Diseño del Molde

1. Introducción.-

El molde es una parte importante en el proceso de fundición el mismo está realizado

para conformar una pieza de hierro gris, que tendrá las dimensiones y características
para poder dar la calidad requerida a la pieza a realizar.

El molde que estará hecho a base de arena de sílice y arcilla, es decir arena verde, cuyo
uso se vio conveniente respecto de otros moldes en consideración de costos, materia
prima, y parámetros de fundición y se realizará de forma que el metal fundido penetre
las cavidades sin hallar complicaciones como ser inclusiones de aire o formaciones de
porosidad en la solidificación de manera que se eviten errores y se mantenga un flujo
laminar.

2. Consideraciones de elección.-

Existen muchos procedimientos de vaciado en arena, entre los cuales se encuentra el

vaciado en molde de cáscara, está el vaciado en molde de yeso, el vaciado en molde de
cerámica, e incluso moldes de grafito o cera perdida, además de una gran gama de
variedades de molde que se encuentran en los distintos procesos productivos, sin embargo
se determinó que el método escogido será el vaciado en arena de sílice es decir que se
optó por un molde desechable de arena verde, que será arena sílice con arcilla y agua,
pero la cuestión aquí es por qué esta forma de vaciado a sido escogida.

-Se debe considerar el material de la pieza, es una fundición de hierro gris y para ello la
arena verde tiene las propiedades refractarias necesarias para poder resistir el metal
fundida sin que haya penetraciones y poder conseguir una fundición de calidad.

-Se debe comprender que la geometría de la pieza requiere de forma clara que se use un
molde de arena, y que la arena permite formar un molde de superficie lisa, pueden
conseguirse buenas características de permeabilidad, además de que la arena es capaz de
conferir buenas geometrías con dimensiones variadas para distintas calidades, las mismas
que se necesitan para la pieza de fundición.

-Se debe considerar los aspectos de producción, pues la arena resulta barata y resulta
adecuada por sus características de alta temperatura y elevado punto de fusión, el material
puede ser removido y destrozado de manera que la arena es reutilizable y rentable, puede
utilizarse como arena de relleno para los siguientes moldes a realizar.
1
 2.1.Breve resumen del proceso a utilizar.-

Se hará de primera forma un mezclado para obtener la arena verde y justamente

después se colocará la arena en cajas o modelos de madera, mediante la apisonadora se
le dará forma y se hará el molde, hecho esto se agregará el respectivo agente
desmoldante, y se harán alguna pruebas de laboratorio, el molde será recubierto con
aditivo y estará listo.

El mezclado también servirá para fabricar el corazón que se compactará con un modelo
y se hará secar, para luego terminar con un horneado de fijación, con esto el corazón
estará listo para la colada.

2.2.Pieza Fundida.-

La pieza es una carcasa de un compresor de paletas rotativo.

-La pieza tiene forma circular de manera general

-Es una pieza pequeña y pesa menos de 3 kg

La posible pieza fundida a obtener:

La pieza saldrá del molde ya solidificada y contendrá aunada a ella la respectiva mazarota
colocada para compensar la contracción y claro también tendrá el canal de ataque unido
a ella por la parte superior de la misma, el canal de ataque se conecta al canal de colada,
de manera que se debe hacer un corte necesario para separar las 4 piezas que vienen en el
molde poder mecanizarlas por separado, esta pieza fundida será simple y no tendrá los
procesos de taladrado incorporados, es decir que no tendrá ningún agujero, la pieza saldrá
de la siguiente forma:

2
Una vez quitado el canal de ataque la pieza quedará de la siguiente manera unida aún a la
mazarota:

La pieza tendrá unas operaciones de remoción del canal y de la mazarota mediante

herramientas de corte y quedará en primera instancia así:

Pieza salida de fundición sin mazarota ni canal

3. Plano de División.-

El plano de división se encuentra a 8.3 |𝑐𝑚| de la parte superior de la caja y a 16.5 |𝑐𝑚|
de la aprte inferior, se ubica justo por encima con exactitud sobre los canales de ataque,

3
y corta a la cavidad de la pieza por su sección mas gruesa justo a 15 |𝑐𝑚| de la cara frontal
de la carcaza, pasando por el canal de colada a 6 |𝑚𝑚| de la base del propio canal.

El plano no pasará por el flujo de metal en los ataques y cortará de forma exactapor
encima del canal de ataque sin necesidad de retirar metal sobrante en esta área.

El plano divide al molde de forma que las mazarotas quedarán de un lado y los canales
de ataque del otro, el desmoldeo será fácil y eficiente.

4. Modelo del Molde.-

El modelo que se ha de utilizar será una caja de madera, ya que se producirán 200
piezas/día, se necesitará de un modelo de madera, que soporte el desgaste que
comúnmente se daría, debido a la humedad. El modelo es importante y por eso se tiene
en consideración lo siguiente:

4.1.Material.-

El modelo está hecho de madera de teca, solo esta lijada lo suficiente y no está más
trabajada.

4.2.Forma.-

El modelo tendrá forma de cuadrilátero es decir un volumen hueco rectangular.

4.3.Dimensiones.-

La caja inferior tiene dimensiones de 53x53x16.5 |𝑐𝑚|, y la caja superior tiene

dimensiones de 53x53x8.3 |𝑐𝑚|.

Los espesores de todos los lados de la caja son de 1,5 |𝑐𝑚| exactamente.

Las secciones de madera con cortadas con herramientas de carpintería y son unidas
mediante pequeños clavillos de soporte temporal y se refijan con un adhesivo para
madera.

4
El modelo será de tipo dividido de placa bipartido, que constará como tal de dos
secciones, desmontables que pueden aperturarse y cada una contiene una parte de la pieza,
ya que el molde tendrá una línea media o línea de separación para facilitar el desmolde.
[1]

Cabe destacar que la caja y el molde en sí estarán sobredimensionados para compensar la

contracción del sólido a la hora de la solidificación. [2]

El modelo a usar por ser de madera se trata de un modelo permanente o

semipermanente.

Estos modelos se utilizan a menudo junto con máquinas de moldeo y grandes lotes de
producción de fundiciones más pequeñas. [3]

Ventajas de los modelos desechables, semipermanentes, (modelo de madera):

5
-Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere menos tiempo.

-No requieren de tolerancias especiales.

-El acabado es uniforme y liso.

-No requiere de piezas sueltas y complejas.

-No requiere de corazones hechos de materiales más costosos

-El moldeo se simplifica notablemente

Ahora se ubicará la caja en el espacio de trabajo disponible, es decir una mesa grande que
estará en planta.

5. El corazón.-
5.1.Material.-

El corazón está hecho de arena de sílice con resinas fenólicas, es hueco por dentro
porque fue fabricado por el proceso de moldeo en cáscara.

