentración del detergente y el tiempo de contacto, esto
significa que el equipo se tiene que limpiar inmediatamente usando una baja
concentración del detergente.
181
0,76
0,66
Resto
0,56
0,46
0,36 10
8
0,26 6
4
0 2 2
4 6 8 10
0 t contacto
Detergente
Gráfico 14: Gráfico de superficie de respuesta para los residuos (Resto)

10 Resto
0,26
8 0,31
t contacto
0,36
6 0,41
0,46
4 0,51
0,56
2 0,61
0,66
0 0,71
0 2 4 6 8 10 0,76
Detergente
(Resto)
Con el fín de optimizar el método de limpieza, el programa de Statgrafics, proporciona

dos métodos óptimos según el valor óptimo deseado -0,20348 o 0 (ver tabla 71 y 72) y
para las dos, la combinación de factores que minimiza más los residuos en el resto del
equipo es usando temperaturas altas 69,9°C ; acción mecánica de 1 minuto y tiempo de
contacto de 0 minutos. Se nota solo una diferencia relacionada con la concentración del
detergente.
182
--------------------
Meta: minimizar Resto

-----------------------------------------------------------------------
Detergente 0,0 10,0 0,557753
t contacto 0,0 10,0 3,23484E-8
Temperatura 34,0 70,0 69,9836
Tabla 71: El método de limpieza óptimo (mínimo posible) para Resto
Analizar Experimento - Resto
--------------------
Meta: mantener Resto en 0,0
Valor Optimo = 0,0

-----------------------------------------------------------------------
Detergente 0,0 10,0 7,20931
t contacto 0,0 10,0 0,102058
Temperatura 34,0 70,0 69,9907
Tabla 72: El método de limpieza óptimo (cero) para Resto
En la siguiente tabla 73 se resumen los parámetros que afectan positivamente y

negativamente a la cantidad de residuo.
Disminuyen la cantidad de residuo Aumentan la cantidad de residuo
- Temperatura - Tiempo de contacto

- Temperatura x Tiempo de contacto - Detergente x Acción Mecánica
- Temperatura x Acción mecánica - Detergente x Temperatura
Tabla 73: Parámetros que afectan a la cantidad de los residuos
Finalmente en el estudio de optimización se realizaron dos ensayos estadísticos en los

que se buscaron los valores concretos de cada parámetro analizado por tal que la
cantidad de residuos fuese 0 y la menor posible. Los resultados fueron los siguientes
(ver tabla 74).
183
Punzones Resto Media
Minimizar Mantener Minimizar Mantener Minimizar Mantener
(-7,65309) en 0 (-0,20348) en 0 (-4,94162) en 0
A: Detergente 1,40E-09 * 0,557753 7,20931 0,0506608 4,76113
B: t contacto 10 * 3,23E-08 0,102058 10 0,418679
C: Temperatura 69,9956 * 69,9836 69,9907 69,9516 66,1735
D: Acciónmecánica 0,999767 * 1 0,997035 1 0,706136
*En este caso no se forzó al programa a ajustar a cero por error
Tabla 74: Optimización del método de limpieza
Se puede observar que la combinación óptima para mantener a cero los residuos finales
son una cantidad baja de detergente, un tiempo de contacto corto, una temperatura alta y
una acción mecánica alta. Por lo tanto el método optimizado sería el siguiente:
Detergente: 5%
Tiempo de contacto: 0 segundos
Temperatura: 70,0°C
Acción mecánica: 1 min
8.4- Comprobación de la validez del método optimizado

Para comprobar la validez del método optimizado se ha vuelto a realizar el proceso de
limpieza utilizando las mismas condiciones (equipo, puntos de muestreo etc…) pero
esta vez utilizando el método optimizado.
Según los resultados obtenidos en la tabla 75 se ve claramente que la concentración de
los residuos está cercano a cero para los diferentes puntos de muestreo lo que
comprueba que el método propuesto ha sido optimizado.
PC1 PC2 PC3 PC4 PC5 PC6 PC7 PC8

#1 0,058 0,224 0,105 0,033 0,387 0,460 0,096 0,061
#2 0,051 0,203 0,059 0,051 0,395 0,457 0,081 0,074
#3 0,052 0,225 0,065 0,038 0,405 0,766 0,079 0,065
Media en
0,054 0,217 0,076 0,041 0,396 0,561 0,085 0,067
µg/cm2
Tabla 75: Resultados obtenidos con el método de limpieza optimizado en el mismo

equipo
184
9–Tiempo de permanencia
Como se trata de una planta piloto, el uso de todos los equipos es multiproducto por eso
el tiempo de espera máximo establecido para limpiar cualquier equipo es de 1 día. En el
trabajo se estudia el periodo máximo equipo sucio dirty hold time dejando el equipo
sucio hasta 4 días, limpiándolo y analizando los residuos transcurrido el tiempo. Se
utilizan dos procedimientos extremos de limpieza:
Procedimiento 1:
Sin detergente, sin frotar y con una temperatura normal del agua de grifo.
Procedimiento 2:
10% de detergente, tiempo de contacto 10 min, temperatura 70ºC y frotando durante un
minuto.
Los resultados obtenidos se muestran en la gráfica 16 y la tabla 76 para el
procedimiento 1, la gráfica 17 y la tabla 77 para el procedimiento 2.
Punto Residuos 1 día Residuos 4 días

