Tratamientos Térmicos

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios de Postgrado

Maestría en Ingeniería de Materiales
TRABAJO DE GRADO
DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DE RECOCIDO PARA

PRODUCIR UN ACERO CON 0,04%C PARA ESTAMPADO PROFUNDO
Por
Juan Jacobo Cardozo Aragort
Octubre, 2005
ii


Trabajo de Grado presentado a la Universidad Simón Bolívar por

Juan Jacobo Cardozo Aragort
Como requisito parcial para optar al grado de
MAGÍSTER EN INGENIERÍA DE MATERIALES
Realizado con la tutoría de la

Profesora Ana L. Rivas
Octubre, 2005
iii


Este Trabajo de Grado ha sido aprobado en nombre de la Universidad Simón Bolívar por el
siguiente jurado examinador:
_________________________
Presidente
Profesor Augusto Ruiz
_________________________
Miembro Externo
Profesora Sonia Camero
Universidad Central de Venezuela
_________________________
Miembro Principal – Tutor
Profesora Ana L. Rivas
_________________________
Miembro Suplente
Profesor Julio Millán
Octubre, 2005
iv
v
A Dios, que en conjunto con mis padres, me

dieron el don de la vida, y han hecho de la
misma una experiencia llena de aprendizaje,
crecimiento, salud y felicidad.
A mis padres, por ser siempre el pilar

fundamental donde me he apoyado para
alcanzar nuevas y mejores posiciones en mi
vida, tanto a nivel personal como profesional.
A todas aquellas personas que de una u otra

forma han dejado en mi existencia y en mí ser
una marca positiva, la cual he tomado y
asimilado para ser cada día una mejor
persona.
vi
AGRADECIMIENTOS
A la Dra. Ana Rivas, por su excelente tutoría, guía y amistad. Por ser la coautora de éste
proyecto y por ayudarme, con su profunda visión profesional y personal, a conseguir ésta
nueva meta en mi vida. Gracias por constituirse en un pilar tan importante en mi vida
profesional, tanto en mi pregrado como en mi postgrado.
Al Dr. Rafael Colás y a la Dra. Martha Guerrero, profesores del Departamento de Postgrado
de Ingeniería de Materiales de la Universidad Autónoma de Nuevo León de Monterrey,
México. Por su constante ayuda, aporte de experiencia industrial y conocimientos
profesionales y académicos, por sus consejos personales y recomendaciones, los cuales fueron
punto clave en la realización de éste trabajo de investigación.
A los Profesores Augusto Ruíz, Sonia Camero y Julio Millán, por sus consejos y
recomendaciones a la hora de la realización, tanto de éste manuscrito como del proyecto de
investigación en general. Ustedes ayudaron a hacer de éste trabajo un proyecto más refinado.
A la Universidad Simón Bolívar, por ser mi casa de estudio y la institución que me ha visto
nacer, crecer y desarrollarme como un profesional. A la Universidad Autónoma de Nuevo
León, por recibirme gratamente en dos oportunidades, brindándome todas las facilidades para
que pudiese realizar éste proyecto. Y al CYTED, especialmente a la Profesora Mariana Staia,
Catherine y Edwin, por dar la tan importante ayuda económica, para facilitar la realización de
las pruebas que fueron necesarias para crear éste trabajo.
A las compañías SIDOR de Venezuela, e Hylsamex, Galvak y Nemak de México, por brindar
todo el apoyo posible en la realización de la parte experimental contenida en éste proyecto.
A todos los familiares que han estado involucrados en el sano y positivo desarrollo de mi vida,
especialmente a mi abuela Julia, mis hermanos, especialmente Iván y Pablo, mis tías Gladys,
Elena, Julia Beatriz, Nellys, Amarelys, Carmen (Q.E.P.D.) y Narciza, y a mis primos más
cercanos, especialmente Doris, Oscar, Yaya, Edgar, Luís Eduardo, Adys, Carlenis y Vero. A
vii
mis padrinos Mario y Beny, y sus hijos Carmen Beatriz y Mario, por estar siempre a nuestro
lado, y ser parte de la familia, a pesar de no llevar la misma sangre. A todos ellos, gracias.
A los seres, que sin tener ningún parentesco consanguíneo, son parte de mi familia y ocupan
un lugar privilegiado en mi vida y mi corazón: Luís Omar, Raúl, Vero, Tito, Titi, mi tía Ti,
Mave, Mariel, Marian, Lale, Mariaca, Javier, Jairo, Sra. Carmen, Luís Sosa, Thoilme, José
Manuel, Aoshi, Daniel, José “el Portu”, Imber, Emgelberth, Víctor Leonardo, Familia Prado-
Seoane, Rafael y Beatriz, Sra. Lilia, Félix, Anderson, Eleana y Andersito.
A mis compañeros del pregrado, que a lo largo del tiempo me han demostrado ser mis amigos
y estar presentes en los acontecimientos más importantes de mi vida: Alejandra, Marcel,
Nelita, Diego e Isabel.
A mis compañeros del postgrado y de trabajo en la USB: Julio Haz, Adal y Aurora, Mersha,
Verito, Félix, Natalie, Yleana, Eda, Sergio, Laura, Profesor Omar, Doris Mercado, la Sra.
Alcira y las chicas del Departamento, por siempre estar conmigo en mis estudios, momentos
de trabajo y de entretenimiento, con sus consejos, comentarios alegres y de aliento.
A toda mi adorada gente de mi México querido: Jan, Ricard, Tere, Dione, Gemma, Diana, La
Peque, Juanito, Cahuayote, Jorge, Johana, Marquiño, Fernando, Lili, Lorena, Elvira, Luís,
Claudita, Israel y la Familia Rague, Cony, Joe, Iván, Mario, Laura, Adal, Alejandro, Paco y
Rubén, Dante, Angel y Carlos, por recibirme con los brazos abiertos, brindarme todo su
apoyo, afecto y por hacer que me sintiera en México como si estuviese en mi casa.
Y finalmente, pero no menos importante, a mis amigos: Jhoel, Federico, Minita, Marivi, Vicki,
Eli, Lula, Mami Mirian, Julie, Mariana, Juanito, Ritzio, Jorgito, Enrique, Guillermo y Hector
por alegrar constantemente mi vida y hacer que los momentos pesados se vuelvan ligeros.
Sin duda alguna, son muchas más las personas a las que debo dar las gracias. Puedo tener la
dicha de decir, que quizás las páginas de éste libro no alcanzarían para agradecer a todos por
su infinita bondad y buenos sentimientos hacia mi. Por eso y más, ¡¡¡MUCHAS GRACIAS!!!
viii
RESUMEN
La presente investigación tiene el propósito de establecer la influencia de las variables del

recocido estático en la estructura de grano resultante del material y su correlación con las
propiedades mecánicas requeridas en procesos de embutición profunda.
Se diseñó, partiendo de resultados obtenidos en trabajos previos, una serie de tratamientos

térmicos para un acero con 0,04%C. Las variables experimentales consideradas fueron la
velocidad de calentamiento y la temperatura inicial de calentamiento. A partir de estos
ensayos, se estableció la relación existente entre las variables ya mencionadas y la
microestructura y propiedades mecánicas del material, usando para ello las técnicas de
microscopía óptica. Así mismo se hicieron ensayos mecánicos de tracción y microdureza.
Como parte importante del estudio, se incluye la simulación computarizada del proceso de
recocido estático, empleando el programa CASP, y tomando como base de datos los obtenidos
a nivel industrial. Con la información obtenida de las simulaciones y medidas de campo, se
diseñaron ensayos a escala de laboratorio, para evaluar las propiedades mecánicas del material.
La variación de la temperatura inicial de calentamiento, no tiene influencia en la obtención de

una microestructura tipo “pancake”. Adicionalmente, no tiene efecto sobre las propiedades
mecánicas estudiadas. El uso de velocidades de calentamiento de 40ºC/h y 100ºC/h, favorecen
la obtención de una microestructura tipo “pancake”, mientras que el empleo de altas
velocidades, superiores a 250ºC/h, favorecen la formación de una microestructura equiaxial. A
su vez, el incremento de ésta variable afecta algunas propiedades mecánicas. Los valores de
propiedades mecánicas se mantuvieron dentro de los intervalos de aceptación establecidos
para aceros con calidad DDQ, excepto para las pruebas donde se emplearon velocidades de
calentamiento superiores a 250ºC/h. Desde el punto de vista de la simulación del ciclo térmico,
con la reducción de 1 tonelada en la masa de las bobinas, se podría obtener un acero con
calidad DDQ, y a su vez, se reduciría el tiempo total del proceso, y por consiguiente, el
consumo energético asociado, incrementándose la producción mensual de material.
Finalmente, se puede lograr, a escala de laboratorio, una reproducción y registro de los ciclos
térmicos, correspondientes a los puntos frío y caliente, del proceso de recocido estático
industrial. De esta forma, se pueden evaluar las propiedades mecánicas del material, haciendo
viable el estudiar futuros cambios en el proceso industrial, sin necesidad de tener que realizar
pruebas de exploración en planta
Palabras claves: Acero bajo carbono, Recocido estático, Embutición profunda, Simulación
Computarizada, CASP.
ix
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA.................................................................................................................. v
AGRADECIMIENTOS....................................................................................................... vi
RESUMEN………….......................................................................................................... viii
ÍNDICE GENERAL............................................................................................................ ix
ÍNDICE DE FIGURAS....................................................................................................... xi
ÍNDICE DE TABLAS......................................................................................................... xv
I. INTRODUCCIÓN........................................................................................................... 1
II. OBJETIVOS................................................................................................................... 3
2.1. Objetivo General........................................................................................................... 3
2.2. Objetivos Específicos................................................................................................... 3
III. FUNDAMENTO TEÓRICO......................................................................................... 5
3.1.- Aceros de bajo carbono calmados al aluminio empleados para embutición…........... 5
3.2.- Proceso de fabricación de láminas de acero para embutición……………................. 8
3.3.- Tratamiento térmico de recocido para aceros para embutición…............................... 11
3.4.- Aspectos metalúrgicos y etapas del recocido………………...................................... 14
3.4.1.- Recuperación………….................................................................................... 14
3.4.2.- Recristalización................................................................................................ 16
3.4.3.- Crecimiento de grano....................................................................................... 17
3.5.- Envejecimiento por deformación (strain ageing) y Bandas de Lüders....................... 18
3.6.- Esferoidización de la cementita bajo un recocido subcrítico...................................... 20
3.7.- Coeficiente de anisotropía plástica (r)……………………......................................... 21
3.8.- Coeficiente de endurecimento (n)……………………………................................... 22
3.9.- Embutición profunda................................................................................................... 22
3.10.- El aluminio y el nitrógeno en los aceros para embutición…………........................ 24
3.11.- Modelamiento matemático y simulación del proceso de recocido estático.............. 27
3.12.- CASP (Coil Annealing Simulation Program)……................................................... 28
3.12.1.- Desarrollo matemático del modelo .............................................................. 30
IV. DESARROLLO EXPERIMENTAL............................................................................. 33
x
4.1. Selección del material................................................................................................... 33

4.1.1.- Obtención de muestras para metalografía….................................................... 34
4.1.2.- Preparación de muestras para ensayos de tracción uniaxial............................. 34
4.2.- Diseño de los tratamientos térmicos de recocido estático........................................... 36
4.2.1.- Variación de la Temperatura Inicial de Calentamiento.................................... 36
4.2.2.- Variación de la Velocidad de Calentamiento................................................... 37
4.2.3.- Representación a escala de laboratorio del proceso de recocido empleado a
nivel industrial……………….......................................................................... 38
4.3.- Caracterización del material por microscopía óptica….............................................. 39
4.4.- Análisis estereológico (Tamaño y factor de forma del grano).................................... 40
4.5.- Ensayos de Microdureza………………………………………………………......... 42
4.6.- Ensayos de tracción uniaxial…………………………............................................... 42
4.7.- Simulación del proceso de recocido a nivel industrial…............................................ 45
4.7.1.- Variables estudiadas en el proceso de simulación............................................ 46
V. PRESENTACIÓN Y ANALISIS DE RESULTADOS ................................................. 49
5.1.- Análisis Microestructural y Estereológico……………………………...................... 49
5.2.- Ensayos de Microdureza……………………………................................................. 57
5.3.- Ensayos de Tracción…………………........................................................................ 58
5.4.- Simulación computarizada del proceso de recocido empleado a nivel industrial....... 67
5.5.- Representación a escala de laboratorio del proceso de recocido empleado a nivel 83
industrial……………………………..................................................................................
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................................ 88
6.1. Conclusiones................................................................................................................. 88
6.2. Recomendaciones......................................................................................................... 89
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................... 91
APENDICES.............................................................................................................. 97
ANEXOS.................................................................................................................... 106
xi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3.1 Diagrama del proceso colada continua y laminación en caliente................ 10
Figura 3.2 Segmento eutectoide del diagrama Fe-Fe3C que muestra los intervalos de
temperaturas para el recocido subcrítico (alivio de esfuerzos y recocido
por recristalización) y recocido intercrítico................................................. 12
Figura 3.3 Corte transversal esquemático del montaje utilizado a nivel industrial
para el recocido estático............................................................................... 13
Figura 3.4 Bandas de Lüder. a) representación esquemática de su aparición sobre

una probeta sometida a tracción. b) Aparición de las bandas en una curva
esfuerzo – deformación................................................................................ 18
Figura 3.5 Curva de tracción típica de: a) Un acero recocido y b) Después de

aplicado laminación superficial................................................................... 19
Figura 3.6 Esfuerzos mecánicos presentes durante la embutición profunda…............. 23
Figura 3.7 Microestructura tipo pancake de un acero destinado para embutición

profunda después de laminado en frío y recocido........................................ 25
Figura 3.8 Efecto de la velocidad de calentamiento durante el recocido estático

sobre la interacción de la precipitación de AlN con la recristalización…... 26
Figura 3.9 Representación esquemática de la discretización de las celdas de una

carga. Se presenta la mitad derecha de la sección transversal del horno
discretizado.................................................................................................. 30
Figura 3.10 Ubicación del punto frío (PF) y caliente (PC) dentro de la bobina
metálico…………………………………………………………………… 32
Figura 4.1 Procedimiento de corte para la obtención de muestras de acero calidad

DDQ, a partir de la bobina de material laminado en frío, obtenida a nivel
industrial. La flecha negra indica la dirección de laminación…………….. 34
Figura 4.2 Dimensiones de la probeta plana para ensayos de tracción uniaxial, según
norma ASTM E8M………………………………….................................. 35
xii
Figura 4.3 Esquema del mecanizado para la obtención de las probetas de tracción a
0º, 45º y 90º respecto a la dirección de laminación del acero. La flecha
indica la dirección de laminación del acero………………………………. 35
Figura 4.4 Esquema del montaje experimental empleado en la realización de los

tratamientos térmicos................................................................................... 36
Figura 4.5 Localización de los puntos fríos (PF) y calientes (PC) dentro de las
bobinas metálicas de la compañía Hylsa (México) …................................. 38
Figura 4.6 Localización de las zonas de estudio metalográfico en las láminas

tratadas térmicamente.................................................................................. 40
Figura 4.7 Esquema ilustrativo sobre la definición de las dimensiones empleadas

para la obtención del factor de forma del grano recristalizado. La flecha
indica la dirección de la laminación............................................................. 41
Figura 4.8 Rejilla empleada para el cálculo del tamaño de grano promedio aplicando
el método del intercepto de Heyn……………………................................ 41
Figura 4.9 Diagrama de la entrada y salida de los archivos asociados al CASP........... 46
Figura 4.10 Representación esquemática transversal de: a) Un horno de recocido

estático con una carga de tres rollos. b) Detalle de una bobina metálica..... 47
Figura 5.1 Fotomicrografías correspondientes al acero tratado térmicamente, donde

se estudia la influencia que tiene la variación de la temperatura inicial de
calentamiento sobre las características microestructurales. Aumento 100x 50
Figura 5.2 Efecto de la variación de la Temperatura Inicial de Calentamiento sobre:

a) el Factor de Forma y b) el tamaño de la longitud promedio en la
dirección longitudinal (LH)………………................................................. 51
Figura 5.3 Fotomicrografías correspondientes al acero tratado térmicamente, donde

se estudia la influencia que tiene la variación de la velocidad de
calentamiento sobre las características microestructurales. Aumento 100x 54
Figura 5.4 Efecto de la variación de la Velocidad de Calentamiento sobre: a) el

Factor de Forma y b) el tamaño de la longitud promedio en la dirección
longitudinal (LH)…………………………………………………………. 55
Figura 5.5 Valores de Microdureza Vickers (HV) para el acero en estudio, sometido
a diferentes tratamientos térmicos, tomando en cuenta como variables: a)
Temperatura Inicial de Calentamiento y b) Velocidad de Calentamiento... 57
xiii
Figura 5.6 Curva de tensión de la muestra de acero tratada térmicamente bajo un

recocido estático, a condiciones de Ti = 300°C; V= 40ºC/h; Tm= 700ºC y
tm= 5h…………………………………………………………………….. 59
Figura 5.7 Curva de tensión de la muestra de acero tratada térmicamente bajo un

recocido estático, a condiciones de Ti = 200°C; V= 100ºC/h; Tm= 700ºC
y tm= 5h....................................................................................................... 59
Figura 5.8 Valores correspondientes al esfuerzo de fluencia (Sy) . a) Variación de la

temperatura inicial de calentamiento y b) Variación de la velocidad de
calentamiento............................................................................................... 60
Figura 5.9 Valores correspondientes al esfuerzo de máximo de tracción (Sm). a)

Variación de la temperatura inicial decCalentamiento y b) Variación de
la velocidad de calentamiento...................................................................... 61
Figura 5.10 Valores correspondientes al porcentaje de elongación. a) Variación de la

temperatura inicial de calentamiento y b) Variación de la velocidad de
calentamiento……………………............................................................... 63
Figura 5.11 Valores correspondientes al coeficiente de anisotropía plástica (rm). a)

Variación de la temperatura inicial de calentamiento y b) Variación de la
velocidad de calentamiento.......................................................................... 64
Figura 5.12 Valores correspondientes al coeficiente de endurecimiento por

deformación (n). a) Variación de la temperatura inicial de calentamiento
y b) Variación de la velocidad de calentamiento......................................... 66
Figura 5.13 Resultados más representativos, obtenidos de las pruebas de simulación,

tomando los modos de control del proceso como variables. Los
parámetros de aceptación son: a) Temperaturas permitidas en el proceso
y el tiempo de mantenimiento. b) Temperaturas permitidas en el proceso
y el tiempo total del proceso........................................................................ 70
Figura 5.14 Resultados obtenidos de las pruebas de simulación, tomando la potencia

del horno como variable. Los parámetros de aceptación son: a) Las
temperaturas permitidas en el proceso y el tiempo de mantenimiento. b)
Las temperaturas permitidas en el proceso y el tiempo total del proceso… 72
Figura 5.15 Resultados obtenidos de las pruebas de simulación, tomando el flujo de

gas de calentamiento como variable. Los parámetros de aceptación son:
a) Las temperaturas permitidas en el proceso y el tiempo de
mantenimiento. b) Las temperaturas permitidas en el proceso y el tiempo
total del proceso………………………....................................................... 74
xiv
Figura 5.16 Resultados obtenidos de las pruebas de simulación, tomando la masa y el

diámetro de las bobinas como variables. Los parámetros de aceptación
son: a) Las temperaturas permitidas en el proceso y el tiempo de
total del proceso........................................................................................... 75
Figura 5.17 Resultados obtenidos de las pruebas de simulación, tomando la masa y el

alto de las bobinas como variables. Los parámetros de aceptación son: a)
Las temperaturas permitidas en el proceso y el tiempo de
total del proceso........................................................................................... 77
Figura 5.18 Ciclo térmico completo del proceso de recocido estático obtenido a nivel
industrial y para la “Simulación 2”, tomando como punto de estudio el
ciclo térmico de: a) Horno; b) Gas y c) Carga............................................. 79
Figura 5.19 Ciclo térmico completo del proceso de recocido estático obtenido del
proceso industrial y por la simulación 2, tomando como punto de estudio
las temperaturas de la bobina 2 de la carga……………………….............. 80
Figura 5.20 Ciclo térmico de los puntos fríos de las bobinas metálicos de la compañía
Hylsamex..................................................................................................... 84
Figura 5.21 Ciclo térmico de los puntos calientes del proceso directo de las bobinas
metálicos de Hylsamex................................................................................ 84
Figura 5.22 Ciclo térmico de los puntos calientes del proceso escalonado de las
bobinas metálicos de Hylsamex................................................................... 85
Figura 5.23 Propiedades mecánicas de las probetas de acero (CQ) recocidas: a)

Esfuerzo de fluencia (Sy); b) Esfuerzo máximo a la tracción (Sm) y c)
Elongación................................................................................................... 86
xv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1 Tipo de aceros laminados en frío para doblado y embutición..................... 6
Tabla 3.2 Composición química requerida para aceros especiales calmados al

aluminio destinados a embutición................................................................ 8
Tabla 4.1 Composición química promedio (% en peso) del acero estudiado para
estampado profundo..................................................................................... 33
Tabla 4.2 Parámetros utilizados en el estudio de la influencia de la temperatura

inicial de calentamiento en el proceso de recocido estático......................... 37
Tabla 4.3 Parámetros utilizados en el estudio de la influencia de la velocidad de

calentamiento en el proceso de recocido estático........................................ 37
Tabla 4.4 Parámetros utilizados en la representación del proceso de recocido

utilizados en Hylsa, específicamente para los Puntos Fríos del rollo
(Prueba PF)……………………………………………………….………. 39

utilizados en Hylsa, específicamente para los Puntos Calientes Continuos
del rollo (Prueba PCc).................................................................................. 39

utilizados en Hylsa, específicamente para los Puntos Calientes
Escalonados del rollo (Prueba PCe)…………………………..................... 39
Tabla 4.7 Secciones del archivo AMR......................................................................... 45
Tabla 4.8 Valores originales en el modelo, de los archivos de entrada, a partir del
proceso industrial......................................................................................... 48
Tabla 5.1 Variables estudiadas en el proceso industrial de recocido estático,

obtenidas tanto a nivel industrial como de la Simulación 2........................ 82
Tabla 5.2 Estimación de la producción por mes de acero con calidad DDQ
empleando el proceso industrial original y el mejorado por la
“Simulación 2” (ver apéndice 5.e)............................................................... 83
1
I.- INTRODUCCIÓN
Para la producción de componentes automotrices producidos por embutición profunda, se

emplea mayoritariamente aceros ferríticos con bajo contenido de carbono (entre 0,04% y
0,08%) calmados al aluminio. Estos aceros deben cumplir fuertes restricciones en cuanto a sus
propiedades mecánicas, entre estas se encuentran: un coeficiente de anisotropía plástica (r)
elevado, un coeficiente de endurecimiento por deformación (n) elevado, límite de fluencia (Sy)
bajo, resistencia máxima a la tracción (Sm) relativamente alta y un porcentaje de alargamiento
elevado.
En Venezuela, la industria Siderúrgica del Orinoco, SIDOR, fabrica estas láminas de acero
para embutición profunda, con distintos espesores. De trabajos llevados a cabo a nivel de
planta, se han observado importantes variaciones en las propiedades mecánicas anteriormente
mencionadas, ubicándose en algunos casos en valores fuera de los intervalos especificados
bajo las exigencias del sector automotriz.
Las propiedades mecánicas de fluencia, tracción y alargamiento están directamente

influenciadas por la composición química y aspectos microestructurales, tales como tamaño de
grano recristalizado, tamaño y distribución de los precipitados presentes, entre otros. Estudios
previos, han determinado que el coeficiente de anisotropía plástica está intrínsicamente
relacionado con la microestructura desarrollada por el material durante el ciclo térmico de
recocido estático, especialmente por la precipitación de nitruros de aluminio, ya que estos
restringen el crecimiento de grano en una dirección particular del material conduciendo a la
formación de una morfología de grano alargada (tipo pancake), la cual es fundamental para
obtener un acero con calidad para estampado profundo.
De ésta forma, se tiene que conociendo los cambios microestructurales que tienen lugar en el
material, sometido a distintas condiciones de tratamiento térmico, se puede llegar a establecer
2
condiciones en dichos tratamientos, que conduzcan a la obtención de las propiedades

mecánicas requeridas del material y a la minimización de las variaciones en las mismas.
Por esto, se ha planteado hacer un estudio sistemático de la relación existente entre la

microestructura y las propiedades mecánicas del material, así como la simulación
computarizada del ciclo térmico del proceso de recocido estático. Se tomaran como variables
de estudio la temperatura inicial de calentamiento, siendo ésta la correspondiente a la
temperatura a la que se encuentra el horno al momento de colocar el material a ser recocido, y
la velocidad de calentamiento a la que es expuesto el material al momento de recocerlo. Todo
esto con la finalidad de determinar las condiciones adecuadas que permitan obtener el material
con los requerimientos solicitados, reduciendo el tiempo de duración del proceso para su
fabricación, el consumo de energía generado y los costos asociados.
3
II.- OBJETIVOS
2.1. General
El presente proyecto se ha concebido con el propósito de estimar la temperatura inicial del

horno y la velocidad máxima de calentamiento a emplear en el tratamiento térmico de
recocido estático de un acero calmado al aluminio con 0,04%C, que garanticen la
obtención de un producto que cumpla con los estándares establecidos para los materiales
destinados a la embutición profunda. Así mismo, utilizar programas de computación
desarrollados para simular el ciclo térmico del proceso de recocido estático, para
optimizar el proceso de obtención del producto anteriormente mencionado.
2.2. Específicos
2.2.1. Evaluar la recristalización y formación de estructuras de grano tipo pancake en

láminas de acero, producidas a nivel industrial, sometidas a distintas temperaturas
iniciales de calentamiento y velocidades de calentamiento.
2.2.2. Evaluar las propiedades mecánicas, mediante la realización de ensayos de

tracción y de microdureza, a las distintas condiciones de tratamiento térmico, así
como la evaluación del coeficiente de anisotropía (r) y el coeficiente de
endurecimiento por deformación (n).
2.2.3. Correlacionar las propiedades mecánicas obtenidas, con la microestructura del

material sometido a las distintas condiciones de tratamiento térmico ya
mencionadas, de manera de establecer las condiciones adecuadas de tratamiento
térmico que permitan obtener un producto que satisfaga los requerimientos de
propiedades mecánicas exigidos del material.
4
2.2.4. Utilizar herramientas computarizadas, basadas en la aplicación de diferencias

finitas, con la finalidad de simular los ciclos térmicos del proceso de recocido
estático.
2.2.5. Reproducir, a escala de laboratorio, los ciclos térmicos del proceso de recocido
estático empleado a nivel industrial, y obtener las propiedades mecánicas del
material, con la finalidad de garantizar la viabilidad de aplicación de éste método,
con miras a la introducción de cambios futuros en el proceso industrial.
5
III.- FUNDAMENTO TEÓRICO
3.1.- Aceros de bajo carbono calmados al aluminio empleados para embutición
Los aceros calmados al aluminio, son aceros de bajo contenido de carbono, desoxidados con
aluminio, comúnmente utilizados en la fabricación de partes de automóviles, filtros de aceite,
piezas para línea blanca como tinas de lavadoras, cocinas, hornos calentadores de gas, envases
para alimentos, entre otros. Todos estos productos requieren de procesos de conformado
(embutido, estirado, doblado, entre otros), por lo tanto sus propiedades mecánicas deben estar
dentro de intervalos que satisfagan los requerimientos específicos de cada proceso.[1,2]
Según el grado de deformación obtenido, algunos de los grupos en los que los aceros de bajo
carbono se pueden clasificar son:[1-5]
• Calidad Comercial (CQ): destinados a aplicaciones de estampado o embutición suave,

por lo que poseen exigencias mínimas de resistencia mecánica.
• Calidad Estampado Profundo (DDQ): tienen un mayor grado de ductilidad en
comparación con el de calidad comercial, presentan un intervalo de propiedades
mecánicas más reducido, efectos que son logrados mediante un control cuidadoso de
los parámetros metalúrgicos y del proceso.
• Embutición Extra-Profunda (EDDQ): presentan características de alta ductilidad
(superiores a los DDQ), ya que poseen bajos contenidos de carbono y manganeso en
combinación con pequeñas cantidades de elementos aleantes, que favorecen el
incremento de ésta propiedad mecánica y reducen el efecto de elementos químicos
indeseables que existan en el material.
• Embutición Super Extra-Profunda y Libres de Intersticiales (super-EDDQ e IF): en
estos se logra una mayor ductilidad para el acabado final debido a la reducción del
contenido de carbono por técnicas de metalurgia al vacío. La reducción se lleva hasta
niveles muy bajos (<0,02% C). Se produce un incremento en la deformabilidad del
6
material, pero esto representa a su vez un aumento en el costo de producción y una

reducción en la resistencia mecánica.
La tabla 3.1 muestra los diversos grados de aceros destinado para la embutición con sus
respectivos intervalos de aceptación para algunas propiedades mecánicas importantes.
Tabla 3.1 Tipos de aceros laminados en frío para doblado y embutición[3,4,6-9]
Calidad Sy [Mpa] Sm [Mpa] A [%] r n

