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ISSN: 1697-7912. Vol. 8, Nm. 1, Enero 2011, pp. 100-111

www. revista-riai.org

Librera de Modelos Orientada a Objetos para la Simulacin del Cuarto de

Azcar: Cristalizador Continuo por Evaporacin al Vaco.
Rogelio Mazaeda, Csar de Prada, Alejandro Merino, Luis F. Acebes

Departamento de Ingeniera de Sistemas y Automtica. Facultad de Ciencias.
Universidad de Valladolid. Paseo del Prado de la Magdalena. S/N. Valladolid.
(e-mail: [email protected], [email protected], [email protected],
[email protected]).

Resumen: El Cuarto de Azcar constituye el ltimo departamento importante de una fbrica de azcar
de remolacha. Recibe de las secciones anteriores de la fbrica un jarabe concentrado de sacarosa y
entrega el azcar blanco cristalizado de valor comercial. En este artculo se describen las caractersticas
generales de una librera Orientada a Objetos para modelar el Cuarto de Azcar tpico, con el objetivo
de crear herramientas de simulacin para entrenamiento de operarios. La librera ha sido desarrollada
en el lenguaje EL de EcosimPro. A modo de ejemplo, se describe de forma detallada el modelo
dinmico del cristalizador continuo por evaporacin al vaco. Copyright 2011 CEA.
Palabras Clave: Lenguajes de Simulacin, Simuladores, Modelos de Proceso, Tcnicas de Modelado
con Objetos, Simulacin por Ordenador, Equipos de Proceso.
1

INTRODUCCIN

Las fbricas de azcar de remolacha se dividen

convencionalmente en dos secciones o departamentos
fundamentales: el Cuarto de Remolacha y el Cuarto de Azcar.
El primero se ocupa de las labores necesarias para entregar a la
siguiente seccin una solucin tcnica o impura de sacarosa en
agua, con unos niveles de concentracin adecuados. El Cuarto de
Azcar, por su parte, recibe dicho jarabe concentrado y entrega
los cristales de azcar con la calidad comercial exigida y como
subproducto un jarabe, llamado melaza, con casi todas las
impurezas originales, pero que todava puede ser utilizado como
materia prima para la produccin de alcohol.
La calidad de la masa de granos de azcar es, obviamente, el
objetivo fundamental de este departamento final de la fbrica
pero sin descuidar los aspectos econmicos que pasan, en primer
lugar, por evitar que se pierda demasiada sacarosa con las
melazas, pero que tambin implican el uso eficiente de los
recursos energticos, fundamentalmente el vapor, en cada una de
las unidades individuales.
En este departamento final de la fbrica se tienen un conjunto de
cristalizadores con diferentes principios de operacin, que
mezclan unidades de tipo batch o semibatch con otras continuas,
en un esquema de produccin que intenta maximizar el
rendimiento econmico sin comprometer la calidad del producto
final.
En este contexto complejo, al que hay que aadir la insuficiencia
de mediciones en lnea debido a la dificultad de obtener el valor
de variables importantes para el control del proceso a un coste
econmico razonable, el papel del operario de la sala de control
adquiere una importancia decisiva.
En el presente artculo se detallar el modelo de los
cristalizadores continuos por evaporacin al vaco. Este modelo
especfico se brinda como un componente reutilizable de la
Librera de Modelos Orientada a Objetos del Cuarto de Azcar
(Mazaeda, 2010) cuyo objetivo es servir de base a la creacin de
herramientas de simulacin para entrenamiento de operarios.
En la seccin 2 se describe la estructura tpica de un Cuarto de

Azcar de remolacha, haciendo nfasis en la tercera etapa del

departamento que es la que habitualmente aloja a los
cristalizadores de funcionamiento continuo. La seccin 3 detalla
las caractersticas generales ms notables de la librera de
componentes diseada y los supuestos de modelado comunes
que han enmarcado el proyecto. La seccin 4 est dedicada al
planteamiento del modelo matemtico de la tacha continua por
evaporacin mientras que en la 5 se da cuenta de algunos
detalles de implementacin en el lenguaje de modelado hbrido
Orientado a Objetos EL de EcosimPro. La seccin 6 refiere el
proceso de calibracin de los parmetros del modelo general
para reproducir el comportamiento de un equipo real. Finalmente
en la seccin 7 se realizan algunos ejercicios de simulacin sobre
el modelo de la tacha, que ilustran la utilidad del mismo, en el
contexto de un simulador de entrenamiento.
2

EL CUARTO DE AZCAR.

La cristalizacin es el proceso ms significativo que tiene lugar

en el departamento del Cuarto de Azcar. A continuacin se
describen brevemente los elementos ms importantes del
fenmeno para posteriormente describir el esquema de
fabricacin ms utilizado en la industria azucarera.
2.1 La cristalizacin.
En la prctica se suele tomar la concentracin del soluto como
fuerza motriz y condicin de existencia de la cristalizacin. As,
para el caso especfico de una solucin impura de sacarosa, se
puede definir la sobre-saturacin (s) como:
q sac / ag
s
(1)
y sat q sac / ag , p T 
Donde qsac/ag es la concentracin de sacarosa expresada en este
caso como la razn de sacarosa a agua y qsac/ag,p es la
concentracin que define la solubilidad de la propia sustancia a
la temperatura dada, T, para una solucin pura.

Publicado electrnicamente: 04/01/2011

DOI:10.4995/RIAI.2011.01.12

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R. Mazaeda, C. de Prada, A. Merino, L. F. Acebes

101

Concentracin

Las soluciones industriales, sin embargo, no son soluciones

binarias, puesto que inevitablemente, contienen disueltas muchas
otras sustancias orgnicas e inorgnicas a las que se hace
referencia, de manera colectiva, como impurezas o no azcares.
La presencia de estas sustancias adicionales, en general, aumenta
la solubilidad de la sacarosa en un factor igual al llamado
coeficiente de saturacin que es mayor que la unidad (ysat).

Zona
Metaestable
Regin Lbil

Evaporacin

Regin
Infrasaturada

Enfriamiento

Lnea de solubilidad: c*
Temperatura

Figura 1. Curva de solubilidad.

