Aluminio y Sus Aleaciones

Presenta: M. en I.
Diego Sánchez García

El aluminio es el segundo elemento (8%) en abundancia en la corteza terrestre después
del Si (27.5%). Fe (5.0%), Mg (2.0%) y Zn y Sn (0.004% c/u).
Se utilizan un promedio de 24 millones de toneladas al año, del cual el 75% es aluminio

primario.
Etapas del proceso productivo del aluminio primario
Extracción de
materias primas Caolinita, nefelina y alunita
(bauxita y otros
minerales)
Procesamiento de minerales
para la obtención de alúmina
Producción del aluminio

primario
Reservas mundiales de Bauxita 
Francia H. Sainte-Claire Deville fue el primero en reducir cloruro de aluminio
1855 con sodio
Alemania Hall-Héroult patentan el método electrolítico disolviendo alumina en

1886 criolita fundida (Na3AlF3)
Austria Karl Josef Bayer, Patento el proceso Bayer , para la obtención de

1888 alúmina a partir de bauxita.
EUA La empresa ALCOA comienza a usar un nuevo proceso de fundición-

1976 reduccción usando alúmina con cloruro
PROCESO BAYER: Para la obtención de la alúmina.
La alúmina se extrae poniendo en contacto una solución

fuerte de NaOH con bauxita molida (Producto de las plantas
de beneficio) a temperaturas por arriba del 240°C
Adición de agentes
precipitadores semillas de
tihidrato de alumina
Alfa alumina (1200°C)

PROCESO HALL-HEROULT: Para la obtención de la
aluminio.
Se obtiene el aluminio puro de la reducción electrolítica de la

mezcla de alúmina con criolita (abate el punto de fusión de
la Al2O3 de ~230°C a ~950°C) y otros aditivos como AlF3 y
CaF3
El Mg, Cu, Zn y Si se emplean como elementos de aleación por que tienen un rango de
solubilidad “amplio” mientras que elementos como Cr, Mn y Zr son usados como
formadores de compuestos que controlan el tamaño de grano.
Usadas por la ASM y la AA (ANSI H35.1)  para la aleaciones de forja, aleaciones
para fundición y lingotes para fundición
El primer digito indica el grupo, que por lo general corresponde al elemento de aleación
de mayor proporción.
En la serie 1xxx, si el segundo digito es cero (10xx) es un aluminio puro sin

modificaciones de elementos de aleación. Si el digito esta (1-9) se usa para denotar
algún control adicional de alguna o algunas impurezas. Los dos últimos dígitos indican el
porcentaje de mínimo de aluminio que se debe tener (0.01%)
En el resto de las demás series (2xxx-9xxx), el segundo digito denota alguna
modificación en la aleación, los ultimo dígitos no tienen un significado especial solo sirve
para diferenciar las aleaciones de una misma serie.
Aleaciones para fundición:

Segundo y tercer digito
indica el contenido de
aluminio
Nomenclatura de temples:
Variaciones se dan añadiendo dígitos al final del tipo de temple p.e. 1 o bien añadiendo letras “P” que
indica una variación producida del temple estándar
H, Endurecido por deformación
W, Tratamiento térmico de solución o solubilización.
H1, endurecido por deformación únicamente,, Un numero
después del 1 indica el grado de endurecimiento por
deformación.
H2, endurecido por deformación y parcialmente recocido. Los
números después del 2 indican el grado de endurecimiento
por deformación después del recocido.
H3, Endurecido por deformación y endurecido y han sido
estabilizados por un tratamiento térmico a baja temperatura o
por el calor suministrado durante la fabricación , la
estabilización mejora la ductilidad, se aplica para aquellas
aleaciones que envejecerían de forma suave a temperatura
ambiente si no fueran estabilizadas. Al igual que los temples
anteriores los dígitos después del 3 indican el grado de
endurecimiento por deformación remanente.
H4, endurecido por deformación y pintado, son productos
endurecidos por deformación que han sido sometidos a calor
durante las subsecuentes etapas de pintado
El grado de endurecimiento por deformación que adiciona después de las
designaciones H1, H2, H3 y H4 se da de la siguiente forma:
• El temple mas duro que se produce normalmente se indica poniendo el
numero 8 p.ej. HX8.
• El grado de trabajado en frio igual a la mitad del temple HX8 se designa como
HX4 y así para los demás.
• Para el grado de trabajado en frio a la mitad de temple O y el HX4, se designa
como HX2.
• Los números 1,3,5 y 7 designa temples intermedios.
• El numero 9 se usa para designa temples que exceden a los HX8 por 14 MPa o
mas.
Subdivisiones de la designación de temple “T”
T1, enfriado desde alta temperatura de un proceso de formado y envejecido naturalmente a condiciones sustanciales de
estabilidad.
T2, enfriado des de alta temperatura de un proceso de formado y posteriormente trabajado en frio, envejecido naturalmente a
condiciones de estabilidad.
T3, tratamiento térmico de solubilización , trabajado en frio y envejecido naturalmente a condiciones estables.
T5, enfriado desde alta temperatura de un proceso de formado y posteriormente envejecido artificialmente.
T6, tratamiento térmico de solubilización, envejecido artificialmente
T7, tratamiento de solubilización y sobre-envejecido / estabilizado.
T8, tratamiento térmico de solubilización , trabajado en frio y envejecido artificialmente
T9, Tratado térmicamente por solubilización y envejecido artificialmente y posteriormente trabajado en frio.
T10, Enfriado desde una elevada temperatura de formado, trabajado en frio y envejecido artificialmente.
Adición de dígitos al temple “T”
Relajación de esfuerzos por estiramiento: TX51, TX510 y TX511