% Incremento
muestreo (µg/cm2) (µg/cm2)
1 1,729 0 -1,729
2 0,740 0,727 -0,013
3 0,140 0,087 -0,053
4 1,844 0,193 -1,651
5 0,192 0,295 0,103
6 1,162 0,684 -0,478
7 0,248 0,126 -0,122
8 0,350 0 -3,50
Media 0,801 0,264 -0,537
Tabla 76: Resultados dirty hold time 1
185
Dirty hold time 1
5
4
Residuos (µg/cm²)
2 1 Dia
4 Dias
1
0
Pc1 Pc2 Pc3 Pc4 Pc5 Pc6 Pc7 Pc8
Puntos de mustreo
Gráfica 16: Utilizando el procedimiento 1 (sin detergente, T 34ºC y sin frotar)
Para el dirtyhold time con el procedimiento de limpieza 1, vemos que los residuos son
siempre mayores para el día 1 que para el día 4, lo cual no resulta lógico, lo que hace
pensar que quizás se cometió algún error en el muestreo o en el análisis. El residuo
medio está en 0,801 µg/cm2 para un día y en 0,264 µg/cm2 para cuatro días y la
diferencia media entre 1 y 4 días da un porcentaje del -0,537 %.
Para el dirty hold time 2 (procedimiento con detergente) los resultados se muestran en la
tabla 77.
Residuos 1 día Residuos 4 días

Punto muestreo % Incremento
(µg/cm2) (µg/cm2)
1 3,205 0 -3,205
2 0,676 0,704 0,028
3 1,338 0,074 -1,264
4 1,818 0,117 -1,701
5 2,095 0 -2,095
6 1,107 0,97 -0,137
7 0,115 0,243 0,128
8 0,434 0,438 0,004

Media 1,348 0,818 -0,53
Tabla 77: Resultados del dirty hold time 2
186
Dirty hold time 2
Gráfica 17: Utilizando el procedimiento 2 (10% de detergente, tiempo de contacto 10

min, T 70ºC y frotando durante un minuto)
Los valores salen muy similares alrededor de los 2 µg/cm2 (al igual que para la prueba
previa) excepto para los puntos PC1 y PC5. Estos puntos corresponden a los punzones
de arriba y a la parte entre matrices (ver figura 30), en un inicio se sospechó de
contaminación, pero se revisaron los documentos del lote para detectar el error e
incidencia, y no se detectó nada anormal. (Ver tabla 78)
Tanto para el procedimiento 1 como el 2, los resultados de 4 días son menores al de 1
día, lo cual resulta ilógico ya que al dejar el equipo sucio más tiempo, los residuos en
principio se vuelven difíciles para eliminar. Se pensó que fuera debido a que el API se
hubiese degradado. Posteriormente, para comprobar estos resultados se llevó a cabo el
ensayo de la limpieza con el método optimizado:
- 5% detergente
- Sin tiempo de contacto
- Temperatura 70°C
- Frotado 1 minuto
Al analizar la situación se comprobó que esta variación en los resultados se podría
justificar en parte por la variación en la toma de la muestra ya que en este estudio se
realizó el muestreo con un solo swab, mientras que el método finalmente estandarizado
sería con 2 swabs, y ya se ha citado que la recuperación es más exacta y fiable al utilizar
dos swabs.
187
Residuos 1 día Residuos 4 días
Punto muestreo % Incremento
(µg/cm2) (µg/cm2)
1 5,182 4,001 -1,181
5 3,972 4,817 0,845

Media 4,577 4,409 -0,168
Tabla 78: Resultados de la repetición del dirty hold time 2, Pc1 y Pc5
Según los resultados obtenidos esta vez con el método definitivo y optimizado puede
observarse que el incremento que se produce al dejar los residuos 4 días no es
determinante con lo cual podría establecerse como un intervalo de seguridad mantener
la especificación de un día pero conociendo que si se alargara no habría problemas con
el método validado para retirar todos los resultados remanentes tras el periodo de
inactividad.
10- Análisis microbiológico