Se ha encontrado (Van der Poel et al, 1998), que el coeficiente
de saturacin depende de la concentracin de impurezas segn la
llamada expresin de Vavrinecz:

y sat

A qimp / ag  B  1  B exp C qimp / ag

(2)

En la cual qimp/ag es la razn en masa de impurezas con respecto

al agua, mientras que A, B y C son parmetros a ajustar en
dependencia de las condiciones locales de la fbrica.
En la figura 1 (Mullin, 2001) se muestra una curva tpica de
solubilidad (marcada c*), que bien puede corresponder a la de la
sacarosa. La curva de solubilidad divide el plano de
concentracin-temperatura en dos regiones: la regin infrasaturada por debajo de c*, donde la cristalizacin no es posible y
donde de hecho ocurrira la disolucin de los cristales
previamente existentes, y la regin sobre-saturada, por encima
de la curva de solubilidad, en la que ocurre el crecimiento de los
cristales de azcar.
La regin sobre-saturada a su vez se divide en otras dos subregiones: la zona meta-estable y la zona lbil. En la primera,
para valores moderados de la sobre-saturacin relativa ( = s-1
< *) se produce crecimiento de los cristales existentes pero el
riesgo de nucleacin espontnea, esto es la creacin de nuevos
cristales directamente de la solucin, es despreciable. En la zona
lbil por el contrario, para valores altos de , la probabilidad de
nucleacin crece de manera exponencial.
En la figura 1 se tambin se evidencian las formas utilizadas en
las azucareras para crear las condiciones de sobre-saturacin
necesarias para la cristalizacin, mediante evaporacin del
solvente y mediante enfriamiento de la solucin.
2.2 Esquema de fabricacin.
Existen varias estructuras posibles para el diseo de un Cuarto
de Azcar, aunque el esquema de tres etapas (figura 2) es el ms
utilizado en las fbricas actuales (Asadi, 2007).
En esta disposicin, la primera etapa A se encarga de la
fabricacin del azcar comercial de alta pureza y con una

poblacin de granos lo ms uniforme posible y con el tamao

medio correcto. Esto se realiza mediante una batera de
cristalizadores industriales o tachas por evaporacin. En estas
unidades que funcionan en rgimen semi-batch, se hacen crecer
los granos de azcar a partir de una siembra inicial de pequeos
cristales, cuidando en todo momento mediante la combinacin
del ritmo de evaporacin adecuado y la reposicin de la
sacarosa a partir del suministro controlado de licor de
alimentacin, que la sobre-saturacin se mantenga en la zona
meta-estable y no se produzca la formacin de nuevos cristales o
falso grano. Las tachas entregan finalmente la masa-cocida, una
suspensin muy densa de granos embebidos en la llamada miel
madre constituida esta ltima por aquellos elementos del licor
original que han permanecido a lo largo del proceso: el agua que
no se ha evaporado, la casi totalidad de las impurezas de todo el
licor que se ha introducido y aquella fraccin de sacarosa que no
ha podido ser cristalizada. La masa-cocida es entonces procesada
en un conjunto de centrfugas en las cuales los cristales son
separados de la miel madre que los contiene. Para obtener un
producto final de alta pureza se impone la necesidad de
introducir agua en las centrfugas, pero este hecho,
tecnolgicamente inevitable, hace que una parte de las mieles
reciba el aporte de una fraccin del azcar ya cristalizado que
resulta re-disuelto. Las centrfugas, que habitualmente operan en
modo batch, entonces entregan, en adicin al azcar, dos tipos
de mieles: una inicial que esencialmente corresponde a la miel
madre original, llamada miel pobre y otra, obtenida en un
instante posterior del ciclo de trabajo, despus de la introduccin
de agua, llamada miel rica, de una pureza mayor y que es
reciclada dentro de la misma etapa.
Las etapas B y C se encargan de agotar la miel pobre
originalmente entregada por la etapa A. La pureza de esta miel,
alrededor del 86% si la correspondiente al licor A presentara un
valor tpico de 92%, hace que el hecho de descartarla sea
incompatible con una operacin econmicamente razonable del
departamento. Las dos etapas de agotamiento en serie, tienen
similar estructura bsica, pero ahora el azcar obtenido es
simplemente reciclado hacia la primera etapa, para ser disuelto
en la refundidora y as aprovechado en la formacin del licor de
la etapa del producto comercial. La miel pobre de la etapa B es
el elemento central en la creacin del licor de alimentacin de
las tachas de la etapa C, pero la miel pobre de esta ltima,
llamada melaza, con una pureza del 60% o menos, si la fbrica
es operada correctamente, ya no puede ser agotada en las
condiciones tecnolgicas habituales .
2.3 Descripcin de la tercera etapa.
La topologa de la etapa C del Cuarto de Azcar (fig. 2), resulta
ms compleja que la de las etapas anteriores debido al aumento
de la viscosidad de las masas (Azucarera Ebro, 2004), que ocurre
a su vez, como consecuencia de la menor pureza de las mieles y
la consecuente necesidad de una mayor concentracin para
lograr la sobre-saturacin imprescindible.
En un primer momento, al inicio de la etapa, se utiliza una tacha
semi-batch para la creacin del llamado magma C. Este magma
har las funciones de siembra en la tacha por evaporacin
continua que viene inmediatamente despus, la que, a su vez,
entrega una denominada masa C, con miel madre de una pureza
menor a la original, pero que todava puede seguir siendo
agotada.
Sucede que ahora, ya no resulta tecnolgicamente factible acudir
a la evaporacin para crear sobre-saturacin y se debe apelar al

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Librera de Modelos Orientada a Objetos para la Simulacin del Cuarto de Azcar: Cristalizador Continuo por ...

enfriamiento de la masa que se lleva a cabo en grandes

intercambiadores de calor. La viscosidad, que aumenta con la
disminucin de la temperatura, se hace cada vez un problema
mayor, y, en previsin de este fenmeno, una parte de la masa C
es desviada hacia una llamada centrfuga intermedia para
eliminar una fraccin de los cristales, reciclndolos directamente
hacia la primera etapa.
Por fin, a la salida de los cristalizadores verticales, la pureza de
la miel madre habr descendido de los 60 puntos porcentuales
como exige una operacin econmicamente viable de la fbrica.
De las centrfugas al final de la seccin se obtiene el azcar C
que debe ser reciclado mientras que la miel entregada es ya la
melaza, el subproducto fundamental del departamento.
El azcar recuperado, C e intermedio, debe ser reciclado hacia la
primera etapa, pero primero debe ser afinado, mezclndolo con
las mieles ms puras y de menor color de segunda, en la llamada
empastadora.

Ebro, 2004), uno de los ms extendidos en la industria (fig. 3).