5.2.Forma.-

Tiene la forma hueca de la pieza, es decir la unión de tres cilindros de distintos

espesores hacen que tenga una forma tubular con variaciones en su diámetro.

5.3.Dimensiones.-

Las dimensiones aplicadas al corazón son las siguientes:

Se tiene un diámetro mayor de:

Dm = 60 |𝑚𝑚|

6
Un diámetro menor de:

Dmn = 42.4 |𝑚𝑚|

El diámetro del cuerpo medio es de:

Dc= 30.3 |𝑚𝑚|

La extensión longitudinal del corazón tiene un total de:

E = 127.3 |𝑚𝑚|

7
 Línea Roja: Longitud de pieza

6. La cáscara del corazón.-

La cáscara fue realizada a partir de arena de sílice y resina fenólica, esta cáscara tanto
superior como inferior conforma el corazón, el espesor de la cáscara es de 4 |𝑚𝑚|,
basado en el adherido del material en la metodología y tiene el aspecto siguiente:

7. Información de Diseño del Bebedero.-

Se comenzará a explicar cómo se diseñará el bebedero y la mazarota, inclusive todo el

molde en general, para lo cual se considerarán muchos aspectos tanto prácticos como
normalizados.

8
El tamaño correcto del bebedero es la parte más importante del sistema de llenado. Si un
tamaño incorrecto es seleccionado, o se utiliza un cono inadecuado, el daño hecho al
metal en la cavidad del molde es extenso y no puede ser corregido independientemente
de la calidad del corredor y sistemas de compuerta. Se debe minimizar la turbulencia,
evitar la erosión del molde y las inclusiones. [4]

(Imagen de introducción, no representa el molde real)

¿Cómo haremos esto?

Se considerará el diámetro superior del bebedero mostrado.

Se usará un sistema de corredores, ya que permite controlar un flujo laminar y evitar

salpicaduras, además será corto y distribuirá mejor el flujo. [5]

7.1.Forma.-

9
Primero que nada, se usará un bebedero cónico para que de esta forma siga el patrón de
flujo de un fluido y se eviten las secciones con aire que pueden formarse cuando cae un
fluido al ganar velocidad con la altura, y por tanto no se utilizará un estrangulador, que
se usaría en casos de usar un bebedero de lados rectos o paralelos. [6]

Importante: Solo se utilizará una copa, el sistema no tendrá dos copas por
consideraciones de que una sola bastará para el llenado y para controlar el flujo para una
fundición de hierro gris.

Se utilizará un bebedero cónico (circular), y tendrá un pozo de igual forma circular que
permitirá que el metal fundido no aspire nada de aire.

La pieza tiene una masa menor a 14 kg ya que el compresor de paletas tiene una
masa igual a:

10
 M= 2837.27 |𝑔|, es decir M = 2.84 |𝑘𝑔|

7.2.Dimensiones.-

La parte superior, es decir el diámetro superior de la copa puede tener un valor:

Ds = 25-50 |𝑚𝑚|

Se considerará un diámetro de 48.89|𝑚𝑚|, los diámetros largos contribuyen a que se

mantenga un flujo laminar. [7]

11
El diámetro tiene este valor exacto ya que la copa tendrá un ángulo de 5 grados desde la
base.

El diámetro inferior de la copa de vaciado:

Dic = 40 |𝑚𝑚|, consideraremos el diámetro de 40|𝑚𝑚|, ya que como la base será

considerada de 48.89 |𝑚𝑚|, queremos formar la conicidad necesaria.

12
Según la bibliografía, [8] para la taza vertido correcta para poder conseguir fundiciones
menores a 14 kg, es factible usar una altura de bebedero de:

H = 102-152 |𝑚𝑚|

Se utilizará la mitad de esta altura, porque la pieza es muy pequeña (<3 kg).

Se utilizará la altura de 50.82|𝑚𝑚|, porque ya que la tasa de vertido es pequeña para

una fundición igualmente pequeña, no se busca que se incremente la velocidad debido a
la altura del bebedero y se hará para minimizar la turbulencia. [9]

En línea verde: altura de bebedero

7.3.La base.-

La base deberá ser circular, esto amortigua la caída y evitará salpicaduras que
comprometan la calidad de la pieza fundida. [10]

13
El diámetro de la base se tomara de 80 |𝑚𝑚|, debido a que deben alimentarse 4 piezas,
por tanto el flujo de metal es mucho mayor que para una sola pieza, así que al momento
del vertido se necesitará un espacio mayor en esta zona.

La altura de la base es como sigue:

Hb = 25-38 |𝑚𝑚|, según la bibliografía, se recomienda que sea de 2 a 3 veces de la

base del bebedero por tanto se tomará el valor de 38|𝑚𝑚|.[11]

14
 En línea verde: altura de base

Y una base de bebedero de colada factible de:

La anchura de la parte inferior de la base, que ayudará a minimizar el flujo a modo de

no crear inclusiones de aire, será una cúpula en vez de un rectángulo:

Cúpula =20 |𝑚𝑚|, ya que deben evitarse secciones agudas o ángulos pronunciados, de
manera que será redonda, la bibliografía [12], sugiere usar de 38 |𝑚𝑚|, y ser una recta
pero al ser una pieza pequeña se usará un valor de 20, como curva.

Velocidad (calculada), del metal fundido en la base del bebedero de colada:

𝑉 = √2𝑔ℎ

𝑉 = √2(9.8)(0.1)

𝑚
𝑉 = 1.4 | |
𝑠

Ecuación, [13]

15
Ley de Continuidad de la Masa:

Q = A1V1 = A2V2

𝜋(48.89)2
A1 = = 1877.28 |𝑚𝑚2 | = 1.88 * 10-3|𝑚2 |
4

𝜋(40)2
A2 = = 1256.64 |𝑚𝑚2 | = 1.26 * 10-3|𝑚2 |
4

Ecuación, [14]

Ahora los caudales:

Q = A1V1 = A2V2

𝑚 𝑚3
Q= (1.88 * 10-3|𝑚2 |) (1.4| 𝑠 |) = 2.632*10-3| |
𝑠

Del sistema de ecuaciones se tiene:

𝑚
Vs = 0 | 𝑠 |, por tratarse del inicio de la copa que debido a consideraciones del diámetro

se considera 0.

16
En base a los datos obtenidos se diseñará un bebedero siguiendo simplemente la
relación parabólica: [15]

7.4.Ubicación.-

La ubicación del bebedero es aproximadamente a 71 |𝑚𝑚|, de los canales de ataque,

siendo esto dado para que el metal fundido recupere su flujo laminar después de la caída
estrepitosa hasta la base del bebedero, antes de que penetre las cavidades de fundición.

El bebedero ubica una posición central respecto de las cuatro piezas y desde su centro el
metal fundido es distribuido a las cavidades.

8. Información de Diseño de la Mazarota.-

El diseño de una mazarota es crucial y necesario para evitar las porosidades o rechupes
generados por la contracción volumétrica del metal.