El control de la contaminación microbiana se hace a partir de la determinación de la
carga biológica que haya en la superficie del equipo. Se elige la zona de muestreo que
representa el peor caso (con posible presencia de microorganismos). Se hace el
muestreo una vez finalizado el procedimiento de limpieza (t = 0), y cuatro días después,
manteniendo el equipo protegido y en desuso (t = 4).
Se considera que el resultado del análisis microbiológico es positivo cuando alguno de
los parámetros estudiados supera los límites establecidos.
Los resultados obtenidos fueron ausencia de microorganismos crecidos en el agar, para
las superficies analizadas, tanto a t 0 como a t 4, excepto el punto de muestreo 4 de la
rampa a tiempo 4 días tras la limpieza que nos da los siguientes resultados ( tabla 79).
Para recuento de microorganismos aerobios mesófilos totales = 17 ufc / laminocultivo
(13 ufc en una cara y 4 en la otra) y para el recuento de hongos = 0 ufc /
laminocultivo. Teniendo en cuenta que se trata de una rampa expuesta al ambiente de la
sala que es de clase D, y teniendo en cuenta que el muestreo se hizo cuatro días tras la
limpieza, la contaminación detectada estaría dentro de lo esperado.
En general, para los diferentes puntos de muestreo, se cumplen los criterios
especificados, pues los resultados del recuento de microorganismos en las muestras
analizadas son menores a los valores establecidos.
188
Punto muestreo Método muestreo
AGAR TPC AGAR MALTA
(MICRO TOTAL) (Hongos) TSA SABORAUD
1 0 0
2 0 0
3 0 0
4 17 ufc / laminocultivo 0
5 0 0
6 0 0
7 0 0
8 0 0 0 0
(0) Ausencia de microorganismos No aplica el ensayo
Tabla 79: Resultados del análisis microbiológico cuatro días tras la limpieza.
Cabe señalar que las condiciones ambientales de las salas de fabricación en la planta
piloto, lugar del estudio, son controladas y por lo tanto la temperatura y la humedad que
son factores que proporcionan un medio adecuado para el desarrollo de los
microorganismos, están bien controlados y su valor es estable entre 22±2°C y HR% 50-
70% por lo cual los resultados del análisis microbiológico efectuado en los diferentes
puntos de muestreo son coherentes y estarían dentro de lo esperado.
11- PNT de validación limpieza

El sistema de gestión de validación de la limpieza en el SDM propuesto implica el
procedimiento siguiente (ver anexo):
- Cuando entra un nuevo equipo, se introduce a la lista de equipos, se calcula la
superficie que entra en contacto con el producto a fabricar. Se hace un análisis de
riesgo, estudiando el material de composición, los puntos muertos, el desmontaje, la
frecuencia de uso y se calcula el índice RRF.
- Cuando entra un nuevo API, se vuelven a evaluar los APIs por lo cual se buscan sus
datos de toxicidad (LD50, NOEL….), dosis terapéutica mínima y posología máxima
diaria y se calcula el límite de aceptación según los diferentes métodos: Límite
relacionado con la dosis, límite relacionado con la salud, límite relacionado con la
189
adulteración, límite relacionado con el criterio organoléptico y límite según el umbral de
preocupación toxicológica.
Si el límite calculado es mayor al límite establecido hasta el momento, esto significa
que el API nuevo no representa un nuevo peor caso. Si no es el caso (el límite
calculado es menor al límite establecido) se vuelve a validar el proceso de limpieza
introduciendo el nuevo límite (Ver figura 62).
Figura 62: Procedimiento seguido en el SDM cuando entra un nuevo equipo o un

nuevo API.
190
DISCUSIÓN
El trabajo se ha basado en un primer análisis retrospectivo de los equipos y APIs utilizados

