Energia Eolica Modulo 4
Energia Eolica Modulo 4
Energia Eolica Modulo 4
Cortocircuitos
Los cortocircuitos provocan corrientes altas que pueden dañar e incluso destruir
circuitos, protecciones eléctricas y otros componentes del aerogenerador. Para
evitar estos daños, el circuito en donde se ha producido el cortocircuito debe ser
interrumpido tan pronto como sea posible. Este proceso se realiza con el disparo de
interruptores automáticos. A la vez, las protecciones envían una señal al sistema de
control para que active la desconexión debido a un fallo.
Un cortocircuito en el generador puede resultar en una disminución súbita del
voltaje, a pesar de que la velocidad esté en el rango correcto, y el convertidor de
frecuencia puede enviar una señal al control. Un cortocircuito dentro del convertidor
de frecuencia debe ser reconocido independientemente de éste y en algunos casos
los dispositivos electrónicos que contiene el convertidor pueden aislar la parte
afectada (en otro caso sería necesario desconectar todo el convertidor).
Cuando el sistema de control detecta un cortocircuito, inicia el proceso de
desconexión debido a fallo.
Sobrevelocidades
Cuando el aerogenerador está a plena carga, es decir, la velocidad de viento supera
la nominal, la velocidad de giro se mantiene dentro del rango de regulación
ajustando el ángulo de las palas. Los márgenes de reserva en la velocidad del
generador permiten que la regulación del paso de palas sea más lenta y por tanto
los requerimientos y la vida media del sistema de posicionamiento de las palas se
incrementan notablemente.
Si la velocidad se incrementa por encima del límite permisible, el proceso de
desconexión debido a fallo es iniciado. Si el rotor continúa girando demasiado
deprisa a pesar de la intervención del sistema de control y se alcanza la velocidad
de embalamiento, el sistema de seguridad debe actuar para limitar la velocidad,
iniciando el procedimiento de paro de emergencia.
Sobretemperaturas
Los componentes del aerogenerador han sido diseñados para trabajar en un rango
de temperaturas. Si los límites de temperaturas se sobrepasan, es probable que
existe un fallo o una sobrecarga en el sistema. Por tanto, el procedimiento de paro
debido a fallo debe ser iniciado.
Algunos componentes cuya temperatura se monitoriza continuamente son:
temperatura del aceite de los engranajes de la multiplicadora, temperatura de los
devanados del transformador de potencia, temperatura del generador, temperatura
de los frenos del rotor, etc.
El rango que debe ser capaz de medir el anemómetro debe cubrir la velocidad de
arranque, la nominal y la de desconexión. Dado que el sistema de control calcula
los valores medios entre 1 y 15 minutos, los valores mínimos y máximos deben
también ser medidos.
APLICACIONES
Agricultura: verificación de las condiciones para regar por aspersión los cultivos o
quemar rastrojos.
Actividades al exterior: tiro con arco, ciclismo, tiro, pesca, golf, vela, atletismo,
camping, senderismo, montañismo.
Sensores de vibración
Para proteger al aerogenerador de vibraciones severas y oscilaciones de gran
amplitud en la góndola, éstas son monitorizadas. Si se alcanza el valor límite, la
máquina se detiene.
Las vibraciones en el sentido longitudinal y en el transversal (e incluso vertical si
fuera vertical) pueden ser caracterizadas con un diagrama de frecuencias, en el cual
para cada frecuencia le corresponde la amplitud de la vibración. Un sensor fiable y
robusto puede ser un acelerómetro piezoeléctrico instalado en la parte baja de la
góndola, en donde se puede medir la variación de carga del sensor. Condiciones de
funcionamiento críticas, por ejemplo, provocadas por resonancias de la torre o por
la flexión de las palas, etc.
Pueden ser detectadas antes. Todas las vibraciones pueden ser monitorizadas, y si
se alcanza el valor límite, un mensaje será enviado al sistema de control. Si se
detectan vibraciones de amplitud del 50-60% del límite durante un tiempo, se iniciará
una desconexión debida a fallo. En caso de que se detecten vibraciones por encima
del 90% del límite, se iniciará inmediatamente una desconexión de emergencia.
Si no se necesita hacer un estudio de las frecuencias de las vibraciones y no se
desea variar los límites de aceleración (vibraciones) para los procesos de conexión
y desconexión, se pueden utilizar procedimientos mucho más baratos.
