Mantenimiento Basado en Riesgo

INDICE
TEORIA
pag 2
METODO LOGIA
pag14
EJEMPLO
pag30
BIBLIOGRAFIA
pag61
EL MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO
1 TEORIA
A partir de los primeros aos de la dcada de los 90, el Mantenimiento se contempla
como una parte del concepto de Calidad Total: Mediante una adecuada gestin del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los
costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR) : Se concibe el mantenimiento
como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se
identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de
mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las
consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo
como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:
Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).
Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
Como tcnica de anlisis cuantitativa, basada en las finanzas, el MBR establece el valor
relativo de varias tareas de mantenimiento y sirve como una herramienta para la
mejora continua. MBR define oportunidades para una mejora paulatina, eliminando las
tareas de menos valor e introduciendo las tareas que abordan las reas comerciales de
alto riesgo. El mantenimiento basado en el riesgo evala el riesgo comercial actual y
analiza los costos y beneficios de las acciones a tomar para mitigar las fallas
La ocurrencia de fallos inesperados, el tiempo de parada asociado a las fallas, las
prdidas operacionales y los mayores costos de mantenimiento son de los principales
problemas para las empresas de transmisin debido al impacto que se tiene en los
usuarios. El enfoque de mantenimiento basado en el riesgo complementa una
estrategia alternativa para minimizar el impacto resultante de averas o fallas. La
metodologa MBR tiene de cuatro etapas (Krishnasamy, Khan, & Haddara, 2005):
identificacin del equipo y su estructura, identificacin de los riesgos, evaluacin de
riesgos y programacin del mantenimiento. La metodologa, permite estimar el riesgo
causada por una falla inesperada en funcin de la probabilidad y la consecuencia de la
falla. Se requiere de una identificacin y clasificacin de los equipos crticos para
valorar el riesgo y lograr llevarlo con medidas de control a un nivel aceptable.
La intervencin de los equipos se realiza de acuerdo a la prioridad en tiempo, la cual
determinada la confiabilidad de la unidad constructiva o conjunto de equipos, lo que
ayuda a reducir el riesgo general de la subestacin. 1.6 Revisin de metodologas
basada en riesgos.
2
Consiste en la identificacin de situaciones importantes que permitan priorizar los

mantenimientos a partir de la relacin de dos variables, una determina la importancia
del equipo a ser mantenido dentro de la instalacin y la otra determina el impacto que
se produciran si el mantenimiento no se lleva a cabo de manera efectiva. La
priorizacin de los mantenimientos se basa en el impacto que puede causar si el
componente falla, si el impacto en el riesgo es insignificante, quiere decir que el
mantenimiento del componente no es importante ya que el riesgo no es sensible para
el buen funcionamiento del componente. Debe tenerse en cuenta que pueden surgir
casos en las decisiones de mantenimiento de un componente que se pueden clasificar
como a la vez importante y poco relevante en funcin de los efectos de no hacer el
mantenimiento, estos casos necesitan una consideracin especial. (Vaurio, 1995)
describe un procedimiento sistemtico para determinar exactamente el intervalo de
pruebas y mantenimiento relacionando la seguridad de los equipos y sus componentes.
La medida del riesgo es el tiempo promedio de la tasa de accidentes.
El mtodo se basa en reducir el mnimo costo de intervenir la instalacin con la
restriccin que la frecuencia promedio de accidentes se mantiene por debajo un
criterio establecido. Se modelan como eventos bsicos las fallas en componentes, las
causas ms comunes de falla y los errores humanos, la probabilidad de falla es funcin
de los intervalos de prueba y mantenimiento.
Las caractersticas de este trabajo son: reduccin al mnimo de los costos en la
instalacin, adems de minimizar el riesgo o la falta de disponibilidad, as como el
riesgo de falla de los equipos y componentes, inclusin de intervalos de mantenimiento
preventivo y costos, adems de las pruebas de rutina o inspeccin, tiempos de espera
y la causa comn de falla en componentes y errores humanos. (Khan & Abbasi, 2000)
la metodologa planteada utiliza el anlisis del rbol de fallos, conocido por sus siglas
en ingls como-FTA se basa en la construccin de un rbol hipottico de eventos con
sucesos iniciadores. Dentro de las ramas se asignan otros subeventos, propagando la
falla dando origen a la causa principal evento. Ha sido una tcnica que se utiliza
tradicionalmente en la identificacin de riesgos en las instalaciones nucleares y las
empresas de la energa, combinando el peligro potencial falla y la probabilidad de
ocurrencia, es de las tcnicas ms utilizadas ya que estima la frecuencia y probabilidad
de accidente o fallos. La articulacin sistemtica del rbol de fallas est asociada con la
asignacin de probabilidades a cada fallo.
El ejercicio es tambin llamado a veces la evaluacin del riesgo probabilstica. Los

rboles de fallos constituyen una tcnica ampliamente utilizada en los anlisis de
riesgos debido a que proporcionan resultados cualitativos y cuantitativos, su aplicacin
requiere tiempo, lo que limita su mbito de aplicacin. Por otra parte, permite estimar
la probabilidad de ocurrencia de un accidente y una idea sobre las posibles causas de
dicho accidente. Como FTA se centra en las probabilidades de eventos, tambin es a
menudo llamado ''el anlisis probabilstico del riesgo'', el cual tiene los siguientes
aportes:
Permite descubrir las causas de las fallas de forma deductiva.

Indica los elementos importantes y las fallas ms relevantes.
Proporciona una ayuda grfica, mostrando la dependencia de fallas.
Mediante los anlisis cuantitativos y cualitativos permite concentrarse en la
causa de falla en determinado momento.
Permite tener una informacin sobre el comportamiento del sistema. (Khan & Haddara,
2003) propone una nueva metodologa para la inspeccin y el mantenimiento basado
en el riesgo, la aplicacin de la metodologa se ilustra en un sistema de aire
3
acondicionado como caso de estudio. Integra la evaluacin cuantitativa de los riesgos y

la evaluacin con tcnicas de anlisis de confiabilidad.
Considerando elementos econmicos, de seguridad y medio ambiente, a partir de estos
resultados se desarrolla un plan de mantenimiento para reducir el riesgo no-tolerable.
Se describieron los elementos ms importantes que identifican cada una de la
metodologa que pueden ser definidas para una empresa de transmisin, se destacan
el mantenimiento centrado en confiabilidad su aporte en disminuir los costos, el
mantenimiento basado en condicin introduce elementos que permiten identificar los
modos de falla de forma temprana y con el anlisis de riesgo se pueden apoyar la toma
de decisiones para enfocar mejor los recursos. En el captulo siguiente se plantea la
fundamentacin metodolgica del cmo desarrollar la metodologa considerando los
aspectos mencionados. En las ltimas dos dcadas se han realizado importantes
avances en el desarrollo de nuevas estrategias de mantenimiento.
El progreso en el rea de mantenimiento ha sido motivado por el aumento en el
nmero, tamao, complejidad y variedad de los activos fsicos, la conciencia creciente
del impacto del mantenimiento en el medio ambiente, la seguridad del personal, la
rentabilidad del negocio, y la calidad de los productos.
Las fallas imprevistas suelen tener efectos adversos sobre el medio ambiente y puede
resultar en accidentes graves. Los estudios demuestran la estrecha relacin entre las
prcticas de mantenimiento y la ocurrencia de accidentes graves.
La rentabilidad est estrechamente relacionada con la disponibilidad y fiabilidad de los
equipos, mientras que la calidad del producto depende mucho de la condicin de los
equipos. Preparado por Fernando Espinosa
El mayor desafo para un ingeniero de mantenimiento consiste en aplicar una
estrategia de mantenimiento tal que:
Maximiza la disponibilidad y eficiencia de los equipos,

Controla la velocidad de deterioro del equipo,
Garantiza una operacin segura y respetuosa del medio ambiente,
Minimiza el costo total de la operacin.
Las tcnicas de gestin de mantenimiento ha nacido a travs de un importante

proceso de metamorfosis, de tener su foco en las revisiones peridicas al uso de
monitoreo de condicin, centrarse en la confiabilidad de mantenimiento y apoyarse en
sistemas expertos.
El reto aumenta an ms cuando los ingenieros de mantenimiento tienen trato con
equipos de manipulacin de materiales txicos o peligrosos, ya sea durante la
produccin o en el transporte.
Esto slo puede lograrse mediante la adopcin de un enfoque estructurado
para el estudio de la falla del equipo y el diseo de una estrategia ptima
para la inspeccin y mantenimiento
La estrategia del mantenimiento basado en el riesgo tiene por objetivo
reducir el riesgo general de fallas catastrficas de las instalaciones
operativas.
En las zonas de riesgo alto y medio, es necesario concentrar un esfuerzo de
mantenimiento mayor, mientras que en zonas de bajo riesgo, el esfuerzo se reduce al
mnimo para reducir el alcance total del trabajo y el costo del programa de
mantenimiento de una manera estructurada y justificable.
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El valor cuantitativo de los riesgos se utiliza para dar prioridad a la inspeccin y

mantenimiento. MBR sugiere un conjunto de recomendaciones sobre cuntas tareas
preventivas (incluido el tipo, los medios y de tiempo) se van a realizar. La aplicacin del
MBR reducir la probabilidad de una falla inesperada.
Se define como el producto de la probabilidad de la ocurrencia de un evento por las

