CONEXIONES SOLDADAS

1. Generalidades

La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en

unir dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia
de calor y con o sin aporte de material agregado. Cuando se trabaja a bajas temperaturas
y con aporte de un material distinto al de las partes que se están uniendo, como por
ejemplo el estaño, se habla de soldadura blanca, que es utilizada en el caso de la
hojalatería, pero no tiene aplicación en la confección de estructuras.

Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se

deben unir conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y
químicas el calor debe alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión. De esta forma se
pueden lograr soldaduras de mayor resistencia capaces de absorber los esfuerzos que
con frecuencia se presentan en los nudos. Las ventajas de las conexiones soldadas son
lograr una mayor rigidez en las conexiones, eventuales menores costos por reducción de
perforaciones, menor cantidad de acero para materializarlas logrando una mayor
limpieza y acabado en las estructuras.

1.1. Procesos de soldadura precalificados

El procedimiento de soldadura o WPS (Welding Procedure Specification) es un

documento que provee las directrices para realizar la soldadura con base en los
requerimientos del código, proporciona igualmente la información necesaria para
orientar al soldador u operador de soldadura y asegurar el cumplimiento de los
requerimientos del código. Describe las variables esenciales, no esenciales y cuando se
requiera, las variables suplementarias esenciales de cada procedimiento de soldadura.
Debe estar firmado por el Inspector de Soldadura. El Código AWS tiene una serie de
procedimientos precalificados, por lo cual cuando se va a soldar con base en este código
es necesario únicamente cumplir con lo establecido en el código.

El Código ASME sección IX, Estándar para Calificación de Procedimientos de

Soldadura, Soldadores y Operadores de Soldadura, da los lineamientos para desarrollar
el procedimiento de soldadura.

Diseño de la Junta
Ver QW-402 del ASME IX, debe indicarse el tipo de junta, las tolerancias
dimensionales, material de refuerzo si aplica, y el tipo de material, si es una junta de
bisel doble, el material de soldadura se considera refuerzo para el lado posterior.

Metal base
El punto de la norma que rige el metal base es QW-403, y se refiere a las piezas de
metal a unir, ya sea tubo o lámina, pueden ser del mismo tipo o de diferente tipo de
material. El código divide los tipos de material en Números P y Grupos. En el WPS
debe detallarse como mínimo el Número P, el Grupo, el espesor o rango de espesores, el
diámetro si es tubería.
Metal de Aporte
Ver QW-404 para el Metal de Aporte y QW-409 para las Características Eléctricas. es
necesario especificar la clasificación AWS del electrodo, la especificación SFA, el
número A o el análisis químico, en número F, límite de depósito, diámetro, rango de
amperaje y rango de voltaje, el tipo de corriente, la polaridad, el modo de transferencia,
Tamaño y tipo de la varilla de tungsteno, rango de velocidad del alambre. La
información que se suministra depende del proceso de soldadura, ya que hay
condiciones que son únicas para cada proceso.

Posición
Ver QW-405. Especifica la posición en que se calificará el procedimiento, y por ende a
los soldadores, especificando si es una junta en filete o a tope, y el sentido de progresión
de la soldadura.

Precalentamiento y Temperatura entre Pases

Se encuentra en QW-406. Esta temperatura está en función del tipo de material, y en el
WPS debe especificarse, en caso que se requiera, la temperatura mínima de
precalentamiento, la máxima y la mínima temperatura entre pases.

Tratamiento Térmico Post-soldadura

Ver QW-407. Está en función del material y es necesario describir en el WPS el
rango de temperatura y el tiempo de mantenimiento de la misma. Debe tenerse en
cuenta que el tiempo de mantenimiento está en función del espesor.

Gases
Ver QW-408. Si aplica, debe especificarse el tipo de gas, la mezcla en porcentaje y la
rata de flujo de salida.

