200.000 MP Icm User Guide - Es
200.000 MP Icm User Guide - Es
200.000 MP Icm User Guide - Es
Guía de usuario
www.mpfiltri.co.uk
200.000-es-ES
Abarca todos los modelos de ICM excepto -AZ2 (ATEX)
Advertencia de seguridad
Los sistemas hidráulicos contienen fluidos peligrosos y altas pre-
siones y temperaturas. La instalación, revisión y ajuste deben ser
realizados solamente por personal calificado.
No manipule este dispositivo de manera inadecuada.
1 Introducción 7
•Principio de funcionamiento
2 Cómo ordenar 9
•Productos relacionados
3 Especificaciones 12
•Desempeño •Hidráulica •Ambiente •Características físicas
•Electricidad •Garantía y recalibración
4 LED de estado 15
6 Sensor de agua 21
7 Registrador de datos 23
10 Control remoto 26
•Conexión a la computadora
13 Instalación 44
•Procedimiento de instalación
14 Interfaz eléctrica 46
•Energía de CC •Interfaz en serie •Entradas y salidas conmutadas
•Señal de arranque •Salidas de alarma
15 Conexión hidráulica 52
•Ritmo de flujo •Control de flujo manual •Control de flujo activo
16 Búsqueda de fallas 58
•Códigos de falla/LED intermitente •Test Status •Otras fallas
18 Programación de Modbus 63
•Lectura de códigos de resultado
E Recomendaciones 74
Introducción 7
partícula pasa a través del haz, se reduce la cantidad de luz recibi-
da por el diodo y, debido a este cambio en su condición, se puede
deducir el tamaño de la partícula.
8 Introducción
2 Cómo ordenar
Ejemplo: ICM - W M K R G1
Ejemplo: ICM - 0 M 0 0 G3
ICM Características Comunes – Todas las versiones pueden ser contro-
ladas por una PC, un PLC o la ICM-RDU (Unidad de visualización
remota del ICM). Están incluidos un registro de datos con marca de
tiempo para alrededor de 4000 pruebas, un LED de estado integral
para indicar condiciones de falla, comunicaciones RS485 y medidas
en múltiples formatos internacionales normalizados. Todas las uni-
dades incluyen 3 metros de cable de control conectado previamente
y un software de análisis de prueba LPA-View. Para más detalles,
vea el folleto del producto y Especificaciones (3).
La unidad base para aplicaciones integradas controladas remota-
mente no incluye teclado numérico ni LCD.
W Agrega Detector de agua y temperatura..1See section 6. "0’’ si no es
necesario.
M Compatibilidad de fluido de aceite mineral. También N –Fluidos a
base de agua cercana a la costa y seleccionados. S – Éster fosfato y
fluidos agresivos.
K Teclado numérico – Agrega LCD gráfico y un teclado numérico. Ver
sección 5. 0’’ si no es necesario.
Cómo ordenar 9
R Agrega límites máximos y mínimos configurables para los resulta-
dos de las pruebas, con dos salidas de relé de “Alarma” programa-
bles2El indicador LED del panel frontal a todo color también refleja
los resultados de las pruebas, indicando si se ha sobrepasado cual-
quiera de los límites configurados. Ver sección 12.7. "0’’ si no es
necesario.
G1 Conexiones Mini-mess M16x2 (Estándar ICM). También G3 – 1/4",
G4 – UNF 7/16.
2.1.1 ICM-RDU
2.1.2 ICM-FC1
2 Esta opción, junto con -K, también es necesaria para visualizar los conteos deta-
llados de partículas en el LCD. Esta opción también brinda una entrada de señal
de arranque conmutada.
10 Cómo ordenar
2.1.3 ICM-USBi
Cómo ordenar 11
3 Especificaciones
3.1 Desempeño
12 Especificaciones
Medición de humedad y Saturación de % (HR = 100%) y temperatura de fluido
temperatura (°C) – Sólo aceite mineral. Ver sección 6
3.2 Hidráulica
3.3 Ambiente
Especificaciones 13
Clasificación IP IP 65/67 versátil
Vibración TBD
Dimensiones 117mm(Al.)x142mm(An.)x65mm(Pr.).