consecuencias, si llegar a presentar. El riesgo es alto cuando el evento puede ocurrir y
las consecuencia son severas, y moderado si las probabilidad es baja y las
consecuencias son altas o cuando la probabilidad es baja y las consecuencias son altas
(IEEE Std. C37.10.1, 2000). En general el riesgo representa el impacto negativo de
todas las amenazas que podran afectar el logro de los objetivos del proceso, rea o
actividad evaluada. En el caso especfico se analizarn las componentes definidas a
continuacin: Captulo 3 49 Evento (E): es la falla de un equipo o componente del
mismo que impiden que la funcin del equipo se cumpla de acuerdo a lo definido por el
RCM. Probabilidad del evento P (E): es la probabilidad de ocurrencia del modo de fallo
de acuerdo a lo definido por RCM para el equipo o componente. Consecuencia del
evento C (E): corresponde al impacto de la falla del equipo o componente
El riesgo puede ser:
Cuantificada: La evaluacin cualitativa del riesgo es menos rigurosa y los

resultados se presentan a menudo en la forma de una matriz de riesgo
simple donde uno de los ejes representa la probabilidad y la otra representa
las consecuencias. resultado de una evaluacin cuantitativa del riesgo ser
tpicamente un nmero, como el impacto de los costos por unidad de
tiempo.
Cualificada: Si se da un valor a cada una de la probabilidad y la

consecuencia de ello, se puede calcular un valor relativo de riesgo. Es
importante reconocer que el valor de riesgo cualitativo es un nmero
relativo que tiene poco significado fuera del marco de la matriz. El nmero
podra ser utilizado para dar prioridad a una serie de elementos que han sido
evaluados por los riesgos. La evaluacin cuantitativa del riesgo requiere una
gran cantidad de datos tanto para la evaluacin de probabilidades y
evaluacin de las consecuencias.
Tipo de riesgos:
Estratgicos: son riesgos relacionados con la estrategia de la organizacin y estn
descritos en los mapas estratgicos de largo plazo, en est se revisan la expansin de
la empresa, el entorno pas, la conformacin de grupos de trabajo entre otros.
Financieros: revisa el rendimiento de los capitales de inversin respecto a los tipos de
cambio, se consideran las deudas en moneda extranjera y la adquisicin de crditos de
inversin.
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Operacionales: son los propios del negocio y estn relacionados con la falla en
equipos, humanos, cantidad de repuestos, sistemas de informacin, procesos del
negocio.
Regulatorios y legales: relacionadas con las multas o sanciones por incumplimientos
a los aspectos legales del negocio relacionados con la parte ambiental o de salud
ocupacional y los requisitos exigidos por los entes reguladores que para el caso
Colombiano es la GREG. 3.2 Consecuencia de los eventos Las consecuencias de las
fallas estn relacionadas con los posibles efectos que puedan causar en caso de
presentarse.
La siguiente figura muestra los principales pasos para realizar una gua para la implantacin de
una metodologa de mantenimiento e inspeccin basada en riesgo en una planta o en una
compaa.
Figura 1 Esquema para una metodologa de mantenimiento basado en el riesgo (MBR)
Un prerrequisito para implementar este esquema es obtener una jerarqua de la planta bien
adaptada que facilite la identificacin de funciones, mecanismos de degradacin y fallos. Los pasos
que se deben tomar para desarrollar una jerarqua de la planta se describen en la seccin 1. La
seccin 2 describe los mtodos para identificar los mecanismos de degradacin ms probables y
para desarrollar escenarios en los cuales se combinan la evaluacin de la probabilidad de fallo y de
las consecuencias del fallo.
Las secciones 3 y 4 describen mtodos para evaluar la probabilidad de fallo (PdF) y las
consecuencias de fallo (CdF), respectivamente.
En las secciones 5 y 6 se evala como desarrollar la valoracin del riesgo y como identificar
nuevas actividades de inspeccin y mantenimiento.
La figura a continuacin muestra un esquema posible para llevar a cabo un anlisis de riesgos.
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Figura 2 Esquema de evaluacin de riesgos
Jerarqua de la Planta
Este es un prerrequisito para una valoracin eficiente del riesgo y para la planificacin del
mantenimiento y la inspeccin, ya que la planta se encuentra dividida en secciones
controlables. Asignar funciones y sub-funciones a los elementos fsicos de la planta simplifica la
identificacin de los modos de fallo. Una vez identificados, los modos de fallo se utilizan
posteriormente para encontrar las causas de fallo, las causas raz y los mecanismos de dao.
a Desglose Funcional
El primer paso es definir una jerarqua tcnica para los equipos de la planta. La
jerarqua tcnica es un desglose jerrquico de la planta. A continuacin se presenta un
ejemplo de una jerarqua tcnica. El siguiente paso ser definir las funciones de cada
uno de los elementos dentro de la jerarqua establecida.
Figura 3 Desglose Jerrquico de Activos
Varios estndares industriales proporcionan guas sobre cmo desarrollar la jerarqua tcnica de la
planta:
La ISO 14224 (Estndar OREDA) Proporciona una gua para las industrias petrolferas
y las de gas natural.
KKS Kraftwerk Kennzeichen System, es un sistema de identificacin para plantas de
generacin de energa elctrica (Alemanas y danesas).
La ISO 3511 es un estndar para la medida y el control de equipos usados en los
procesos industriales.
Los estndares tambin definen lmites funcionales para algunos sistemas y componentes como
sistemas de seguridad, bombas, compresores, turbinas, etc. La definicin de lmites funcionales
para equipos auxiliares es ms complicada ya que no existe una prctica aceptada para estos.
Esto vara segn el sector industrial, el ambiente, el contexto operativo, etc.
Es posible definir la funcin en cada nivel en la jerarqua tcnica. Para el caso del anlisis RBM
(Risk-Based Maintenance o Mantenimiento Basado en el Riesgo) los niveles ms utilizados son
Sistema, Subsistema, Equipo, Componente o Elemento, tal y como se muestra en la Figura 3.
El objetivo operacional de la funcin tambin debera ser definido (redundancia, ambiente, material
utilizado, etc.). Cada funcin se describe con un verbo, un complemento, una operacin estndar y
un nivel de funcionamiento definido por el operador de la funcin.
La eleccin de la jerarqua tcnica y de las funciones es importante para conseguir un anlisis
satisfactorio del RBM. Si el grado de detalle es bajo (pocas funciones), entonces el nmero de
modos de fallo por funcin ser elevado y el programa de mantenimiento ser difcil de manejar.
Por el contrario, si el nivel de detalle es elevado (muchas funciones diferentes), entonces el
esfuerzo necesario para desarrollar el anlisis RBM ser grande y el resultado del plan de
inspeccin y mantenimiento ser muy detallado.
i Subfunciones
Si un elemento o componente tiene ms de una funcin, se le podran asignar subfunciones. Las sub-funciones pueden cubrir aspectos como:
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1
2
3
4
5
6
Integridad medioambiental.
Integridad estructural/seguridad
Control/contenido/confort
Proteccin
Apariencia
Economa/eficiencia
La siguiente tabla nos muestra algunos ejemplos de funciones y subfunciones.
Figura 4 Desglose funcional de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a presin
Modos de fallo
Una vez que se ha establecido la jerarqua tcnica y que las funciones de cada
sistema, subsistema y componente han sido definidas, se deben identificar los modos
de fallo. Un modo de fallo es cualquier estado donde una funcin definida no puede
desarrollar su rendimiento estndar esperado. Una misma funcin podra tener uno o
varios modos de fallo. Si la jerarqua tcnica y las funciones han sido bien elegidas
resultar sencillo listar los modos de fallo.
La tabla a continuacin ilustra la relacin entre la jerarqua tcnica, la funcin y los
modos de fallo.
Para fallos que presentan un alto riesgo puede resultar eficiente a nivel de costes,
desarrollar un anlisis de los mecanismos de fallo. El modo de fallo ms comn
considerado en el RBM, son las fugas externas. En este caso el anlisis se hace
basndose en los mecanismos de dao y en la causa raz, los cuales son
herramientas muy tiles para descubrir el lugar de la fuga.
Figura 5 Modos de fallo de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a presin.
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Causas de fallo
Una causa de fallo es una razn potencial de un modo de fallo. En el anlisis, para
cada modo de fallo se deben listar todas las posibles causas de fallo. La Tabla 9
muestra como la causa del fallo se relaciona con los modos de fallo, las funciones y
con la jerarqua tcnica.
La lista de causas de fallo puede estar asociada a modos de fallo incluidos en el
programa de mantenimiento actual, a modos de fallo que se han observado en las
instalaciones en el pasado o a modos de fallo que no han sido nunca observados en la
planta.
Se debe tener en cuenta que los fallos ms importantes son a menudo aquellos para
los que no est preparada una organizacin. La metodologa RBM busca prever estos
fallos.
La lista de causas de fallo deber incluir todas las causas probables para identificar los
modos de fallo, incluyendo aspectos como desgaste o deterioro, impacto de los
factores humanos, diseo, etc. Los factores humanos son muy importantes ya que la
falta de preparacin o incluso el desconocimiento son una fuente muy importante de
fallos.
Figura 6 Causas del fallo de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a presin
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Mecanismos de dao
Un mecanismo de dao es una razn subyacente asociada a una causa de fallo. Si los
mecanismos de dao asociados a una causa de fallo son conocidos, entonces esto
simplifica la identificacin de actividades efectivas para prevenir las causa de fallo y
por tanto tambin para prevenir que ocurra el fallo.
Figura 7 Causas, Modos de Fallo y Mecanismos de dao en el desglose jerrquico de activos
Estas figuras muestran ejemplos de la relacin entre los modos de fallo, las causas de fallo
y los mecanismos de dao para una bomba y un tanque de presin. En las figuras se ha
introducido el trmino causa-raz. La causa raz es la razn subyacente para activar los
mecanismos de dao, a menudo inducido por una operacin defectuosa u otras
circunstancias externas.
Figura 8 Relacin entre Modos de fallo, causas del fallo y Causa raz para una bomba
Este es un ejemplo de la relacin entre los modos de fallo, las causas de fallo y los
mecanismos de dao para un tanque de presin, de la misma forma que para la bomba en
la figura anterior.
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Figura 9 Relacin entre Modos de fallo, causas de fallo y causa raz para un tanque a presin.
Figura 10 Mecanismos de dao de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a presin.
2 METODOLOGIA
El RBM utiliza el riesgo, como la combinacin de probabilidad y consecuencia de fallo, para
priorizar las actividades de mantenimiento e inspeccin. La evaluacin de la probabilidad y las
consecuencias del fallo se pueden combinar con el modelo Bow tie desarrollado por la compaa
SHELL. Dicho modelo se muestra en la parte inferior.
El modelo Bow tie identifica mediante un rbol de fallos los posibles accidentes, circunstancias y
eventos que conducen a un riesgo y mediante un rbol de eventos muestra las consecuencias y
las reas de dao a las que conducen los posibles eventos.
Se considera un escenario, a los mecanismos de dao que conducen a un evento potencial con
unas consecuencias (de seguridad, de salud, Medio ambientales o econmicas).
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Se deben estudiar todos los escenarios realistas y estimar la probabilidad de ocurrencia de todos
los eventos considerados.
Figura 11 Modelo "Bow Tie"
A continuacin se explicar la evaluacin de la probabilidad de fallo, la evaluacin de las

