Tesis Electromecanica

TESIS DE GRADO EN
INGENIERA
ELECTROMECNICA
JULIO, 2015
Diseo y construccin de una mquina

de control numrico para la realizacin
de recubrimientos superficiales por
depsito de spray e inmersin.
Autores:
CORONEL, Martn
Matrcula:
IRIANI, Matas
Carrera:
Ingeniera Electromecnica
Tutor:
Ing. UICICH Gustavo
Evaluadores:
Ing. SUAREZ, Juan Antonio

Dr. Ing. MACRI, Mario
Ing. MURCIA, Guillermo
Ing. GARIN, Eduardo
12488
12519
Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

superficiales por depsito de spray e inmersin.
Agradecemos a nuestros familiares por el

apoyo incondicional brindado en esta
etapa que termina y en la vida, a nuestros
amigos y compaeros que supieron
acompaarnos en el estudio y el ocio en
nuestra estada lejos de la familia, a los
docentes de la facultad de los cuales
hemos aprendido importantes valores en lo
profesional y en lo personal.
Tambin agradecemos en particular a las
personas que nos brindaron su ayuda para
poder realizar este trabajo final, como son
el Ingeniero Gustavo Uicich, quien
deposit su confianza en nosotros para
poder formar parte de su proyecto, al
Doctor Ingeniero Amadeo Daniel Sosa,
profesor del rea de Tecnologa Mecnica
quien nos brind su apoyo incondicional
en el diseo y construccin de la mquina,
adems de facilitarnos la utilizacin de las
instalaciones del taller del rea, en donde
se construy el prototipo, al Ingeniero
Matas Valds, quien desde la divisin de
corrosin del INTEMA financi el
desarrollo del equipo y al Sr. Juan Blanco,
quien es paolero en el taller de
Tecnologa Mecnica y supo ayudarnos
con la construccin de la mquina.
~2~

NDICE
CAPITULO I
INTRODUCCIN Y OBJETIVOS ....................................................... 6
1.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................... 6

1.1.1 Deposicin por spray............................................................................... 6
1.1.2 Recubrimiento por inmersin (dipping) .................................................... 9
1.2 OBJETIVOS ESPECFICOS ........................................................................ 10
CAPITULO II DISEO ............................................................................................ 12
2.1 INTRODUCCIN ......................................................................................... 12
2.1.1 Mecanismos de transmisin del movimiento ......................................... 16
2.1.2 Estructuras y mecanismos bsicos ....................................................... 20
2.2 DISEO DE DEPOSITADORA POR SPRAY .............................................. 22
2.2.1 Diseo de estructura principal ............................................................... 22
2.2.2 Diseo del puente mvil ........................................................................ 27
2.2.3 Diseo de la torre .................................................................................. 32
CAPITULO III PROCESO DE FABRICACIN Y ENSAMBLAJE .............................. 38
3.1 INTRODUCCIN ......................................................................................... 38
3.2 ESTRUCTURA PRINCIPAL ........................................................................ 39
3.3 PUENTE MVIL .......................................................................................... 45
3.4 TORRE VERTICAL...................................................................................... 51
3.5 CABLEADO ................................................................................................. 57
CAPITULO IV HARDWARE PARA MONITOREO Y CONTROL .............................. 60
4.1 INTRODUCCIN AL SISTEMA SCADA ...................................................... 60
4.2 SENSORES Y ACTUADORES .................................................................... 62
4.2.1 Sensores ............................................................................................... 62
4.2.1.1 Sensor diferencial de presin.......................................................... 63
4.2.1.2 Finales de carrera ........................................................................... 64
~3~

4.2.2 Actuadores ............................................................................................ 65

4.2.2.1 Motores Paso a Paso (PAP) ........................................................... 66
4.2.2.2 Electrovlvula ................................................................................. 70
4.2.2.3 Placa calefactora ............................................................................ 73
4.3 UNIDAD TERMINAL REMOTA (RTU) ......................................................... 74
4.3.1 Controlador: Arduino ............................................................................. 75
4.3.1.1 Seleccin de la placa ...................................................................... 76
4.3.1.2 Limitaciones .................................................................................... 77
4.3.2 Hardware de soporte ............................................................................. 78
4.3.2.1 Shield CNC ..................................................................................... 78
4.3.2.2 Driver Polulu a4988 para motores PAP .......................................... 83
4.3.2.3 Placa de distribucin de conexiones y aislacin de controlador ...... 87
4.3.2.4 Placa para controlar temperatura ................................................... 92
3.3.2.5 Conexionado de todas las partes ................................................... 99
CAPITULO V SOFTWARE PARA MONITOREO Y CONTROL ............................. 103
5.1 COMUNICACIN ...................................................................................... 103
5.2 RDENES DE INTERCAMBIO ENTRE EL RTU Y MTU: .......................... 104
5.2.1 Control de depresin en la campana de seguridad ............................. 104
5.2.2 Control de placa de temperatura ......................................................... 105
5.2.3 Configuracin de velocidad y aceleracin ........................................... 105
5.2.4 Orden de movimiento .......................................................................... 106
5.2.5 Orden de ir a posicin de reposo......................................................... 107
5.3 SOFTWARE DEL CONTROLADOR (RTU) ............................................... 108
5.3.1 Declaracin de variables ..................................................................... 109
5.3.2 Diagrama de flujo ................................................................................ 110
5.4 UNIDAD MAESTRA E INTERFAZ HOMBRE-MQUINA (MTU/HMI) ........ 113
5.4.1 Software de MTU como mquina de estados ...................................... 115
~4~

5.4.2 Software para depositadora por Spray ................................................ 116

4.4.3 Software para proceso de Dipping ...................................................... 124
CAPITULO VI EVALUACIN DE IMPACTO AMBIENTAL ..................................... 131
CAPITULO VII ANLISIS ECONMICO ................................................................ 133
7.1 ANLISIS DE COSTOS............................................................................. 133
7.2 COMPARACIN CON PRODUCTO SIMILAR: ......................................... 136
CAPITULO VIII CONCLUSIN .............................................................................. 137
BIBLIOGRAFA ...................................................................................................... 140
Anexo A -
ARDUINO ........................................................................................ 141
Anexo B -
LABVIEW ........................................................................................ 148
Anexo C -
ELECTRNICA ............................................................................... 181
Anexo D -
ELECTROVLVULA ....................................................................... 186
Anexo E -
SENSOR DIFERENCIAL DE PRESIN .......................................... 190
Anexo F -
MOTORES PASO A PASO ............................................................. 191
Anexo G -
PLACA CALEFACTORA ................................................................. 199
~5~

CAPITULO I
INTRODUCCIN Y OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL

El presente proyecto documenta el diseo, construccin y prueba del prototipo de un
sistema electromecnico con control automtico para la aplicacin de pelculas
delgadas. Comprende un posicionador de tres ejes con los mecanismos,
accionamientos, subsistema de control, electrnica y software asociados, orientados
a la produccin de recubrimientos por inmersin (dipping) o por rociado
(spray). Estos recubrimientos se realizan con el fin de modificar las propiedades de
superficie del sustrato sobre el cual se aplican, tales como aspecto, adhesin,
tensin superficial, resistencia a la corrosin o al desgaste, etc. La calidad del mismo
en trminos de homogeneidad y espesor dependern intrnsecamente de la
precisin en el control de las variables intervinientes.
1.1.1 Deposicin por spray
La deposicin por spray produce lminas o films delgados de material depositado
sobre el sustrato. La tcnica conocida como SPT (Spray Pyrolisis Technique) es una
variante que consolida la deposicin a elevadas temperaturas. Entre los parmetros
que definen el resultado del proceso se pueden mencionar temperatura del sustrato,
concentracin de la solucin aplicada, velocidad de deposicin, cantidad de
aplicaciones, etc.
En el caso del presente trabajo el mecanismo consiste en el rociado de la solucin
en estudio mediante un atomizador que la eyecta debido a la diferencia de presin
que se genera por el flujo de un gas que puede ser aire o nitrgeno a alta velocidad
tal como se muestra en la figura 1.1.
~6~

Figura 1.1 Esquema del atomizador utilizado en depsito por spray.
Este rociado se genera sobre sustratos de vidrio que se encuentran sobre una placa
calefactora que vara su temperatura entre 450 y 550 grados centgrados. Este
proceso se realiza dentro de una campana, en donde un extractor de gases asegura
que los vapores de la solucin sean expulsados hacia la atmosfera y as evitar
posibles intoxicaciones del usuario.
En este trabajo, se busca automatizar el proceso de deposicin de la solucin (aqu
se incluye el posicionador electromecnico y el accionamiento de la correspondiente
vlvula que habilita la inyeccin de gas) como tambin el control de la temperatura
de la placa calefactora y el monitoreo de la depresin en el interior de la campana
con respecto a la presin atmosfrica.
Bsicamente el conjunto es como el que se muestra en la figura 1.2.
~7~

Figura 1.2 Esquema del sistema de depsito por spray.
En la figura 1.3 se intenta ilustrar el funcionamiento bsico del equipo a construir y la

funcin de cada parte del mismo.
~8~

Figura 1.3 - Esquema explicativo de las partes del sistema de depsito por spray
1.1.2 Recubrimiento por inmersin (dipping)

El recubrimiento por inmersin es una manera de crear laminas delgadas en donde
un sustrato es introducido dentro de la solucin deseada, luego se lo deja sumergido
por un tiempo determinado hasta que comienza a ser elevado a una velocidad
constante, la velocidad de extraccin es la variable principal de este proceso ya que
a una velocidad de extraccin mayor se produce una capa de recubrimiento ms
gruesa. Luego de retirado el sustrato, el solvente de la solucin se evapora
formando la lmina delgada. En la figura 1.4 se ilustra el sistema explicado
anteriormente, el cual sera implementado con el mismo sistema de posicionamiento
que para el caso de depsito por spray ilustrado en las figuras 1.2 y 1.3.
~9~

Figura 1.4 Esquema del mecanismo de depsito por dipping.
Como punto de partida para el diseo de la maquina nos basamos en los

requerimientos con los que deba cumplir el mecanismo como ser, longitudes de
desplazamiento, velocidades y las medidas mximas de la mquina para que entren
dentro de la campana de extraccin de gases.
Consultando con quien sera el usuario de la maquina se determinaron los siguientes
valores de velocidades mximas: 5mm/s en el eje longitudinal (direccin de
deposicin), 2 mm/s en el eje transversal y 2 mm/s en el eje vertical. Los
desplazamientos deberan ser de 600 mm en el eje longitudinal, 300 mm en el eje
transversal y 25 mm en el eje vertical.
Las medidas de la campana son de 1100mm de largo, 700mm de ancho y 700mm
de alto.
1.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
Como objetivos especficos se pueden enumerar los siguientes:
1. Investigacin de los diseos y las caractersticas de las mquinas de control
numrico disponibles en el mercado;
2. Diseo de un posicionador apto para realizar depositados por spray y dipping
cumpliendo con las restricciones antes mencionadas;
~ 10 ~

3. Anlisis de los materiales disponibles en el mercado local;

4. Construccin de la maquina;
5. Desarrollo de la electrnica necesaria para el control de los motores y de la
placa calefactora;
6. Diseo de un software amigable para la supervisin y control del
posicionador;
7. Implementacin de un sistema de monitoreo de la presin diferencial entre el
interior de la campana de seguridad y el ambiente para asegurar una correcta
extraccin de gases.
~ 11 ~

CAPITULO II
DISEO
Para poder desarrollar las tareas necesarias, nuestra maquina deba ser capaz de
realizar movimientos controlados a lo largo de tres ejes ortogonales. Hemos hecho
una investigacin para poder determinar cul era el diseo ms conveniente y para
saber cules son las mquinas de similares caractersticas que se encuentran en el
mercado.
Sin duda alguna, una mquina que desarrolla una tarea muy similar a la que debe
realizar la nuestra es la fresadora de Control Numrico por Computadora o fresadora
CNC. Afortunadamente, hay mucha informacin y muchos diseos en la web,
gracias a la filosofa hgalo usted mismo o DIY (do it yourself) en donde distintas
personas alrededor del mundo suben sus diseos y recomendaciones para permitir
que cualquier persona acceda al diseo y as poder utilizarlo en su proyecto.
Actualmente las mquinas de mecanizado por CNC al igual que las impresoras 3D
son herramientas que a casi cualquier persona le gustara tener en la casa y gracias
al DIY, hoy es posible lograrlo a un costo no muy elevado. Es por esto que los
diseos son muy variados y comprenden muchas variantes.
Para proceder explicando como hicimos nuestro diseo, primero vamos a dar una
introduccin acerca de las mquinas de movimiento controladas por computadora.
2.1 INTRODUCCIN
Si para la mecanizacin total de un nmero de piezas fuera necesario realizar las
operaciones de fresado, mandrilado y perforado, es lgico que se alcanzara la
mayor eficacia si este grupo de mquinas herramientas estuvieran agrupadas, pero
se lograra una mayor eficacia an si todas estas operaciones se realizaran en una
misma mquina. Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos requerimientos que
da a da aparecieron, ha forzado la utilizacin de nuevas tcnicas que reemplazaran
al operador humano. De esta forma se introdujo el control numrico en los procesos
de fabricacin, impuesto por varias razones:
Necesidad de fabricar productos que no se podan conseguir en cantidad y

calidad suficientes sin recurrir a la automatizacin del proceso de fabricacin.
~ 12 ~

Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy difciles de

fabricar, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un
operador humano.
Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos.
La primera mquina CNC, fue creada en el Instituto Tecnolgico de Massachusetts

(MIT) en 1952. Era una fresadora Cincinnati modificada y tena la capacidad de
coordinar los movimientos de sus ejes de coordenadas para mecanizar una
superficie compleja, la figura 2.1 la ilustra junto con los controladores electrnicos de
la poca.
Figura 2.1 Fresadora marca Cincinnati modificada en el MIT (1952).
Hoy en da el desarrollo tecnolgico permiti implementar el ordenador tanto en la

etapa del diseo con las herramientas CAD (Computer Aided Design o diseo
asistido por computadora) como en la etapa de fabricacin de las mismas gracias a
los sistemas CAM (Computer Aided Manufacturing o fabricacin asistida por
computadora), la figura 2.2 muestra dos mquinas CNC modernas.
~ 13 ~

Figura 2.2 Torno CNC Cancelarich (a la izquierda) y fresadora CNC de la misma marca (a la derecha).
La Fabricacin Asistida por Ordenador es muy ventajosa respecto de los

procedimientos de fabricacin mediante operadores humanos. Por lo general, los
equipos CAM conllevan la eliminacin de los errores del operador y la reduccin de
los costes de mano de obra. Sin embargo, la precisin constante y el uso ptimo
previsto del equipo representan ventajas an mayores.
Los equipos CAM se basan en una serie de cdigos numricos, almacenados en
archivos informticos, para controlar las tareas de fabricacin. Este Control
Numrico por Computadora (CNC) se obtiene describiendo las operaciones de la
mquina en trminos de los cdigos especiales y de la geometra de formas de los
componentes, creando archivos informticos especializados o programas de piezas.
La creacin de estos programas de piezas es una tarea que, en gran medida, se
realiza hoy da por software informtico especial que crea el vnculo entre los
sistemas CAD y CAM.
Bsicamente hasta ahora hemos hablado de las mquinas de control numrico, las
cuales consisten bsicamente en un mecanismo de posicionamiento automatizado el
cual sigue una trayectoria especifica la cual se genera con las herramientas
CAD/CAM y en una herramienta de corte que se ocupa de retirar el material que se
encuentra en su camino.
En los ltimos aos se han puesto de moda las impresoras 3D las cuales estn
teniendo una repercusin muy importante en la manufactura de piezas. Bsicamente
consisten en un mecanismo de posicionamiento semejante al de las maquinas
herramientas de control numrico pero con la gran diferencia de que en vez de
~ 14 ~

utilizar una herramienta para arranque de viruta se utiliza un inyector que adiciona
material a medida que el posicionador se mueve.
Existen una amplia variedad de impresoras 3D en el mercado. Sobre todo en estos
ltimos tiempos en donde se han globalizado las practicas DIY. De esta manera se
pueden encontrar en la web maquinas comerciales de gran complejidad y otras ms
sencillas hechas en casa. En la figura 2.3 se pueden observar una variedad de
impresoras 3D de distintos diseos, tamaos y niveles de sofisticacin, las cuales en
su mayora se adquieren comprando un kit de componentes fundamentales para que
la maquina sea funcional, como ser los motores, la electrnica, las guas lineales,
etc., y la construccin finaliza imprimiendo las piezas secundarias.
Figura 2.3 - Variedad de impresoras 3D comerciales
Hoy en da las mquinas de control numrico abarcan un campo importante en la

automatizacin industrial. As es como existen mquinas para distintas aplicaciones
como puede ser mecanizar una pieza de aluminio con una fresadora, cortar madera
con lser, y hasta cortar planchas de acero de hasta seis pulgadas de espesor. En la
figura 2.4 se muestran una cortadora laser y una por plasma. Esto hace que en el
mercado se puedan encontrar una variedad de mquinas de distintos tamaos,
~ 15 ~

potencias y hasta incluso distinta cantidad de ejes de movimiento o grados de

libertad.
Figura 2.4 - Cortadora laser (izquierda) y cortadora por plasma (derecha)
Una caracterstica que es de inters para este trabajo son los distintos
mecanismos para la transmisin del movimiento. A continuacin se dan ms detalles
de ellos.
2.1.1 Mecanismos de transmisin del movimiento

Existen gran variedad de mecanismos para transmitir potencia mecnica.
Fundamentalmente lo que se busca en ellos es transformar un movimiento rotativo
en un movimiento traslacional. A la hora de elegir de qu manera utilizar la potencia
de un motor para desarrollar un movimiento de traslacin, es necesario analizar las
ventajas y desventajas de cada sistema en funcin de la aplicacin. A continuacin
se describen brevemente cada uno.
Transmisin por correa dentada y polea
A primera vista resulta muy tentador el precio de compra de un router a transmisin
por correa. La economa y el tiempo necesario para su montaje final, termina siendo
un ahorro fundamental de costos, comparado con el valor y la cantidad de horas
hombre que requiere instalar un tornillo de precisin o una cremallera. En la figura
2.5 se puede observar un montaje de este sistema en un router CNC.
~ 16 ~

Figura 2.5 - Sistema de transmisin por correa dentada y polea.
Entre las virtudes se puede destacar que la correa funciona como un fusible
mecnico entre las partes rgidas de la mquina, absorbe vibraciones, no requiere
lubricacin y es de rpido montaje. Por otro lado entre las desventajas, es necesario
realizar un cambio de correa peridicamente debido a que estas sufren un rpido
desgaste y luego de un determinado tiempo de uso se cortan, por otra parte el eje
del motor se encuentra solicitado permanentemente para tensar la correa lo cual
provoca la fatiga del mismo y posteriormente la rotura como se ilustra en la figura
2.6.
Figura 2.6 - Motor paso a paso con el eje partido.
~ 17 ~

Transmisin por cremallera de precisin y pin

Entre sus virtudes ofrecen: solidez, precisin en largos desplazamientos y
velocidad aceptable. Alternativa ideal para instalar en routers de robusta estructura,
con puentes sobredimensionados, motores de fresado de gran torque y peso. Este
sistema garantiza dcadas de vida til, ya que la aleacin metlica de la cremallera
es de mayor dureza que la del pin, elemento de menor costo en caso de necesitar
recambio por desgaste. Entre las desventajas: requieren lubricacin, limpieza y
mantenimiento general adems de su alto costo inicial y dificultad en l montaje ya
que requiere una gran exactitud en la alineacin. En la figura 2.7 se muestra un
ejemplo del montaje del sistema.
Figura 2.7 - Sistema de transmisin por cremallera y pin.
Transmisin por tornillo sin fin

El tornillo sin fin es un mecanismo en el cual se transforma un movimiento
rotacional de un tornillo, en uno longitudinal gracias a la accin de la geometra
helicoidal de sus filetes. Generalmente se trata de un tornillo de gran dimetro para
que el paso garantice un desplazamiento significativo en cada vuelta. Entre las
ventajas se puede destacar que proporciona una buena precisin, sirve para
grandes desplazamientos y no requiere de mucho mantenimiento ms que
garantizar la lubricacin y la limpieza. Entre las desventajas, son de difcil
alineamiento en el montaje y la alta friccin exige que los motores posean un mayor
torque. Existe una amplia variedad de perfiles de roscas, como las que se muestran
en la figura 2.8.
~ 18 ~

Figura 2.8 - Perfiles de roscas para tornillos.
Cada uno de estos perfiles posee distintos rendimientos resultando el perfil ACME el
ms conveniente para la aplicacin en transmisin de movimiento por su baja
friccin.
Adems existe otro tipo de tornillo llamado tornillo de bolas recirculantes como el
mostrado en la figura 2.9, en donde se garantiza una marcha suave, muy liviana y
cero juego y mnimo rozamiento, gracias a que entre la tuerca y el husillo existe
unas bolillas en rodadura con ambos cuerpos al igual que entre las pistas de un
rodamiento rgido de bolas.
Figura 2.9 - Tornillo y tuerca de bolas recirculantes.
Cuando una bolilla llega al fin de su recorrido, es conducida otra vez hacia el
extremo opuesto de la tuerca para volver a alinearse en la hilera y recircular
nuevamente con toda independencia y sin ningn tipo de impedimentos con
~ 19 ~

respecto al tornillo, porque este sistema de circulacin est especialmente diseado

para que el rozamiento de cada bolilla con la superficie del tornillo sea despreciable,
logrando de esta manera una insignificante prdida de potencia por friccin.
2.1.2 Estructuras y mecanismos bsicos
En general los routers CNC se componen de tres ejes ortogonales los cuales
tienen la posibilidad de moverse independientemente. Para esto se podran adoptar
mltiples configuraciones como las que adoptan las mquinas de medicin por
coordenadas:
Cantilver o de brazo en voladizo:

Este tipo presenta inconvenientes en la rigidez motivo por el cual no es
utilizado en routers CNC debido a que en piezas pequeas se obtendran
grandes errores por la falta de precisin (figura 2.10).
Figura 2.10 - Maquina de medicin por coordenadas de configuracin "Cantilver".
De tipo puente:
Este tipo es el ms utilizado en Routers CNC ya que garantiza una
mejor rigidez, lo cual hace que sea factible realizar una estructura ms grande
y por ende mecanizar piezas de mayor longitud (figura 2.11).
~ 20 ~

Figura 2.11 - Fresadora CNC de configuracin Puente.
Tipo de pilares:
Cuando la seccin transversal es muy grande, crece la inercia de las
partes mviles, reducindose la aceleracin obtenible en los movimientos del
eje longitudinal, lo cual hace que los tiempos de mecanizado o de medicin se
vuelvan excesivamente prolongados.
Como en la estructura de puente tenemos, adems de la viga horizontal,
columnas verticales que se mueven longitudinalmente, cuando se sobrepasa
un cierto tamao de seccin transversal, es preferible pasar a la estructura de
pilares, que permite ahorrar dichas columnas, el sistema es mostrado en la
figura 2.12. Un sistema similar es el que se utiliza en los puentes gra, en
donde
el
puente
transversal
se
desliza
sobre
vigas
longitudinalmente a una determinada altura con respecto al piso.
Figura 2.12 - Maquina de medicin por coordenadas de tipo "de pilares".
~ 21 ~
empotradas

2.2 DISEO DE DEPOSITADORA POR SPRAY

Basndonos en los requerimientos del usuario diseamos una mquina de
dimensiones adecuadas para poder ser introducida dentro de la campana de
extraccin de gases y que fuera capaz de realizar movimientos a velocidad
controlada y dentro de los rangos requeridos. Para ello utilizamos la configuracin
tipo puente, la cual fue mencionada anteriormente, ya que nos permita tener una
mejor rigidez del sistema en comparacin con la cantilver y al ser una mquina
que no es sometida a esfuerzos muy grandes su robustez no requiere la utilizacin
de una configuracin del tipo de pilares.
En cuanto a los sistemas de transmisin de movimiento, inicialmente se haba
optado por utilizar tornillos de movimiento, los cuales nos iban a brindar una buena
precisin. La gran desventaja que posea este sistema es que en el movimiento
longitudinal se requera una velocidad relativamente elevada, con lo cual
necesitbamos conseguir un tornillo cuyo paso (milmetros por revolucin) sea lo
suficientemente grande para poder operar dentro de los lmites de velocidad de los
motores (de los cuales se hablar ms adelante). Finalmente hemos optado por otro
mecanismo para la transmisin del movimiento en el eje longitudinal, este
mecanismo ser explicado con ms detalle ms adelante en este captulo.
A continuacin se explicar cmo es el diseo de la maquina dividiendo este en tres
mdulos como son la estructura principal, el puente mvil y la torre, dejando los
detalles constructivos para el captulo siguiente.
2.2.1 Diseo de estructura principal
Para disear la estructura principal nos basamos en las medidas de la campana de
extraccin de los gases y las longitudes de los movimientos a realizar, as pensamos
en armar un chasis compuesto por cuatro patas, dos vigas longitudinales y dos vigas
transversales. Dichas piezas se construiran con extrusin de aluminio estructural.
Para realizar los encuentros pusimos chapas plegadas de manera de poder
atornillarlas a las piezas a unir y as darle rigidez al ensamblaje. La figura 2.13 ilustra
el ensamblaje explicado.
~ 22 ~