Comercial (CQ) ≤ 280 270-410 ≥ 28
Embutición profunda (DDQ) ≤ 240 270-370 ≥ 34 ≥ 1,3
Embutición extraprofunda (EDDQ) ≤ 210 270-350 ≥ 38 ≥ 1,6 ≥ 0,18
Super- extraprofunda(super-EDDQ) ≤ 180 270-350 ≥ 38 ≥ 1,8 ≥ 0,20
Libre de intersticiales (IF) ≤ 180 270-330 ≥ 40 ≥ 1,9 ≥ 0,22
Se obtiene una buena embutibilidad en el material, a medida que se incrementan el valor del
coeficiente de anisotropía plástica (r). A su vez, estos valores de (r) están asociados con el
contenido de carbono en el acero, por lo que se consigue aumentar (r) con la reducción del
carbono en el material. Sin embargo, el coeficiente de anisotropía plástica es uno de los
aspectos a tomar cuenta, puesto que otras propiedades requeridas tales como ductilidad y
resistencia al envejecimiento por deformación (strain ageing) deben ser consideradas[4,10].
Esto demuestra que la composición química constituye uno de los factores fundamentales que
deben ser considerados durante la fabricación de aceros para la obtención de láminas y por
ende el conformado de las bobinas. La homogeneidad de la composición química permite
establecer las propiedades mecánicas de cada uno de estos tipos de acero. Además, trae como
consecuencia durezas superficiales uniformes, así como estructuras metalográficas deseadas
después del recocido, las cuales favorecen la ductilidad para el trabajo en frío. A continuación,
se señala el efecto de algunos elementos aleantes y residuales del acero.[11-13]
• Carbono: El contenido de carbono es particularmente significativo en aceros que son

requeridos para aplicaciones de formabilidad. El incremento del contenido de carbono
en el acero aumenta la resistencia mecánica y reduce su ductilidad. Estos efectos son
7
causados por la formación de finas partículas de carburos en la matriz ferrítica y por la

obtención de un tamaño de grano fino. Por esta razón, la cantidad de carbono en aceros
para láminas es generalmente limitado a un 0,10% para facilitar las operaciones de
conformado.
• Fósforo y azufre: Son considerados indeseables en aceros para láminas destinadas a

procesos de conformado y estampado, debido a que su presencia incrementa el
agrietamiento durante el conformado en frío. El azufre, también tiende a formar
sulfuros que se concentran en los límites de los granos destruyendo la cohesión entre
ellos, por lo que el acero se fragiliza o agrieta cuando es forjado o laminado a altas
temperaturas. Además, pueden aumentar la anisotropía del acero y causar un efecto
impredecible en la recristalización durante el recocido.
• Manganeso: Este elemento es necesario para neutralizar los efectos del azufre,
especialmente durante la laminación en caliente, ya que de esta forma se reduce la
tendencia a la fragilidad.
• Cobre: es generalmente considerado un elemento residual en aceros para láminas.

Aunque puede ser adicionado en pequeñas cantidades, hasta un máximo aproximado
de 0,20%, con el propósito de promover la resistencia a la corrosión atmosférica.
• Aluminio: es utilizado para fomentar el desarrollo de texturas cristalográficas y la

obtención de altos valores de deformación plástica en bandas de aceros laminadas en
frío y posteriormente recocidas. Junto con el nitrógeno, forma nitruros de aluminio,
que controlan la textura cristalográfica necesaria durante el recocido para satisfacer la
propiedad de embutibilidad.
Dentro de la categoría DDQ, destacan los aceros especiales de bajo carbono para embutición
calmados al aluminio, ya que, este material se caracteriza por presentar excelentes propiedades
plásticas, haciéndolo fuertemente atractivo para el estampado en frío. Los requerimientos en
cuanto a composición química del producto final[14], son presentados en la tabla 3.2.
8
Tabla 3.2 Composición química requerida para aceros especiales calmados al aluminio destinados a
embutición.[14]
Elemento N C Mn P S Cu Ni Cr Mo V Co
% peso, máx. 0,010 0,100 0,500 0,025 0,030 0,230 0,230 0,190 0,070 0,018 0,018
3.2.- Proceso de fabricación de láminas de acero para embutición
La fabricación de hoja o lámina de acero se ve rodeada de diferentes procesos individuales

cuya función específica se detallará de manera general en las siguientes secciones. Estos
procesos son básicamente la colada continua, laminación en caliente, laminación en frío y el
recocido a que se somete el acero del cual se esperan propiedades mecánicas o físicas
específicas para su destino final.
La colada continua es un proceso con el que se producen planchones que avanzan y se

solidifican a medida que se va vertiendo metal líquido en una lingotera o molde sin fondo que
se alimenta indefinidamente. Con este proceso se forman, directamente del acero líquido,
secciones semiacabadas sin tener que pasar por la fase de lingote y las etapas de
recalentamiento y de laminación por desbaste. El proceso comienza con la fusión de chatarra y
hierro esponja en un horno eléctrico, para que posteriormente el metal líquido pase al horno
cuchara donde se le agregan los elementos de aleación. Una vez obtenido el acero a la
temperatura y composición química deseada, se pasa a la colada continua en la cual se obtiene
la placa o planchón. Posteriormente el planchón pasa por un horno túnel cuya función es la de
uniformizar la temperatura en todos los puntos del planchón. Finalmente el planchón llega al
tren de laminación en caliente, donde se da el espesor deseado a la lámina que será enrollada
después de haber pasado por una mesa de enfriamiento.[15]
Se denomina laminado al proceso mecánico de deformación plástica de un material al ser

forzado a pasar entre rodillos o cilindros giratorios de un molino laminador, siendo la holgura
o separación entre rodillos algo menor que el espesor de la pieza a trabajar. El material de
trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dichos rodillos: éstos giran
9
desplazando el material y simultáneamente lo comprimen entre ellos. Es en este proceso de

compresión indirecta donde el espesor del material disminuye. El laminado da a la pieza un
perfil y tamaño determinados, de manera que la producción obtenida puede ser utilizada como
artículo acabado o bien como pieza bruta para forjado, estampado o troquelado posterior.[16]
La laminación o trabajo en caliente es la conformación del metal por encima de su temperatura

de recristalización. Los planchones son precalentados a altas temperaturas (entre 1200ºC y
1400ºC) y son mantenidos dentro del horno por un determinado tiempo para lograr la
disolución y la homogeneización de los elementos aleantes.[15-18] Los cambios que ocurren
durante el precalentamiento para el caso específico de los aceros hipoeutectoides, son: (a)
disolución de la cementita, (b) incremento del contenido de carbono en solución, (c)
transformación de ferrita en austenita, (d) crecimiento de granos austeníticos y (e) disolución
de precipitados presentes en el acero.[18]
El paso de planchón a lámina se lleva a cabo en un tiempo muy corto a temperaturas ubicadas
a 300ºC por encima de la temperatura crítica superior (A3) y entre 250ºC a 300ºC por debajo
de la temperatura de fusión del acero a laminar. La temperatura del planchón durante el
proceso de calentamiento debe ser uniforme. La temperatura final de laminación debe estar por
encima de la temperatura de transformación de austenita a ferrita (A3), para asegurar que la
laminación ocurra por completo en la fase austenítica, por lo que se obtendrá en el material
una microestructura de granos finos equiaxiales.[4,17]
Finalmente, la lámina de acero es enfriada rápidamente por un sistema de rociado, hasta

temperaturas comprendidas entre 650ºC y 500ºC, para posteriormente ser enrolladas. La
temperatura de enrollado posee una marcada influencia sobre el tamaño de grano ferrítico, el
espaciado interlaminar y la morfología de la perlita. Estas condiciones tienen como resultado,
granos de ferrita finos y equiaxiales acompañados de una estructura perlítica fina.[18] Además,
para el caso de aceros de bajo carbono calmados al aluminio, el rápido enfriamiento a
temperaturas de enrollado cercanas a 550ºC, facilita que el nitrógeno y el aluminio
permanezcan en solución. [19] Realizar el enrollado a temperaturas superiores a estas tiene
efectos adversos en la lámina de acero, específicamente sobre las propiedades mecánicas y
10
valores de anisotropía plástica[18], debido a que la baja velocidad de enfriamiento durante la

transformación a ferrita, se forma perlita gruesa; mientras que el aluminio y el nitrógeno se
combinan para formar nitruros de aluminio.
La Figura 3.1 muestra un esquema ilustrativo del proceso de obtención de productos planos de
aceros.
[15].
Figura 3.1 Diagrama del proceso colada continua y laminación en caliente
La última etapa a la que se somete el material antes de realizar el proceso de recocido es la

laminación en frío. Este es un proceso mecánico de deformación plástica posterior a la
laminación en caliente, realizada por debajo de la temperatura de recristalización del material.
Este proceso de laminado, al igual que el efectuado en caliente, se logra haciendo pasar el
metal a través de una serie de rodillos laminadores. Originalmente, las operaciones de acabado
en frío se empleaban con el fin de obtener cerradas tolerancias dimensionales y buen acabado
superficial. El incremento en la resistencia mecánica del material, provocada por la laminación
en frío, es una consideración importante, ya que las deformaciones en la lámina de acero
pueden llegar a reducciones cercanas al 90% de su espesor inicial. Sí se trabaja en frío
excesivamente, el metal puede presentar fisuras antes de alcanzar la forma y tamaño final. Por
esta razón, suele realizarse en varias etapas.[15,17,18]
11
3.3.- Tratamiento térmico de recocido para aceros destinados a embutición
El recocido es el tratamiento térmico que se realiza en materiales metálicos con el propósito de

aliviar los esfuerzos generados después del trabajo en frío o en caliente y ablandar el material
con el fin de mejorar otras propiedades mecánicas, como por ejemplo ductilidad, resistencia
mecánica, troquelabilidad, etc., o físicas, como por ejemplo pérdidas magnéticas, resistividad
eléctrica, etc.. El recocido puede ser necesario como una etapa intermedia en el conformado de
una pieza para devolver la ductilidad al material. Esto se conoce como tratamiento de recocido
o recristalización por recocido. La característica común de los procesos que involucran un
tratamiento de recocido es que en todos se ablanda el material a fin de mejorar sus propiedades
con miras a tratamientos posteriores, como el conformado en frío (embutido, troquelado) y el
maquinado.[16,20,21] Generalmente, un tratamiento térmico de recocido aplicado a aceros al
carbono, produce una microestructura de ferrita y cementita, que puede facilitar su posterior
trabajo en frío o mecanizado, además mejora ciertas propiedades mecánicas y eléctricas y
promueve estabilidad dimensional. La microestructura final dependerá de la temperatura final
del tratamiento térmico, del tiempo de mantenimiento, así como de las velocidades de
enfriamiento y de calentamiento.[22]
En la práctica existen muchos tipos de recocidos. Una primera clasificación de los distintos
tipos de recocido aplicado en aceros hipoeutectoides, se basa en la temperatura final del
tratamiento. Este criterio permite dividir al recocido, en tres grandes grupos: el recocido
intercrítico y recocido supercrítico, los cuales involucran la formación de austenita, y el
recocido subcrítico, el cual conserva la estructura ferrítica.
Para efectos de ésta investigación, el tipo de recocido que se estudiará, será el subcrítico. Este
tipo de recocido no involucra la formación de austenita, ya que se realiza por debajo de la
temperatura eutectoide. La figura 3.2 muestra los intervalos de temperaturas en donde se
presentan estos tipos de recocidos para la porción eutectoide del diagrama Fe-Fe3C. La
condición inicial del acero es modificada por numerosos procesos térmicamente activados,
como por ejemplo: recuperación, recristalización, crecimiento de grano y aglomeración de
partículas de carburos.[22]
12
Figura 3.2 Segmento eutectoide del diagrama Fe-Fe3C que muestra los intervalos de temperaturas para el
recocido subcrítico (alivio de esfuerzos y recocido por recristalización) y recocido intercrítico.[16]
Con este recocido se controla la dureza de la ferrita y la perlita en aceros hipoeutectoides que
contengan estos microconstituyentes, pero se requieren de tiempos extremadamente
prolongados para lograr un ablandamiento substancial. [22]
El recocido subcrítico tiene una alta efectividad cuando se aplica en aceros que han sido
endurecidos previamente por trabajo en frío, ya que favorece el proceso de recristalización, en
donde se forman nuevos granos de ferrita. La reducción en la dureza del material se
incrementa rápidamente a medida que la temperatura del tratamiento se acerca a la
temperatura del eutectoide. Por otro lado se tiene que la velocidad de enfriamiento en un
recocido subcrítico tiene poco efecto sobre la microestructura formada y las propiedades
mecánicas desarrolladas.[22]
Otro tipo de clasificación que se utiliza para el tratamiento térmico de recocido es según el
proceso industrial que es aplicado al material. Actualmente, el proceso industrial de recocido
de los productos laminados de acero se desarrolla de dos formas distintas: bien por recocido en
hornos de campana, también conocido como recocido estático o recocido en caja, el cual es un
proceso bastante largo en el tiempo, varias horas, pero relativamente sencillo; o bien mediante
costosas instalaciones de recocido continuo, los cuales tienen a su favor que el proceso
completo se realiza en pocos minutos.[22,23] Nuevamente, para efectos de ésta investigación, el
tipo de recocido a estudiar será el recocido estático.
13
En un proceso de recocido estático, múltiples bobinas de acero laminado en frío son apiladas
verticalmente, en una base de recocido, intercaladas por separadores convectivos y
posteriormente cubiertas por una retorta o campana interna y sobre ésta por un horno de
campana, sellado herméticamente para garantizar la formación de una atmósfera protectora. El
mecanismo principal de calentamiento de la carga es la convección provocada por la
circulación continua de un gas inerte, con buenas propiedades de transferencia de calor. Este
gas es generalmente una mezcla de nitrógeno e hidrógeno (gas HNx). La base del recocido
cuenta con placas convectoras que facilitan la circulación de los gases protectores,
contribuyendo también a incrementar la transferencia de calor. Con la formación de la
atmósfera protectora, es posible disminuir al máximo, los problemas de oxidación de aceros de
bajo contenido de carbono así como la descarburización, ya que se extrae el exceso de aire,
vapor de agua y gases de combustión[22-24]. El montaje empleado a nivel industrial para éste
tipo de recocido se muestra en la figura 3.3.
Figura 3.3 Corte transversal esquemático del montaje utilizado a nivel industrial para el recocido estático
Los granos de ferrita recristalizados durante la etapa de calentamiento del recocido estático
resultan ser de mayor tamaño, y con las bajas velocidades de enfriamiento, se asegura que todo
el carbono disuelto precipite en la matriz ferrítica, siendo éste el estado energético más
favorable. Como consecuencia, se tiene un acero con elevada ductilidad, aunque no uniforme,
ya que la parte externa e interna de la bobina, experimentan distintas historias térmicas durante
el calentamiento.[27]
14
3.4.- Aspectos metalúrgicos y etapas del recocido
La temperatura limite superior que define al trabajo en frío, no ha sido expresada con
exactitud, pero se ha determinado que varía de acuerdo a la composición química del metal así
como con la velocidad y cantidad de deformación. La mayor parte de la energía suministrada
durante el trabajo en frío se convierte en calor, mientras que una pequeña fracción permanece
en el metal como energía almacenada asociada con varios defectos de la red cristalina.[28,29] La
deformación plástica causa ciertos cambios estructurales en metales, los cuales pueden ser
convencionalmente clasificados en: (i) cambios en la forma y tamaño, (ii) cambios en la
orientación espacial y (iii) cambios en la estructura interna de los cristales[30].
El cambio más importante en la estructura interna del cristal, es el incremento de la densidad

de dislocaciones, definida como la relación entre la longitud total de las dislocaciones y el
volumen del metal. Este aumento en la densidad de dislocaciones puede ser en cinco o seis
ordenes de magnitud, en el caso de los aceros. La creación de defectos puntuales, como
vacancias y átomos intersticiales, también contribuye con la energía almacenada en metales
trabajados en frío.[30]
Cuando el metal es trabajado en frío, está en un estado termodinámicamente metaestable, ya

que su correspondiente energía es mayor que en su condición de recocido. Al calentarse, se
libera gradualmente la energía almacenada cuando la temperatura es suficiente alta como para
permitir que se efectúen los procesos de relajación. La velocidad y la manera cómo el material
alcanza una configuración más estable, dependen del tiempo y de la temperatura del
tratamiento de recocido de recristalización. Este proceso consta de tres etapas fundamentales:
Recuperación, Recristalización y Crecimiento de grano.[28-30]
3.4.1.- Recuperación
Se denomina recuperación, a todos los procesos espontáneos que ocurren previamente a la

recristalización. En el caso de los aceros, estos pueden ocurrir a bajas temperaturas (inferiores
a los 400ºC) y dichos procesos cambian tanto la densidad como la distribución de los defectos
15
presentes en materiales deformados en frío, es decir, previos a la aparición de nuevos granos.

El término de recuperación, envuelve a varios fenómenos que apreciablemente difieren en sus
mecanismos, pero que conducen a que el material recupere total o parcialmente las
propiedades que poseía antes del trabajo en frío[28,29]. En esta etapa se libera una fracción de
energía que depende del trabajo en frío previo (TF) y de la energía almacenada en virtud de
dicho trabajo. Con un TF bajo, se libera una fracción grande de la energía almacenada, que es
relativamente poca, y queda sólo una pequeña fracción para la etapa de recristalización. Con
un TF alto, la fracción de energía almacenada que se libera durante la recuperación es pequeña
en comparación con la fracción remanente para la recristalización. [16,20]
El proceso de recuperación suele subdividirse en dos etapas: recuperación de primer orden,

cuando no hay formación o migración de subbordes; y recuperación de segundo orden o
poligonización, cuando predomina la formación y migración de bordes de pequeño ángulo en
los granos deformados. [30]
Los principales eventos que ocurren en la recuperación de primer orden son:[31]
a).- Rearreglo y reducción de concentración de defectos puntuales

b).- Tránsito de átomos intersticiales a posiciones reticulares
c).- Migración y aniquilación de vacancias hacia las dislocaciones y bordes de grano
d).- Arreglo de dislocaciones y su aniquilación, cuando son de diferente signo.
En la etapa de recuperación de segundo orden o poligonización, ocurre la formación de

subgranos separados por bordes de bajo ángulo, producidos durante el rearreglo de las
dislocaciones, siendo el ascenso el mecanismo predominante en el proceso. La desorientación
angular entre subgranos vecinos, es consecuencia del exceso de dislocaciones del mismo signo
en ese borde. Los subgranos formados en la poligonización tienden a crecer a medida que
aumenta la temperatura o el tiempo de recocido. Los mecanismos propuestos que explican el
crecimiento de subgranos son: Primero, la migración de sub-bordes, la cual se debe a un efecto
combinado de deslizamiento y de ascenso de dislocaciones pertenecientes a dos limites de
subgranos contiguos de bajo ángulo. Este movimiento de bordes, hace crecer a dos subgranos a
16
expensas de un tercero, justo en una unión triple. Y segundo, la coalescencia de subgranos, que
involucra la combinación de dos subgranos vecinos para formar una región más extensa libre de
deformación. Esta teoría se basa en que originalmente, los subgranos vecinos no poseen la
misma orientación cristalográfica, por lo que uno de ellos debe rotar hasta alcanzar la misma
orientación cristalina, y así, la posterior eliminación del subborde.[28,30]
En el caso de productos planos, los granos originales que quedaron aplanados a causa de la
deformación o trabajo en frío impartido al material, permanecen planos y aparentemente sin
alteraciones durante la recuperación. Sin embargo, se producen cambios submicroscópicos
dentro de los granos que normalmente no son observables en el microscopio óptico, pero que
se ven sin dificultad en el microscopio electrónico de transmisión. Estos cambios incluyen la
eliminación de los defectos puntuales y de sus agrupamientos, la aniquilación y reacomodo de
dislocaciones, y la eliminación de los subgranos y su crecimiento. Estos cambios
microestructurales alivian principalmente los esfuerzos internos.[16,20]
3.4.2.- Recristalización
Hacia el final de la etapa de recuperación, comienza a ser observable la formación de núcleos

de nuevos granos en los antiguos límites de los granos trabajados en frío, fenómeno que indica
la iniciación de la etapa de recristalización. Este es un proceso de transformación por
nucleación y crecimiento, y se produce nucleación heterogénea si hay superficies disponibles.
La nucleación de nuevos granos (cristales) ocurre por coalescencia de subgranos. Las
superficies para la nucleación heterogénea son defectos microestructurales, por ejemplo, en los
límites de grano y sobre partículas de segunda fase (como los precipitados). Los nuevos granos
se forman a expensas de los antiguos granos trabajados en frío y están prácticamente libres de
deformación y encerrados por límites de grano de gran ángulo y alta movilidad. Cuando todos
los cristales antiguos se han transformado en nuevos granos equiaxiales libres de deformación,
se dice que la estructura trabajada en frío ha recristalizado totalmente[16,20]. La velocidad a la
cual se transformará el total del volumen de material en granos nuevos, es una función de la
velocidad de nucleación y de la velocidad de crecimiento de dichos granos. El mecanismo
fundamental de la recristalización primaria, es la migración de los bordes de alto ángulo que
17
separan las regiones altamente deformadas con aquellas regiones libres de dislocaciones. La
fuerza motora para que el proceso ocurra, es la energía almacenada en el material producto del
trabajo en frío, aunque una pequeña parte es liberada durante la recuperación.[28]
La temperatura de recristalización, definida como la temperatura a la cual recristaliza

completamente el material en una hora, no es una constante física sino que depende de
múltiples factores. Algunos de estos son: la cantidad de trabajo en frío que ha tenido el
material, el tamaño de grano original, si es un metal puro o una aleación, el tiempo de recocido
y la presencia y distribución de solutos o partículas finas dentro del material.[16,20,30,31]
3.4.3.- Crecimiento de grano
El crecimiento del grano se inicia cuando se ha completado la recristalización primaria. Este

crecimiento se caracteriza por una disminución gradual de la resistencia mecánica del material
acorde con el incremento en el tamaño del grano. En tanto que la fuerza que impulsa la
recuperación y la recristalización es la energía almacenada del trabajo en frío, la fuerza
impulsora del crecimiento de grano es la reducción al mínimo de la energía superficial
asociada a los límites de grano.[16,20] El mecanismo que prevalece es la migración de bordes de
alto ángulo, la cual está dirigida hacia el centro de curvatura. Se dice entonces, que el estímulo
termodinámico para el crecimiento de grano, es el descenso de la energía superficial de toda la
estructura.[28-31]
El tamaño final del grano recristalizado está afectado por todos aquellos aspectos que influyen
en la recristalización primaria. Entre los cuales, se tiene: temperatura, tiempo de recocido,
grado de deformación plástica, tamaño de grano inicial previo a la deformación, velocidad de
calentamiento y composición química de la aleación. La presencia de partículas gruesas de
segunda fase, influyen sobre la velocidad de recristalización y por consiguiente sobre el
tamaño de grano resultante. Mientras que algunas partículas finas pueden retaradar éstos
procesos.[28-31]
18
3.5.- Envejecimiento por deformación (strain ageing) y Bandas de Lüders
El envejecimiento por deformación es un fenómeno difusivo, provocado por átomos de