en el SDM para facilitar la aplicación posterior de la metodología del RRF (para clasificar
y comparar los riesgos) y FMEA (para priorizar los riesgos y controlar la eficacia del
control de riesgo), siendo estas herramientas unas de las más utilizadas en el área del
análisis de riesgos y la validación (ICH Q9, 2005).
Se utilizó la quetiapina fumarato como principio activo trazador para llevar a cabo la
validación de la limpieza ya que era el API con el que se trabajaba en aquel momento
aunque aplicando el límite de aceptación más crítico. Se ha desarrollado un método
adecuado para la cuantificación de dicho principio activo que ha sido validado siguiendo
las directrices de la ICHQ2(R1). Se ha utilizado una concentración de trabajo final de 4μg
quetiapina/mL a partir de la cual se ha llevado a cabo la validación del método analítico.
Se ha realizado un estudio de recuperación para evaluar el procedimiento de muestreo al
igual que en el trabajo de Todorovicy Mirzaa(Todorovic, 2009; Mirzaa, 1999). El estudio
se ha hecho sobre dos tipos de material: acero inoxidable y plástico y utilizando como
técnica de muestreo swab de la marca Texwipe Alpha igual que la utilizada por (Hofer y
Pack 2010). El estudio demuestra que tanto para las placas de acero inoxidable como para
las de plástico el factor de recuperación obtenido está por encima del 85 % y con un
coeficiente de variación menor del 6%, lo cual cumple con las recomendaciones de la FDA
(Shifflet y Shapiro, 2002). Sabiendo que el factor de recuperación se aplica para corregir
los valores encontrados al analizar las muestras, se tendrá en cuenta para cada tipo de
material el factor de recuperación que se tiene que aplicar a la hora de analizar las muestras
tomadas directamente de los equipos: un 93% para el acero inoxidable y un 98,71% para el
plástico.
Se ha optimizado el método de limpieza estudiando varias combinaciones de los cuatro
factores principales para la eliminación de los residuos en las superficies, que son: la
temperatura del agua de aclarado, la concentración del detergente, tiempo de contacto del
detergente sobre la superficie del equipo y la acción mecánica o el frotado. Para ello se
hizo un Diseño de Experimentos (DOE) como Rathore (Rathore, 2009) planteando una
serie de experimentos que implicaron cambiar a propósito una o más entradas (inputs o
factores) y medir el efecto resultante en una o más salidas (outputs, en este caso seran los
residuos que quedan en la máquina). Es una herramienta que se puede usar para obtener un
buen conocimiento de los parámetros críticos de control de un proceso.
191
Se hizo un diseño factorial fraccional de los cuatro factores y se obtuvieron resultados por
triplicado de las diferentes combinaciones estudiando 8 puntos de muestreo. Se calcularon
los residuos medios de los tres ensayos llevados a cabo para cada punto de muestreo y
combinación y con estos datos se utilizó el programa Statgraphics Plus 5.0 para
confeccionar matrices de diseño de experimentos de una manera guiada, y se analizó
estadísticamente para determinar los factores principales y el espacio de diseño. Para este
análisis estadístico se han agrupado los resultados en tres grupos: residuos medios,
residuos en punzones (al ser la parte más crítica y contaminable: pc1) y residuos en el resto
del equipo (sin punzones). Para el análisis correspondiente a los residuos medios, el
diagrama de Pareto y el análisis de los resultados del análisis de la variancia que
proporciona el programa Statgraphics Plus 5.0 indican que tan solo la temperatura tiene un
efecto estadísticamente significativo sobre los resultados de residuos medios, mientras que
la concentración del detergente y la acción mecánica no tienen un efecto muy importante.
Por tanto, analizando los factores individualmente se ve que para tener en mínimo residuo
interesará trabajar con detergente en % bajo, tiempo contacto mínimo, con acción
mecánica y temperatura alta. Se ha comprobado si los diferentes factores interactuán entre
ellos analizando la gráfica de interacción proporcionada por Statgraphics Plus 5.0. De esta
gráfica se deduce que la menor cantidad de residuos se encuentra cuando menor
concentración de detergente se usa y a menor tiempo de contacto, es decir cuando se limpia
inmediatamente. Es evidente que cuando el tiempo de contacto aumenta el nivel de
residuos aumenta.No obstante aunque aumente el detergente el residuo no aumenta tanto,
con lo cual la influencia del % de detergente no es tan importante para establecer las
condiciones finales.
Respecto al estudio de los residuos en los punzones, igual que para los residuos medios,
según el diagrama de Pareto y el análisis de varianza, el factor temperatura tiene un efecto
estadísticamente significativo sobre los residuos en los punzones. El gráfico para analizar
los efectos principales sobre los punzones, se observa que la concentración de detergente
no es un factor significante, mientras que a mayor temperatura y mayor tiempo de frotado,
menor cantidad en residuos en los punzones. El programa Statgraphics Plus 5.0 ha
permitido demostrar para los residuos de los punzones que existe interacción
estadísticamente significativa entre los factores, por otro lado, puede observarse en los
gráficos de superficie de respuesta y de contornos de superficie de la respuesta estimada
que la cantidad en residuos aumenta al aumentar la concentración del detergente y el
tiempo de contacto.
192
En tercer lugar, para el estudio correspondiente a los residuos en el resto del equipo (sin
punzones), se observa a partir de la representación gráfica proporcionada por Statgraphics
Plus 5.0 que todos los efectos influyen de manera importante, de modo que aumentar la
temperatura y la acción mecánica elimina los residuos, mientras que la alta concentración y
el largo tiempo de contacto del detergente afectan negativamente a su eliminación. Este
mismo programa ha permitido demostrar que existen interacciones entre los factores
tiempo de contacto, acción mecánica y los factores temperatura-acción mecánica. Los
correspondientes gráficos de superficie de respuesta y de contornos de superficie de la
respuesta estimada observan que los residuos aumentan al aumentar la concentración del
detergente y el tiempo de contacto, cosa que implica que el equipo se tiene que limpiar
inmediatamente usando una baja concentración del detergente.
Finalmente en el estudio de optimización se realizaron dos ensayos estadísticos en los que
se buscaron los valores concretos de cada parámetro analizado por tal que la cantidad de
residuos fuese 0 y la menor posible. Podemos observar que la combinación óptima para
mantener a cero los residuos finales son una cantidad baja de detergente, un tiempo de
contacto corto, una temperatura alta y una acción mecánica alta. Por lo tanto el método
optimizado sería el siguiente:
Detergente: 5%
Tiempo de contacto: 0 segundos
Temperatura: 70,0°C
Acción mecánica: 1 min
Se ha comprobado la validez del método de limpieza optimizado y para ello se ha vuelto a
realizar el proceso de limpieza utilizando las mismas condiciones (equipo, puntos de
muestreo etc…) pero esta vez utilizando el método optimizado. Los resultados indican que
la concentración de los residuos está por debajo del límite para los diferentes puntos de
muestreo, lo que demuestra que el método propuesto ha sido optimizado.
En el trabajo se estudió el tiempo de permanencia sucio dejando el equipo sucio 1 día y 4
días. Se utilizaron dos procedimientos extremos de limpieza, uno muy exhaustivo y el otro
no. Para ambos procedimientos de limpieza, los resultados a los 4 días han sido menores a
los de 1 día, lo cual resulta ilógico ya que al dejar el equipo sucio más tiempo, los residuos
se vuelven difíciles para eliminar.
Finalmente, se llevó a cabo un análisis microbiológico en 8 puntos de muestreo. El estudio
se llevó a cabo en dos etapas, la primera, tras la limpieza del equipo y la segunda, 4 días
después, manteniendo el equipo protegido y en desuso. Los resultados obtenidos fueron
193
ausencia de microorganismos crecidos para las superficies analizadas, en ambas etapas del
análisis, excepto en el punto de muestreo correspondiente a la rampa después de 4 días tras
la limpieza, para el cual se han obtenido 17 ufc / laminocultivo para los microorganismos
aerobios mesófilos totales. Teniendo en cuenta que se trata de una rampa expuesta al
ambiente de la sala que es de clase D, y teniendo en cuenta que el muestreo se hizo cuatro
días tras la limpieza, la contaminación detectada estaría dentro de lo esperado. En general,
para los diferentes puntos de muestreo, se acatan los criterios especificados en las NCF,
pues los resultados del recuento de microorganismos en las muestras analizadas son
menores a los valores establecidos.
194
CONCLUSIONES
1- Se ha desarrollado y establecido una metodología efectiva, económica y extrapolable