Figura 2.13 - Ensamblaje de patas y vigas (izquierda) y encuentros (derecha).
Para promover el desplazamiento del puente mvil sobre esta estructura se

colocaron varillas cilndricas amuradas las vigas transversales mediante soportes de
sujecin. En la figura 2.14 se pueden apreciar este tipo de soportes sujetando la
varilla contra la viga transversal.
Figura 2.14 - Varilla montada en la estructura (izquierda) y soporte utilizado para el montaje (derecha).
Como se mencion anteriormente, al iniciar se pretendi utilizar un tornillo de un

paso amplio para poder darle el movimiento al puente mvil. Ese tornillo deba estar
amurado a las patas de nuestro chasis implementando algn sistema de montaje
que utilice rodamientos de bolas y as facilitar el movimiento de este. En la figura
2.15 se muestra un esquema aproximado de cmo iba a ser el montaje del tornillo.
~ 23 ~

Como ya se explic, una limitante de este sistema era la velocidad mxima a la que
se poda operar el motor. Otro problema importante que posee este sistema, es que
requiere un montaje muy preciso en cuanto al alineamiento del tornillo con las dos
varillas por sobre las cuales deslizara el puente mvil, lo cual se torna una tarea
compleja ya que para lograr esto las tolerancias de fabricacin deberan ser
demasiado pequeas, tarea que nos resultara prcticamente imposible en estas
longitudes.
Figura 2.15 - Montaje del tornillo sin fin para la estructura principal.
Finalmente consultando el asunto con una persona experimentada nos recomend

utilizar un sistema en donde en el eje del motor se coloque un rodillo en el cual se
enrolla una cuerda de acero cuyas puntas se encuentran fijas a las patas del chasis,
as, cuando el rodillo gira, un extremo de la cuerda se tensiona ms que el otro
generando una fuerza resultante que provoca el movimiento del puente mvil. La
figura 2.16 ilustra cmo se enrolla la cuerda segn el sentido de giro del motor y la
direccin del movimiento del puente.
~ 24 ~

Figura 2.16 - Sistema de transmisin de movimiento a travs de cuerda fija y rodillo.
En la figura se ve cmo se realiza el montaje del motor sobre el puente mvil, cuyo
diseo ser explicado en mayor detalle ms adelante en este captulo.
Este mecanismo de transmisin de movimiento consiste bsicamente en provocar
un movimiento sobre el puente mvil gracias a la accin de la fuerza de rozamiento
en el rodillo, la cual genera una diferencia de tensiones entre un tramo y el otro de la
cuerda. Es de esperarse que en este sistema exista un resbalamiento de la cuerda
con respecto al rodillo, lo cual es una desventaja importante ya que hace que el
sistema pierda exactitud considerablemente. Pero sin ir ms lejos, en nuestra
aplicacin se requiere un movimiento a una velocidad controlable, en tal caso, el
error absoluto que se pueda llegar a obtener en la posicin del puente no es algo del
cual debamos preocuparnos.
Este sistema presenta una serie de ventajas frente al sistema del tornillo sin fin. Una
de ellas es las tolerancias de fabricacin para el montaje de las piezas, ya que no se
requiere una alineacin tan precisa entre la cuerda y las guas lineales como si
ocurra con el tornillo. La otra ventaja fundamental es que las velocidades
alcanzables con este sistema son muy superiores ya que colocando un rodillo de
10mm de dimetro se produce un movimiento de aproximadamente 31mm por
revolucin, cuando en el caso del tornillo (utilizando un tornillo de rosca ACME de
5/8) se iban a poder obtener solo 5mm por revolucin, lo que hubiera implicado que
el motor tuviese que girar 6 veces ms rpido.
~ 25 ~

Como se ver ms adelante, el puente mvil desliza sobre las varillas cilndricas
montadas en la estructura principal. Dicho deslizamiento conlleva a la existencia de
una fuerza de rozamiento en cada uno de los apoyos, por lo cual si se coloca un
motor sobre uno de los lados del puente, este tendera a cruzarse por la accin de
las fuerzas de friccin en el otro lado. Para promover un movimiento uniforme se
coloc un motor de cada lado y de esta manera, si se mantiene el sincronismo entre
ellos, el puente no se cruzara.
A medida que se fue avanzando con la construccin del prototipo, hemos notado
cierta falta de rigidez en la estructura, por lo que nos vimos obligados a tener que
reforzarla. Para ello decidimos agregarle a nuestro diseo varillas de seccin
cuadrada colocadas longitudinal y transversalmente a unos 150mm del lmite inferior
de las patas. Para fijarlas a la estructura utilizamos un mtodo similar al ya utilizado
para fijar las vigas superiores. En la figura 2.17 se muestran los refuerzos montados
a la estructura con las correspondientes chapas plegadas para realizar los
encuentros, dichas chapas se resaltan en color azul.
Figura 2.17 - Ensamblaje de los refuerzos (izquierda) y chapa utilizada para los encuentros (derecha).
Para reforzar an ms la estructura se colocaron chapas en la parte superior de los

encuentros de las vigas superiores, las cuales son mostradas en la figura 2.18.
~ 26 ~

Figura 2.18 - Chapas triangulares para reforzar la estructura.
2.2.2 Diseo del puente mvil

El puente mvil es la pieza que desliza longitudinalmente y contiene los elementos
necesarios para promover el movimiento transversal de la torre. El diseo de dicho
puente consiste en dos placas unidas entre s mediante varillas cilndricas similares
a las utilizadas en la estructura principal, que funcionan a su vez como guas lineales
por sobre las cuales desliza la torre. Estas varillas son sujetas a las placas mediante
los mismos soportes que fueron utilizados en el caso anterior para sujetar las varillas
al chasis de la mquina. En la figura 2.19 se muestra el ensamblaje de dichas placas
con las varillas, los soportes se muestran en color azul para su distincin.
Figura 2.19 - Ensamblaje de las placas y las varillas cilndricas.
~ 27 ~

Luego sobre estas placas se montaron las piezas que se encargaran de sostener el
puente sobre las varillas que se encuentran sujetas al chasis de la mquina. En la
figura 2.20 se puede observar cmo queda montado el puente mvil sobre la
estructura principal con los respectivos apoyos resaltados en color azul.
Figura 2.20 - Montaje del puente mvil a la estructura principal.
Luego, como ya se mostr anteriormente, en las placas van montados los motores
con los respectivos rodillos encargados de generar el movimiento en el eje
longitudinal de la mquina. En la figura 2.21 se aprecian dichos motores montados.
Figura 2.21 - Motores montados en las placas del puente.
~ 28 ~

Para generar el movimiento de la torre se opt por el sistema de tornillo sin fin. Fue
necesario disear un sistema que permitiera sujetar dicho tornillo a las placas del
puente manteniendo la alineacin y un bajo rozamiento. Se utilizaron rodamientos
rgidos de bolas para disminuir la friccin y se disearon aloja-rodamientos para
poder fijarlos a las placas.
El proceso de diseo de este sistema requiri que realicemos una planificacin
adecuada de montaje para el tornillo, ya que este deba estar alineado con suficiente
precisin y con el menor juego axial posible y a su vez deba ser fcil de extraer.
Para ello, se implement la configuracin de las figuras 2.22 y 2.23 en donde se
muestra que el tornillo ingresa al puente por uno de los laterales y hasta donde el
conjunto hace tope.
Figura 2.22 - Ensamblaje explotado del tornillo sin fin en el lado izquierdo del puente.
Placa
Chaveta
Rodamiento
Tornillo
Alojamiento
Figura 2.23 - Ensamblaje del tornillo en el lado izquierdo del puente.
~ 29 ~

Luego, sobre la placa opuesta del puente, es colocado el aloja-rodamiento y se

finaliza el montaje con la colocacin de un buln que tracciona el tornillo hasta
quitarle el juego. Este sistema es ilustrado en las figuras 2.24 y 2.25.
Arandela
Rodamiento
Buln de Traccin
Buje separador
Alojamiento
Placa
Figura 2.24 - Ensamblaje explotado del tornillo en el lado derecho del puente.
Figura 2.25 - Ensamblaje del tornillo en el lado derecho del puente.
Para el acople del motor con el tornillo se requera un cierto espaciado entre el eje
del motor y el tornillo propiamente para poder colocar un acople elstico que
absorba las diferencias de alineacin de ambos ejes. Para ello se utilizaron
separadores que se encontraran fijos al alojamiento y en el otro extremo tendran
una placa en la cual estara sujeto el motor. De esta manera el sistema queda como
el ilustrado en la figura 2.26.
~ 30 ~

Figura 2.26 - Montaje del motor en el puente mediante separadores y el acople elstico.
Finalmente se colocaron unas tapas para que el acople elstico no quede a la vista y
as evitar el contacto con esta pieza que se encontrara en movimiento.
Por ltimo se coloc un refuerzo entre las placas para mejorar la rigidez del sistema.
Este refuerzo consisti en una pieza de extrusin de aluminio estructural sujeta a
ambas placas del puente, la figura 2.27 muestra el diseo final del mismo.
Figura 2.27 - Ensamblaje final del puente mvil.
~ 31 ~

2.2.3 Diseo de la torre

La torre es la pieza que se posiciona transversalmente a lo ancho del puente y es la
encargada de realizar el movimiento vertical en nuestra mquina. El diseo consiste
bsicamente en una placa rectangular a la que llamamos espalda la cual tiene
sujetos en ella cuatro soportes que, al igual que en el caso del puente el cual desliza
sobre las varillas de la estructura principal, deslizan sobre las varillas cilndricas del
mencionado puente.
Para poder llevar a cabo el movimiento transversal mediante el tornillo montado en
el puente mvil, es necesario colocar la tuerca correspondiente. Dado que el tornillo
no es perfectamente recto, se opt por utilizar una media tuerca de manera que se
admita un pequeo desprendimiento del tornillo respecto de la misma y as reducir la
friccin del sistema. Finalmente el conjunto espalda, soportes y tuerca se muestra en
la figura 2.28.
Figura 2.28 - Ensamblaje de la "espalda" con los soportes y la tuerca.
Luego se colocaron dos placas en los extremos superior e inferior de la espalda,

sujetas a estas placas se colocaron dos varillas verticales que funcionaran como
guas para el movimiento vertical. Dicha sujecin se realiz mediante soportes
similares a los utilizados para amarrar las varillas tanto en la estructura principal
~ 32 ~

como en el puente mvil. En la figura 2.29 se ilustran las piezas mencionadas

ensambladas a la espalda.
Figura 2.29 - Ensamblaje de las placas y las guas lineales a la espalda.
Luego se dise el sistema de transmisin del movimiento el cual consiste en el

mismo principio que el caso del puente mvil, en donde el tornillo queda cargado a la
traccin para limitar el juego axial. En la figura 2.30 se muestra la torre con el tornillo
montado.
~ 33 ~

Figura 2.30 - Ensamblaje del tornillo sin fin y el motor a la torre.
La pieza que se mueve verticalmente consiste en otra placa, la cual posee dos
orificios por donde las guas lineales la atraviesan y adems tiene adosada la media
tuerca por medio de la cual se produce el movimiento gracias a la rotacin del
tornillo. Se adicion una prolongacin vertical donde sera colocada la pieza de
sujecin del Erlenmeyer o la de la pinza para dipping de las cuales se hablar ms
adelante. En la figura 2.31 se muestra en detalle la mencionada placa.
Figura 2.31 - Ensamblaje de placa de movimiento vertical con tuerca y prolongacin vertical.
~ 34 ~

Esta configuracin present el problema de que al ser las guas lineales no coplanares con el tornillo de movimiento y los orificios para las varillas levemente de
mayor dimetro que estas (lo que conlleva a un juego amplio), se produca un cruce
de la placa, lo que provocaba que las guas produjeran una friccin inadmisible en
los orificios. Para remediar esto se coloc una placa adicional, idntica a la anterior,
para hacer que la imprecisin de los agujeros no repercuta en un cruce tan
considerable de la placa. Finalmente el diseo de esta pieza queda construido como
se muestra en la figura 2.32. En la imagen 1.33 se muestra esta pieza ya montada
en la torre.
Figura 2.32 - Ensamblaje de placa de movimiento vertical.
~ 35 ~

Figura 2.33 - Ensamblaje de la torre con la placa de movimiento vertical.
La pieza que va adosada a esta placa depende del proceso que se quiera realizar
con la mquina, es decir, si se pretende utilizar para hacer depositado por spray, se
utilizar la pieza de la figura 2.34, la cual permite sujetar el Erlenmeyer desde el
cuello del mismo, y si se desea hacer depositado por dipping se utilizar la de la
figura 2.35, la cual permite agarrar el sustrato con un pinza metlica para papeles.
~ 36 ~

Figura 2.34 Soporte para el Erlenmeyer.
Figura 2.35 Soporte para pinza de dipping.
~ 37 ~

CAPITULO III
PROCESO DE FABRICACIN Y ENSAMBLAJE
3.1 INTRODUCCIN
El proceso de fabricacin de la mquina ha comenzado una vez finalizado el diseo
de la estructura principal y el mecanismo de movimiento. Cabe aclarar que el diseo
ha ido cambiando a lo largo de la construccin debido a que la fabricacin ha sido un
proceso de aprendizaje para nosotros y nos permiti ir mejorando el diseo a
medida que avanzbamos.
En este captulo explicaremos como fue construido el posicionador incluyendo la
descripcin de los materiales y herramientas utilizadas.
La construccin al igual que el diseo, se dividi en tres etapas, construccin de la
estructura principal, construccin del puente mvil y construccin de la torre vertical,
finalmente se realiz el montaje y cableado de los motores y sensores.
Cabe mencionar en esta introduccin que debido a la atmosfera ligeramente
corrosiva a la que se expondr la mquina, fue necesario analizar que materiales a
utilizar para la construccin de la misma.
Para la estructura de la maquina hemos utilizado perfilera de aluminio y para las
piezas mviles, polietileno de alto peso molecular (APM), eleccin que se llev a
cabo luego de realizar el siguiente anlisis:
Por un lado el Griln (poliamida 6) posee un coeficiente de rozamiento con el acero
muy bajo y una muy buena resistencia al desgaste pero, en contrapartida, es
altamente higroscpico, lo que lo hace no apto para atmosferas hmedas. El Delrin
(resina acetlica) es un plstico con buena resistencia al desgaste y a la corrosin y
con una rigidez elevada. El APM posee menos rigidez que el Delrin pero similares
caractersticas anti-desgaste y anti-corrosivas a un costo considerablemente menor,
por este motivo es que lo consideramos ms conveniente para nuestra aplicacin.
A continuacin describiremos como fue el proceso de construccin de cada etapa.
~ 38 ~

3.2 ESTRUCTURA PRINCIPAL

La estructura principal tal como se explic en el captulo dos, consta de cuatro vigas
(dos longitudinales y dos transversales), cuatro patas y cuatro refuerzos (al igual que
en el caso de las vigas, dos longitudinales y dos transversales) estos fueron
construidos a base de perfiles de aluminio estructural y cuyas medidas se muestran
en la figura 3.1.
Figura 3.1 Perfiles de aluminio con medidas de patas, vigas y refuerzos.
En el mercado local conseguimos estos materiales en tiras de seis metros de

longitud y luego fueron cortadas a medida por medio de una sierra de descenso
hidrulico la cual se encuentra en el taller de tecnologa mecnica de facultad, dicha
maquina se muestra en la figura 3.2.
~ 39 ~

Figura 3.2 - Sierra de descenso hidrulico.
Luego como se explic en el captulo dos, los encuentros de dichas piezas fueron
realizados por medio de chapas plegadas las cuales se muestran en la figura 3.3,
estas piezas fueron cortadas con la guillotina de la figura 3.4 y plegadas con la
plegadora de la figura 3.5.
Figura 3.3 - Chapas plegadas para encuentros de vigas, patas y refuerzos-
~ 40 ~

Figura 3.4 - Guillotina para chapa.
Figura 3.5 - Plegadora manual.
Las piezas fueron perforadas con el taladro de banco de la figura 3.6 y atornilladas
con tornillos auto-perforantes de 4mm de dimetro. Estos
refuerzos han sido
agregados una vez avanzada la construccin de la mquina, en la figura 3.7 se

muestra la estructura ensamblada sin los refuerzos.
~ 41 ~

Figura 3.6 - Taladro de banco.
Figura 3.7 - Estructura principal ensamblada (sin los refuerzos).
~ 42 ~

Sobre la estructura principal van montadas las varillas por sobre las cuales desliza el
puente mvil del cual se hablar ms adelante. Para montar dichas varillas se
emplearon piezas como la de la figura 3.8, las cuales estn hechas de Polietileno de
alta densidad o APM (alto peso molecular) como se lo conoce en la industria.
Compramos una plancha rectangular del mencionado material, cuyas dimensiones
eran 500x300x15mm.
Figura 3.8 - Soporte para varillas.
Para poder cortarlas y llevarlas a la medida adecuada se emple la fresadora de la

figura 3.9. En dicha figura se muestra tambin la fresa utilizada. En la figura 3.10 se
muestra el parte del proceso de mecanizado de las piezas y el resultado final del
mismo.
~ 43 ~

Figura 3.9 Fresadora marca Venier y herramienta de corte utilizada.
Figura 3.10 - Proceso de fresado y resultado en las piezas.
Luego las guas lineales fueron implementadas con varilla de 12 mm de acero SAE
1045 rectificadas. Fueron cortadas a medida por medio de una sierra sensitiva,
como se muestra en la figura 3.11.
~ 44 ~

Figura 3.11 - Corte de varillas con sierra sensitiva.
Debido a que las varillas son de acero rectificado, es decir, no poseen ningn
tratamiento anticorrosivo, fue necesario realizarles un niquelado para mejorar la
resistencia a la corrosin a las mismas.
Luego las vigas transversales de la estructura principal fueron perforadas con un
taladro de mano para poder montar dichos soportes.
3.3 PUENTE MVIL

Como se explic en el captulo dos, el puente mvil consta de dos placas unidas
entre s mediante las varillas que funcionan como guas lineales para el movimiento
de la torre. Para construir dichas placas optamos por utilizar el mismo material que
en el caso de los soportes (polietileno de alta densidad o APM) pero en este caso en
un espesor de 6 mm. Las medidas de dichas placas se muestran en la figura 3.12.
~ 45 ~

Figura 3.12 - Placa de puente mvil.
Luego sobre estas placas se montaron las piezas de la figura 3.13, las cuales, al
igual que los soportes para las varillas de la estructura principal se hicieron de APM
de 15 mm y se fresaron para darles las medidas adecuadas como se muestra en la
misma figura. Tambin sobre las placas se montaron los soportes para sujetar las
varillas por donde deslizara la torre.
Figura 3.13 Plano y proceso de mecanizado de los soportes deslizantes para el puente mvil.
Para ensamblar las piezas mencionadas utilizamos tornillos de 3mm de dimetro

con rosca whitworth con sus respectivas tuercas y arandelas, en la figura 3.14 se
muestra el proceso de armado.
~ 46 ~

Figura 3.14 - Ensamblaje del puente mvil.
Luego se fabricaron los rodillos que van montados en los motores que generan el
movimiento longitudinal del posicionador, las medidas de los mismos son las
mostradas en la figura 3.15. Para construirlos compramos una varilla cilndrica de
bronce, la cual fue cortada y posteriormente torneada como se muestra en la figura
3.16. Adems fue necesario taladrar un agujero para el eje del motor y tambin se
hizo otro agujero para poder colocar un prisionero de ajuste para evitar que el rotor
se salga del eje del motor. Para ello se hizo un agujero de 2,5 mm y luego se pas
un macho de rosca 3x0.5.
~ 47 ~

Figura 3.15 - Rodillos para movimiento longitudinal.
Figura 3.16 - Torno paralelo y proceso de mecanizado de rodillos.
Luego se construyeron los alojamientos para los rodamientos, los cuales se

construyeron en APM de 15mm, despus se hizo la placa en la cual se montara el
motor, la cual se implement con APM de 6mm. Los separadores se hicieron del
mismo perfil de aluminio que el utilizado para las patas y vigas de la estructura
principal. Las medidas de dichas piezas se muestran en la figura 3.17.
~ 48 ~

Figura 3.17 - Medidas de piezas necesarias para montaje de motor.
Para realizar el asiento del rodamiento en el alojamiento, debimos montar la pieza

en el torno y mecanizarla con la herramienta de interiores que se muestra en la
figura 3.18.
Figura 3.18 - Herramienta de interiores para torno paralelo.
El tornillo de movimiento fue implementado con una varilla roscada de 5/8 de

dimetro y con un paso de 11 hilos por pulgada. Esta varilla fue cortada con la sierra
sensitiva mostrada anteriormente y luego fue mecanizada con el torno paralelo para
obtener las medidas que se indican en la figura 3.19.
~ 49 ~

Figura 3.19 - Plano de tornillo para el puente mvil.
Debido a que la tolerancia necesaria para poder realizar un montaje correcto del
rodamiento era muy fina, fue necesario mecanizar el tornillo en principio con una
herramienta de corte y luego se hizo la terminacin empleando tela de lija. En la
figura 3.20 se muestra el resultado del proceso mencionado.
Figura 3.20 - Tornillo del puente mvil terminado.
~ 50 ~

Para continuar con el montaje del tornillo fue necesario avanzar con la construccin
de la torre, por lo tanto continuamos explicando la construccin de la misma.
3.4 TORRE VERTICAL

La torre vertical consta de una espalda la cual fue construida con APM de 6mm, las
medidas de dicha pieza se muestran en la figura 3.21, en dicha espalda se montaron
los soportes deslizantes para las guas lineales los cuales son iguales a los
utilizados anteriormente en el puente mvil.
Figura 3.21 - Medidas generales de la "espalda".
En la figura 3.22 se puede apreciar la mencionada espalda y los soportes montados

ensamblados en el puente mvil y tambin el conjunto montado en la estructura
principal.
~ 51 ~

Figura 3.22 - Pre-ensamble de la torre en el puente mvil y en la estructura principal.
Para realizar el movimiento del conjunto es necesario anclar el sistema a una tuerca,
la cual fue implementada con una pieza de APM de 15 mm, cuyo diseo y medidas
son las de la figura 3.23, como se mencion en el captulo dos, hemos optado por
utilizar solo media tuerca de manera de admitir un despegue del tornillo con
respecto a la tuerca y as no tener mayores inconvenientes con la desalineacin del
mismo. Luego el montaje del tornillo se realiz como se explic en el captulo dos y
el acople elstico fue implementado con un trozo de manguera de gas para alta
presin, mediante la cual se acoplaron los ejes del motor y del tornillo. En la figura
3.24 se puede apreciar una manguera similar.
Figura 3.23 - Tuerca de movimiento transversal.
~ 52 ~

Figura 3.24 - Manguera para alta presin, acople elstico.
Una vez que se finaliz con el mecanizado de la espalda, se hicieron las placas
superior e inferior de la torre, para ello se utiliz APM de 6 mm de espesor. Tambin,
en el mismo material, se hicieron las placas del movimiento vertical. El plano de las
piezas presentadas en este prrafo se muestra en la figura 3.25.
Figura 3.25 - Medidas de placas inferior y superior, y placas de movimiento vertical.
Luego se montaron los alojamientos para los rodamientos, el tornillo sin fin, los
separadores y la placa sujetadora del motor de la misma manera que como se hizo
para el puente mvil. Cabe destacar que en este caso el tornillo de movimiento
deba ser de 367 mm a diferencia del tornillo del puente mvil el cual era de 411 mm.
Finalmente el mecanismo mencionado qued ensamblado como se muestra en la
figura 3.26.
~ 53 ~

Figura 3.26 - Torre vertical y puente mvil ensamblados en la estructura principal.
En APM de 15 mm se mecaniz el soporte para el Erlenmeyer que se utilizara para

hacer depsito por spray cuyas medidas deban ser como las mostradas en la figura
3.27, el mismo fue mecanizado en fresadora y perforado con el taladro de banco.
Figura 3.27 - Plano de instrumento para depsito por spray.
Para sujetar esta pieza fue necesario construir una pieza plstica (en el captulo de
diseo se habl de esta pieza como una prolongacin de la placa de movimiento
vertical), la cual fue amarrada a la pieza mvil de la torre mediante una chapa en
forma de L. En la figura 3.28 se muestra el ensamblaje de las placas de movimiento
vertical junto con la chapa L y la prolongacin mencionada.
~ 54 ~

Figura 3.28 Piezas para sujetar el soporte del Erlenmeyer.
Luego se fabricaron las piezas de la figura 3.29, las cuales se usaron como soporte
para el gancho metlico que se utilizara para hacer depsito por dipping. Finalmente
la pieza terminada qued como se muestra en la figura 3.30.
Figura 3.29 - Plano de instrumento para depsito por dipping.
~ 55 ~

Figura 3.30 - Instrumento para depsito por dipping terminado.
Para rigidizar el puente mvil se opt por colocar una pieza de perfil estructural de
aluminio (ver figura 3.31), al cual se le colocaron tapones en los extremos de APM
de 15 mm, sujetados con espinas elsticas. Estos tapones permitieron atornillar los
extremos del refuerzo a las placas del puente mvil.
Figura 3.31 - Refuerzo del puente mvil ensamblado.
Se continu desarmando todo el ensamblaje, limpiando pieza por pieza y

pintndolas con pintura en aerosol color aluminio como se muestra en la figura 3.32.
~ 56 ~