carbono y de nitrógeno intersticial que migran hacia dislocaciones y las anclan, aumentando
de esta forma la resistencia mecánica y reduciendo la ductilidad. Este envejecimiento es un
fenómeno térmicamente activado, por lo que puede darse a temperatura ambiente y pueden
pasar varios meses antes de que ocurra. En el caso de aceros de bajo carbono, laminados en
frío y posteriormente recocidos, es importante evitar el envejecimiento por deformación
(strain ageing), ya que esto produce un límite de fluencia discontinuo durante las
deformaciones propias del conformado de los paneles que van a ser empleados en la carrocería
del automóvil.[10]
Este límite de fluencia discontinuo da como resultado la formación de las llamadas bandas de
Lüder (Lüders Bands). La existencia de estas bandas trae como consecuencia la aparición, en
una curva obtenida en un ensayo de tracción (ver figura 3.4.b), una región en donde hay una
caída en los valores de esfuerzo de fluencia. Esto se debe, porque la zona de fluencia muestra
esfuerzos menores que la del material que está alrededor. La deformación plástica es
concentrada en bandas discretizadas en regiones donde hay concentración de esfuerzos. Los
bordes de estas bandas se presentan a unos 50º aproximadamente, con respecto al eje donde se
esté aplicando la tensión (ver figura 3.4.a), y las mismas pueden crecer a lo largo de grandes
extensiones en el material, creando un ondulado inaceptable en el acabado superficial de la
parte conformada.[10,32]
a b
Figura 3.4 Bandas de Lüder. a) representación esquemática de su aparición sobre una probeta sometida a
tracción. b) Aparición de las bandas en una curva esfuerzo – deformación.[32]
19
Una forma de poder evitar la aparición del strain ageing, y por ende de las Bandas de Lüder,
es mediante la aplicación de una ligera reducción en frío, entre 0,8 y 1,8%; denominada
laminación superficial (temper rolling) o pasada superficial (skin pass) que se aplica luego del
recocido a fin de introducir dislocaciones móviles que permiten una fluencia continua durante
el conformado.[10]
El Temper Roll es realizado después del proceso de recocido, y tiene como finalidad alcanzar
los siguientes objetivos: controlar la planeza del material, mediante una combinación de
esfuerzos de tracción y flexión, proveer el acabado superficial deseado pues tanto la rugosidad
del cilindro como la lubricación del proceso afectan la superficie.[33,34]
Uno de los efectos más importantes del temper roll es que mejora las propiedades mecánicas.
La figura 3.5 presenta la curva esfuerzo - deformación para un acero: (a) después de recocido,
y (b) luego de la laminación superficial (temper rolling). Como se puede ver, uno de los
efectos del temper roll es la eliminación de la zona de bandas de Lüders, eliminando la región
donde existe discontinuidad en el límite de fluencia.
Figura 3.5 Curva de tracción típica de: a) Un acero recocido y b) Después de aplicado laminación superficial.[33]
Este proceso reduce la ductilidad del acero pues incrementa la dureza y los valores de esfuerzo
de fluencia y en menor grado el esfuerzo máximo a la tracción. A pesar de los cambios en las
propiedades mecánicas, la microestructura del material no varía notablemente con el laminado
superficial, debido a que la deformación experimentada es muy pequeña.[33,34]
20
3.6.- Esferoidización de la cementita bajo un recocido subcrítico
Uno de los procesos más importantes llevados a cabo para proveer a los aceros de bajo
contenido de carbono de alta ductilidad, es la esferoidización de la cementita. Estas
características son útiles para posteriores aplicaciones de conformado en frío. Una
microestructura esferoidizada es indispensable para disminuir el flujo de esfuerzos producidos
en el material durante el conformado en frío, ya que éste flujo es determinado por la
distribución de la fase ferrítica y de los carburos presentes.[22,35]
A nivel experimental e industrial se ha determinado que mantener al acero un prolongado

tiempo de mantenimiento a temperaturas subcríticas, justo por debajo de la línea Ae1 (similar al
proceso de recocido estático anteriormente descrito) genera en el acero una estructura de
carburos esferoidizados o globulares dentro de una matriz ferrítica.[22] La cementita obtenida
en aceros de bajo contenido de carbono a la temperatura de enrollado, frecuentemente aparece
en forma laminar dentro de pequeñas colonias perlíticas o bien formando una red continua
ubicada en los bordes de granos de ferrita.[36] Bajo esta configuración, la transformación de
cementita laminar a globular sin predeformación plástica previa, requiere de largos períodos
de tratamiento térmico a temperatura subcríticas, los cuales pueden abarcar desde cientos a
miles de horas.[37]
Existen modelos que tratan de explicar los mecanismos de la esferoidización de la cementita.

Cuando los aceros de bajo carbono son sometidos a leves deformaciones plásticas, uno de los
modelos que puede aplicarse es el de las fisuras térmicas, ya que se introduce en el material
una alta concentración de dislocaciones y por ende, de sub-bordes. Esta establece que la
estructura laminar podría fracturar a consecuencia de mecanismos difusivos a lo largo de los
sub-bordes de grano. Sin embargo, se ha encontrado que cuando la deformación plástica en
frío es severa, se acelera el mecanismo de esferoidización.[41] Por lo tanto, se tiene que la
fragmentación de la cementita y la subestructura de dislocaciones introducida en el material
con los altos niveles de deformación plástica, tienen un marcado efecto acelerador en el
proceso de esferoidización.[42,43]
21
3.7.- Coeficiente de anisotropía plástica (r)
Las propiedades de un acero trabajado mecánicamente varían según la dirección en la que se le

aplica una carga o fuerza. Este fenómeno se denomina anisotropía, la cual es causada por la
orientación preferencial de los granos del metal después de una gran deformación por
trabajado mecánico.[44] Debido a las diferencias en el arreglo atómico de planos y direcciones
dentro un cristal, las propiedades de un material serán función de la dirección cristalográfica.
Un material es anisotrópico, sí sus propiedades dependen de la dirección cristalina a lo largo
de la cual se mide determinada propiedad. Puesto que muchas propiedades de un monocristal
dependen de la orientación cristalográfica, es evidente que un agregado policristalino, típico
para los materiales metálicos, presentará también propiedades que dependen de la
orientación.[20]
El coeficiente de anisotropía plástica (r), también llamado relación de Lankford, da el grado de

deformación que puede experimentar el material en una determinada dirección, y se define
como el cociente de la deformación sufrida por el ancho (ε ancho) y la experimentada por el
espesor (ε espesor), de una probeta en un ensayo de tracción uniaxial y viene definido por la
siguiente expresión.[45]
ε ancho ln( ai / a f )
r= = (1)
ε espesor ln( ei / e f )
Donde a y e, son el ancho y el espesor, mientras que los subíndices i y f son el estado inicial
y final respectivamente.
Generalmente, el coeficiente de anisotropía plástica (r) varía con la dirección respecto a la

laminación del acero, por lo que un valor promedio (r m) es determinado mediante la siguiente
expresión:[3,46]
r0 + 2 r45 + r90
rm = (2)
4
22
donde r0 es el coeficiente de anisotropía plástica determinado en el ensayo de tracción uniaxial

de una muestra extraída en la dirección paralela al eje de laminación, r45 en dirección diagonal
y r90 en dirección perpendicular a la laminación. En la práctica, se trata de lograr un valor de
rm alto, lo que corresponde a un acero que se deforma más fácilmente en el plano normal sin
reducir mucho su espesor.
3.8.- Coeficiente de endurecimento (n)
Según lo explicado en las secciones anteriores, el resultado de la deformación en frío es el

aumento de la dureza del acero, una medida de este trabajo está dada por el coeficiente de
endurecimiento o coeficiente de acritud (n). Este valor determina la capacidad de deformación
plástica de un metal, y se puede deducir por la pendiente de la curva de tracción, haciendo una
relación entre esfuerzo (σ) y deformación (ε).[2,45]
(3)
σ = Kε n
Este fenómeno de endurecimiento está relacionado con la interacción, anclaje y aumento de la
densidad de dislocaciones en el metal. Así mismo, el coeficiente (n) es afectado por los
elementos presentes en solución, segundas fases o inclusiones precipitadas en el interior de los
granos.[2]
Al igual que la anisotropía plástica del material, éste parámetro también varía según la
dirección en la que se realice el ensayo, por lo tanto, mientras mayor sea (n) mayor será la
capacidad de conformado del metal. El coeficiente de endurecimiento medio se expresa con la
ecuación presentada a continuación.[2]
n0 + 2 n45 + n90 (4)
nm =
4
3.9.- Embutición profunda
La embutición profunda constituye un proceso de conformado de las láminas delgadas de

acero para la fabricación de carrocerías y otros componentes de automóviles. Durante este
23
proceso, el material está expuesto a diferentes tipos de deformaciones, como se aprecia en la

figura 3.6.
Figura 3.6 Esfuerzos mecánicos presentes durante la embutición profunda[3].
La parte central de la muestra, debajo del punzón (punch), se alarga en dos direcciones y tiene
tendencia a reducir su espesor. Mientras que el borde exterior (flange) se contrae hacia el
interior. Finalmente, en el costado de la pieza (cup wall), se presenta un alargamiento
considerable debido a un estado de esfuerzos biaxiales de tensión, con tendencia a reducir el
espesor de la lámina.[3,47]
De acuerdo a lo descrito anteriormente, las láminas de aceros son sometidas a distintos estados
de deformación durante el proceso de embutido. Por esta razón, es importante inducir en el
material una apropiada orientación preferencial de los sistemas de deslizamiento cristalinos,
con respecto al eje principal de aplicación de esfuerzos externos (textura cristalográfica) para
que se deforme en mayor proporción en el plano de la lámina y ocurra poca reducción de
espesor, es decir, generar un elevado nivel de anisotropia plástica (r), evitando así, la
formación de defectos tales como las denominadas orejas de embutición o edge splitting.[3,48]
Se ha demostrado que la textura cristalográfica más favorable para la embutición de aceros de
bajo contenido de carbono, es aquella en donde una alta proporción de granos se orientan con
los planos {111} paralelos al plano de la lámina.[48-50]
24
3.10.- El aluminio y el nitrógeno en los aceros para embutición
El aluminio se ha empleado como elemento desoxidante del acero desde hace mucho tiempo,
produciendo los aceros de bajo carbono calmados al aluminio, los cuales poseen buenas
características para el estampado profundo, control del tamaño de grano y un alta resistencia al
envejecimiento por deformación (strain aging).[2,19]
El nitrógeno, cuando está sin combinar con otros elementos, tiende a desmejorar la textura y
anisotropía del material. En los aceros de bajo carbono calmados al aluminio, el nitrógeno
forma nitruros de aluminio (AlN). Numerosos estudios han demostrado que la precipitación
controlada de AlN juega un papel importante sobre el desarrollo de texturas cristalográficas
favorables, en particular la {111} observada en los aceros calmados al aluminio recocidos. La
interacción entre la recuperación, recristalización y la precipitación de AlN, dependientes tanto
de la temperatura como de la velocidad de calentamiento durante el recocido, permite la
obtención de texturas adecuadas para una buena embutición.[51,52]
El primer requerimiento consiste en que todo el aluminio y el nitrógeno se encuentren en

solución sólida antes de la laminación en frío. En la práctica, esto significa que la temperatura
de homogeneización antes de la deformación en caliente, debe ser lo suficientemente elevada
como para descomponer y disolver algún AlN presente en el acero. Adicionalmente, en todo
momento se debe prevenir la precipitación de AlN durante y después de la deformación en
caliente.[19,48]
El mantenimiento del aluminio y nitrógeno en solución durante la laminación en caliente, se

logra con enfriamientos muy rápidos de la banda (entre 900 – 600°C), de esta manera se evita
la precipitación de nitruros de aluminio antes de ser enrollada. Teóricamente se conoce que la
temperatura final de laminación debe estar entre 850 y 870°C, es decir, por encima de la línea
A3 del diagrama Fe-Fe3C (en el campo austenítico). Sin embargo, es conveniente que la
temperatura de enrollado sea menor a los 600ºC, para alcanzar las condiciones adecuadas para
embutición profunda del acero.[2,53] El aluminio y el nitrógeno disueltos bajo estas
condiciones, tendrán poco efecto durante la laminación en frío del acero, pero sí una marcada
25
influencia sobre la recuperación y recristalización del material durante el recocido

subsecuente.[48]
Con frecuencia, después del recocido en caja de aceros calmados al aluminio, se observa la
aparición de una microestructura poco usual, la cual consiste en nuevos granos de ferrita
recristalizados y alargados en la misma dirección del eje de laminación. A este tipo de
morfología de grano, se le denomina estructura tipo pancake, la cual es mostrada en la figura
3.7. Hoy en día, se acepta que la morfología alargada del grano recristalizado está relacionada
con el desarrollo de la textura cristalográfica y con la precipitación de nitruros de
aluminio. [48,54]
La estructura de grano tipo pancake obtenida después de la recristalización, es el resultado de

una frecuencia de nucleación reducida seguido de un prolongado crecimiento de los nuevos
granos. Sumado a esto, se tiene la precipitación o pre-precipitación de AlN en forma de
delgadas placas sobre los bordes y subbordes de granos originalmente deformados. Estas
delgadas placas, actúan como barreras anisotrópicas para el crecimiento de los nuevos granos,
aunque la estructura de celdas deformadas, podrían promover por sí solas el crecimiento de los
granos recristalizados en la dirección de laminación.[3,48]
Figura 3.7 Microestructura tipo pancake de un acero destinado para embutición profunda después de laminado
en frío y recocido.[55]
Se ha observado, que la precipitación de AlN, la cual ocurre a lo largo de los bordes de los
subgranos de la estructura previamente deformada, retarda la nucleación y crecimiento de los
26
nuevos granos, y por ende la recristalización del material. Adicionalmente, la aparición de

estos nitruros coincide con la formación de texturas del tipo {111}, que a su vez, favorecen la
formación de la estructura tipo pancake.[48]
Las partículas de AlN estimulan la formación de texturas convenientes para embutición, sólo
sí su precipitación ocurre antes que la recristalización. Con bajas velocidades de
calentamiento, como en caso de recocido en caja, se concede un tiempo adecuado para que
difunda el aluminio y forme los precipitados de AlN antes de que la recristalización tome
lugar. En la figura 3.8, se muestra el efecto que tiene la velocidad de calentamiento sobre el
desarrollo de la microestructura.
Figura 3.8 Efecto de la velocidad de calentamiento durante el recocido estático sobre la interacción de la
precipitación de AlN con la recristalización.[56]
Los cambios microestructurales ocurridos en un acero calmado al aluminio durante la etapa de

calentamiento a bajas velocidades, pueden ser clasificados en dos grandes grupos. En primer
lugar, a temperaturas bajas (∼550ºC), se alcanza la precipitación del AlN, mientras que en una
segunda etapa (temperaturas más elevadas ∼700ºC), ocurre la recristalización de la matriz
ferrítica. Los intervalos de velocidades de calentamiento que permiten esta secuencia de
transformaciones, se ubican entre los 10 y 100ºC/h, como se muestra en la figura 3.8.
27
Teniendo así, que la textura resultante bajo estas condiciones contenga fuertes componentes
{111}. Por el contrario, sí se calienta al acero rápidamente, la recristalización ocurre antes que
la precipitación, dando como resultado una textura poco desarrollada, similar a la presentada
en aceros comunes no calmados al aluminio.[48,57]
3.11.- Modelamiento matemático y simulación del proceso de recocido estático
A continuación, se describen los aspectos relacionados con la utilización de un modelo que

simule el proceso industrial de recocido estático. Además, se presenta información referente al
modelo matemático utilizado en la presente investigación: Coil Annealing Simulation
Program (CASP) por sus siglas en inglés, y su funcionamiento.
Debido a las múltiples limitaciones y dificultades que se encuentran al querer hacer

mediciones a nivel industrial, no es fácil obtener información del ciclo térmico de una carga
durante el recocido del acero, por lo que es de particular interés contar con un modelo que
describa el comportamiento térmico de las bobinas durante dicho ciclo. De esta forma, los
modelos de predicción son herramientas válidas para el diseño y operación de cargas de un
horno de recocido en campana, lo que redunda en la optimización del ciclo.[25]
La utilización de un modelo surge de la necesidad de representar el ciclo de recocido con el fin

de estimar el ciclo térmico en cada parte de la bobina, tratando de reducir el tiempo estimado
del ciclo completo, cuidando que se cumplan los requerimientos de calidad, como pueden ser
las propiedades de deformación, homogeneidad en las propiedades, solución de problemas de
oxidación y acabado superficial satisfactorios, etc.
El modelo permite tener el control de las siguientes restricciones:[58]

• Temperatura del horno.
• Temperatura de la superficie de las bobinas.
• Ciclo térmico del punto frío de la bobina.
• Problemas generados por la expansión o compresión térmica de las brbinas.
• Esfuerzos térmicos.
28
• Volatilización o degradación del aceite.
La información obtenida de un modelo de recocido permite aplicarlo en[59]:

• Diseño del ciclo de recocido.
• Optimización del uso de las instalaciones.
• Evaluación de estrategias de control.
• Modelación de tiempos de mantenimiento.
• Modificaciones al equipo.
• Estudios de construcción de cargas.
• Validación de modelos en línea y su efectividad en el control del ciclo.
3.12.- CASP (Coil Annealing Simulation Program)
Este modelo matemático tiene por objetivo la simulación detallada del historial de
temperaturas de una carga vertical de dos a cinco bobinas durante el calentamiento y
enfriamiento en un horno de recocido. Su funcionamiento se basa en la solución de ecuaciones
por el método de diferencias finitas para cada uno de los procesos o aspectos individuales
involucrados en el ciclo: horno, quemadores, gas, retorta, base y ventilador, separadores
convectores, bobinas, termopares de control y controladores.
El método de diferencias finitas permite discretizar ecuaciones diferenciales parciales y

resolverlas bajo los valores apropiados de las condiciones iniciales y de frontera de un
fenómeno; obtiene soluciones numéricas en forma de valores de una variable dependiente en
un número discreto de puntos dentro de un dominio de interés, generalmente un medio
continuo.[60]
El modelo comprende sistemas de ecuaciones diferenciales parciales así como las ecuaciones
algebraicas que relacionan el flujo de calentamiento entre las diferentes partes involucradas en
el proceso: horno de recocido, retorta, gas, separadores y bobinas de la carga.
29
El CASP es una herramienta altamente flexible para la investigación del diseño del proceso,
operaciones y automatización de hornos de recocido. Además, es un modelo matemático
inusualmente detallado y basado en los factores físicos claves, los cuales ocurren durante el
calentamiento y enfriamiento de múltiples cargas. Gracias a que son incluidos los algoritmos
de control de ciclo en el proceso, es posible simular situaciones reales y comparar los
resultados de planta con las predicciones del modelo, con la finalidad de calibrar
correctamente los parámetros del mismo.
El CASP incluye los siguientes aspectos:[25]

• Modelo del horno con perfil de combustión vertical.
• Control del ciclo del horno que puede basarse en los termopares de control de horno,
gases, carga, punto frío y punto caliente.
• Opción para simular diferentes tipos de convectores.
• Arreglo independiente para el convector base.
• Opción para utilizar distribuciones de flujo de gas calculadas o especificadas.
• Temperatura del punto frío estimado o temperatura mínima de la bobina para su
comparación con el punto frío medido.
• Detección automática de inestabilidad en la discretización del modelo y sugerencias
para una acción correctiva.
• Opción de diámetro variable en el orificio central del convector superior.
• Simulación fuera de línea de un modelo controlador de la operación del horno en línea.
• Selección del nivel de detalle en los resultados de salida.
El modelo simula un horno de base simple, empleando un sistema de coordenadas cilíndrico

axisimétrico que permite una ejecución rápida. La exactitud de las temperaturas arrojadas por
la simulación es altamente determinada por la exactitud con que son especificadas las
propiedades físicas de los materiales, y se supongan de manera correcta algunos aspectos del
modelo. Los aspectos del modelo más importantes son aquellos relacionados con el análisis de
los flujos de calor en el convector y el comportamiento en la transferencia de calor por
convección del exterior de la retorta durante el enfriamiento.[58]
30
3.12.1.- Desarrollo matemático del modelo
Como se mencionó anteriormente, el modelo se basa en utilizar el método de diferencias

finitas. Para esto, es necesaria la discretización del medio en pequeños elementos o celdas
sobre las cuales se realizarán los cálculos. Para éste caso en particular, la discretización es
necesaria con el fin de resolver las ecuaciones de transferencia de calor que describan el
comportamiento de cada parte del equipo.
Gracias a la discretización, es posible el desarrollo de un modelo que reproduzca

matemáticamente los procesos de calentamiento y enfriamiento, que a su vez serán resueltos
por computadora, empleando las ecuaciones de transferencia de calor involucradas. La figura
3.9 muestra una representación esquemática de la configuración de la discretización del
montaje empleado comúnmente a nivel industrial para el recocido estático. Se muestra
solamente la mitad derecha de la sección transversal del horno, debido a que el modelo toma
en cuenta la simetría axial del mismo con el fin de disminuir el tiempo de simulación.[61]
Figura 3.9 Representación esquemática de la discretización de las celdas de una carga. Se presenta la mitad
derecha de la sección transversal del horno discretizado.[61]
31
Así, las ecuaciones que se requieren para el desarrollo matemático de los procesos de
transferencia de calor pueden ser divididas en dos secciones:
i. Conducción de calor no constante dentro de las bobinas de la carga, sujeta a las

condiciones de frontera de flujo de calor en las superficies de las bobinas, y
ii. Determinación de los flujos de calor hacia y desde las diferentes superficies de las
bobinas de la carga por mecanismos de radiación, convección y conducción.
Debido a que las bobinas de una carga comprenden en sí la masa térmica del sistema y
presentan gradientes de temperatura y flujos de calor en la dirección axial y radial, la
distribución de temperaturas dentro de las bobinas se describe usando la ecuación diferencial
parcial de conducción de Fourier. Cuando son determinadas las condiciones de frontera
necesarias, el campo de temperaturas de la bobina puede ser evaluado por una solución de
diferencias finitas de dicha ecuación.
Cada uno de los convectores, retorta y horno, presentan una distribución de temperaturas no
uniforme, pero esto no representa un flujo de calor conductivo significativo dentro del
componente. Como consecuencia, en vez de describir las ecuaciones de transferencia de calor
para estas partes en términos de las distribuciones de las variaciones espaciales de temperatura,
los componentes se subdividen en un número de pequeñas masas térmicas y se asignan
ecuaciones individuales de transferencia de calor para cada celda, suponiendo que cada una se
encuentra a una temperatura uniforme a cada instante de tiempo. Con el fin de simplificar la
solución del sistema de ecuaciones, las pequeñas masas térmicas que representan a los
convectores, retorta y horno se seleccionan para determinar las celdas de las bobinas
requeridas para la solución de la ecuación de conducción.[58,61]
Uno de los aspectos mas importantes de éste modelo, desde el punto de vista de ésta
investigación, es que permite tener control del ciclo del horno que puede basarse en los
termopares de control de horno, gases, carga, punto frío y punto caliente. Los termopares del
horno, gases y carga son los que están asociados a todo el equipamiento empleado en el
recocido estático de campana (ver figura 3.3). Sin embargo, los termopares del punto frío y
32
punto caliente están ubicados dentro de cada una de las bobinas que componen la carga, por lo
que son los que están asociados directamente con el material. Por definición, el punto frío se
encuentra a un tercio de la pared del espesor de la bobina medido desde el interior hacia el
exterior, y a la mitad del alto de la bobina; mientras que, el punto caliente está ubicado a
5,08cm (2”) de la parte superior de la bobina y a 5,08cm (2”) de la vuelta mas externa que
tenga la bobina, tal como se muestra en la figura 3.10.[62]
Figura 3.10: Ubicación del punto frío (PF) y caliente (PC) dentro de la bobina metálico
Como se mencionó anteriormente, la bobina es calentada por procesos convectivos,

conductivos y de radiación, y a su vez, las temperaturas dentro del mismo no son uniformes.
Esto genera gradientes de temperatura que harán que, para un determinado tiempo, en ciertos
lugares de la bobina se encuentren temperaturas superiores a las que hay en otras partes del
mismo. De ésta forma se tiene que, el punto caliente, será la posición dentro de la bobina en
donde “teóricamente” va a estar ubicada la mayor temperatura, mientras que, el punto frío, es
la ubicación donde se encontrará la temperatura “teórica” mas baja dentro de la bobina. La
definición de estos puntos viene dada principalmente por la reproducibilidad y factibilidad de
medición de las temperaturas, tanto a nivel industrial como experimental. Antes de 1990 la
ubicación de estos puntos era arbitraria y dependía más de las condiciones de carga, del
material empleado, entre otras variables. A partir de esa fecha se escogieron esas posiciones
como puntos de ubicación, de forma tal de poder estandarizar los estudios, investigaciones y
procesos industriales que se fuesen a analizar.[26,62]
33
IV.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
4.1.- Selección del material
El material empleado para éste estudio es un acero de bajo contenido de carbono calmado al
aluminio, destinado comúnmente para el conformado en frío, especialmente para los procesos
de embutición profunda. Este material fue suministrado por la Siderúrgica del Orinoco, y su
composición química se muestra en la tabla 4.1.
[63]
Tabla 4.1 Composición química promedio (% en peso) del acero estudiado para estampado profundo
%C %Mn %P %S %Si %Cu %Ni %V %Nb %Al N

0,04 0,16 0,005 0,003 0,012 0,034 0,0009 0,01 0,01 0,037 50ppm
El proceso de manufactura del material se encuentra descrito en el Trabajo de Grado de Julio