La unidad est conformada por un depsito alargado, dividido en
varios compartimentos, a travs de los cuales circula la masa.
Los diferentes diseos se distinguen unos de otros en el volumen
relativo de los mismos, el patrn de circulacin de la masa, as
como en los detalles constructivos de la calandria: el dispositivo
diseado para proveer la energa trmica necesaria para la
ebullicin.
La masa-cocida pasa de un compartimento al siguiente,
alternando la vas de salida de derecha a izquierda y de arriba
abajo, para favorecer una buena circulacin, evitando tanto la
presencia de zonas donde el producto se estanque, como de otras
donde ocurran cortocircuitos en los que el mismo pase de un
compartimento al siguiente sin permanecer en cada uno el
tiempo requerido. Los cristalizadores de tipo FCB pueden tener
desde ocho hasta veinte compartimentos, aunque en una de las
configuracin ms extendida tienen trece. Los compartimentos
suelen tener dimensiones relativas diferentes, aumentando de
volumen hacia la salida de la unidad.
El calor necesario para la ebullicin de la masa dentro del
cristalizador es cedido por el vapor de agua que condensa en
unos tubos horizontales que discurren a todo lo largo del equipo
y que estn colocados en capas verticales una encima de la otra,
permitiendo la circulacin de la masa entre los mismos, con lo
que se busca maximizar el rea de contacto disponible a la
transferencia de calor. Esta denominada calandria realiza hasta
tres pases a todo lo largo del cristalizador (Journet, 2002).

Figura 3. Esquema de circulacin de la masa, del vapor de

calefaccin y de aporte de miel por compartimento.

Figura 2.Esquema de de tres etapas del Cuarto de Azcar.

2.4 Descripcin de la tacha continua por evaporacin al vaco.
Las tachas continuas por evaporacin suelen estar construidas
divididas internamente en un determinado nmero
compartimentos con el objetivo de disminuir, en la medida de lo
posible, la dispersin excesiva del tamao del grano asociada a
una operacin continua en un depsito perfectamente mezclado.
El modelo abordado es el de tacha FCB de Fives Cail (Azucarera

Figura 4. La tacha continua y sus equipos auxiliares.

En los cristalizadores de azcar por evaporacin, cualquiera sea
el rgimen de trabajo, el proceso de eliminacin del agua en
exceso se lleva a cabo en condiciones de vaco, a presiones en
torno a los 200-250 (mBarA). De esta forma se garantiza que la

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R. Mazaeda, C. de Prada, A. Merino, L. F. Acebes

ebullicin ocurra a temperaturas menores que las que seran

necesarias a la presin atmosfrica y esto es importante porque
las soluciones de sacarosa a altas temperaturas (en exceso de
90C) sufren un proceso de degradacin trmica conocida como
caramelizacin que afectara la calidad del azcar, en particular
su color.
La tacha continua, est completamente cubierta por un espacio
cerrado comn a todos los compartimentos, que recibe los vahos
provocados por la evaporacin del agua en la masa-cocida
circulante. La presin de vapor en la cmara es mantenida en los
valores requeridos por medio de un controlador de tipo PID que
manipula la apertura de una vlvula de control que permite la
salida de los vahos hacia un condensador baromtrico.
La presencia de la calandria hace que la agitacin slo se pueda
suministrar mediante la inyeccin de vapor de agua. Existen dos
tomas de entrada para este vapor de agitacin y cada uno de ellas
est provista de una vlvula de control cuyo apertura es
manipulada por sendos controladores PID que regulan el caudal
volumtrico de entrada.
La agitacin ayuda a aumentar la homogeneidad de la masa y
por tanto la uniformidad del grano pero tambin mejora la
eficiencia energtica de la instalacin. La influencia de la
agitacin sobre el ritmo de cristalizacin es mucho menos
importante a los niveles de pureza que se tienen en la tercera
etapa.
En la medida en que la masa-cocida avanza de compartimento
en compartimento, se hace necesario reponer parte de la sacarosa
que cristaliza mediante la adicin de licor en determinados
puntos, situados, convenientemente, a lo largo de la tacha. En la
figura 3, donde adems se muestra la disposicin relativa de
cada compartimento y el orden en que la masa avanza a travs de
los mismos, as como la disposicin de la calandria, se describen
los puntos de adicin de licor de tercera. En este caso existen
cinco tomas, controladas individualmente por vlvulas de control
accionadas por reguladores PIDs.
La sobre-saturacin que se alcanzar en cada compartimento
ser entonces, una vez fijadas la pureza y el Brix (concentracin
de sacarosa e impurezas) del licor y de la miel madre del
magma, as como el contenido de azcar de esta ltima, el
resultado de la combinacin del ritmo de evaporacin de agua
impuesto, de las cantidades de jarabe introducidos en el
compartimento en cuestin y en los anteriores, y tambin por
supuesto, de la velocidad de flujo de la masa en el equipo.
En una disposicin tpica de la tacha continua, y tal como se
muestra en la figura 4, el caudal de vapor de entrada a la
calandria es regulado mediante una vlvula de control accionada
por un controlador PID que recibe como variable de proceso el
valor del caudal de agua a la salida del depsito de condensados.
Este ltimo caudal es decidido por otro controlador PID que
regula el nivel del mencionado depsito.
El nivel del ltimo compartimento, y por tanto el del resto de la
tacha, es regulado, tratando en todo caso que no supere ciertos
lmites: se trata, por una parte, de cubrir completamente la
calandria para maximizar el coeficiente de trasferencia de calor y
por la otra, de no sobrepasar la altura de los paneles divisorios lo
que creara perjudiciales cortocircuitos en la circulacin de la
masa.
La carencia de suficientes mediciones en lnea es uno de los
escollos a vencer para una conduccin eficaz de la unidad: la
sobre-saturacin slo puede ser inferida a partir del
conocimiento de la concentracin y pureza de las masas y
mieles, as como del contenido de cristales de azcar que las
primeras transportan, pero tampoco los valores de esta variables
son medidas en la fbrica tpica con la profusin y la frecuencia

103

que sera deseable. En cualquier caso, el control apropiado de la

tacha continua es posible, si se mantienen estables tanto la
calidad del licor, como el trabajo de la tacha del magma C y por
tanto las caractersticas de este ltimo.
La tacha puede ser conducida manipulando de manera individual
cada uno de los bucles de control bsicos dando valores locales a
la referencia de los correspondientes controladores: el de entrada
de vapor, de entrada de masa magma C, de vaco o el de cada
una de las tomas de entrada de miel. Con el objetivo, sin
embargo, de facilitar el control de la unidad, se establece un
modo de funcionamiento semi-automtico que permite controlar
la marcha de la tacha en dependencia de la prediccin que el
operario de la sala de control haga de cules sern las
disponibilidades de magma o de licor C. En este rgimen de
trabajo, bastar simplemente con modificar la consigna del
controlador de vapor de entrada a la calandria y a partir de ah se
modificarn en cascada y de manera proporcional, los caudales
de masa a la tacha y de licor a cada uno de los compartimentos.
As el caudal de licor se pone en funcin del caudal medido de
agua condensada (Qagua) mediante una expresin del tipo:

QlicC _ sp

K l Qagua

Bdes
Bdes  BlicC

(3)

Donde Bdes es el Brix deseado de la masa a la salida de la tacha

continua (en torno al 95%) mientras que BlicC es el Brix real
(medido en lnea o en el laboratorio) del licor C. El parmetro Kl
se ajusta en cada caso concreto para obtener las concentraciones
adecuadas de la masa, y establece la relacin apropiada entre el
caudal de agua y el caudal total de mieles para obtener el Brix
deseado una vez conocida la concentracin de las mieles.
A su vez, las consignas de los PIDs de cada toma individual se
determinan a partir del caudal total de licor requerido, mediante:

Qlic _ sp >i@ QicC k[i]

(4)

Donde los k[i] individuales (en este caso con i en el rango 1-5)
deben sumar la unidad. Estas ganancias individuales permiten
fijar la concentracin e, indirectamente, la sobre-saturacin, en
cada compartimento. Ellas determinan la forma de la llamada
curva de brixes mientras que Kl decide los desplazamientos de
esta, paralela a s misma, hacia valores superiores o inferiores de
concentracin.
Por su parte, la referencia para el controlador de magma C a la
tacha se fija en un valor que resulte de la expresin:

Qmagma_ sp

K m QlicC _ med BlicC

(5)

El parmetro Km, brinda la relacin que se debe garantizar entre

la referencia del controlador de caudal a la tacha, Qmagma_sp, y el
caudal de licor medido total inyectado, QlicC_med, y su valor
depende de las caractersticas del magma C que se est
recibiendo.
3

LA LIBRERA DE MODELOS DEL CUARTO DE

AZCAR.

Se ha desarrollado una librera de modelos del Cuarto de Azcar

con clases de componentes generales parametrizables que
representan las principales unidades ya mencionadas, junto a
otros componentes de un nivel jerrquico inferior que actan
como bloques de construccin de las primeras.
As existen clases de componentes (figura 5) que modelan las

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tachas semibatch y las tachas continuas por evaporacin al vaco.

Tambin se tienen los cristalizadores continuos por enfriamiento
y las centrfugas utilizadas para separar los granos de azcar,
existentes en sus versiones batch y continuas.
El objetivo de los modelos, la creacin de herramientas de
entrenamiento de operarios, enmarca todo el esfuerzo realizado y
determina la naturaleza de las suposiciones utilizadas. Por una
parte, los modelos de las unidades debern tener el suficiente
nivel de detalle como para reflejar todos aquellos elementos con
los que el operario en entrenamiento podra interactuar: si en la
planta real se puede accionar sobre determinada vlvula o
escribir en un parmetro dado del programa de control de la
tacha, pues esos elementos deben estar correctamente reflejados
en el modelo.
Pero por otra parte, se necesita simular al menos todo el modelo
del departamento porque slo de esta forma el operario podr
estudiar el resultado, en ningn caso trivial, de las interacciones
de las distintas unidades en un flowsheet tan extenso como el que
deber enfrentar en la fbrica real.

Figura 5. Representacin grfica de los componentes finales del

Cuarto de Azcar.
Esta segunda necesidad pone un lmite al nivel de detalle que
puede finalmente ser logrado y, por tanto, al grado resolucin
con el que pueden describirse los fenmenos individuales.
La estrategia aqu seguida, ha sido la de la descripcin fiel de la
estructura de cada una de las unidades de proceso, as como el
planteamiento escrupuloso de los balances de masa y energa
que tienen lugar en cada caso, pero utilizando de modelos
globalizados.
Es importante obtener una representacin adecuada de la
velocidad de los procesos de transferencia de las cantidades
conservadas y hacer que dependa de la manera correcta del
estado del sistema. Este ltimo requerimiento es esencial, sobre
todo en equipos batch donde no basta con dar un valor puntual
para la velocidad de cristalizacin, por ejemplo, sino que se
requiere de un valor que cambie en dependencia del estado
variable de la unidad a lo largo del ciclo de trabajo.
Cuando no sea adecuada la suposicin de depsitos
perfectamente mezclados, se acude al recurso de colocar en serie
el nmero suficiente de bloques con modelos globales. Este sera
el caso de la tachas continua, en la que la aproximacin de la
distribucin de tiempos de residencia real es clave, entre otros
cosas, para lograr un representacin correcta de la distribucin
de tamaos del grano,
Entre las suposiciones generales ms importantes aplicables al
conjunto de la librera del Cuarto de Azcar se tienen las
siguientes.

Se sigue la prctica habitual de la mayora de los

estudios azucareros de considerar todas las sustancias
diferentes de la sacarosa (cristalizada o disuelta) y el
agua agrupadas en un solo componente: las impurezas.
x No se considera transferencia de masa entre las
impurezas y ninguna otra especie: esto implica no
considerar el fenmeno de la inversin en virtud del
cual el disacrido sacarosa se convierte en los
monosacridos glucosa y fructosa.
x No se considera el fenmeno de las inclusiones, que
ocurre cuando parte de la miel madre queda atrapada
dentro del cristal producto de un crecimiento muy
rpido del mismo.
En la librera se utilizan las propiedades fsico-qumicas de las
principales sustancias del departamento que han sido tomadas de
la excelente compilacin realizada por Bubnik, et al (1995).
La librera de modelos del Cuarto de Azcar forma parte de un
proyecto ms amplio que incluye el modelado y simulacin de la
fbrica de azcar en su conjunto (Merino et al, 2009), que
contiene los modelos de las unidades del otro departamento
importante: el Cuarto de Remolacha (Merino, 2008), la creacin
de una herramienta de tipo SCADA diseada especialmente
(Alves et al 2006) con caractersticas especficamente adaptadas
al entrenamiento, as como la implantacin de un esquema de
simulacin distribuida en una red informtica (Alves et al 2008).
Por su parte, ya en relacin al Cuarto de Azcar, existen otras
contribuciones que dan cuenta de los detalles de los modelo de
diferentes unidades importantes como por ejemplo, la dedicada a
la tacha de funcionamiento discontinuo (Mazaeda y Prada,
2007) o las centrfugas (Mazaeda y Prada, 2010). Tambin se
han discutido temas concernientes al tratamiento de las
discontinuidades que surgen del carcter hbrido de los modelos
(Mazaeda et al, 2008).
4

MODELO DE LA TACHA CONTINUA.