Se utilizará una mazarota abierta, es decir que está abierta a la atmósfera, que puede
tener ciertas complicaciones técnicas como la pérdida de calor a mayor velocidad,
hecho que se ha de compensar ya que la gravedad y la presión atmosférica coadyuvan a
que el metal descienda más rápido. [16]

17
 8.1.Cantidad.-

Se usará una mazarota para una sola pieza debido a que será suficiente, para poder
compensar el líquido de metal fundido necesario para evitar las contracciones porosas.

Mazarota y rango en un tubo

Considerando la distancia que puede cubrir una mazarota para el llenado del metal
fundido se vió que el espesor de la parte más voluminosa de la pieza es de 40 |𝑚𝑚| y
según la bibliografía la mazarota puede llenar una cantidad de hasta 4.5 veces este
espesor, por tanto Distancia = 40x4.5 = 180 mm de distancia. [17]

La pieza es considerada como un “tubo enrollado”, ya que la consideración de la

imagen mostrada es tubular, entonces una mazarota ha de bastar para cubrir todo el
metal faltante debido a la contracción.

8.2.Tipo de Mazarota.-

La configuración general usada en la mayoría de fundiciones de arena, esta

configuración es básica pero es útil para el compresor de paletas ya que es una pieza
pequeña menor de 14 kg y no requiere mucho material extra para la contracción.

18
El molde contendrá cuatro mazarotas puestas encima de las piezas en la sección más
voluminosa de las mismas, la solidificación vendrá hasta estas zonas por ser las últimas
en enfriar, [18]

Configuraciones, [19]

Se usará la primera configuración, que nos ahorra volumen:

Se tiene:

Ts ∝ 𝑉

1
Ts ∝ 𝑆

Donde:

Ts = Tiempo de Solidificación |𝑠|

V = Volumen |𝑚3 |

19
S = Superficie |𝑚2 |

Entonces:

𝑉
Ts ∝ 𝑆 , que es el módulo de enfriamiento.

𝑉
Ts = Cm( 𝑆 )2, utilizando la Regla de Chvorinov, [20]

n = 2 según el libro, [21]

Donde:

Cm = Constante de Molde.

Se tiene que:

Tsm = Tiempo de Solidificación de la Mazarota.

Tsp = Tiempo de Solidificación de la Pieza.

Tsm debe ser 30% mayor que el Tsp, [22]

𝑉𝑚
Tsm = Cm( 𝑆𝑚 )2

𝑉𝑝
Tsp = Cm( 𝑆𝑝 )2

𝑉𝑚
Tsm = Cm( 𝑆𝑚 )2 = 1.3 Tsp

Donde:

Vm = Volumen de la Mazarota.

Sm = Superficie de la Mazarota.

Vp = Volumen de la pieza.

Sp = Superficie de la pieza.

Se superponen las ecuaciones de Tsm y Tsp para obtener la expresión siguiente:

𝑉𝑚
( 𝑆𝑚 )2
1.3 =
𝑉𝑝
( 𝑆𝑝 )2

8.2.1. Forma.-

20
Debido a que una esfera al ser el ahorro ideal de espacio, es algo complicada de realizar
en un molde, y para evitar complicaciones se tiene que se optará por una mazarota
cilíndrica de tipo abierta, es decir que estará abierta a la atmósfera, así se evitarán las
porosidades, y se tendrá la ventaja de la presión atmosférica como factor decisivo para
empujar o contribuir al descenso del metal fundido hacia la cavidad porosa. [23]

Se tiene que: D=H

Vc = Volumen del Cilindro.

Sc = Superficie Total del Cilindro.

Desarrollando:

Vc = 𝜋 𝑟 2 ℎ

Sc = 2𝜋 𝑟 2 + 2 𝜋𝑟ℎ

Sc = 2𝜋𝑟(𝑟 + ℎ)

𝜃2
2 𝑟ℎ 2 𝜃2 𝜃2
Me =(𝜋𝑟 ℎ/2𝜋𝑟(𝑟 + ℎ) = = = = 𝜃
2(𝑟+ℎ) 2 (𝑟+ℎ) 4(𝑟+ℎ) 4( 2 +𝜃)

𝜃2 𝜃2 𝜃
Me = = =
2𝜃+4𝜃 6𝜃 6

Donde:

Me = Módulo de Enfriamiento

𝜃
( 6 )2
1.3 = 𝑉𝑝 2
( )
𝑆𝑝

Dimensiones:

De datos de pieza obtenidos por el software Solidworks, se tienen los datos físicos:

V= 394065.47 |𝒎𝒎𝟑 |------ V= 3.94*10-4 |𝒎𝟑 | en unidades del SI.

21
A= 58184.46 |𝒎𝒎𝟐 |------ A= 0.06 |𝒎𝟐 | en unidades del SI.

M= 2837.27 |g|, es decir M = 2.84 |kg|

𝜃
( 6 )2
1.3 = 3.94∗10−4 2
( 0.06
)

1.3*4.312 ∗ 10−5 ∗ 36 = 𝜃 2

𝜃 = √1.3 ∗ 4.312 ∗ 10−5 ∗ 36

𝜃=0.045 |𝑚| = 4.5 |𝑐𝑚|

𝜃 = 𝐻 = 4.5 |𝑐𝑚|

Línea verde: altura de la mazarota

V = 𝜋(0.045/2)2 (0.045) = 7.157∗ 10−5 |𝑚3 | = 71.57 |𝑐𝑚3 |

V = 72 |𝑐𝑚3 |

8.3.Diseño del Cuello de la Mazarota.-

Mf = Módulo de la fundición.

Cuello de mazarota para hierro gris:

22
Mc = Módulo de Cuello.

Mc = (0.67-1.1) Mc, [24]

Tipo general:

Mazarota Superior: [25]

Se utilizará una mazarota superior debido a la ventaja de poder conectarla con la

parte superior del molde y tener una mazarota abierta.

Se continúa con la mazarota cilíndrica y la razón por la cual se utiliza la versión general
es porque es la más pequeña y adecuada para el compresor de paletas rotativo, además
de ser la más simple después de una mazarota esférica y por tanto la más viable, debido
a que las contracciones para hierro dúctil no llegan a ser del 6%. Por tanto el material a
compensar por contracción para una pieza menor de 14 kg no es relativamente mucho
en relación a fundiciones grandes, entonces:

23
 8.4.Solidificación por Contracción de varios metales de fundición.-

Cuadro, [26]

Continuando con los cálculos se tiene:

Ln = Longitud del cuello

Dn = Diámetro del cuello

𝐷
Ln ≈ 0.0225 = |𝑚𝑚|, ya que según el libro Handbook, la longitud del cuello puede
2

tener un valor máximo igual a la mitad del diámetro de la mazarota.