Figura 3.32 - Mecanismo desarmado y pintado.
3.5 CABLEADO
Por ltimo se realiz el cableado de los motores y los sensores, tambin se hizo el
montaje de la manguera que va desde la electrovlvula hasta la tobera del
Erlenmeyer.
Para sujetar los cables y la manguera a la estructura de la mquina y a las partes
mviles se utilizaron las grampas que se muestran en la figura 3.33. En la Figura
3.34 se muestra el ensamblaje final de la maquina con la disposicin de los cables y
de la manguera.
~ 57 ~

Figura 3.33 - Grampas para sujecin de cables.
Figura 3.34 - Ensamblaje final.
Para facilitar el conexionado de la maquina se opt por utilizar conectores DB25

(tradicionalmente utilizado como puerto paralelo en impresoras antiguas), la maquina
tiene sobre una de sus patas, uno de estos conectores atornillados como se muestra
en la figura 3.35, luego mediante un alargue, la maquina se conecta al gabinete (ver
figura 3.36) donde se encuentra la fuente de 24V y el controlador. En el mismo
gabinete van conectados el sensor de presin diferencial y el controlador de la placa
calefactora, el cual se realiz mediante conectores de micrfono (ver figura 3.36).
~ 58 ~

Figura 3.35 - Conector DB25.
Figura 3.36 - Gabinete controlador con conectores.
~ 59 ~

CAPITULO IV
HARDWARE PARA MONITOREO Y CONTROL
El presente captulo pretende explicar el principio de control de la mquina mediante

la creacin de un sistema de supervisin, control y adquisicin de datos (SCADA).
En este captulo se explicarn las partes que lo integran, y luego la manera en que
est compuesto el hardware de cada una de ellas y de qu manera lo hemos
resuelto en nuestro proyecto.
4.1 INTRODUCCIN AL SISTEMA SCADA
La expresin SCADA, tal como mencionamos anteriormente, es el acrnimo de
Supervisory Control and Data Acquisition.
Se trata de un sistema capaz de obtener y procesar informacin de procesos
industriales dispersos y de actuar en forma remota sobre los mismos. Esto significa
que permite supervisar simultneamente procesos e instalaciones industriales
distribuidas en grandes reas, tales como las redes de distribucin elctrica,
oleoductos, gasoductos, etc.
El SCADA describe un nmero de unidades terminales remotas (RTUs, Remote
Terminal Units) instaladas en las cercanas del proceso, las cuales se comunican
con una estacin maestra (MTU, Master Terminal Station) ubicada en una sala de
control central, a la cual el usuario u operador tiene acceso a la informacin del
sistema mediante una interfaz hombre mquina (HMI).
Una RTU es un sistema que cuenta con un microprocesador e interfaces de entrada
y salida tanto analgicas como digitales que permiten tomar la informacin del
proceso, provista por los dispositivos de instrumentacin y control en una localidad
remota
y,
utilizando
tcnicas
de
transmisin
de
datos,
enviarla
al
sistema centralizado maestro. La MTU, bajo un software de control, permite la

adquisicin de la data a travs de todas las RTUs ubicadas remotamente y brinda la
capacidad de ejecutar comandos de control remoto cuando es requerido por el
operador. Los datos adquiridos por el MTU se presentan a travs de una interfaz
grfica en forma comprensible y utilizable (HMI) para ser monitoreada por el usuario.
En nuestro proyecto, el sistema posee un MTU, que ser la PC por la cual el usuario
enviar los parmetros deseados; y un nico RTU que se encargar de realizar la
~ 60 ~

supervisin de los sensores sobre la mquina y campana de seguridad y de

controlar el movimiento de los motores, electrovlvula, etc.
Las funciones bsicas de un sistema SCADA son las que se describen a
continuacin:
Supervisin remota de instalaciones
Control remoto de instalaciones
Procesamiento de informacin
Presentacin de grficos dinmicos
Generacin de reportes
Presentacin de alarmas
Almacenamiento de informacin histrica
Presentacin de grficos y tendencias
Programacin de eventos
De las cuales destacamos entonces tres tareas importantes a realizar por el sistema:
Recoleccin peridica, procesamiento y monitoreo de informacin del sistema

a controlar.
Control remoto de dispositivos y reemplazo de valores en la base de datos del

sistema.
Presentacin de despliegues y alarmas a los operadores del sistema.
Y los elementos bsicos que lo componen y que se han mencionado anteriormente

son:
Interfaz Humano Mquina (HMI)
Unidad Maestra (MTU)
Canales o medios de comunicacin
Unidades Remotas (RTU)
Sensores o transductores y actuadores
En nuestro proyecto tanto la MTU y la HMI funcionan en la PC del usuario.
~ 61 ~

Figura 4. 1 - Esquema de elementos y conexionado de un sistema SCADA
En sta seccin se ir describiendo como hemos realizado cada una de stas partes
dentro de nuestro proyecto, comenzando por los sensores y actuadores en su
recorrido hacia el HMI.
4.2 SENSORES Y ACTUADORES

4.2.1 Sensores
Los sensores son dispositivos capaces de detectar magnitudes fsicas o qumicas, y
transformarlas en seales elctricas. Estas seales brindan informacin sobre el
estado del proceso o mquina y permiten realizar una retroalimentacin.
Son ampliamente utilizados por ejemplo, para detectar posiciones crticas, coordinar
etapas de procesos, detectar estados de riesgo en ambientes, sensar temperatura,
voltajes, corrientes, luminiscencia, velocidad, etc. En base a los datos recibidos, se
pueden identificar variables del proceso y actuar en funcin a ello como
corresponda.
~ 62 ~

En nuestro proyecto hemos utilizado una serie de sensores, que pueden clasificarse
segn sean para proteger al usuario y el entorno de la mquina, y para proteger a la
mquina en s, de posibles daos.
4.2.1.1 Sensor diferencial de presin

La sustancia que se emplea para realizar el recubrimiento superficial mediante spray
puede ser daina para cualquier ser humano que se encuentre expuesto a la misma
y por lo tanto se debe evitar cualquier concentracin elevada de sta en el espacio
fsico donde se encuentre la mquina.
El proceso debe garantizar mnimamente el flujo de solventes, suspensiones y otros
voltiles de modo que no alcancen al operador por razones de seguridad. Es por
ello que la mquina ser instalada dentro de una campana de seguridad (construida
previo al comienzo de este proyecto), y el proceso se debe realizar con la misma en
un nivel de hermeticidad.
Lo ideal para detectar este tipo de riesgos es utilizar sensores capaces de detectar
una concentracin de sustancias peligrosa para el ser humano, pero dado que sta
puede variar y que por lo tanto se debera utilizar un sensor diferente para cada
sustancia peligrosa (diferentes concentraciones, mtodos de deteccin, etc.), hemos
optado entonces, por controlar la presin dentro de la campana, asegurndose una
depresin con respecto a la atmosfrica donde se encuentra el usuario. De este
modo nos aseguramos que el extractor de aire de la campana est en
funcionamiento y los vapores estn siendo extrados al exterior de manera correcta.
En caso de que no haya depresin (campana no suficientemente hermtica,
extractor apagado, etc.), el MTU no ordenar el comienzo del proceso o detendr el
mismo, enviando una alarma escrita al usuario.
Para nuestro proyecto hemos utilizado un sensor diferencial de presin que funciona
como un switch o llave elctrica (Ver Anexo E) cuando se detecta un nivel superior al
calibrado. Hemos obtenido uno cuyo rango de regulacin vara entre 0,2 [mbar] y 2
[mbar], el cual es mostrado en la figura 4.2.
~ 63 ~

Figura 4. 2 - Sensor diferencial de presin.
Para determinar si el mismo sera suficiente o los valores necesarios segn nuestro
proceso entraran en dicho rango, hemos experimentado en la campana,
asegurando una hermeticidad elevada y ubicando al sensor en la zona ms
desfavorable para probar su correcto funcionamiento. En cuanto se daban las
condiciones de hermeticidad (campana cerrada), el sensor diferencial de presin era
capaz de detectar la depresin, mientras que al abrir la misma en un pequeo rea,
la presin dentro de la campana ya se aproximaba a la de ambiente en un valor
menor al de la sensibilidad mnima del sensor. Por lo tanto concluimos en que el
mismo es adecuado para nuestra aplicacin ya que sera capaz de detectar si el
extractor se encuentra encendido y los vapores o gases son liberados al exterior del
edificio, evitando as que entre en contacto con cualquier ser humano.
4.2.1.2 Finales de carrera

ste tipo de sensor es utilizado para proteger a la mquina y a los motores de
cualquier colisin que dae al equipo. Por un lado el movimiento y choque puede
daar sus partes, y por otro lado, los motores pueden sufrir desperfectos si se los
sobrecarga en el caso de quedar bloqueada alguna parte mvil. Adems, como
hemos mencionado, nos permiten colocar un punto de referencia para nuestra
mquina.
~ 64 ~

Se han seleccionado para sta aplicacin los micro-pulsadores comerciales que se

muestran en la figura 4.3:
Figura 4. 3 - Micropulsador utilizado como final de carrera
Para cada eje se requieren dos de estos dispositivos para indicar la posicin
extrema en cada uno de sus sentidos. sta posicin extrema es determinada de
manera tal que ninguna de las partes en movimiento (incluyendo el Erlenmeyer)
pueda colisionar.
Al accionarse uno de estos pulsadores, se cierra un circuito conectado al RTU, el
cul reconocer que se ha alcanzado la posicin crtica y en ese instante se
detienen los motores. Una vez alcanzada una de estas posiciones, se dar aviso al
usuario y este podr identificar la causa de la falla y actuar segn sea necesario.
4.2.2 Actuadores
Los actuadores son los elementos que integran el sistema o proceso, encargados de
transformar la energa elctrica, hidrulica, neumtica, etc., para generar un efecto
sobre un proceso automatizado.
En nuestro proceso utilizamos diversos tipos de actuadores, como lo son los
motores capaces de generar el desplazamiento de las partes, electrovlvula para
permitir el paso de fluido gaseoso cuando es necesario, y por otro lado la placa
calefactora para calentar las probetas a recubrir.
Se explicar a continuacin brevemente cada uno de ellos y bajo qu criterios han
sido seleccionados.
~ 65 ~

4.2.2.1 Motores Paso a Paso (PAP)

Para este proyecto, uno de los clculos ms difciles de resolver, es el de la potencia
necesaria de los motores para poder realizar los movimientos de la mquina.
Nuestro sistema no realiza grandes esfuerzos dado que no hay fuerzas opositoras
importantes ms all del peso de los componentes y el rozamiento, siendo este
ltimo el de mayor influencia y de muy dificultosa estimacin.
Por otro lado, nuestra mquina debe ser capaz de localizarse en cualquiera de los
tres ejes, de modo tal de poder generar un movimiento asistido por computadora.
Para esto existen diferentes opciones en el mercado, entre las cuales se enumeran
las ms viables:
Motorreductor de corriente continua:
Consiste en un motor de corriente
continua, el cual viene con un reductor incorporado que sirve de multiplicador

de fuerza. Estos tienen la ventaja de tener un gran torque, aunque para ello el
nmero de vueltas no puede ser tan elevado. Por otro lado, el sistema de
reduccin es muy ruidoso, y adems se requiere de un encoder u otro
sistema de posicionamiento externo para realizar una realimentacin.
Motor Paso a Paso (PAP):
Son otro tipo de motores de corriente
continua, los cuales permiten girar su rotor en pequeos ngulos controlados

por pulsos. Este tipo de funcionamiento ha sido ampliado en el anexo F, y lo
hacen muy simple a la hora de controlar, teniendo la ventaja de posicionar o
enviar el nmero de pulsos necesarios para alcanzar una posicin. Es por ello
que los hemos seleccionado como la mejor opcin para utilizar en nuestro
proyecto.
Inicialmente disponamos de tres motores que fueron extrados de una mquina de
revelar fotografas que se encontraba obsoleta, dos VEXTA PX244-11A-C19 como el
que se muestra en la figura 4.4 y un VEXTA PH268-E2.3B-C1 mostrado en la figura
4.5 el cual es descartado de nuestra aplicacin por ser el valor de corriente nominal
excesivamente grande para el driver seleccionado cuya eleccin se discutir ms
adelante en este informe. En ambas imgenes se pueden apreciar los valores de
tensin y de corrientes nominales.
~ 66 ~

Procedimos buscando ms informacin sobre los mismos y desafortunadamente

encontramos que ya no son fabricados y es por esto no hay informacin disponible.
Con los valores de tensin y corriente especificados en las carcasas hemos podido
buscar en el mercado actual motores con aproximadamente las mismas
caractersticas y as poder tener una informacin adicional.
Figura 4. 4 - Motor VEXTA PX244-11A-C19
Figura 4. 5 - Motor PAP Vexta PH268-E2.3B-C1
~ 67 ~

En la figura 4.6 se muestra un motor que posee las mismas dimensiones y

aproximadamente los mismos valores nominales de tensin y corriente.
Figura 4. 6 - Motor de caractersticas similares
De esta manera sabemos que el holding torque de estos motores es

aproximadamente 31 [oz.in].
Luego, una vez finalizado el montaje de la maquina se realizaron pruebas con los
motores pequeos montndolos en el eje X de nuestra mquina y se determin que
funcionaban correctamente para nuestra aplicacin ya que no se presentaban
prdidas de paso an a grandes velocidades.
Por otro lado necesitbamos dos motores ms para colocar en los ejes Y, y Z, en
donde previamente habamos probado los motores pequeos y estos perdan pasos.
Esto era de esperarse ya que como se vio en el captulo referido a diseo, en los
ejes Y, y Z el movimiento se realiza a travs de tornillos de fijacin, por lo tanto las
fuerzas de rozamiento adquieren cierto protagonismo. Adems, dichos tornillos no
son perfectamente rectos, y como se puede apreciar en la figura 4.7-a el conjunto
tornillo-guas lineales (resaltados en color azul) es un sistema rgido, el cual no
admite una deflexin del tornillo, esto provoca que cualquier des alineamiento del
mismo deba ser absorbido por las dems piezas mediante deformacin y por lo tanto
demanda un par motor mayor, lo mismo se muestra en la figura 4.7b en donde se
aprecia el mismo efecto en el eje Z.
~ 68 ~

Figura 4. 7 (a y b, izquierda y derecha respectivamente) - Sistema ejes-tornillo de movimiento
Para determinar un motor que nos sea til para nuestra aplicacin, realizamos una
investigacin en las pginas de los distintos fabricantes de mquinas CNC e
impresoras 3D, y buscamos cuales podan ser los motores ms apropiados para
nuestra aplicacin. Encontramos que los ms recomendados son los que se
muestran en la figura 4.8
Figura 4. 8 - Motor PAP y especificaciones de los modelos recomendados por otros fabricantes
Estos motores poseen el doble de torque que los utilizados para el eje X por lo tanto
consideramos que iban a ser adecuados.
Luego se compraron los motores y realizamos el cableado pertinente. Finalmente las
pruebas con los mismos resultaron satisfactorias y por lo tanto fueron montados
finalmente en la mquina.
~ 69 ~

4.2.2.2 Electrovlvula
Una electrovlvula es una vlvula electromecnica, diseada para controlar el paso
de un fluido por un conducto. Es decir, que consiste en una vlvula que cambia de
estado en funcin del accionamiento de un solenoide. Este tipo de vlvulas
generalmente se utilizan para alternar entre un estado de cierre y apertura (todo o
nada). Se han diseado mltiples electrovlvulas dependiendo del nmero de vas o
canales por los cuales debe pasar el fluido, si en estado de reposo deben permitir el
paso del fluido o interrumpirlo, modo de accionamiento, etc.
En nuestra aplicacin debemos utilizar una electrovlvula que permita el ingreso de
fluido por un orificio, presente comportamiento normalmente cerrado y que al
accionar el solenoide a travs de nuestro controlador, la misma permita el paso del
fluido desde el ingreso a la mquina hacia el Erlenmeyer. Es decir, que requerimos
de la utilizacin de una electrovlvula de dos vas y dos posiciones (2/2). Para mayor
informacin con respecto a vlvulas y modos de accionamientos ver el anexo D.
Electrovlvula seleccionada:
Para la seleccin de la misma hemos hecho foco en los requerimientos o exigencias
a las cuales se encontrara sometida en funcionamiento normal, es decir:
Tipo de vlvula:
2 vas
Presiones de trabajo:
1,2 [atm] a 1,5 [atm] (absolutas)
Fluido a controlar:
CO2, aire comprimido
Tensin de solenoide:
24 [V]
Basndonos en estas caractersticas hemos buscado modelos de electrovlvulas en

catlogos Web de diferentes fabricantes (Festo, Jefferson, etc.) y en comercios de
Mar del Plata para facilitar la compra y evitar la logstica de entrega. Luego de un
anlisis tcnico-econmico de la oferta encontrada, hemos optado por comprar una
vlvula genrica, de cinco vas en lugar de las dos que nosotros requeramos (las
cuales no se encontraron en el mercado de nuestra localidad), pero cuyas entradas
y salidas pueden ser utilizadas como una de dos vas, dejando libres los otros
orificios. De este modo se cumple con la funcin requerida.
Como hemos comprado otra, el esquema de circuito interno de la misma es el de la
figura 4.9 que se muestra a continuacin:
~ 70 ~

Figura 4. 9 - Esquema de electrovlvula de cinco vas y dos posiciones
En la Figura se pueden observar las 5 vas. En sta vlvula, el fluido a presin

ingresa por el orificio P y la salida por la B. De este modo se logra que al accionar
la electrovlvula se pase de la posicin de reposo (derecha), al de la izquierda,
donde se le permitir al fluido salir por el orificio B.
Para evitar que en la posicin de reposo el fluido salga por A mientras que est en
reposo, hemos cerrado la misma con un tapn. Las vas S y R son de escape, que
en nuestro caso no sern utilizados y por lo tanto se le colocarn silenciadores o
filtros para evitar que ingrese suciedad dentro de la misma.
Para conectar los conductos a la electrovlvula fue necesario utilizar acoples, en
nuestro caso utilizamos un simple acople a presin para el conducto de entrada de
fluido, debido a que el mismo conducto es el que proviene del tanque acumulador y
ya dispone de una manguera sin acople rpido. Para la salida, hemos optado por un
acople rpido, que permite un acople/desacople rpido y sin necesidad de realizar
tanta fuerza al conectar el conducto. Se ha decidido el acople rpido del lado de la
mquina para poder conectar fcilmente el conducto de gas a la tobera, la cual es
frgil y en su manipulacin se corre riesgo de rotura.
En la figura 4.10 se muestra el montaje y la conexin de nuestra electrovlvula sobre
una de las patas de la estructura:
~ 71 ~

Figura 4. 10 Electrovlvula montada en la mquina
La entrada de aire entonces se realiza por la boca central de la izquierda del cuerpo
de la vlvula. Los extremos poseen los silenciadores. Del otro lado se observa el
acople con el conducto propio de la mquina, y debajo de este el tapn que bloquea
la salida de aire por el orificio A. Por encima del cuerpo de la vlvula se encuentra el
vstago, en este caso accionado por un solenoide cuyos contactos se encuentran en
el bloque de la derecha, los cuales han sido cableados hasta el RTU.
El esquema del circuito neumtico queda compuesto entonces segn la figura 4.11.
~ 72 ~

Figura 4. 11 Circuito neumtico
4.2.2.3 Placa calefactora

La placa calefactora es la encargada de elevar y mantener la temperatura de las
muestras o probetas a un valor de referencia para que el recubrimiento por spray
sea correcto. La misma ya se encontraba en la campana de seguridad previa a
comenzar con el proyecto.
La placa corresponde al modelo CERAN S22 de Harry Gestigkeit GMBH, cuya
hoja de datos se muestra en el anexo G junto a la informacin correspondiente a la
etapa de control. La misma posee un rango de variacin de temperatura de 50 a 500
[C], y posee un controlador externo con un dial (potencimetro) para variar la
temperatura deseada. La figura 4.12 muestra la imagen comercial de la misma:
~ 73 ~

Figura 4. 12 - Placa calefactora CERAN SR22
Dentro de los objetivos de nuestro proyecto incluimos el control de la temperatura

desde la PC, para que el usuario pueda configurar todos los parmetros desde la
misma (excepto la presin que es manual mediante vlvula reguladora de presin y
manmetro), es por ello que hemos diseado un circuito electrnico capaz de
reemplazar el control manual que posee la placa por defecto, el cual ser explicado
con detalle ms adelante en hardware de soporte.
4.3 UNIDAD TERMINAL REMOTA (RTU)

En nuestro sistema poseemos un nico RTU. ste es el encargado de procesar las
seales de los sensores, procesarlos o enviarlos al MTU para que el usuario decida
y actuar segn corresponda.
La funcin del RTU es realizada por el microcontrolador, el cual utiliza para su
funcionamiento hardware adicional, como lo es una etapa de potencia de sus
salidas, aislacin para protegerlo tanto en entradas como salidas, y placas de
distribucin de cableado para facilitar el montaje.
Es necesario un controlador para procesar las seales elctricas tal como se
mencion antes, y de esta manera generar seales digitales o en valores lgicos de
variables para poder tomar las decisiones. Por otro lado, la potencia de las salidas
del controlador no es suficiente para accionar los actuadores que se utilizan en esta
aplicacin tales como las bobinas de los motores PAP, el solenoide de la
electrovlvula, etc.
~ 74 ~

A lo largo de esta seccin se irn explicando las diferentes partes de la RTU.

4.3.1 Controlador: Arduino
Arduino es una plataforma de electrnica abierta para la creacin de prototipos
basada en software y hardware flexibles y fciles de usar. Se cre para artistas,
diseadores, aficionados y cualquiera interesado en crear entornos u objetos
interactivos.
Arduino puede tomar informacin del entorno a travs de sus pines de entrada de
toda una gama de sensores y puede afectar aquello que le rodea controlando luces,
motores y otros actuadores. El microcontrolador en la placa Arduino se programa
mediante el lenguaje de programacin Arduino (basado en Wiring1) y el entorno de
desarrollo Arduino (basado en Processing2). Los proyectos hechos con Arduino
pueden ejecutarse sin necesidad de conectar a una PC, si bien tienen la posibilidad
de
hacerlo
comunicar
con
diferentes
tipos
de
software
(p.ej.
Flash,
Processing, MaxMSP, etc.).

En nuestro caso hemos optado por utilizar Arduino debido a las siguientes
importantes ventajas frente a otros fabricantes de microcontroladores y plataformas
de desarrollo:
Economa Tanto la placa Arduino como los accesorios que sta

requiere como etapas de potencia, sensores, etc. son de bajo costo.
Cross-platform El software de Arduino puede ser utilizado en la los

sistemas operativos ms utilizados (Windows, Macintosh OSX, Linux).
Entorno de programacin simple El entorno es fcil de usar para

principiantes y a su vez es lo suficientemente flexible para que los
usuarios avanzados desarrollen sus propios productos.
Software open source y extensible El software de Arduino es open

source y as tambin sus herramientas. Puede ser fcilmente
expandido a travs de libreras C++ o el lenguaje de programacin
AVR C propio del microcontrolador.
1
2
Entorno de desarrollo (IDE). Incluye editor de texto y compilador.