consecuencias del fallo, el modelo Bow-tie y la eleccin de los diferentes escenarios.
Anlisis con rbol de fallos

El anlisis mediante rbol de fallos o Fault Tree Anlisis (FTA) se utiliza para describir
como un mecanismo de degradacin puede conducir a un modo de fallo.
Esta tcnica de anlisis de riesgos ha sido tradicionalmente utilizada por instalaciones
nucleares, aeronuticas y espaciales, extendindose posteriormente su empleo a la
evaluacin de riesgos de otras industrias como la qumica, electrnica, petroqumica,
etc.
Se trata de un mtodo deductivo de anlisis que parte de la previa seleccin de un
suceso o evento no deseado, sea ste un accidente de gran magnitud (explosin, fuga,
derrame, etc.) o sea un suceso de menor importancia (fallo de un sistema de cierre,
etc.) para averiguar en ambos casos los orgenes de los mismos. Seguidamente, de
manera sistemtica y lgica se representan las combinaciones de las situaciones que
pueden dar lugar a la produccin del evento no deseado, conformando niveles
sucesivos de tal manera que cada suceso est generado a partir de sucesos del nivel
inferior, siendo el nexo de unin entre niveles la existencia de operadores lgicos (AND,
OR, etc..). El rbol se desarrolla en sus distintas ramas hasta alcanzar una serie de
mecanismos de degradacin bsicos, los cuales no precisan de otros anteriores a ellos
para ser explicados.
Varios mecanismos de degradacin podran conducir a un mismo modo de fallo, por
ejemplo.
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Figura 12 rbol de fallos
El rbol de fallos proporciona apoyo tanto durante la identificacin de los mecanismos dominantes
de degradacin como durante la identificacin de actividades para mitigar estos mecanismos.
Para ser eficaz, el rbol de fallos debe ser elaborado por personas profundamente conocedoras de
la instalacin o proceso a analizar y que a su vez conozcan el mtodo y tengan experiencia en su
aplicacin, por lo que, si se precisa, se debern constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios
(tcnico de seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero de proceso, etc.).
Asimismo, los rboles de fallos tambin se usan para evaluar la probabilidad de fallo en sistemas y
componentes donde la probabilidad de fallo es una combinacin de varios factores o eventos
subyacentes. Por tanto, la explotacin de un rbol de fallos puede limitarse a un tratamiento
cualitativo o extenderse hasta una cuantificacin de probabilidades de ocurrencia del evento
estudiado cuando existen fuentes de datos relativas a las tasas de fallo de los distintos
componentes.
Figura 13 Smbolos utilizados en los rboles de fallos
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Figura 14 Ejemplo de rbol de fallos para un sistema de bombeo de agua
Anlisis con rbol de sucesos

El anlisis mediante rbol de sucesos o eventos o Event Tree Anlisis (ETA) se utiliza
para combinar varias consecuencias diferentes de un modo de fallo con una
consecuencia tpica o esperada. Por ejemplo, la consecuencia econmica asociada a
una fuga en un tanque, depende fuertemente del tamao de la fuga, de si hay ignicin,
etc. El rbol de eventos se usa en este caso para determinar una consecuencia
econmica tpica asociada a una fuga. Esta tcnica del rbol de sucesos, desarrolla un
diagrama grfico secuencial a partir de sucesos "iniciadores" o desencadenantes de
incidencia significativa y por supuesto, indeseados, para averiguar todo lo que puede
acontecer, y en especial, comprobar si las medidas preventivas existentes o previstas
son suficientes para limitar o minimizar los efectos negativos. Evidentemente tal
suficiencia vendr determinada por el correspondiente anlisis probabilstico que esta
tcnica tambin acomete. El rbol de sucesos ha sido muy utilizado tradicionalmente
en las industrias nuclear, aeronutica y qumica.
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Figura 15 rbol de sucesos
El rbol de eventos se puede utilizar para analizar las consecuencias de un fallo o como apoyo al
anlisis de expertos. El nivel de detalle introducido en un rbol de eventos depende del nivel de
riesgo que se quiera estudiar.
Para equipos estticos se pueden encontrar en la literatura ejemplos de rboles e inputs
estadsticos. Asimismo, existen numerosas herramientas informticas para determinar las
consecuencias de fallo. El proceso de desarrollo general de los rboles de sucesos consta de las
siguientes etapas.
1. Etapa previa, familiarizacin con la planta.
Anlisis preliminar de riesgos que permita conocer y controlar la diversidad de situaciones
anmalas que puedan acontecer en una instalacin, ya sea tanto por factores internos como
externos a la misma.
Se debe realizar un estudio documental basado en experiencias de instalaciones similares y un
anlisis histrico de incidentes y accidentes ocurridos. Esta metodologa requiere ser aplicada a
travs de grupos de trabajo establecidos, que conozcan los diferentes aspectos que determinan
el funcionamiento correcto o incorrecto de una instalacin. Cuanto ms compleja sea sta,
mayor deber ser el soporte documental y la preparacin previa del equipo de trabajo.
2. Identificacin de sucesos iniciales de inters
Consiste en la elaboracin de una lista de sucesos iniciadores lo ms completa posible, de
acuerdo al alcance del anlisis. Dicha lista se puede realizar a partir de:
a Los sucesos iniciadores ocurridos en otras plantas.

b Una comparacin con otros anlisis previos realizados.
c Un anlisis preliminar de sistemas.
Los sucesos iniciadores corresponden a fallos que, de producirse, requieren la respuesta de lo
que se denominan sistemas "frontales" de seguridad para evitar efectos negativos de
importancia. Cabe distinguir los sucesos iniciadores propiamente dichos, de otros sucesos que
son consecuencia de los primeros.
3
Definicin de circunstancias adversas y funciones de seguridad previstas para el

control de sucesos.
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Una funcin de seguridad es una respuesta activa de previsin, un dispositivo, o bien una
barrera, capaz de interrumpir la secuencia de un suceso inicial a una consecuencia
peligrosa. Las funciones de seguridad pueden ser de muchos tipos, la mayora de ellas se
caracterizan por su respuesta ante fallos o xitos de demandas. Algunos ejemplos son:
a. Sistemas automticos de seguridad.
b. Alarmas de aviso y la consiguiente respuesta de los operarios.
c. Barreras o sistemas de contencin para limitar los efectos de un accidente.
Dentro de las funciones de seguridad cabe diferenciar las que son generadas por los sistemas
"frontales", que son los sistemas primarios de respuesta ante los sucesos iniciadores, de las
que son generadas por los sistemas "soporte" o "redundantes", que son los que deben actuar,
ya sea para garantizar la eficacia de los anteriores o bien cuando se produce un fallo de
respuesta de stos.
Construccin de los rboles de sucesos con inclusin de todas las posibles

respuestas del sistema.
La representacin grfica del rbol se realiza siguiendo la progresin cronolgica de
sucesos previsibles, a partir del suceso iniciador considerado. Solamente los nudos que
afecten materialmente a las consecuencias deberan ser mostrados explcitamente en el
rbol de sucesos. Algunas ramas pueden ser ms desarrolladas que otras, segn
necesidades. Las secuencias finales del rbol recogern las diferentes situaciones de xito
o fracaso.
As por ejemplo, una fuga de gas inflamable, podra originar diversas consecuencias finales
adversas como: explosin BLEVE, deflagracin de nube no confinada, bola de fuego, dispersin
segura. Todas ellas habran en principio de ser reflejadas en el rbol.
Clasificacin de las respuestas indeseadas en categoras de similares

consecuencias.
Muchas consecuencias desarrolladas a travs de las diferentes ramas del rbol sern
similares (por ejemplo, una explosin puede ser la consecuencia de diversos sucesos en
los que estn implicados sustancias inflamables o explosivas). Por ello las respuestas
finales indeseadas deben ser clasificadas de acuerdo al tipo de modelo de consecuencias
que debe ser estudiado para completar el anlisis.
Estimacin de la probabilidad de cada secuencia del rbol de sucesos.