Peso 1.15kg
3.5 Electricidad
Corriente de suministro
14 Especificaciones
4 LED de estado
ICM-K ICM
Ilustración 1 Versiones del panel frontal
3 Si todos estos códigos parecen confusos, tenga en cuenta que un color dado sólo
será visto si el límite correspondiente ha sido específicamente configurado por el
usuario. Así, por ejemplo, si un límite máximo de temperatura no ha sido con-
figurado, nunca se observará el indicador violeta. Si sólo se desea observar una
luz "verde o roja", esto se puede hacer configurando sólo el límite máximo del
umbral de limpieza..
LED de estado 15
Azul El color azul indica que se sobrepasó el límite máximo de con-
tenido de agua.
Rojo/Azul Alternos Los colores rojo/azul alternos indican que se so-
brepasaron los límites máximos de contenido de agua y limpieza.
Violeta El color violeta indica que se sobrepasó el límite máximo de
temperatura..4
El LED también puede indicar varios códigos de falla tornándose
rojo y dando destellos de luz blanca un número de veces, ver sección
16.1.
4 Esta alarma, si está configurada, tiene prioridad sobre las alarmas de agua y con-
taminación. En el caso de que haya un sobrecalentamiento, el LED solamente
se tornará violeta, sin importar si hay también condiciones que activen la alarma
de agua o contaminación. La razón es que, si hay un sobrecalentamiento, podría
resultar inmediatamente catastrófico para el sistema hidráulico.
16 LED de estado
5 Funcionamiento del panel
frontal
Simple Detallada
Ilustración 1 ISO4406:1999
Simple Detallada
Ilustración 2 NAS1638
Simple Detallada
Ilustración 3 AS4059E Tabla 2
Simple Detallada
Ilustración 5 ISO11218 (Borrador)
6 La temperatura que se mide es la del fluido que pasa a través de la unidad. Tenga
en cuenta que ésta puede diferir de la del sistema hidráulico, según el ritmo de flu-
jo, la longitud del tubo y la temperatura ambiental. No está destinado a indicar la
temperatura del sistema hidráulico de manera precisa, sino brindar una referencia
para la medición de la humedad relativa. Sin embargo, la experiencia ha demos-
trado que la temperatura medida solo muestra unos pocos grados de diferencia
con la del sistema hidráulico, en la mayoría de aplicaciones.
Sensor de agua 21
120
100
2 Bares
100 Bares
80
HR indicada
200 Bares
400 Bares
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
HR real
Ilustración 1 Variación de respuesta del sensor de agua con presión
absoluta
22 Sensor de agua
7 Registrador de datos
Registrador de datos 23
8 Opción de unidad de visualización
remota
La ICM-RDU opcional es una unidad separada que sólo contiene el
teclado numérico y el visualizador. El sensor mismo es montado re-
motamente en otra unidad. Esto le permite al operador total control
sobre el ICM aun cuando el sensor no sea accesible fácilmente. La
ICM-RDU se conecta “entre” el suministro de entrada/conexiones
en serie y el sensor ICM. Es “transparente” para las comunicaciones
en serie. Esto significa que un PLC o LPA-View puede funcionar de
manera habitual para controlar el ICM, cambiar opciones de confi-
guración o descargar resultados, sin tener que desconectar la RDU.
Se usan los mismos componentes tanto para la RDU como para la
opción ICM-K normal, por lo que las mismas instrucciones aplican
para el funcionamiento. Ver capítulo chapter 5 para obtener más de-
talles.
Los detalles sobre la conexión de la RDU son mostrados en la figura
figure 4.
26 Control remoto
dependiendo de la interfaz disponible en la computadora. El ICM-US-
Bi se encuentra disponible por separado como una solución conecta-
da previamente para USB (todas las laptops y PC modernas). Reali-
ce la conexión, inicie el software LPA-View y alimente el ICM.