Lenguaje de programacin y entorno de desarrollo integrado de cdigo abierto basado en Java.
~ 75 ~

Hardware open source y extensible El Arduino est basado en

microcontroladores Atmel ATmega, dentro de los cuales pueden ser
modificados segn cada usuario para crear una propia versin,
extenderlo e incluso mejorarlo a criterio para cada aplicacin.
Hemos presentado mayor informacin acerca de la familia de Arduino en el anexo A

en los cuales se tratan las caractersticas constructivas y el software necesario.
4.3.1.1 Seleccin de la placa
De todas las familias que hay disponibles, hemos optado por seleccionar el Arduino
UNO, la cual presenta las siguientes caractersticas:
14 entradas/salidas digitales (6 salidas PWM).
Procesador ATmega328.
Velocidad CPU de 16 [Mhz].
Tensin de operacin de 5 a 12 [V].
6 entradas analgicas.
EEPROM 1 [KB].
SRAM 2 [KB].
Flash 32 [KB].
1 conector USB.
1 conector UART.
Para la seleccin de la misma, nos hemos basado en los requerimientos de nuestro

proyecto:
6 salidas digitales para control de motores en tres ejes (direccin y

pulsos/pasos).
1 salida digital para habilitacin de los drivers de motores.
1 salida PWM para control de temperatura de la placa calefactora.
1 salida digital para rel de encendido de placa calefactora.
1 salida digital para accionar electrovlvula.
3 entradas digitales para finales de carrera.
1 entrada digital para sensor diferencial de presin.
1 puerto USB para comunicacin con PC.
~ 76 ~

Tensin de funcionamiento de 5V (para alimentarlo a travs de USB

desde la PC).
Mejor criterio costo-beneficio.
De las 14 entradas/salidas digitales que tiene disponibles, una debe ser utilizada
para la salida PWM, y los pines 0 y 1 son utilizados internamente para la
comunicacin del microcontrolador con otros dispositivos y con la PC, denominados
TX y RX. Por lo tanto quedan disponibles slo 11. Se requieren 9 salidas digitales
y 4 entradas tambin digitales. Como no es suficiente, es posible adoptar dos
entradas analgicas de las seis disponibles como entradas digitales.
Bajo esta configuracin entonces es posible usar el Arduino UNO como controlador
de nuestra mquina.
4.3.1.2 Limitaciones
Como todo dispositivo electrnico, la placa tiene ciertas limitaciones en cuanto a
potencia, corriente mxima y velocidad de procesamiento. A continuacin
enumeramos una serie de limitaciones que presenta para nuestra la aplicacin la
placa Arduino UNO y de qu manera tratamos de evitarlas.
Los terminales de Arduino configurados como salidas (OUTPUT), quedan en

un estado de baja impedancia y pueden proporcionar 40 [mA] de corriente a
otros dispositivos y circuitos (esto no ocurre cuando son configurados como
entradas (INPUT, por defecto), ya que poseen una resistencia interna de 20
[K] y se dice que quedan en estado de alta impedancia).
Esta corriente es suficiente para alimentar un diodo LED, pero no es suficiente
para alimentar otras cargas de mayor consumo como rels, solenoides, o
motores.
En nuestro proyecto, la mayora de las cargas requiere ms de 40[mA] para
su funcionamiento y por lo tanto es indispensable una etapa de potencia
intermedia para poder cumplir con los objetivos de control. Estas etapas sern
explicadas en la seccin siguiente.
En todo proyecto electrnico existen transitorios al producirse un cambio de

estado de alguno de sus elementos o dispositivos. Estos transitorios
~ 77 ~

generalmente producen sobretensiones o corrientes elevadas que pueden

daar partes del circuito electrnico y es por ello que conviene proteger de
alguna manera al circuito lgico o de control, del circuito de potencia. Debido
a ste inconveniente hemos decidido aislar al circuito de control utilizando
optoacopladores, los cuales fueron ubicados en una placa adicional que
tambin se explicar en la seccin siguiente.
4.3.2 Hardware de soporte
Se ha mencionado dentro de las limitaciones del controlador Arduino que es
necesario utilizar dispositivos o elementos de potencia, proteccin y control
adicionales a la placa estndar para lograr adquirir datos de los sensores y controlar
los diferentes perifricos de nuestra mquina.
En esta seccin se van a explicar cada una de esas etapas y como se conectarn
con el Arduino.
4.3.2.1 Shield CNC
Para explicar cul es la shield que nosotros utilizaremos para nuestro Arduino,
comenzaremos por definir que es precisamente una shield.
Una shield es una placa impresa que se puede conectar directamente encima de la
placa Arduino y de este modo ampliar sus capacidades, pudiendo ser apiladas una
encima de la otra. Es posible apilar varias de estas placas permitiendo que de
manera compacta se logren muchas funciones extras a las propias de la placa.
En el momento de disear cual sera el montaje de las partes necesarias para
controlar la mquina entre el Arduino y los sensores y actuadores, nos encontramos
en la necesidad de utilizar una placa o ms placas para facilitar la conexin entre
sta. Investigando en el mercado electrnico actual, hemos encontrado una shield
que permite el montaje de los drivers para los motores PAP en una nica placa, que
permite adems filtrar y proteger a los mismos de manera sencilla, teniendo
conectores a los cuales directamente se pueden cablear los motores y dems
dispositivos.
~ 78 ~

En la figura 4.13 puede observarse una imagen de la shield CNC de la cual estamos
hablando, conectada sobre la placa Arduino UNO y los drivers de motores en los
espacios destinados a su montaje.
Figura 4. 13 - Shield CNC montada sobre Arduino UNO
Esta shield ha sido diseada para ser compatible con GBRL (firmware creado para
Arduino que permite al mismo interpretar el cdigo utilizado mundialmente para
mquinas CNC, conocido como G-Code). Viene con una configuracin propia para
este tipo de aplicaciones que mostraremos a continuacin, y nosotros analizamos si
es posible modificarla para utilizarla en nuestra propia aplicacin ya que es una
herramienta para simplificar espacio y conexionado de circuitos.
En la figura 4.14 se observa la configuracin de pines del Arduino para ser utilizado
este con un software ya diseado para interpretar el cdigo G (GBRL), y de esa
manera seguir cualquier trayectoria a lo largo de la mquina.
~ 79 ~

Figura 4. 14 - Configuracin de terminales de Arduino para ser compatible con GBRL
Los terminales tienen el mismo lugar dentro de la Shield CNC y en el Arduino.

Todos los pines que hacen referencia a motores (2 a 8) se dirige a los headers
propios donde se colocan los drivers, pasando donde corresponde por capacitores y
resistencias, por lo que no es recomendable alterarlos y que es fcilmente
programable. Los terminales 9, 10 y 11 correspondientes a finales de carrera en
ambas placas estn configurados como entradas digitales y conviene utilizarlos
como tal para no alterar el funcionamiento, ya que de todos modos debemos
utilizarlos con el mismo fin. Los terminales 12 y 13 de Spindle (en caso de utilizar un
motor para fresar o taladrar), se encuentran configurados como salidas digitales y
por lo tanto es posible darles esa finalidad tambin en nuestra aplicacin. Por ltimo,
sabemos que requerimos de una entrada digital ms y una salida digital ms, para lo
cual utilizaremos los pines A4 y A5 correspondientes a entradas analgicas y que
estn sin uso en la configuracin predeterminada de GBRL.
~ 80 ~

Considerando lo dicho en el prrafo anterior, asumimos que es posible la utilizacin

de sta shield para nuestra aplicacin y por lo tanto decidimos adquirirla ya que
facilita el diseo y la fabricacin, obteniendo un producto de calidad y que puede ser
sencillamente montado sobre la placa Arduino UNO.
A continuacin se enumeran entonces las funciones bsicas o principales de la
shield y aparte las funciones adicionales que facilita dentro de la misma placa
electrnica:
Funciones principales:
Permitir el montaje de los drivers para cuatro motores PAP (tres ejes y uno
puede ser clonado).
Permitir alimentacin en 24[V] para los motores.
Permitir conexin directa de los finales de carrera.
Permitir conexin directa de los dems terminales de temperatura, presin,

etc.
Funciones secundarias:
Permite clonar uno de los tres ejes en el caso de querer controlar dos motores
para un mismo eje, conectado al driver ubicado en la posicin A de la shield.
Poder configurar los motores para que trabajen en micropasos (1/2, 1/4, 1/8,
1/16) a partir de los jumpers M0, M1 y M2 ubicado debajo de cada driver tal
como se puede ver en el layout e imagen real de la shield mostrados en la
figura 4.15.
Figura 4. 15 - Fotografa y layout de la shield CNC
~ 81 ~

En nuestro caso hemos clonado el eje longitudinal al que hemos adoptado como eje
X y por lo tanto debemos configurar dos jumpers para que el mismo sea repetido al
driver A. Para ello el conexionado debe ser el que se muestra en la figura 4.16:
Figura 4. 16 - Conexin de jumpers para clonar eje X
Tambin hemos adoptado una configuracin de 1/8 de pasos para el eje longitudinal
cuyo sistema de transmisin permite avances a grandes velocidades y utilizando una
resolucin de pasos menor se logra una mayor suavidad en el desplazamiento del
carro sobre los ejes. Para realizar esto, debimos colocar tanto para el eje X como el
clon A la configuracin de jumpers que se muestra en la figura 4.17 en los pines
para tal fin que se encuentran debajo del header del controlador.
Figura 4. 17 - Configuracin de jumpers para lograr micro pasos 1/8 en eje longitudinal
Con estos pasos quedara configurada la shield CNC para que nuestro controlador
tenga acceso a todos los elementos terminales de la mquina.
~ 82 ~

En la figura 4.18 se muestra la configuracin de pines que hemos adoptado nosotros

para programar nuestro controlador Arduino y que por supuesto coinciden con los de
la shield CNC.
Figura 4. 18 - Configuracin de terminales de Arduino para nuestro proyecto
4.3.2.2 Driver Polulu a4988 para motores PAP

Para controlar los motores desde un Arduino, tal como se ha explicado antes, se
requiere de una etapa de potencia. Este controlador, adems de proveer la misma,
cumple otras funciones importantes que facilitan el control de los mismos, tales como
opcin de configurar los micropasos, permitir una regulacin de corriente justa para
el motor sin necesidad de una tensin estable, y por otro lado, reducir el nmero de
pines necesarios para controlar un motor. Esta informacin se seguir ampliando a
medida que se detalle el driver utilizado.
Indagando en la web y consultando con fabricantes de impresoras 3D y maquinas
CNC, encontramos que uno de los controladores ms utilizados para este tipo de
aplicaciones es el Polulu A4988. En la figura 4.19 se muestra el controlador.
~ 83 ~

Figura 4. 19 - Controlador de motores PAP, Polulu a4988.
Este driver permite entre otras cosas controlar el motor utilizando solo dos pines de
nuestro Arduino, uno para indicar la direccin de giro y otro por donde se enva el
tren de pulsos que har que el motor se mueva un paso por pulso.
Por otro lado este controlador hace un control de corriente a lazo cerrado midiendo
la cada de tensin que se produce en unas pequeas resistencias colocadas en
serie con los devanados del motor, luego compara esta cada de tensin con un
valor de referencia el cual se puede ajustar mediante un potencimetro (indicado en
la figura 4.20 por la flecha roja) y finalmente varia la tensin de salida del controlador
mediante PWM (modulacin de ancho de pulso).
Figura 4. 20 - Potencimetro para ajustar valor de referencia de tensin
Este controlador est basado en el chip A4988 de Alegro, es para manejar

exclusivamente motores paso a paso bipolares de hasta un mximo de 1A por
bobina sin disipador o 2A por bobina con un disipador y flujo de aire forzado
~ 84 ~

adecuados. Por otro lado admite 5 resoluciones de micropasos, full-step, halfstep, quarter-step, eighth-step y sixteenth-step (ver anexo F).
En la imagen 4.21 se muestra un diagrama de conexionado elemental para el
controlador:
Figura 4. 21 - Conexionado adecuado para el driver
La falta de experiencia con estos controladores ha provocado que a lo largo del

desarrollo hayan surgido ciertos percances en donde hemos quemado algunos
controladores y hemos ido aprendiendo a manipularlos. El total de controladores
comprados fue de ocho, de los cuales cuatro se encuentran funcionando y los otros
cuatro se encuentran obsoletos por las siguientes razones:
Se recibi uno ya sin funcionar,

Otro se quem por conectar la fuente de tensin con la polaridad invertida,
Otro se quem por colocar el disipador incorrectamente y se hizo un
cortocircuito entre varios de sus pines,
Otro se quem mientras era probado en una protoboard sin el capacitor a la
entrada del circuito lo que provoc que al variar la corriente tan rpidamente
en el motor (carga inductiva prcticamente pura) se generen sobretensiones
suficientemente elevadas para daar los mosfet del driver.
~ 85 ~

Una vez que pudimos reponer los controladores optamos por realizar un pequeo
ensayo colocando el capacitor necesario y midiendo con un osciloscopio las
tensiones en bornes de una de las bobinas del motor e ir aumentando lentamente la
tensin de alimentacin.
El circuito de conexin fue similar al mostrado en la figura 4.21, con el agregado de
que las puntas del osciloscopio fueron conectadas una en cada extremo de uno de
los bobinados del motor y las masas fueron conectadas a la masa de la fuente de
alimentacin. De esta manera se pudo visualizar la tensin de cada extremo del
devanado medida desde la masa de la fuente. En el ensayo, nuestro
microcontrolador no se encontraba enviando pulsos, sino que la nica seal
observable es la correspondiente a la modulacin que realiza el driver para hacer el
control de corriente.
En la figura 4.22 se muestra la seal de la tensin que se pudo visualizar en el
osciloscopio, en el caso de la imagen, se estaba alimentando el sistema con 12V y
vemos que con el capacitor conectado existe un sobre pico de tensin en las
bobinas de aproximadamente un 60% de la tensin de alimentacin. Aseguramos
que sin el capacitor, la tensin en bornes de las bobinas hubiera sido mucho mayor,
lo suficiente para daar los MOSFETs del controlador.
~ 86 ~

Figura 4. 22 - Vista de pantalla de osciloscopio durante ensayos al driver
4.3.2.3 Placa de distribucin de conexiones y aislacin de controlador

Esta es una placa que ha sido diseada por nosotros para ser montada dentro del
gabinete que oficia de RTU o controlador remoto de la mquina. Cumple con dos
funciones principales:
Aislar los terminales del controlador de sobretensiones que se puedan

presenciar en la etapa de alta tensin.
Facilitar el cableado de los diferentes actuadores y sensores para luego

ingresar a la shield CNC y de sta manera al Arduino.
Para cumplir con la primera de las funciones mencionadas, se ha optado por utilizar
optoacopladores, los cuales permiten aislar el circuito de baja tensin y corriente de
un microcontrolador, de la etapa de alta tensin. Como mencionamos anteriormente
en la introduccin, esto es necesario dado que si se presenta alguna sobretensin
ya sea por la red de alimentacin o por algn componente presente en la instalacin,
puede daar permanente el microcontrolador, siendo este un componente costoso
dentro de la instalacin.
~ 87 ~

El optoacoplador es un dispositivo de emisin y recepcin ptica que funciona como

un interruptor activado mediante luz, la cual es emitida mediante un LED que satura
un componente receptor de luz o fototransistor. Como el acople es ptico, las
sobretensiones o sobre corrientes, no daarn el controlador, quedando este
altamente aislado. El smbolo electrnico de este dispositivo es que se puede ver en
la figura 4.23, donde se ve el LED emisor y el fototransistor.
El LED emisor es encendido desde el lado de control o de baja tensin, activando el
fototransistor de la etapa de potencia, es decir, cerrando el interruptor de potencia y
por lo tanto permitiendo el funcionamiento de la etapa de alta tensin.
Figura 3. 23 - Smbolo electrnico de un optoacoplador
Para cumplir con la segunda funcin, de facilitar el conexionado de los cables entre
la mquina y el microcontrolador, se han colocado mltiples pines dentro de esta
placa. Por un lado los que se dirigen a la mquina, y luego un conjunto de pines a
los cuales se les conecta un cable de bus de datos que se enva a la shield.
En la figura 4.24 se muestra el diseo realizado en el software Proteus, para luego
realizarla y colocarla en nuestro gabinete.
~ 88 ~

Figura 4. 24 - Vista superior (izq.); Layout de pistas y puntos de conexin (der.)
En un principio intentamos fabricar nosotros mismos dichas placas, mediante la

utilizacin de un papel termo sensible. En este se imprimi el circuito y luego de
presionarlo y apoyarle una superficie caliente a este sobre el cobre de una placa, se
esperaba que todo el circuito se refleje en el cobre. El proceso no result de la
manera que esperbamos. En la figura 4.25 se observa el layout impreso sobre el
papel y luego el conjunto del papel pegado al cobre dentro de un recipiente con agua
para poder despegar al mismo.
~ 89 ~

Figura 4. 25 - Layout impreso sobre papel (izq.); Papel ya presionado con una plancha caliente y
colocado en agua para aflojar y despegar el papel (der.)
Al quitar el papel de la placa, observamos que la tinta no estaba en su totalidad

adherida al cobre, por lo que se la reforz con una fibra indeleble, quedando como el
de la figura 4.26, para luego sumergirla en el percloruro de hierro, encargado de
corroer el cobre no protegido por la tinta, y as crear las pistas que necesitamos para
nuestro circuito.
Figura 4. 26 - Layout traspuesto sobre el cobre, reforzado con un fibra indeleble (izq.); Placa colocada
dentro de percloruro de hierro (der.)
~ 90 ~

El resultado final de la placa no fue el que esperbamos, por otro lado el circuito nos
qued en espejo con respecto al que necesitbamos, lo que imposibilit la fijacin
del lado frontal de algunos componentes. Es por ello que en lugar de rehacerla, se
decidi enviarla a hacer ms all de la demora que esto requera, aunque en cuanto
a costos no haba diferencia significativa. En la figura 4.27 se observan los
resultados obtenidos al imprimirla nosotros, y la que enviamos a hacer.
Figura 4. 27 - Resultado de nuestro intento (izq.); Resultado de un especialista (der.)
Finalmente se le soldaron los componentes. El resultado puede verse en la figura

4.28.
Figura 4. 28 - Vista superior placa terminada (izq.); Vista inferior placa terminada (der.)
~ 91 ~

4.3.2.4 Placa para controlar temperatura

Otra placa necesaria para controlar los actuadores de nuestro proyecto, es la que
nos permite controlar la placa calefactora o hot plate utilizado para calentar las
muestras. Para controlar a la misma debamos cumplir dos funciones:
Activar la alimentacin de la red.
Enviar un valor de temperatura al cual deba estar la placa.
Para realizar la primera de estas funciones, se opt por un utilizar un rel que se
maneje con la tensin de 24 [V] del controlador de nuestro gabinete de control o
RTU, el cual activamos desde el microcontrolador a travs de un optoacoplador.
Este rel se encuentra en paralelo con el interruptor propio de la controladora
permitiendo que se alimente con al menos uno de los dos activado (condicin lgica
OR).
Para la segunda funcin de enviar el valor de referencia, hemos tenido que
investigar y relevar el circuito propio de la placa controladora. Esta misma funciona
con un potencimetro capaz de regular la temperatura entre 50 y 500 [C], y la
realimentacin a partir de una termocupla tipo K, la cual se pudo identificar por los
colores normalizados de sus conectores y los valores de tensin de respuesta.
En un principio creamos que el potencimetro regulaba una tensin de referencia
entre 0 y 24 [V] de la cual se alimenta todo el control de la placa calefactora. De este
modo, enviar una tensin de referencia para reemplazar el control desde el
potencimetro nos resultaba muy sencillo y se poda realizar con un optoacoplador y
un transistor simplemente. Pero al realizar las mediciones de tensin de salida del
potencimetro, nos encontramos con que ste regulaba entre 1 [mV] y 33 [mV], lo
que nos permite un rango de regulacin de 32 [mV].
Dicho rango de regulacin no es casualidad, sino ms bien similar al rango de
diferencia de tensin que genera la termocupla al someterse la punta caliente a esas
temperaturas (ver figura 4.29).
~ 92 ~

Figura 4. 29 - Curvas de respuesta terica de termocuplas en funcin de la temperatura
La curva de la termocupla tipo K (Cromel Alumel) es aproximadamente lineal

para el rango de temperatura capaz de alcanzar la placa calefactora, es por ello que
el principio de funcionamiento del control de la temperatura est basado en la
comparacin entre el valor de tensin del potencimetro y el de la termocupla, y por
ello los valores de tensin tan bajos para el potencimetro. La resolucin de esta
termocupla es de 36 [V/C].
Como se mencion antes, se levant el circuito de la placa original que permite
configurar y controlar la temperatura de la placa, cuyo esquemtico puede verse en
la figura 4.30. Y sobre este esquema hemos planteado las diferentes opciones para
alterar la misma, siempre con el objetivo de permitir una configuracin manual o
automtico de la placa calefactora. Esto fue pensado as para que en casos en que
se prefiera utilizar la placa al modo original, ya sea para el mismo proceso para el
cual es diseada o en otro uso.
~ 93 ~

Figura 4. 30 Esquemtico del circuito electrnico para control manual de temperatura
De las opciones de intervenir al circuito con valores tan bajos de tensin, la que
consideramos ms indicada y por lo tanto fue utilizada es la que se muestra en la
figura 4.31, junto con las referencias de sus conectores.
~ 94 ~

Figura 4. 31 - Esquemtico de circuito para controlar la placa calefactora desde la PC
El control automtico de la temperatura se realiza abriendo la tensin de referencia

proveniente del potencimetro, y reemplazndola por un circuito donde podemos
intervenir con el valor de referencia generado por nuestro circuito.
Para ello debemos regular la tensin mediante PWM (Pulse width modulation o
modulacin de ancho de pulso) entre 1 y 33 [mV]. Para lograr dicha regulacin
hemos creado un divisor resistivo a partir de una tensin de referencia de 6,4 [V] que
~ 95 ~

tomamos desde la misma placa y se le colocaron filtros. De este modo, al estar

nuestro transistor en corte, la tensin del punto bajo debera ser de 1 [mV], mientras
que cuando est saturado, la tensin alcanzada sera de 33 [mV] para mantener la
misma relacin. Para valores intermedios, al modular mediante PWM se vara el
ciclo de alto y bajo o en saturacin y corte del transistor, generando el valor medio
de tensin esperado entre los mencionados, para mayor detalle sobre PWM ver las
referencias presentadas.
Finalmente se dise el circuito que debemos colocar dentro del gabinete
controlador de la placa calefactora en Proteus y los resultados pueden verse en la
figura 4.32. Y el esquemtico de la misma en la figura 4.33
Figura 4. 32 - Vista superior de la placa para control de temperatura (izq.); Layout de pistas y puntos de
conexin de placa para control de temperatura (der.).
~ 96 ~

Figura 4. 33 - Esquemtico de circuito para control de temperatura automtica.
Se procedi de la misma manera que con la placa de aislacin y distribucin, y

finalmente qued de la siguiente manera (ver figura 3.34):
~ 97 ~

Figura 4. 34 - Placa para control de temperatura automtico, montada sobre gabinete de placa
calefactora
Una vez que tenamos la placa lista, debamos realizar un ensayo de la misma y
relevar una curva de tensin de referencia o nivel digital de PWM versus
temperatura de la placa. De esta manera utilizar una ecuacin que relacione ambos
parmetros y de este modo permitir que cuando el usuario ingrese el valor de
temperatura deseado en grados centgrados, obtenga los mismos.
La salida PWM o a veces mencionada como analgica del microcontrolador Arduino
es regulable enviando valores enteros entre 0 y 255. Por lo tanto el rango de
regulacin de los 32 [mV] ser entre esos 256 valores. De esta manera, por cada
valor digital que podemos configurar desde nuestro Arduino estaremos manejando
una resolucin de tensin de 0,125 [mV], equivalente a 125 [V].
[
[
[
[
[
[
Siendo:
Con lo dicho anteriormente, logramos una resolucin terica en la regulacin de 3,47

[C]. Consideramos que es terica dado a varios factores, entre los cuales se
presentan, la inercia trmica del conjunto, la precisin de la termocupla, las
~ 98 ~

variaciones de tensin o interferencia que se puede presentar en el circuito debido a

que es difcil filtrar tensiones tan bajas.
3.3.2.5 Conexionado de todas las partes

Para que todo el sistema funcione, es necesario que sus partes estn
interconectadas.
En nuestro caso tendremos un cable USB para conectar la PC al RTU, el cual
preferentemente debe ser mallado para evitar posibles interferencias y de este modo
afectar a la comunicacin.
A partir del controlador, ya disponemos de un cable de datos por cada terminal o pin
del Arduino que ser utilizado por nuestro sistema, adicionando uno de +5 [V] y el
GND para utilizar en la placa distribuidora como ya se ha explicado anteriormente.
Los cables que se utilizan para conectar los motores son mallados debido a que
estos son una fuente de ruido para el resto del sistema, y con ello afectaran la
lectura de los diferentes sensores. Adems, para evitar falsas lecturas de los
sensores, hemos conectado capacitores de 10 [nF] entre terminales de cada final de
carrera y sensor diferencial de presin. Este capacitor junto con la resistencia de
pull-up interna del Arduino, forman un filtro pasa-bajos de modo que se filtraran los
rebotes y cualquier interferencia que pueda ingresar en los cables por efecto de
algn campo electromagntico externo.
En la figura 3.35 se muestra un esquema simple de cmo ha sido realizado el
cableado entre las diferentes placas y fichas de conexin dentro del gabinete de
control, y en la figura 3.36 un esquema de borneras para identificar el origen del dato
que se transmite por cada cable. Luego, en la figura 3.37 se muestra una fotografa
del resultado obtenido.
~ 99 ~

Figura 4. 33 - Esquema de posicin y conexionado simplificado
~ 100 ~

Figura 4. 346 - Esquema de borneras
~ 101 ~

Figura 4. 37 Fotografa de vista superior del interior del gabinete RTU
~ 102 ~

CAPITULO V
SOFTWARE PARA MONITOREO Y CONTROL
En el captulo anterior se explicaron cada una de las partes que componen al

hardware de nuestro sistema SCADA. Durante el presente captulo, se explicar el
funcionamiento y diseo de los programas de nuestro proyecto, por un lado el que
posee el RTU o unidad remota, y por otro lado el de nuestro maestro o MTU
coincidente con el HMI.
Se comienza explicando cmo se realiza la comunicacin entre ambos dispositivos,
las rdenes o comandos que sern intercambiados, y finalmente un diagrama de
flujo y descripcin de los programas que ejecuta cada uno de ellos.
5.1 COMUNICACIN
La comunicacin entre el RTU y el MTU se realiza a travs de un cable USB desde
la PC al controlador. El RTU es configurado como un dispositivo serial, por lo cual
utiliza un protocolo de comunicacin que es estndar para cualquier PC. El Arduino
del RTU ser reconocido como tal y la PC le asignar un puerto Serial cuyo nombre
depender del sistema operativo, para Windows ser COM1, COM2, etc.
En la comunicacin serial se envan y reciben bytes de informacin, generalmente
en cdigo ASCII, de a un bit a la vez (serie). Este tipo de comunicacin es ms lento
que la comunicacin paralela en la cual se pueden enviar de un byte (8bits) por vez,
pero es ms sencillo y permite grandes distancias de transmisin. Las caractersticas
que configuran una comunicacin se enumeran a continuacin junto con los valores
asignados en nuestro caso:
Tasa de baudios (bits por segundo): 9600.
Bits de datos (cantidad de bits): variable, hasta que se interrumpa la llegada

de bits. Esto es fcil de configurar para cada dispositivo y es indispensable ya
que las cadenas de texto son variables y por lo tanto los bits necesarios a
transmitir.
Bits de terminacin (al finalizar la comunicacin): S se utiliza.
Bits de paridad (para detectar errores en la comunicacin): No se utiliza.
Estos parmetros deben ser igual en todos los dispositivos que intenten
comunicarse para que la transmisin de datos sea exitosa.
~ 103 ~