A cada una de las secuencias del rbol le corresponde una determinada probabilidad de
acontecimiento. Consecuentemente la suma de las probabilidades de cada nudo ante las
diferentes alternativas valdr 1,0. Ello ser vlido tanto para respuesta binaria como
mltiple. Las fuentes de datos de probabilidades pueden ser diversas: registros histricos
de incidentes-accidentes, datos de la instalacin y de proceso, datos de productos
qumicos, datos medioambientales y meteorolgicos, datos de fiabilidad de componentes,
datos de fiabilidad humana y la opinin de los expertos. El mayor o menor rigor en el dato
de probabilidad estar en funcin de la gravedad de las consecuencias resultantes.
Cuantificacin de las respuestas indeseadas.

La frecuencia de cada una de las posibles consecuencias podr ser determinada por el
producto de la frecuencia del suceso inicial y de cada una de las probabilidades de los
sucesos intermedios. Si lo que nos interesa es determinar la probabilidad conjunta de
consecuencias negativas, al margen de su individualizada importancia, deberemos
efectuar la adicin de frecuencias de todas estas. Ello tendr sentido normalmente cuando
la magnitud de las consecuencias negativas sea similar.
Verificacin de todas las respuestas del sistema.

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Debido a la limitacin de datos disponibles o a incorrecciones en la aplicacin del mtodo,

si en el proceso de estudio se omite alguna rama importante del rbol, pueden alcanzarse
resultados del rbol incorrectos. Para evitarlo, es fundamental cubrir adecuadamente esta
etapa final de verificacin de resultados, aplicando el sentido comn y contrastando con
datos histricos. Si esto se realiza por alguien conocedor del proceso analizado pero
independiente del grupo de trabajo, mucho mejor.
A continuacin, un ejemplo simplificado de un rbol de sucesos correspondiente a la rotura de una
tubera del circuito primario en una central nuclear.
Figura 16 Ejemplo rbol de sucesos
Modelo Bow tie

El modelo Bow tie se utiliza para combinar los mecanismos potenciales de
degradacin con las consecuencias de fallo, es decir, para unir la evaluacin de la PdF
con la evaluacin de la CdF. La ventaja de este modelo es la simplicidad con la que se
pueden identificar diferentes escenarios y la visualizacin de las relaciones causaefecto. Este mtodo est ms orientado al control del riesgo que a un anlisis
cuantitativo detallado de este.
Figura 17 Modelo Bow Tie
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Figura 18 Ejemplo de un modelo Bow-Tie
Escenario Creble y Escenario del caso peor

Supongamos que el modelo Bow-tie se ha desarrollado para un modo de fallo,
es decir, que el rbol de fallos y el rbol de sucesos ha sido dibujado. Entonces
se pueden definir los diferentes escenarios para el correspondiente modo de
fallo, trazando diferentes rutas desde la causa raz/mecanismo de dao hasta la
consecuencia en el modelo Bow-tie.
Se pueden definir diferentes tipos de escenarios basados en cmo se combinan
la causa raz/mecanismos de degradacin con las consecuencias.
Escenario creble peor: Combina un mecanismo de dao/causa raz

dado con la consecuencia ms severa a la que el mecanismo de dao
podra conducir.
Escenario esperado: Combina el mecanismo de dao/causa raz con la
consecuencia esperada o ms tpica a la que el mecanismo de dao
podra conducir.
Se recomienda que el riesgo asociado a un modo de fallo sea determinado,

evaluando primero el escenario esperado. La probabilidad de fallo asociada con
el mecanismo de degradacin o causa raz (PdF degr) se combina entonces
con la consecuencia de fallo esperada (CdF Esperada).
El punto clave en esta definicin es que la evaluacin del riesgo estbasada en
la relacin entre la evaluacin de la probabilidad del fallo y la evaluacin de sus
consecuencias.
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Figura 19 Escenario del caso peor vs. escenario del caso esperado
Determinar el riesgo como se ha explicado anteriormente proporciona una definicin consistente de

riesgo durante todo el anlisis. Otra posibilidad sera combinar la PdF asociada a la causa raz o
mecanismo de dao con la consecuencia de fallo asociada al caso creble peor, (CdF caso peor).
En este caso el riesgo estimado ser demasiado conservador. Si se utiliza el valor medio del PdF
entonces se obtendra una definicin de riesgo que no sera consistente durante todo el anlisis.
En algunos casos, durante la evaluacin preliminar, podra ser conveniente aplicar el escenario del
caso peor creble ya que es un mtodo eficiente y conservador para determinar el riesgo.
ANALISIS DE RIESGO
Consideramos el riesgo como la combinacin de la probabilidad y la
consecuencia de fallo. Una vez establecidos los modos de fallo y los
escenarios, el riesgo se puede evaluar fcilmente. Una definicin de riesgo
puede ser:
Riesgo = Probabilidad del fallo(PdF)* Consecuencias del fallo (CdF)
El riesgo se puede representar de forma grfica mediante un diagrama de

riesgo, segn se muestra en la Figura 41 o mediante una matriz de riesgos
(descrita posteriormente).
La metodologa de mantenimiento basado en el riesgo se desarrolla en tres mdulos principales: la
determinacin del riesgo, que consiste en la identificacin y estimacin del riesgo; la evaluacin
del riesgo el cual considera los criterios de valoracin para la comparacin con los criterios de
aceptacin y por ltimo la planeacin del mantenimiento considerando los factores de riesgo.
API RP 580 sugiere 4 elementos fundamentales que deben existir en un programa de MBR
Debe proveer un sistema de gestin para el mantenimiento de la documentacin,

calificacin del personal, requerimiento de datos y el anlisis de cambios.
21
Debe proveer un mtodo documentado para la determinacin de la probabilidad de
falla.
Debe proporcionar un mtodo documentado para la determinacin de la consecuencia
de la falla.
Debe proporcionar una metodologa documentada para la gestin de riesgo a travs de
la inspeccin y otras actividades de mitigacin.
Las directrices tambin sugieren los resultados esperados. Estas son:
Se debe generar una clasificacin de riesgo de todos los equipos evaluados
Se debe generar un plan de inspeccin detallado de cada tem incluidos en los mtodos de
inspeccin, la cobertura y la periodicidad.
Para la utilizacin de la matriz de riesgo, se hace necesario definir un nivel

de riesgo que sirva como criterio de aceptacin. Dicho nivel, separa las
reas de riesgo aceptable e inaceptable. Actualmente, muy pocos pases y
organizaciones industriales handecidido
unos
valores numricos
especficos para definir el nivel de riesgo aceptable (Ej. Holanda y Reino

Unido).
22
MATRIZ DE RIESGO
La escala de severidad permite clasificar
los fallos
segn
susconsecuencias (desde las que no tienen ninguna consecuencia ms que su

reparacin, a las que tienen consecuencias catastrficas). Esta escala
tiene en cuenta las consecuencias de los fallos sobre cuatro aspectos
fundamentales:
Consecuencias en la Seguridad
Consecuencias en la Salud
Consecuencias en el Medio Ambiente
Consecuencias econmicas
la matriz de riesgo queda dividida en cuatro zonas:

23
La zona H: Situada en la parte superior derecha de la matriz.

Corresponde a los fallos que tienen consecuencias inadmisiles,
ien por la severidad de las mismas o bien por la probabilidad que
tengan de ocurrir. No podemos admitir un fallo cuyo riesgo quede en
esta zona, por eso esta zona es la de mayor prioridad de actuacin.
Hemos de eliminar o disminuir sus consecuencias o frecuencia de
aparicin.
La zona S: Corresponde a fallos con un riesgo no deseable y

solamente tolerable si no se puede realizar ninguna accin para
reducir el riesgo o si el coste de hacerlo es muy desproporcionado en
relacin a la reduccin que se conseguira.
La zona M: Corresponde a los fallos con riesgo aceptable. El ptimo

sera que todos los fallos tuviesen sus consecuencias dentro de esta
zona, pues representa la relacin ptima desde el punto de vista
riesgo-coste.
La zona L: Situada en la parte inferior izquierda de la matriz. Esta

zona corresponde a fallos con riesgo aceptable, aunque estaramos
dispuestos a aceptar riesgos mayores.
Si estamos realizando algn tipo de tarea de prevencin para
conseguir que el riesgo se site en esta zona, podramos plantearnos
gastar menos en dichas tareas, pues estaramos dispuestos a
aceptar una severidad mayor (desplazndose hacia la derecha de la
matriz), o una probabilidad de ocurrencia mayor (desplazndose
hacia arriba en la matriz de riesgo), o ambas cosas al mismo tiempo.
Esta divisin de la Matriz de Riesgo servir para establecer prioridades a

la hora de aplicar metodologas de mantenimiento y para la optimizacin
de puntos dbiles (para determinar los rediseos a realizar para eliminar
consecuencias inaceptables).
24
Se puede apreciar en la matriz de riesgos que la situacin ptima sera
que todos los sucesos se situaran en la zona M o L. Sin embargo, no

debemos olvidar que el proceso es dinmico y que se ha de adaptar a lascircun
stancias cambiantes del entorno. Por ello, cuando el entorno cambiapuede tambin
cambiar el perfil de riesgo y desplazarse hacia un lado uotro. Ante estos cambi
os, las polticas de mantenimiento que antes eranadecuadas pueden ahora dejar
de serlo
Tabla 20- Niveles de probabilidades de fallo
Cuantificacin del riesgo