Ilustración 1 LPA-View
Control remoto 27
• El programa busca en la computadora para encontrar puertos
disponibles y los coloca en una lista para elegir (esta lista se en-
cuentra en el cuadro ubicado sobre el botón Conect (Conectar)).
Presione la flecha del lado derecho de dicho recuadro y elija la
conexión en su computadora.
28 Control remoto
11 Funcionamiento del software
para PC
El diálogo Remote Control (Control Remoto) permite a un operador
controlar manualmente el ICM desde una PC usando el software
LPA-View. También se puede usar para descargar los resultados de
la prueba que se hayan acumulado durante la operación autónoma
(sin conexión).
Para realizar una prueba, primero elija la opción de editar Test Refe-
rence (Referencia de prueba) y presione Apply (Aplicar) para con-
figurar el nuevo valor. Ésta es una etiqueta descriptiva que puede
usarse para luego identificar o agrupar la prueba (junto con el nú-
mero y hora/fecha de la prueba). Un ejemplo podría ser el número
12.1 General
Se ofrece información general sobre la unidad ICM conectada. Iden-
tification (Identificación) muestra el número de serie del ICM y la
versión del software. El número de serie, junto con la marca de tiem-
po de la prueba, identifican únicamente el registro de pruebas. Estos
dos parámetros son los que se usan para evitar que los registros de
las pruebas se dupliquen.
Current Time (Hora y fecha actual) muestra la hora y fecha estable-
cidas en el ICM. Es importante que sean correctas ya que se usarán
para colocar las marcas de tiempo en las pruebas. Al presionar el
botón Set (Establecer) se sincronizan la hora y fecha del ICM con
las de la computadora.
8 El ICM ha sido diseñado para ser un producto muy flexible, es por ello que cuenta
con una amplia gama de opciones de configuración y modos de funcionamiento.
Sin embargo, los valores por defecto enviados son adecuados para la mayoría
de aplicaciones y muchos de los usuarios pueden obviar esta sección. El fun-
cionamiento real es sencillo, aun cuando se usan opciones avanzadas durante la
configuración inicial.
9 En ocasiones, pueden faltar algunos ítems dependiendo de las opciones estable-
cidas para el ICM.
32 Configuración
Ilustración 1 Diálogo Remote Device Settings
(Configuración del dispositivo remoto)9
Configuración 33
12.3 Duración de prueba
La duración de la prueba es controlada por Test Duration (Duración
de prueba).
El valor de 2 minutos fijado por la fábrica es ideal para la mayoría
de aplicaciones, pero el usuario es libre de fijar un valor diferente.
Tiempos más cortos harán que el ICM sea más sensible a fluctua-
ciones a corto plazo en nivel de contaminación. También ocasionará
resultados menos consistentes para las partículas de gran tamaño y
sistemas limpios, debido a las fluctuaciones estadísticas en el núme-
ro de partículas contadas.
Pruebas más largas permitirán más resultados “regulares” en siste-
mas muy limpios y para las partículas de gran tamaño, ya que habrá
un número total de partículas contadas más grande durante la prue-
ba. Esto significa que cualquier fluctuación tiene menos efecto en el
resultado de la prueba.
34 Configuración
medidor de flujo. Si la unidad realiza una medición de contami-
nación, entonces el ritmo de flujo es lo suficientemente alto para
que pueda hacerlo.
Configuración 35
la duración de la prueba (por ejemplo, cero) resulta en una prueba
que inicia inmediatamente después que finaliza.
Start Testing Automatically (Comenzar prueba automáticamente) ha-
ce que el ICM inicie una prueba poco después de ser encendido. Esto
es ideal para sistemas sin asistencia.
Stop Testing When Clean (Detener prueba cuando esté limpio) es
una opción destinada a aplicaciones del tipo de “carros de filtración”
o equipos de limpieza. El ICM continúa evaluando el fluido hasta
que esté “limpio”, momento en el cual se acciona una alarma y la
prueba se detiene.