5.2 RDENES DE INTERCAMBIO ENTRE EL RTU Y MTU:

El Arduino ha sido programado para leer el puerto serial hasta recibir ciertas
cadenas de texto a travs del protocolo serial. En el programa esto se ha resuelto
utilizando una estructura de casos y las variables para cada uno de ellos.
A continuacin se enumera cada uno de estos casos que son los que enva el
Labview (el cual ser explicado ms avanzado el presente captulo), cuando el
mismo determina que la mquina debe realizar cierta accin y el Arduino debe
controlar la ejecucin de la misma.
5.2.1 Control de depresin en la campana de seguridad
Como hemos mencionado anteriormente, nuestro equipo ser utilizado para realizar
procesos qumicos con sustancias peligrosas, es por ello que el mismo funciona
dentro de una campana de seguridad instalada en unos de los laboratorios de
nuestra facultad.
Nuestro sistema ha sido creado para realizar recubrimientos superficiales mediante
dos procesos diferentes. Por un lado, depsito por spray, en el cual ingresa un
importante volumen de gases y vapores peligrosos. Y por otro lado el denominado
Dipping, que surge de la inmersin de la muestra en la sustancia a velocidades
controladas. En este segundo proceso, la sustancia que puede ser peligrosa se
encuentra en estado lquido, y ms all de que pueda generar vapores, su
concentracin estimamos que puede no ser peligrosa debido a que son utilizadas
pequeos volmenes de lquido.
Por lo mencionado en el prrafo anterior, hemos decidido apartar la necesidad de
tener el extractor encendido entre un proceso y otro. De este modo es obligatorio
para el proceso de spray (no modificable por el usuario), y desinteresado en el caso
de dipping. De esta manera, se enva al comienzo del proceso un comando al RTU
para indicar que s debe ser tenido en cuenta el valor del SDP o no, dependiendo de
la aplicacin. Esto ha sido realizado enviando una cadena de dos caracteres P0 o
P1, siendo P el indicador de configuracin de presin, y luego el nmero 0 para
~ 104 ~

indicar que debe ser tenido en cuenta el valor de SDP (Spray), y un 1 en caso de
que no debe ser tenido en cuenta (dipping).
5.2.2 Control de placa de temperatura
Cuando el Arduino recibe una cadena de texto de la siguiente manera:
S[temperatura], donde la letra S es un carcter enviado, y la palabra entre
corchetes es el nombre de la variable que se transmite. En este caso, al recibir la
letra S controlador ejecuta el cdigo correspondiente a ste carcter.
Comienza por encender la placa calefactora a partir de la salida digital que activar
el rel ubicado en el controlador de temperatura. Y luego, con el valor de la variable
de temperatura el mismo lo transfiere a una salida PWM para que sea adoptado en
la placa calefactora y el mismo alcance la temperatura configurada.
Ambas salidas permanecen en ejecucin hasta que se le indique que detengan la
placa. Una vez activadas, el controlador vuelve a leer el puerto serial esperando una
orden.
5.2.3 Configuracin de velocidad y aceleracin
Este parmetro no hace que el Arduino ejecute alguna accin en especfico, pero
sirve para que el mismo lea cual es la configuracin de velocidad y aceleracin que
el usuario ingreso al HMI y de sta manera cambiar esos parmetros para cuando
se ejecute la orden de accionar a los motores.
En este caso el Arduino puede recibir cualquiera de estas cadenas o todas ellas
dependiendo de la accin a ejecutar:
Eje Longitudinal:
U[Velocidad X],[Aceleracin X]
Eje transversal:
V[Velocidad Y],[Aceleracin Y]
Eje vertical:
W[Velocidad Z],[Aceleracin Z].
Cabe destacar que el usuario del HMI no tiene acceso a variar la aceleracin, pero
que de todos modos el intercambio se realiza ya que es una constante oculta dentro
del software del Labview para poder realizar una puesta a punto y configurar cual es
la correcta.
~ 105 ~

El valor de dicha constante es de 6000 [pasos/seg2] para el eje longitudinal y 4000

[pasos/seg2] para los ejes transversal y vertical con transmisin a tornillo y por lo
tanto velocidades menores, basndonos en la bibliografa3 al pie de esta pgina.
De esta manera nosotros partimos de la aceleracin que se requiere para la mxima
velocidad en cada eje y luego se verific que no afectaba a velocidades menores. La
aceleracin y desaceleracin es ejecutada por la librera AccelStepper que utiliza
nuestro programa.
Para los valores de velocidad no hay lmite inferior ya que el RTU es capaz de
controlar velocidades muy bajas para los motores. Pero si ha sido necesario
configurar una velocidad mxima, por un lado partiendo de que para cualquier
controlador de 16 [Mhz] el lmite de pasos por segundo que podra enviar es de
4000, y por otro lado, el torque de los motores paso a paso tiene una tendencia a
caer a grandes velocidades como puede verse en el anexo F.
5.2.4 Orden de movimiento
El MTU es el encargado de coordinar los movimientos que debe ejecutar la mquina,
pero el RTU el encargado de controlarlo y dar los impulsos elctricos para que se
produzca el movimiento.
Para ello hemos creado el comando M, el cual es un subprograma debido al cdigo
extenso que requiere. La cadena de caracteres que recibe el controlador en este
caso
es
de
la
siguiente
forma:
M[Posicin
X],
[Posicin
Y],
[Posicin
Z],[PosicinON],[PosicinOFF]. Recordemos que dichas posiciones son absolutas, y

es la librera AccelStepper la que lleva internamente los contadores de pasos de
manera tal que siempre reconoce la posicin absoluta en la que se encuentra y
enva solo los pasos que hagan falta para llegar a la nueva absoluta que le enviamos
desde el MTU. El movimiento se realiza a las velocidades que ha configurado el
usuario en el HMI, manejando rampas de aceleracin como se ha mencionado en la
unidad anterior a esta.
Las posiciones de ON y OFF de la electrovlvula deben estar entre un mnimo de
cero, es decir, en el instante previo a comenzar el movimiento ya energiza el
3
Generate stepper-motor speed profiles in real time David Austin

http://fab.cba.mit.edu/classes/MIT/961.09/projects/i0/Stepper_Motor_Speed_Profile.pdf
~ 106 ~

solenoide de la electrovlvula, y como mximo la coordenada lmite de movimiento

en el eje longitudinal, la cual es de 45 [cm]. En el eje transversal la misma es de 25
[cm], mientras que para el eje vertical la distancia mxima que puede ser recorrida
es de 14 [cm].
Tras enviar el comando M, el MTU esperar una respuesta del RTU al finalizar con
el movimiento de la mquina, es decir, se finaliz de enviar pasos a los motores. El
controlador se encuentra constantemente relevando el valor de los sensores que
tiene conectados, es decir, de los finales de carrera, y en el comienzo a su vez el de
presin diferencial en la campana. En caso de que alguno de ellos este activo o se
active durante el movimiento (sea porque la extraccin de vapores en la campana no
es la adecuada o porque se ha llegado a un final de carrera y la mquina se detuvo),
el Arduino enviar una respuesta al MTU que ser:
R:
Si el movimiento finaliz correctamente, es decir, sin que se hayan
activado los finales de carrera o el sensor diferencial de presin.
A:
Si algn final de carrera ha sido activado por alcanzarse los lmites
aceptables de movimiento.
P:
Si el sensor diferencial de presin se activ por falta de depresin en la
campana.
E:
Si detecta que se ha presionado el botn de parada de emergencia y la
mquina se reinicia.
El software del MTU es el encargado de procesar dicha informacin y actuar segn
corresponda, la manera en que resolvimos esta temtica se explicar en la seccin
del software del MTU.
5.2.5 Orden de ir a posicin de reposo
Ante cualquier eventualidad es posible que la mquina quede en una posicin
errnea (como puede ser un corte en la alimentacin elctrica, prdida de pasos por
sobrecarga de los ejes, etc.). Como medida para solucionar este inconveniente,
hemos creado este comando denominado H (ste es el carcter enviado al
controlador y tambin subprograma que controla la accin), que se ejecuta
automticamente al conectarse el controlador y alimentarse la mquina, as como
tambin por orden del usuario desde el HMI.
~ 107 ~

Esto es debido a que no tenemos realimentacin de la posicin en la que se

encuentra la mquina para cada eje. Mediante el comando H, el controlador enva a
la mquina hasta los finales de carrera ms cercanos a la posicin de reposo o
Home como la hemos denominado nosotros. Una vez alcanzado los finales de
carrera, el controlador se asegura de un punto de referencia real y luego realiza un
pequeo offset en cada eje. En ese punto es donde marca la posicin de cero para
cada eje, desde el cual tomar las coordenadas absolutas que le sern enviadas.
Para evitar que la mquina alcance el lmite de los finales de carrera, hemos optado
por tomar un offset de 500 pasos como medida de seguridad, y que la mquina no
sobrepase a los mismos cuando se lo enva a la posicin de 0 absoluto en
cualquiera de los ejes. Una vez alcanzada esta posicin de offset y configurado
como cero absoluto para los ejes, el controlador espera a recibir las rdenes del
MTU.
En la figura 5.1 se observa la posicin de Home que nosotros hemos definido, sobre
un esquema simplificado de la mquina.
Figura 5. 1 - Vistas de posicin alternativa y posicin de "Home"
5.3 SOFTWARE DEL CONTROLADOR (RTU)

El controlador Arduino debe ser programado para poder adquirir datos de los
sensores y para controlar los actuadores. Para ello hemos utilizado el entorno de
desarrollo del mismo fabricante, el Arduino IDE, cuyas funciones bsicas pueden
encontrarse entre la bibliografa utilizada. En esta seccin nos limitaremos a explicar
~ 108 ~

de qu manera se han realizado las instrucciones y algoritmos de comunicacin,

adquisicin y control.
Figura 5. 2 - Logo de Arduino IDE
Nuestro programa comienza por la etapa de configuracin de pines, la cual ha sido

ya presentada en la seccin del controlador Arduino. Para ello se han nombrado los
pines respectivos a cada uno de los motores, estos se configuran segn
corresponda con la librera AccelStepper utilizada para facilitar el control de los
motores, tanto en direccin como en pasos o pulsos para lograrlos, pines para
controlar la temperatura y encender la placa, etc.
5.3.1 Declaracin de variables
El programa utiliza variables internas para el procesamiento de datos, contadores,
clculos auxiliares, etc., los cuales no sern mostrados en esta seccin pero se
podrn ver en el cdigo y su respectiva descripcin.
Por otro lado, ha sido necesario crear variables para controlar los actuadores o
salidas y a su vez para poder intercambiar dichos valores con la PC y as permitir al
usuario cambiar los parmetros de la mquina tales como velocidades, posiciones,
etc.
Estas variables son las que se enumeran y describen en la tabla 4.1:
~ 109 ~

Tabla 5.1 Variables de intercambio entre Arduino y Labview

Variables
Posicin de
destino X
Posicin de
destino Y
Posicin de
Tipo
Unidad
Word
Pasos
Descripcin
Se enva posicin absoluta en pasos a

Word
Pasos
la cual debe dirigirse cada motor segn

el eje que corresponda.
Word
Pasos
Velocidad X
Word
Pasos/seg
Se enva un valor numrico de pasos
Velocidad Y
Word
Pasos/seg
por segundo que debe ejecutar el
Velocidad Z
Word
Pasos/seg
Aceleracin X
Word
pasos/seg2
Aceleracin Y
Word
pasos/seg2
Aceleracin Z
Word
pasos/seg2
destino Z
Arduino a los motores para regular la

velocidad.
Se enva un valor numrico de
aceleracin y desaceleracin.
Se enva un valor numrico de pasos en
PosicinON
Word
pasos
posicin absoluta en los cuales debe

activarse la electrovlvula.
Se enva un valor numrico de pasos en
PosicinOFF
Word
pasos
posicin absoluta en los cuales debe

desactivarse la electrovlvula.
Estado de placa
calefactora
Booleana
Se enva cuando debe encenderse la

placa calefactora.
Se enva un valor numrico de la
Temperatura
Word
[C]
temperatura en grados centgrados a la

cual se debe elevar la placa.
Presin
Booleana
Determina si es necesario tener en
cuenta el valor del SDP.
5.3.2 Diagrama de flujo

Nuestro controlador es el encargado de activar y desactivar el valor de las salidas, o
de manejar la tensin de referencia en el caso de la salida PWM, etc. Pero las
~ 110 ~

decisiones no las toma el mismo sino que provienen del MTU, es decir, de la PC
manejada por el usuario y el software de Labview. Es por ello que debemos
mantener una comunicacin entre ambos dispositivos.
A diferencia del software del MTU que se explicar ms adelante, nuestro RTU
posee un nico cdigo a ejecutar. En la figura 5.3 se muestra el diagrama de flujo de
este programa, en el cual cada recuadro es una secuencia de instrucciones.
INICIAR:
Declaracin de variables, configuracin de terminales y estado
inicial de los mismos. Luego entra en un ciclo While que espera acciones mientras
el puerto serial se encuentre disponible.
PRESIN:
Se recibe el carcter P seguido de otro que puede ser 0 o 1 tal
como se mencion en la seccin 5.2.1. Consiste en instrucciones que analizan el

estado del SDP, lo envan al MTU y lo tienen en cuenta en el resto del proceso
dependiendo si es requerido o no.
TEMPERATURA: Se recibe la cadena S[temperatura]. Inicia una secuencia de
instrucciones para activar o desactivar el rel de alimentacin de la placa calefactora
y adems, configura la salida PWM para la regulacin de temperatura.
HOMING:
Se ejecuta el subprograma de Homing, en el cual se enva a la
mquina a dicha posicin ya antes explicada, y luego configura a la misma como el

cero absoluto de los tres ejes.
COMANDO M:
Se recibe la cadena de caracteres ya mencionada: M[Posicin
X], [Posicin Y], [Posicin Z],[PosicinON],[PosicinOFF]. Y en base a la librera

para Arduino ejecuta las instrucciones para realizar el movimiento en todos los ejes
dependiendo de los pasos (en posicin absoluta) enviados en dicho comando.
Durante el mismo se analiza el valor de los sensores de finales de carrera, presin y
parada de emergencia para detener el proceso y dar aviso al MTU.
VALVULA:
Desde el MTU se reciben las coordenadas lmites entre las
cuales se debe encender o no la electrovlvula para permitir el pasaje de aire o

fluido de transporte para realizar el spray. Pero de todos modos hemos creado una
secuencia de instrucciones tal que al recibir el carcter T desde el puerto serial,
conmutar el estado de la electrovlvula. Esta seccin fue aadida para verificar,
depurar y en caso de ampliacin del MTU.
~ 111 ~

Figura 5. 3 - Diagrama de flujo de software de RTU
~ 112 ~

VEL X, ACEL X:
El RTU recibe la configuracin de velocidad y aceleracin para
el eje X a travs de la siguiente cadena de caracteres U[Velocidad X], [Aceleracin

X] tal como se mencion antes. Lo mismo con los otros ejes para las secuencias
V[..], [..] y W[..], [..].
Al recibir el carcter E por puerto serial, el programa conmuta
ENABLE:
el estado del pin digital configurado como enable o salida de habilitacin. La misma
permite habilitar o deshabilitar los drivers de los motores PAP y de este modo
interrumpir el paso de corriente a los mismos.
5.4 UNIDAD MAESTRA E INTERFAZ HOMBRE-MQUINA (MTU/HMI)
Hemos ya mencionado en este informe que tanto la unidad maestra como la interfaz
humano-mquina de nuestro sistema de control funcionan en la PC del usuario. Es
por esto que han sido incluidos en el mismo software desarrollado en el Labview,
cuyas funciones se enumeran a continuacin:
Presentar un panel de control amigable para el usuario que funcione como

HMI.
Coordinar las acciones del RTU y procesar informacin:

o Manejar orden de secuencia.
o Temporizaciones.
o Manejo de errores.
o Anlisis de datos y valores numricos.
o Configuracin de la comunicacin.
El software Labview creado por National Instruments, es ideal para sistemas de

medidas y control al integrar todas las herramientas que los ingenieros y cientficos
necesitan para construir una amplia variedad de aplicaciones en mucho menos
tiempo. Es un entorno de desarrollo para resolver problemas, productividad
acelerada y constante innovacin.
~ 113 ~

Figura 5. 4 - Logo del entorno Labview
Es una plataforma de programacin grfica que ayuda a escalar desde el diseo

hasta pruebas y desde sistemas pequeos hasta grandes sistemas. Es posible crear
programas en cortos perodos de tiempo con infinidad de herramientas para abordar
cualquier tema de la ingeniera, y permite ingresar cdigos escritos en C para ganar
flexibilidad a aquellos que dudan de la programacin grfica y prefieren el comando
por lneas de instrucciones.
Existen diversas arquitecturas de programa, ya sea para Labview como cualquier
otro entorno de programacin. Analizando algunas de ellas, debimos optar por una
que nos permita ejecutar las rdenes en una secuencia ordenada, clara, y que a la
vez permita interrupciones en caso de que el usuario quiera detener el proceso.
Investigando sobre estas arquitecturas, determinamos que dos de ellas seran las
ms adecuadas para llevar a cabo nuestro programa. Las mismas se enumeran a
continuacin:
State Machine o mquina de estados:4
Esta arquitectura facilita la definicin de la secuencia de ejecucin para las

secciones de cdigo. Esta implementacin particular generalmente que se conoce
como mquina Moore, la cual determina el siguiente estado en base a decisiones
tomadas en el estado actual. El diseo de esta plantilla hace ms fcil insertar
nuevas secciones de cdigo, eliminar secciones de cdigo o cambiar el orden en el
Fuente: http://www.ni.com/tutorial/14120/es/
~ 114 ~

cual las secciones se ejecutan, todo sin hacer grandes modificaciones a la estructura
de la aplicacin.
Queued Message Handler (QMH) o Controlador de mensajes en fila: 5
Esta arquitectura facilita que mltiples secciones de cdigo se ejecuten en paralelo y

se enven datos entre ellos. Cada seccin de cdigo representa un proceso, como
adquirir datos y est diseada de manera similar a una mquina de estado. La
separacin de estos componentes permite una interfaz de usuario eficiente y la
habilidad de registrar datos continuamente mientras que otros mensajes se estn
ejecutando.
Tras analizar las ventajas y desventajas de cada una de ellas y comparndolas con
nuestras necesidades, hemos determinado que la QMH es una arquitectura muy
compleja y que en nuestra aplicacin, creando estados necesarios para sincronizar
la lectura y escritura por serial, podamos cubrir correctamente nuestras necesidades
evitando la programacin tan compleja y que consume ms recursos de nuestro
procesador.
En cuanto a la creacin de un panel frontal, el mismo no se ve afectado por el tipo
de arquitectura o el manejo del cdigo, ya que solo permite indicar cambios de
variables y manejar los botones y controladores numricos por parte del usuario.
5.4.1 Software de MTU como mquina de estados
Una mquina de estados se define como un conjunto de estados en los cuales se
ejecuta un cdigo, se analizan variables, y para cada instante la salida depende
nicamente del estado en el que se encuentre y de las entradas actuales.
Las transiciones de un estado a otro se generan en respuesta a eventos de entrada
externos e internos; a su vez estas transiciones pueden generar otros eventos de
salida. Esta dependencia de acciones del sistema a los eventos de entrada, hace
que las mquinas de estado sean una herramienta adecuada para el diseo de
sistemas reactivos y la programacin conducida por eventos, tal como la que
requiere nuestra mquina.
Fuente: http://www.ni.com/tutorial/14119/es/
~ 115 ~

5.4.2 Software para depositadora por Spray

La aplicacin principal de la mquina es la de realizar barridos y de esta manera
depositar recubrimientos superficiales sobre muestras o probetas de vidrio y otros
materiales. Es por ello que el panel frontal de nuestra aplicacin, mostrada en la
figura 5.5, es para llevar a cabo tal fin. Por otro lado, se nos pidi que la mquina
sea capaz de realizar el proceso de Dipping que ser explicado en la seccin 5.4.3.
Para ello realizamos una segunda aplicacin o panel frontal, la cual puede ser
abierta desde un botn ubicado en la principal, el cual se ve en la imagen del panel
frontal.
~ 116 ~

Figura 5. 5 - Panel frontal de la aplicacin para depositar por spray
~ 117 ~

En la figura 5.7 se muestra el diagrama de flujo de nuestro programa para aplicar

recubrimientos superficiales por spray, es decir, como se va dando la transicin de
un estado al siguiente dependiendo de la decisin que se deba tomar en caso de
que corresponda, y a continuacin se har una breve descripcin de cada estado.
En algunos casos simplemente se cumple con una secuencia o grupo de
instrucciones y luego se pasa siempre al mismo estado siguiente, lo cual es
diseado de este modo para asegurarse un cierto orden en la secuencia.
Debemos aclarar que la cantidad de estados que puede tener un programa puede
ser muy diferente y sin embargo alcanzar los mismos resultados. En nuestro caso
comenzamos con varios programas en los cuales la cantidad de estados era menor,
pero cada vez que debamos depurar un error haba que modificar una gran cantidad
de cdigo dentro de cada estado. Al crear un estado por cada tarea o por pequeas
tareas, se logra mayor independencia en cada uno de ellos, lo que brinda flexibilidad
a la hora de modificar el programa y depurar los errores que se presentan.
En la siguiente enumeracin se pretende explicar que es lo que ocurre en cada uno
de los estados a modo de comprender como se resolvi el control del proceso, para
mayor detalle sobre las referencias a funciones del programa, ver anexo B.
INICIAR:
En este estado se configura la comunicacin entre el MTU y el RTU, y
adems se configuran algunos valores iniciales de algunos datos al Shift register o

registro de desplazamiento. La configuracin debe ser configurada segn la figura
5.6 previo a presionar el botn de que comience el programa.
Figura 5. 6 - Configuracin de puerto de comunicacin entre MTU y RTU
~ 118 ~

Figura 5. 7 - Diagrama de flujo de software para depositar por spray
~ 119 ~

ESPERAR EVENTO:
este estado consiste en la espera de que algn botn de
accin de los que puede encontrarse en el panel frontal sea oprimido (Iniciar, Home,
Dipping App, Salir). Durante el mismo se pueden ir cargando los valores numricos
de las variables y de ah a los registros de desplazamiento que corresponde. Para
actualizar cada vez que el usuario modifique estos, se ha creado un timeout de 0,5
[seg] en el cual se reingresa al mismo estado. Si se presiona cada uno de los
botones de funcin ocurrir lo que se menciona a continuacin:
Primero
carga
valores
de
control
numrico
al
registro
de
desplazamiento y luego pide confirmacin para continuar. En caso de ser

aceptada, el siguiente estado ser el de comenzar con la ejecucin del
proceso, enviando la configuracin de presin y la informacin de
temperatura a la placa. En caso de que se rechace la confirmacin, se
vuelve al estado de esperar evento.
Este botn dirige directamente al estado denominado Homing 6.
Al apretar este botn, dentro del mismo estado se ejecuta otro panel
frontal conformado con otro programa (VI). Esperar en el mismo a que el
otro VI finalice, el estado siguiente ser esperar evento nuevamente.
Se abrir un archivo ayuda que consiste en un manual de uso de la

aplicacin, el cual se encuentra en el anexo C.4. En el mismo se pretenden
explicar los pasos bsicos para implementar un proceso de depsito por
spray y Dipping.
Terminologa en ingls para determinar el proceso de buscar la localizacin de un objeto o auto

localizarse.
~ 120 ~

Este botn enva a un estado de Exit donde se pide confirmacin para

salir y en caso de ser aceptada cerrar la aplicacin. En caso de rechazar la
confirmacin se vuelve al estado de esperar evento.
NOTA: Se observa en el panel frontal un botn
que puede ser
oprimido y ser reconocido en cualquier momento de la ejecucin del

programa, no como sucede con los explicados anteriormente solo sern
reconocidos si han sido presionados o no cuando el programa est inactivo
esperando por una orden por parte del programa. Al presionarse dicho botn
se detendr el proceso del MTU, y por lo tanto no enviar ms ordenes al
RTU, pero el programa de este ltimo no finalizar, ya que el mismo no
admite un reseteo mediante serial o una interrupcin de sus ciclos. Por lo
tanto, si se desea detener la mquina durante su movimiento, se debe
recurrir al botn manual de parada de emergencia que se encuentra en la
campana de seguridad y que interrumpe la alimentacin de la mquina.
ENVIAR PRESIN:
Este
estado
es
el
encargado
de
enviar
la
configuracin de presin para este proceso.