Para dar un valor numrico a las consecuencias, utilizamos los valoresnumri
cos obtenidos de la Tabla 18, (donde 1 representa las mnimasconsecuencia
s y
100las mximas) y
rango de 0-1000.
loselevamos
al cuadradoexpandindolos a un
La responsabilidad de definir unos criterios globales de aceptacin debe

ser de las autoridades o del equipo de gestin de la planta y no del equipo
de planificacin de mantenimiento.
EJEMPLO APLICATIVO:
SISTEMA DE COMPRESIN DE GAS
1
Un
Introduccin
aspecto
importante
del
RBM
es
que
puede
ser
reutilizado
ara
diferentes sistemas. Es decir, un estudio desarrollado para un sistema
importante
de
la
planta
puede
utilizarse
como
base
para
unidad
es
similares que tengan las mismas funciones. La divisin funcional e
n
subsistemas, la identificacin de los modos de fallo y otros factor
es
importantes pueden ser relativamente parecidos.
Adems, cuando se realicen modificaciones de sistemas o subsistemas, no
hace falta volver a estudiar toda la descripcin funcional, sino que bastar
con revisar el desarrollo anterior. Recordemos que el MBR debe ser u
n
programa trazable, documentado y sistemtico.
La probabilidad de ocurrencia y las consecuencias se deben actualiza
r
para
asegurarse
de
que
reflejan
la
nueva
configuracin,
el
entor
no
econmico y el personal del sistema a estudiar.
A continuacin, se va a realizar una aplicacin del MBR a un sistema d
e
compresin
de gas de una refinera para analizar los diferentes
subsistemas y su criticidad.
El sistema de compresin de gas consiste en:

Una turbina de vapor funcionando como fuente de alimentacin del
sistema.
Un compresor de dos etapas por el que pasar gas insaturado ric
o
en hidrocarbn.
Tres Tanques de separacin de condensado y gas
Antes, durante y despus de la compresin, el lquido condensado
se
separa
del
flujo
de
gas
travs
de
los
tanques
de
separacin
de
condensado. El gas presurizado obtenido al final y el lquido condensado
pasan entonces a otras
reas de la
refinera
donde seguirn
sien
do
procesados. El enfriamiento del gas en los procesos intermedios y despus
de la compresin se realiza mediante intercambiadores de calor que estn
conectados a una torre de refrigeracin. El sistema de refrigeracin n
o
ser considerado en esta aplicacin.
La Figura 59 muestra el esquema del sistema funcional de compresin

de
gas que se va estudiar:
C1
C2
Salida Gas
Entrada Gas
1 Sep
Agua/Gas
2 Sep
Agua/Gas
3 Sep
Agua/Gas
Salida Lquid
o
Almac.
Agua cida
Almac.
Agua cida
Tratamiento de aguas
Figura 58- Esquema del sistema de compresin de gas
Segn se aprecia en la figura, vamos a considerar cinco subsistema

s a
estudiar:
Subsistema turbina de vapor como fuente de alimentacin
Subsistema de compresin
Subsistema de separacin lquido/gas 1
Subsistema
Descripcin
Subsistema turbina de vapor como fuente de
10000
alimentacin
20000
A continuacin realizaramos una lista de la planta, en este caso d
el 30000
sistema
a estudiar. Utilizamos
un sistema
de numeracin
de 2
cinco dgitos.
40000
Subsistema
de separacin
lquido/gas
50000
El primer dgito Subsistema
identifica el de
subsistema
separacin lquido/gas 3
Los dos dgitos siguientes representan el fallo funcional
Los dos ltimos nmeros indican el modo de fallo
Un ejemplo sera:
10000: Subsistema 1.
10200: Fallo funcional 2 del subsistema 1
10203:
Modo
de
fallo
3,
correspondiente
al
fallo
funcional
del
subsistema 1.
De esta forma los subsistemas son listados con sus correspondiente
s
ndices, como se muestra a continuacin:
consecuen
Figura 59- Subsistemas a estudiar
Cada
os
subsistema
debe
de
ser
estudiado
para
identificar
sus
fall
funcionales y los modos de fallo que pueden causar cada fallo funcional
.
Consecuencias
Para
a cabos este anlisis
de Econmicas
una base d
Seguridad
Salud sera deseable
Mediodisponer
Ambiente
Nivel llevar
Sin efectos/ ningn

Herido
Sin efectos
Tratamiento mdico
salud temporales
zona controlada
Lesiones leves con
Posibilidad de problemas de
Ligero dao, con una
50-100 K
Lesiones importantes
con daos
irreversibles
Mucha probabilidad de
Efectos significativos con

repetidas infracciones y
muchas denuncias
100-250 K
Discapacidad total
Mucha probabilidad de
Efectos importantes con
permanente /De 1 a
problemas de salud permanentes
infracciones prolongadas
3 vctimas mortales
alguna vctima
y daos generalizados
Mximo con
consecuencias
de mortal
Seguridad/Salud/Medio
Ambiente
250-300 K
Sin efectos
< 10 K
datos con
histricos Posibilidad
de fallos.
An as,Ligero
nodaodebemos
olvidar que
Heridos leves/
de problemas de
dentro de una
B
los
10-50 K
salud permanentes
o denuncia y no todos lo
histricoshospitalizacin
de fallos slo muestran
fallos que infraccin
han ocurrido
que podran ocurrir.

E
A vctimas
Mltiples
Mortales
B
problemas de salud permanentes
A
B
Mucha probabilidad
de C
0 problemas de10
salud permanentes
45
85
95
100
Efectos masivos con

75
90
daos severos
80
persistentes 90
10 con mltiples25vctimas mortales

50
> 100
500 K
100
20
35
70
50
65
75
90
98
100
75
85
90
95
100
100
85
90
100
100
100
100
Determinacin del valor de las consecuencias
Para dar un valor numrico a las consecuencias, utilizamos los valore

s
numricos obtenidos de la Tabla 23, (donde 1 representa las mnima
s
consecuencias
100
las
mximas)
los
elevamos
al
cuadrado
econmicas
expandindolos a un rango de 0-1000.
Tabla 22- Niveles de consecuencias de fallo
Tabla 23- Combinacin de consecuencias de fallo
a razn de elevar al cuadrado los valores, es que las consecuencias de las

ocurrencias no se distribuyen de forma lineal. Es decir, una evolucin de
25 a 35 en el nivel de consecuencias, no debe tener la misma importancia
que pasar 85 a 95. De esta forma, elevando al cuadrado los nivel

es,
obtendramos una evolucin de 625 a 1225 (una diferencia de 600) frente
a una de 7225 a 9025 (una diferencia de 1800).
Este proceso no tiene influencia en el ranking de riesgos que obtendremos
pero s, modifica la contribucin que cada modo de fallo aporta al riesg
o
total de la planta.
Determinacin del valor de la probabilidad
El problema que puede aparecer a la hora de calcular la frecuencia de lo
s
modos de fallo, es la falta de datos histricos o que haya un nm
ero
escaso de ellos. Esto se puede suplir o complementar con ayuda de juicios
expertos.
En general, a partir de un histrico de datos y con informacin adiciona
l
proveniente del personal de operacin y mantenimiento con experiencia en
la planta, se obtiene de forma satisfactoria toda la informacin necesaria
para llevar a cabo el anlisis y calcular los tiempos medios entre fallo
s
(MTBF) o incluso las tendencias para prximo fallo.
Calculo del Riesgo
El riesgo para cada modo de fallo lo evaluamos de la siguiente manera:
Riesgo Consecuencia *
1
MTBF (aos) * 365
El clculo, lo realizaremos utilizando una hoja excel, donde se muestran

los
modos
de
fallo
los
fallos
funcionales
correspondientes
ca
da
subsistema. Para cada modo de fallo se calcula un valor de probabilidad y
de consecuencias, los cuales se muestran en forma de columna. A

s
ismo,
se
computa
el
valor
del
riesgo
ta
anteriormente.
2 Desarrollo del estudio

2.1
Subsistema turbina de vapor
segn
la
formula
descri
Figura 60- rbol de fallos para el subsistema turbina
ndice
Descripcin
Consecuencia MTBF (aos)
10100 Prdida total de la potencia de la turbina

10101Fallo de acoplamiento-diafragma
10102Prdida de presin del aceite lubricante
10103Fallo vlvula de regulacin de velocidad
10104Desalineamiento turbina-compresor
10105Fallo importante en los labes
10106Agarrotamiento de cojinetes
10107Rotura del eje
10108Alta temperatura del aceite de lubricacin
10109Pandeo del eje
10200 Fuga de vapor
10201Fallo en junta/ empaquetadura
10202Fallo de sellado externo
10203Fisura/agrietamiento de carcasa por fatiga termodinmica. Cre
ep
34
62
7
12
14
14
19
12
19
3,27
0,73
0,40
0,04
0,28
0,96
0,49
0,18
0,14
0,06
100
100
100
6
6
5
0,15
0,05
0,05
0,05
1225
9025
9025
100
1225
4900
2500
1225
625
400
10300 Fuga de aceite