Los sistemas mecánicos ofrecen soluciones muy simples y efectivas. En bastantes
casos se puede utilizar un anillo sobre el que se coloca una bola metálica de mayor
diámetro, situado en la góndola. Si las vibraciones superan el límite, la bola se cae
y se abre un circuito que inicia una parada de emergencia. Eligiendo la relación
entre el diámetro del anillo y de la bola, se ajusta el valor máximo de las vibraciones.
El mayor inconveniente de este sistema es que manualmente hay que colocar otra
vez la bola encima del anillo cada vez que hay un fallo de vibraciones.
Otro diseño para detectar las vibraciones es la utilización de un péndulo compuesto.
Si el péndulo es una barra conductora rodeada de un anillo metálico, una oscilación
excesiva del péndulo sería detectada por el contacto de los dos conductores que
cerraría un circuito (en vez de un anillo, también se puede utilizar un fin de carrera).
La frecuencia y amplitud de las vibraciones pueden fijarse seleccionando la masa y
longitud del péndulo y el diámetro del anillo.
Telemando y vigilancia
La verificación visual no es siempre posible. Para reducir el tiempo que los parques
eólicos o sus aerogeneradores están indisponibles, los sistemas remotos de
diagnosis son necesarios. La comunicación entre el sistema de control de los
aerogeneradores y el ordenador remoto depende de las características de cada
parque eólico.
Dado que el parque suele tener una subestación eléctrica, allí se suele colocar un
ordenador que centraliza toda la información de cada uno de los aerogeneradores.
Sin embargo, para aerogeneradores aislados, el sistema de comunicaciones suele
estar situado en el propio generador y puede ser una conexión a través de teléfono
GSM y un módem.
La monitorización de un parque se puede realizar de varias formas. Dependiendo
de la distancia entre los aerogeneradores y el tipo de tecnología utilizada para la
comunicación, éstos se pueden conectar individualmente al ordenador del parque o
conectarse todos a un bus de comunicaciones. La comunicación entre las turbinas
se puede realizar mediante cableado (lo más habitual) o mediante radio (si el coste
del cableado es muy elevado –como en el mar- o los aerogeneradores están muy
dispersos).
Además del aspecto económico y de seguridad, la escalabilidad debe tenerse en
cuenta a la hora de la elección –para poder incluir futuras mejoras o añadir más
aerogeneradores–
Predicción de fallos
La predicción de fallos es cada vez más habitual debido a los planes de
aseguramiento de calidad y a la cada vez mayor cantidad de variables
monitorizadas.
La monitorización y análisis de algunas señales puede indicar un futuro fallo antes
de que se detecte visualmente o a través del análisis de vibraciones o acústico, y
por tanto evitar daños importantes a otros componentes. De esta forma, se pueden
evitar daños colaterales y los costes de mantenimiento se reducen, ya que los
intervalos de mantenimiento se pueden ajustar mejor al estado del aerogenerador y
se puede planificar las reparaciones en periodos de bajo viento. Por tanto el tiempo
de indisponibilidad de la máquina se reduce y la fiabilidad y la viabilidad económica
se mejora.
Elementos externos al sistema como tormentas, descargas atmosféricas y faltas en
la red eléctrica y el afloje de algunos componentes pueden provocar averías. Otras
causas de fallos en componentes mecánicos son la fatiga de materiales y el
desgaste y el desapriete de tornillos y tuercas. Cambios observados cuando ocurren
dichos defectos, tales como variación del comportamiento de las vibraciones,
pueden ser reconocidos antes de que estos defectos se vuelvan críticos.
En los sistemas de predicción de fallos, las señales son continuamente evaluadas
y normalmente las variables más relevantes se obtienen mientras la máquina está
produciendo energía. La información relacionada con el estado y los fallos se puede
obtener de la potencia generada, las corrientes y la velocidad de giro del generador,
la aceleración medida por los sensores de vibraciones e incluso el análisis del ruido
(tanto dentro del aerogenerador como en el exterior por ejemplo, provocado por el
astillamiento de una pala–).
Los análisis de espectro se pueden utilizar ya que el sistema es excitado con cargas
permanentes, aleatorias y periódicas debido al viento y a la rotación de las palas.
Para este estudio, las señales se dividen en sus componentes deterministas y
aleatorias.
Comparando los espectros de frecuencia medidos con los de un aerogenerador sin
fallos y otro con determinados defectos, cambios en el comportamiento y la
evolución de fallos puede ser monitorizado.
El conocimiento detallado del generador durante el funcionamiento normal y con
fallos permite una diagnosis precisa del mismo. Aunque actualmente los sistemas
de predicción de fallos sólo se instalan en los aerogeneradores de mayor potencia,
en un futuro próximo se espera que se incluyan en la mayoría de las máquinas.