ENVIAR TEMPERATURA:
A este estado se llega una vez confirmado el inicio
del proceso. Durante el mismo se enva la cadena de caracteres S[temperatura]

que configura la temperatura, tal como fue explicado anteriormente. Luego de enviar
dicha cadena a travs de serial hacia el RTU, el programa se dirige al siguiente
estado denominado Pausa temperatura.
PAUSA TEMPERATURA:
Este estado permite configurar una pausa entre el
envo de la configuracin de temperatura, y el arranque del movimiento o resto de

proceso. Segn ensayos que hemos realizado el tiempo que tarda la placa
calefactora en llegar a su temperatura mxima de 400 [C] es de 15 [min].
A estado se llega automticamente luego de enviar la cadena de texto de
temperatura. Este estado funciona como un contador de periodos de tiempo,
configurado en este caso cada 0,5 [seg] de modo que cada ese perodo de tiempo,
se reingresa al estado y se continua con la suma, hasta que se haya cumplido el
~ 121 ~

tiempo de pausa establecido. Luego el programa se dirige al estado denominado

Run Code.
RUN CODE:
Aqu
se
enva
la
cadena
M[PosicinX],[PosicinY],[PosicinZ],[PosicinON],[PosicinOFF].
de
Durante
texto
esta
etapa se incrementa el valor del contador de pasadas, el cual es necesario para

detectar el fin del proceso. Para la primera vez que se ejecuta este estado, para la
posicin del eje transversal y longitudinal, se enva las coordenadas iniciales
configuradas por el usuario. Luego de enviar, como hemos mencionado, se va al
estado de leer serial para obtener una respuesta por parte del RTU.
LEER SERIAL:
En este estado, se pretende detectar la presencia de
un bit en el buffer del puerto serial del RTU. En caso de que no se detecte el mismo,
se reingresa al estado con un cierto retardo de tiempo, de este modo, en el paso de
un estado (aunque sea al mismo) a otro se permite actualizar el valor del botn
Detener y as detener el proceso en caso de ser necesario.
Una vez que se detecta el bit en el puerto se lo almacena y la decisin segn
corresponda para cada carcter se hace en otro estado.
DECISIN:
Es el estado encargado de procesar la informacin
recibida desde el RTU. Si por serial se lee una R, es que se finaliz correctamente
con el comando de movimiento. Si el nmero de iteracin actual es igual al nmero
de pasadas configurado por el usuario, el proceso estar finalizado y por lo tanto el
estado siguiente es el de Ir a posicin inicial, en caso contrario, el proceso debe
continuar y por lo tanto el estado siguiente es el Offset; si el carcter recibido por
serial es una A, indica que por algn error en el movimiento se han excedido los
lmites de control y tras enviar un mensaje de alarma al usuario, procede a la
posicin de Home en el eje que se ha producido la falla; si es una P, el sensor
diferencial de presin ha detectado que la depresin en la campana no es suficiente
y por lo tanto detiene el proceso y enva el mensaje al usuario, para que despus de
corregir la falla vuelva a iniciar; finalmente si es una E, causado por la deteccin
del botn de parada de emergencia, avisar al usuario tras otra alarma, detendr el
proceso y esperar a que el usuario enve rdenes nuevamente.
~ 122 ~

OFFSET:
Si el comando de movimiento finaliz correctamente,
el proceso contina con un manejo del offset 7, segn haya programado el modelo de
movimiento el usuario. Para configurar una ruta de barrido y en qu momentos
depositar o no spray sobre las muestras, nos hemos basado en una barrida lineal del
carro sobre el eje longitudinal, movimiento durante el cual se realizar es depsito
de spray sobre las muestras. En esta versin de software, la altura del eje vertical
estar fija durante todo el proceso, dirigindose a la misma al principio de la
operacin. En cuanto al eje transversal, se ofrece una opcin de posicin inicial
donde comenzar, y luego una serie de opciones para determinar en qu momento o
no desplazarse sobre el mismo, lo cual ocurrir en alguno de los extremos. El men
que permite configurar a la misma se muestra en la figura 5.8.
Figura 5. 8 - Men para configurar el movimiento del pulverizador a lo largo del proceso
En dicha imagen entonces se permite que la mquina realice un espaciado

transversal en ambos extremos, o solo en el extremo inicial. En caso de que la
distancia de offset sea igual a cero, las distancias sern lineales en una misma
posicin transversal. Por otro lado se permite una pausa entre el final de una pasada
y el comienzo de la otra, esto parmetro fue creado para que el usuario considere un
7
Offset: denominacin de la distancia transversal entre pasadas a lo largo del eje longitudinal.
~ 123 ~

tiempo intermedio donde la muestra pueda recuperar temperatura luego de que se le

haya aplicado un recubrimiento a temperatura ambiente.
En otro men aparte (ver figura 5.9), se le permite al usuario configurar si la
electrovlvula actuar en un nico sentido de recorrido o en ambos (activando o
desactivando el botn de Retorno Activo). Esto depender de que si el spray puede
llegar a tener alguna orientacin diferente dependiendo del ngulo en que es
aplicado ya que no puede ser totalmente perpendicular (se derramara el lquido del
Erlenmeyer), y por lo tanto con esta opcin se podr determinar si existe o no alguna
diferencia en el resultado final del recubrimiento.
Figura 5. 9 - Men para configurar el uso de la electrovlvula
Una vez que realiza el offset segn la configuracin explicada, se procede a Pausa
de barrido.
PAUSA BARRIDO:
En esta etapa, ocurre lo mismo que en la pausa de
temperatura, pero con otra variable de temporizacin. Tambin tiene un reingreso al

estado cada 0,5[seg] para permitir actualizar el valor del botn Detener. Al cumplir el
tiempo de la pausa, el estado siguiente es el de Run Code.
HOMING:
Este estado es el encargado de enviar al RTU el
carcter H, que har que el mismo vaya a la posicin de Home. Esto est previsto
en caso de que la mquina se detenga en cualquier posicin arbitraria de la
mquina, y mediante este proceso se recupera la referencia. En caso de que se
presione el botn de emergencia externo o se accione algn final de carrera, el RTU
enviar un mensaje al MTU y este tras dar aviso al usuario y esperar confirmacin,
enviar a este estado y por lo tanto la mquina se dirigir a posicin de Home.
4.4.3 Software para proceso de Dipping
~ 124 ~

El proceso de Dipping8 consiste en sumergir las muestras en una sustancia a

estudiar. De este modo se logra un recubrimiento superficial por secado de la
sustancia sobre la muestra, las variables controlables que pueden modificar dicho
recubrimiento superficial y que son realizables por nuestra mquina son: la velocidad
de ingreso, tiempo de permanencia en el interior, velocidad de egreso y tiempo de
permanencia en el exterior previo a ingresar nuevamente, un nmero determinado
de veces. Para realizar el mismo hemos creado otra aplicacin en el panel frontal a
la cual se puede acceder desde el botn ya explicado. El panel frontal de sta
aplicacin se puede observar en la figura 4.10.
Figura 5. 10 - Panel frontal de aplicacin para proceso de dipping
Esta aplicacin est optimizada para realizar este proceso, permitiendo la

configuracin de variables especficas, como por ejemplo una velocidad de bajada
diferente al de subida, pausas configurables de manera diferente, etc. De este modo
Dipping = Inmersin (traduccin del ingls al espaol).
~ 125 ~

no es un entorno confuso, teniendo adems una gran flexibilidad para disear el

proceso de inmersin.
Para explicar el funcionamiento de este software se partir del diagrama de flujos de
este programa, el cual se muestra en la figura 5.11, y luego se describirn cada uno
de sus estados. En este caso se tiene una cantidad grande de estados, para de esta
manera simplificar an ms el cdigo y la depuracin de fallas, adems de que en
este proceso el nmero de decisiones a tomar por el programa es menor.
~ 126 ~

Figura 5. 11 - Diagrama de flujo de aplicacin para dipping
~ 127 ~

Los estados presentes se describen a continuacin:

INICIAR:
El proceso comienza por este estado, donde se
configura el puerto serial al igual que en la aplicacin de spray, se borran los buffers
del mismo, se configuran valores de variables y luego se enva la configuracin de
presin para esta aplicacin (P1).
ESPERAR EVENTO:
Durante este estado se espera a que el usuario
presione algn botn de funcin y se acta dependiendo de ello. A continuacin se

enumeran los mismos y la funcin principal para la cual fue diseado.
Con este botn se pretende enviar el cabezal o torre a una posicin

donde se va a realizar el proceso de Dipping, es decir, donde se colocar
debajo el recipiente con la sustancia a utilizar y a partir de la cual se mover
luego verticalmente.
Este botn permite comenzar con el movimiento vertical que se

producir entre los valores mximos y mnimos, a la velocidad configurada y
con las pausas configuradas (ver figura XXXX).
Al igual que en la aplicacin diseada para spray, no se puede

interrumpir el movimiento de los motores mediante serial (no se puede
resetear el RTU), pero s se puede interrumpir el envo de futuros comandos
de manera automtica hasta finalizar el proceso. Por lo tanto, este botn
detiene el proceso y permite al usuario modificar las variables y luego volver
a comenzar o detener para cerrar la aplicacin. Si se desea detener la
mquina de inmediato se debe presionar el botn de emergencia que se
encuentra en el exterior de la campana.
~ 128 ~

Este botn permite cerrar la aplicacin de dipping y volver a la de

spray.
Este botn abrir el archivo PDF que contiene el manual de uso

tanto de aplicacin de spray como Dipping. Facilita al usuario una gua de
cmo utilizar y configurar ambos software.
A continuacin se explican cada uno de los estados y de esta manera entender
como es la secuencia del programa.
POSICIN INICIAL:
Tal como se explic anteriormente, con el botn de
posicin inicial se enva a la mquina a las coordenadas donde se realizara el

proceso. El envo del comando de movimiento para alcanzar dicha posicin se
realiza durante este estado. Luego vuelve a Esperar evento para que el usuario
configure, coloque las probetas, etc. hasta que haga clic en Iniciar. Las posiciones
sern las configuradas por el usuario segn ejes transversal y longitudinal, y en la
posicin de altura mxima segn eje vertical.
BAJAR:
Una vez que el usuario hace clic en el botn iniciar, se
ingresa en este estado, el cual har enviara un comando de movimiento

(M[Posic), que mover la posicin de la probeta entre una altura mxima y
mnima configurada por el usuario. Adems se incrementa el nmero de iteracin o
contador de bajadas, y luego se dirige al estado de BajarLeer, similar al de
Leerserial de la aplicacin de spray, solo que para ganar simplicidad se utiliza uno
para la bajada y uno para la subida.
BAJARLEER:
Este estado lee el puerto serial de modo que al detectar
un carcter en el buffer, lo guarda en un registro de desplazamientos y contina al

estado de decisin. Adems, guarda en una variable que el carcter recibido
corresponde a la respuesta del movimiento de bajada cuyo uso se analiza ms
adelante.
DECISION:
En este estado, al igual que en decisin del programa de
spray, se analiza el carcter recibido y se ejecuta una accin al respecto. Lo nico

que diferencia a este estado del correspondiente a la otra aplicacin, es que en caso
de que el carcter recibido corresponda a un movimiento de bajada, el siguiente
~ 129 ~

estado ser el de pausa inferior, caso contrario ser pausa superior. Del diagrama
de flujo se han evitado las acciones correspondientes a caracteres diferentes a R
dado que las respuestas son idnticas a la aplicacin de spray.
PAUSA INFERIOR/SUPERIOR: Al igual que otros estados de pausa, se lleva
adelante un contador de tiempo, y cuando el mismo es alcanzado se dirige a un
estado siguiente para que se ejecute el siguiente movimiento. En este caso, si el
estado es el de pausa inferior, se procede al estado de Subir, si el estado es de la
pausa superior, el siguiente ser Bajar.
SUBIR:
En este estado, se enva el comando de movimiento
de subida, anlogo al de bajada pero en este caso partiendo desde la posicin

inferior o mnima configurada para el eje vertical, hasta la posicin mxima del
mismo. En este caso no se debe incrementar el nmero de un contador de subidas
dado que ya es realizado al momento de la bajada y con ese es suficiente. El
siguiente estado es SubirLeer.
SUBIRLEER:
Estado anlogo al de BajarLeer, con la salvedad de
que el carcter recibido corresponde al proceso de subida y por lo tanto se debe

guardar dicha informacin como se mencion anteriormente. El estado siguiente
ser nuevamente decisin. Y este determinar en este caso que debe dirigirse a
pausa superior si es que el movimiento finaliz correctamente.
EXIT:
Este estado solicita confirmacin para salir de la
aplicacin y una vez obtenida, cierra los puertos de comunicacin y cierra el VI. De
este modo se retorna a la aplicacin para depositar spray.
~ 130 ~

CAPITULO VI
EVALUACIN DE IMPACTO AMBIENTAL
En este captulo se pretende realizar un anlisis del impacto ambiental (EIA) que
puede generar el proceso de fabricacin y posterior rgimen de funcionamiento al
realizar los procesos.
Debemos destacar que el anlisis que realizamos en esta seccin es simplificado,
sin tener en cuenta la posible produccin en serie o de grandes cantidades de estas
mquinas, como tampoco ser considerado su funcionamiento durante perodos
importantes o con grandes volmenes de sustancias peligrosas debido a que el
objetivo de nuestro trabajo consiste en disear y construir la mquina, y no de prever
una fabricacin masiva de las mismas.
Con lo expresado en el prrafo anterior, podemos asegurar que los procesos de
fabricacin mediante los cuales hemos obtenido las piezas no consumen grandes
cantidades de energa, agua, qumicos, y adems generan pocos desechos slidos
o de otro tipo.
Cabe destacar que los materiales utilizados para la construccin de la maquina
(aluminio, polietileno, acero, bronce, etc.) son considerados no peligrosos para su
utilizacin.
Existe una directiva de restriccin para el uso de ciertas sustancias peligrosas en
equipamiento elctrico y electrnico adoptada por la unin europea (2002/95/EC) en
el ao 2006 que restringe el uso de seis materiales peligrosos en la fabricacin de
una variedad de tipos de equipamiento electrnico y elctrico. Estos materiales son:
Plomo
Mercurio
Cadmio
Cromo Hexavalente
Bifenilo Polibrominado
Ether Difenilo Polibrominado
Esta directiva se aplica en la fabricacin de electrodomsticos, equipamiento de

telecomunicaciones, equipamiento de iluminacin, herramientas elctricas y
electrnicas, juguetes, dispositivos mdicos, instrumentos de monitoreo y control,
expendedores automticos y dispositivos semiconductores.
~ 131 ~

Esta directiva afectara a nuestro proyecto debido a que se utiliz aleacin de estao
y plomo para la soldadura de circuitos electrnicos, pero consideramos que nuestra
maquina no pertenece a ninguna de las categoras mencionadas anteriormente, ya
que se trata de un equipo de laboratorio de uso especfico. Por otra parte, esta
directiva solo se aplica en los pases asociados a la unin europea, por lo que no es
exigido su cumplimiento en nuestro pas. De todas maneras, si se quisiera evitar el
uso de este material sera necesario recurrir a soldaduras con aleacin de estaoplata, la cual no es posible obtener en el mercado local.
~ 132 ~

CAPITULO VII
ANLISIS ECONMICO
7.1 ANLISIS DE COSTOS

En el presente captulo se pretende realizar un anlisis simple de los costos de
fabricacin que ha involucrado nuestra mquina, y luego realizar una comparacin
con mquinas comerciales de similares caractersticas. De este modo pretendemos
abarcar el punto de vista econmico de nuestro proyecto.
Por otro lado, justificamos realizar un anlisis simplificado debido a que el foco de
nuestro proyecto no es la produccin masiva de la mquina creada y por lo tanto
evitaremos cualquier anlisis de rentabilidad. Nos limitaremos con ello a una
comparacin en base a los datos numricos que manejamos al realizar nuestras
compras.
En la tabla 7.1 se puede observar un detalle de los gastos que hemos realizado en
las compras de materiales, componentes, servicios de transporte, etc., clasificados
bajo los siguientes aspectos a describir:
Electricidad: Comprende compra de cables, termo contrable, cinta porta

cables helicoidal, grampas, etc., utilizados para la alimentacin de motores y
sensores.
Electrnica: Comprende la compra de controladores, drivers, fuente,
componentes electrnicos para las placas, terminales, estao, etc.
Materiales mecnicos:
Comprende
materiales
utilizados
para
la
construccin de las piezas de la mquina, utilizadas en la estructura,
transmisin, acoples, esttica, etc.
Ferretera: Incluye gastos de herramientas, precintos, bulonera, etc.
Terminacin: Comprende gastos en pintura y gastos en materiales utilizados
para darle un acabado correcto a la mquina.
~ 133 ~
Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos superficiales por depsito de spray
PROVEEDOR
HDC Electro
HDC Electro
SynerGeek
CyberOffice
CyberOffice
Marpla
TEK MDQ
TEK MDQ
Marpla
Marpla
Electroventas
Marpla
Free Electron
Zenner
Free Electron
NY CNC
Fescap
Fescap
Fornis
Metal Store
Tratamientos MdP
Fescap
Fescap
Jose Alberto Lago
Jose Alberto Lago
Bulonera Comahue
Bulonera Comahue
DESCRIPCIN
HDC electro - Materiales electricos
Materiales elctricos
Arduino UnoR3+ 3xDriver Pololu a4988
Shield CNC v3 + 3xDriver Polulu a4988
2xDriver Polulu a4988
Componentes electrnicos
Fuente de 24V/5A
Componentes Electrnicos
2 x Motores PAP
Plancha APM 6x400x1000 Bco
Perfil de aluminio 15x50x6000 mm
Barra torneada (Rosca ACME)
Ejes lineales SAE 1020 rectif.
Niquelado de ejes
Chapa Al 1,5x300x200+APM 15x200x300 Bco
Perfil Al. 15x15x6000
Accesorios para conexin
Electrovlcula y accesorios
Bulonera/Ferretera
Bulonera/Ferretera
FECHA
30/03/2015
16/04/2015
10/09/2014
04/03/2015
05/03/2015
06/03/2015
11/03/2015
12/03/2015
26/03/2015
30/03/2015
06/04/2015
10/04/2015
31/03/2015
27/04/2015
20/05/2015
03/03/2015
10/09/2014
10/09/2014
15/09/2014
15/09/2014
20/09/2014
23/09/2014
27/03/2015
17/04/2015
01/04/2015
27/03/2015
30/03/2015
IMPORTE [$]
49,01
76,99
768,70
532,00
269,99
288,01
574,00
90,00
43,05
165,61
385,00
60,05
113,40
116,00
49,00
400,00
299,50
301,75
306,00
310,00
200,00
271,80
136,41
140,00
575,00
37,41
42,25
RUBR
Electricidad
Electricidad
Electrnica
Electrnica
Electrnica
Electrnica
Electrnica
Electrnica
Electrnica
Electrnica
Electrnica
Electrnica
Electrnica
Electrnica
Electrnica
Electrnica
Materiales Mec
Materiales Mec
Materiales Mec
Materiales Mec
Materiales Mec
Materiales Mec
Materiales Mec
Materiales Mec
Materiales Mec
Ferretera
Ferretera

Como se muestra en la tabla anterior, realizamos un anlisis de cmo se

distribuyeron los costos dentro de nuestro proyecto. Para facilitar el impacto visual
debido a la gran diferencia de porcentajes presentes en el proyecto, incluimos el
diagrama circular de la figura 7.1.
Porcentaje de distribucin de gastos

1,40%
3,56% 4,30% 1,75%

Electricidad
Electrnica
35,35%
53,64%
Materiales Mecnicos
Ferretera
Terminacin
Transporte
Figura 7.1 Diagrama circular de distribucin
Del diagrama previamente mostrado, debemos aclarar que varios de los gastos
incluidos dentro de cada rubro han sido por piezas o elementos que finalmente no
han quedado en la mquina debido a cambios en el diseo o que han quedado fuera
de funcionamiento durante la construccin y pruebas de funcionamiento como es el
caso de 3 drivers de motores PAP.
Se puede observar que la mitad del costo de la mquina est localizado en la
electrnica, lo cual consideramos que no es una casualidad debido a que de las
reas incluidas, es la ms costosa, vulnerable y de la cual poseemos menos
experiencia. Lo cual nos ha demostrado la cautela con la que hay que tratar estos
temas y dispositivos y realizar un anlisis preciso previo a seleccionar componentes
y ponerlos en funcionamiento ya que influyen grandemente en el costo total.
Por otro lado, un fuerte porcentaje se ubica en la compra de materiales mecnicos,
lo cual es razonable debido a que son costosos y si bien hemos optimizado los
recursos, siempre se obtiene un desperdicio o resto en la fabricacin de cada pieza.
~ 135 ~

Es por ello que optamos por mejorar los procesos de fabricacin tal como se discute
en el captulo de conclusiones.
7.2 COMPARACIN CON PRODUCTO SIMILAR:
Esta seccin pretende realizar una comparacin de costos de nuestra mquina
frente al precio de venta de una mquina comercial similar. Pretendemos calificarla
con mquinas de sencilla elaboracin, sin acabados o materiales de gran calidad.
Debemos aclarar que tanto como los precios de nuestra mquina y sin considerar
mano de obra, el costo de fabricacin resulta groseramente aproximado. Adems,
consideramos que en caso de realizar ms mquinas de este tipo, se resolver la
optimizacin y la compra de materiales en cantidades suficientes (descuentos por
compra mayorista), mejor aprovechamiento por cambios en proceso de fabricacin,
etc.
De la investigacin realizada en pginas de fabricantes, las opciones ms
econmicas de estas mquinas rondan los 60.000$.
En base a dicho valor, nosotros hemos tenido un costo de fabricacin (sin mano de
obra) de un 11%. En este caso, no podemos considerar el costo de mano de obra
debido a que ha sido un prototipo, y el costo de diseo, ingeniera, y aprendizaje es
invaluable. Sin embargo, sabemos que obteniendo un diseo ptimo, el tiempo de
construccin de una mquina no debe superar una semana.
Con lo analizado anteriormente, consideramos que hemos cumplido con la obtencin
de una mquina de bajo presupuesto, y correcto desempeo.
~ 136 ~

CAPITULO VIII
CONCLUSIN
Como conclusin podemos decir que el desarrollo de la maquina pudo llevarse a

cabo como fue planeado, cumpliendo con todos los requerimientos del usuario.
Cabe destacar que para lograr los objetivos hemos tenido que atravesar una etapa
de aprendizaje en la que se adquirieron conocimientos de diseo, tecnologas de
fabricacin, maquinas elctricas, circuitos electrnicos y programacin. Es por esto
que el diseo de la maquina ha ido cambiando a lo largo del desarrollo de la misma,
como tambin lo hicieron los sistemas de movimiento.
Consideramos que es importante mencionar que el diseo del equipo ha ido
mutando a lo largo del desarrollo del proyecto y que ha sido necesario resolver
ciertos inconvenientes en la medida que han ido surgiendo.
Un claro ejemplo fue la implementacin del sistema de movimiento mediante dos
motores con el sistema de cuerdas y rodillos para el eje longitudinal, en donde
inicialmente se iba a utilizar un nico motor con un tornillo de movimiento. En tal
caso, el tornillo fue comprado y torneado para nuestra aplicacin, pero a la hora del
montaje nos dimos cuenta de que la falta de precisin en la alineacin del tornillo y
en el mecanizado de las piezas iban a resultar en un trabajo exhaustivo para lograr
alinear el sistema y que igualmente iba a ser necesario rever la motorizacin ya que
el par necesario iba aumentar considerablemente (debido al rozamiento excesivo
por la desalineacin) y la velocidad de rotacin iba a tener que ser tambin muy
elevada ya que el tornillo posee un paso de 5 mm por revolucin cuando con el
sistema de rodillos y cuerda se logra aproximadamente 30mm por revolucin,
finalmente se decidi desestimar el uso del tornillo y recurrir al sistema de cuerdas el
cual, cabe mencionar, result ser considerablemente ms econmico que el sistema
del tornillo.
Si decidiramos producir esta mquina para su comercializacin evaluaramos la
posibilidad de hacer los siguientes cambios:
1. Utilizacin de APM de 15mm:

No utilizaramos APM de 6mm y construiramos las placas del puente mvil y
las piezas de la torre directamente con placas de plstico de 15mm, lo cual le
~ 137 ~

dara rigidez a las partes mencionadas y permitira evitar la utilizacin de

alojamientos para los rodamientos.
2. Varillas cromadas:
Compraramos varillas cromadas para evitar el proceso de niquelado y as
obtener mejor resistencia al desgaste, corrosin y un menor rozamiento.
3. Rodamientos lineales de bolillas recirculantes:
Los rodamientos lineales de bolillas recirculantes permitiran lograr un
movimiento ms relajado de la maquina garantizando una mayor vida til de
las guas, soportes y motores.
4. Mecanizado del plstico por CNC:
Mejoraramos la precisin del mecanizado y as evitaramos inconvenientes
de alineacin, lo que permitira aumentar la vida til del equipo.
5. Tornillo de movimiento de bolillas recirculantes:
Utilizando un tornillo de este tipo, el rozamiento en el mismo disminuira
considerablemente y los motores trabajaran ms relajados.
6. Ensamble de la estructura mediante soldadura:
Utilizando soldaduras para ensamblar las patas, vigas y refuerzos
mejoraramos la rigidez de la estructura y no sera necesario implementar las
chapas plegadas para los encuentros.
7. Desarrollo de una placa controladora integral:
Consideramos que si desarrollamos una placa en la que se pueda montar
solo el Arduino y los drivers de los motores, y de ah poder conectar los
motores, la placa calefactora, y los sensores, ahorraramos trabajo de
cableado y armado del gabinete de control.
8. Separacin de cables de control de cables de motorizacin:
Utilizando cable multipar de 16 hilos mallado podramos energizar los cuatro
motores mejorando la susceptibilidad al ruido por induccin en los finales de
carrera.
9. Finales de carrera ms robustos:
Consideramos que utilizando microswitchs ms robustos, la vida til de los
mismos aumentara considerablemente.
10. Control de temperatura a lazo cerrado:
~ 138 ~