Finalmente:

Ln = 22.5 |𝑚𝑚|

Dn = Ln + 0.2D

Dn = (0.0225) + 0.2 (0.045)

Dn = 0.0315 |𝑚| ≈ 31.5 |𝑚𝑚|

Ecuación, [27]

24
Sin embargo para el diámetro del cuello se hizo un cambio en el valor original,por
consideraciones de espacio, ya que considerando el diámetro original de 31.5 |𝑚𝑚|, la
mazarota choca o se superpone con el corazón de la pieza, de esta forma y para evitar
errores de fundición, se cambiará el diámetro a 25 |𝑚𝑚|.

8.4.1. Ubicación.-

La ubicación de la mazarota es justo en la parte central de la pieza, es decir la sección

más voluminosa, que es precisamente el círculo de espesor mayor de la pieza, el mismo
que tiene una sección aún más voluminosa que es la sección que se conecta con los
soportes o “pies” de la pieza de fundición:

25
De manera que una mazarota superior abierta ubicada en esta posición podrá llenar el
rechupe que se generará al ser la parte más grande y la última en solidificar.

9. Diseño General del Molde.-

9.1.Consideraciones específicas de diseño.-

La función principal de un sistema de llenado es entregar el metal limpio de la cuchara

de colada a la cavidad del molde sin afectar de forma adversa la calidad del metal.

El diseño del bebedero se basa siempre en consideraciones del flujo de nuestro material
de fundición y otras variables a considerar, se tiene lo siguiente:

-Se evitarán cambios bruscos o súbitos en la dirección del flujo y geometrías de sección
transversal. [28]

-Sólo abra un canal de alimentación o corredor que se dividirá en los canales de ataque,
y por tanto no se diseñarán estranguladores, ya que con el canal de bebedero es posible
tener un flujo laminar, para la fundición. [29]

-Se incluirán canales de ataque, estos principalmente ayudan a controlar el flujo pero el
bebedero y la base serán suficientes para crear un flujo laminar que no tenga inclusiones
ni gases, así se tendrá un control del fluido. [30]

-Debido a que se busca obtener un desmolde sencillo, se optó por un diseño horizontal
del molde.

26
-Las piezas tienen una sobredimensión del 1%, por tratarse del hierro fundido gris, que
será compensado por las mazarotas. [31]

- El molde constará de 4 corazones que están alargados, por 30 |𝑚𝑚| en la base inferior
y por 15 |𝑚𝑚|, en la base superior, ya que estos alargues estarán incrustados dentro del
mismo molde para mantener a los corazones en su lugar.

-El molde tiene dimensiones de 500x500 |𝑚𝑚2 | de base, a consideraciones de prueba

hechas en QuickCast, se vió que estas dimensiones son óptimas.

-Se utilizarán secciones de rectas no muy pronunciadas en vez de codos pronunciados

que produzcan aire y daños a la fundición.

A continuación se da una descripción del diseño de los canales:

9.2.Diseño del Canal de Alimentación o Canal de Colada.-

Se tiene un canal de alimentación horizontal.

La velocidad volumétrica de flujo en el canal horizontal es la misma que en la base del

bebedero por encontrarse a la misma altura:

𝑉 = √2𝑔ℎ

𝑉 = √2(9.8)(0.05)

𝑚
𝑉 = 0.99 | |
𝑠

𝑚 𝑚3
Q= (1.88 * 10-3|𝑚2 |) (0.99| 𝑠 |) = 1.86*10-3| |
𝑠

Calculamos el MFT:

MFT = Tiempo de llenado del molde (s).

𝑉
MFT = 𝑄

Donde:

V = Volumen de la cavidad del molde |𝑚3 |

𝑚3
Q = Velocidad Volumétrica de Flujo | 𝑠
|

27
 3.94∗10−4
MFT = 1.86∗10−3 = 0.2 |𝑠|

Valor muy ideal y nada real, que no considera contracciones del fluido ni pérdidas de
fricción. [32]

Se debe considerar lo siguiente:

-El tiempo que se tiene es muy pequeño y es mínimo porque el análisis ignora las
pérdidas por fricción y la posible constricción del flujo en el sistema de vaciado, por
tanto el tiempo de llenado real es mayor.

-Este tiempo solo considera el llenado de la cavidad del molde, no considera el vaciado
al bebedero ni el viaje que hace el metal fundido por el canal.

Canal:

El canal de colada tendrá ángulos de salida de 5 grados, a los lados para facilitar un
desmolde rápido.

Una parte muy importante del diseño del canal es la extensión de canal de colada de 40
|𝑚𝑚|, que se le da justo después del último ataque, esto permite que el fluido no golpee
las cavidades con fuerza creando espacios pequeños de aire y el flujo se mantenga
uniforme, como se muestra en la bibliografía. [33]

El espaciado entre canales de ataque es de 71.27|𝑚𝑚|, particularmente este espaciado

es un valor arbitrario que fue dado en base a:

-Espaciado mínimos entre piezas de fundición.

-Evitar la erosión del molde es importante y este valor permite un flujo laminar
constante suficiente para la fundición.

Canales de Colada:

Como la base del bebedero tiene una altura de 38|𝑚𝑚|, y no abra ningún tipo de
estrangulación, entonces el canal de colada partirá de la base misma y mantendrá el
flujo de colada laminar, considerando el ángulo de salida, tendrá una forma poligonal
con un ancho de 20|𝑚𝑚|; estas dimensiones, fueron óptimas en base a simulación
(QuickCast), considerando que no deben haber inclusiones, gases, o erosión del molde.
[34]

28
Canales de Ataque:

Se ha de utilizar un canal de tipo rectangular en los ataques, que suele ser el más óptimo
para mantener la turbulencia, a parte de las secciones cuadradas.

Los canales de ataque están conectados a la pieza por la cabeza o por la parte más
gruesa para permitir un llenado óptimo.

Con el lado más ancho horizontal, se tendrá un canal más efectivo. [35]

Uno de los lados tendrá 6 |𝑚𝑚|, como se busca, sin embargo el lado más ancho:

Ar = b*h

Donde:

Ar = Área del rectángulo.

b = Base del rectángulo.

h = Altura del rectángulo.

Entonces:

h = 6 |𝑚𝑚|

El área de la base del bebedero cónico es como sigue:

𝜋(6)2
A2 = = 28.27 |𝑚𝑚2 | = 2.83 * 10-5|𝑚2 |
4

Según la bibliografía, el área rectangular del canal debe ser mínimamente dos veces más
grande que el área del bebedero cónico, entonces: (Ver Anexo)

Ar = 2(2.83 * 10-5) =5.65 * 10-5 |𝑚2 | = 56.55 |𝑚𝑚2 |

Entonces con un simple despeje se puede saber el ancho necesario del canal:

56.55= 6*b

b = 9.42 |𝑚𝑚| = 0.94 |𝑐𝑚|

Debido a que el hierro fundido debe mantener el flujo laminar a través el canal de
alimentación se consideró un ancho de 15 |𝑚𝑚|.