Técnica
Ver QW-410. En este punto se debe indicar tipo de limpieza inicial y entre pases, tipo
de depósito, tamaño del orificio de salida de gas, tipo de oscilación, método de
protección de la raíz, pases por lado, electrodo múltiple o sencillo, rango de velocidad
de avance, insertos consumibles.

Variables
Durante el proceso de soldadura existen variables que se pueden modificar sin afectar la
calificación del procedimiento estas se denominan Variables No Esenciales. Las
Variables esenciales son aquellas que, si se modifican, el procedimiento debe ser
recalificado; estas variables están directamente relacionadas con el proceso de soldadura
seleccionado y se pueden consultar en QW-250.

CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

La Calificación del Procedimiento de Soldadura (PQR, Procedure Qualificatión Record)
se realiza con base en el WPS y se detallan los rangos de calificación y se anexan los
ensayos mecánicos realizados a la muestra, ya sea tensión, doblado, impacto o dureza.
En el PQR se debe detallar además el nombre del soldador, su estampa y su número de
Identificación, El Inspector Responsable de realizar las Pruebas con su respectiva firma,
El Inspector Responsable de Diseñar el WPS, la fecha y el código bajo el cual se
calificó el procedimiento.

CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR

La calificación del soldador con base en el procedimiento de soldadura (WPS)
previamente calificado (PQR) y aprobado.

La calificación del soldador consiste en una prueba de su habilidad para soldar y

dependiendo de las necesidades del proyecto, esta prueba se realiza en diferentes
posiciones, 1G, 2G, 3G, 4G, 5G o 6G, para soldadura a tope. La posición vertical con la
progresión hacia abajo es calificada únicamente para API. La soldadura en filete es
calificada según AWS D1.1.

Existen variables esenciales y no esenciales para la calificación del soldador que se

encuentran en el código ASME IX Artículo III Welder Performance Qualifications.
QW-300. La prueba del soldador deberá estar dirigida por un inspector de soldadura
calificado, y toda prueba a ser sometida a los ensayos, ya sean destructivos o no, deberá
haber pasado previamente la inspección visual, de acuerdo a los requerimientos de la
norma. Una vez el soldador sea probado y el material sea examinado, ya sea por
ensayos mecánicos o radiografía, y siempre y cuando los resultados sean satisfactorios,
se deberá llenar la planilla de calificación del soldador, indicando principalmente:
- Nombres completos del soldador
- Número de Cédula de Ciudadanía o Pasaporte
- Estampa. Rango de diámetros que cubre esta calificación.
- Rango de espesores
- Posición calificada
- Proceso
- Metal Base (número P)
- Metal de aporte (número F)
- Espesor del metal depositado
- Progresión de soldadura
- WPS y PQR sobre el cual se realizó la calificación.
- Tipo de ensayo que se realizó a la probeta y su resultado
- Fecha de calificación
- Inspector que condujo la prueba
- Aceptación por parte del cliente

Estos registros se deben guardar y la calificación del soldador caducan únicamente si

pasa más de seis meses sin realizar una soldadura para la empresa.

Normas y Estándares
Las principales normas que rigen todo lo concerniente a los sistemas de tuberías y su
instalación constituyen las bases de muchas leyes relativas a la seguridad. La norma de
mayor envergadura en esta aplicación es el Código ASME para calderas y recipientes a
presión, el cual en sus secciones I, II, III, VIII, IX y XI define claramente los
requerimientos mínimos que consolidan la óptima instalación de un sistema.
Enfatizando en el planteamiento de tuberías a presión, se encuentran diferentes
secciones separadas para este código que enmarcan la implantación de estos sistemas:

Tuberías para Sistemas de Potencia..................................... B31.1

Tuberías para Gases Combustibles...... ................................ B31.2
Tuberías Plantas Químicas y Refinerías de Petróleo................ B31.3
Tuberías para transporte de petróleo líquido......................... B31.4
Tuberías para Refrigeración................................................ B31.5
Tuberías para transmisión y distribución de Gas.................... B31.8
Tuberías para Servicios en Edificios..................................... B31.9

Indudablemente existen muchas otras organizaciones que se han dedicado a resaltar los
requerimientos en las instalaciones de tuberías como tal.
Entre ellas podemos mencionar:

 El Instituto Americano de Petróleo (API),

 La Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM),
 La Asociación Nacional de Protección Contra Incendios (NFPA),
 El Instituto Nacional Americano de Normas (ANSI), etc.