Confirm Target Level Before Stopping (Confirmar nivel objetivo an-
tes de detener). Esto ayuda a asegurar que la secuencia de prueba no
finalice demasiado pronto, cuando aún hay algunas partículas gran-
des en el sistema. Cuando se selecciona esta opción, se necesitan dos
resultados “limpios” sucesivos antes de que la prueba se detenga.
12.7 Alarmas
El ICM tiene dos salidas de “alarma” conmutadas que pueden ser
usadas para señalar equipo externo de varias maneras, según los re-
sultados de la prueba y la configuración de alarma. También hay una
luz multicolor en el panel frontal que indica cómo es el resultado en
comparación a los umbrales de alarma fijados.
La configuración de la alarma es integral y flexible, permitiendo que
se use el ICM en diferentes escenarios. La configuración de la alar-
ma es integral y flexible, permitiendo que se use el ICM en diferentes
escenarios.
36 Configuración
12.7.1 LED de alarma
Configuración 37
conteo de 6µm es mayor que el código 22, si el conteo de 14µm es
mayor que el código 18, si el contenido de agua es mayor a 80% de
humedad relativa o si la temperatura es mayor a 65°C. La alarma mí-
nima nunca se accionará ya que todas las opciones de configuración
están vacías.
38 Configuración
límites individuales sobre cualquier combinación de las categorías
para las escalas de tamaños de partícula definidos.
Configuración 39
12.7.3 Modo de alarma
10 Tenga en cuenta que estas salidas son distintas de las del LED del panel frontal
y que el modo de alarma fijado no afecta el LED. El modo de alarma fijado sólo
determina la función de las dos salidas conmutadas. Se pueden ignorar esta opción
de configuración y toda esta sección si no se usan estas salidas, es decir que el
usuario no las ha conectado a nada.
40 Configuración
Esto le permite al ICM activar alarmas o luces de advertencia. Out-
put 1 (Salida 1) es la salida “de advertencia” que se activa si sobre-
pasa cualquiera de los límites Lower (Mínimos). Output 2 (Salida
2) es la salida “de alarma” que actúa de la misma manera cuando se
sobrepasa el límite Upper (Máximo).
Salida 1 Salida 2
Se enciende cuando ≤Mínimo >Máximo
Función deseada Limpio Sucio
Salida 1 Salida 2
Se enciende cuando <Máximo >Mínimo
Función deseada Verde Rojo
Este modo codifica el resultado de tal manera que los relés internos
de la alarma pueden ser usados para manejar un indicador de LED
de tres colores remoto externo. Éste es un tipo especial de LED que
Configuración 41
contiene emisores de color rojo y verde y que se puede montar en
un panel de control. El LED externo se tornará verde/ámbar/rojo
dependiendo del resultado de la prueba , de manera similar al que
se encuentra incorporado. Output 1 (Salida 1) (“verde”) se activa
cuando el resultado es menor que límite máximo. Output 2 (Salida
2) ("rojo") se activa cuando el resultado es mayor al límite mínimo.
Si el resultado se encuentra entre ambos límites, ambas salidas se
activan y el color del LED será ámbar (es decir una mezcla de luces
de color rojo y verde).
Salida 1 Salida 2
Se enciende cuando Limpieza>Máximo Agua>Máximo
Función deseada Alarma de limpieza Alarma de agua
Salida 1 Salida 2
Se enciende cuando >Mínimo ≤Mínimo
Función deseada Continuar prueba Detener prueba/Limpio
42 Configuración
Modo de alarma 5: Evaluado-Limpio
Salida 1 Salida 2
Se enciende cuando Prueba completa ≤Mínimo
Función deseada Señal de prueba completa Señal “Aprobado”
Configuración 43
13 Instalación
Cada ICM suministrado consiste en lo siguiente:
• ICM
• Certificado de calibración
• CD ROM de LPA-View, paquete de software
• Cable conectado previamente
Equipo opcional:
44 Instalación
• Si no hay una presión diferencial adecuada disponible, enton-
ces se necesitará un controlador de flujo. Una solución es el
ICM-FC1 que acepta una presión de 4 a 400 bares, emitiendo
un flujo constante dentro del rango del ICM. Éste debe ser aco-
plado en el lado del ICM destinado al drenaje (el caño de la parte
superior).