Millán, en la referencia 63.
El material fue suministrado por la Siderúrgica del Orinoco en la condición de laminado en

frío hasta un porcentaje de 80%, de donde se obtuvieron cortes del material de dimensiones de
15cm x 30cm; 30cm x 30cm y de 50cm x 30cm aproximadamente, todas con espesor de
1,1±0,1mm. De la porción de lámina de menor tamaño, se obtuvieron por corte, muestras de
3cm x 1cm, las cuales fueron utilizadas para tratamiento térmico de recocido estático a escala
de laboratorio y posterior análisis microestructural. Las otras dos porciones de lámina, de
mayor tamaño, fueron empleadas para la obtención de probetas planas para los ensayos de
tracción uniaxial. El procedimiento de corte se muestra en la figura 4.1.
34
Bobina de material
laminado en frío Obtención de Muestras
Superior: Metalografía
Inferior: Ensayos Tracción
Cortes de lámina
Figura 4.1 Procedimiento de corte para la obtención de muestras de acero calidad DDQ, a partir de la bobina de
material laminado en frío, obtenida a nivel industrial. La flecha negra indica la dirección de laminación.
4.1.1.- Obtención de muestras para metalografía
Las muestras de dimensiones de 3cm x 1cm fueron obtenidas empleando una cortadora de
prensa. La mayor dimensión de las muestras era la que estaba paralela a la dirección de
laminación, esto se hizo con la finalidad de identificar con facilidad la superficie destinada a la
preparación metalográfica.
4.1.2.- Preparación de muestras para ensayos de tracción uniaxial
Con las otras láminas, provenientes del material entregado a nivel industrial por SIDOR, se
procedieron a mecanizar probetas planas de tracción bajo las especificaciones de la norma
ASTM E8M, tomando como punto de referencia el espesor de la lámina cuyo valor nominal
era de 1,22 mm. Por otro lado, a partir del material entregado por Hylsamex, el cual era un
acero de calidad comercial (CQ), con un contenido de carbono de 0,10% aproximadamente, se
obtuvieron probetas planas de tracción mediante el troquelado de la lámina, empleando las
mismas especificaciones y dimensiones. La figura 4.2 muestra las dimensiones de la probeta
estándar empleada en los ensayos realizados a temperatura ambiente.
35
Dimensiones de la probeta
G Longitud de prueba 50 ± 0.25 mm
W Ancho 12.5 ± 0.25 mm

T Espesor del material 1.22 mm
R Radio de curvatura mínimo 13 mm
L Longitud total 200 mm
A Longitud de la sección reducida 75 mm
B Longitud de la sección de agarre 50 mm
C Ancho de la sección de agarre 20 mm
Figura 4.2 Dimensiones de la probeta plana para ensayos de tracción uniaxial, según norma ASTM E8M[64]
Para poder realizar el estudio del coeficiente de anisotropía planar (r), la obtención de probetas
se realizó tomando en cuenta la dirección de laminación del material. De ésta forma, se
obtuvieron tres grupos de probetas: las primeras, se cortaron en el sentido de la laminación, es
decir a 0° con respecto a la dirección de la laminación. El segundo grupo estaba a 90° con
respecto al sentido de la laminación, es decir, perpendicular a la misma. Finalmente, el último
grupo estaba conformado por probetas orientadas diagonalmente a 45° con respecto a la
dirección de laminación, tal como se muestra en la figura 4.3.
Longitudinal (0°)
Perpendicular (90°)
DIRECCION LAMINACION
Diagonal (45°)
Figura 4.3 Esquema del mecanizado para la obtención de las probetas de tracción a 0º, 45º y 90º respecto a la
dirección de laminación del acero. La flecha indica la dirección de laminación del acero
36
4.2.- Diseño de los tratamientos térmicos de recocido estático
Se diseñó una serie de tratamientos térmicos para las muestras (metalográficas y de tracción)
del acero con 0,04%C calidad DDQ, obtenidas del proceso a nivel industrial. Las variables
experimentales consideradas fueron la velocidad de calentamiento y la temperatura inicial de
calentamiento.
Los tratamientos térmicos de recocido fueron realizados en dos hornos de resistencia eléctrica.
Con el objetivo primordial de disminuir los problemas relacionados con la oxidación
superficial y la posible descarburización del acero, las muestras fueron colocadas en
recipientes rectangulares de cobre y sumergidas en polvo de grafito de alta pureza (99,9%
grafito) y gran finura. Cada uno de estos ensayos fue monitoreado a través del uso de
termopares tipo K (cromel-alumel) colocados a las piezas y a los hornos, los cuales marcaban
el registro del ciclo térmico en un computador. La figura 4.4 muestra el esquema básico del
montaje experimental empleado en la ejecución de cada uno de los tratamientos térmicos.
Figura 4.4 Esquema del montaje experimental empleado en la realización de los tratamientos térmicos
4.2.1.- Variación de la Temperatura Inicial de Calentamiento
Siguiendo los pasos descritos en la sección 4.2 y realizando la programación de los hornos, se
realizaron las pruebas para verificar la influencia de la variación de la temperatura inicial de
37
calentamiento sobre las características microestructurales y propiedades mecánicas del

material. Para ello, en cada una de las pruebas, se colocaron dentro del portamuestras probetas
para metalografía y probetas destinadas para ensayos de tracción, una en cada dirección de
estudio: 0°; 45° y 90°. Cada ensayo se hizo por duplicado. Los parámetros empleados para
cada una de las pruebas se muestran a continuación en la tabla 4.2.
Tabla 4.2 Parámetros utilizados en el estudio de la influencia de la temperatura inicial de calentamiento en el

proceso de recocido estático
PRUEBA Ti (°C) Tm (°C) V (°C/h) tm (h)
1 200 700 40 5
2 300 700 40 5
3 400 700 40 5
4 500 700 40 5
Ti = temperatura inicial Tm = temperatura mantenimiento V = velocidad calentamiento tm = tiempo mantenimiento
4.2.2.- Variación de la Velocidad de Calentamiento
Siguiendo los pasos descritos en la sección 4.2 y realizando la correspondiente programación

de los controladores de los hornos, se realizaron las pruebas para evaluar la influencia de la
variación de la velocidad de calentamiento sobre las características microestructurales y
propiedades mecánicas del material. Para ello, en cada una de las pruebas, se colocaron dentro
del portamuestras probetas para metalografía y probetas destinadas para ensayos de tracción,
una en cada dirección de estudio: 0°; 45° y 90°. Cada ensayo se hizo por duplicado,
manteniendo las demás variables del tratamiento térmico constantes. Los parámetros
empleados para cada una de las pruebas se muestran en la tabla 4.3.
Tabla 4.3 Parámetros utilizados en el estudio de la influencia de la velocidad de calentamiento en el proceso de

recocido estático
5 200 700 100 5
6 200 700 250 5
7 200 700 300 5
8 200 700 450 5
Ti = temperatura inicial Tm = temperatura mantenimiento V = velocidad calentamiento tm = tiempo mantenimiento

38
4.2.3.- Representación a escala de laboratorio del proceso de recocido empleado a nivel

industrial.
En base a investigaciones previas y mediciones de campo[58], se obtuvieron los datos

provenientes de la simulación del proceso de recocido empleados en la industria Hylsa S.A. de
C.V. (México).
Con esta información, siguiendo los pasos descritos en la sección 4.2 y realizando la adecuada
programación de los hornos, se realizó la representación a escala de laboratorio del proceso de
recocido al que son sometidas las piezas en los hornos de Hylsa (México). Específicamente, el
estudio de los puntos fríos y calientes, escalonados y continuos, de los rollos metálicos de
dicha empresa. Para ello, en cada una de las pruebas, se colocaron dentro del portamuestras
probetas para metalografía y probetas destinadas para ensayos de tracción, una en cada
dirección de estudio: 0°; 45° y 90°. Es importante recordar que éste material es el proveniente
de la compañía Hylsamex, y que corresponde a un acero con 0,10%C calidad comercial (CQ).
En la figura 4.5, se muestra la ubicación del punto caliente (PC) y punto frío (PF) dentro de la
bobina de material metálico. La diferencia entre el proceso continuo y escalonado es que, en el
primero se usa una sola rampa de calentamiento, mientras que en el segundo, se utilizan dos
rampas de calentamiento, dejando un escalón entre ellas, a una temperatura y tiempo de
mantenimiento fijas.
Figura 4.5: Localización de los puntos fríos (PF) y calientes (PC) dentro de las
bobinas metálicas de la compañía Hylsa (México)
39
En los tratamientos térmicos se reprodujeron las condiciones industriales determinadas en las

distintas zonas de la bobina. En consecuencia, los valores de temperatura de mantenimiento,
velocidad de calentamiento y tiempo de mantenimiento difieren para cada tratamiento,
dependiendo de la posición en la bobina, tal como se aprecia en las tablas 4.4 a 4.6, donde se
indican los distintos parámetros de tratamiento térmico empleados a nivel de laboratorio.
Tabla 4.4 Parámetros utilizados en la representación del proceso de recocido utilizados en Hylsa,
específicamente para los Puntos Fríos del rollo (Prueba PF).
PRUEBA Ti (°C) T1 (°C) V1 (°C/h) Tm (°C) V2 (°C/h) tm (h)
PF 30 480 25 640 6.7 1
Ti = temperatura inicial de calentamiento T1 = temperatura 1 V1 = velocidad calentamiento 1 (entre 30°C-480°C)

Tm = temperatura de mantenimiento tm = tiempo mantenimiento V2 = velocidad calentamiento 2 (entre 480°C-640°C)
específicamente para los Puntos Calientes Continuos del rollo (Prueba PCc).
PCc 40 680 82.6 31
Ti = temperatura inicial de calentamiento Tm = temperatura de mantenimiento

V = velocidad calentamiento tm = tiempo mantenimiento
específicamente para los Puntos Calientes Escalonados del rollo (Prueba PCe).
PRUEBA Ti (°C) T1 (°C) V1 (°C/h) tm1 (h) Tm (°C) V2 (°C/h) tm2 (h)
PCe 40 460 93.3 3 660 33.3 26
tm1 = tiempo de mantenimiento 1 Ti = temperatura inicial de calentamiento T1 = temperatura 1

tm2 = tiempo de mantenimiento 2 V1= velocidad calentamiento 1 (entre 40°C-460°C) Tm = temperatura mantenimiento
V2= velocidad calentamiento 2 (entre 460°C-660°C)
4.3.- Caracterización del material por microscopía óptica
Una vez que las piezas fueron sometidas a los tratamientos de recocido, las mismas fueron
cortadas para tener dos secciones, una de 1cm x 1cm y la otra de 2cm x 1cm de tamaño
40
aproximadamente. Dichas secciones fueron embutidas en baquelita, dejando expuestas la

superficie longitudinal (L) y la longitudinal vista a través de la sección transversal (LT),
siendo estas superficies las mostradas en la figura 4.6
Figura 4.6: Localización de las zonas de estudio metalográfico en las láminas tratadas térmicamente
Las piezas ya montadas fueron desbastadas, usando para ello papel de carburo de silicio GRID
120, 360, 480, 600, 800, 1200 y 1200/4000 sucesivamente, utilizando agua como refrigerante
y lubricante. Una vez desbastadas, las piezas fueron sometidas a un proceso de pulido. Para
ello se colocaron sobre paños de pulido giratorios y se utilizó en primer lugar una suspensión
jabonosa con alúmina de 1µm y finalmente otra suspensión jabonosa pero con alumina de
0,3µm para dar el acabado final de pulido especular.
Con una superficie tipo espejo, la pieza fue sometida al ataque químico con Nital al 2% (2 ml
HNO3 concentrado en 98 ml de etanol) durante 4 a 8 segundos. Finalmente, cada una de las
piezas era vista al microscopio óptico metalográfico, usando comúnmente los aumentos de
40X, 100X y 200X. Una vez seleccionadas las zonas de interés, las mismas eran fotografiadas
y digitalizadas en el computador.
4.4.- Análisis estereológico (Tamaño y factor de forma del grano)
Una manera de cuantificar los cambios de morfología que sufren los granos ferríticos, para
cada una de las variables realizadas en los tratamientos térmicos de recocido estático, se basó
en la estimación del factor de forma (F.F), definido como la relación existente entre el largo y
el ancho del grano recristalizado.[63] Este parámetro fue calculado por análisis estereológicos
realizados en la dirección longitudinal de cada una de las muestras recocidas a distintas
condiciones. La figura 4.7 ilustra esquemáticamente la definición de dicho parámetro
41
considerado. Colocando una rejilla sobre las fotomicrografías tomadas en la sección (LT) de la
pieza, tal como se muestra en la figura 4.8 y calculando la longitud del grano, mediante una
adaptación del método del intercepto promedio de Heyn[63], tanto en la dirección horizontal
(LH) como en la vertical (LV), que definen el largo y ancho promedio del grano
respectivamente, se obtuvo el valor de la relación de aspecto de acuerdo a la siguiente
ecuación:[63]
⎛ i =8 LH ⎞
⎜∑ M *N ⎟
l arg o ⎝ i =1 i⎠
F .F = = i =8
ancho ⎛ LV ⎞ (5)
⎜∑ M * N ⎟
⎝ i =1 i⎠
en donde M es el aumento real de la fotomicrografía considerada para el cálculo y Ni el

número de intercepciones que hay en la línea.
Figura 4.7 Esquema ilustrativo sobre la definición de las dimensiones empleadas para la obtención del factor de
forma del grano recristalizado. La flecha indica la dirección de la laminación.
Figura 4.8 Rejilla empleada para el cálculo del tamaño de grano promedio aplicando
el método del intercepto de Heyn
42
4.5.- Ensayos de Microdureza
Una vez realizados los estudios metalográficos de las probetas embutidas, las mismas fueron
utilizadas para la realización de los ensayos de microdureza. El ensayo se realizó aplicando
una carga 200(gf) durante 15 segundos y se hicieron en promedio, 7 indentaciones por cada
muestra.
4.6.- Ensayos de tracción uniaxial
Una vez obtenidas las probetas tratadas térmicamente que iban a ser utilizadas para estudiar la
variación de la temperatura inicial y la variación de la velocidad de calentamiento, las mismas
eran sometidas al ensayo de tracción a una velocidad de desplazamiento del pistón hidráulico
de 18mm/min. Estos se realizaron utilizando doble extensómetro, con la finalidad de registrar
los datos necesarios para el cálculo del coeficiente de anisotropía planar y el coeficiente de
endurecimiento por deformación, y las demás propiedades mecánicas comúnmente
determinadas por éste ensayo. Todos los datos fueron registrados en un computador, el cual
tomaba valores cada 0,05 segundos.
Para el caso de las probetas tratadas térmicamente, utilizadas para estudiar la representación a
escala de laboratorio de la simulación del proceso de recocido empleado a nivel industrial, se
realizó el ensayo de tracción a una velocidad de desplazamiento del pistón hidráulico de
10mm/min. Estos se realizaron utilizando un extensómetro longitudinal, para medir las
deformaciones instantáneas entre los puntos de calibración que definen la longitud de prueba
de 50 mm. Todos los datos fueron registrados en un computador, el cual tomaba valores cada
0,35 segundos. Cada ensayo de tracción fue interrumpido cada 5% de la deformación
longitudinal, con el propósito de realizar las respectivas mediciones y anotaciones de la
variación en las deformaciones de espesor y ancho sufridas por la probeta. Durante la
ejecución de cada ensayo, se tomó la precaución de realizar las mediciones entre el final de la
aparición de las bandas de Lüders y de no sobrepasar el valor de resistencia máxima, ya que la
43
determinación del valor de (r) solamente es válida dentro del intervalo de deformaciones
plásticas homogéneas, es decir, antes de la formación de la estricción de la probeta.[66]
Con estas pruebas de tensión uniaxial se determinaron las propiedades de esfuerzo de fluencia
del material por medio del criterio del 0,2% de deformación permanente, de la resistencia
máxima a la tensión y la elongación total del material, mediante la siguiente ecuación:
lf − li
%e = × 100 (6)
li
donde lf y li corresponde a la longitud final e inicial de la probeta, respectivamente.
Cabe destacar, que todas estas propiedades se determinaron para las distintas direcciones con
respecto al sentido de la laminación del acero, es decir, en la dirección paralela (0º), diagonal
(45º) y transversal (90º). Conocidas las propiedades en estas direcciones de la lámina, se
procedió a calcular un promedio para cada condición de recocido empleando las siguientes
relaciones[3,46]:
σ y 0 º + 2 σ y 45 º + σ y 90 º
• Esfuerzo de fluencia (σy): σy = (7)
4
σ m 0 º + 2 σ m 45 º + σ m 90 º
• Resistencia máxima (σ m): σm = (8)
4
% e 0 º + 2 % e 45 º + % e 90 º
• Elongación total (%e): %e = (9)
4
El valor del coeficiente de endurecimiento por deformación (n), fue obtenido directamente por
el programa de computación asociado al ensayo de tensión uniaxial.
Con los datos obtenidos en el ensayo de tracción, se calculó el coeficiente de anisotropía

plástica (r) o coeficiente de Lankford[46] por medio de la siguiente relación:
ε ancho
r=
ε espesor (10)
44
que al considerar la constancia de volumen durante la deformación plástica y las definiciones

de las deformaciones efectivas en el ancho y en el espesor de la probeta de tracción, la
expresión para el cálculo del coeficiente (r) adquiere la siguiente forma:
⎛ ⎞
ln ⎜ a i ⎟
r= ⎝ a f ⎠ (11)
⎛ l f ai ⎞
ln ⎜ ⎟
⎝ l i a i ⎠
donde a y l representan el ancho y la longitud respectivamente, mientras que los subíndices i y

f se refieren respectivamente al estado inicial y final.
Basados en una adaptación, bajo un tratamiento gráfico de ésta expresión, y de los datos
correspondientes a las deformaciones longitudinales y transversales, se puede obtener la
ecuación anterior de la forma:[63]
⎛a ⎞ ⎛l a ⎞
ln⎜ i ⎟ = r * ln ⎜ f f
⎜ la ⎟⎟
⎜ af ⎟ (12)
⎝ ⎠ ⎝ i i ⎠
en donde se puede apreciar una relación lineal de la forma y = mx, por lo que se graficaron los
valores del ln(a i/a f) en el eje de las ordenadas y el ln(lfa f/lia i) en el eje de las abscisas, dando
como resultado que la pendiente de la línea recta corresponde a un valor representativo del
coeficiente de anisotropía plástica (r) para una condición de recocido y en una determinada
dirección respecto a la laminación del acero.
Al conocer el valor de (r) en cada una de las direcciones respecto a la laminación del material
(0º, 45º y 90º) se procedió con el cálculo del coeficiente de anisotropía plástica promedio (rm)
para cada una de las condiciones de recocido evaluadas, a través de la siguiente
expresión[46,65]:
r0 + 2r45 + r90 (13)

rm =
4
45
4.7.- Simulación del proceso de recocido a nivel industrial.
El modelo matemático utilizado en la presente investigación fue el CASP (Coil Annealing

Simulation Program, por sus siglas en inglés). Este modelo, requiere para su ejecución dos
archivos de entrada, que son el WORK.AMR (AMR) y el WORK.C50 (C50). Estos, una vez
que se ejecuta el programa (CASP.exe), proporcionan los archivos de salida WORK.P50 (P50)
y WORK.R50 (R50), que son los que contienen los resultados de la simulación del ciclo de
recocido. En ésta versión del programa, se ha colocado la aplicación R50_Xls.exe, la cual se
encarga de pasar todos los resultados obtenidos a una hoja de Excel®, para facilitar el manejo
y graficación de los mismos.
El AMR, que es el archivo maestro de recocido, contiene las especificaciones del equipo
utilizado: horno, retorta, quemadores, gases, sus coeficientes de transferencia de calor,
dimensiones, propiedades y características. El AMR está compuesto por secciones las cuales
son alimentadas con datos (parámetros) referentes a la descripción de cada sección. Dichas
secciones se mencionan en la Tabla 4.7.[25]
Tabla 4.7 Secciones del archivo AMR.

Sección Descripción
1 Datos de carga.
2 Datos de carga (definición alterna).
6 Propiedades físicas de atmósfera protectora.
7 Campana de enfriamiento y bobina de enfriamiento
8 Detalles de ciclo.
9 Datos del modelo en línea.
10 Ciclo del horno, controles de impresión y gráfico.
11 Propiedades de los rollos.
12 Detalles del horno.
13 Detalles de convectores.
14 Datos de flujo y distribución de gas.
15 Termopares de control.
16 Factores de transferencia de calor por convección.
17 Emisividad de superficie.
18 Propiedades físicas del material de la carga (acero).
19 Propiedades físicas de la atmósfera protectora.
20 Datos de aislamiento de rollos.
21 Fin de ingreso de datos.
0 Final del programa.
El C50, que es el archivo de definición de carga, es el que contiene la configuración de carga y

control de ciclo. Requiere datos de entrada definidos que especifiquen las condiciones de la
carga (número de bobinas, peso, espesor y ancho) y sus dimensiones en general así como las
46
condiciones (modos) del control del ciclo, ya sea escalonado o directo. De la misma manera
que el archivo AMR, los datos deben ser alimentados al archivo en una posición específica
determinada en el manual.[25]
La Figura 4.9 muestra el diagrama de funcionamiento del CASP, haciendo énfasis en los
archivos de entrada y salida asociados al programa.
Figura 4.9 Diagrama de la entrada y salida de los archivos asociados al CASP.
4.7.1.- Variables estudiadas en el proceso de simulación
A partir de los archivos de entrada (AMR y C50) del programa CASP, calibrados para la
compañía Hylsa S.A. de C.V. (Hylsamex)[58], se procedieron a realizar las distintas pruebas
para buscar, a través de la simulación, mejoras en el proceso de recocido estático empleado
por dicha compañía. Para ello, fueron cambiados parámetros de algunas de las secciones de los
archivos de entrada. Estas variaciones fueron realizadas, con la finalidad de encontrar mejoras
en el proceso, pero siempre teniendo en cuenta como condiciones límites las establecidas por
los resultados obtenidos previamente de los tratamientos térmicos de recocido aplicados al
acero 0,04%C para calidad DDQ y de información obtenida directamente del proceso
industrial. Específicamente, la velocidad de calentamiento, temperaturas y tiempos de
mantenimiento y temperaturas máximas alcanzada por las bobinas en los hornos,
especialmente en los puntos calientes y fríos de los mismos.
47
Primero, es necesario saber cuales serán los puntos dentro del sistema (horno y carga) donde
se estudiaran las variables. Para ello, en la figura 4.10 se muestra un dibujo esquemático del
horno de recocido que se emplea tanto a nivel industrial como a escala del simulador, así como
una representación esquemática de una bobina metálica.
Figura 4.10 Representación esquemática transversal de: a) Un horno de recocido estático con una carga de tres
rollos. b) Detalle de una bobina metálica
Los puntos estudiados fueron las temperaturas registradas en: el termopar del horno (T[horno]),
el termopar de gases (T[gases]), termopar de carga (T[carga]) y los termopares de punto frío y
punto caliente (T[PF] y T[PC] respectivamente).
A nivel de simulación, se tomaron como variables del proceso de recocido las siguientes:
• Variación de los modos de control del ciclo de recocido.
• Potencia de los hornos.
• Distribución del flujo de gas de calentamiento dentro del horno.
• Diámetro de las bobinas. Ésta variable no aparece directamente como una sección de
estudio en el programa CASP. Sin embargo, un cambio de diámetro representa un
48
cambio en la masa total del rollo (ver apéndice 4.b), y éste último si aparece como un
parámetro dentro del simulador.
• Alto de las bobinas. Este si aparece como un parámetro directo de estudio en el
simulador. Sin embargo, nuevamente, un cambio en las dimensiones del rollo (en éste
caso el alto) producirá una variación en la masa del mismo (ver apéndice 4.b), y la
masa también aparece como un parámetro de estudio dentro del simulador.
Se tomaron como valores iniciales los que se tenían en el simulador, producto de la calibración
y adecuación del modelo, al ciclo industrial empleado por Hylsamex. Estos valores son
mostrados en la tabla 4.8
Tabla 4.8 Valores originales en el modelo, de los archivos de entrada, a partir del proceso industrial.[58]
VARIABLE VALOR
Modos de control • T[horno] = 800ºC
• T[gas] = 660ºC
• T[carga] = 650ºC
• T[PF] = No asignada inicialmente
Potencia del Horno • Potencia horno: 0,75MW
•
3
Distribución del flujo de gas de calentamiento Flujo de gas: 8,0m /s
• Potencia del ventilador: 12kW
Diámetro de las bobinas • Relación de radio: 0,681m
Alto de las bobinas • Altura: 1079mm