Factores que influencian la selección del proceso de soldadura

 El tipo de material a soldar

 Las dimensiones del material, espesor (sht) y forma
 La posición de soldadura que debe ser usada
 Nivel de calidad requerido.

2. Tipos de juntas
Los tipos de juntas dependen de factores como el tamaño y forma de los miembros que
forman la junta, el tipo de carga, la cantidad de área en la junta disponible para soldar y
el costo relativo de varios tipos de soldaduras. Existen cuatro tipos básicos de juntas
soldadas, aunque en la práctica se consiguen muchas variaciones y combinaciones.
Estos cuatro tipos básicos son: a tope, a solape, en te, en esquina y juntas de extremo,
como se muestra en la Figura.

a) Junta a Tope b) Junta a Solape

 c) Junta en Te d) Junta de Esquina

Figura 1. Tipos Básicos de Juntas Soldadas

3. Tipos de soldaduras

Los cuatro tipos de soldadura son:

 Soldadura acanalada
 Soldadura de filete
 Soldadura de ranura
 Soldadura de tapón

a) Soldadura Acanalada b) Soldadura a Filete

c) Soldadura de Ranura d) Soldadura de Tapón

Figura 2. Tipos de Soldadura

Los dos tipos principales de soldaduras son: la de ranura y la de filete. Las soldaduras de tapón
y de canal son menos comunes en el trabajo estructural.

3.1. Soldaduras de ranura

Cuando la penetración es completa y las soldaduras de ranura están sujetas a tracción o
compresión axial el esfuerzo en la soldadura se calcula dividiendo la carga entre el área
neta de la soldadura.

Figura 3. Soldadura de Ranura

El refuerzo es metal de aportación que hace mayor la dimensión de la garganta que la

del espesor del material soldado y se utilizan para aportar cierta resistencia adicional ya
que contrarresta los poros y otras irregularidades y porque al soldador se le facilita
realizar una soldadura un poco más gruesa que el material soldado.
Las soldaduras de ranura se usan cuando los miembros que se conectan están alineados
en el mismo plano y las uniones están normalmente sujetas a esfuerzos directos de
tracción o compresión. Ofrece mayor resistencia que la de filete; sin embargo, la
mayoría de las uniones estructurales soldadas deben resolverse a filete.

3.2. Soldadura de filete

Los cordones de soldadura a filete A están cargados en corte longitudinal y el cordón B

está cargado en corte transversal. Si se incrementa la fuerza Ru hasta que exceda la
resistencia de las soldaduras, la ruptura ocurrirá en los planos de menor resistencia. Se
asume que esto sucede en la garganta de la soldadura donde se presenta la menor área
transversal. Pruebas de soldadura a filete utilizando electrodos compatibles han
demostrado que la soldadura falla a través de su garganta efectiva antes que el material
falle a lo largo del lado del cordón.
 Figura 4. Soldadura a Filete
Las soldaduras de filete son más resistentes a la tracción y a la compresión que al corte,
de manera que los esfuerzos determinantes son los de corte. Este tipo de soldadura falla
por corte en un ángulo de aproximadamente 45 grados a través de la garganta.
La dimensión efectiva de la garganta de una soldadura de filete es, nominalmente, la
distancia más corta desde la raíz a la cara de la soldadura. Si se asume que la soldadura
de filete tiene lados iguales de tamaño nominal a, la garganta efectiva es igual a 0.707a.
Si la soldadura a filete se diseña para ser asimétrica (una situación rara), con lados
desiguales, el valor de te debe calcularse de la forma de la soldadura. LRFD modifica
las dimensiones efectivas de la garganta para cordones de soldadura a filete hechos con
el proceso de arco sumergido (SAW), para tomar en cuenta la calidad superior de dichas
soldaduras:
 Para cordones de soldadura a filete con el tamaño nominal menor o igual a 3/8”
(10 mm), la dimensión efectiva de la garganta se tomará igual al tamaño nominal w.
 Para cordones con tamaño nominal mayor que 3/8” la dimensión efectiva de la
garganta se tomará como 0.707w + 2.8 mm (0.11 in).