Existen varios trabajos previos sobre modelado de tachas

continuas por evaporacin al vaco para la industria azucarera,
as se tienen por ejemplo las contribuciones de Broadfoot (1980),
Hoekstra (1985), Love (1991) y ms recientemente un muy
completo tratamiento del tema por Hassani, Saidi y Bounahmidi
(2001). La contribucin de Llano-Restrepo (2005), aunque
especficamente dedicada a los cristalizadores verticales por
enfriamiento, merece ser citada en este contexto.
Cualquier esfuerzo de modelado en esta rea, adems, se
beneficia del aporte de un conjunto importante de literatura
tcnica sobre el proceso de fabricacin de azcar (ver Van der
Poel et al, 1998 y las referencias ah contenidas), en particular
en lo que concierne a la cintica de la cristalizacin (Heffels,
1986; Ekelhof y Schliephake, 1995).

Figura 6. Esquema de Tacha Continua utilizado para el

desarrollo del modelo.
El aporte del presente trabajo, y que se deriva directamente del
propsito que se persigue de entrenamiento, reside en el hecho
de utilizar modelos dinmicos y en el nfasis en intentar la
representacin de todos los detalles con los que el operario
puede interactuar en la plata real, hacindolo adems con el

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R. Mazaeda, C. de Prada, A. Merino, L. F. Acebes

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grado de robustez suficiente que permita ejercitar la simulacin

en condiciones no habituales. El modelo no se cie, como es el
caso en muchas ocasiones, a la descripcin de un fenmeno
especifico que tiene lugar en la tacha continua sino que pretende
representar el impacto de que sobre la unidad tiene el
funcionamiento de cada vlvula y cada controlador individual.
La tacha continua se modelar como la conexin en serie de un
conjunto de depsitos perfectamente mezclados en los cuales
ocurre el crecimiento de los cristales de azcar (fig. 6), pero en
los que tambin puede ocurrir la formacin de nuevos cristales o
incluso la disolucin parcial de la masa de granos. En principio y
a falta de informacin experimental sobre el modelo de mezcla
de la unidad, se utilizarn trece depsitos perfectamente
mezclados, tantos como compartimentos tiene la tacha. En cada
unos de estos modelos en serie se considerarn los balances de
masa y energa, as como se seguir la evolucin de la fase
discreta slida de los cristales de azcar a travs de las
correspondientes ecuaciones de balance de poblacin.
Se realiza el balance de masa total (M) y a los componentes del
magma: sacarosa (Msac), cristales de azcar (Mcris) e impurezas
(Mimp) para cada uno de los compartimentos. En las ecuaciones
desde la (6) a la (9) el parmetro i va desde 1 al nmero de
compartimentos de la tacha. En los balances participan las
corrientes de masa-cocida de entrada y salida al compartimento
(Wmc_ent, Wmc_sal), as como el aporte de licor (Wjarabe) y la
evaporacin de agua (Wevap), todas expresadas en kg/s.

dM >i @
Wmc _ ent >i @  W jarabe >i @  Wevap >i @  Wmc _ sal >i @
dt
dM sac >i @
Wsacmc _ ent >i @  Wsac jarabe >i @  Wcrec >i @
dt
 Wsacmc _ sal >i @

dM cris >i @
Wcrismc _ ent >i @  Wcrismc _ sal >i @  Wcrec >i @
dt
dM imp >i @
Wimpmc _ ent >i @  Wimp jarabe >i @  Wimpmc _ sal >i @
dt

(6)

Rg Acris

Rg  f s P 2Vmm 

dt

nc

evap

>i@  Wvap _ sal

(12)

i 1

La presin de vapor en la cmara es calculada a partir de la masa

de vapor existente, el volumen que ocupa y su temperatura. Se
utiliza, por simplicidad la ley de los gases ideales, lo que se
justifica puesto que se trabajar con presiones bajas.

Pvap

M vap _ cam

R Tvap
MM
H 2O

Vvap

(13)

Donde R es la constante de los gases ideales (JK-1mol-1), Vvap el

volumen ocupado por los vahos (m3), Tvap su temperatura (K). El
trmino MMH2O hace referencia a la masa molar del agua
(kg.mol-1).
Por su parte la presin de equilibrio del vapor en la solucin,
depende por supuesto de la temperatura, pero tambin de las
caractersticas de la solucin, en este caso del Brix y la pureza de
la miel madre a partir de relaciones conocidas (Bubnik et al,
1995).

Peq >i @ Peq( Bmm >i@, Pmm >i@,T >i@)

(8)

Las fases del vapor y de la masa-cocida en cada compartimento

compiten por el volumen fsico disponible en la tacha de acuerdo
a (15).

(9)

nc

Vvap

(10)

Se ha considerado que el tamao inicial de los nuevos ncleos es

cero. El caudal de agua que evapora se determina segn (11).
.
Wevap>i@ Kevap Peq >i@  Pcam
(11)

dM vap

(7)

El caudal de sacarosa que cristaliza (o se disuelve), Wcrec, se

determina a partir de la densidad de flujo Rg (en kg/s.m2) y del
rea total de los cristales de azcar existentes Acris (en m2), que
como se ver depende del segundo momento de la distribucin
de tamaos 2 y de un factor de forma de superficie fs que
brinda la relacin entre el tamao de los cristales y su rea. El
trmino Vmm es el volumen libre de slidos: el ocupado por la
miel madre en la mezcla (m3).

Wcrec

las mencionadas presiones. Se debe procurar, sin embargo, no

asignar un valor innecesariamente elevado a esta constante
porque ello aumentara, de manera gratuita, el grado de rigidez
numrica del problema.
Para calcular la presin del vapor en la cmara se realiza el
balance de masa del vapor que contiene.