como sistema de gestión para la validación de la limpieza de una planta piloto, aplicando
herramientas de análisis de riesgo según ICH Q9.
2- Se establece un espacio de diseño “universal” para la limpieza de los equipos de la

planta piloto del SDM, basado en ICH Q8.
3- Se recomienda no dejar los residuos de fabricación en los equipos de la planta piloto por
más de cuatro días, espacio de tiempo límite para obtener niveles de residuos
contaminantes inferiores a 1,5 µg/cm2 y, por tanto, aceptables.
4- La combinación óptima de las condiciones de limpieza de los equipos para mantener a

cero los residuos finales es la siguiente:
- Detergente: 5%
- Tiempo de contacto: 0 segundos
- Temperatura: 70,0°C
- Acción mecánica: 1 min
Los resultados obtenidos demuestran que en todos los puntos de muestreo estudiados, la
concentración de residuos está cercana a cero, tras la limpieza propuesta.
5- Se propone una metódica analítica para el análisis cuantitativo de fumarato de

quetiapina por cromatografía líquida de alta resolución (HPLC), efectiva para su aplicación
a la metodología de limpieza establecida.
6- la metódica analítica por HPLC propuesta se ha validado, concluyéndose que es

selectiva, lineal, exacta, precisa, reproducible y robusta, demostrándose que la solución
patrón de fumarato de quetiaìna es estable por un período de 144 horas mantenida a una
temperatura controlada de 25 ± 2°C y sin proteger de la luz.
7- El procedimiento de muestreo que se propone en la nueva metodología de limpieza, se

demuestra corrceta, adecuada y suficiente para el análisis de residuos en los equipos,
195
pudiendo llegar a determinar concentraciones de residuo 16 veces menores al límite
permisible exigido por las normativas.
8- La metodología de limpieza establecida permite asegurar la ausencia de

microorganismos en los equipos tras la limpieza efectuada y hasta durante 4 días después,
al cabio de los cuales puede existir algún crecimiento microbiano pero siempre denro de
los límites aceptados por las normativas para equiopos que se encuentran en salas de
fabricación de clase D.
9- La aplicación innovadora del criterio de TTC (umbral de preocupación toxicológica)

para el cálculo del límite permisible residual, se demuestra posible, efectiva y adecuada
para la validación de métodos de limpieza de equipos de fabricación de medicamentos.
196
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208
ANEXOS
Anexo I: PNT validación de limpieza
Validación de los procedimientos de limpieza de los

equipos
1. OBJETIVO
Describir el procedimiento general para organizar la validación de la limpieza de los
equipos de fabricación del SDM.
Este método se aplicará como mínimo cuando se utilicen principios activos tóxicos
antes de utilizarlos y cuando se utiliza un nuevo equipo por la primera vez.
2. RESPONSABILIDAD
La validación de limpieza es responsabilidad del personal del SDM, con el fin de
asegurar que no se produzca contaminación cruzada entre los productos fabricados.
3. PROCEDIMIENTO GENERAL
Nuevo equipo
Se introducen los datos del equipo en la tabla 2 y se calcula el RRF
RRF > 8,5