49
V.- PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
En éste capitulo se presentarán y analizarán los resultados obtenidos a nivel experimental, de

cada uno de los ensayos realizados para analizar el cambio a nivel microestructural, y su efecto
sobre las propiedades mecánicas del acero de bajo carbono, cuando es sometido a distintas
condiciones de tratamientos térmicos de recocido estático. También serán presentados y
analizados los resultados proveniente de las simulaciones por computadora del proceso
industrial de recocido estático y su representación a escala de laboratorio.
Dichos resultados serán clasificados de acuerdo a cada una de las técnicas aplicadas sobre el
acero en estudio para evaluar los cambios producidos en dicho material cuando es sometido al
proceso de recocido estático, desde su condición de entrega sin tratamiento térmico, es decir,
laminado en frío, hasta la condición de recristalización total.
5.1.- Análisis Microestructural y Estereológico
El acero de bajo carbono destinado para embutición profunda, en estado de entrega,

proveniente del proceso industrial de la compañía SIDOR (Venezuela), se encontraba
deformado en frío (ver anexo 5.a). A nivel microestructural, se apreciaban granos deformados
y alargados en la dirección de la laminación.
Una vez que el acero fue sometido a los diferentes tratamientos térmicos, se procedió a realizar
el respectivo análisis microestructural, siguiendo los pasos establecidos en la sección 4.3, para
estudiar el efecto que tiene el tratamiento de recocido estático en esta característica del
material. Los resultados aquí presentados, hacen énfasis en las microestructuras pertenecientes
a la superficie (LT) de las muestras (ver figura 4.6), ya que es en ésta en donde se puede
visualizar la presencia o no de la microestructura del tipo “pancake”.
50
La primera etapa, fue analizar la influencia que tiene la variación de la temperatura inicial de
calentamiento (Ti) sobre las características microestructurales. La figura 5.1 muestra las
fotomicrografias más representativas, de la sección (LT) de las muestras del acero tratado
térmicamente, usando como temperaturas iniciales de calentamiento: 200°C, 300°C, 400°C y
500°C respectivamente.
Ti = 200 °C Tm = 700 °C Ti = 300 °C Tm = 700 °C

a V = 40 °C/h tm = 5 h
b V = 40 °C/h tm = 5 h
Ti = 400 °C Tm = 700 °C Ti = 500 °C Tm = 700 °C

c V = 40 °C/h tm = 5 h
d V = 40 °C/h tm = 5 h
Figura 5.1 Fotomicrografías correspondientes al acero tratado térmicamente, donde se estudia la influencia que
tiene la variación de la temperatura inicial de calentamiento sobre las características microestructurales.
Aumento 100x.
A partir de ésta figura, se puede apreciar el predominio de una estructura constituida por
granos de ferrita recristalizados, los cuales se encuentran alargados en la misma dirección de
laminación del acero. Esta morfología alargada del grano recristalizado, es comúnmente
llamada estructura tipo “pancake”.
51
El factor de forma (F.F) es un parámetro que ayudaría a cuantificar los cambios de morfología
que sufren los granos ferríticos. Para poder obtener éste, fue necesario el cálculo de la longitud
en la dirección horizontal y vertical, que definen el largo y ancho promedio del grano
respectivamente, empleando el intercepto promedio de Heyn (ver apéndice 5.a). Estos
resultados son mostrados, para la temperatura inicial de calentamiento como variable de
estudio, en la figura 5.2. Este parámetro fue calculado tomando como largo del grano el que
está en la dirección de laminación de cada una de las muestras recocidas a distintas
condiciones.
b
Figura 5.2 Efecto de la variación de la Temperatura Inicial de Calentamiento sobre: a) el Factor de Forma y
b) el tamaño de la longitud promedio en la dirección longitudinal (LH)
52
Se puede ver en la figura 5.2.a que los valores de factor de forma correspondientes a las
pruebas son superior a 1, por lo que se estaría en presencia de granos ferríticos que poseen un
largo de grano superior al ancho del mismo. Para estas pruebas, el largo del grano está medido
en la misma dirección de laminación, y si adicionalmente, se sabe que el grano ferrítico ya está
recristalizado, entonces se está en presencia de una microestructura tipo “pancake”.
La figura 5.2.b ayuda a corroborar esta idea. En dicha figura se puede ver que las dimensiones
de longitud horizontal promedio del grano (LH) son casi el doble que las longitudes verticales
promedios (L V), para todas las pruebas realizadas, lo que ratifica que durante el proceso de
recocido estático, la estructura de grano ferrítica tuvo un crecimiento preferencial en la
dirección de laminación.
La estructura de grano tipo “pancake”, ocurre como el resultado de una baja concentración de
núcleos de nitruros de aluminio, seguida de un prolongado crecimiento de estos en forma de
delgadas placas sobre los bordes de grano originalmente deformados. A su vez, estas placas
delgadas de nitruros de aluminio, actúan como barreras anisotrópicas para el crecimiento de
los nuevos granos, en otra dirección que no sea la de laminación.[48,63,67] Adicionalmente, la
aparición de estos nitruros coincide con la formación de texturas del tipo {111}, en los granos
recristalizados, que a su vez, favorecen la formación de la estructura tipo “pancake”.[48]
Como se ha mencionado anteriormente, para obtener una estructura tipo “pancake”, es

necesario favorecer la precipitación de los nitruros de aluminio, antes de que suceda la
recristalización de los granos ferríticos. Se ha determinado experimentalmente[48,57], que a
temperaturas cercanas a 550ºC, se obtiene la precipitación de nitruros de aluminio, mientras
que a temperaturas más elevadas (∼700ºC), ocurre la recristalización de la matriz ferrítica.
Según esto, se tiene que las pruebas realizadas, variando la temperatura inicial de
calentamiento, favorecen las condiciones para que los nitruros de aluminio precipiten antes de
que ocurra la recristalización de los granos ferríticos, ya que el acero estaría un tiempo
considerable entre el intervalo de temperaturas en donde se fomenta la precipitación de dichos
nitruros.
53
En resumen, se puede ver, que para todas las pruebas donde se empleó la temperatura inicial
de calentamiento como variable, se obtuvo una microestructura “pancake”. Adicionalmente,
tanto los valores de factor de forma como los de dimensiones horizontales y verticales, son
muy similares entre si para todas las pruebas. Por todo esto, se puede decir que no se observa
una influencia de la temperatura inicial de calentamiento, para las temperaturas ensayadas
entre 200ºC y 500ºC, sobre las características microestructurales del material, específicamente
en la aparición de una estructura tipo “pancake”.
Una vez estudiada la temperatura inicial de calentamiento como variable y su efecto a nivel
microestructural, se procede a realizar el análisis de la otra variable, la velocidad de
calentamiento. Los resultados a nivel microestructural para ésta variable son mostrados en la
figura 5.3. En dicha figura se muestran las fotomicrografias más representativas de las
probetas del acero tratado térmicamente, usando como velocidades de calentamiento: 40°C/h,
100°C/h, 250°C/h, 300°C/h y 450°C/h respectivamente, manteniendo la temperatura inicial de
calentamiento en 200°C y los otros parámetros de recocido constantes.
En ésta figura, se puede apreciar nuevamente el predominio de una estructura constituida por
granos de ferrita recristalizados. Sin embargo, a diferencia de las pruebas en donde se estudio
el efecto de la temperatura inicial de calentamiento, en éste caso si se muestran variaciones a
nivel microestructural, a medida que se va incrementando la velocidad de calentamiento. La
microestructura perteneciente a la prueba con menor velocidad de calentamiento (V = 40ºC/h)
presenta una estructura de granos ferriticos recristalizados tipo “pancake”. La prueba siguiente
(V = 100ºC/h) muestra igualmente una estructura tipo “pancake” pero con un tamaño de grano
considerablemente menor en comparación con la prueba anterior. A partir de la tercera
velocidad empleada (V = 250ºC/h) se puede ver que se va perdiendo la estructura tipo
“pancake” dando paso a una estructura tipo equiaxial, siendo este efecto mucho mas marcado
en las últimas dos pruebas, las cuales emplearon las velocidades de calentamiento más altas
(300ºC/h y 400ºC/h respectivamente).
54
Ti = 200 °C Tm = 700 °C Ti = 200 °C Tm = 700°C

a V = 40 °C/h tm = 5 h
b V = 100 °C/h tm = 5 h
Ti = 200 °C Tm = 700°C Ti = 200 °C Tm = 700°C

c V = 250°C/h tm = 5 h
d V= 300°C/h tm = 5 h
Ti = 200 °C Tm = 700°C
e V= 400°C/h tm = 5 h
Figura 5.3 Fotomicrografías correspondientes al acero tratado térmicamente, donde se estudia la influencia que
tiene la variación de la velocidad de calentamiento sobre las características microestructurales. Aumento 100x.
.
Esto se puede ver, a nivel cuantitativo, en los resultados obtenidos del cálculo del factor de
forma y de las dimensiones promedios de las longitudes verticales y horizontales del grano, las
cuales son mostradas en la figura 5.4. En éste caso, se observa que el factor de forma tiende a
55
disminuir a medida que se incrementa la velocidad de calentamiento, teniendo un efecto

marcado a partir de una V = 250ºC/h, e incluso llegando a un valor cercano a 1 para la máxima
velocidad empleada (V = 500º/h), lo que indica una tendencia a formar granos equiaxiales a
medida que se incrementa la velocidad de calentamiento.
Figura 5.4 Efecto de la variación de la Velocidad de Calentamiento sobre: a) el Factor de Forma y

b) el tamaño de la longitud promedio en la dirección longitudinal (LH)
Como ya se ha mencionado, los cambios microestructurales ocurridos en un acero calmado al

aluminio durante la etapa de calentamiento a bajas velocidades, pueden ser clasificados en dos
56
grandes grupos. En primer lugar, a temperaturas cercanas a 550ºC, se alcanza la precipitación

del nitruros de aluminio, mientras que a temperaturas más elevadas (∼700ºC), ocurre la
recristalización de la matriz ferrítica. De las pruebas realizadas, los intervalos de velocidades
de calentamiento que permiten esta secuencia de transformaciones, se ubican entre los 40 y
100ºC/h. Teniendo así, que la estructura resultante sea del tipo “pancake”. Por el contrario sí
se calienta al acero rápidamente, a velocidades superiores a los 250ºC/h, se favorece que la
recristalización de la matríz ferrítica ocurra antes que la precipitación de los nitruros de
aluminio, lo que da como resultado una microestructura equiaxial, similar a la presentada en
aceros comunes no calmados al aluminio.[48,57]
Con respecto a las dimensiones promedios de las longitudes horizontales de los granos, en la
figura 5.4.b se puede ver que las mismas van teniendo un marcado decrecimiento, desde los
80µm hasta los 30µm aproximadamente, a medida que se aumenta la velocidad de
calentamiento. La razón por la cual se obtiene un mayor tamaño de grano ferrítico para las
pruebas donde se emplearon velocidades de calentamiento de 40ºC/h y 100ºC/h
respectivamente, se debe fundamentalmente a que con bajas velocidades de calentamiento se
incrementa el tiempo para que ocurra la difusión del aluminio para formar “clusters” o pre-
precipitados de nitruros de aluminio a temperaturas alrededor de los 550ºC, antes del inicio de
la recristalización de la matriz ferrítica.[48,68,69] La precipitación de estos nitruros crea una
competencia con respecto a la nucleación de nuevos granos. Por consiguiente, al existir una
reducida cantidad de núcleos de nuevos granos, se esperaría un prolongado crecimiento de los
mismos[19,48,70]. Por el contrario, con el rápido calentamiento se invierte la secuencia de
eventos descrita anteriormente, es decir, ocurre en primer lugar la recristalización de la matriz
ferrítica, sin dar tiempo suficiente para que ocurra, en gran cantidad, la precipitación de
partículas de nitruros de aluminio. De esta manera, no se obstaculizan los procesos de
recuperación, por lo que se incrementa tanto el número de núcleos como la velocidad de
nucleación de los nuevos granos, dando como resultado la formación de gran cantidad de
pequeños granos recristalizados con tendencia equiaxial.[71]
57
5.2.- Ensayos de Microdureza
Para cada uno de los tratamientos térmicos de recocido estático diseñados y descritos
anteriormente, se realizaron medidas de microdureza, con la finalidad de obtener el valor
promedio de Dureza Vickers (HV) del material sometido a tratamiento térmico. Estos
resultados son mostrados en la figura 5.5.a, para el caso donde la temperatura inicial de
calentamiento funge como variable, y en la figura 5.5.b, donde la variable en estudio es la
velocidad de calentamiento. (ver apéndice 5.b)
a b
Figura 5.5 Valores de Microdureza Vickers (HV) para el acero en estudio, sometido a diferentes
tratamientos térmicos, tomando en cuenta como variables: a) Temperatura Inicial de Calentamiento
y b) Velocidad de Calentamiento
En ambos casos, se puede ver que hay un marcado descenso en el valor de la dureza del
material ya tratado térmicamente por recocido estático, con respecto al valor medido en
condiciones de entrega, es decir, laminado en frío y sin tratamiento térmico. Para estos tipos
de aceros de bajo carbono calmados al aluminio, a partir de una temperatura de 600ºC,
presentan un descenso brusco de la dureza debido a la recristalización de la matriz ferrítica del
acero, donde la formación de nuevos granos libres de deformación confieren al material un
ablandamiento considerable[63].
58
En la figura 5.5.a se puede ver que la variación de la temperatura inicial de calentamiento, no

genera un efecto marcado sobre ésta propiedad mecánica. Al observar la figura 5.5.b, se ve un
ligero incremento en el valor de la dureza a medida que se aumenta la velocidad de
calentamiento, especialmente para las dos últimas velocidades ensayadas, que corresponden a
las más altas. En las figuras 5.3 y 5.4 se ve que a medida que se incrementa la velocidad de
calentamiento se producen cambios en la microestructura en el material. Estos cambios van
desde disminución del tamaño de grano tipo “pancake” hasta el cambio de este tipo de
morfología a una equiaxial. Es conocido que los valores de dureza desarrollados en el acero de
bajo carbono dependen en gran medida de las modificaciones que se presenten en la
microestructura, ya que esto produce una respuesta distinta del material frente a la aplicación
de fuerzas.[63]
Al producirse el cambio de estructura tipo “pancake” a equiaxial, siendo ésta última de un

tamaño más fino, se observa un incremento en la dureza del acero. La obtención de granos más
finos genera en el acero un incremento en el valor de la dureza, debido a que en éstas
condiciones se tiene una mayor cantidad de bordes de granos por unidad de área, lo que hace
que sea necesario incrementar la energía necesaria para poder producir una deformación
plástica en el material, siendo en éste caso, la indentación producida en el ensayo de dureza.[13]
5.3.- Ensayos de Tracción
Las propiedades mecánicas a tracción de las muestras sometidas a las distintas condiciones de
tratamiento térmico fueron determinadas. Las figuras 5.6 y 5.7, contienen las curvas de
tracción representativas de las muestras ensayadas, para las pruebas en donde se variaron la
temperatura inicial de calentamiento y la velocidad de calentamiento, respectivamente. Todas
las curvas estudiadas, variando tanto la temperatura inicial de calentamiento y la velocidad de
calentamiento, para cada tratamiento, muestran un comportamiento similar.
En ambas curvas se encuentran cuatro zonas. Para los valores iniciales de elongación, y
esfuerzos comprendidos entre 0MPa y 250MPa, se observa la región de deformación elástica
59
del material. Luego de esto, y hasta valores de 8% de elongación aproximadamente, se observa

la región donde se originan las bandas de Lüders. Posterior a éste valor de deformación se
presenta la región de deformación plástica continua, para finalmente dar paso a la zona donde
se forma el cuello de estricción y posterior de falla o fractura del material.
Figura 5.6 Curva de tensión de la muestra de acero tratada térmicamente bajo un recocido estático, a condiciones
de Ti = 300°C; V= 40ºC/h; Tm= 700ºC y tm= 5h
Figura 5.7 Curva de tensión de la muestra de acero tratada térmicamente bajo un recocido estático, a condiciones
de Ti = 200°C; V= 100ºC/h; Tm= 700ºC y tm= 5h
A partir de estas curvas de tracción, se obtuvieron las propiedades mecánicas del acero para
cada una de las variables aplicadas en los tratamientos térmicos de recocido estático. Entre
60
estas se tienen: el esfuerzo de fluencia (Sy), el esfuerzo máximo a la tracción (Sm), la

elongación, el coeficiente de anisotropía plástica (r) y el coeficiente de endurecimiento por
deformación (n). Todos estos resultados son mostrados a continuación y fueron obtenidos
como promedio de los ensayos realizados (ver apéndice 5.c).
Esfuerzo de fluencia (Sy): la figura 5.8 muestra el efecto que produjo la variación de la
temperatura inicial de calentamiento y la velocidad de calentamiento sobre los valores de
esfuerzo de fluencia del material tratado térmicamente.
a b
Figura 5.8 Valores correspondientes al esfuerzo de fluencia (Sy) . a) Variación de la temperatura inicial de
calentamiento y b) Variación de la velocidad de calentamiento.
En la figura 5.8.a se puede observar que la variación de la temperatura inicial de calentamiento

del tratamiento de recocido estático, no tiene una marcada influencia sobre los valores del
esfuerzo de fluencia (Sy) obtenidos de los diferentes ensayos. Para éste caso se observa que
todos los valores entran en un intervalo de esfuerzos de fluencia comprendidos entre 190MPa
y 200MPa. Adicionalmente, todos los valores de esfuerzo de fluencia (Sy), de estas
experimentaciones, entran dentro del intervalo de valores aceptados para un acero con calidad
DDQ[3,4,6], cuyo valor de límite máximo de (Sy) se encuentra indicado en el gráfico.
61
Para el caso de la figura 5.8.b se puede ver que la variación de la velocidad de calentamiento si
tiene influencia sobre los valores de esfuerzo de fluencia del material, generando una
dependencia lineal entre ellos en forma directamente proporcional, es decir, a medida que se
incrementa la velocidad de calentamiento se obtiene un incremento en el valor del esfuerzo de
fluencia, observándose que los valores están comprendidos entre un intervalo de 200MPa y
280MPa. También se puede ver que no todos los valores entran dentro del intervalo de valores
aceptados para un acero con calidad DDQ. Para bajas velocidades de calentamiento
(V=40ºC/h y V=100ºC/h), los valores de (Sy) se encuentran dentro del intervalo permitido.
Para una velocidad intermedia (V=250ºC/h) se obtiene un (Sy) que está en el valor límite del
esfuerzo de fluencia y finalmente, para las velocidades de calentamiento más altas (V=300ºC/h
y V=400ºC/h) se obtienen valores de (Sy) fuera del intervalo de aceptación.
Esfuerzo máximo a la tracción: la figura 5.9 muestra el efecto que produjo la variación de la
temperatura inicial de calentamiento y la velocidad de calentamiento sobre los valores de
esfuerzo máximo a la tracción del material tratado térmicamente.
a b
Figura 5.9 Valores correspondientes al esfuerzo de máximo de tracción (Sm). a) Variación de la temperatura
inicial decCalentamiento y b) Variación de la velocidad de calentamiento.
En la figura 5.9.a se observa que la variación de la temperatura inicial de calentamiento no

presenta una influencia considerable sobre los valores del esfuerzo máximo de tracción (Sm)
del material, manteniéndose estos valores casi constantes para cada una de las temperaturas
62
iniciales empleadas, y encontrándose éstos comprendidos entre 266MPa y 275Mpa. Así

mismo, se puede ver que los valores de esfuerzo máximo a la tracción están alrededor del
límite inferior especificado para un acero con calidad DDQ. Hay que recordar que éste
material está en condiciones de recocido, pero a nivel industrial, dicho material pasa por un
proceso de temper roll, que por limitaciones experimentales no pudo ser realizado. Este es un
proceso que reduce la ductilidad del acero, pues incrementa la dureza y los valores de esfuerzo
de fluencia y esfuerzo máximo a la tracción.[33,34] Sin la realización de éste proceso, se podría
decir que los valores obtenidos para estas propiedades son bastante aceptables, ya que si
fuesen sometidas al temper roll deberían entrar en el intervalo establecido para un acero DDQ
A partir de la figura 5.9.b se puede ver que la variación de la velocidad de calentamiento

muestra una influencia sobre los valores de esfuerzos máximos a la tracción (Sm), teniéndose
que a mayor velocidad de calentamiento se obtienen mayores valores de (Sm). Sin embargo,
este incremento es ligero, con la excepción del valor encontrado con la velocidad de
calentamiento más alta (450ºC/h), el cual sufrió un incremento de 40MPa aproximadamente.
Existe una relación proporcional entre los valores de dureza y de esfuerzo, tanto de fluencia
como máximo a la tracción, en el material.[13] Por ende, se tiene que los resultados de estas
últimas dos propiedades son congruentes con la variación de microdureza experimentada por
el acero, es decir, a medida que se incrementa el valor de las variables estudiadas, se
incrementa el valor de la dureza del material y consecuentemente, también aumentan los
valores de esfuerzos de fluencia y máximos a la tracción, siendo éste efecto más marcado con
el incremento de la velocidad de calentamiento. La explicación a éste fenómeno se basa,
nuevamente, en la influencia que tiene el cambio microesructural sobre las propiedades del
material. En aquellas pruebas donde se obtuvo una estructura de grano tipo “pancake”, no se
observó mayor cambio en las propiedades estudiadas: dureza, (Sy) y (Sm). Sin embargo, el
emplear parámetros en el proceso de recocido, tales como altas velocidades de calentamiento,
se produjeron cambios en la forma y en el tamaño de la microestructura resultante, y por ende,
estos cambios se reflejan en variaciones de las propiedades mecánicas obtenidas.
63
Se puede ver que tanto (Sy) como (Sm) se van incrementando a medida que se aumenta la
velocidad de calentamiento. En el caso de (Sy), esto puede venir dado por que al incrementar
la velocidad de calentamiento se favorece que tanto el nitrógeno como el aluminio
permanezcan en solución y no precipiten como nitruros. Esto hace que estos elementos sirvan
como obstáculo para el movimiento de dislocaciones y por ende se produzca un incremento en
el esfuerzo de fluencia del material. Para el caso de (Sm), el aumentar la velocidad de
calentamiento genera la formación de una estructura de granos equiaxiales finos, lo que
incrementa la cantidad de bordes de granos, los cuales actúan como obstáculos para el
movimiento de dislocaciones y por ende aumente el valor de éste esfuerzo.
Elongación: en las figuras 5.10.a y 5.10.b, se observa la influencia que tiene la variación de la
temperatura inicial de calentamiento y la variación de la velocidad de calentamiento
respectivamente, sobre el porcentaje de elongación del acero recocido. Para ambos casos, se
puede ver que ésta propiedad mecánica es prácticamente constante para cada una de las
variables en estudio. En ambos casos, los valores de porcentaje de elongación se encuentran
comprendidos entre un 35% y 45%, y a su vez, estos valores están dentro del intervalo de
valores permitidos para un acero con calidad DDQ.
a b
Figura 5.10 Valores correspondientes al porcentaje de elongación. a) Variación de la temperatura inicial de
calentamiento y b) Variación de la velocidad de calentamiento.
Este hecho, puede ser atribuido como una consecuencia directa del ablandamiento sufrido por
el material durante el recocido, el cual es favorecido por el desarrollo de una textura adecuada,
64
que favorece la formación de una estructura tipo “pancake”. Adicionalmente, los altos valores
del porcentaje de elongación se relacionan con que una distribución homogénea de partículas
de cementita esferoidizadas ayudan a disminuir el flujo de esfuerzos producidos en el material
durante el conformado en frío, ya que éste flujo es determinado por la distribución de la fase
ferrítica y de los carburos presentes, dándole al acero de bajo carbono una alta ductilidad,
factor necesario para obtener una buena calidad para el embutido.[22,35]
Coeficiente de anisotropía plástica (r): La figura 5.11, muestra el efecto de la variación de la

temperatura inicial de calentamiento y la velocidad de calentamiento sobre el coeficiente de
anisotropía plástica promedio (rm) del material.
a b
Figura 5.11 Valores correspondientes al coeficiente de anisotropía plástica (rm). a) Variación de la temperatura
inicial de calentamiento y b) Variación de la velocidad de calentamiento.
El valor de anisotropía plástica (rm) es quizás una de las propiedades mecánicas más
importantes, desde el punto de vista del estudio de los aceros con calidad DDQ. En el caso de
la figura 5.11.a se puede ver la influencia que genera la variación de la temperatura inicial de
calentamiento sobre ésta propiedad. En éste caso, ésta variable no produce una influencia
importante sobre el valor de (rm), manteniéndose éste casi constante para cada una de las
temperaturas iniciales empleadas. Por otro lado, se puede ver que todos los valores de (rm)
obtenidos en el acero estudiado están por encima de 1,3, el cual representa el valor mínimo
exigido para obtener un acero con calidad DDQ.
65
Como se ha explicado en capítulos anteriores, existe una fuerte dependencia entre la

microestructura del material y sus propiedades mecánicas. Esto se ha podido observar a lo
largo de todas las propiedades mecánicas estudiadas hasta el momento, y el coeficiente de
anisotropía plástica no es la excepción. Para el caso en donde la temperatura inicial de
calentamiento es la variable en estudio, se ha tenido que todas las propiedades mecánicas
analizadas hasta ahora han permanecido casi constantes, sin importar el valor asignado a esta
variable. Esto es debido a que el cambio en dicha temperatura inicial, no genera cambios
apreciables en la microestructura del material, obteniéndose una estructura donde predomina la
morfología tipo “pancake” para cada una de las pruebas, lo que a su vez permite obtener
propiedades mecánicas favorables para un embutido profundo, entre ellas, el coeficiente de
anisotropía plástica promedio (rm).
Por el contrario, en la figura 5.11.b se puede ver que la variación de la velocidad de

calentamiento si tiene un efecto pronunciado sobre el valor de (rm), produciendo un descenso
en el valor de éste a medida que se incrementa la velocidad de calentamiento, siendo este
efecto mucho más marcado para las velocidades más altas. Para las velocidades de
calentamiento más bajas (V=40ºC/h y V=100ºC/h) se tiene que los valores de (rm) están
claramente por encima del límite mínimo exigido para un acero con calidad DDQ. Sin
embargo, para las velocidades de calentamiento medias y altas (V=250ºC/h, V=300ºC/h y
V=400ºC/h respectivamente) se tiene que el valor de (rm) está muy cercano al valor límite
mínimo establecido.
Nuevamente, éste fenómeno está relacionado directamente con los cambios microestructurales
que se dan en el acero al ser sometido a diferentes velocidades de calentamiento. La razón por
la cual el valor del coeficiente de anisotropía plástica es elevado sólo cuando el acero es
calentado lentamente, esta relacionada directamente con la precipitación de los nitruros de
aluminio antes de que ocurra la recristalización del material. Este fenómeno produce el
marcado desarrollo de una textura orientada, generando así una estructura de granos tipo
“pancake”.[63] Ambos aspectos confieren al acero una alta capacidad para la embutición en
frío, ya que al obtener altos valores del coeficiente rm, se logra una poca reducción del espesor
y una mayor deformación en el plano de la lámina. De manera análoga, los bajos coeficientes
66
rm obtenidos en el acero sometido a mayores velocidades de calentamiento, se puede atribuir

directamente a la pobre textura desarrollada bajo estas condiciones de tratamiento térmico, lo
que genera una microestructura de tipo equiaxial, favoreciendo la isotropía en el material.[63]
Coeficiente de endurecimiento (n): la figura 5.12 muestra el efecto que produjo la variación de
la temperatura inicial de calentamiento y la velocidad de calentamiento sobre los valores del
coeficiente de endurecimiento (n) del material tratado térmicamente.
a b
Figura 5.12 Valores correspondientes al coeficiente de endurecimiento por deformación (n). a) Variación de la
temperatura inicial de calentamiento y b) Variación de la velocidad de calentamiento.
El valor del coeficiente de endurecimiento (n), determina la capacidad de deformación plástica

de un metal. Mientras mas elevado sea su valor, se podrá tener una mejor calidad para
embutido. No existe un intervalo de aceptación establecido de este coeficiente para obtener un
acero con calidad DDQ. Sin embargo, para el caso en donde se obtuvieron estructuras tipo
“pancake”, los valores de (n) resultaron ser mayores al valor mínimo requerido para un acero
con calidad para embutición extra profunda (n ≥0,18 según la tabla 3.1), por lo que se puede
garantizar un adecuado endurecimiento posterior al conformado en frío, y por ende, una buena
calidad de embutido.
Nuevamente, se puede observar que el coeficiente de endurecimiento (n) tiene, en términos