Figura 4. Dimensiones Efectivas de la garganta para soldadura a filete

El área efectiva de un cordón de soldadura a filete AW es el producto de la longitud

efectiva del cordón de soldadura por la dimensión efectiva de la garganta.
4. Resistencia de las soldaduras
La soldadura por resistencia es un proceso termoeléctrico en el que se genera calor,
mediante el paso de una corriente eléctrica a través de las piezas, en la zona de unión de
las partes que se desea unir durante un tiempo controlado con precisión y bajo una
presión controlada (también llamada fuerza). El término "soldadura por resistencia" se
deriva del hecho de que la resistencia de las piezas y los electrodos se utiliza en
combinación o en contra para generar calor en su unión.

Los principales beneficios de la soldadura por resistencia son los siguientes:

• Tiempo de proceso muy corto.
• No requiere consumibles, como materiales o varillas de soldadura.
• Operación segura a causa de la baja tensión.
• Limpio y ecológico.
• El resultado es una unión electro-mecánica fiable.

La soldadura por resistencia es un proceso de generación de calor relativamente simple:

el paso de una corriente por una resistencia genera calor. Las bobinas de calefacción
funcionan aplicando este principio. Además de la resistencia del material, la resistencia
de los contactos desempeña un papel importante. Las resistencias de contacto son
influenciadas por la textura superficial (rugosidad, pureza, oxidación y revestimientos).

Esencialmente, son cuatro los parámetros que influyen en la calidad de la soldadura por
resistencia y deben ser vigilados estrechamente para lograr resultados de primera clase:
material, energía, potencia de soldadura y tiempo.

4.1. Limitaciones importantes

Limitaciones Del Proceso FCAW

 Actualmente está limitado a la unión de aleaciones ferrosas y aleaciones base
níquel.
 El alambre tubular tiene un mayor costo por peso que el alambre macizo,
excepto para ciertos aceros de alta aleación.
 El equipamiento es más costoso y complejo que el utilizado en SMAW, aunque
el aumento de la productividad generalmente compensa su costo.
 La fuente de poder y el alimentador de alambre deben estar relativamente cerca
del lugar de la producción del Weld.
 Para la modalidad FCAW-G, la protección externa puede ser afectada
adversamente por corrientes de aire.
 Debido a la mayor complejidad del equipamiento se requiere mayor
mantenimiento que en SMAW.
 Se pueden generar más humos que en GMAW y que en SAW.
 El método de soldadura fuerte también ofrece ciertas limitaciones que se
exponen a continuación:
 La preparación de las piezas puede resultar más costosa que en un proceso por
fusión.
  El brazing proporciona para algunos casos menos resistencia mecánica y
continuidad en la unión que un proceso de fusión, aunque una soldadura
correctamente diseñada y ejecutada puede ser tan resistente como los materiales
base.
 Las uniones óptimas están generalmente solapadas por lo que incrementa el peso
del conjunto.
 Siempre va ser necesario una limpieza posterior al soldeo para eliminar los
residuos del fundente.
Soldeo con alambre caliente.