RRF ≤ 8,5
El equipo presenta
El equipo nuevo no
presenta un nuevo peor un riesgo mayor
caso
Se vuelve a validar
Fín el procedimiento de
limpieza
209
Nuevo API
Se buscan los datos de toxicidad del API

Se busca la LD50 en ratas
LD50 rata < 50 mg/Kg LD50 rata > 50 mg/Kg

API altamentetóxico
Dosis terapéutica Fín

Dosis terapéutica
mínima es superior mínima esinferior
a 10 mg/día a 10 mg/día
Se vuelve a
Fín
calcular el límite
de aceptación
4. DETERMINACIÓN DE LA TOXICIDAD DEL PRINCIPIO ACTIVO

Se determina el grado de toxicidad del principio activo en base a la clasificación de
Deichman y Gerarde. Asi, se identifica si el API introducido presenta un peor caso o no.
Grupo Rangos de toxicidad Vía oral, dosis única rata LD50*
1 Extremadamente tóxico <1 mg/Kg
2 Altamente tóxico 1-50 mg/Kg
3 Moderamente tóxico 50-500 mg/Kg
4 Ligeramente tóxico 0,5-5 g/Kg
5 Prácticamente no tóxico 5-15 g/Kg
6 Relativamente inocuo >25 g/kg
*LD50: La dosis letal media. Es la dosis única obtenida estadísticamente, de una sustancia de la que
puede esperarse que produzca la muerte del 50% de los animales a los que se haya administrado.
Tabla 1: Intervalos de toxicidad según Deichman y Gerarde, 1969.
210
5. EVALUACIÓN DE RIESGO EQUIPO
Se hace una valoración de la criticidad de los parámetros mencionados en la tabla 2, se
aplica la ponderación correspondiente y se calcula el RRFusando la siguiente fórmula:
RRF = FD.3+FU.4+FL.2+FPM.2+FM.2
Siendo FD: Factor desmontaje
FU: Factor frecuencia de uso
FL: Factor facilidad de limpieza
FPM: Factor puntos muertos
FM: Factor tipo material
Grado de
Parámetros Características Factor
riesgo
Totalmente 0,25
Desmontaje 3 Parcialmente 0,50
No 0,75
Casicadadía 1
Mucho (1/semana o más) 0,75
Frecuenciade uso 4
Regular (1/1-2 meses) 0,50
Poco (1-2/año) 0,25
Liso 0,25
Facilidad de limpieza 2
Poroso (grueso) 0,75
No 0
Puntosmuertos 2 Sí Accesibles 0,50
No accesibles 0,75
Aceroinoxidable 0,25
Aceroinoxidable +
Tipomaterial 2
otromaterial 0,50
Otromaterial 0,75
Tabla 2: Los parámetros del equipo y su factor asignado según riesgo.
211
6. CÁLCULO DEL LÍMITE DE ACEPTACIÓN
Se hace el cálculo en base acuatro criterios: dosis terapéutica, presencia de trazas,
criterio organoléptico y el umbral de preocupación toxicológica TTC y se escoge el
límite más estricto que representa la concentración teórica máxima permitida en la
validación de los procesos de limpieza.
Criterio Fórmula de cálculo
d: Dosis terapéutica mínima

diaria de producto
contaminante A (mg de
Qd= d/D1000 * T/área del
Dosis terapéutica principio activo/día)
equipo
T : Tamaño de lote
D: Posología máxima diaria del
producto posterior
Qd: cantidad de contaminante

permitido en la sustancia
Presencia de trazas Qd= 10 ppm T/área del equipo
posterior (mg/cm2 o mL)
T : Tamaño de lote
Criterio organoléptico 4-20 µg/cm2 _
1 µg por día para los principios

activos sospechosos de ser
cancerígenos.
TTC "Umbral de 10 µg por día para activos que
preocupación no son cancerígenos pero son _
toxicológica" potentes o muy tóxicos.
100 µg por día para activos que
no son potentes y ni muy
tóxicos.
Tabla 3: Los diferentes criterios empleados en el cálculo del límite de aceptación
212
7. MÉTODO ANALÍTICO
7.1. GENERALIDADES
Se validará la limpieza de un equipo tras haberlo servir y limpiar de una manera

protocoloraria (según el PNT aprobado).
Los métodos empleados para la toma de muestras son:
- Método del swab: Consiste en pasar un swab empapado en un disolvente, en el cual