generales, un comportamiento similar a las demás propiedades. En la figura 5.12.a, se observa
la influencia que tiene la variación de la temperatura inicial de calentamiento sobre el
coeficiente de endurecimiento (n) del acero tratado térmicamente por recocido estático. Se
67
puede ver que (n) es prácticamente invariable para cada una de las temperaturas iniciales
evaluadas. Para el caso donde la velocidad de calentamiento es la variable en estudio (figura
5.12.b), si hay una relación inversamente proporcional, es decir, a medida que se va
incrementando la velocidad de calentamiento se reduce el valor de (n).
Como se ha venido explicando a lo largo de este capitulo, existe una fuerte relación entre las
características microestructurales y las propiedades mecánicas del material, y esto se vuelve a
poner de manifiesto en el valor del coeficiente de endurecimiento. Se tiene que para el cambio
de temperaturas iniciales de calentamiento, no se producen cambios apreciables en la
microestructura del material, por lo que es de esperar que las propiedades mecánicas del
mismo, incluyendo (n), no varíen de forma importante. Sin embargo, al variar la velocidad de
calentamiento, se obtuvo que el uso de altas velocidades produce cambios importantes en la
microestructura, generando, consecuentemente, cambios en las propiedades mecánicas
asociadas al acero.
Este fenómeno de endurecimiento está relacionado con la interacción y anclaje de las

dislocaciones en el metal. Así mismo, el coeficiente (n) es afectado por los elementos
presentes en solución, segundas fases o inclusiones precipitadas en el interior de los granos,
haciendo que el mismo aumente.[2] Para los casos en donde se emplearon las velocidades de
calentamiento elevadas, se puede observar que los valores de esfuerzo de fluencia y resistencia
máxima a la tracción van aumentando, y son mas cercanos entre si, que los que se obtuvieron a
bajas velocidades. Esta similitud puede indicar que el material se encuentra endurecido debido
al incremento en el número de obstáculos, y por ende al anclaje de las dislocaciones presentes
en la estructura del material, producto de una microestructura de granos finos. Este
comportamiento, se traduce a un bajo coeficiente de endurecimiento (n).[63]
5.4.- Simulación computarizada del proceso de recocido empleado a nivel industrial
El programa de computadora empleado para ésta investigación fue el CASP (Coil Annealing
Simulation Program, por sus siglas en inglés). A partir de la variación de algunos parámetros
68
en los archivos de entrada del programa: AMR y C50, y con la ejecución del programa
CASP.exe, se obtienen los resultados de la simulación del ciclo de recocido a nivel industrial,
proporcionando la distribución de temperaturas internas de la bobina a diferentes intervalos de
tiempo. Una muestra de éste archivo de salida, donde se puede observar dicha distribución de
temperaturas, está en el anexo 5.b.
Los objetivos de este trabajo contemplan obtener los ciclos térmicos correspondientes a:
temperaturas de quemadores del horno [horno], temperaturas del gas de calentamiento [gases],
temperaturas de la carga [carga], temperaturas de los puntos calientes [PC] y puntos fríos [PF]
de las bobinas metálicas. El anexo 5.c muestra un gráfico típico, obtenido por simulación, para
la representación del proceso de recocido estático, en donde se observa la evolución de la
temperatura con respecto al tiempo, en los puntos de estudio anteriormente mencionados.
La primera variable estudiada fueron los modos de control que normalmente son empleados en
el ciclo térmico de recocido estático a nivel industrial por Hylsa. Para ello, se realizaron
cambios principalmente en las temperaturas alcanzadas por el horno, gases de calentamiento y
carga, y también, en los tiempos de mantenimiento a dichas temperaturas. A partir de estos
cambios, se produjeron diferentes resultados, los cuales eran aceptados o descartados en base a
información obtenida del proceso industrial, o por las condiciones obtenidas
experimentalmente del recocido estático que generen un acero con calidad DDQ. Entre esos
criterios se tienen:
1. La temperatura del punto mas frío de toda la carga debía estar por lo menos 6 horas
por encima de los 600°C (tiempo de mantenimiento a la temperatura de recocido),
siendo ésta la mejor combinación de temperatura y tiempo conseguida hasta ahora
por pruebas experimentales[56,63], para obtener la microestructura y las propiedades
mecánicas correspondientes a un acero con calidad DDQ.
2. La temperatura del punto mas caliente de toda la carga no debía alcanzar ni superar
los 700°C, ya que por información recopilada del proceso industrial y de múltiples
pruebas hechas en planta, por encima de ésta temperatura se produce el pegado de
69
las láminas de las bobinas de acero, debido a la compresión y/o expansión

térmica.[58]
3. El tiempo total del proceso no podía exceder de las 93.62 horas, que es el tiempo
del proceso original empleado actualmente por Hylsa, ya que de otra forma, el
proceso no sería considerado como una mejora.
4. Las velocidades de calentamiento generadas en los diferentes puntos de estudio
dentro de la bobina, no deben superar los 100°C/h, ya que ésta fue determinada,
desde el punto de vista experimental, como una velocidad que garantiza la
obtención de las características microestructurales y de las propiedades mecánicas
requeridas para un acero con calidad DDQ.
Los parámetros empleados originalmente por Hylsamex, y un ejemplo de cómo era la

secuencia de variación de éstos, y posterior aprobación o descarte de los resultados, se muestra
en el apéndice 5.d. De esta forma, los resultados obtenidos para las pruebas de simulación más
representativas, tomando los modos de control del proceso como variables, se muestran en la
figura 5.13. A partir de ésta, así como en las figuras sucesivas, se delimita una zona en el
gráfico (zona punteada) en donde se encontrarán los puntos de las pruebas que entran dentro
del intervalo que es considerado como aceptable. En la figura 5.13.a, se muestran los
resultados obtenidos, tomando como parámetros de aceptación las temperaturas mínima y
máxima permitidas, 600°C y 700°C respectivamente, y el tiempo mínimo de 6 horas que el
material debe estar por encima de los 600°C. La figura 5.13.b, muestra los resultados
obtenidos del proceso de simulación, tomando como parámetros de aceptación las
temperaturas mínima y máxima permitidas, 600°C y 700°C respectivamente, y el tiempo total
del proceso.
A nivel experimental, y por observaciones industriales[58], se ha considerado que uno de los

puntos clave dentro del proceso, es hacer que el punto mas frío de la carga logre estar por lo
menos 6 horas por encima de los 600ºC, sin que ninguna temperatura dentro de la carga
exceda los 700ºC. Por ésta razón, y gracias a que el simulador lo permite, se decidió comenzar
a variar las temperaturas del termopar del punto más frío de las bobinas, e introducirlo como
uno de los modos de control del sistema, en vez de emplear el termopar de carga.
70
a b
Figura 5.13 Resultados más representativos, obtenidos de las pruebas de simulación, tomando los modos de
control del proceso como variables. Los parámetros de aceptación son: a) Temperaturas permitidas en el proceso
y el tiempo de mantenimiento. b) Temperaturas permitidas en el proceso y el tiempo total del proceso
De ambas figuras se puede observar que existen varias pruebas que se encuentran fuera de la
zona punteada, y en consecuencia deben ser descartadas, bien sea porque no cumplen con las
condiciones de tratamiento exigidas o porque simplemente no ofrecen mejoras al proceso.
Para realizar la prueba asignada con el color azul, se dejaron todos los parámetros con sus
valores originales (ver página 51), y solamente reduciendo en 35ºC, la temperatura que debía
alcanzar el punto mas frío de la carga, es decir, 615ºC. En la figura 5.13, se puede ver que la
prueba da resultados que logran estar dentro de los valores de temperatura requeridos y genera
una reducción en el tiempo total del proceso. Sin embargo, a pesar de que el punto mas frío de
la carga logra estar sobre los 600ºC, no cumple con el tiempo mínimo de mantenimiento a esta
temperatura, que es de 6 horas, el cual es necesario para garantizar que el material pueda
recristalizar completamente, y pueda cumplir con las exigencias de un acero con calidad DDQ.
Al reducir la temperatura que debe alcanzarse en el punto mas frío de la carga, se hace que la
inercia térmica asociada al proceso, especialmente en las bobinas metálicas, no sea lo
suficientemente elevada, como para mantener al material, en su totalidad, el tiempo necesario
71
para que se obtenga el proceso de recocido completo en todos los puntos de cada uno de las
bobinas metálicas. Por ésta razón, la prueba debe ser descartada.
Al parecer, el proceso tiene un funcionamiento complejo, por tal razón, no se puede ajustar
controlando una sola variable, incluso así sea una variable tan directa, como lo es el termopar
del punto frío. Por este motivo, se decide introducir, cambios en los otros modos de control.
De ésta forma, se tiene que para la siguiente prueba, correspondiente al color verde en la figura
5.13, se incrementó en 100ºC la temperatura del horno, en 20ºC la temperatura del gas de
calentamiento, y se redujo en 25ºC la temperatura del punto frío, todas con respecto al proceso
industrial. Esta prueba dió como resultado, que todos sus valores entraban, desde el punto de
vista del ciclo térmico, dentro de los criterios de aceptación exigidos para obtener un acero con
calidad DDQ, es decir, se estaba dentro del intervalo de temperaturas permitidas, se cumplía
con un adecuado tiempo de mantenimiento y además, se lograba una disminución en el tiempo
total del proceso, por lo que la prueba fue aceptada como una posible mejora del proceso.
Sin embargo, algunos de los cambios producidos en los parámetros parecían ser algo bruscos,
por ejemplo, en el horno se produjo un incremento considerable en su temperatura, esto
demandaría un uso más prolongado del mismo y por ende un mayor consumo de energía.
Debido a esto, se realizaron otras pruebas, con el fin de ir refinando los parámetros de los
modos de control, y cumpliendo con todos los criterios de aceptación ya descritos. De ésta
forma, se obtiene la prueba señalada en la figura 5.13 con el color rojo. En dicha prueba no se
altera la temperatura del horno, se incrementa ligeramente la temperatura del gas de
calentamiento y se reduce en 30ºC la temperatura del punto frío, con respecto a los valores
empleados a nivel industrial. Esta prueba genera mejores resultados con respecto a la anterior,
ya que cumple con las restricciones de temperaturas, tiempo de mantenimiento, reduce aún
más el tiempo total del proceso, y adicionalmente, no involucra un incremento en la
temperatura del horno, lo que se puede traducir como un menor consumo de energía.
Como se ha visto de las pruebas analizadas anteriormente, los parámetros de control del
proceso, no dependen únicamente de una sola variable, por el contrario, para poder obtener un
adecuado control del proceso, se debe establecer un juego entre varias de las variables
72
involucradas en el proceso de recocido, siendo en éste caso las temperaturas de: horno, gas de
calentamiento, carga y el punto más frío de las 3 bobinas. En base a esto, de las pruebas
realizadas hasta ahora, la prueba que presenta mejoras, y que cumple con todos los criterios
establecidos es la que tiene el color rojo asignado en la figura 5.13. Dicha prueba será tomada
como patrón, para el estudio de las demás variables, siempre aparecerá asignada con el color
rojo, y será denominada “Simulación 1”.
A partir de los datos de la “Simulación 1”, se realizaron nuevas pruebas. En el siguiente caso,
se emplea como variable la potencia de los hornos utilizados en el proceso industrial de
recocido. De estas pruebas se obtuvieron los resultados que se muestran en la figura 5.14
a b
Figura 5.14 Resultados obtenidos de las pruebas de simulación, tomando la potencia del horno como variable.
Los parámetros de aceptación son: a) Las temperaturas permitidas en el proceso y el tiempo de mantenimiento.
b) Las temperaturas permitidas en el proceso y el tiempo total del proceso
En estas figuras se puede ver que para ambas pruebas, en donde se produjo un incremento en
la potencia de los hornos, con respecto a la prueba “Simulación 1”, se logra estar dentro de la
zona de aceptación para el intervalo de temperaturas exigidas y para el tiempo de
mantenimiento sugerido. Sin embargo, ambas pruebas producen un incremento en el tiempo
total del proceso, lo que hace que el mismo sea superior al tiempo empleado actualmente por
Hylsamex.
73
El incrementar la potencia de los hornos, hace que el mismo alcance la temperatura solicitada
por los modos de control en un menor tiempo. Sin embargo, el modo de control asignado a la
temperatura del horno, está restringido a que se alcance la temperatura del punto mas frío del
sistema, es decir, el termopar del punto frío es el que controla el sistema dentro del simulador.
Esto genera que el horno se tenga que mantener mas tiempo a la máxima temperatura
solicitada, mientras se alcanza la temperatura del punto frío, lo que se traduce en un alto
consumo de energía. Adicionalmente, como se puede ver en la figura 5.14, a medida que se
incrementa la potencia del horno, aumentan las temperaturas encontradas en el sistema de
carga. Este incremento de temperatura genera problemas al momento de entrar en la etapa de
enfriamiento de las bobinas, debido a que la inercia térmica asociada al sistema es mayor, y
por ende, tardará mas en poder enfriarse el material, haciendo que el tiempo total del proceso
tenga que prolongarse, lo que no ofrece una mejora del mismo. De ésta manera, ambas pruebas
tienen que ser descartadas.
Es importante destacar, que en gran medida, el tener que descartar estas pruebas es debido a
que el horno se mantiene un excesivo tiempo encendido a la máxima temperatura solicitada
por el modo de control, suministrando de esta forma, mucho más calor del que es necesario. Si
se pudiese controlar este tiempo, se haría que el horno se pudiese calentar mucho más rápido,
y a su vez, solo suministre el calor necesario para que todos los puntos de la carga cumplan
con el ciclo térmico solicitado. Sin embargo, el simulador tiene la limitación de que no puede
controlarse el tiempo de funcionamiento del horno, como una variable directa. La forma en
que se pudiese conseguir esto, es ir variando la temperatura que debe alcanzar el punto frío,
que si es un modo de control directo en el simulador. Pero esto involucraría tener que hacer
nuevas pruebas, variando la potencia empleada en los hornos y los demás parámetros de
control del sistema.
La siguiente variable estudiada fue el incremento del flujo de gas de calentamiento dentro del
horno empleado para el recocido estático. Los resultados de dichas pruebas son mostrados en
la figura 5.15.
74
a b
Figura 5.15 Resultados obtenidos de las pruebas de simulación, tomando el flujo de gas de calentamiento como
variable. Los parámetros de aceptación son: a) Las temperaturas permitidas en el proceso y el tiempo de
mantenimiento. b) Las temperaturas permitidas en el proceso y el tiempo total del proceso
A partir de estas figuras, se puede ver que los resultados, para ambos casos, coinciden con los
resultados obtenidos de la prueba patrón “Simulación 1”, de color rojo, por lo que la variación
del flujo de gas de calentamiento no produce cambios representativos para cada uno de los
parámetros estudiados en ésta simulación del proceso de recocido estático.
Esto puede venir dado por tres razones. La primera, puede tratarse simplemente de un
problema de transferencia de calor por convección, es decir, existe un punto en el cual, por
más que se incremente el flujo de gas no se puede incrementar la transferencia de calor
asociada a éste. Posiblemente, a nivel industrial, dicha condición límite ya fue alcanzada. La
segunda, que los cambios introducidos en el flujo del gas y la potencia a los ventiladores (Fan,
por su nombre en inglés), no sean lo suficientemente grandes como para generar cambios
apreciables en los ciclos térmicos de los puntos de estudio. El escoger valores aún mayores de
estas variables, no tenía mucho sentido práctico, ya que a nivel industrial sería demandar un
alto consumo de energía en el uso de los ventiladores o un mayor gasto en cantidades de gas
empleado para el calentamiento, mayoritariamente convectivo, de las bobinas metálicas. La
75
tercera razón, sería que el simulador no estaba programado para tomar en cuenta el efecto del
cambio del flujo de gas sobre los ciclos térmicos del punto más frío y más caliente dentro de la
carga.
La siguiente variable es el cambio de masa de las bobinas, asociado a la disminución del

diámetro externo de las mismas. Este cambio es realizado con la finalidad de ver el efecto que
puede tener sobre la inercia térmica asociada al proceso, y como ésta última puede generar
cambios que favorezcan a una mejora y reducción del tiempo total del ciclo térmico empleado
a nivel industrial. Los resultados son mostrados en la figura 5.16.
a b
Figura 5.16 Resultados obtenidos de las pruebas de simulación, tomando la masa y el diámetro de las bobinas
como variables. Los parámetros de aceptación son: a) Las temperaturas permitidas en el proceso y el tiempo de
En la figura 5.16 se puede ver que las pruebas con color azul y fucsia, correspondientes a
diámetros de 0,6m y 0,5m, y masas 15,99Tons y 13,32Tons respectivamente, no logran estar
un mínimo de 6 horas por encima de los 600°C, siendo ésta una de las condiciones exigidas en
el ciclo térmico, para poder tener un acero con calidad DDQ. Sin embargo, la prueba de color
verde, de diámetro 0,64m, logra estar dentro de los intervalos aceptados para ambos gráficos,
76
y adicionalmente, tiene una reducción sustancial del tiempo total del proceso con respecto a la
prueba “Simulación 1”, que aparece con el color rojo.
La reducción del diámetro externo de las bobinas, representa la eliminación de un determinado

número de vueltas de lámina de acero en la bobina, lo que se traduce en la reducción de la
masa de la bobina y por ende de la carga total montada en el horno. Al reducir la masa de las
bobinas, también se reduce la inercia térmica asociada a las mismas. Esto favorece la
reducción del tiempo total del proceso, ya que la etapa de enfriamiento se puede llevar a cabo
en un menor tiempo. Sin embargo, si la reducción de la masa es muy grande, puede generar
reducciones importantes en la inercia térmica asociada al proceso, haciendo que el material no
estuviese el tiempo de mantenimiento, de 6 horas por encima de 600ºC, lo que estaría fuera
del intervalo de aceptación previamente establecido. Esto último es lo que sucede con las
pruebas asignadas con el color azul y fucsia de la figura 5.16, y por tal motivo, las mismas no
fueron aceptadas.
Sin embargo, la prueba de color verde, en la cual se reduce a 0,640m el diámetro, lo que
representa una reducción de la masa de cada una de las bobinas en una tonelada
aproximadamente, se puede observar que si cumple con todas las restricciones expuestas para
el proceso de recocido, desde el punto de vista del ciclo térmico, y adicionalmente, representa
una mejora del proceso con respecto a la “Simulación 1”. En este caso, la reducción del
diámetro fue adecuada, como para hacer que la reducción de masa, y por ende de inercia
térmica asociada a la carga, permitiera reducir el tiempo total del proceso, cumpliendo con el
ciclo térmico recomendado en todos los puntos del material.
La siguiente variable estudiada fue el cambio del alto de las bobinas, y sus resultados son
mostrados en la figura 5.17. Esta variable si aparece directamente entre los parámetros del
simulador. Sin embargo, como se mencionó anteriormente, un cambio en las dimensiones de
las bobinas representa un cambio en la masa de los mismos, por lo que esto también debió ser
considerado en el programa.
77
a b
Figura 5.17 Resultados obtenidos de las pruebas de simulación, tomando la masa y el alto de las bobinas como
variables. Los parámetros de aceptación son: a) Las temperaturas permitidas en el proceso y el tiempo de
Se puede observar que ambas pruebas, donde se redujo el alto de las bobinas, deben ser
descartadas, a pesar de que generan una reducción considerable en el tiempo total del proceso.
La prueba de color azul (alto = 0,800m), tiene su temperatura máxima de punto caliente, justo
en el límite de los 700°C, lo que sería una situación extrema al momento de querer utilizar éste
proceso a nivel industrial, por ende no puede ser aceptado. Para el caso de la prueba fucsia
(alto = 0,600m), se tiene que la misma, alcanza una temperatura máxima que excede los
700°C, quedando fuera de los intervalos permitidos.
Nuevamente, esto se puede deber a que al variar las dimensiones de las bobinas, se altera la
masa de los mismos y esto genera que la inercia térmica asociada a estos disminuya, haciendo
que la etapa de enfriamiento sea mas corta, y por ende se reduzca el tiempo total del proceso.
Sin embargo, en la figura 5.17 se puede ver que hay un incremento en las temperaturas del
punto caliente, conseguidas en las bobinas, principalmente en la temperatura del punto más
caliente de la carga. En la figura 4.10 se puede ver que el flujo de gas de calentamiento es
ascendente, y va desde la parte externa de la torre de bobinas metálicas, y se retorna por el
centro de ésta. En experiencias previas[26,58], se ha determinado que el punto más caliente del
sistema se ubica en la bobina 3 (bobina superior de la torre), debido a que ahí se concentra la
78
mayor cantidad de transferencia de calor por convección producida por el gas de

calentamiento. Entre la base del horno, que es donde se encuentran los quemadores, y la parte
superior de éste, se genera un gradiente térmico. Mientras mas larga sea la distancia que tenga
que recorrer el gas, mas transferencia de calor tendrá con las demás bobinas antes de llegar a la
bobina 3. Por el contrario, cuando se reduce el alto de las bobinas, el gas llega en menor
tiempo hasta la parte superior de la torre de bobinas, y con mayor cantidad de energía asociada
(calor), para ser intercambiada en forma convectiva principalmente. Esto incrementa la
temperatura, especialmente la del punto mas caliente del sistema, que en éste caso es el punto
caliente de la bobina 3, haciendo que dichas temperaturas puedan salirse de los intervalos de
aceptación, en casos donde la variación del alto de las bobinas sea considerable.
En la figura 5.17 se puede ver que existe una relación inversamente proporcional entre el alto
de las bobinas y las temperaturas que se alcanzan en la carga de material del sistema de
recocido. A su vez, también se puede observar que hay una relación directamente proporcional
entre la variación del alto de las bobinas y el tiempo total del proceso. Por ésta razón, el
escoger un alto de bobina que se encuentre entre 1,079m y 0,800m podría hacer que todos los
parámetros estén dentro del intervalo de aceptación ya definido. Sin embargo, la idea principal
de realizar estas pruebas era el determinar el comportamiento del sistema de recocido al variar
el alto de las bobinas, objetivo que fue alcanzado. El cambiar el alto de las bobinas es un tema
en donde se dispone de menor grado de libertad, que el retirar vueltas de material de los
mismos, ya que, el alto de las bobinas va a ser definido por las exigencias del cliente. Por el
contrario, el variar el número de vueltas de la bobina, que sería equivalente a variar el
diámetro del mismo, sería más práctico desde el punto de vista industrial, ya que igualmente se
podrían entregar la cantidad solicitada de material, sin necesidad de alterar las especificaciones
exigidas por el comprador.
Una vez vistos y analizados estos resultados, se procedió a escoger las pruebas que podían
representar una mejora del proceso de recocido estático a nivel industrial. Una de las pruebas
que a priori parece tener buenos resultados, sin necesidad de realizar muchas modificaciones al
proceso industrial, es la prueba de color rojo, que fue escogida a partir de la figura 5.13, y que
fue denominada como “Simulación 1”, en donde con simples variaciones de los modos de
79
control del proceso, se logran ciertas mejoras en el mismo, desde el punto de vista de
reducción del tiempo total del proceso, cumpliendo todas las restricciones establecidas para
obtener un acero con calidad DDQ.
Adicional a la prueba denominada “Simulación 1”, hubo una prueba que presentó una mejora
aun mayor al proceso, sin realizar grandes cambios en el mismo. Esta es la prueba con el color
verde de la figura 5.16, la cual corresponde a una reducción de los diámetros de las bobinas, de
0,681m a 0,640m, y por consiguiente, una reducción en 1 tonelada de la masa total de cada
bobina. Dicha prueba será denominada “Simulación 2”. En la figura 5.18 se muestra el ciclo
térmico completo, obtenido por simulación, de todo el proceso de recocido estático para la
prueba “Simulación 2”, y su comparación con el obtenido a nivel industrial. Se observan como
puntos de estudio el ciclo térmico del horno, del gas de calentamiento y de la carga (figura
5.18.a, b y c respectivamente).
a b
c
Figura 5.18 Ciclo térmico completo del proceso de recocido estático obtenido a nivel industrial y para la
“Simulación 2”, tomando como punto de estudio el ciclo térmico de: a) Horno; b) Gas y c) Carga
80
En ésta figura se puede ver que la Simulación 2 tiene varios puntos muy importantes a su favor
en comparación con el ciclo térmico obtenido a nivel industrial. Primero, se logra una
reducción en 1 hora del tiempo de uso del horno a la máxima temperatura, que es
aproximadamente 800°C, lo que generaría un ahorro importante de energía por cada carga de
material que vaya a ser recocido. Adicionalmente, se aprecia una reducción considerable, de
aproximadamente 7 horas, del tiempo total del proceso, y los cambios que hay que hacerle a
dicho proceso no involucran mayores complicaciones.
La figura 5.19 muestra los ciclos térmicos del proceso completo de recocido estático para la
bobina 2, obtenidos a nivel industrial y por la “Simulación 2”. Se observan, específicamente,
el ciclo térmico al que están expuestos el punto frío (PF) y punto caliente (PC) de dicho rollo
metálico. Es importante destacar que el comportamiento es similar para las curvas
correspondientes a los puntos fríos y calientes de las bobinas 1 y 3. Se muestran solo los de la
bobina 2, ya que a lo largo de todas las pruebas realizadas, se obtuvo que ésta fue la bobina
más crítica, al presentar siempre las temperaturas más bajas de las tres bobinas que son
introducidas como carga.
Figura 5.19 Ciclo térmico completo del proceso de recocido estático obtenido del proceso industrial y por la
simulación 2, tomando como punto de estudio las temperaturas de la bobina 2 de la carga
81
Como se puede observar en ésta figura, las curvas obtenidas para el proceso industrial y para
la “Simulación 2” tienen un comportamiento similar. Todas las curvas obtenidas muestran
temperaturas muy similares, tanto para punto caliente como punto frío. Sin embargo, todas las
curvas obtenidas en la “Simulación 2” muestran una reducción considerable en el tiempo total
del proceso con respecto a las del proceso industrial.
Para el análisis del punto caliente (PC) de la bobina 2, se tiene que la misma presenta tres
zonas definidas. La primera, donde se observa un marcado incremento de la temperatura con
respecto al tiempo, lo que corresponde a la etapa de calentamiento. La segunda, donde existe
un incremento de la temperatura con respecto al tiempo, pero dicho incremento es más
moderado que el anterior, esta zona corresponde a la etapa de mantenimiento. Finalmente, se
observa una zona en donde ocurre un descenso de la temperatura a medida que transcurre el
tiempo, siendo ésta la etapa de enfriamiento.
En el caso del punto frío (PF), se puede ver que las curvas tienen dos zonas. La primera, en
donde ocurre un incremento de la temperatura con respecto al tiempo hasta llegar a un punto
máximo, que correspondería a la etapa de calentamiento. A partir de éste punto se encuentra la
segunda zona, en donde ocurre un descenso de la temperatura a medida que va transcurriendo
el tiempo, representando así el enfriamiento.
Se puede apreciar, que durante la fase de enfriamiento, el punto frío pasa a tener temperaturas
superiores a las del punto caliente. Esto se explica, debido a la inercia térmica de la bobina
provocada por la masa que, aún después de apagar y retirar el horno, ocasiona que el punto
frío continúe calentándose por un pequeño intervalo de tiempo. El punto caliente a su vez,
inicia el enfriamiento de una manera más abrupta con una pendiente más pronunciada con
respecto a la del punto frío, debido a que el punto caliente es más sensible a los calentamientos
y enfriamientos debido a su cercanía con la retorta y los quemadores del horno.
Un resumen general que puede englobar los puntos y variables estudiados de estas pruebas y
su comparación con respecto al proceso industrial de Hylsamex, tomado como referencia, se
muestra en la tabla 5.1.
82
Tabla 5.1 Variables estudiadas en el proceso industrial de recocido estático, obtenidas tanto a nivel industrial
como de la Simulación 2
Tiempo de Velocidad Tiempo del
Temperatura Temperatura Tiempo Total
Mantenimiento Máxima de Horno a
PRUEBA Máxima PF Máxima PC del Proceso
(sobre 600ºC) Calentamiento 800ºC
[ºC] [ºC] [h]
[h] [ºC/h] [h]
Industrial 616,2 652,5 6,68 93,62 66,66 1,98