10. La Línea de partición.-

29
La línea de partición fue ubicada a lo largo de la parte mayor volumen de la pieza de
forma que se mantendrá en un mismo plano y el desmolde será sencillo. Para esto se
ubicó la línea de separación en la mitad de la sección más gruesa de la pieza lo cual se
desmoldará de manera rápida y claro también la línea fue ubicada justo por encima de
los canales de ataque para un desmolde sencillo.

11. Diseño del Molde con Tecnología CAD.-

El software de computadora que usamos para poder hacer un diseño óptimo del molde
es Solidworks, el mismo que nos permitió dar las especificaciones necesarias de diseño
y poder simular la forma y características del molde, de manera que se pudo apreciar la
topología del molde mismo, en una forma de distribución de datos o ubicaciones que
llamamos “puntos”, que en si son partes mínimas de la imagen digital que nos muestra
la forma de nuestro molde.

Cabe decir que usaremos un molde para fabricar 4 piezas de manera que esto agilizará
la producción para poder conseguir las 200 piezas por día.

El compresor de paletas es un aparato muy utilizado en distintos rubros, cuya

fabricación se hace con ayuda del molde siguiente, que está hecho de madera:

Materiales: El molde tiene un aspecto de arena de Sílice y los contornos son de madera.

Ahora aquí tenemos el corazón de la pieza que está hecho del mismo material del molde
(arena verde):

Corazón, del compresor de paletas rotativo.

30
Ahora una vez diseñado el molde tenemos lo siguiente, que mediante Solidworks se
pudo realizar, y es un molde modelo que tiene todos los elementos y características de
diseños considerados, incluidos los cálculos realizados:

Esta es la cavidad de nuestro molde, todo este sólido es en realidad una cavidad, a
excepción de los noyos o corazones que pueden apreciarse de color plomizo.

La textura del molde fue dada a partir de Dióxido de Silicio o Arena de Sílice.

Aquí tenemos el conducto de la colada y las cavidades del molde exportados al

programa QuickCast, de manera de poder apreciar el contorno:

31
 Molde visto con los bordes activados en QuickCast

11.1. La Fundición y Simulación en QuickCast.-

Para comenzar se dará una descripción del proceso de fundición mediante el uso del
programa QuickCast, que permitirá una simulación de todo el proceso y dará resultados
fiables acerca del procedimiento y diseño sugerido.

11.1.1. Diseño.-

Mediante el software QuickCast se dieron especificaciones de diseño y características

de colada propias del metal que se esta fundiendo, a manera de ver la simulación y
poder apreciar las consecuencias del diseño.

La entrada del bebedero de colada:

Se utilizó en el software QuickCast, una entrada o “Inlet” equivalente de 30 |𝑚𝑚|, de

diámetro, si bien este valor no es igual al diámetro de 48.89, esto se hizo para propósitos
de simulación debido a que el flujo y otras variables del fluido son los verdaderos
puntos a considerar capaces de afectar al fundición, y el diámetro original se ha de
mantener.

La altura de la entrada o “Inlet” es de 20 |𝑚𝑚|, esto simplemente ayuda a configurar la

entrada de manera digital y no tiene fines prácticos para la fundición real.

El molde:

32
El molde se ha creado mediante el programa SolidWorks, de manera de tener un molde
exacto a las medidas especificadas para la práctica:

Tiene dimensiones o volumen de 50x50x23.3 |𝑐𝑚3 |, el mismo fue usado para la

simulación en QuickCast, de manera que en el programa de fundición se tienen cuatro
grandes componentes:

Molde Superior, Molde Inferior, Canal de Colada y Corazones o noyos.

Esta forma de exportar los documentos de un programa a otro facilita la transferencia de

datos y permite la simulación sin retrasos de cálculo.

Datos:

Se dan los datos de superficies de contacto de manera que el programa pueda hacer
cálculos con los datos especificados y se especifican los materiales del molde:

-Entrada del bebedero o “Inlet”, (Alloy) o Aleación de GG-20, cuyo significado es el

Hierro Fundido Gris, clase 30, aunque esto no parezca real, son equivalentes en la
clasificación, en la práctica se usa un hierro de clase 30.

-El material de la fundición será (Alloy) o Aleación de GG-20, de igual forma el metal
se mantiene

-El material del molde se trata de un molde de arena verde o (Green Sand).

Características Técnicas:

-Se generará la malla de datos basada en elementos finitos (300.00 Cells o celdas) con
un tamaño dado (0,0075).

-La gravedad en el eje “Y” negativo, según sistema de referencia del programa
QuickCast.

Condiciones Hidráulicas:

Fluido Inicial (Initial Fluid):

La fracción del fluido se considera de un 100%, ya que todo lo vertido esta en estado
líquido al momento de la colada.

El comportamiento del fluido al final de la colada crea una sección de área transversal
simulado por la entrada o “Inlet”, que es simulado con un pequeño cilindro.

33
 Condiciones reales. Condiciones de Simulación.

Velocidad (Velocity):

Ha sido calculada a partir de la ecuación siguiente:

V𝐹 = √2𝑔ℎ

Donde:

V𝐹 = Velocidad del Fluido.

g = Aceleración de la gravedad.

h = Altura en el punto de referencia.

Se tiene:

V𝐹 = √2(9.8)(0.1)

V𝐹 = 1,4 |𝑚/𝑠|

h = 0,1 |𝑚|

Esta altura es considerada de 10 cm desde la boca del bebedero de colada hasta la

ubicación exacta de la cuchara de vertido a partir de la cual el fluido descenderá al
interior del molde.

34
Finalmente todo esto considerando el tiempo de llenado en el programa (Filling Time).

Permeabilidad (Permeability):

La permeabilidad es una condición límite hidráulica utilizado para modelar el flujo de

aire dentro de la cavidad. Esta condición límite se utiliza para simular el escape de aire a
través de un material poroso de molde (por ejemplo, arena). Sin tal permeabilidad, el
aire no puede escapar, lo que detiene la propagación del fluido. Sólo el aire puede
escapar a través de la pared usando esta forma de salida como el fluido fluye a través
del molde. La permeabilidad de la arena se aplica a una superficie que representa la
interfaz de molde de metal. Se trata de:

Permeabilidad (Permeability GF): Es un índice de permeabilidad que se basa en el

índice de George Fisher

Donde:

P = Permeabilidad

h = Altura de la muestra de arena

S = Sección de la muestra de arena

V = Volumen de aire que cruza la muestra

P = Presión aplicada

T = Tiempo necesitado por el aire para cruzar la muestra de arena

Esta formulación es la base para convertir un valor de peremabilidad del SI a l sistema

GF (George Fisher)

Valores Industriales predeterminados:

35
Para fines prácticos el índice utilizado fue de 120, considerando el molde y la pieza a
fundir, y el grosor medio (en cm) del molde que es inversamente proporcional a la
permeabilidad de la arena, tiene un valor de 10 |𝑐𝑚|

Superficie Rugosa (Surface Roughness):

Esta condición límite hidráulica se utiliza para tener en cuenta los efectos sobre el flujo
de metal de ambas capas límite, tanto térmicas como hidráulicas cerca de las cavidades
de las paredes mediante el uso de leyes analíticas.