la sustancia patrón sea soluble (ver 4.3), para una superficie determinada del equipo.
Para determinar esta superficie se puede servir una plantilla que se encuentra en control
galénico. Se tiene que elegir las partes críticas del equipo, es decir, aquellas partes del
equipo de más difícil acceso, donde es más fácil encontrar contaminación. Las podemos
determinar mediante un análisis de riesgo del equipo, que estará añadido al protocolo de
limpieza.
- Método del agua de lavado: Consiste en llenar el equipo con un volumen adecuado
de agua desionizada o del disolvente y ponerlo en marcha durante el tiempo estándar
para elaborar un lote.
7.2. SELECCIÓN DE LA SUSTANCIA INDICADORA DE LA LIMPIEZA
1. Buscar en la bibliografía las características físico-químicas de la sustancia tales como

la solubilidad en agua y en otros disolventes, máximo de absorbencia, etc. Los libros
preferidos son el Manual Merck, cualquiera Farmacopea (Real Farmacopea Española,
Ph. Eur., USP,…) o artículos adecuados.
2. Determinar los límites aceptables de concentración remanente de la sustancia en el

aparato ver el apartado 6.
7.3 ENSAYO DE SOLUBILIDAD
Si no se encuentra bibliografía sobre la solubilidad se aplica al PNT SDM ref: lab01203
7.4 CONSTRUCCIÓN DE LA RECTA DE CALIBRACIÓN
Se construye una recta patrón de absorbencia frente a concentración de la sustancia en el

disolvente elegido para la limpieza.
Se preparan dos diluciones de diferentes concentraciones. Se debe procurar que haya

suficientes diluciones a bajas concentraciones porque es la zona crítica. Es aconsejable
que la concentración máxima sea el doble de la concentración máxima permitida.
213
Para preparar estas diluciones partiremos de una solución madre, y posteriormente
leeremos las absorbencias en el espectrofotómetro.
Tomad todos los datos de las absorbencias obtenidas por regresión lineal, calcular la
recta patrón (y = A + Bx), donde y es la absorbencia y x es la concentración.
7.5 TOMA DE MUESTRA PARA ANALIZAR
7.5.1 MÉTODO DEL SWAB
1. Introducir 10 mL-para que el APi sea detectable y cuantificable- del disolvente

escogido en un recipiente adecuado para contener las muestras, en este caso fase móvil
para HPLC.
2. Impregnar el swab con el disolvente que se ha preparado.
3. Pasar el swab sobre una superficie concreta del equipo (se tiene que ser una parte
crítica, es decir, una zona en contacto con el producto donde puede quedar restos de la
sustancia analizada)por un lado en la dirección horizontal, y con el otro lado en la
dirección vertical.
Nota: Se utiliza una plantilla con un cuadrado de 5 cm de lado para poder muestrear una
superficie total de 25 cm2, excepto en algunos puntos críticos donde se utiliza la
superficie completa de la pieza ya que no se pueden adaptar al cuadrado de muestreo.
4. Repetir la etapa n°3 con un swab seco.
5. Introducir los dos swabs en el recipiente con el disolvente.
6. Se deja agitar 10 min en ultrasonidos.
7. Filtrar y analizar por HPLC.
Es conveniente tomar muestras de diferentes partes del equipo, para comprobar que la
limpieza es correcta en todo el equipo.
7.5.2 MÉTODO DEL AGUA DE LAVADO
Medir una cantidad de agua desionizada adecuada al volumen del equipo y ponerlo en
marcha durante un tiempo adecuado (aproximadamente el tiempo estándar para elaborar
un lote). Al terminar, tomar tres muestras diferentes y leer la absorbencia.
Si tiene que hacer diluciones pertinentes para poder extrapolar las lecturas a la recta de
calibración.
214
7.6. FACTOR DE RECUPERACIÓN
Factor de recuperación (exactitud): Es la capacidad de recuperación que presenta la

metódica analítica aplicada. Se evalúa adicionando cantidades conocidas del principio
activo trazador a una superficie previamente definida (10 x 10 cm2) se trabaja con tres
concentraciones diferentes. Se realiza también un blanco, es decir se muestrea otra placa
limpia de la misma manera. Los resultados recuperados se comparan con el contenido
teórico de patrón preparado para cada concentración.
Nota: El factor de recuperación depende del tipo del material de construcción por lo
cual se tiene que tomarlo en consideración a la hora de hacer el estudio.
Preparación del Blanco Swab:
a. Llenar un vial con el disolvente apropiado.
b. Introducir el swab dentro del vial.
c. Escurrir el swab en la pared del vial.
d. Frotar el swab sobre una placa limpia (10 x 10 cm2) sin carga de API.
e. Cortar la punta del swab por presión y dejarlo en el vial.
f. Pasar un segundo swab seco sobre la placa.
g. Cortar la punta del swab. Ponerla en el vial con la del primer swab.
h. Poner el tapón con el septum. Agitar 10 min en ultrasonidos.
i. Analizar el contenido de la muestra: filtrar la muestra y analizar por