Se asume la existencia de equilibrio trmico entre las fases

correspondientes a la masa y el vapor y esto implica considerar
que la presin existente en el espacio del vapor, Pcam, tiene en
todo momento el mismo valor que la presin de equilibrio del
vapor en la solucin de cada compartimento, Peq[i] (en N/m2).
La constante Kevap, no tiene un significado fsico. Se escoge lo
suficientemente alta como para forzar la igualdad aproximada de

Vcam 

(14)

comp

>i@  M [i]

i 1

U mc

(15)

En (15) Vcam es el volumen exclusivamente dedicado a la cmara

de vahos y Vcomp (m3)el correspondiente a cada compartimento.
El balance de energa en la cmara de vahos:

Wevap >i @hevap >i@  Wagit1hagit1 

dE vap
dt

1
M vap

nc

Wagit 2 hagit 2  Wvap _ sal hvap 

dM
i 1

vap

(16)

hvap
dt
En (16) la entalpa de los vahos de cada compartimento hacia la
cmara se corresponde con la del vapor de agua sobrecalentado.
Esto es as, en la medida en que provienen de la masa, cuyo
punto de ebullicin se eleva por encima del correspondiente al
agua (efecto ebulliscpico) en un valor conocido que depende de
su pureza y concentracin. El balance (16) tambin tiene en
cuenta el aporte energtico de los caudales de vapor de agitacin
Wagit1 y Wagit2, de entalpas especificas hagit1 y hagit2 (J/kg)
respectivamente, los cuales a los efectos del modelo, se
consideran saturados y que dependen, de forma conocida, de la
presin. La temperatura existente en la cmara, Tvap, se obtiene a
partir de tablas compiladas en funcin de la energa interna
especfica (Evap en J/kg) y de la presin en la cmara Pcam (bar).

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106

Librera de Modelos Orientada a Objetos para la Simulacin del Cuarto de Azcar: Cristalizador Continuo por ...

Los balances energticos en cada compartimento tiene la forma

(17) con hmc_ent y hjarabe representando las entalpas especficas
(J/kg) del caudal de magma de entrada y la correspondiente al
licor inyectado respectivamente, mientras que hvap es la
correspondiente al vapor sobrecalentado que evapora. La
entalpa especfica del jarabe depende de manera conocida de la
composicin (pureza y Brix) y de la temperatura. Mientras que
la entalpa de la masa-cocida se calcula en funcin de la del
jarabe y la del azcar en grano asumiendo mezcla perfecta. En
(17) pot_agit es la potencia especfica de agitacin comunicada a la
masa tanto por los caudales de Wagit1 y Wagit2 como por el propio
burbujeo de la evaporacin, Wevap. La potencia de agitacin es
utilizada para producir el movimiento mecnico del magma que
se manifiesta en forma de turbulencias, pero que eventualmente
termina siendo disipada en forma de calor. La temperatura de la
masa en cada compartimento, Tmc en (C) se determina a partir
de la entalpa especfica hmc y de la composicin de la masa a
travs de tablas conocidas (Bubnik, et al 1995).

dhmc >i @
dt

Wmc _ ent >i @ hmc _ ent >i @ 

W jarabe >i @ h jarabe: >i @ 

Q [i]  W

evap >i @ hvap >i @ 

c

dM >i @
Wmc _ sal >i @ hmc >i @  hmc >i @

dt

 p ot _ agit [i] (17)

M >i @

La energa en forma de calor intercambiado entre la zona de la

calandria correspondiente y la masa en el interior de cada
compartimento se estima mediante:

Qc >i @ U >i @A[i ]Tcal Pcal   T >i @

(18)

El coeficiente global de transmisin de calor U (J/m2sC) se

modifica con las condiciones de la masa en el compartimento,
para estimarlo se puede utilizar, por ejemplo, la siguiente
expresin emprica ya utilizada en Hassani, Saidi y Bounahmidi
(2001):
U >i @

K u T [i ]
B mm [i ]

(19)

Donde KU (W/C.m2) es un parmetro ajustable. La

determinacin de la temperatura en la calandria Tcal depende
unvocamente de la presin en la misma Pcal si se hace la
suposicin razonable de que el vapor de calefaccin es saturado.
La presin, a su vez, se determina aplicando igualmente la ley de
gases ideales, a partir de la masa contenida en la cmara de
calefaccin. Esta ltima magnitud se obtiene del correspondiente
balance.

dM cal
dt

Wcal _ ent  Wcond

(20)

Donde Wcal_ent es el caudal de vapor de calefaccin de entrada y

Wcond representa el flujo de vapor que condensa, determinado en
funcin de Qc_tot (W), el calor total intercambiado entre la
calandria y todos los compartimentos y Qlat (J/kg), el llamado
calor latente que es funcin conocida de la presin vigente en la
cmara (Pcal).

Wcond

Qc _ tot

(21)

Qlat Pcal 

El modelo completo de la calandria en realidad es ms complejo

e incluye la posibilidad de modelar la disminucin del
coeficiente de transmisin de calor que ocurre durante las
llamadas inundaciones de la cmara de intercambio por el agua
contenida en la trampa de condensados (los detalles se pueden
consultar en Mazaeda, 2010).
La evolucin de la fase discreta representada por la poblacin de
cristales de azcar es seguida en cada compartimento mediante
la correspondiente ecuacin de balance de poblacin (EPB).
wn
wt

Qe n e  Q s n  n
Vmm

dV mm

dt  w G ( L) n   B  D
dis

wL

(22)

El formalismo de las EPB puede ser en general representado

mediante la ecuacin en derivadas parciales anterior
(Ramkrishna, 2000), donde se sigue la evolucin de n(L,t), que
es la funcin densidad que describe la cantidad de partculas en
funcin de la dimensin caracterstica de las mismas, L (m). La
funcin densidad se expresa por unidad de volumen de la
solucin o miel madre. Los trminos Qe y Qs (m3/s) son los
caudales volumtricos de la miel madre de entrada y salida que
transportan los cristales de la suspensin, Vmm (m3) el volumen
total de miel madre en el compartimento, G (m/s) es la velocidad
lineal de crecimiento del cristal, que en general depende del
propio tamao de las partculas y por supuesto de las
condiciones de la miel. Los trminos B y Ddis (s-1m-3) representan
respectivamente los cristales nuevos que surgen por nucleacin
espontnea y los que desaparecen en la disolucin, cuando
producto de un crecimiento negativo se llega a la dimensin
mnima posible. En este caso no se consideran otros fenmenos
como pueden ser la aglomeracin de cristales o su ruptura.
La solucin de una ecuacin en derivadas parciales puede ser
abordada por cualquiera de los mtodos conocidos, diferencias
finitas (DF) por ejemplo, pero se requiere un considerable
esfuerzo computacional, que no es asumible si el objetivo es la
simulacin en tiempo real de plantas completas, como es el caso
del propsito que anima este proyecto. Sin embargo, para el
modelo presentado, todo lo que se requiere es el seguimiento de
algunos momentos de la distribucin de tamaos: en particular el
segundo 2 que da directamente el rea agregada de los cristales.
En este caso se puede aplicar la transformacin de momentos
(Ramkrishna, 2000) obtenindose el conjunto de ODEs
representado en (23), en los que Ln (m) representa el tamao
inicial de los nuevos ncleos.
En rigor, la obtencin de un conjunto cerrado de momentos
requiere que la velocidad de crecimiento no dependa de la
dimensin de los cristales y que no ocurra la desaparicin de los
mismos por disolucin. Ambas condiciones, aunque no se
cumplen estrictamente, pueden asumirse como aproximadamente
ciertas y con ms razn en el caso de las tachas que trabajan en
rgimen aproximadamente estacionario.
dP k
dt

kGP k 1 

Qe P ke  Qs P k 
Vmm

dVmm
Pk
dt
 Bnuc t  Lkn (23)