Simulación 2 617,7 663,8 6,25 86,58 75,00 0,98
De esta tabla, además de observar las variables ya analizadas previamente, se muestra una
variable que es muy importante y que no ha sido estudiada, esta es la velocidad máxima de
calentamiento que se presenta en la carga de acero durante el proceso recocido. Como se
analizó al principio de éste capitulo, una de las condiciones para obtener un acero con calidad
DDQ es que el mismo no experimente velocidades de calentamiento superiores a los 100ºC/h,
ya que de lo contrario, no se fomentaría en el material la formación de una microestructura
tipo “pancake”, la cual es necesaria para obtener las propiedades mecánicas que le confieran al
acero buenas prestaciones para el embutido profundo.
Al observar la tabla 5.1, se puede ver que tanto el proceso industrial, como el obtenido por la
simulación 2, no muestran una velocidad de calentamiento mayor a los 100ºC/h, razón por la
cual se esperaría obtener un material con características microestructurales y propiedades
mecánicas, que permitan que el acero pueda ser empleado para aplicaciones de embutido
profundo.
Por lo visto anteriormente, la “Simulación 2” parece ofrecer una importante mejora al proceso
de recocido estático para obtener un acero con calidad DDQ. Sin embargo, hay que recordar
que en dicha prueba se redujo el diámetro externo de las bobinas metálicas que fungen como
carga dentro del sistema. Una reducción en el diámetro representa una reducción en la masa de
dichas bobinas y por ende se tendría menor masa de material recocido por cada carga. Para ver
si dicha reducción de masa por carga no representa un problema en la productividad que
podría tener la empresa a un determinado plazo de tiempo, se muestra en la tabla 5.2 una
83
estimación de la producción, en base a 30 días (1 mes), empleando el proceso industrial

original y el que se propone con la “Simulación 2”.
Tabla 5.2 Estimación de la producción por mes de acero con calidad DDQ empleando el proceso industrial
original y el mejorado por la “Simulación 2” (ver apéndice 5.e)
MASA DE LA BOBINAS POR TIEMPO TOTAL DEL PRODUCCION
PRUEBA
BOBINA [Tons.] CARGA PROCESO [h] [Tons./mes]
Industrial 18,15 3 93,62 418,76

Simulación 2 17,05 3 86,58 425,36
De esta tabla se puede observar, que a pesar de que se tendría menor material recocido por
cada carga, la reducción del tiempo total del proceso, obtenida de la Simulación 2, hace que en
un plazo de 30 días, se produzca mayor cantidad de material recocido con condiciones
favorables para embutido profundo, con respecto al proceso utilizado actualmente a nivel
industrial.
5.5.- Representación a escala de laboratorio del proceso de recocido empleado a nivel

industrial.
Hasta ahora se han establecido las condiciones de tratamiento térmico de recocido, bajo las
cuales se puede obtener un acero con calidad para embutido profundo. Adicional a esto, se ha
logrado establecer al simulador como una herramienta que sirve para reproducir el ciclo
térmico que se obtiene en diferentes partes del proceso empleado a nivel industrial para
recocido estático; y mejor aún, como una herramienta que permite predecir el comportamiento,
a nivel de ciclo térmico, que tendría dicho proceso, si es sometido a diferentes cambios en los
parámetros que lo controlan.
Algo que podría ser de mucha utilidad, sería poder reproducir, a escala de laboratorio, los
ciclos térmicos del proceso de recocido estático empleado a nivel industrial u obtenidos por
simulación, y evaluar las propiedades mecánicas del material, con la finalidad de garantizar la
viabilidad de aplicación de éste método, con miras a la introducción de futuros cambios en el
proceso industrial.
84
Para ésta etapa del proyecto, se logró realizar la representación a escala de laboratorio del
proceso de recocido al que son sometidas las bobinas en los hornos de Hylsamex (México).
Específicamente, el estudio se centró en simular el ciclo térmico en las zonas correspondientes
al punto frío y punto caliente (escalonados y directos) de las bobinas de dicha empresa. Con
ayuda de termopares y un computador, se recopiló todo el historial térmico al que estuvieron
sometidas las probetas en el horno de recocido estático. Utilizando los resultados derivados de
la simulación, se hicieron tratamientos térmicos a nivel de laboratorio, para tratar de
reproducir las condiciones industriales a las que están expuestas las zonas referidas de las
bobinas. Las figuras 5.20 a 5.22 muestran las curvas de calentamiento y enfriamiento para
ambos procesos.
ENFRIAMIENTO
Figura 5.20: Ciclo térmico de los puntos fríos de las bobinas metálicos de la compañía Hylsamex
ENFRIAMIENTO
Figura 5.21: Ciclo térmico de los puntos calientes del proceso directo de las bobinas metálicos de Hylsamex
85
ENFRIAMIENTO
Figura 5.22: Ciclo térmico de los puntos calientes del proceso escalonado de las bobinas metálicos de Hylsamex
El objetivo principal de estas pruebas era el de emular, a escala de laboratorio, el ciclo térmico
al que están sometidos el punto frío y punto caliente de las bobinas, durante el proceso de
recocido empleado a nivel industrial. Sin embargo, la etapa de enfriamiento, la cual está
delimitada y señalada en cada una de las figuras, es difícil de representar, debido a las
condiciones industriales, tales como: grandes masa de material, inercia térmica asociada,
control de flujo de gas, etc; las cuales no eran reproducibles en el laboratorio, por limitaciones
experimentales. Por ésta razón, sólo se pudo representar la etapa de calentamiento y
mantenimiento para cada uno de los puntos en estudio. Estos resultados son los mostrados
entre las figuras 5.20 y 5.22, en donde se puede ver que existe similitud entre el proceso
industrial y la representación llevada a cabo en el laboratorio.
La reproducción, a escala de laboratorio, del ciclo térmico de recocido empleado a nivel

industrial, tiene como principal objetivo evaluar las propiedades mecánicas del material, que
se están obteniendo en el laboratorio, para las zonas en estudio: punto frío y caliente, y ver si
las mismas entran dentro de los intervalos de aceptación establecidos, en éste caso, para aceros
de calidad comercial (CQ), cuyo contenido de carbono es de 0,10%C aproximadamente. A
partir de estas pruebas, se obtuvieron las propiedades mecánicas de las probetas de acero que
86
fueron tratadas térmicamente (ver apéndice 5.f). Dichas propiedades son mostradas en la
figura 5.23.
La figura 5.23 muestra algunas de las propiedades mecánicas más representativas del acero
(CQ) y sus respectivos intervalos de aceptación, los cuales están delimitados por las líneas
negras que aparecen en las figuras. Al tratarse de un acero de calidad comercial, se tiene que
no existen intervalos de aceptación para algunas propiedades, tales como: el coeficiente de
anisotropía plástica y el coeficiente de endurecimiento por deformación, así como no se tiene
la exigencia de que el material tenga una microestructura tipo “pancake”. Es por esto, que solo
se estudian las propiedades de esfuerzo de fluencia (Sy), esfuerzo máximo a la tracción (Sm) y
porcentaje de elongación.
a b c
Figura 5.23 Propiedades mecánicas de las probetas de acero (CQ) recocidas: a) Esfuerzo de fluencia (Sy);
b) Esfuerzo máximo a la tracción (Sm) y c) Elongación
Con respecto a los valores de esfuerzo de fluencia (ver figura 5.23.a) se tiene que los mismos
están dentro de los intervalos de aceptación para un acero de calidad comercial. Todos los
valores, sin importar la zona de estudio, son similares entre si. Esto es razonable, si se toma en
cuenta que el proceso industrial está diseñado para que el material tenga propiedades
[58]
uniformes en todo el volumen de la bobina metálica, sin importar la zona de estudio . Lo
mismo sucede para las otras dos propiedades estudiadas: Sm y elongación, con la excepción de
que el esfuerzo máximo a la tracción si se encuentra ligeramente por debajo del intervalo de
aceptación.
87
Tomando en cuenta que la única diferencia apreciable que existe entre las pruebas realizadas a
nivel de laboratorio y la obtenida a nivel industrial, es la velocidad de enfriamiento, habría que
analizar que efecto puede tener ésta sobre las propiedades mecánicas del material. En aceros
de bajo carbono se tiene que la velocidad de enfriamiento en un recocido subcrítico tiene poco
efecto sobre la microestructura formada y en las propiedades mecánicas desarrolladas[22]. Por
lo que aparentemente este punto no parece ser la causa principal que genera que los valores de
Sm estén ligeramente fuera del intervalo de aceptación. Un hecho importante y que no puede
ser visto en estos resultados, es que, a nivel industrial, después que es concluido el recocido de
la bobina, la misma es sometida a un proceso de “temper roll”. Dicho proceso, por
limitaciones experimentales, no fue realizado a las probetas tratadas en el laboratorio. El
temper roll tiene como finalidad controlar la planeza del material, proveer el acabado
superficial deseado y mejorar las propiedades mecánicas, ya que, reduce la ductilidad del
acero pues incrementa la dureza y los valores de esfuerzo de fluencia y el esfuerzo máximo a
la tracción.[33,34] Esto además de explicar lo relacionado a los valores de (Sm), también puede
explicar los altos valores de porcentaje de elongación del material. Al no realizar el “temper
roll” se favorece una alta ductilidad en el material.
De ésta forma, se tiene que la reproducción, a escala de laboratorio, del ciclo térmico
empleado en el proceso de recocido industrial si se puede llevar a cabo. Se puede lograr una
reproducción y registro del ciclo térmico como tal, y además, obtener propiedades mecánicas
que entren dentro de los intervalos de aceptación del material, acorde a la calidad que sea
exigida para el mismo. Esto haría que fuese viable el estudiar futuros cambios en el proceso
industrial, sin necesidad de tener que realizar pruebas de exploración en planta que generarían
pérdidas de tiempo por el uso de equipo de producción (horno, retorta, separadores, campana
de enfriamiento) y pérdidas de recursos energéticos (gas del horno, gas HNx, etc.).
88
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones
1. La variación de la temperatura inicial de calentamiento, comprendidas entre 200ºC y

500ºC, en el proceso de recocido estático de un acero 0,04%C calmado al aluminio, no
tiene influencia en la obtención de una microestructura tipo “pancake”.
Adicionalmente, no tiene efecto sobre las siguientes propiedades mecánicas: dureza,
esfuerzo de fluencia (Sy), esfuerzo máximo a la tracción (Sm), elongación, coeficiente
de anisotropía plástica (r) y coeficiente de endurecimiento (n) del material.
2. La variación de la velocidad de calentamiento, en el proceso de recocido estatico de un

acero 0,04%C calmado al aluminio, tiene influencia sobre la microestructura final del
material. Teniéndose que el uso de velocidades de 40ºC/h y 100ºC/h, favorecen la
obtención de una microestructura tipo “pancake”, mientras que el empleo de altas
velocidades, superiores a 250ºC/h, favorecen la formación de una microestructura con
tendencia equiaxial de granos finos. Adicionalmente, el incremento de esta variable
genera un aumento en los valores de dureza, esfuerzo de fluencia (Sy) y esfuerzo
máximo a la tracción (Sm); y a su vez, produce la reducción del coeficiente de
anisotropía plástica (r) y coeficiente de endurecimiento por deformación (n) del
material.
3. Los valores de las propiedades mecánicas del acero con 0,04%C, tratado térmicamente,
se mantuvieron dentro de los intervalos de aceptación establecidos para aceros con
calidad DDQ, para todas las pruebas donde se varió la temperatura inicial de
calentamiento y donde se emplearon velocidades de calentamiento de 40ºC/h y
100ºC/h. Para las pruebas donde se emplearon mayores velocidades de calentamiento,
se obtuvo que algunas de las propiedades mecánicas se encuentran fuera de dicho
intervalo de aceptación.
89
4. Desde el punto de vista de la simulación del ciclo térmico, con la reducción de 1

tonelada en la masa de las bobinas, producto de la reducción del diámetro externo de
las mismas, se siguen cumpliendo las condiciones de borde establecidas que permiten
obtener un acero con calidad DDQ. Esta modificación reduciría el tiempo total del
proceso, y por consiguiente, el consumo energético asociado, incrementándose la
producción mensual de material, lo que se puede traducir en una mejora del proceso de
tratamiento térmico.
5. Se puede lograr, a escala de laboratorio, una reproducción y registro de los ciclos

térmicos, correspondientes a los puntos frío y caliente, del proceso de recocido estático
industrial. De esta forma, se pueden evaluar las propiedades mecánicas del material, en
dichos puntos, para corroborar si se cumplen las especificaciones en todo el material
recocido industrialmente. Este aspecto fue demostrado experimentalmente,
considerando un acero con calidad (CQ). Esto hace viable el estudiar futuros cambios
en el proceso industrial, sin necesidad de tener que realizar pruebas de exploración en
planta
6.2 Recomendaciones
1. Se recomienda realizar el estudio para determinar las condiciones de recocido estático,

que favorezcan la obtención de un acero con calidad DDQ, pero empleando
velocidades de calentamiento que estén comprendidas entre los 100ºC/h y 250ºC/h, con
la finalidad de determinar si para estas condiciones es posible obtener una
microestructura tipo “pancake” y propiedades mecánicas, que estén dentro de los
rangos de aceptación para un acero de calidad DDQ.
2. Debido a que en éste trabajo no pudo ser logrado, se recomienda emplear el simulador
variando la potencia de los hornos, que es un parámetro de gran utilidad a nivel
industrial, con la finalidad de obtener mejoras en el proceso de recocido estático.
90
3. Reproducir, a escala de laboratorio, el ciclo térmico obtenido, para punto frío y punto
caliente, de la “Simulación 2”, con la finalidad de poder obtener las propiedades
mecánicas y características microestructurales del material bajo estas condiciones de
tratamiento, y la viabilidad de su aplicación a nivel industrial.
4. Se recomienda hacer un estudio de los efectos que podría tener los cambios realizados
en la “Simulación 2”, sobre la productividad de acero a nivel industrial.
91
VII.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Siderúrgica del Orinoco SIDOR. “Catálogo de Productos, Acero es Hacer”. Venezuela
2004 pp 2-20, 45-56
[2] ACTIS F., Bruna R., Gelmetti S. y Herrera R. “Metalurgia de Productos Siderúrgicos
Laminados Planos”, Siderar, Argentina, Junio 2004, pp 23-62.
[3] HOUBAERT, Y., y Kestens, L. “Desarrollos recientes en aceros de embutición

basados en estudios de textura cristalográfica”. ASM International, Spain Chapter,
Barcelona, 30 de mayo de 2000, España., pp. 41-54.
[4] HUMPHREYS, F.J. y M. Hatherly, “Recrystallization and related Annealing

Phenomena”, 1th edition, 1995
[5] DICKINSON, D.W., “CQ, DQ & IF Steels – From Bumper Component Welding State-
of-the-Art Survey”, AISI Bumper Project Group, USA, 2000
[6] ASENSIO, J., Romano, G., Martínez, V., Verdeja, J. y Pero-Sanz, J. “Optimization of
hot-rolled textures through cold rolling and annealing”. Materials Characterization,
Vol. 47, pp 119-172, 2001.
[7] Anual Book of ASTM Standard. Designation A 620 “Standard Specification for
Drawing Steel (DS), Sheet, Carbon, Cold Rolled”. 1997.
[8] Anual Book of ASTM Standard Designation A 424 Tipo II, “Standard Specification for
Steel, Sheet, for porcelain Enameling” 2000.
[9] Anual Book of ASTM Standard Designation A 623, “Standard Specification for Tin
Mill Products, General Requirements [Metric]” 2000.
[10] http://www.steeluniversity.org/content/html/spa/default.asp?catid=139&pageid=
2081271364. Julio. 2005
[11] HUDOK, D. “Carbon and Low-Alloy Steel Sheet and Strip”. In: ASM Handbook,
Vol.1, 10th Edition. Ohio, USA, pp. 200-204.
[12] CEDRIC, M. y Medina, M. “Evaluación Integral del Horno de Recocido Continuo y el

Proceso para la Obtención de la Hoja Negra”. Tesis de Grado, USB, Caracas 1984.
92
[13] AVNER S. “Introducción a la Metalurgia Física”. MacGraw Hill. 1988 Capitulo 7 y 8

pp 229-257.
[14] Annual Book of ASTM Standards. Designation: A 620/A 620M-91. “Standard

Specification for Steel Sheet, Carbon, Drawing Quality, Special Killed, Cold-Rolled”,
Vol. 01.03, 1992.
[15] Hylsamex S. A. de C. V.; División Aceros Planos, Ingeniería de producto; N. L.,

México, 1998.
[16] MANGONON, Pat L.; Ciencia de materiales: selección y diseño; Ed. Prentice Hall; E.
U. A.; 2001.
[17] RODRIGUEZ C., V. “Estudio del Envejecimiento de un Acero Calmado al Aluminio

Destinado para Hojalata Fabricado en SIDOR”, Tesis de Grado, USB, Caracas, 2002.
[18] PANICRAHI, B.K., “Processing of Low Carbon steel plate and hot Strip – an
Overview.” Bulletin Materials Science, Vol 24, Nº4, August 2001, pp 361 – 371.
[19] WILSON, F.G y Gladman, T. “Aluminun Nitride in Steel”. International Materials

Reviews, Vol. 33 , Nº 5, 1988. Pp 221.
[20] ASKELAND, Donald; Ciencia e ingeniería de los materiales; Ed. Internacional

Thomson; 3era edición; E. U. A.; 1998.
[21] SMITH, William F.; Principles of materials science and engineering; Ed. Mc Graw
Hill, 2da.Edición; E. U. A.; 1990.
[22] BRAMFITT, B. L. y Hingwe, A. K. “Annealing of Steel”. In: ASM Handbook, Vol. 4,

10th Edition, Ohio, USA, pp.42-55.
[23] PRADHAN, R. “Continuos Annealing of Steel”. In: ASM Handbook, Vol.4, 10th
Edition, Ohio, USA, pp.56-66.
[24] PERRIN, Albert R., R.I.L. Gutrie, B.C. Stonehill; The process technology of batch
annealing; Mechanical working and steel processing conference, Toronto, Ontario,
Canada; Octubre,
[25] Industrial Automotive Services; Coil Annealing Simulation Program User’s Manual;
Toronto NSW, Australia; 1999.
[26] COLÁS, Rafael; Simulación del proceso de recocido. Calibración del modelo fuera de
línea; FIME, UANL, N. L., México; Septiembre, 1993.
[27] SAURA, J., Cárcel, A., Cembrero, J. y Villena, J. “Influencia de las condiciones de
recocido en campana sobre las propiedades mecánicas de un acero de embutición”,
Rev. Metal. Madrid, Vol. 30, Nº 6, 1994, pp 335-345.
93
[28] REED-HILL, R. “Physical Metallurgy Principles”. 2nd Edition, 1973, Cap.7, pp.267-
325.
[29] VERHOEVEN, J. D. “ Fundamentos de Metalurgia Física”, Editorial Limusa, 1987.

Cap.10, pp. 347-375.
[30] NOVIKOV, I. “Theory of Heat Treatment of Metals”. Mir Publishers, Moscow, 1978.
Chapter 1-2, pp. 17-121.
[31] QUINTERO, O. “Transformaciones en Sólidos”, USB, Caracas 1994, Cap. 7, pp. 197-
220.
[32] http://www.staff.ncl.ac.uk/s.j.bull/mmm211/STEEL/sld007.htm. Julio. 2005
[33] ALCOBA D., Bohorquez D. y Merlo J. “Curso de Metalurgia Física y Diseño de

Productos Planos en Frío”, Sidor, Venezuela, Noviembre 2004, pp 8-60.
[34] BUSH M., Biausser H., Biard G. Le bon A. y Grumbach M. “Metallurgical and
Mechanical Aspects of Temper Rolling Process, International Steel Rolling
Conference, Vol.2, E48, Deauville, France, 1987. pp 269-273.
[35] HERNANDEZ-SILVA, D., Morales R. D. y Cabañas-Moreno, J. G. “The

spheroidization of Cementite in a Medium Carbon Steel by Means of subcritical and
intercritical Annealing”. ISIJ International, Vol. 32, 1992 pp 1297 – 1305.
[36] INAGAKI, Hirosuke. “Formation of Recrystallized Grains at Coarse Cementite

Particles in an Fe- 0,02%C Alloy”. Z. Metallkunde, Vol 82 (1991), pp 26 – 33.
[37] YAKOVLEVA, I., Kar’kina, L., Khlebnikova, Y., Schastlivtsev, V. y Tabatchikova, T.

“Evolution of the Lamellar Pearlitic Structure upon Annealing of Carbon Steel: I.
Crystallography of Cementite Spheroidization”. The Physics of Metals and
Metallography, Vol. 92, Nº 6, 2001, pp. 602-609.
[38] YONG, L., y Wayne K. R. “Mechanism of Pearlite Spheroidization”, Metallurgical

Transactions A, Vol. 18 A, August 1987, pp. 1403-1414.
[39] DAS, S. K., Biswas, A., y Ghosh, R. N. “Volume Fraction Dependent Particle
Coarsening in Plain Carbon Steel”. Acta Metallurgica et Materialia, Vol. 41, Nº3,
1993, pp. 777 – 781.
[40] LI, CHE-YU, Blakely, J. M., y Feïngold, A. H. “Mass Transport Analysis for Ostwald
Ripening and Related Phenomena”. Acta Metallurgica, Vol. 14, November 1966, pp.
1397-1402.
94
[41] YANG, D., Brown, E., Matlock, D. y Krauss, G. “Ferrite Recrystallization and
Austenite Formation in cold-Rolled Intercritically Annealed Steel”. Metallurgical
Transactions A, Vol 16 A, August 1958, pp 1385 – 1392.
[42] INAGAKI, Hirosuke. “Formation of Recrystallized Grains at Coarse Cementite

Particles in an Fe- 0,02%C Alloy”. Z. Metallkunde, Vol 82 (1991), pp 26 – 33.
[43] JONG NAM, W., Y Min Bae, C. “Void Initiation and Microestructural Cahnges
During Wire Drawing Steels”. Materials Science & Engineering A., Vol. 203 A, 1995,
pp. 278-285.
[44] DE SOUSA S. “Ensayos Mecánicos de Materiais Metálicos”. Editorial Edgar Blucher

LTDA. Sao Paulo Brasil. 1982. Capitulo 2 y 10. pp 29-63 , 221-241.
[45] LILET L. y Wybo M. “Aptitud a la Embutición de Chapas finas y Medios de

Controlarla”, Rev. Metal CENIM, Vol 6, Nº5 1970. pp 523-531.
[46] DIETER, Mechanical Metallurgy, McGraw -Hill, 3º Edition, Boston, 1986.
[47] HOSFORD, W. F., and Caddell R. C., Metal Forming, Ed. Prentice Hall, Cap 13, pp
270 – 281.
[48] HUTCHINSON, W. B. “Development and Control of annealing Textures in Low-

carbon steels”. International Metals Reviews, Vol. 29, Nº1, 1984, pp. 25 – 42.
[49] RAY, R. K., Jonas, J. J. Y Hook R. E. “Cold rolling and annealing textures in low
carbon and extra low carbon steels”. International Materials Reviews, vol. 39, Nº 4,
1994, pp 129 – 172.
[50] JANICKI, M., Mizera, J., Ralph B., Bucki, J. y Kurzydlowski, K. “Anisotropy of Grain
Growth in Policrystals of α-Fe”. Materials Science and Engineering A”, Vol. A298,
2001, pp. 187-192.
[51] MASSARDIER, V., Voron, L., Esnouf, C. y Merlin, J. “Identification of the Nitrides
Formed During the Annealing of a Low-Carbon Low-Aluminium Steel”. Journal of
Materials Science, Vol 36, 2001, pp 1363 – 1371.
[52] SENNOUR, M., y Esnouf, C. “TEM, EDX and EELS Investigation on Aluminum
Nitride Precipitation in Low.Carbon Steels”. Matériaux & Techniques, Nº 5-6, June
2000, pp. 51 – 56.
[53] ZULIANI J. “Metalurgia de los Procesos de Laminación”, Cod edición BLM.029, IAS,
Argentina 1988 pp 77-90.
95
[54] LESLIE, W. C., et al. “Solution and Precipitation of Aluminiun Nitride in Relation to
the Structure of Low Carbon Steels”. Scripta Materialia, Vol. 46, 1954, pp. 1470-1499.
[55] ACEVEDO, P. “Microestructura y Propiedades Mecanicas de Aceros Destinados a

Embutición Extra Profunda y Esmaltados”. Proyecto de Grado. USB. Venezuela, 2005
[56] MACHADO, Julio C. “Desarrollo de un ciclo Térmico de Recocido Estático para la

Producción de un Acero para estampado extra-Profundo”. Trabajo final de
Especialización en Siderurgia, USB. Caracas, 2001.
[57] KOZESCHNIK, E., Pletenev, V., Zolotorevsky, N. y Buchmayr, B. “Aluminum

Nitride Precipitation and Texture Development in Batch-Annealed Bake-Hardenind
Steel”. Metallurgicla and Materials Transactions A, Vol. 30 A, June 1999, pp. 1663-
1673.
[58] CERDA, F., “Simulación del Ciclo de Recocido de Rollos de Lámina de Acero
Mediante un Modelo de Diferencias Finitas”. Proyecto de Grado. UANL. México,
2004
[59] Industrial Automotive Services; Annealing technology course; Toronto NSW,

Australia; Febrero, 1990.
[60] Patankar, Suhas V.; Numerical methods in heat transfer; The Seventh International
Heat Transfer Conference, Vol. 1; München, Rep. Federal Alemana; 1982.
[61] Harvey, G.F.; Mathematical simulation of tight coil annealing; Metallurgical Forum 9;
Australia; Enero, 1977.
[62] Rovito, Anton; Application of computer based models for prediction of end of anneal
time at LTV steel company; AISE, Spring Conference; Cincinnati, Ohio, U.S.A.; 1989.
[63] MILLAN, J., “Evolución de la Microestructura y de las Propiedades Mecánicas de un

Acero con 0,04%c Sometido a Recocido Estático”. Trabajo de Grado. USB.
Venezuela, 2004
[64] Annual Book of ASTM Standards. Designation: E 8M-91. “Standard Test Method for
Tension Testing of Metallic materials [Metric]”. Vol. 01.02, 1992, pp. 598-616.
[65] Annual Book of ASTM Standards. Designation: E 112-88. “Standard Test for
Determining the Average Grain Size”. Vol. 02.01, 1992, pp. 284.
[66] Annual Book of ASTM Standards. Designation: E 517-00. “Standard Test Method for
Plastic Strain Ratio r for Sheet Metal”, Vol. 03.01, 2003, pp. 537-541
[67] MICHALAK, T., y Schoone, R. D. “Recrystallization and Texture Development in a

Low-Carbon, Aluminum-Killed Steel”. Transactions of the Metallurgical Society of
AIME”. Vol. 242, June 1968, pp. 1149-1160.
96
[68] ABE, H. y Suzuki, T. “Recrystallization in Aluminum Killed Steel Sheets”.