10301Rotura de circuito de lubricacin
Riesgo
1,68
10400 Prdida de control de velocidad
1,68
0,70
10401Fallo del controlador/ regulador

10402Fallo del actuador
1225
1225
12
12
0,28
0,28
10403Fallo de la vlvula de entrada de vapor
625
12
0,14
10500 Prdida parcial de la potencia de la turbina

10501Prdida de eficiencia de los labes
10502Fallo secundario de los labes
625
100
1
2
1,71
0,14
1,85
Tabla 24- Hoja de anlisis para el subsistema turbina
2.2
Rotura o fuga en la
impulsin del compresor
Prdida de presin
del aceite lubricante
Desalineamiento
turbina-compresor
Agarrotamiento de cojinetes
Prdida total de la
potencia del compresor
Rotura del eje

Alta temperatura del
aceite de lubricacin
Pandeo de eje
Rotura circuito lubricacin
Fuga de aceite
Fallo de sellado externo

Fuga exterior de gas
Fuga en una lnea partida
Prdida parcial de la
potencia del compresor
Prdida de eficiencia
del compresor
Figura 61- rbol de fallos para el subsistema de compresin
ndice
Descripcin
Consecuencia
MTBF (aos)
20100 Prdida total de la potencia del compresor
Riesgo
10,78
20101 Rotura o fuga en la impulsin del compresor
6400
8,77
20102 Prdida de presin del aceite lubricante
9025
62
0,40
20103 Desalineamiento turbina-compresor
1225
12
0,28
20104 Agarrotamiento de cojinetes
2500
14
0,49
20105 Rotura del eje
4000
19
0,58
20106 Alta temperatura del aceite de lubricacin
625
12
0,14
20107 Pandeo del eje
900
19
0,13
20200 Fuga de aceite

20201 Rotura de circuito de lubricacin
6,85
5000
20300 Fuga exterior de gas
20,99
20301 Fuga en una lnea partida
8100
11,10
20302 Fuga en el sellado
7225
9,90
20400 Prdida parcial de la potencia del compresor

20401 Prdida de eficiencia del compresor
6,85
2500
Tabla 25- Hoja de anlisis para el subsistema de compresin
2.3
6,85
6,85
Fuga de lquido en
tuberas/depsito
Corrosin
Fisura/agrietamiento de
carcasa/cuerpo/tubera
Prdida de lquido
en el tanque
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/
empaquetadura/sellado
Rotura/Fuga de gas en
tuberas/depsito
Corrosin
Prdida de gas
en el tanque
Fallo del controlador de nivel
Figura 62- rbol de fallos para el subsistema de separacin lquido/gas 1
ndice
Descripcin
Consecuencia MTBF (aos) Riesgo
30100Prdida de lquido en el tanque
16,41
30101Fuga de lquido en tuberas/depsito
9025
8,24
30102Corrosin
6400
1,95
30103Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
6400
2,19
30104Tornillos/pernos sueltos
4900
2,68
30105Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado
4900
10
1,34
30200Prdida de gas en el tanque
19,84
30201Rotura/Fuga de gas en tuberias/depsitos
9025
12,36
30202Corrosin
6400
1,95
6400
1,95
4900
2,24
4900
10
1,34
30300Fallo del controlador de nivel

30301Fallo del controlador de nivel
7,40
8100
Tabla 26- Hoja de anlisis para el subsistema de separacin lquido/gas 1
2.4
7,40
Fuga de condensado en
tuberas/depsito
Corrosin
Prdida de lquido
en el tanque
tuberas/depsito
Corrosin
Prdida de gas
en el tanque
Rotura/Fuga en la lnea/tubera
de llenado del tanque
Fuga en la lnea/tubera
ndice
Descripcin
Consecuencia MTBF (aos)
Riesgo
20,43
40101Fuga de condensado en tuberas/depsito
8100
7,40
40102Corrosin
8100
4,44
8100
2,77
4900
4,47
4900
10
1,34
40200Prdida de agua cida
29,32
40201Fuga de agua cida en tuberas/depsitos
10000
1,3
21,07
40202Corrosin
9025
8,24
25,89
8100
1,5
14,79
40302Corrosin
6400
2,50
8100
2,77
4900
4,47
4900
10
1,34
40400Prdida de gas en lnea de llenado del tanque

40401Rotura/Fuga en la lnea/tubera de llenado del tanque
14,79
8100
1,5
14,79
Fuga de condensado en
tuberas/depsito
Corrosin
Prdida de lquido
en el tanque
Fuga de agua cida en
tuberas/depsitos
Fuga de agua cida
Corrosin
tuberas/depsito
Corrosin
Prdida de gas
en el tanque
Rotura/Fuga en la lnea/tubera
Prdida de gas en la lnea


ndice
Descripcin
Consecuencia MTBF (aos) Riesgo
29,64
50101Fuga de condensado en tuberas/depsito
8100
1,5
14,79
50102Corrosin
8100
4,44
8100
3,70
4900
4,47
4900
2,24
50200Prdida de agua cida
16,07
50201Fuga de agua cida en tuberas/depsitos
10000
3,5
7,83
50202Corrosin
9025
8,24
27,71
8100
1,5
14,79
50302Corrosin
6400
2,50
8100
3,70
4900
4,47
4900
2,24
50400Prdida de gas en lnea de llenado del tanque

50401Rotura/Fuga en la lnea/tubera de llenado del tanque
14,79
8100
1,5
14,79
INDICE
40201
30201
40301
40401
50101
50301
50401
20301
20302
20101
30101
40202
50202
50201
30301
40101
20201
20401
40104
40304
50104
50304
40102
50102
50103
50303
40103
40303
30104
40302
50302
30204
50105
50305
30103
30102
30202
30203
10501
10301
30105
30205
40105
40305
10105
10101
20105
10106
20104
10102
20102
10104
10401
10402
20103
10107
10108
10403
20106
10502
20107
10109
10203
10201
10202
101
Resultados
DESCRIPCIN
Fuga de agua cida en tuberas/depsitos
Rotura/Fuga de gas en tuberias/depsitos
CAUSAS DE
Rotura/Fuga TABLA
en la lnea/tubera
deFALLO
llenado del tanque
Fuga de condensado en tuberas/depsito
Rotura/Fuga en la lnea/tubera de llenado del tanque
Fuga en una lnea partida
Fuga en el sellado
Rotura o fuga en la impulsin del compresor
Fuga de lquido en tuberas/depsito
Corrosin
Corrosin
Fuga de agua cida en tuberas/depsitos
Fuga de condensado en tuberas/depsito
Rotura de circuito de lubricacin
Prdida de eficiencia del compresor
Corrosin
Corrosin
Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
Corrosin
Corrosin
Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado
Corrosin
Corrosin
Prdida de eficiencia de los labes
Rotura de circuito de lubricacin
Fallo importante en los labes
Fallo de acoplamiento-diafragma
Rotura del eje
Prdida de presin del aceite lubricante
Prdida de presin del aceite lubricante
Desalineamiento turbina-compresor
Fallo del controlador/ regulador
Fallo del actuador
Desalineamiento turbina-compresor
Rotura del eje
Alta temperatura del aceite de lubricacin
Fallo de la vlvula de entrada de vapor
Alta temperatura del aceite de lubricacin
Fallo secundario de los labes
Pandeo del eje
Pandeo del eje
Fisura/agrietamiento de carcasa por fatiga termodinmica. Creep
Fallo en junta/ empaquetadura
Fallo de sellado externo
Fallo vlvula de regulacin de velocidad
RIESGO
21,07
14,79
14,79
14,79
14,79
14,79
14,79
11,10
9,90
8,77
8,24
8,24
8,24
7,83
7,40
7,40
6,85
6,85
4,47
4,47
4,47
4,47
4,44
4,44
3,70
3,70
2,77
2,77
2,68
2,50
2,50
2,24
2,24
2,24
2,19
1,95
1,95
1,95
1,71
1,68
1,34
1,34
1,34
1,34
0,96
0,73
0,58
0,49
0,49
0,40
0,40
0,28
0,28
0,28
0,28
0,18
0,14
0,14
0,14
0,14
0,13
0,06
0,05
0,05
0,05
0,04
Como se puede ver en la Tabla 29 los contribuyentes ms importantes de

riesgo proceden de diferentes subsistemas y fallos funcionales. Cada lnea
del ranking de riesgo proporciona la contribucin de riesgo que ca
da
causa de fallo aporta al riesgo total del sistema. Por tanto, actuando sobre
las causas de fallo se podr modificar el riesgo global.
Existen fallos basados en el equipo o combinacin de fallos que puede
n
ser prevenidos o causados segn la manera que las personas interacten
con el sistema a travs de tareas de mantenimiento o procedimiento
s
Tabla 29- Ranking de riesgos de las causas de fallo
operacionales. El ranking de riesgos muestra la importancia que cada fallo
tiene en relacin a los otros.