Donde:

h = Espesor medio de la aspereza

Dh = Diámetro hidráulico

El valor de superficie rugosa dado en el programa es el siguiente: 0.05

Este número fue dado en base a la experiencia de simulación ya que deben considerarse
muchas variables de análisis. Considerando 0.2 |𝑚𝑚|, para la arena de fundición en
cuanto su espesor de aspereza y un valor mínimos de 4 |𝑚𝑚|, del diámetro hidráulico.

36
Condiciones Térmicas.-

Temperatura (Temperature):

Esta condición de límite térmico se utiliza para definir la temperatura relacionada con el
proceso, tanto durante la secuencia de llenado como la de solidificación.

Una temperatura puede ser impuesta durante un período determinado, durante una
secuencia completa o inicializada al principio de una secuencia.

Para ejecutar un cálculo estándar de llenado, es necesario definir por lo menos la

temperatura del aire en la cavidad vacía y la temperatura del molde inicial

El hierro fundido gris A48 según la clasificación considerada, y de clase 30 tiene

características de fusión muy peculiares siendo que el punto de ebullición ronda los
1200 a 1220 grados Centígrados.

La temperatura aplicada en el programa QuickCast es de 1300 grados centígrados, al

momento de la entrada, esto se hizo con un simple propósito, el hecho de que el metal
siempre tiene un sobrecalentamiento al momento de la entrada por razones de evitar una
prematura solidificación, ya que si se usa el punto de fusión real se tendrán problemas
de llenado.

Intercambio Externo (External Exchange):

Esta condición límite, se aplica a las superficies externas del dominio, se utiliza para
modelar toda la parte de los intercambios térmicos con el exterior y especialmente la
radiación y los efectos de convección.

La emisividad siempre suele ser un valor cercano a uno para cuerpos rugosos y en el
caso del hierro gris se considera previamente un valor de 0.9 por sugerencia del
programa.

La temperatura externa es el valor de la temperatura ambiente que se ha considerado de

20 grados centígrados.

Estos datos fueron dados considerando tanto la solidificación como el llenado

(Solidification and Filling), y claro también la radiación y la convección.

Resistencia de Contacto (Contact Resistance):

37
En este punto se puede simular la transferencia de calor entre los diferentes materiales
de manera de considerar toda la transferencia que se da a lo largo del llenado. Esto es el
calor que se transfiere por toda la superficie el molde por unidad de flujo energético.

El valor tomado para el molde hecho a base de arena de sílice es de: 0.003 |𝑚2 𝐾/𝑊|

Donde los valores dimensionales son:

K = Temperatura absoluta en grados Kelvin.

m2 = Unidad de superficie.

W = Watt o Joule/Segundo.

Este valor fue dado a partir de fines prácticos de simulación basados en pruebas pasadas
de la empresa Metalci S.A.

Proceso.-

Parámetros de Solidificación del Material.-

11.2. Criterio de Niyama.-

Se usa el criterio de Niyama que tiene una ecuación y variables de relación cuyo
significado no será descrito en este trabajo debido a su extensión, sin embargo este
criterio considera que si el cálculo de la solidificación se detiene antes de que todas las
celdas de la aleación estén bajo la temperatura de referencia dada, habrán resultados
erróneos, esta temperatura dada proviene de una diferencie de temperaturas del sólido
en el análisis de solidificación.

Para fines prácticos basados en experiancias previas de la simulación, se ha dado un

valor de 10 C.

11.2.1. Cálculo de Contracciones.-

Ahora, el cálculo de la porosidad se basa en dos fracciones sólidas:

- Fracción sólida crítica para la tubería (Critical Solid Fraction for piping). Define el
límite de fracción sólida para la formación de la tubería.

- Fracción sólida crítica para la porosidad (Critical Solid Fraction for porosity). Define
el límite de fracción sólida para la formación de macroporosidadmicroporosidad.

38
Ambos tienen una influencia sobre la distribución de la contracción.

Ambos valores fueron dados al programa de la manera siguiente:

Fracción Sólida Crítica para la Tubería: 0.01

Fracción Sólida Crítica para la Porosidad: 1.1

Estos valores fueron dados basándolos en experiencias previas en el software de

simulación, sin duda pueden usarse valores de 0 y 1 para que el programa proceda a
calcular ambos parámetros.

11.2.2. Factor de Contracción Global.-

Cuando se selecciona esta opción, el cálculo de la contracción se calcula de acuerdo con

el coeficiente de contracción aleación dentro del intervalo de solidificación definido en
la base de datos de materiales.

Una vez considerado el factor de contracción global se procede a considerar:

11.2.3. Coeficiente de Expansión del Grafito.-

La fundición de hierro gris por tener características especiales el material dado que el
carbono dentro del material se encuentra como grafita, y este grafito tiende a expandirse
al momento de la solidificación.

Se activará la opción de contracción del grafito para que el programa considere las
variables necesarias.

11.2.4. DAS.-

DAS, significa “Dendrite Arm Spacing”, es decir, espaciado de brazo de dendrita.

Estos parámetros representan el espaciamiento dendrítico secundario siguiendo el

modelo: DAS= a (ts) b, donde ts es el tiempo de solidificación.

39
a = 10

b = 0.33

El coeficiente “a” es considerado de 10, por defecto, por el simple hecho de que este
coeficiente no es mencionado en ninguna fuente viable.

El coeficiente “b” es considerado de 1/3 según tablas ya elaboradas

Cálculo:

Se dan los respectivos parámetros gráficos considerando las animaciones en segundos,

es decir por tiempo, los parámetros gráficos dados son:

Llenado, 0.04

Solidificación, 20

Estos son valores adimensionales de consideraciones gráficas para simulación.

Para llenado y solidificación se usaron tiempos enormes para que el programa

simplemente haga una simulación neta.

Temperatura de molde inicial: 20 C

Temperatura de cavidad inicial: 20 C

Temperatura Máxima: 1200 C, debido que esta es la temperatura aproximada de fusión

del metal.

Finalmente con todos estos parámetros la simulación esta lista.

Visualizador:

Este programa sirve para poder visualizar todos los datos llenados y realizados en el
programa QuickCast de manera óptima y sin problemas.

Con el visualizador se utilizarán las opciones de Fracción Sólida, Temperatura y

Contracciones porosas para poder visualizar todos los aspectos de la fundición y
verificar si realmente es efectiva.