Pudiendo sensar la temperatura de la placa calefactora con nuestro

controlador, podramos automatizar el proceso de calentamiento de la placa y
hacer que una vez que la misma alcance la temperatura deseada, la maquina
realice los barridos correspondientes. Tambin creemos conveniente poder
mostrarle al usuario cual es la temperatura de la placa en cada instante.
11. Utilizar una electrovlvula del tipo 2/2:
Creemos que la utilizacin de este tipo de vlvulas es ms acertada para
nuestra aplicacin ya que no tienen lmite de presin mnima para su
funcionamiento dado que son comandadas elctricamente y no son pilotadas
como en el caso de la utilizada.
Los cambios mencionados no fueron implementados debido a que no eran de vital
importancia para el funcionamiento de la mquina, encareceran el proyecto, y que
adems, fueron ideados una vez que la construccin era avanzada, por lo tanto
hubiera sido necesario redisear el equipo e invertir tiempo innecesariamente
considerando que se trata de un prototipo. De todas maneras consideramos que
algunos de estos cambios pueden ser realizados en algn proyecto futuro de
mejoramiento del prototipo, teniendo en cuenta el comportamiento de la maquina en
el funcionamiento cotidiano.
Finalmente podemos decir que estamos muy conformes con el trabajo realizado ya
que se permiti desarrollar una maquina la cual facilitar trabajos de investigacin
para desarrollo de recubrimientos con distintas propiedades, y fue construida a un
costo considerablemente menor al que se hubiera requerido con una maquina
comercial de igual aplicacin.
~ 139 ~

BIBLIOGRAFA
1. VERSATILITY OF CHEMICAL SPRAY PYROLYSIS TECHNIQUE - Pramod S.
Patil 1998
2. THIN FILM DEPOSITION USING SPRAY PYROLYSIS - Dainius Perednis &
Ludwig J. Gauckler 2003
3. MQUINAS DE MEDIR POR COORDENADAS - Grupo de Tecnologa Mecnica
UNMdP
4. http://www.oocities.org/gabrielordonez_ve/SCADA.htm
5. http://control-accesos.es/scada/%C2%BFque-es-un-sistema-scada
6. http://www.portaleso.com/usuarios/Toni/web_simbologia_neuma/simbolos_neum
atica_indice.html
7. http://www.arduino.cc/en/
8. http://blog.protoneer.co.nz/arduino-cnc-shield/
9. http://blog.protoneer.co.nz/arduino-cnc-shield-v3-00-assembly-guide/
10. http://www.ni.com/labview/requirements/esa/
11. https://decibel.ni.com/content/blogs/labview-news-english/2013/04/19/complexapplication-use-the-queued-message-handler
12. http://www.ni.com/academic/students/learn-rio/state-machine/esa/
13. https://luisarturo262.wordpress.com/2014/05/14/maquina-de-estados-mydaqlabview/
14. http://sine.ni.com/np/app/main/p/ap/ictrl/lang/es/pg/1/sn/n17:ictrl,n21:26/fmid/275
7/
15. http://digital.ni.com/public.nsf/allkb/039001258CEF8FB686256E0F005888D1
16. https://en.wikipedia.org/wiki/Restriction_of_Hazardous_Substances_Directive
~ 140 ~

ANEXOS
Anexo A -
ARDUINO
A.1 - Programa principal.ino

A continuacin se muestra el cdigo del programa principal que posee cargado el
Arduino de nuestro RTU.
/*
Este programa fue desarrollado para controlar un posicionador XYZ para aplicacin de
recubrimientos delgados por los procesos de Spray y Dipping. Para esto se requiri
utilizar comunicacin serial, librera de control de motores paso a paso y utilizacin de
salidas analgicas (PWM) entre otras cosas;
Proyecto final de la carrera de Ingeniera Electromecnica;
Autores: Matas Iriani y Martin Coronel;
Facultad de Ingeniera de la Universidad Nacional de Mar del Plata;
*/
#include <AccelStepper.h>// se incluye librera para control de motores paso a paso;
//Motores a controlar, (tipo
AccelStepper stepper_X(1, 2,
AccelStepper stepper_Y(1, 3,
AccelStepper stepper_Z(1, 4,
de coneccionado, pin de pulsos, pin de direccin);

5);
6);
7);
// Definicin de entradas y salidas;

int enable_pin
= 8;
int temp_pin
= 9;
int Y_endstop
= 10;
int Z_endstop
= 11;
int X_endstop
= 12;
int gas_pin
= 13;
int heaterSwitch_pin = 14;
int pSwitch_pin
= 15;
// Definicin de variables de posicin;
long posX;
long posY;
long posZ;
long X0;
long X1;
long hometarget = -99999; //Posicin de homing que hace que la maquina retroceda
//(indefinidamente) hasta tocar un final de carrera;
int X_offset
int Y_offset
int Z_offset
= 350; //Offset es la posicin a la cual se aleja el posicionador

= 500; //una vez alcanzado un final de carrera;
= 1500;
// Definicin de
int homing_speed
int X_Speed
int Y_Speed
int Z_Speed
variables de velocidad;
= 600;
= 1000;
= 500;
= 1000;
// Definicin de variables de aceleracin;

int homing_acceleration = 8000;
int X_Acceleration = 7500;
int Y_Acceleration = 1875;
int Z_Acceleration = 7500;
// Definicin de variables de direccin;
boolean dirX;
boolean dirX_stop;
boolean dirY;
boolean dirY_stop;
boolean dirZ;
~ 141 ~

boolean dirZ_stop;
// Definicin de variables auxiliares;
int X_endstop_lastState = 1;
int Y_endstop_lastState = 1;
int Z_endstop_lastState = 1;
int importaPresion = 0;
int pSwitch_value = 0;
boolean valorX = 1;
boolean valorY = 1;
boolean valorZ = 1;
boolean boolean_gas = false;
boolean boolean_enable = true;
void setup() // Este ciclo se realiza por nica vez cuando el controlador es encendido;
{
//Definicin de salidas;
pinMode(gas_pin, OUTPUT);
pinMode(temp_pin, OUTPUT);
pinMode(enable_pin, OUTPUT);
pinMode(heaterSwitch_pin, OUTPUT);
//Definicin de entradas activando PullUps internos;
pinMode(pSwitch_pin, INPUT_PULLUP);
pinMode(X_endstop, INPUT_PULLUP);
pinMode(Y_endstop, INPUT_PULLUP);
pinMode(Z_endstop, INPUT_PULLUP);
//Seteo de velocidades default;
stepper_X.setMaxSpeed(X_Speed);
stepper_Y.setMaxSpeed(Y_Speed);
stepper_Z.setMaxSpeed(Z_Speed);
//Seteo de aceleraciones default;
stepper_X.setAcceleration(X_Acceleration);
stepper_Y.setAcceleration(Y_Acceleration);
stepper_Z.setAcceleration(Z_Acceleration);
//Inicio de comunicacin Serial a 9600 bites por segundo;
Serial.begin(9600);
//Al iniciar el controlador, la maquina se dirige a su posicin de home;
Homing_X();
Homing_Y();
Homing_Z();
}
void loop() //Este ciclo se ejecuta una y otra vez hasta que el controlador sea apagado;
{
while (Serial.available())// si hay informacin para leer proveniente del puerto serial,
//entonces se entra en el siguiente ciclo;
{
char funcion = (char)Serial.read();//Lee el caracter proveniente del puerto serial y lo
//guarda en la variable "funcion";
char caracter;
switch (funcion)//Dependiendo del caracter que sea "funcion" se ejecuta el ciclo
//correspondiente;
{
case 'M':
//Desde el ordenador se enva una sucesin de caracteres mediante el puerto serial
//con la siguiente sintaxis: M###,###,###,###,### donde cada conjunto de nmeros son
//ledos a continuacin;
{
posX = Serial.parseInt();
posY = Serial.parseInt();
posZ = Serial.parseInt();
X0 = Serial.parseInt();
X1 = Serial.parseInt();
pSwitch_value = digitalRead(pSwitch_pin);//Se lee la entrada digital del sensor de
//presin;
if (pSwitch_value == 0 || importaPresion)//Si el sensor de presin indica que la
//depresin en la campana es la correcta o
~ 142 ~

//la presin no importa entonces se
//ejecuta el siguiente ciclo;
{
if (M(posX, posY, posZ, X0, X1))//Se llama al comando M, el cual se define
//posteriormente, el cual devuelve el valor True
//si la posicin indicada se alcanza
//correctamente o False si no se pudo alcanzar la
//posicin porque se alcanz algn final de
//carrera;
{
Serial.println("R");//Se enva el caracter R desde el controlador al ordenador,
//indicando que la posicin fue alcanzada correctamente;
}
else//Si no se pudo alcanzar la posicin, entonces se ejecuta el siguiente ciclo;
{
Serial.println("A");//Se enva el caracter A desde el controlador al ordenador,
//indicando que la posicin no fue alcanzada correctamente;
caracter = (char)Serial.read();//Se espera una respuesta desde el ordenador;
while (caracter != 'H')//Si esa respuesta no es
//mantiene leyendo hasta
//la letra H para llevar
//posicin de home en el
//de carrera;
{
caracter = (char)Serial.read();
}
el caracter H, entonces se
que desde el ordenador se enve
el posicionador hasta la
eje en el que se toc el final
if (!valorX)
{
Homing_X();
}
else if (!valorY)
{
Homing_Y();
}
else
{
Homing_Z();
}
}
}
else//Si el sensor de presin determina que la presin no es suficiente y la
//presin importa entonces se enva al ordenador el caracter P;
{
Serial.println("P");
}
}
break;//finaliza la funcin "M";
case 'S'://Desde el ordenador se enva una sucesin de caracteres mediante el puerto
//serial con la siguiente sintaxis: S###, donde los nmeros indican la
//temperatura a la cual se debe setear la placa calefactora;
{
int temp_val = Serial.parseInt();
if (temp_val > 0)
{
digitalWrite(heaterSwitch_pin, HIGH);//Se acciona el switch de la placa
//calefactora si la temperatura seteada
//es mayor que 0;
}
else
{
digitalWrite(heaterSwitch_pin, LOW);//Se apaga el switch de la placa calefactora
//si la temperatura seteada es igual a 0;
}
analogWrite(temp_pin, temp_val);//Se setea la temperatura de la placa calefactora
//mediante la salida analgica del controlador;
}
break;
case 'P'://Desde el ordenador se enva una sucesin de caracteres mediante el puerto
//serial con la siguiente sintaxis: P# (P0 o P1) para determinar si importa
~ 143 ~

//la presin de la campana, el controlador devuelve 0 o 1 si la depresin es
//suficiente o no respectivamente;
{
importaPresion = Serial.parseInt();
pSwitch_value = digitalRead(pSwitch_pin);
Serial.println(pSwitch_value);
}
break;
case 'U'://Desde el ordenador se enva una sucesin de caracteres mediante el puerto
//serial con la siguiente sintaxis: U###,### para modificar los valores de
//velocidad y aceleracin del eje X
{
X_Speed = Serial.parseInt();
X_Acceleration = Serial.parseInt();
stepper_X.setMaxSpeed(X_Speed);
}
break;
case 'V'://Desde el ordenador se enva una sucesin de caracteres mediante el puerto
//serial con la siguiente sintaxis: V###,### para modificar los valores de
//velocidad y aceleracin del eje Y;
{
Y_Speed = Serial.parseInt();
Y_Acceleration = Serial.parseInt();
}
break;
case 'W'://Desde el ordenador se enva una sucesin de caracteres mediante el puerto
//serial con la siguiente sintaxis: W###,### para modificar los valores de
//velocidad y aceleracin del eje Z;
{
Z_Speed = Serial.parseInt();
Z_Acceleration = Serial.parseInt();
stepper_Z.setMaxSpeed(Z_Speed);
stepper_Z.setAcceleration(Z_Acceleration);
}
break;
case 'H'://Si se recibe desde el ordenador el caracter H, entonces la maquina se enva
//a la posicin de home;
{
Homing_X();
Homing_Y();
Homing_Z();
}
break;
case 'T'://Si desde el ordenador se recibe el carcter T, se conmuta la solenoide de la
//electrovlvula (solo para pruebas);
{
if (boolean_gas)
{
digitalWrite(gas_pin, LOW);
boolean_gas = false;
}
else
{
digitalWrite(gas_pin, HIGH);
boolean_gas = true;
}
}
break;
case 'E'://Si desde el ordenador se recibe el carcter E, se cambia el estado del pin
//de Enable para deshabilitar los drivers de los motores;
{
if (boolean_enable)
{
digitalWrite(enable_pin, LOW);
boolean_enable = false;
Serial.println("enable off");
~ 144 ~

}
else
{
digitalWrite(enable_pin, HIGH);
boolean_enable = true;
Serial.println("enable on");
}
}
break;
}
}
}
A.2 - Comando M.ino

Cdigo correspondiente al subprograma del comando M del Arduino.
//Esta funcin ejecuta el movimiento en las tres direcciones y acciona la electrovalvula
//entre las posiciones X0 y X1, si se toca algn final de ccarrera devuelve el valor False
//y detiene el movimiento, si el movimiento es finalizado correctamente devuelve el valor
//True;
boolean M(int X, int Y, int Z, int Xa, int Xb)
{
boolean respuesta = false;
//Se setean los objetivos de posicin;
stepper_X.moveTo(X);
stepper_Y.moveTo(Y);
stepper_Z.moveTo(Z);
while (stepper_Z.distanceToGo() != 0 && Z_limit_reached())
//Mientras haya distancia por recorrer y no se haya alcanzado el final de carrera se
//realiza el movimiento en el eje Z (ver funcin Z_limit_reached());
{
stepper_Z.run();
}
while (stepper_Y.distanceToGo() != 0 && Y_limit_reached() && valorZ)
//Mientras haya distancia por recorrer, no se haya alcanzado el final de carrera y el
//movimiento en Z se haya realizado correctamente, se realiza el movimiento en el eje Y
//(ver funcin Y_limit_reached());
{
stepper_Y.run();
}
while (stepper_X.distanceToGo() != 0 && X_limit_reached() && valorZ && valorY)
//Mientras haya distancia por recorrer, no se haya alcanzado el final de carrera y los
//movimientos en Y y en Z se haya realizado correctamente, se realiza el movimiento en el
eje X accionando la electrovlvula entre las posiciones X0 y X1 (ver funcin
//X_limit_reached());
{
stepper_X.run();
if (stepper_X.currentPosition() >= Xa && stepper_X.currentPosition() <= Xb)
{
digitalWrite(gas_pin, HIGH);
}
else
{
}
}
int valor = valorX * valorY * valorZ;
return valor;//Esta funcin devuelve el valor True solo si todos los movimientos fueron
//realizados correctamente;
}
~ 145 ~

boolean X_limit_reached()//Devuelve el valor False cuando el final de carrera es accionado,
//setea como direccin de detencin a la direccin que traa;
{
if (stepper_X.targetPosition() > stepper_X.currentPosition())//Se define la direccin de
//movimiento;
{
dirX = true;
}
else
{
dirX = false;
}
valorX = true;
int microSwitch = digitalRead(X_endstop);//Se lee el estado del final de carrera del
//eje X y se guarda en la variable microSwitch;
if (!microSwitch)//Si el final de carrera esta accionado, entonces ValorX se setea falso;
{
valorX = false;
}
if (microSwitch < X_endstop_lastState)//Si el valor de microSwitch es menor que el estado
//anterior del final de carrera (es decir, el
//microSwitch pasa de 1 a 0) se define la direccin
//de detencin como la direccin de movimiento
//actual;
{
dirX_stop = dirX;
}
X_endstop_lastState = microSwitch;//Se guarda el estado de microSwitch en la variable que
//define el ltimo estado del final de carrera;
return valorX;
}
boolean Y_limit_reached()//Devuelve el valor False cuando el final de carrera es accionado,
//setea como direccin de detencin a la direccin que traa. Idem
//X_limit_reached();
{
if (stepper_Y.targetPosition() > stepper_Y.currentPosition())
{
dirY = true;
}
else
{
dirY = false;
}
valorY = true;
int microSwitch = digitalRead(Y_endstop);
if (!microSwitch)
{
valorY = false;
}
if (microSwitch < Y_endstop_lastState)
{
dirY_stop = dirY;
}
Y_endstop_lastState = microSwitch;
return valorY;
}
boolean Z_limit_reached()//Devuelve el valor False cuando el final de carrera es accionado,
//setea como direccin de detencin a la direccin que traa. Idem
//X_limit_reached();
{
if (stepper_Z.targetPosition() > stepper_Z.currentPosition())
{
dirZ = true;
}
else
{
dirZ = false;
}
~ 146 ~

valorZ = true;
int microSwitch = digitalRead(Z_endstop);
if (!microSwitch)
{
valorZ = false;
}
if (microSwitch < Z_endstop_lastState)
{
dirZ_stop = dirZ;
}
Z_endstop_lastState = microSwitch;
return valorZ;
}
A.3 - Homing.ino
En este apartado se mostrar el cdigo correspondiente al subprograma de
Homing del software del Arduino.
void Homing_X()//Realiza el movimiento de retroceso a velocidad constante hasta alcanzar
//los finales de carrera;
{
delay (100);
stepper_X.move(hometarget);//Setea la posicin a alcanzar a una posicin que se
//encontrara fuera de los lmites de la mquina, de manera
//que se alcancen los finales de carrera;
stepper_X.setMaxSpeed(homing_speed);//Se setean las velocidades de homing;
stepper_X.setAcceleration(homing_acceleration);
while (X_limit_reached() || dirX_stop)//Mientras que el final de carrera no fue accionado
//o la direccin de detencin es ascendente,
//entonces el posicionador retrocede (hasta que el
//final de carrera se accione y la direccin de
//detencin sea descendente);
{
stepper_X.run();
}
stepper_X.setMaxSpeed(homing_speed);
stepper_X.setAcceleration(homing_acceleration);
stepper_X.move(X_offset);//Se setea un offset como posicin objetivo;
delay (500);
while (stepper_X.distanceToGo()>0)//Mientras haya distancia por recorrer, realiza el
//movimiento;
{
stepper_X.run();
}
stepper_X.setCurrentPosition(0);//Setea la posicin actual como 0;
X_limit_reached();//Realiza un ciclo de la funcin X_limit_reached() para actualizar las
//variables;
stepper_X.setMaxSpeed(X_Speed);//Se restablecen los valores para las velocidades y
//aceleraciones
}
void Homing_Y()//Idem Homing_X()
{
delay (100);
stepper_Y.move(hometarget);
stepper_Y.setMaxSpeed(homing_speed);
stepper_Y.setAcceleration(homing_acceleration);
while (Y_limit_reached() || dirY_stop)
{
stepper_Y.run();
}
stepper_Y.setMaxSpeed(homing_speed);
~ 147 ~

stepper_Y.setAcceleration(homing_acceleration);
stepper_Y.move(Y_offset);
delay (500);
while (stepper_Y.distanceToGo()>0)
{
stepper_Y.run();
}
stepper_Y.setCurrentPosition(0);
Y_limit_reached();
}
void Homing_Z()//Idem Homing_X()
{
delay (100);
stepper_Z.move(hometarget);
stepper_Z.setMaxSpeed(homing_speed);
stepper_Z.setAcceleration(homing_acceleration);
while (Z_limit_reached() || dirZ_stop)
{
stepper_Z.run();
}
stepper_Z.setMaxSpeed(homing_speed);
stepper_Z.setAcceleration(homing_acceleration);
stepper_Z.move(Z_offset);
delay (500);
while (stepper_Z.distanceToGo()>0)
{
stepper_Z.run();
}
stepper_Z.setCurrentPosition(0);
Z_limit_reached();
stepper_Z.setMaxSpeed(X_Speed);
stepper_Z.setAcceleration(X_Acceleration);
}
Anexo B -
LABVIEW
El presente anexo pretende explicar por un lado el funcionamiento de la arquitectura

de programacin utilizada en nuestra aplicacin, y por otro lado documentar el
cdigo del programa.
B.1 - Mquina de estados:
En cuanto a la explicacin de la arquitectura de mquina de estados, nos hemos
basado en el tutorial9 que provee el fabricante de LabView (National Instruments).
B.2 - Depsito por spray
B.2.1 -
Programa principal
http://www.ni.com/tutorial/14120/es/
~ 148 ~

~ 149 ~

~ 150 ~

~ 151 ~

~ 152 ~

~ 153 ~

~ 154 ~

~ 155 ~

~ 156 ~

~ 157 ~

B.2.2 -
SubVI para manejo de datos numricos ingresados
~ 158 ~

~ 159 ~

B.2.3 -
SubVI de manejo de errores
~ 160 ~

B.2.4 SubVI de control de coordenadas de apertura y cierre de

electrovlvula
~ 161 ~

VI de aplicacin para depsito por inmersin o dipping.
~ 162 ~

~ 163 ~

~ 164 ~

~ 165 ~

~ 166 ~

~ 167 ~

~ 168 ~

~ 169 ~

~ 170 ~

B.2.5 -
SubVI para manejo de datos numricos ingresados
~ 171 ~

B.2.6 -
SubVI para manejo de errores
~ 172 ~

B.3 - Manual de uso de software
MANUAL DE USO DE
APLICACIONES DE LA MQUINA
DEPOSICIONADORA
~ 173 ~

1. Manual de Uso de aplicacin para deposicin por Spray
A continuacin encontrar la informacin necesaria para hacer uso de la mquina

con la finalidad de realizar Deposicin por Spray.
Botones y controles del Panel Frontal
1.1
Configurar comunicacin con el controlador
Asegrese de conectar el cable USB entre el Gabinete y la PC.