En la Figura 65 se muestra el mismo ranking de riesgos, pero est v
ez
representado en forma de grfico ordenado. En el eje de abcisas
se
representan los ndices de las causas de fallo. En el eje de ordenadas s
e
sitan los valores de riesgo calculados.
Las causas de fallo situadas en el extremo derecho del grfico presentan
un riesgo muy bajo y que adems disminuye rpidamente. Los valores de
riesgo tienen un rango desde 0.04 hasta 21.07, lo que significa u
na
diferencia de varios
rdenes de magnitud. Esta
diferencia puede s
er
todava bastante mayor, dependiendo del sistema que estemos analizando,
ya que en un anlisis de riesgos estamos considerando tanto los fallo
s
rutinarios como los fallos muy improbables. De la misma manera, la
s
consecuencias pueden aumentar de forma muy importante el rango d
e
valores del riesgo. En general, el rango de los valores del riesgo
se
determina
por
la
escala
utilizada
para
calcular
los
valores
de
las
consecuencias y probabilidades. Dicha escala suele ser especfica para
cada sistema.
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
Causas de f al l o
Figura 65- Grfico ordenado del ranking de riesgos de las causas de fallo
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
Riesgo
0,00
Causas de fallo
Figura 66- Grfico del ranking de riesgos de las causas de fallo

1010101010101020103010402010201020102030301030103020303040104020403040305010501050305030
El objetivo fundamental es modificar, mejorar y optimizar la forma d

e
realizar el mantenimiento a partir de la informacin obtenida del anlisis
de riesgos. Utilizando esta informacin, se puede enfocar los esfuerzos al
grupo de causas de fallo que presenten riesgos ms elevados.
La
Figura
67
muestra
el
porcentaje
acumulado
del
riesgo
total
ue
corresponde segn nos movemos desde las causas de fallo con riesgo ms
alto hacia la derecha, incorporando sucesivamente al total cada causa de
fallo correspondiente al ndice mostrado en el eje horizontal.
Se aprecia como el 80% del riesgo total est contenido nicamente en e
l
30% del nmero total de causas de fallo. Se ha demostrado que es
ta
relacin es una regla general que se cumple en la mayora de los sistemas.
As mismo, el 60% del riesgo total est contenido nicamente en el 20
%
25,00
100
Riesgo
90
20,00
80
70
15,00
60
Riesgoacumulado%
del nmero total de causas de fallo.
50
10,00
40
30
5,00
20
10
0,00
02
402
7102
3102
1403
1501
1504
1203
2301
1502
2303
1202
1401
4501
4401
2501
3401
3301
4503
2501
5301
3302
2105
1301
5401
5101
5201
5201
4201
2104
1201
3101
8201
6201
Causas de fallo
Figura 67- Riesgo acumulado (%) y ranking de riesgos de las causas de fallo
Los valores de riesgo asociados a cada modo de fallo se pueden calcular
sumando los riesgos de sus respectivas causas de fallo. El clculo d

el
MODOS DE FALLO
RIESGO
10100
10200
10300
10400
10500
TURBINA DE GAS
Prdida total de la potencia de la turbina
Fuga de vapor
Fuga de aceite
Prdida de control de velocidad
Prdida parcial de la potencia de la turbina
7,65
3,27
0,15
1,68
0,70
1,85
20100
20200
20300
20400
COMPRESOR DE GAS
Prdida total de la potencia del compresor
Fuga de aceite
Fuga exterior de gas
Prdida parcial de la potencia del compresor
45,48
10,78
6,85
20,99
6,85
30100
30200
30300
40100
40200
40300
40400
50100
50200
50300
50400
SEPARADOR LIQUIDO / GAS

Prdida de lquido en el tanque
Prdida de gas en el tanque
43,65
16,41
19,84
7,40
90,43
20,43
29,32
25,89
14,79
88,22
29,64
16,07
27,71
14,79

Prdida de agua cida
Prdida de gas en lnea de llenado del tanque
Prdida de agua cida
Prdida de gas en lnea de llenado del tanque
riesgo asociado a cada modo de fallo sirve para mostrar como el riesgo s
e
distribuye entre las diferentes partes funcionales del sistema estudiado.
Esta informacin puede ser muy til para el equipo encargado de disear
el mantenimiento.
Riesgo
La Figura 68 muestra los riesgos asociados a los modos de fallo

del
sistema, calculados a partir de las causas de fallo. Se comprueba qu
e
generalmente la distribucin obtenida para los modos de fallo tiene un
a
5010
40205030
40303020
2030
40103010
50204040
50402010
30302020
20401010
1050
10301040
10201040
1020
forma ms lineal que en el caso de las causas de fallo.
35,00
30,00
25,00
20,00
15,00
Tabla 30- Modos de fallo del sistema total de compresin de gas
10,00
5,00
0,00
Fallos funcionales
Figura 68- Grfico ordenado del ranking de riesgos de los modos de fallo
Sumando los riesgos asociados a los modos de fallo de cada subsistema,

podemos
as
calcular
la
contribucin
que
cada
uno
de
los
subsistem
estudiados aporta a todo el sistema global de compresin de gas.

La
comparacin
entre
subsistemas,
representada
en
la
Figura
69,
proporciona un feedback al equipo que desarrolla el anlisis, sobre como

el riesgo se distribuye entre los subsistemas. El ranking obtenido debera
Riesgo
coincidir con la percepcin que tenga el grupo de expertos que lleven

a
cabo el estudio.
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
TURBINA DE GAS
COMPRESOR DE 1 SEPARADOR
GAS
LIQUIDO / GAS
2 SEPARADOR
3 SEPARADOR
LIQUIDO / GAS
LIQUIDO / GAS
Figura 69- Contribucin de los subsistemas al riesgo global
En el estudio propuesto se comprueba que como era de esperar l

os
subsistemas de separacin de lquido/gas 2 y 3, son lo que presentan u
n
mayor riesgo, mientras que la fuente de alimentacin (la turbina de vapor)
contribuye con el riesgo ms pequeo.
Estos
resultados
deben
coincidir
con
la
percepcin
del
equipo
de
mantenimiento, ya que si dicho equipo va a utilizar el ranking de riesgo
s
proporcionado
por
el
anlisis
como
una
gua
para
el
diseo
del
mantenimiento, se deben creer que los resultados son vlidos. Si l
os
resultados macroscpicos de riesgo no son consistentes con la visin que
tengan los expertos de mantenimiento, entonces no se conseguir el grado
necesario de credibilidad para la aplicacin prctica y ser necesaria una
revisin del anlisis utilizado.
A partir de los resultados detallados obtenidos en el estudio MBR,
se
deben establecer objetivos que proporcionen una base cuantitativa para
medir la efectividad del programa de mantenimiento actual (PM/PdM)
y
1000
1250
1500
1750
2000
2250
2500
2750
3000
3250
3500
3750
4000
4250
4500
4750
5000
5250
5500
5750
6000
6250
6500
6750
7000
7250
7500
7750
8000
8250
8500
8750
9000
9250
9500
9750
1000
250500750
obtener
informacin
de
como
donde
dirigir
los
recursos
de
Probabilidad
mantenimiento. Esta base cuantitativa indica las causas de fallo a las que
se debe prestar mayor atencin y a cuales menos. As mismo ayuda e
n
procesos de decisin, como:
Determinar donde y cuando aplicar tecnologas de mantenimiento

predicativo
Determinar donde y que tipos de formacin a los empleados deben
llevarse a cabo
Sugerir nuevas tareas de mantenimiento o justificar las actuales
Sugerir
nuevas
frecuencias
en
las
tareas
de
mantenimiento
o
justificar las actuales
Identificar reas donde se realiza mantenimiento excesivo o escaso
Identificar los cambios de diseo necesarios
Por ltimo, podemos representar el riesgo asociado a cada una de l

as
causas de fallo analizadas mediante una matriz de riesgos:
Consecuencias
1,00
Consecuencias
0
576
577
2401
2401
4761
4762
Co
ecuencias
7056
7057
ns
MTBF<1
1 MTBF 3
3<MTBF 10
10<MTBF 28
MTBF>28
10,00
100,00
Figura 70- Matriz de riesgo del sistema de compresin de gas
8836
8837
10000
Consecuencias
Probabilidad(MTBFaos)
576
577
2 4 0 1 2401
4 7 6 1 4762
7 0 5 6 7057
8 8 3 6 8837
MTBF<1
1 MTBF 3
3<MTBF 1 0
10<MTBF 2 8
MTBF>28
10000
Probabilidad(MTBFaos)
Figura 71- Modelo de matriz de riesgo desarrollada en la metodologa
Probabilidad
Figura 72- Matriz de riesgos de la metodologa aplicada al sistema de compresin

de gas
La matriz de riesgos nos permite de forma sencilla:

Obtener valoraciones de riesgo para las principales funciones y modos
de fallo. (Este es un mtodo muy til para documentar los riesg
os
identificados).
Identificar los equipos ms crticos, sobre los cuales, se debern tomar
acciones de reduccin de riesgos.
Evaluar
y
los
programas
actuales
de
inspeccin
mantenimiento
sugerir la implantacin de nuevos programas.