Se ha considerado suficiente seguir los primeros seis momentos

del balance de poblacin: se puede estimar de esa forma el

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R. Mazaeda, C. de Prada, A. Merino, L. F. Acebes

107

tamao medio en masa de la poblacin (24) y el coeficiente de

variacin (25) de dicha magnitud.
Lmm

P4
P3

CV

100

(24)

P5 P3
1
P 4 2

(25)

El ritmo de nucleacin secundaria se modela en este trabajo

segn la expresin (26), donde se pesan positivamente la sobresaturacin en exceso de la unidad y cc la fraccin en masa de
cristales de azcar ya existentes en la solucin. Los trminos mm
y cris representan las densidades de miel madre y del cristal
(kg.m-3), mientras que kb (s-1m-3), kg y kc son parmetros
ajustables. El modelo adoptado para la nucleacin no utiliza
explcitamente el concepto de zona meta-estable aunque el
mismo est implcitamente representado a travs de los valores
dados a los parmetros libres ya mencionados.

B nuc

kb

U mm

kg

U
cc

mm

U cris 100

existente:

0.065U cris  U mm gL2 1  cc5.1

(30)

K mm

En cuanto a la determinacin del ritmo de crecimiento de los

cristales ( > 0) se ha seguido una expresin debida a Ekelhof y
Schliephake (1995) que, ligeramente modificada, se muestra en
(31).

f crec E , Pmm , T , 'C , cc 

f bb cc 

'C eff
1 1
1


E ks kR

(31)

En (31) el proceso de cristalizacin se considera formado por

tres pasos, uno de difusin, de ganancia idntica al de la
disolucin, otro de integracin a la superficie ks y por ltimo el
integracin a la estructura cristalina kR.

kc

(26)

-6

x 10

1.8
1.6

La velocidad de crecimiento lineal del tamao de las partculas

(G) se deriva directamente del ritmo especfico de transferencia
de masa Rg mediante (27) en una expresin que tiene en cuenta
los factores de forma superficie fs y de volumen fv.

1.4
1.2
1
0.8

0.6

f s Rg

0.4

(27)

3U cris f v

0.2
0
0

10

15

20

25

30

35

40

45

50

El flujo de sacarosa por unidad de superficie Rg se determina,

por su parte, de acuerdo a:

Rg

E c * V

f crec E , Pmm , T , V 

Figura 7. Evolucin de Rg en funcin de la sobre-saturacin

efectiva, la concentracin de impurezas y la temperatura.

V 0
(28)

V !0

La disolucin de los cristales existentes, que ocurre cuando <

0, es un proceso de transferencia de masa. El trmino c* (kg/m3)
es la concentracin de sacarosa que define la solubilidad a la
temperatura vigente en la mezcla. El valor del coeficiente de
transferencia de masa (m/s), a falta de datos experimentales
especficos, se obtiene considerando vlida la expresin semiemprica de Frssling a partir de:
1
1

1
1
U cris uL 2 K mm 3
L
L
3
2

2  0.3
E
2  I Re p Sc
D
K mm U cris D
D

(29)
En (29) Rep es el nmero de Reynolds referido a la partcula de
tamao L, y Sc es el nmero no dimensional de Schmidt. Ambos
nmeros pueden a su vez expresarse en funcin de la velocidad
de desplazamiento relativo entre los cristales y la solucin u
(m/s), de la densidad de los granos cris y de la viscosidad
dinmica de la miel mm (kg/m.s) y del coeficiente de difusin D
(m2/s).
La velocidad de desplazamiento se toma como la velocidad de
asentamiento modificada por la presencia de la masa de cristales

A su vez, el trmino Ceff es una llamada diferencia de

concentraciones efectiva (32) que modifica la diferencia de
concentraciones tradicionalmente utilizada substrayendo un
trmino cns que depende de la concentracin de impurezas y que
modela el hecho, comprobado experimentalmente, de que para
soluciones impuras se necesita una sobre-saturacin mayor para
comenzar a observar el proceso de la cristalizacin.

'ceff

c  c*  cns

(32)

La determinacin de los valores de ks, kR y cns en funcin de la

temperatura y de la concentracin de impurezas puede ser
seguido en el artculo original y tambin en Llano-Restrepo,
(2005).
La expresin original para el crecimiento ha sido modificada
mediante la multiplicacin de un factor, fb(cc) para tener en
cuenta la influencia de la presencia de la masa de azcar ya
cristalizada en la suspensin. Este factor fuerza a que se cumpla
el comportamiento comprobado por Bubnik y Kadlec (1984)
quienes acreditaron que cuando el contenido de azcar (cc) pasa
de 20% a un 60% el ritmo de crecimiento de los cristales
disminuye a la mitad.
La figura 7 muestra el perfil del ritmo de transferencia de masa
especfico en funcin de la diferencia de concentraciones

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108

Librera de Modelos Orientada a Objetos para la Simulacin del Cuarto de Azcar: Cristalizador Continuo por ...

efectiva a la temperatura de 70 C y para varias purezas,

expresadas aqu como la razn en masa de no-azcares a agua.
En la figura 8 se muestra grficamente la importancia relativa de
los tres componentes que determinan el coeficiente de
transferencia de masa en cada compartimento para una tacha
continua calibrada a partir de datos de fbrica. En todos los casos
se observa que la ganancia del paso de incorporacin a la
superficie ks domina (es menor) que las correspondientes al paso
de integracin a la estructura cristalina kr y al de difusin
volumtrica . En (8.c) se refleja la densidad de flujo de sacarosa
resultante Rg. En (8.a) y (8.b) se muestran la diferencia efectiva
de concentracin que aqu se considera impulsa el proceso de
cristalizacin y la sobre-saturacin definida de la manera usual,
respectivamente. En (8.d) y (8.f) se da cuenta de la
concentracin de la miel y de la pureza por compartimento,
variables que influyen decisivamente en las anteriormente
mencionadas.

pero es suficiente para describir adecuadamente unidades como

la refundidora. La clase CompDCN hereda el comportamiento
de la anterior y aade la posibilidad de ocurrencia de los
fenmenos de crecimiento y la nucleacin. Finalmente en
CompTC, clase que sirve de plantilla para generar los objetos
que representan los compartimentos de la tacha continua, se
describe el proceso de evaporacin del agua.