12. Planificación del Moldeo.-

40
Se considerarán las siguientes características:

12.1. Descripción de la empresa fundidora.-

La empresa “Fundiciones Bolivia”, es una empresa dedicada al rubro de la fundición

desde hace 6 años, y se trata de una empresa familiar sin embargo cuenta con accionistas
y ha crecido de forma exponencialmente grande en los últimos dos años, esto determinó
que la empresa se considere de mediano tamaño.

La empresa no es pequeña ni muy grande, sino mediana, pero cuenta con la capacidad
suficiente de atender pedido múltiples de grado menor, y tiene en sus instalaciones un
laboratorio de arenas implementado y una modelería donde fabrica sus propios modelos
de molde, además de contar con 3 líneas de producción de moldes, y cada una de las
cuales cuenta con una sub-línea o línea paralela en la cual se fabrican los corazones
necesarios para cada línea principal.

12.2. Capacidad Instalada.-

En términos de la industria manufacturera en general, la capacidad instalada se refiere al

volumen de producción que se puede obtener con los recursos disponibles de una
compañía en determinado momento, de manera que se tiene lo siguiente:

La manera de obtener la capacidad instalada es calcular cuántas unidades de producto

puede la empresa fabricar por hora, y multiplicar eso por las horas laborales.

La empresa puede producir 200 |𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑧𝑎/𝑑í𝑎|, de manera que produce

moldes de 4 carcazas en una cantidad de 50 al día, eso significa que es capaz de producir
1000 |𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠/𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎| y 4000 |𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠|, esto daría un total de 48000
|𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜|.

12.3. Productividad.-

La empresa deberá contar con lo siguiente:

Por una simple regla de tres se determina la cantidad de moldes requeridos:

1 molde-----4 piezas

X-----------200 piezas

41
X=50 moldes

Se requieren de 50 moldes de 4 piezas.

Una vez más aplicando la regla de tres:

1 molde--------30 min

50 moldes---------X

X=1500 min

Se requieren de 1500 minutos para los moldes.

1500 min = 25 horas

Se requieren 25 horas para terminar todo el trabajo.

La empresa mediana “Fundidora Bolivia”, conta con 3 líneas de producción y cada una
tiene una línea parelela que realiza los corazones.

De forma que:

25/3 = 8.33

De manera que cada línea produce 8 moldes y se necesitará de un molde extra más:

Una de las líneas producirá un molde extra ya que el ritmo de producción de esta línea es
más rápido, de manera que trabajará una hora extra.

La empresa cuenta con 3 jornadas diarias.

En la jornada nocturna, que dura solo 6 horas se realizarán las operaciones de acabado,
de manera que esto permitirá dar las características finales a la pieza.

De manera que tres líneas trabajarán entre las tres un total de 25 horas para la fabricación
de 50 moldes de 4 piezas de fundición cada uno.

12.4. Procedimiento Productivo.-

En la jornada matutina de 8 horas se realizarán los 50 moldes, y luego una vez finalizado
cada uno de los moldes inmediatamente se procede al proceso de la colada en la sección
de vertido de la fundidora de manera que al día se obtendrán 200 piezas.

42
Tiempos de Procesos de Fabricación de Molde para una línea (La empresa tiene 3
líneas)

Etapa Duración

Etapa 1 Apertura de Bolsas, Mezclado de Arena,

y Puesta en recipientes :
Apertura de Bolsas, Uso de Mezcladora y
Puesta en Recipientes 10 min

Requerimientos: 5 operarios

Etapa 2 El modelo paralelamente realizado a la

etapa 1:
Fabricación de Modelos de Molde
10 min

Requerimientos : 5 operarios

Etapa 3 Recubrimiento del molde con agente

desmoldante :
Colocado de Agente Desmoldante
3 min

Requerimientos : 2 operarios

Etapa 4 Uso de la vertedora y manejo de la

apisonadora:
Uso de vertedoras máquina de apisonado
7 min

Requerimientos: 2 operarios

Etapa 5 Pruebas o Ensayos de Laboratorio

realizados (todos los ensayos se hacen al
Pruebas o Ensayos de Laboratorio
mismo tiempo, con un personal de 15
trabajadores):

43
 8 min

Requerimientos : 15 trabajadores de
laboratorio

Etapa 6 Recubrimiento de grafito y agregado del

corazón:
Vertido de Aditivo y Colocado del
Corazón 2 min

Requerimientos: 2 operarios

Un molde de 4 piezas TOTAL = 30 min

Tiempos de Proceso de Fabricación del Corazón

Etapa Duración

Etapa 1 Mezclado de Arena, Uso

de Recipientes:
Mezclado de Componentes
5 min

Requerimientos:2
operarios

Etapa 2 Calentamiento en el
Horno:
Calentamiento del Modelo
de Aluminio 7 min

Requerimientos:1 operario

Etapa 3 Vertido de Agente de

separación:

44
 Recubrimiento con Agente 3 min
Desmoldante
Requerimientos:1 operario

Etapa 4 Uso de la cámara de

presión, aplicación de
La cámara de presión
presión al modelo:

3 min

Requerimientos:1
operarios

Etapa 5 Tiempo de reposo:

Estimación: 7 min
Reposo del Molde para
Requerimienos:1 operario
Espesor

Etapa 6 Curado de Resina en

horno:
Curado de la Resina
6 min

Requerimientos:1 operario

Un corazón de pieza TOTAL = 30 min

Jornada Nocturna:

Etapa Duración

Desmoldeo Desmolde con martillos:

5 min

Requerimientos : 2 operarios

12.5. Insumos.-

45
Los insumos son los siguientes:

Tabla de Insumos Necesarios

(Para un día de producción de 200 piezas)

Considerando moldes y corazones

Material Cantidad y/o

Unidad

Arena de Sílice 7370 kg para 50

moldes

Arcilla o bentonita 580 kg de arcilla

Agua 225 litros

Aglomerante de 295 kg
Silicato

Tablas de madera 40 tablas

de medio metro de
alto y ancho

Mezcladora 1

Recipientes 25

Probetas 20

Apisonadora 1

Agente 9 kg
Desmoldante

Equipos de 1 de cada tipo

Laboratorio

46
 Tamices 8

Aditivo de Polvo 35 kg
de Grafito

Resinas Fenólicas 5 kg

Aluminio 700 g

Horno 1

Cámaras de Presión 17
para preparado

13. Máquina, Equipos y Herramientas Necesarias.-

13.1. Tecnología de Fabricación de los Refractarios.-
13.1.1. Introducción.-

Cuando se trata de hacer nuestro molde de arena para una pieza que es pequeña
debemos considerar las diferentes tecnologías disponibles en el mercado, esto de forma
cautelosa, a manera de analizar los precios de las maquinas, la cantidad de energía
eléctrica que utilizan y el modo en que realizan el trabajo, ahorrando siempre energía.