Relajación de esfuerzos por compresión: TX52
Relajación de esfuerzos por combinación de estiramiento y compresión: TX54
Temples para probar la respuesta al tratamiento térmico (productos forjados).
T42, tratamiento de solubilización proveniente del recocido o del temple F, envejecido naturalmente a condiciones de
estabilidad.
T62, tratamiento de solubilización proveniente del recocido o del temple F, envejecido artificialmente
T7X2, tratamiento de solubilización proveniente del recocido o del temple F, sobreenvejecido para conocer las
propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión del temple T7X
Aleación 1050
Aleación %Si %Fe %Cu %Mn %Mg %Zn %V %Ti otros elementos %Al
0.25
1050 0.4 0.05 0.05 0.217 0.05 0.05 0.003 0.003 99.5
max
Aleación 1100
0.05- 0.05 0.10
1060 1.00 max --- --- ---- 0.15 99.0
0.20 max max
Aleación 2024
0.5 0.5 3.8- 0.3-
2024 1.2-1.8 0.05 0.05 0.15 0.15 max 99.3
max max 4.9 0.9
2024 460x
Al-4%wt Cu
Aleación 6061
Aleación %Si %Fe %Cu %Mn %Mg %Zn %Cr %Ti otros elementos %Al
0.7 0.15- 0.15 0.25 0.04-
6061 0.4-0.8 0.8-1.2 0.15 0.15 max balance
max 0.40 max max 0.35
Lingote homogenizado 6061
6061-T6
Aleación 7075
0.40 0.50 1.2- 0.30 5.1- 0.18- 0.20
7075 2.1-2.9 0.15 max balance
max max 2.0 max 6.1 0.28 max
Lingote homogenizado 7075
7075-T6
7075-O
Aleación A356
0.6 0.25 0.35 0.35 0.18- 0.25
A356 6.5-7.5 0.20-0.45 0.15 max balance
max max max max 0.28 max
Aleación 380
Aleación %Si %Fe %Cu %Mn %Mg %Zn %Ni %Sn otros elementos %Al
2.0 3.0- 0.5 3.0 0.50 0.35
380 7.5-9.5 0.1 max 0.5 max balance
max 4.0 max max max max
El proceso extractivo Minas de tiro abierto y deforestan y
destruyen ecosistemas enteros.
Los procesos de trasformación requieren una gran cantidad de

energía, agua y otros recurso no renovables.
La ganga (colas) y el lodo rojo  relleno de las minas
contamina los mantos freáticos
Los perfluorocarbonos, CO2, fluoruro de sodio, dióxido de
azufre, hidrocarburos aromáticos policiclicos entre otros
(proceso Hall-Heroult) los perfluorocarbonos son 9200 veces
mas dañinos que el CO2 (efecto invernadero).
Reciclar aluminio (aluminio secundario) ocupa solo el 5% de la

energía necesaria para obtener aluminio primario.
Reciclar aluminio (aluminio secundario) ocupa solo el 5% de la
energía necesaria para obtener aluminio primario.
Reciclar 16 six´s de latas de cerveza  energía para

mantener prendida una laptop y operando por un mes
Transportación 1/3ρ del acero hace trasportes mas ligeros, lo
cual incrementa sustancialmente el ahorro de combustible y
reduce la emisión de gases de efecto invernadero.
Por cada 100 kg de ahorro en peso promedio  ahorro de

27.2 (aproximadamente 800 litros de gasolina).
Aluminio primario requiere 7.7 GJ extra de la energía

requerida para producir las misma cantidad de acero. Sin
embargo el ahorro neto es de 600 litros. (40% es reciclado,
por lo tanto el ahorro final es de 680 litros.
Se ahorran 1700 kg de emisión de CO2 (aluminio primario)
1950 kg (Aluminio reciclado)

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Diego Sánchez García

Se utilizan un promedio de 24 millones de toneladas al año, del cual el 75% es aluminio

Etapas del proceso productivo del aluminio primario

Producción del aluminio

Alemania Hall-Héroult patentan el método electrolítico disolviendo alumina en

Austria Karl Josef Bayer, Patento el proceso Bayer , para la obtención de

EUA La empresa ALCOA comienza a usar un nuevo proceso de fundición-

La alúmina se extrae poniendo en contacto una solución

Alfa alumina (1200°C)

Se obtiene el aluminio puro de la reducción electrolítica de la

En la serie 1xxx, si el segundo digito es cero (10xx) es un aluminio puro sin

Aleaciones para fundición:

Adición de dígitos al temple “T”

Relajación de esfuerzos por estiramiento: TX51, TX510 y TX511

Temples para probar la respuesta al tratamiento térmico (productos forjados).

Los procesos de trasformación requieren una gran cantidad de

Reciclar aluminio (aluminio secundario) ocupa solo el 5% de la

Reciclar 16 six´s de latas de cerveza  energía para

Por cada 100 kg de ahorro en peso promedio  ahorro de

Aluminio primario requiere 7.7 GJ extra de la energía

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