Seleccione el Puerto COM que debera de indicarle el programa, en
caso contrario, asegrese de que se ha instalado correctamente el
driver del controlador de la mquina.
Figura 2 Correcta seleccin del puerto COM
1.2
Configurar parmetros de la placa calefactora
En el primer control debe marcar la temperatura deseada (entre 0 y

500C).
~ 174 ~

1.3
Configuracin de la posicin inicial
1.4
El control de tiempo es una pausa programable para no comenzar

hasta que se haya transcurrido ese tiempo. El sistema de control no es
realimentado, por lo tanto se recomienda 15 minutos (Valor
predeterminado) para alcanzar la temperatura mxima.
Estos controles estn disponibles para modificar las coordenadas del

punto inicial desde el cual se iniciarn los barridos de spray. Las
unidades son en centmetros (cm). Comenzando por el punto inferior
en el eje vertical, y el posterior o frente en el transversal.
La coordenada vertical se mantendr constante a lo largo de todo el
proceso. La coordenada transversal ser constante a menos que se
elija un modelo de movimiento diferente tal como se mencionar ms
adelante.
Configurar parmetros de velocidad
Las velocidades sern constantes a lo largo de todo el recorrido

planteado.
Los valores mnimos y mximos se enumeran en la siguiente tabla:
Eje
Velocidad Mnima
Velocidad Mxima
[cm/seg]
[cm/seg]
Longitudinal
0,5
10
Transversal
0,25
Vertical
0,25
Tabla 1 Velocidades mximas y mnimas para cada eje
1.5
Configurar parmetros de electrovlvula
Se presentan tres controles: posicin de encendido, posicin de corte,

y seleccin de retorno activo.
En los primeros dos se deben indicar las coordenadas del eje
longitudinal que sern extremos del funcionamiento de la electrovlvula
(spray sobre las muestras). Por otro lado, si selecciona retorno activo
(SI), el spray se producir tanto en el barrido de ida como de vuelta. Si
~ 175 ~

el mismo se encuentra apagado (NO), entonces solo se har fluir spray

en el barrido de ida.
1.6
Configuracin del modelo de movimiento
En esta seccin se permitir determinar tanto el recorrido que debe

realizar la mquina, como las pausas intermedias
.
Para ello se dispone de un control numrico de pausas (en segundos),
que se cumplir en cada extremo de la mquina.
Por otro lado, con el manejo de los otros controladores se puede

determinar si se realizar un desfasaje (Offset) con respecto a la
posicin inicial del recorrido, y si el mismo ser en ambos extremos o
slo en el inicial o de Home, tal como se puede visualizar en la
imagen a continuacin:
Figura 2 Panel de configuracin del modelo de movimiento a realizar.
Es de considerar que los valores de la imagen son los seleccionados como

predeterminados. Es decir, que se realizar una ida y vuelta tal como lo muestra la
imagen azul, con una pausa de 15 segundos entre barridos.
~ 176 ~

Se debe tener en cuenta que el software no permitir configurar un modelo de

movimiento en el cual se excedan los lmites de recorrido para cada uno de ellos. Es
por ello que en caso de exceder alguno de los lmites el programa informar para
revisar los mismos y cambiarlos. En la siguiente tabla se muestran los valores
mximos a recorrer en los ejes transversal y vertical (en sta aplicacin la mquina
siempre recorrer de un extremo al otro en la direccin longitudinal).
Eje
Distancia mxima
admisible [cm]
Transversal
20
Vertical
16
Tabla 2 Distancias mximas permitidas en aplicacin de Spray.
1.7
Botones de funcin
1.8
Estos tres botones permiten al usuario iniciar o detener las diferentes

secuencias.
o El botn de iniciar (Run) har que el controlador comience con la
secuencia de movimiento configurada previamente por el usuario.
o El botn de detener (Stop) detendr la secuencia de envos del
controlador y por lo tanto la mquina se detendr. Se debe
considerar que para que se interrumpa la comunicacin se deber
cerrar el programa y por lo tanto luego debe volver a ingresar al
mismo.
o El botn de Home, es el encargado de llevar al cabezal de la
mquina a una posicin reconocida como Home (Hogar Casa).
ste es necesario en aquellos casos en que se interrumpa el
movimiento accidentalmente y la mquina pierda referencias de
dnde est localizada.
Botn para iniciar aplicacin de Dipping
El botn Dipping App abrir una nueva ventana con un programa

similar al ya presente, pero especficamente para realizar el proceso de
Dipping (Introducir y quitar muestras de sustancias a velocidades
~ 177 ~

controladas). Dicho panel frontal ser explicado al final de este

documento.
1.9
Botones de Ayuda y de Cierre de aplicacin
El botn de ayuda (Help) ser el que habr el Manual de uso del

software.
El botn de cierra (Exit) le permitir al usuario cerrar la aplicacin luego
de ser confirmado por el usuario.
~ 178 ~

2.
Manual de uso del entorno grfico de Dipping
En sta seccin del archivo se le explicar cmo utilizar el entrono grfico

desarrollado exclusivamente para realizar el proceso de Dipping.
A continuacin se muestra una imagen con el panel frontal que ver el usuario:
1
5
2
6
2.1
Configuracin de coordenadas iniciales
2.2
Este panel de control permite al usuario realizar el Dipping en

cualquier punto especfico dentro del rango de movimiento del cabezal.
Permitiendo mayor comodidad para controlar el proceso y/o tener ms
de una muestra e ir alternando el proceso entre ellas (no
automticamente).
Configuracin de velocidades
~ 179 ~

2.3
Configuracin de alturas mxima y mnima
2.4
Aqu se podr determinar el valor de las pausas (en segundos) superior

e inferior, permitiendo que las mismas sean diferentes. Por otro lado,
se podr ingresar el valor del nmero de bajadas que realizar la
muestra dentro del a sustancia.
Botn de posicin inicial
2.6
Este mdulo de control ha sido incluido para poder determinar cul es

la altura mnima hasta la que se debe bajar la muestra y cul ser la
mxima para realizar el movimiento alternativo. La carrera puede tener
un mximo de 120 mm, la mnima (inferior) ser 0 [mm] y la mxima
por lo tanto 120 [mm].
Configuracin de la secuencia del proceso
2.5
A diferencia del proceso de Spray, en sta aplicacin solo se permite al

usuario configurar la velocidad de inters, es decir, la velocidad de
ingreso y egreso de la muestra a la sustancia. La misma se debe
configurar en milmetros por segundo de avance, y se permite que la
de bajada sea diferente a la de subida.
ste permite al usuario enviar al cabezal a la posicin inicial para poder

ubicar el recipiente debajo y asegurarse de que las coordenadas
iniciales ingresadas son las correctas.
Botones de control de la mquina
La serie de botones que se encuentran en sta seccin permiten al

usuario comenzar, detener o cerrar la aplicacin de Dipping.
Para mayor informacin acerca del programa, consulte en el informe del trabajo de
grado cuyo objetivo fue la creacin de sta mquina y su correspondiente entorno
grfico.
Autores:
Coronel Martn
[email protected]
Iriani Matas
[email protected]
Carrera:
Ingeniera Electromecnica.
Director:
Gustavo Uicich.
Fecha:
Junio de 2015.
~ 180 ~

Anexo C -
ELECTRNICA
En este apartado se enumerarn los datos tcnicos correspondientes a los

principales elementos de electrnica utilizados en nuestro proyecto, los cuales son,
hoja de datos y esquemtico de driver Polulu de los motores PAP, de la shield CNC
v3 y de la placa distribuidora diseada para simplificar conexiones.
C.1 - Driver Polulu a4988
Este controlador est basado en el chip A4988 de Allegro cuya hoja de datos puede
ser encontrada en la pgina web
10
del fabricante, la cual debido a su elevada
cantidad de contenido no ha sido incluida en este apartado. E n la figura C.1 se

muestra el esquemtico del circuito del controlador y en la figura C.2 se muestra el
diagrama de conexionado del mismo con la fuente de alimentacin, el procesador y
el motor.
Figura C.1 Esquemtico del circuito del controlador.
10
https://www.pololu.com/product/1182/specs
~ 181 ~

Figura C.2 - Diagrama de conexionado del controlador con la fuente de corriente, el procesador y el
motor.
C.2 - Shield CNC v3.0

En la figura C.3 se muestra el esquemtico del circuito que posee la Shield CNC
v3.0 utilizada para montar los controladores de los motores.
~ 182 ~

Figura C.3 - Esquematico del circuito de la Shield CNC v3.0
~ 183 ~

C.3 - Placa distribuidora

Como se explica en el captulo 4 de hardware de control, se dise una placa para
que cumpla la funcin de aislar el circuito del controlador respecto del circuito de
potencia que maneja la electrovlvula y la placa calefactora, y tambin para que
sirva de placa de distribucin facilitando el conexionado de los distintos circuitos
que controlan la mquina.
Esta placa consta de un conector principal de 34 pines, el cual permite la conexin
del cable proveniente de la Shield CNC desde donde se accede a las entradas y
salidas del controlador Arduino. En la figura C.4 se muestra el esquemtico del
circuito de la placa distribuidora, en donde se puede apreciar el vnculo entre los
conectores de los sensores tales como finales de carrera (X-GND Y Y-Z), Reset y
Switch (sensor de presin diferencial) y el conector del Arduino.
~ 184 ~

Figura C.4 - Esquemtico del circuito de la placa distribuidora.
Por otra parte el circuito posee tambin dos subcircuitos de aislacin, en donde
mediante optoacopladores 4N35 se asla el Arduino de la electrovlvula y del relay
que alimenta la placa calefactora, ambos artefactos alimentados con 24 V. En el
caso de la electrovlvula tambin se debi utilizar un transistor PN2222 para poder
aumentar la corriente de salida del circuito sin quemar el optoacoplador, ya que la
corriente de salida mxima del mismo es de 40 mA y la electrovlvula consume 200
mA. Debido a la carga inductiva de las bobinas de la electrovlvula y del relay fue
necesario colocar un diodo 1N4007 en paralelo con cada una de manera que al
desenergizarlas, la corriente
pudiera continuar fluyendo hasta disipar la energa
magntica almacenada.
~ 185 ~

Anexo D -
ELECTROVLVULA
En este apartado se pretende mostrar la hoja de datos y especificaciones de la

electrovlvula utilizada, luego de una breve descripcin del funcionamiento de la
misma.
D.1 - Marco terico
Posee dos partes fundamentales, el solenoide y la vlvula.
El solenoide convierte la energa elctrica en energa mecnica mediante la creacin
de un campo electromagntico, que por magnetismo desplazar un vstago
ferromagntico que har actuar a la vlvula.
Las vlvulas son elementos que permiten el paso de un fluido cerrando u abriendo
un canal de paso para el mismo entre el conducto de entrada y el de salida. Existen
diferentes tipos de vlvulas, desde las simples vlvulas de paso, con una entrada y
una salida, hasta de mayor complejidad donde se permite el retorno luego del
accionamiento del actuador, paso a dos salidas diferentes, o incluso alternar el paso
de una entrada entre dos o ms salidas.
En nuestro proyecto simplemente controlamos el paso o no de fluido a travs de un
conducto, por lo que evitamos controlar caudal, presin, etc. Por lo tanto utilizamos
una electrovlvula de paso, que alterna de la imagen de la derecha e izquierda de la
figura D.1 al accionar el solenoide:
Figura D.1 - Esquema de vlvula de dos vas y dos posiciones (2/2).
~ 186 ~

En la figura de la izquierda puede observarse su posicin de normal cerrado,

determinada por el resorte, y que al accionar, el vstago es empujado hacia abajo,
permitiendo el paso de fluido desde el punto 1 al 2.
Para representar las vlvulas se emplean esquemas y smbolos que indican el

nmero de vas de entrada y salida, posiciones que pueden tener y como se realiza
su accionamiento.
El esquema puede corresponder a dos normas diferentes:
CETOP: Comit europeo de Transmisin Oleo hidrulica y Pneumtica.
ISO 1219: Organizacin Internacional de Normalizacin.
DIN 24300: Instituto Alemn de Normalizacin.
Las vlvulas direccionales son siempre representadas por un rectngulo, y ste

dividido en cuadrados. El nmero de cuadrados es igual al nmero de posiciones
que puede adoptar la vlvula, representando la cantidad de movimientos que efecta
a travs de los accionamientos. (Ver figura D.2)
Figura D.2 - Representacin de posiciones de la vlvula.
El funcionamiento y paso de fluido para cada posicin se representa mediante un

esquema dentro de cada cuadrado. Las flechas indican el sentido de circulacin y
las bocas cerradas se representan con lneas transversales.
En la figura D.3 se encuentra el esquema que debera tener la electrovlvula de dos
vas y de cierre o apertura segn nuestra utilizacin:
Figura D.3 - Esquema de vlvula de dos vas y dos posiciones.
~ 187 ~

En esa representacin, cuando se encuentra en la posicin de la izquierda, se

permite el paso de fluido de un orificio al otro. En cambio, cuando se encuentra en la
posicin de la derecha, la vlvula no permitir el paso de fluido ya que se encuentra
cerrada.
Los orificios de las vlvulas se representan mediante nmeros o letras dependiendo
de la norma adoptada. En la tabla D.1 se muestra el significado de cada letra que
representa a las vas, y en la tabla D.2 puede verse la equivalencia entre la norma
DIN 24300 y la norma ISO 1219.
Tabla D.1 - Significado de letras asignadas a vas segn norma DIN 24300.
Vas
Significado
A, B, C
Tuberas o conductos de trabajo
Entrada de presin
R, S, T
Salidas de escape
X, Y, Z
Tuberas o conductos de pilotaje
Tabla D.2 - Equivalencia entre normas DIN 24300 e ISO 1219.
Norma DIN 24300

Presin
Norma ISO 1219
Utilizacin
Escape
Pilotaje
10
12
14
Otro tipo de clasificacin es el tipo de mando elctrico, el cual est representado a la

izquierda del rectngulo donde se indican las posiciones, mediante los smbolos que
se observan en la figura D.4.
~ 188 ~

Figura D.4 - Representacin de mando elctrico.
D.2 - Especificaciones
En nuestro caso, la electrovlvula utilizada es como la que se muestra en la figura
4.10 del informe. Se trata de una vlvula de 5 vas y dos posiciones. Este tipo de
vlvulas es comnmente utilizado para comandar cilindros de doble efecto en
automatizacin neumtica, el proveedor no pudo facilitarnos ms informacin de
esta electrovlvula que la que figura en el cuerpo de la misma. De all se pueden
obtener las siguientes caractersticas:
Tabla D.3- Caractersticas nominales de la electrovlvula.
Tensin nominal
24V
Tipo de corriente
DC
Potencia
4.8W
Grado IP
65
Rango de presiones de trabajo
0.15 0.8 Mpa
Tipo de vlvula
5/2
~ 189 ~

Anexo E -
SENSOR DIFERENCIAL DE PRESIN
El sensor utilizado es similar al Teb930 y tiene como principal aplicacin el monitoreo

de la cada de presin producida en un filtro de aire (comnmente utilizados en
ductos de ventilacin). La diferencia de presin medida es aplicada en ambos lados
de un diafragma que se encuentra dentro del sensor conectado al borne C (comn).
Este diafragma es empujado permanentemente por un resorte cargado contra una
pared metlica conectada al borne NC (normal cerrado) y cuando la diferencia de
presin es suficiente, el diafragma se mueve y hace contacto con otra pared metlica
conectada al borne NA (normal abierto) del sensor. En la figura E.1 se muestra un
interruptor similar al utilizado.
Entre sus caractersticas posee un rango de diferencia de presin que va de 30 a
300 Pa, mximo voltaje 250VAC y mxima corriente 1.5 A.
Figura E.1 - Sensor de presin diferencial TEB930.
~ 190 ~

Anexo F -
MOTORES PASO A PASO
A la hora de seleccionar los motores para nuestra aplicacin nos vimos obligados a
motores Paso a paso por su facilidad de control y la precisin que manejan. Para ello
tuvimos que investigar acerca de los mismos y as poder hacer una correcta
seleccin de la cual se hablara ms adelante. A continuacin se muestra una
introduccin en donde se presentan algunos conceptos importantes que hay que
entender para operar con estas mquinas.
F.1 - Introduccin
Los motores paso a paso llenan un nicho nico en lo que respecta al control de
motores en el mundo. Algunos ejemplos de aplicacin son en impresoras de chorro
de tinta, maquinas CNC y bombas volumtricas. Algunas propiedades de este tipo
de maquina la hacen ideal para estos tipos de aplicaciones. Estas propiedades son
las siguientes:
Brushless (sin escobillas) Los motores paso a paso son Brushless, es decir
no requieren de un mecanismo de conmutacin como poseen los motores de
corriente continua convencionales en donde un sistema de delgas rotantes y
escobillas conmutan el devanado rotrico de manera de que en todo
momento exista par rotante, sino que en este caso la conmutacin se realiza
electrnicamente como se explicar posteriormente.
Independiente de la carga El motor paso a paso gira a la velocidad
configurada independientemente de la carga que posea conectada al eje,
siempre y cuando el valor de la carga se encuentre dentro del rango de
aplicacin del motor.
Posicionamiento a lazo abierto El motor paso a paso se mueve en
incrementos cuantificados o pasos. Mientras el motor funcione dentro de su
especificacin de torque, la posicin del motor es conocida en todo tiempo sin
necesidad de un mecanismo de realimentacin.
Torque de mantenimiento o Holding torque Estos motores son capaces de
mantener el eje estacionariamente.
Excelente respuesta de arranque, detencin y marcha en reversa.
F.2 - Tipos de motores paso a paso

Existen tres tipos bsicos de motores paso a paso en funcin del tipo de rotor que
posean: Imn permanente, de reluctancia variable e hbridos. Los motores de imn
~ 191 ~

permanente poseen un rotor magnetizado, mientras que los de reluctancia variable

tienen rotores de hierro blando de geometra no cilndrica. Los motores hbridos
combinan aspectos de los dos anteriores.
El estator o la parte estacionaria del motor paso a paso contienen mltiples
bobinados. El arreglo de estos bobinados es el factor principal que distingue los
distintos tipos de motores desde un punto de vista elctrico. Estos arreglos pueden
ser: unipolares, bipolares o bifilares los cuales se explicaran a continuacin.
F.2.1 -
Motores paso a paso de reluctancia variable
Los motores de reluctancia variables tienen tres o 5 bobinados conectados a un

terminal comn. La figura F.1 muestra la seccin transversal de un motor de
reluctancia variable de cuatro bobinados y 15 por paso.
En todo momento el rotor buscar alinearse de forma tal que se minimice la
reluctancia rotor-estator, circunstancia que se da cuando el espacio entre polos del
estator queda lo mas ocupado posible por el material del rotor, es decir, orientando
los dientes hacia los polos energizados del estator. Este motor se puede disear
para tener pasos mas pequeos que los de iman permanente, tambien poseen una
gran ventaja que es el bajo momento de inercia del rotor, lo cual vara
considerablemente la respuesta dinamica del motor. Entre sus desventajas poseen
un menor par motor en comparacin con los de iman permanente.
Figura F.1 Esquema de configuracin del rotor y de los bobinados del motor de reluctancia variable.
~ 192 ~

F.2.2 -
Motor paso a paso unipolar
Este tipo de motores est compuesto de dos bobinados, cada uno con un punto
medio. Dichos puntos medios son extrados fuera del motor como dos cables
separados o bien son conectados entre s y extrados como un nico cable. Como
resultado, motores unipolares poseen 5 o 6 cables. Luego estos puntos medios son
conectados a la fuente de potencia y los conductores que corresponden a las puntas
de los bobinados son conectados a masa alternadamente.
En vez de operar minimizando el entrehierro, donde la direccin del flujo de corriente
es irrelevante, estos motores operan atrayendo el polo sur o norte del rotor
magnetizado permanentemente hacia el polo del estator. As, en estos motores, la
direccin de la corriente a travs de los bobinados del estator determinan que polo
del rotor ser atrado hacia que polo del estator. La direccin de la corriente en
motores unipolares depende de qu mitad del bobinado es energizada. Fsicamente,
las mitades de los bobinados son enrolladas paralelamente entre s. La figura F.2
muestra la seccin transversal de un motor paso a paso unipolar de 30 por paso.
Figura F.2 - Esquema de configuracin del bobinado y del rotor del motor unipolar.
~ 193 ~

F.2.3 -
Motor paso a paso bipolar
Este tipo de motores es el que se utiliz en nuestro proyecto y est compuesto de

dos bobinados. A diferencia de motores unipolares, los bipolares no tienen puntos
medios. Los motores bipolares producen ms torque que los unipolares en el mismo
tamao. La contrapartida es que el circuito de control es un poco ms complejo.
El flujo de corriente en el bobinado de un motor bipolar es bidireccional. Esto
requiere cambiar la polaridad de cada bobinado. Como se muestra en la figura F.3,
la corriente fluir desde izquierda a derecha en el bobinado 1 cuando 1 es positivo y
1b es negativo. La corriente fluir en la direccin opuesta cuando la polaridad en
bornes del bobinado sea conmutada. Un circuito de control conocido como puente H,
es usado para cambiar la polaridad en bornes de cada bobinado. Todos los motores
bipolares tienen dos bobinados por lo tanto dos circuitos de control del tipo puente H
debe son necesarios para controlar el motor.
Figura F.3 - Esquema de configuracin del bobinado y del rotor del motor bipolar.
F.2.4 -
Motores paso a paso bifilares
El termino bifilar significa literalmente doble bobinado. Motores con bobinados

bifilares son idnticos en rotor y estator a los motores bipolares con la excepcin de
que cada bobinado est constituido de dos cables enrollados paralelamente. Como
~ 194 ~

resultado, los motores bifilares poseen ocho cables en vez de cuatro como los
bipolares.
Los motores bifilares son comandados de igual manera que los bipolares o los
unipolares. Para usarlo como motor unipolar, los dos cables de cada bobinado son
conectados en serie y este punto de conexin es utilizado como punto medio. Para
usar un motor bifilar como bipolar, los dos cables de cada bobinado son conectados
en serie o paralelo.
F.2.5 -
Motores paso a paso Hbridos
Motores hbridos comparten los principios operativos de los de imn permanente y

los de reluctancia variable. El rotor para un motor hibrido es dentado, como el motor
de reluctancia variable y contiene un imn concntrico alrededor del eje
magnetizado axialmente. El diente en el rotor provee un camino que ayuda a guiar el
flujo magntico hacia ubicaciones preferidas en el entrehierro. El imn concntrico
aumenta el torque de detencin, el de mantenimiento y las caractersticas de torque
dinmico del motor comparado con los otros motores vistos anteriormente.
F.3 - Caractersticas funcionales

Aun cuando el tipo de motor ya es determinado, todava quedan varias decisiones
por tomar para seleccionar un motor en particular. Torque, ambiente de operacin,
longevidad, tamao fsico, RPM mximas, son algunos de los factores que influyen
en la decisin.
Sin lugar a dudas la caracterstica ms crtica a la hora de elegir un motor es el
torque. Los motores paso a paso poseen diferentes tipos de torque nominales. Estos
son:
Holding torque (torque de mantenimiento) el torque requerido para mover el

eje del motor mientras los bobinados son energizados.
Pull-in torque es el torque contra el cual el motor puede acelerar sin perder
pasos, siendo controlado a una velocidad constante.
Pull-out torque es la carga que el motor puede mover a la velocidad de
operacin.
~ 195 ~

Detent torque es el torque requerido para mover el eje cuando los

bobinados no son energizados.
Los fabricantes pueden especificar algunos o todos estas caractersticas en sus

hojas de datos.
El torque dinmico, pull-in y pull-out, son una funcin de la velocidad. Estas torques
son importantes para determinar si el motor va a resbalar o no para alguna
aplicacin en particular. Un resbalamiento significa que el motor no se mueve
cuando debera estar moviendo. En tal caso, el resultado es que el controlador no
tendr conocimiento de la posicin del motor y el posicionamiento a lazo abierto falla
en este caso. El motor debe estar adecuadamente seleccionado para prevenir esto o
bien se deber caer a un sistema de lazo cerrado en donde, mediante un sensor de
posicin, se realimente el sistema y as poder saber dnde se encuentra posicionado
el motor.
El pull-in torque ofrecido por un motor paso a paso depende fuertemente del
momento de inercia de la carga que esta aplicada rgidamente al rotor. Esto hace la
tarea de seleccin un tanto problemtica ya que el momento de inercia utilizado por
los fabricantes para medir el pull-in torque es raramente brindado en las datasheets
y es raramente igual al momento de inercia de la carga conducida en la aplicacin.
La mayora de los fabricantes brindan curvas de torque en sus datasheets. La figura
F.4 muestra un ejemplo de una curva de torque para un motor paso a paso:
Figura F.4 - Caracterstica Par vs. Velocidad de los motores PAP.
~ 196 ~

F.4 - Micropasos
Al alimentar el motor en la configuracin de simple paso, los movimientos pueden
ser un tanto bruscos, sobre todo a bajas velocidades. Micropasos es usado para
aumentar la resolucin y suavizar las transiciones entre pasos. En muchas
aplicaciones, micropasos mejoran la performance de los motores a velocidades
prximas a la de resonancia.
El micropasos consiste en el principio de transferir gradualmente la corriente desde
un bobinado hacia el otro. Esto es logrado gracias a la modulacin del ancho del
pulso del voltaje a travs de los bobinados del motor. El ciclo de trabajo de la seal
que carga un bobinado va decreciendo a la vez que el ciclo de trabajo de la seal
que carga el otro bobinado va aumentando.
Hay varios factores que afectan la linealidad del movimiento de un motor real al
realizar micropasos, entre ellos, la friccin esttica del sistema, la conversin digital
analgica de la salida del controlador y la conversin analgica digital del sensor de
corriente del sistema.
F.5 - Controlador
El circuito bsico para manejar los bobinados de un motor paso a paso bipolar es el
puente H, mostrado en la figura X.X.X.6. Un puente H puede ser configurado para
permitir el flujo de corriente en ambas direcciones del bobinado. Refirindonos a la
figura X.X.X.2.6 la corriente fluye a desde izquierda a derecha en el bobinado 1
cuando el MOSFET Q1 y Q4 son encendidos mientras que Q2 y Q3 estn apagados.
La corriente fluir desde derecha a izquierda cuando Q2 y Q3 estn encendidos y
Q1 y Q4 estn apagados.
~ 197 ~

Figura F.5 - Circuito esquemtico de los puentes H en un controlador de motores PAP.
~ 198 ~

Anexo G -
PLACA CALEFACTORA
~ 199 ~

~ 200 ~

Tesis Electromecanica

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis Electromecanica

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis Electromecanica

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TESIS DE GRADO EN

Diseo y construccin de una mquina

Ing. UICICH Gustavo

Ing. SUAREZ, Juan Antonio

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

Agradecemos a nuestros familiares por el

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

INTRODUCCIN Y OBJETIVOS ....................................................... 6

1.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................... 6

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

4.2.2 Actuadores ............................................................................................ 65

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

5.4.2 Software para depositadora por Spray ................................................ 116

ARDUINO ........................................................................................ 141

LABVIEW ........................................................................................ 148

ELECTRNICA ............................................................................... 181

ELECTROVLVULA ....................................................................... 186

SENSOR DIFERENCIAL DE PRESIN .......................................... 190

MOTORES PASO A PASO ............................................................. 191

PLACA CALEFACTORA ................................................................. 199

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

1.1 OBJETIVO GENERAL

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

Figura 1.1 Esquema del atomizador utilizado en depsito por spray.

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

Figura 1.2 Esquema del sistema de depsito por spray.

En la figura 1.3 se intenta ilustrar el funcionamiento bsico del equipo a construir y la

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

1.1.2 Recubrimiento por inmersin (dipping)

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

Figura 1.4 Esquema del mecanismo de depsito por dipping.

Como punto de partida para el diseo de la maquina nos basamos en los

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

3. Anlisis de los materiales disponibles en el mercado local;

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

Necesidad de fabricar productos que no se podan conseguir en cantidad y

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy difciles de

La primera mquina CNC, fue creada en el Instituto Tecnolgico de Massachusetts

Figura 2.1 Fresadora marca Cincinnati modificada en el MIT (1952).

Hoy en da el desarrollo tecnolgico permiti implementar el ordenador tanto en la

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

La Fabricacin Asistida por Ordenador es muy ventajosa respecto de los

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

Figura 2.3 - Variedad de impresoras 3D comerciales

Hoy en da las mquinas de control numrico abarcan un campo importante en la

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

potencias y hasta incluso distinta cantidad de ejes de movimiento o grados de

Figura 2.4 - Cortadora laser (izquierda) y cortadora por plasma (derecha)

2.1.1 Mecanismos de transmisin del movimiento

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

Figura 2.5 - Sistema de transmisin por correa dentada y polea.

Figura 2.6 - Motor paso a paso con el eje partido.

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

Transmisin por cremallera de precisin y pin

Figura 2.7 - Sistema de transmisin por cremallera y pin.

Transmisin por tornillo sin fin

Diseo y construccin de una mquina de control numrico para la realizacin de recubrimientos

Figura 2.8 - Perfiles de roscas para tornillos.