HPLC.
Preparación de los viales de la solución patrón:
1- Preparar la solución patrón con la concentración interesada.
2- En una placa de superficie (10 x 10 cm2) y con micropipeta o pipeta poner

una cantidad (100-200 μL) que contenga una concentración equivalente al
límite de aceptación.
3- Dejar secar la placa durante una hora.
4- Frotar la placa empleando la misma técnica que con el blanco de swab.
5- Repetir el procedimiento por triplicado sobre tres placas.
215
6- Analizarlo por el método analítico seleccionado.
7- Repetir para cargas superiores e inferiores a la concentración teórica

calculada.
Para el cálculo se usa la siguiente fórmula:
(Cantidad obtenida con solución patrón – Cantidad obtenida con el blanco) x 100
% Recuperación =
Cantidad teórica a obtener
7.7. CÁLCULO DE LAS CONCENTRACIONES

CONTAMINADASENCONTRADAS
1. Leer las respuestas de contenido de las muestras analizadas.
2. Hacer la media delas respuestas de los tres replicados que corresponden a una misma
parte del equipo.
3. Calcular la concentración a partir de la recta patrón y = A + Bx
a partir de la formula: y–A

x=
B
4. Aplicar el factor de recuperación encontrado para dar el resultado final.
216
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INTERNATIONAL.
Autores: Rezquellah, W.; Pérez -Lozano, P; Escolano-Mirón, C; Martínez-
Viñas, MJ; Suñé-Negre, JM; Ticó, JR; Miñarro, M; García-Montoya, E.
Título: Risk management for the analytical cleaning validation of a
multipurpose pilot plant having quetiapine fumarate as tracer drug.
Comunicaciones:
- Póster, Congreso SEFIG. Madrid 2-4 Febrero 2011
Título: Validación de limpieza de equipos de fabricación en una planta piloto
universitaria.
- Póster, Congreso SEFIG, Alicante 6-8 Febrero 2013
Titulo: Aplicación de la ICH8 a la validación de limpieza: Espacio de Diseño.
- Póster, Congreso AEFI. Barcelona 12-13 Mayo 2015
Título: Aplicación del concepto de seguridad toxicológica al cálculo de las
especificaciones de limpieza en planta piloto famacéutica.
217

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Validación de los procesos de limpieza en la industria

farmacéutica, mediante la aplicación del análisis de

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VALIDACIÓN DE LOS PROCESOS DE LIMPIEZA EN LA

VALIDACIÓN DE LOS PROCESOS DE LIMPIEZA EN LA INDUSTRIA

VALIDACIÓN DE LOS PROCESOS DE LIMPIEZA EN LA INDUSTRIA

Directora de la Tesis Directora de la Tesis

Dra. Encarna García Montoya Dra. Pilar Pérez Lozano

WAFAE REZQUELLAH 2015

Dra. M. José Martínez del departamento de Microbiología de la Facultad de Farmacia, por su

Al personal de SDM y mis profesores de la Facultad de Farmacia, por su apoyo y ánimo.

A todos, dedico este trabajo y los llevo en mi corazón.

Así, este trabajo tiene dos objetivos principales:

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Validación procedimiento limpieza

Análisis Riesgo ICH Q9

Figura 1: Procedimiento de fabricación de los medicamentos (proceso tradicional al cual se

2.2- Tipos de contaminación

Dependiendo de su origen, se puede clasificar la contaminación en:

2.3- Origen de contaminación

INTERNO: Será aquella contaminación producida en las propias instalaciones farmacéuticas,

2.4- Lucha contra la contaminación en planta farmacéutica

Figura 2: Lucha contra la contaminación: Tratamiento correctivo (Bailly, 2004)

a) Establecer barreras anticontaminación alrededor de la actividad protegida

b) Limitación de la generación de contaminantes por la propia actividad

Figura 4: Ejemplo de un sistema de descontaminación del personal para entrar en un área

El capítulo 3 trata sobre los equipos e instalaciones remarcando la importancia de su diseño y

3.1.1- Limpieza manual

3.1.2- Limpieza semiautomática

3.1.3- Limpieza automática

Figura 5:Ejemplos de un sistema CIP, simple y de recirculación (Lenntech, 2014).

Proceso de Limpieza manual Proceso de limpieza CIP

3.3- Los mecanismos de limpieza

Acción mecánica, como Acción química,

Figura 7: Círculo de Sinner (Anaisreig, 2011)

Estos factores intervienen de forma diferente en caso de tratarse de un procedimiento manual

Tabla 2: Comparación de los diferentes tipos de limpieza (Bailly, 2004).

3.4- Tipos de métodos de limpieza según la frecuencia del lavado

3.5- Equipos dedicados a un producto y equipos polivalentes

3.6- Salas limpias o blancas

3.6.1- Definición de sala limpia o blanca

3.6.2- Categorías de las salas limpias o blancas

Partículas por metro cúbico de aire

0,1µm 0,2 µm 0,3 µm 0,5 µm 1 µm 5 µm

Las normas de correcta fabricación de medicamentos de la Unión Europea (GMP) clasifican

Número máximopermitido departículas porm³

*Unidades formadoras de colonias