Descubrir reas con exceso o falta de mantenimiento.
Realizar Benchmarking con otras instalaciones parecidas.
Todo
ello
conduce
al
objetivo
fundamental
del
RBM,
conseguir
na
optimizacin
del
mantenimiento,
mantenimiento.
sin
que
la
Es
decir
confiabilidad
reducir
(fiabilidad,
el
gasto
en
disponibilidad,
mantenibilidad y seguridad) de la planta no slo no se vea afectada, sin

o
que incluso sea mejorada.
4 Conclusiones
En
or
la
actualidad
desde
hace
relativamente
poco
tiempo,
el
sect
elctrico se sita dentro de un nuevo marco liberalizado, donde nadi

e
asegura la recuperacin de costes a las empresas de generacin. En esta
situacin la rentabilidad de la generacin depende en gran medida de l

a
capacidad de producir la energa a un precio competitivo sin alterar l
a
confiabilidad (seguridad, fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad) de las
plantas de generacin. Mantener la capacidad productiva con un alto nivel
de eficiencia se convierte en un factor fundamental para asegurar
la
rentabilidad econmica de una planta de generacin.
En
este
nuevo
marco,
las
actividades
de
mantenimiento
cobran
un
protagonismo relevante, ya que son las encargadas de garantizar,
al
mnimo coste posible, que los elementos productivos desarrollen en todo
momento la funcin para la que han sido diseados.
Adems, el impacto de la liberalizacin del mercado de energa elctrica no
se limita solamente a los aspectos relativos a la eficiencia econmic
a.
Cada da toman ms importancia temas como la seguridad laboral, el uso
racional de la energa, la proteccin del medio ambiente o la calidad
y
seguridad del suministro elctrico.
Las nuevas metodologas de mantenimiento deben adaptarse a todas estas
necesidades crecientes de la industria elctrica. El mantenimiento por
tanto no slo afecta a la disponibilidad sino a todos los aspectos de
la
efectividad del negocio: La seguridad, la integridad ambiental, la eficiencia
energtica, la calidad de los productos y servicios al cliente.
El mantenimiento actual est caracterizado por la bsqueda continua de

mecanismos que permitan eliminar o minimizar la ocurrencia de fallos y/o
disminuir
las
consecuencias
de
los
mismos,
minimizando
los
cost
es
incurridos, es decir se juega con los dos factores de riesgo adems d
el
factor meramente econmico.
Las
metodologas
de
evaluacin
de
riesgos
combinadas
con
model
os
estructurales de confiabilidad y con datos genricos y procedentes de las
propias plantas de generacin, proporcionan una base slida para la toma
de decisiones dentro de un amplio rango de usos para la gestin de lo
s
activos
la
optimizacin
de
las
tareas
de
mantenimiento.
Espec
ial
importancia cobra la evaluacin del riesgo ya que es la base utilizada para
la toma de las decisiones.
En este contexto el trmino riesgo no se limita nicamente al ries
go
asociado a la seguridad, sino que refiere tambin a la disponibilidad y por
tanto a los riesgos econmicos. Cmo y a qu coste es posible mantener
la operacin de un sistema dentro de un riesgo aceptable?.
El Mantenimiento Basado en el Riesgo o RBM (Risk-Based Maintenance)
resulta
muy
eficaz
para
reducir
costes
en
las
actividades
de
mantenimiento y por tanto aumentar los beneficios sin que ello suponga
un aumento en los niveles de riesgos de fallo en los equipos de la planta.
Esta
metodologa
consigue
ahorros
considerables
centrando
las
actividades de mantenimiento en los elementos verdaderamente crticos

(se ha demostrado que aproximadamente el 80% de los riesgos en un
a
planta estn asociados nicamente al 20% de las actividades y elementos).
El objetivo por tanto ser identificar los riesgos ms crticos y reducirlos o

mantenerlos dentro de un nivel aceptable segn el criterio adoptado. Este
cambio de paradigma supone que es ms importante conocer y controlar
el riesgo que intentar reducirlo o eliminarlo por todos los medios.
Estado actual
Objetivos deseados
Tradicin y Reglas prescriptivas
Optimizacin de costes en las plantas
No existe un estndar definido
Operaciones seguras y confiables
Plantas antiguas
Extensin de la vida de las plantas antiguas
Los costes limitan las inversiones
Aumento de la competitividad
Legislacin uniforme en Europa
Medios para el cambio

Proceso estructurado de decisin basado en riesgos
Utilizacin de herramientas modernas de anlisis de riesgos
Estandarizacin de los mtodos RBM (Risk- based Maintenance)
Desarrollo de best practice
Traspaso de experiencias entre sectores industriales
Desarrollo de modelos de dao
Actualmente el mantenimiento que realizan muchas industrias en l

a
prctica se basa en la tradicin y en reglas prescriptivas. Estas prctica
s
estn lejos de ser procesos optimizados donde las medidas de riesgo para
la seguridad y el negocio estn integradas. Las nuevas metodologas para
tomar decisiones basadas en el riesgo estn cobrando mucha importancia
en
un
amplio
rango
de
sectores
industriales
se
ha
probado
que
proporcionan una herramienta muy eficiente.
Finalmente, tras el desarrollo de la metodologa que se ha descrito en este

proyecto, podemos concluir que la utilizacin del Mantenimiento Basado
en el Riesgo en las plantas de generacin de energa elctrica proporciona
una serie de beneficios importantes a la empresa, dentro de los cuale
s
podemos destacar algunos como:
Permite centrar la mayor atencin en los elementos ms crticos de
la planta, con el ahorro y el aumento en la seguridad que
ello
conlleva.
Facilita la identificacin del tipo de mantenimiento ptimo para los
equipos a partir de la matriz de riesgos y el diagrama de decisi
n
desarrollado.
Beneficios econmicos. Se consigue optimizar la funcin Coste
Beneficio del mantenimiento.
Programa
trazable,
documentado
sistemtico
que
permite
se
r
trasladado
aplicado
otras
plantas
realizando
pocas
modificaciones.
Permite
aconseja
aplicar
una
realimentacin
continua.
El
Mantenimiento basado en el Riesgo resulta un elemento clave en la
bsqueda de la MEJORA CONTINUA en las organizaciones.
Gracias a todos estos beneficios, el MBR cobra cada da ms importancia
dentro del sector industrial y probablemente sea una de las metodologas
de mantenimiento sobre la que ms oigamos hablar en los prximos aos.
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%20BASADO%20EN%20EL%20RIESGO.pdf
http://repository.upb.edu.co:8080/jspui/bitstream/123456789/661/1/digital_18399.pdf

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INDICE

EL MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO

Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).

Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

Consiste en la identificacin de situaciones importantes que permitan priorizar los

El ejercicio es tambin llamado a veces la evaluacin del riesgo probabilstica. Los

Permite descubrir las causas de las fallas de forma deductiva.

acondicionado como caso de estudio. Integra la evaluacin cuantitativa de los riesgos y

Maximiza la disponibilidad y eficiencia de los equipos,

Las tcnicas de gestin de mantenimiento ha nacido a travs de un importante

El valor cuantitativo de los riesgos se utiliza para dar prioridad a la inspeccin y

Se define como el producto de la probabilidad de la ocurrencia de un evento por las

El riesgo puede ser:

Cuantificada: La evaluacin cualitativa del riesgo es menos rigurosa y los

Cualificada: Si se da un valor a cada una de la probabilidad y la

Figura 1 Esquema para una metodologa de mantenimiento basado en el riesgo (MBR)

Figura 2 Esquema de evaluacin de riesgos

Figura 3 Desglose Jerrquico de Activos

La siguiente tabla nos muestra algunos ejemplos de funciones y subfunciones.

Figura 4 Desglose funcional de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a presin

Figura 5 Modos de fallo de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a presin.

Figura 7 Causas, Modos de Fallo y Mecanismos de dao en el desglose jerrquico de activos

Figura 10 Mecanismos de dao de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a presin.

Figura 11 Modelo "Bow Tie"

A continuacin se explicar la evaluacin de la probabilidad de fallo, la evaluacin de las

Anlisis con rbol de fallos

Figura 12 rbol de fallos

Figura 13 Smbolos utilizados en los rboles de fallos

Figura 14 Ejemplo de rbol de fallos para un sistema de bombeo de agua

Anlisis con rbol de sucesos

Figura 15 rbol de sucesos

a Los sucesos iniciadores ocurridos en otras plantas.

Definicin de circunstancias adversas y funciones de seguridad previstas para el

Construccin de los rboles de sucesos con inclusin de todas las posibles

Clasificacin de las respuestas indeseadas en categoras de similares

Estimacin de la probabilidad de cada secuencia del rbol de sucesos.

Cuantificacin de las respuestas indeseadas.

Verificacin de todas las respuestas del sistema.

Debido a la limitacin de datos disponibles o a incorrecciones en la aplicacin del mtodo,

Figura 16 Ejemplo rbol de sucesos

Modelo Bow tie

Figura 17 Modelo Bow Tie

Figura 18 Ejemplo de un modelo Bow-Tie

Escenario Creble y Escenario del caso peor

Escenario creble peor: Combina un mecanismo de dao/causa raz

Se recomienda que el riesgo asociado a un modo de fallo sea determinado,

Determinar el riesgo como se ha explicado anteriormente proporciona una definicin consistente de

Riesgo = Probabilidad del fallo(PdF)* Consecuencias del fallo (CdF)

El riesgo se puede representar de forma grfica mediante un diagrama de

Debe proveer un sistema de gestin para el mantenimiento de la documentacin,

Debe proveer un mtodo documentado para la determinacin de la probabilidad de

Las directrices tambin sugieren los resultados esperados. Estas son:

Se debe generar una clasificacin de riesgo de todos los equipos evaluados

Para la utilizacin de la matriz de riesgo, se hace necesario definir un nivel

especficos para definir el nivel de riesgo aceptable (Ej. Holanda y Reino

susconsecuencias (desde las que no tienen ninguna consecuencia ms que su

Consecuencias en el Medio Ambiente

la matriz de riesgo queda dividida en cuatro zonas:

La zona H: Situada en la parte superior derecha de la matriz.