13.1.2. La Mezcladora.-

Se utilizará una meladora para conformar la arena de moldeo que es la arena verde, de
manera que se pueda usar de forma efectiva y ahorrar tiempo en la producción.

Se usará el siguiente tipo de mezcladora:

47
 Características Significativas:

 Tolva de 20 Pies Cúbicos

 Traba de Bajo Nivel de Arena

 Estante de Contenedores Químicos con capacidad de hasta 10 gal

 Múltiples Niveles de Resina

 Temporizador de Calibración con Botonera de arranque/Parada Remota

Luego de hacer un análisis podemos constatar que la máquina que usaremos para tratar
y/o apisonar la arena mediante el prensado o aplicación de presión será la siguiente:

13.1.3. Máquina de percusión prensado con Volteo.-

Esta máquina es similar a la máquina general de prensado y percusión de moldeo, lo que

la hace diferente es que posee dos brazos que sujetan a la caja después de vibrarla y
levantarla lo suficiente para así poder voltearla, seguidamente se llena la tapa con arena
y luego se apisona con la acción de prensado.

En otras palabras la mezcla de moldeo se compacta por sacudida y las capas superiores
se compactan con pistones neumáticos, después la plancha se coloca sobre la caja con
sujetadores neumáticos, cuñas o bridas y se gira la mesa, se conecta el vibrador para
hacer el desmolde.

48
Esta máquina similar a la convencional de moldeo por percusión prensado tiene dos
brazos que sujetan a la caja después de vibrarla y levantarla a suficiente altura para
poder ser volteada. Luego se llena la tapa con arena y se apisona por la acción de
prensado, a continuación se sujeta con dos grapas sobre la plancha superior, retirándose
de la placa de coincidencia. Este aditamento de elevación maneja la tapa en tanto que la
placa de coincidencia se quita manualmente de la base. Cuando el modelo está listo para
cerrarse, se regresa la tapa a la posición conveniente y se levanta la base hasta que las
dos partes del molde quedan juntas. Esta máquina ha sido diseñada para manejar cajas
grandes que también son manejadas convenientemente en la maquina común de
percusión prensado.

Razones de la elección:

-Esta máquina elimina seis operaciones manuales diferentes: apisonado, alisado de las
superficies de separación, aplicando de la arena de separación, pincelado alrededor de
los moldes, golpeteo del modelo y corte del alimentador.

-Las impresoras 3D son bastante costosas y se requiere capacitación para poder

manejarlas.

-La máquina de prensado general o “Squeezing Machine”, es demasiado grande ya que

esa realizada para fabricar moldes enormes, más grandes que el requerido para nuestra
pieza.

-Las máquinas generales de percusión son de igual forma enormes porque fueron
diseñadas para trabajar con moldes que tienen un peso arriba de los 6000 kg, lo cual es
tremendamente superior al tipo de molde que estamos realizando.

49
-Las máquinas de percusión prensado con volteo, las lanzadoras de arena o las máquinas
de diafragma son opciones a considerar, debido a lo eficientes que pueden llegar a ser,
sin embargo con la máquina de percusión prensado ya se tiene la eficiencia necesaria
para trabajar con los moldes pequeños que se tienen.

13.1.4. Equipos Necesarios para el manejo y control de la calidad de la arena.-

Todos estos equipos son de uso rutinario a la hora de hacer pruebas en la arena, y
consideramos que nuestra fundición debe tene amenos uno de cada uno, ya que se deben
comprobar las distintas calidades de arena y poder observar si hay defectos en la forma
en que se fabricaron a manera de corregirlos y poder hacer moldes estables que
mantenga las características de colapsabilidad, permeabilidad y resistencia.

EQUIPOS CARACTERISTICAS

COMPACTADORA DE La compactadora de arena es el

ARENA equipo más fundamental del
laboratorio de pruebas de arena
de fundición. Se usa para hacer
la prueba de compactablidad en
muestras de arena, y para
formar especímenes patrón para
una diversidad de otras pruebas
de arena, como permeabilidad,
compresión verde y seca,
resistencia al partido y al corte,
deleznabilidad, tenacidad a la
vibración de cono y resistencia
a la tensión en húmedo.

50
HORNO SINTERIZADO PGO Para determinar la calidad
refractaria de arenas de
fundición y bentonitas (punto
de sinterizado). También se
puede utilizar para otros
análisis para los que deba
determinarse el cambio de
temperatura (pérdida por
calcinación, incineración).

230 - 240 V ~, 50/60 Hz, 1600

W

Permeabilidad a los gases de

las arenas de moldeo
aglomeradas con bentonita y
resina.

La permeabilidad de las arenas

de moldeo, según las reglas del
ensayo normalizado, se puede
determinar por el método
rápido del orificio o se puede
calcular del tiempo de paso del
MEDIDOR DE
aire y la lectura de presión. Con
PERMEABILIDAD PDU
el Medidor de Permeabilidad
PDU se pueden aplicar ambos
métodos.

Rango de medida: Orificio

grande:
0 - 500, orificio pequeño: 0 –
50

51
 APARATO DE ENSAYO DE Calentando la cara superior de
RESISTENCIA A LA una probeta cilíndrica
TRACCIÓN EN HÚMEDO PNZ normalizada, se obtiene un
gradiente de temperatura. Esto
crea una zona de arena con
exceso de humedad (la llamada
zona de condensación) con
resistencia reducida, unos
pocos milímetros por debajo de
la superficie. Cuando se expone
a una fuerza de tracción la
probeta de ensayo se rompe en
esta zona. La resistencia a la
tracción en húmedo expresada
en N/cm2 se lee del indicador
de máximo (hasta 0,6 N/cm2) y
es un valor directo de
evaluación de bentonitas y
arenas de moldeo. Temperatura
de calentamiento 300º C 220 V
~, 50 Hz, 445 W.

MEDIDOR NEUMÁTICO DE Para la determinación de la

COMPACTABILIDAD PVG-P compactabilidad de las arenas
de moldeo. La arena de
moldeo, tamizada e introducida
en el tubo de la probeta de
ensayo, se compacta con una
fuerza de prensado de 2000 N
(aproximadamente 100 N/cm2
de presión superficial). Se mide

52
 el descenso del cilindro de
arena.

PHD Equipo de Medida de Alta Ensayo de σD (resistencia a la

Presión compresión) y σSP (resistencia
a la separación) hasta 2600
N/cm2.

PHM Dinamómetro para PHD.

Fabricación de los Corazones.-

Horno.-

Se utilizará un horno simple para la fabricación de los corazones, es decir de las

cáscaras, esto permitirá el secado o curado de la resina termofija y permitirá tener
corazones estables que cumplan con su función:

53
Este horno es de vital importancia para la fabricación de noyos, sin duda cada línea de
la fundidora tiene uno.

54