Las limitaciones del proceso son:

I. La tasa de deposición es menor que la que se puede conseguir con otros procesos
de soldeo por arco
II. Su aplicación manual exige gran habilidad por parte del soldador.
III. No resulta económico para espesores mayores de 10 mm.
IV. En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil conseguir una protección
adecuada de la zona de soldadura.
V. Mayor cantidad de radiación ultravioleta que en otros procesos, lo que requiere
protección adecuada.
Soldadura por arco metálico con protección de gas (GMAW)

Las limitaciones del proceso son:

I. El equipo es más complejo que el proceso de electrodo revestido.

II. Tiene más dificultad que el proceso de electrodo revestido para acceder a
uniones de difícil acceso ya que es necesario aproximar la pistola a la unión entre 10 y
20mm para asegurarse que la soldadura está protegida por el gas.
III. La soldadura debe protegerse del viento y de las corrientes de aire que pueden
arrastrar el gas de protección. Esto limita la utilización del proceso a emplearse dentro
del taller a no ser que se proteja adecuadamente la zona de soldadura.
IV. Al no haber escoria, las soldaduras se enfrían más rápidamente, lo cual puede
producir agrietamiento en ciertos aceros
Soldadura con alambre tubular con flux interior (FCAW)
Las limitaciones del proceso son:
I. Se debe retirar la escoria.
II. Desprende una gran cantidad de humos.
III. Los electrodos tubulares suelen tener un precio más elevado que los macizos.
IV. Portabilidad limitada del equipo.
Soldeo por arco de plasma (PAW)
Las limitaciones del proceso son:
I. Mayor coste de inversión y mantenimiento que otros procesos de arco eléctrico.
II. Portabilidad limitada.
Soldeo oxi-acetilénico (OAW)
Las limitaciones del proceso son:
I. Se producen grandes deformaciones y grandes tensiones internas causadas por el
elevado aporte térmico debido a la baja velocidad de soldeo.
II. El proceso es lento, de baja productividad y destinado a espesores pequeños
exclusivamente, ya que, aunque se puede realizar el soldeo de grandes espesores resulta
más económico el soldeo por arco eléctrico.
Soldeo por arco sumergido
La mayor limitación consiste en la dificultad de añadir desoxidantes y ferroaleaciones
durante su fabricación, sin segregaciones o pérdidas elevadas. La causa es la alta
temperatura asociada a la fusión de las materias primas. Esto supone que no puedan
usarse en algunas aplicaciones, como en juntas estrechas o cuando los requerimientos de
propiedades mecánicas son elevados. Además, no se pueden obtener en grados básicos o
neutros. Existe una limitación en la intensidad máxima de utilización a efectos de
estabilidad de elementos de flux, que aproximadamente es de 800 A. al no ser
higroscópicos, es suficiente tratarlos a unos 200ºC para eliminar la posible humedad.
Ejemplo 1

Para la conexión mostrada se debe diseñar la soldadura a filete para que resista la carga
de resistencia plena de la placa de 3/8”x10 cm, usando acero A36 y electrodo E70.

Solución:

Resistencia de la placa:

PU = Φt FyA = 0.90 x 2530 x (3/8” x 2.54 x 10) … PU = 21688 kgf

∑L = PU / Φ Fw tw donde tw es el espesor efectivo de la garganta, tw = 0.707 D

Estando el cordón de soldadura en la misma dirección de la aplicación de la fuerza, se

encuentra sometido a esfuerzos de corte, por lo que la resistencia de diseño del cordón
será:

ΦRn = 0.75 (0.60 FEXX) Aw

Usando según dato: electrodo E70 en la Tabla:

Electrodo Punto de Cedencia Ruptura por Tensión

2
E60 3150 kgf/cm 4220 kgf/cm2
E70 3500 kgf/cm2 4920 kgf/cm2
FEXX = 4920 kgf/cm2
Los tamaños máximos que pueden utilizarse a lo largo de las partes conectadas se
encuentran definidos en la sección 23.9.2.2 de la Norma COVENIN 1618-1998, donde
se dan los siguientes valores:

 En los bordes de los materiales de menos de 6 mm de espesor, no mayor del

espesor del material.
 En los bordes de los materiales de 6 mm o más de espesor el tamaño máximo
será 2 mm menor que ese espesor, a menos que se señale especialmente en los
planos que la soldadura ha de ser reforzada hasta obtener un espesor de garganta
total. En estas condiciones de soldadura, la norma permite que la distancia entre
el borde del metal base y la garganta de la soldadura sea menor de 2 mm,
siempre que el tamaño de las soldaduras sea claramente verificable.
 En las soldaduras entre ala y alma y conexiones similares, el tamaño de la
soldadura no necesita ser mayor que el requerido para desarrollar la capacidad
del alma ni satisfacer los requisitos de la Tabla.

Dmáx = (3/8 x 2.54)x10 – 2mm ….. Dmáx = 7.53 mm

Tamaño mínimo de soldadura a filete (COVENIN 1618-1998):

Espesor del material Tamaño mínimo

De la parte más gruesa a unir de la soldadura de filete *d
mm (plg.) mm
Hasta 6.4 (1/4”) inclusive 3
De 6.4 a 12.7 (1/4” – 1/2”) 5
De 12.7 a 19 (1/2” – ¾”) 6
Mayor de 19 (3/4”) 8
Dmin = 5 mm

Usar D = 7.5 mm

Espesor efectivo de la garganta:

tw = 0.707 D = 0.707 x 7.5 ….. tw = 5.3 mm

∑L = PU / Φ Fw tw = 21688 / (0.75(0.60x4960)x0.53x1) ….. ∑L =18.48 cm

Según 23.9.2.6. Norma Covenin 1618-98, los remates no deben ser menor que 2 veces
el tamaño de la soldadura.
Remates: 2 x D = 2 x 7.5 mm = 1.5 mm.
Ejemplo 2

Diseñar las soldaduras de filete para el miembro en tracción de una armadura

constituido por un ángulo de 100x100x10 mostrado en la Figura. Usar acero PS-25,
electrodos E70 y proceso de soldadura por arco sumergido.
4.6. SOLDADURAS DE RANURA DE PENETRACIÓN COMPLETA Y DE PENETRACIÓN PARCIAL

En la construcción de edificación raramente se utilizan soldaduras de ranura. Su principal

función es prevenir el pandeo o la separación de chapas solapadas.

Ilustración 1 soldadura de ranura

4.7. Soldaduras de ranura de penetración completa

Cuando se unen placas de diferentes espesores, la resistencia de una soldadura de ranura de

penetración completa se basa en la resistencia de la placa más delgada. En forma similar, si se
unen placas de diferentes resistencias, la resistencia de una soldadura de penetración
completa se basa en la resistencia de la placa más débil. Note que no se hacen bonificaciones
por la presencia de refuerzo, es decir, por la presencia de cualquier espesor adicional de
soldadura. Las soldaduras de ranura de penetración completa son el mejor tipo de soldadura
para resistir fallas de fatiga. De hecho, en algunas especificaciones ellas son las únicas
soldaduras de ranura permitidas si la fatiga es posible. Además, el estudio de algunas
especificaciones muestra que los esfuerzos permisibles para situaciones de fatiga se
incrementan si las coronas o refuerzos de las soldaduras de ranura se esmerilan al ras.

Ilustración 2 Soldaduras de ranura de penetración completa

4.8. Soldaduras de ranura de penetración parcial

A las soldaduras de ranura que no se extienden completamente sobre todo el espesor de las
partes conectadas, se les llama soldaduras de ranura de penetración parcial. Tales soldaduras
pueden hacerse desde uno o ambos lados con o sin preparación de los bordes (tales como los
biseles). En la Figura 14.28 se muestran soldaduras de ranura de penetración parcial.