• Fíjelo mecánicamente.
Instalación 45
14 Interfaz eléctrica
Nota: El producto ICM-USBi separado está disponible para aque-
llos que desean simplemente conectar el ICM a una computadora.
Esta sección es sólo para aquéllos que desean realizar la conexión
al producto por su cuenta.
46 Interfaz eléctrica
14.1 Energía de CC
La energía de CC se conecta a las clavijas 7 y 8 del conector circular
del ICM (roja y azul si se está usando el cable conectado previamen-
te). Todas las otras señales son opcionales.
Item Mínimo Máximo
Voltaje 9V CC 36V CC
Corriente 200mA
Interfaz eléctrica 47
Ilustración 2 Ejemplo de control de PC
Contamination Monitors
48 Interfaz eléctrica
Ilustración 4 ejemplo de unidad de visualización remota con contro-
lador de PC
Interfaz eléctrica 49
Ilustración 5 Señales de entrada y salida conmutadas
50 Interfaz eléctrica
Otras maneras de iniciar una prueba son:
Interfaz eléctrica 51
15 Conexión hidráulica
52 Conexión hidráulica
15.1 Ritmo de flujo
15.1.1 Resumen
Conexión hidráulica 53
El usuario conecta el ICM entre dos puntos en el circuito hidráulico
que tienen esta diferencia de presión.
Para usar el gráfico:
54 Conexión hidráulica
Cuando se haya encontrado la caída de presión necesaria:
• Vea las figuras al inicio de esta sección para ver ejemplos de los
lugares donde se puede conectar el ICM.
Conexión hidráulica 55
dentro de las líneas superior e inferior. Esto garantiza que el flujo
permanezca dentro de la escala de funcionamiento de 20 - 400
ml/min. Se puede ver que la unidad tendrá una variación de 20:1
en la viscosidad o presión diferencial durante la operación.
Presión diferencial (Bar) en todos los puertos
100
400ml/minuto (flujo máx.)
200ml/minuto (flujo ideal)
10 20ml/minuto (flujo mín.)
0.1
0.01
0.001
1 10 100 1000
Viscosidad (cSt)
Ilustración 4 Presión diferencial vs. viscosidad de fluido, para varios
ritmos de flujo
56 Conexión hidráulica
porque el tamaño pequeño del orificio que se necesita para con-
trolar el flujo desde una presión mayor a ésta corre el riesgo de
bloquearse.
Conexión hidráulica 57
16 Búsqueda de fallas
1. Optical (Óptico) – Una falla óptica podría indicar una falla del
LED o un bloqueo de la vía óptica. Intente limpiar con éter de
petróleo o devuélvalo a MP Filtri UK.
3. High Flow (Flujo alto) – El ritmo de flujo está por encima del
nivel máximo recomendado. Esto podría degradar la precisión
en el conteo de partículas.
13 La unidad aún funcionará, pero puede ser más propensa a errores causados por
las fluctuaciones de presión. Esta advertencia también puede aparecer cuando no
se haya detectado ninguna partícula en lo absoluto, es decir cuando el fluido esté
totalmente "limpio". En este caso, el resultado correcto (por ejemplo, 0/0/0) se
genera de igual forma.
58 Búsqueda de fallas
16.2 Test Status
The status is shown on the ICM screen. This contains a number in-
dicating the current state of the ICM, according to Table 1. This
allows a system to remotely monitor the ICM operation, if desired,
allowing more specific diagnostics.14
14 However the fault conditions are also indicated on the front panel LED, while ``No
Result’’ in the case of a fault is indicated using special result values as previously
described.
15 User has not set tests to occur automatically.
16 User has set a non-zero test interval.
17 Or fluid is totally clean (no particle counts). Flow alarm can be turned off by user
if this is a problem, for example cleaning rigs.