Transactions ISIJ, Vol. 11, 1971, pp 201-210.
[69] FURUBAYASHI, E., Endo, H. y Yoshida, H. “Effects of Prior Plastic Deformation on

the Distribution and Morpholofy of AlN Precipitates in α Iron”. Materials Science and
Engineering, Vol. 14, 1974, pp 123-130.
[70] GLADMAN, T., McIvor I. y Pickering, F. B. “Effect of carbide and nitride particles on
the recrystallization of ferrite”, Journal of The Iron and steel institute, May, 1971, pp.
380-390.
[71] USHIODA, K., Hutchinson, W. B., Agren, J. y Von Schlippenbach, U. “Investigation

of Structure and Texture Development During Annealing of Low-Carbon Steel”.
Materials Science and Technology, Vol. 2, August 1986, pp 807-815.
97
APÉNDICES
Apéndice 4.a: Curva de comprobación del correcto funcionamiento de todo el montaje

experimental empleado para representar el ciclo térmico que se utiliza a nivel industrial
(Prueba 1)
Datos de la Prueba:
• Termopar 1: Horno derecho
• Termopar 2: Horno izquierdo
• Temperatura inicial: 200°C
• Rampa de calentamiento: V = 40°C/h
• Temperatura de mantenimiento: Tm = 700°C
• Tiempo de mantenimiento: tm = 5h
98
Apéndice 4.b: Efecto del cambio de las dimensiones de la carga sobre su masa total. Datos
empleados para las pruebas de la simulación del proceso de recocido, mostradas en las figuras
5.20 y 5.21.
A partir de los datos originales de los archivos de entrada de la calibración del simulador para
Hylsa SA de CV, como lo son:
• Masa de cada bobina: M = 18,15Tons
• Densidad del acero empleado: D = 7,86x103 kg/m3
• Ancho de la lámina: h = 1079mm
Asumiendo que la bobina es un cilindro concéntrico macizo, por lo que el volumen (V) del
mismo vendría dado por:
V = π × h × ( r1 − r2 )
2 2
Donde r1 es el radio externo, y r2 el radio interno de la bobina. Y sabiendo que:
M 18150kg
V = = 3 3
= 2,31m 3
D 7,86x10 kg/m
Se puede obtener la relación entre los radios del cilindro, que para el patrón original es de:
( r12 − r2 2 ) = 0,681m2
Jugando con todos estos parámetros, se pueden obtener distintas condiciones de carga,
especialmente en la variación de la masa de las bobinas para cada variación en las dimensiones
de los mismos, tal como se muestra en la tabla a continuación
PRUEBA h (m) D (kg/m^3) (r1 - r2) (m2) V (m^3) M (kg) M (tons)

26 1,079 7860 0,5 1,69 13321,44 13,32
27 1,079 7860 0,6 2,03 15985,72 15,99
28 1,079 7860 0,64 2,17 17051,01 17,05
29 0,8 7860 0,681 1,71 13452,31 13,45
30 0,6 7860 0,681 1,28 10089,23 10,09
99
Apéndice 5.a: cálculo del Factor de Forma (F.F.) para cada uno de los resultados
microestructurales obtenidos de los diferentes tratamientos térmicos de recocido estático
aplicados al acero en estudio.
Aplicando el método de Heyn, como se indicó en la sección 4.4 del capitulo IV, se procedió a
analizar estereológicamente cada una de las microestructuras obtenidas. Los resultados para
cada una de las mediciones y sus respectivos promedios, se muestran a continuación.
Factor Forma (FF) Prueba 1

Linea M Lt (mm) Ni d(prom) Linea M Lt (mm) Ni d(prom)
Horizontal Horizontal Vertical Vertical
1 120 80.772 6 0.1122 1 120 80.772 15.5 0.0434
2 120 80.772 7 0.0962 2 120 80.772 15.5 0.0434
3 120 80.772 10 0.0673 3 120 80.772 14.5 0.0464
4 120 80.772 9 0.0748 4 120 80.772 14 0.0481
5 120 80.772 10 0.0673 5 120 80.772 14 0.0481
6 120 80.772 8 0.0841 6 120 80.772 14.5 0.0464
7 120 80.772 7 0.0962 7 120 80.772 13 0.0518
8 120 80.772 10 0.0673 8 120 80.772 15.5 0.0434
Σ(LH) = 0.6654 Σ(LV) = 0.3711
d(prom)= 0.0832 d(prom)= 0.0464
FF = Σ(LH) FF(1)= 1.7932

Σ(LV)
PRUEBA LH (mm) LV (mm) F.F.

1 0,6654 0,3711 1,7932
2 0,6128 0,3360 1,8238
3 0,6258 0,3464 1,8069
4 0,6226 0,3553 1,7522
5 0,4658 0,2651 1,7572
6 0,3689 0,2652 1,3908
7 0,2958 0,2336 1,2661
8 0,2873 0,2535 1,1336
100
Apéndice 5.b: medidas de microdureza Vickers (HV) realizadas para cada uno de los
tratamientos térmicos de recocido estático diseñados para el acero en estudio.
Tabla 1: valores de cada una de las mediciones de microdureza Vickers realizada para cada una de las pruebas de
recocido de recristalización.
PRUEBA DUREZA VICKERS (HV) PROMEDIO ∆P Prom. Total ∆P
1D 86 93.5 89.4 88.3 85 88.44 3.0 87.1 2.6

1I 86.1 86.6 88.9 82.8 83.9 85.66 2.1
2D 96.9 86 98 80.6 89.1 90.12 6.6 88.3 5.2

2I 80.8 90.1 89.8 83.1 88.5 86.46 3.8
3D 91.8 91.9 90.6 90 92 91.26 0.8 90.6 1.4

3I 90.4 86.4 90.4 90.7 92.2 90.02 1.9
4D 92.4 92.6 90.3 91.4 91.7 91.68 0.8 91.8 1.1

4I 93 93 92.9 90.6 90 91.9 1.3
5D 87.8 84.3 83.7 85.2 88.4 85.88 1.9 85.7 1.5

5I 86.9 84.7 84.9 87.1 84.3 85.58 1.2
6D 89 91.9 90.1 92.1 86.5 89.92 2.1 87.6 2.4

6I 89 85 84.3 81 87.3 85.32 2.7
7D 94.8 90.9 94.1 96 93.1 93.78 1.7 92.4 1.1

7I 90.9 91.4 90.4 91.6 90.6 90.98 0.5
8D 104.4 94.5 98.7 105.1 97.7 100.08 4.1 98.2 3.3

8I 93.1 100.6 95.5 95.2 97.4 96.36 2.5
0 (sin TT) 200.5 217.4 205.8 206.9 208.4 207.8 5.5 207.8 7.1
Tabla 2: valores de cada una de las mediciones de microdureza Vickers realizada para cada una de las pruebas de
recocido de recristalización empleadas a nivel industrial por Hylsa S.A. de C.V.
PRUEBA DUREZA VICKERS (HV) PROMEDIO ∆P Prom. Total
PCeD 80 83.3 82.7 82.0 1.8 82.6

PCeI 83.2 84.1 82.1 83.1 1.0
PCcD 81.6 86.7 83.4 83.9 2.6 82.4

PCcI 79.1 83.4 80.3 80.9 2.2
PFD 91.5 104 90.3 95.3 7.6 94.4

PFI 96.4 92.9 91.4 93.6 2.6
Hylsa0 (sin TT) 138.7 118.9 138.2 131.9 11.3 131.9

101
Apéndice 5.c Propiedades mecánicas obtenidas de los ensayos de tensión para cada una de las
pruebas de tratamiento térmico de recocido estático realizadas para obtener un acero con
calidad DDQ
PRUEBA 0.2 Off Yield Mpa UTS Mpa Elongación (% ) Valor ( r ) Valor (n)
JJ1D-00 206 280 45 1.884 0.217
JJ1D-90 202 278 43 2.275 0.186
JJ1D-45 189 277 34 1.354 0.240
Ravg(D) 197 278 39 1.717 0.221
JJ1I-00 205 272 44 1.980 0.193
JJ1I-90 207 264 39 2.832 0.201
JJ1I-45 188 275 36 1.630 0.223
Ravg(I) 197 272 39 2.018 0.210
Ravg(Total) 197 275 39 1.867 0.216
JJ2D-00 203 276 39 1.663 0.204
JJ2D-90 181 249 39 2.498 0.210
JJ2D-45 192 275 37 1.714 0.221
Ravg(D) 192 269 38 1.897 0.214
JJ2I-00 73 113 58 0.55 -
JJ2I-90
JJ2I-45
213
106
DESCARTADO
271
152
62
72
0.46
0.46
-
-
Ravg(I) 125 172 66 0.483 #¡VALOR!
Ravg(Total) 192 269 38 1.897 0.214
JJ3D-00 198 271 49 1.669 0.197
JJ3D-90 193 273 42 2.655 0.203
JJ3D-45 187 267 30 1.600 0.212
Ravg- Navg(D) 191 270 38 1.881 0.206
JJ3I-00 194 265 46 1.838 0.237
JJ3I-90 199 245 35 2.921 0.211
JJ3I-45 185 270 35 1.304 0.243
Ravg(I) 191 263 38 1.842 0.233
Ravg(Total) 191 266 38 1.861 0.219
JJ4D-00 201 269 38 1.736 0.206
JJ4D-90 209 264 39 2.461 0.191
JJ4D-45 197 275 40 1.737 0.214
Ravg(D) 201 271 39 1.918 0.206
JJ4I-00 190 265 40 1.730 0.204
JJ4I-90 202 260 40 2.262 0.213
JJ4I-45 201 274 39 1.607 0.231
Ravg(I) 199 268 40 1.802 0.220
Ravg(Total) 200 270 39 1.860 0.213
102
Apéndice 5.c Propiedades mecánicas obtenidas de los ensayos de tensión para cada una de las
pruebas de tratamiento térmico de recocido estático realizadas para obtener un acero con
calidad DDQ. (continuación)
JJ5D-00 189 260 40 2.547 0.169
JJ5D-90 194 253 48 1.768 0.162
JJ5D-45 225 274 34 1.358 0.186
Ravg(D) 208 265 39 1.758 0.176
JJ5I-00 206 258 37 1.642 0.189
JJ5I-90 194 251 49 2.257 0.183
JJ5I-45 233 281 37 1.392 0.196
Ravg(I) 217 268 40 1.671 0.191
Ravg(Total) 212 267 40 1.714 0.184
JJ6D-00 228 268 42 1.801 0.160
JJ6D-90 218 275 36 1.438 0.154
JJ6D-45 245 286 44 1.165 0.143
Ravg(D) 234 279 42 1.392 0.149
JJ6I-00 229 270 44 1.367 0.154
JJ6I-90 225 270 42 2.181 0.169
JJ6I-45 241 287 36 1.000 0.159
Ravg(I) 234 279 40 1.387 0.160
Ravg(Total) 234 279 41 1.390 0.155
JJ7D-00 242 284 42 1.617 0.151
JJ7D-90 237 281 40 1.737 0.143
JJ7D-45 257 290 38 1.219 0.125
Ravg(D) 248 286 40 1.448 0.136
JJ7I-00 260 297 41 1.097 0.144
JJ7I-90 232 267 42 1.795 0.149
JJ7I-45 242 273 41 1.385 0.133
Ravg(I) 244 278 41 1.416 0.139
Ravg(Total) 246 282 40 1.432 0.138
JJ8D-00 262 312 40 1.467 0.141
JJ8D-90 273 317 44 1.506 0.118
JJ8D-45 287 322 38 1.006 0.105
Ravg(D) 277 318 40 1.246 0.117
JJ8I-00 271 313 41 1.670 0.155
JJ8I-90 261 314 45 1.780 0.131
JJ8I-45 296 325 40 1.051 0.105
Ravg(I) 281 319 42 1.388 0.124
Ravg(Total) 279 319 41 1.317 0.121
103
Apéndice 5.d: Cambios realizados en las pruebas de simulación a partir de los archivos de
entrada (WORK.AMR y WORK.C50) patrones, y resultados obtenidos, con el fin de
optimizar el proceso de recocido estático de Hylsa SA de CV.
VALORES ORIGINALES DE LOS ARCHIVOS DE ENTRADA PARA LA PRUEBA PATRON

ARCHIVO: C50 ARCHIVO AMR
• T[horno] = 800ºC • Potencia horno: 0,75MW
• T[gas] = 660ºC • Flujo de gas: 8,0m3/s
• T[carga] = 650ºC • Potencia del FAN: 12kW
• T[PF] = No asignada inicialmente
• Peso de rollo = 18,15Tons.
• Alto de rollo: L = 1079mm
• Número de rollos = 3
PRUEBA: 20 FECHA: 24/06/05 HORA: 3.00pm ARCHIVO: C50

CAMBIOS REALIZADOS RESULTADOS OBTENIDOS
• (+0) T[horno] = 800ºC * Ligero Incremento de Temp. Punto Frio y Caliente
• (+10) T[gas] = 670ºC * Reducción de tiempo total del proceso (-1.3 horas)
• Cambio T [carga] por T[PF] * Pto Frío está 6.3horas sobre 600°C
• (-30) T[PF] = 620ºC * SI FUNCIONA
* OBSERVACIONES:: ligero incremento en el uso de
hornos y gases. 3.48h con el horno a 800°C
PRUEBA: 21 FECHA: 28/06/05 HORA: 11.00am ARCHIVO: AMR

• (+0) T[horno] = 800ºC * El efecto es ahora mucho mas marcado que en la
• (+10) T[gas] = 670ºC prueba 21
• Cambio T [carga] por T[PF] * Incremento de Temp. Punto Frío (+23) y Caliente
• (-30) T[PF] = 620ºC (+32) (especialmente rollo 3, el efecto no es tan
• Cambio en Sección 512, línea 14, incremento marcado en los otros rollos)
de potencia (+0.50MW) * Incremento de tiempo de permanencia de los Pto
Fríos sobre 600°C respecto al patrón.
* No hay Reducción tiempo total del proceso
* El horno calienta mucho mas rápido, pero incrementa
el tiempo de uso del mismo
* NO FUNCIONA: mucho mayor el consumo de horno y
el proceso no es optimizado.
PRUEBA: 22 FECHA: 28/06/05 HORA: 11.00am ARCHIVO: AMR

• (+0) T[horno] = 800ºC * Incremento de Temp. Punto Frío (+11) y Caliente
• (+10) T[gas] = 670ºC (+19) (especialmente rollo 3, el efecto no es tan
• Cambio T [carga] por T[PF] marcado en los otros rollos)
• (-30) T[PF] = 620ºC * Incremento de tiempo de permanencia de los Pto
• Cambio en Sección 512, línea 14, incremento Fríos sobre 600°C respecto al patrón. (+1.12h)
de potencia (+0.25MW) * No hay Reducción tiempo total del proceso
* El horno calienta mucho mas rápido, pero incrementa
el tiempo de uso del mismo
* NO FUNCIONA: mayor consumo de horno y el
proceso no es optimizado.
104
Apéndice 5.e: Estudio básico para estimar la producción por mes de acero con calidad DDQ
empleando el proceso industrial original y el optimizado por simulación para la Prueba 28.
Del proceso industrial original se tienen los siguientes datos:

• Cada bobina pesa 18,15 toneladas
• Cada carga en el horno acepta 3 bobinas metálicas (1 carga = 54,45 toneladas)
• El tiempo total del proceso de recocido por carga es de 93,62 horas
Si se desea estimar la producción de acero recocido con calidad DDQ en un plazo de un mes
(30 días = 720 horas), se tendría lo siguiente:
54,45 Tons. 93,62 horas X = 418,76 Tons./mes

X 720 horas
De la Prueba 28, obtenida por simulación se tienen los siguientes datos:

• Cada bobina pesa 17,05 toneladas
• Cada carga en el horno acepta 3 bobinas metálicas (1 carga = 51,15 toneladas)
• El tiempo total del proceso de recocido por carga es de 86,58 horas
Si se desea estimar la producción de acero recocido con calidad DDQ en un plazo de un mes
(30 días = 720 horas), se tendría lo siguiente:
51,15 Tons. 86,58 horas X = 425,36 Tons./mes

X 720 horas
De la Prueba 28 se estarían obteniendo al mes 6,6 toneladas de acero recocido más que el
proceso industrial original, lo que representaría aproximadamente unas 79,25 toneladas al año
por cada horno.
105
Apéndice 5.f: Propiedades mecánicas de las probetas de acero de calidad comercial (CQ)
sometidas a tratamiento térmico de recocido estático empleado a nivel industrial.
Prueba Sy (MPa) Sm (MPa) Elongacion r
Punto Caliente Continuo (1) - 00° 205 249 70 0.75

Punto Caliente Continuo (1) - Promedio 213 257 72 0.57

Punto Caliente Continuo (2) - Promedio 204 260 73 0.52
Punto Caliente Continuo - Promedio Total 208 259 72 0.5
Punto Caliente Escalonado (1) - 00° 73 113 58 0.55

Punto Caliente Escalonado (1) - 90° 106 DESCARTADO
152 72 0.46
Punto Caliente Escalonado (1) - Promedio 131 179 64 0.48

Punto Caliente Escalonado (2) - Promedio 211 266 73 0.53
Punto Caliente Escalonado - Promedio Total 211 266 73 0.5
Punto Frio (1) - 00° 211 259 77 0.62

Punto Frio (1) - 45° 216 253 69 0.49
Punto Frio (1) - 90° 217 255 76 0.62
Punto Frio (1) - Promedio 215 256 74 0.56
Punto Frio (2) - 00° 170 266 78 0.55

Punto Frio (2) - 45° 204 239 76 0.40
Punto Frio (2) - 90° 195 258 75 0.71
Punto Frio (2) - Promedio 190 254 76 0.52
Punto Frio - Promedio Total 202 255 75 0.5

106
ANEXOS
Anexo 5.a: Características microestructurales y mecánicas del acero 0,04% de carbono

estudiado, en condición de entrega, es decir, sin tratamiento térmico y laminado en frío [63]
(b)
(c)
Dirección de
laminación
(a)
(b)
50 µm
Figura 1 Microestructura del acero estudiado sin tratamiento térmico en la sección longitudinal (b) de
las muestras. Microscopía óptica 200X.[63]
Tabla 1 Valores promedios de microdureza del acero deformado en frío.[63]
Dirección Valor Dureza (HV)

Transversal 203,1
Longitudinal 209,4
Normal 205,8
Promedio 206,4
Tabla 2 Propiedades mecánicas del acero estudiado en condiciones de laminación en frío.[63]

Propiedad 0º 45º 90º Promedio
Esfuerzo fluencia [MPa] 644 668 695 669

Esfuerzo máximo [MPa] 666 688 710 688
% Elongación 1,2 1,5 1,2 1,3
Coeficiente de endurecimiento por 0,08 0,04 0,02 0,04
deformación (n)
Coeficiente de anisotropía plástica (r) 0,21 0,35 0,32 0,31
107
Anexo 5.b: Archivo de salida P50, del programa de simulación CASP. En éste de muestra la
distribución interna de temperaturas de la carga a un tiempo determinado, una vez iniciado el
ciclo de recocido.[58]
108
Anexo 5.c: Gráfico obtenido por simulación, para la representación de todo el proceso de
recocido estático, en donde se observan como puntos de estudio las temperaturas de
quemadores del horno [horno], temperaturas del gas de calentamiento [gases], temperaturas de
la carga [carga], temperaturas de los puntos calientes (PC) y puntos fríos (PF) de los rollos
metálicos. [58]
Los números sobre el gráfico representan las siguientes etapas durante el proceso de recocido:
1-calentamiento del horno; 2-residencia de temperatura de gases; 3-máxima temperatura de
termopar de carga; 4-apagado del horno; 5-permanencia del horno apagado sobre la carga;
6-retiro del horno; 7-enfriamiento natural al aire (opcional) y 8-enfriamiento forzado con
campana de enfriamiento (opcional).

Tratamientos Térmicos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Tratamientos Térmicos

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tratamientos Térmicos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios de Postgrado

DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DE RECOCIDO PARA

Juan Jacobo Cardozo Aragort

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DE RECOCIDO PARA

Trabajo de Grado presentado a la Universidad Simón Bolívar por

Como requisito parcial para optar al grado de

MAGÍSTER EN INGENIERÍA DE MATERIALES

Realizado con la tutoría de la

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DE RECOCIDO PARA

A Dios, que en conjunto con mis padres, me

A mis padres, por ser siempre el pilar

A todas aquellas personas que de una u otra

La presente investigación tiene el propósito de establecer la influencia de las variables del

Se diseñó, partiendo de resultados obtenidos en trabajos previos, una serie de tratamientos

La variación de la temperatura inicial de calentamiento, no tiene influencia en la obtención de

4.1. Selección del material................................................................................................... 33

Figura 3.1 Diagrama del proceso colada continua y laminación en caliente................ 10

Figura 3.4 Bandas de Lüder. a) representación esquemática de su aparición sobre

Figura 3.5 Curva de tracción típica de: a) Un acero recocido y b) Después de

Figura 3.6 Esfuerzos mecánicos presentes durante la embutición profunda…............. 23

Figura 3.7 Microestructura tipo pancake de un acero destinado para embutición

Figura 3.8 Efecto de la velocidad de calentamiento durante el recocido estático

Figura 3.9 Representación esquemática de la discretización de las celdas de una

Figura 4.1 Procedimiento de corte para la obtención de muestras de acero calidad

Figura 4.4 Esquema del montaje experimental empleado en la realización de los

Figura 4.6 Localización de las zonas de estudio metalográfico en las láminas

Figura 4.7 Esquema ilustrativo sobre la definición de las dimensiones empleadas

Figura 4.9 Diagrama de la entrada y salida de los archivos asociados al CASP........... 46

Figura 4.10 Representación esquemática transversal de: a) Un horno de recocido

Figura 5.1 Fotomicrografías correspondientes al acero tratado térmicamente, donde

Figura 5.2 Efecto de la variación de la Temperatura Inicial de Calentamiento sobre:

Figura 5.3 Fotomicrografías correspondientes al acero tratado térmicamente, donde

Figura 5.4 Efecto de la variación de la Velocidad de Calentamiento sobre: a) el

Figura 5.6 Curva de tensión de la muestra de acero tratada térmicamente bajo un

Figura 5.7 Curva de tensión de la muestra de acero tratada térmicamente bajo un

Figura 5.8 Valores correspondientes al esfuerzo de fluencia (Sy) . a) Variación de la

Figura 5.9 Valores correspondientes al esfuerzo de máximo de tracción (Sm). a)

Figura 5.10 Valores correspondientes al porcentaje de elongación. a) Variación de la

Figura 5.11 Valores correspondientes al coeficiente de anisotropía plástica (rm). a)

Figura 5.12 Valores correspondientes al coeficiente de endurecimiento por

Figura 5.13 Resultados más representativos, obtenidos de las pruebas de simulación,

Figura 5.14 Resultados obtenidos de las pruebas de simulación, tomando la potencia

Figura 5.15 Resultados obtenidos de las pruebas de simulación, tomando el flujo de

Figura 5.16 Resultados obtenidos de las pruebas de simulación, tomando la masa y el

Figura 5.17 Resultados obtenidos de las pruebas de simulación, tomando la masa y el

Figura 5.23 Propiedades mecánicas de las probetas de acero (CQ) recocidas: a)

Tabla 3.1 Tipo de aceros laminados en frío para doblado y embutición..................... 6

Tabla 3.2 Composición química requerida para aceros especiales calmados al

Tabla 4.2 Parámetros utilizados en el estudio de la influencia de la temperatura

Tabla 4.3 Parámetros utilizados en el estudio de la influencia de la velocidad de

Tabla 4.4 Parámetros utilizados en la representación del proceso de recocido

Tabla 4.5 Parámetros utilizados en la representación del proceso de recocido

Tabla 4.6 Parámetros utilizados en la representación del proceso de recocido

Tabla 4.7 Secciones del archivo AMR......................................................................... 45

Tabla 5.1 Variables estudiadas en el proceso industrial de recocido estático,

Para la producción de componentes automotrices producidos por embutición profunda, se