Ilustración 3 Soldaduras de ranura de penetración parcial

Las soldaduras de ranura de penetración parcial suelen ser económicas cuando no se requiere
que desarrollen grandes fuerzas en los materiales conectados, como en los empalmes de
columnas y en las conexiones de las diversas partes de miembros compuestos. En la Tabla
podemos ver que los esfuerzos de diseño son los mismos que para soldaduras de penetración
completa cuando se tiene compresión o tensión paralela al eje de las soldaduras. Cuando se
tiene tensión transversal al eje de la soldadura, hay una reducción considerable en la
resistencia debido a la posibilidad de tener altas concentraciones de esfuerzos.

Ilustración 4 esfuerzos de diseño

Los Ejemplos ilustran los cálculos necesarios para determinar la resistencia de las soldaduras
de ranura de penetración completa y parcial. Las resistencias de diseño de las soldaduras de
ranura, tanto de penetración parcial como completa.

En la parte del Ejemplo se supone que dos secciones W están empalmadas con una soldadura
de ranura de penetración parcial y se determina la resistencia de diseño por cortante del
miembro. Para hacerlo es necesario calcular lo siguiente: 1) la resistencia de ruptura por
cortante del material, 2) la resistencia de fluencia por cortante de los elementos conectados y
3) la resistencia por cortante de la soldadura según la Sección. La resistencia de diseño por
cortante del miembro es la menor de los valores siguientes:

1. Fractura por cortante del material base = FnAns con f = 0.75, Æ = 2.00, Fn = 0.6Fu, y Ans = área
neta sometida a cortante.

2. Fluencia por cortante de los elementos conectados = φRn = con (0.60Avg) Fy, con φ= 0.75, Æ
= 2.00, y Avg = área total sometida a cortante.

3. Fluencia por cortante de la soldadura = Fw = (0.60FEXX)Aw, con φ = 0.75, Æ = 2.00, y Aw = Aeff =

área de la soldadura.

Ejercicios

a. Determine la resistencia de diseño LRFD y la resistencia permisible ASD de una soldadura de

ranura de penetración completa SMAW para las placas mostradas en la Figura 14.29. Use Fy =
50 klb/plg2 y electrodos E70.

b. Repita la parte (a) si se usa una soldadura de ranura de penetración parcial (bisel de 45) con
una profundidad de 1 2 plg

 Soldaduras de ranura de penetración completa y de penetración parcial

Solución a. Soldadura de ranura de penetración completa

Resistencia de la fluencia a tensión

Resistencia de la fractura a tensión

b. Soldadura de ranura de penetración parcial

Valores de la soldadura

Garganta efectiva de la soldadura

Valores del metal base

Ejercicio

a. Se usa una soldadura de ranura de penetración completa hecha con electrodos E70
para empalmar las dos mitades de una W21 * 166 de 50 klb/plg2 (Fu = 65 klb/plg2).
Determine la resistencia de diseño por cortante del empalme.

b. Repita la parte a) si se usan dos soldaduras verticales de penetración parcial (ranura

en V a 60) (electrodos E70) con espesor de garganta de 1/4 plg.

Solución

Usando una W21 * 166 (d = 22.5 plg, tw = 0.750 plg)

a. La resistencia de la junta está controlada por el metal base (J4.2)

Resistencia por fluencia al cortante

R n = 0.60 FyAgv = 0.60 (50 klb/plg2)(0.75 plg)(22.5 plg) = 506.2 klb

Resistencia por fractura de cortante

R n = 0.60 FuAnv = 0.60 (65 klb/plg2)(0.75 plg)(22.5 plg) = 558.1 klb

b. Valores del metal base (J4.2)

Resistencia por fluencia al cortante

Rn =0.60 FyAgv =0.60 (50 klb/plg2) (0.75 plg) (22.5 plg) =506.2 klb

Resistencia por fractura de cortante

Rn =0.60 FuAnv

= 0.60(65 klb/plg2)(2 * 1/ 4plg)(22.5 plg) = 438.7 klb

Valores de la soldadura (soldadura de ranura en V a 60)

Rn =0.6 FEXXAwe

= 0.6(70 klb/plg2)a2 * 1 4 plgb(22.5 plg) = 472.5 klb