Búsqueda de fallas 59
Value Function Comment
0 NOT READY Unit is powering-up, or there is
some problem
1 READY Ready to start a test15
2 TESTING Test in progress
3 WAITING Waiting between tests16
128 FAULT OPTICAL LED failure / sensor blocked /
filled with air
129 FAULT FLOW Flow too low for reliable test17
LOW
130 FAULT FLOW
HIGH
131 FAULT LOGGING Fault with data logging
132 FAULT WATER Water sensor failure
SENSOR
Tabla 1 The TEST STATUS Register
60 Búsqueda de fallas
17 Consideraciones sobre ritmo
de Flujo y tiempo de ciclo
La opción de configuración Test Duration (Duración de prueba) es
la cantidad de tiempo para la cual se acumulan los conteos de partí-
culas, antes de que se actualice la prueba. Es probable que el valor
predeterminado de 120 segundos sea adecuado para la mayoría de
aplicaciones. Sin embargo, es posible fijar otros valores.
Un tiempo más corto permite que la unidad responda más rápida-
mente a las variaciones en la limpieza. Esto puede ser conveniente
para reducir el tiempo de prueba del producto en el caso de una línea
de producción.
Un tiempo de prueba más largo permite que la unidad calcule el pro-
medio de variaciones de limpieza y produzca un resultado más esta-
ble. Esto ocurre especialmente en el caso de los tamaños de partícula
más grandes. En los sistemas limpios, hay muy pocos de éstos, así
que es necesario realizar un muestreo de una gran cantidad de fluido
para hacer un conteo de una cantidad estadísticamente significativa.
Otro factor es el ritmo de flujo. Se puede compensar con tiempo de
ciclo, ya que un flujo más alto permite que se realice un muestreo
de la misma cantidad de fluido pero en un tiempo más corto.
Para sistemas “muy limpios” – Se necesita tiempos de prueba más
largos/flujos más altos.
Para sistemas “normales” o “sucios” – Se aceptan tiempos de prueba
más cortos o flujos más bajos.
Esta relación se muestra en la Figura 1.
100
10
0 1 2 3 4 5 6 7
Código ISO
Ilustración 1 Tiempo de prueba necesario para un indicador confia-
ble18del código ISO
Programación de Modbus 63
Registro Función
56 4µm(C) Código de resultado
57 6µm(C) Código de resultado
58 14µm(C) Código de resultado
64 Programación de Modbus
Apéndice A
Niveles de saturación
Ilustración I
Sistema de código de
limpieza ISO4406:1999
Las clases de contaminación son definidas por un número (de 00 a 12) que
indica el número máximo de partículas por 100 ml, contadas sobre una base
diferencial, en un intervalo de tamaño dado.
Este estándar aeroespacial del SAE define los niveles de limpieza para la
contaminación por partículas de fluidos hidráulicos e incluye métodos para
registrar datos relacionados con los niveles de contaminación. Las tablas 1
y 2 ubicadas más adelante muestran los límites de contaminación máximos
(Partículas/100 ml) del conteo de partículas diferencial y del acumulativo
respectivamente para los conteos obtenidos por un contador de partículas au-
tomático; por ejemplo, el ICM.
XIX La información en esta página y en la anterior es un extracto breve del SAE AS4059 Rev.E,
modificado en mayo de 2005. Para más detalles y explicaciones, consulte el Estándar com-
pleto.
Recomendaciones
XX Tómese en cuenta que las recomendaciones en esta tabla deben ser vistas como niveles inicia-
les y es posible que deban ser modificadas a la luz de experiencias operativas o necesidades
de usuario.
74 Recomendaciones
Apéndice E
que el uso de fluidos más limpios que los mencionados anteriormente incre-
mentaría la vida de los componentes. Sin embargo, la diversidad de sistemas
hidráulicos en términos de presión, ciclos de trabajo, ambientes, lubricación
requerida, tipos de contaminantes, etc., hace casi imposible predecir la vi-
da útil de los componentes más de lo que razonablemente se puede esperar.
Asimismo, sin los beneficios de material de investigación significativo ni la
existencia de pruebas de sensibilidad a contaminantes estándar, puede pen-
sarse que los fabricantes que publican recomendaciones con mayor nivel de
limpieza que el de la competencia tienen un producto más sensible.
De ahí que pueda haber una fuente de información en conflicto cuando se
comparan los niveles recomendados de limpieza de otras fuentes.
La tabla ofrece una selección de niveles de contaminación máximos que
usualmente son publicados por los fabricantes de componentes. Éstos se rela-
cionan al uso del fluido mineral de viscosidad correcta. Se puede necesitar un
nivel aún más limpio si el funcionamiento es severo, como en el caso de fluc-
tuaciones de alta frecuencia en la descarga, altas temperaturas o alto riesgo
de falla.
Recomendaciones 75
Apéndice F
4 6 14 Bx200
μm(c) μm(c) μm(c)
14 12 9 3 3 Servosistemas de
laboratorio y alta
presión
17 15 11 6 3-6 Servosistemas y siste-
mas robóticos
18 16 13 7 10-12 Sistemas de alta con-
fiabilidad – muy sen-
sibles
20 18 14 9 12-15 Sistemas confiables -
sensibles
21 19 16 10 15-25 Equipo general de
confiabilidad limitada
23 21 18 12 25-40 Equipo de baja pre-
sión que no está en
servicio continuo
Calibración
También había una ausencia de control formal sobre la distribución del polvo
de prueba y la variabilidad entre lote y lote era mucho mayor que la que es
aceptable hoy en día.
Es por ello que ISO definió los requisitos para el reemplazo del ACFTD y pi-
dió al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST, por sus siglas en
inglés) que creara un material de referencia estándar fácil de rastrear. La dis-
tribución de tamaños de partículas del nuevo polvo fue determinada minucio-
samente con la ayuda de un microscopio de escaneo de electrones moderno
y técnicas de análisis de imagen.
El nuevo polvo de prueba ISO MTD está compuesto por materiales similares
a los del ACFTD antiguo pero, con el fin de minimizar los errores de conteo
de partículas, es de un grado un poco menos refinado, puesto que el ACFTD
incluía demasiadas partículas más pequeñas que 5µm, lo que causaba proble-
mas durante las pruebas.
El polvo ISO MTD se produce a una distribución estándar y procedimientos
de control de calidad rigurosos, asegurando una repetibilidad excelente entre
lote y lote. Estos procedimientos junto con un método de calibración de APC
ISO regulado crean:
Efecto en la industria
Para que los usuarios no se confundan con los cambios a estos estándares, en
especial por la referencia en el material técnico, ISO está actualizando 4402
a ISO 11171 y 4572 a ISO 16889.
Dos estándares que conciernen a nuestra industria son el sistema de codifi-
cación ISO 4406 y la nueva prueba Multi-pass ISO 16889. Ya que de ahora
en adelante los APC contarán partículas con mayor precisión, ahora habrá un
cambio en la manera cómo se etiquetan los tamaños.
En el nuevo ISO 4406:1999, se usan tamaños de calibración nuevos para arro-
jar los mismos códigos de limpieza que los tamaños de calibración “antiguos”
XXI
La opción de indicar sólo dos conteos de 6µm y 14µm para los APC permanece.
XXII
No verificado por NIST
XXIII
acftd
Otros estándares
XXIV
Todos los encabezamientos de la sección indicados con [] son reproducidos gracias a la
gentil aprobación de la British Fluid Power Association (Asociación de Mecánica de Fluidos
Británica) del BFPA/P5, 1999, edición 3, apéndice 44.
Tabla I
84 Nuevo polvo de prueba ISO MTD y su efecto en los . . .
Apéndice H
• Utilizar tanques que puedan ser sellados fuera del entorno que los rodea.
• Asegurarse de que los filtros sean del tamaño correcto para sus aplicacio-
nes y para la limpieza que trata de conseguir.
• No asuma que si una muestra parece limpia, es por que está limpia. Usted
no podrá ver los contaminantes.
Revisión 0.27
Como política de mejora continua, MP Filtri UK se reserva el derecho a alterar las
especificaciones sin notificación previa.
www.mpfiltri.co.uk
CANADA INDIA
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UAE
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