Figura 9. Jerarqua de clases mostrando relaciones de herencia.

Figura 10. Esquema de Conexin para el Modelo agregado de la

Tacha Continua de Evaporacin al Vaco.

Figura 8. Perfil por compartimento de variables relacionadas con

el crecimiento de los cristales.
5

IMPLEMENTACIN EN ECOSIMPRO.

La librera ha sido desarrollada en el lenguaje EL de EcosimPro

(EA International, 1999), una herramienta de modelado y
simulacin de sistemas hbridos Orientada a Objetos (OO). El
paradigma OO en este contexto implica la posibilidad de realizar
el llamado modelado fsico (Cellier, Kofman 2006). Esto es, la
creacin de modelos matemticos de sistemas complejos a partir
de la interconexin topolgica de componentes reusables de un
nivel jerrquico inferior, de manera anloga a como se creara un
prototipo fsico.
La descripcin de las unidades fundamentales del departamento
se realiza acudiendo a un conjunto de clases bsicas que
representan modelos globalizados de volmenes perfectamente
mezclados.
En la figura 9, se ilustra la jerarqua de clases bsicas en la
medida en que se aplica al desarrollo del modelo de la tacha
continua. En todos los casos se implementan las ecuaciones
correspondientes a los balances de masa, energa y poblacin,
pero se utiliza el mecanismo de la herencia, propio del
paradigma OO, para ir precisando detalles y profundizando en la
riqueza de la descripcin. As por ejemplo, la clase ms
elemental, CompD, solo considera la posibilidad de disolucin,

El modelo final de la tacha continua, entonces se obtiene (fig.

10) como un componente agregado a partir de la conexin de la
cantidad necesaria de instancias de la clase CompTC. El
componente agregado tambin incluye componentes especiales,
pero tambin reutilizados en otros modelos finales de la librera,
para representar la cmara de vahos comn a todos los
compartimentos y la calandria de vapor. Se utilizan
adicionalmente otras clases de tipo estndar tales como vlvulas
y controladores PIDs disponibles un una librera de componentes
comunes de la factora azucarera (Merino et al, 2009).

Figura 11. Evolucin de la forma de la distribucin de tamaos

de cristales en compartimentos 1,8 y 13.
En la jerarqua mostrada en la figura 10, se observa la existencia
de componentes como CompDCNDiscr cuya posicin viene
indicada por lneas discontinuas. En este caso se trata de
componentes diseados para ser utilizados exclusivamente
durante la etapa de verificacin del modelo. En estos
componentes se utiliza el mtodo de diferencias finitas (DF) para

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R. Mazaeda, C. de Prada, A. Merino, L. F. Acebes

resolver las EBP en lugar del mtodo de los momentos. En estas

etapas de desarrollo se puede ganar confianza en la calidad de la
solucin utilizada, al poder seguir la forma de la distribucin de
tamaos, sin reparar en el mucho mayor esfuerzo computacional
requerido.
En la figura 11 se observa la forma de la distribucin de tamaos
obtenida de la manera recin descrita, para tres compartimentos
de la tacha continua durante el funcionamiento estacionario de la
unidad. Se verifica el comportamiento tpico esperable en que el
valor promedio de la poblacin de granos aumenta de un
compartimento al siguiente, al mismo tiempo que el ancho de la
distribucin crece. Las oscilaciones que se advierten para los
valores inferiores del tamao de la partcula constituyen un
artefacto numrico conocido que es provocado por el mtodo
DF.
6

CALIBRACIN.

Se disponen de pocos datos obtenidos en fbrica acerca del

funcionamiento de la tacha continua por evaporacin al vaco: se
miden slo algunas variables, tiles para la conduccin de la
unidad, pero insuficientes para realizar una validacin dinmica
en toda regla de los modelos. Se tienen medidas de las
temperaturas en algunos puntos interiores, as como las
presiones de vahos en la cmara y el caudal de aguas
condensadas, los caudales de vapor de agitacin y el nivel de
masa en el ltimo compartimento. Se miden adems en lnea el
el Brix de la miel de alimentacin as como el caudal que recibe
cada compartimento. Tambin se mide el Brix de la Masa C y el
caudal de alimentacin del magma a la tacha.
Existen mediciones fuera de lnea de la pureza, el Brix de la miel
madre de Magma C, y el contenido de azcar, as como de la
pureza del licor estndar C. Estas mediciones se realizan con
menor frecuencia, tpicamente una vez cada turno de trabajo. No
se miden, sin embargo, las caractersticas concernientes al
tamao medio o el coeficiente de variacin de la poblacin de
cristales.
Tabla 1. Valores de entrada para el Magma C y el licor de
tercera. Con * valores asumidos para variables medidas con
muy poca frecuencia.

Bmm (%)
Pmm (%)
cc (%)
Lmm * (m)
Cv* (%)

Magma C
88.1
64.8
36.6
120
35

Licor C
79.9
74.25
-

El manejo de la tacha se basa, en gran medida, en la experiencia

del operario y en su habilidad adquirida para apreciar el estado
de la masa a partir del aspecto visual de la misma o de su
consistencia al tacto.
A pesar de lo anterior, si se puede ganar confianza en el modelo
a partir de comparar los resultados que brinda, utilizando los
datos de operacin de la tacha, con los valores conocidos tpicos
de operacin de la unidad.
En la tabla 1 se muestran los valores de las propiedades ms
significativas del magma y del licor C de entrada a la tacha
representadas como el promedio de los valores ledos desde la
planta real. En la tabla 2 se muestran igualmente los valores de
los caudales de entrada utilizados durante la calibracin que
corresponden igualmente a la media de los valores reales,
mientras que en la tabla 3 se muestran los coeficientes de reparto
de la miel por compartimento.

109

Tabla 2. Valores de entrada para los caudales msicos de

magma C, de licor C y de vapor de calefaccin.
Wmc_ent [T/h]
9.4

Wjarabe [T/h]
19.9

Wcal_ent [T/h]
3.43

Tabla 3. Coeficientes de reparto de miel.

K2
0.35

K1
0.32

K3
0.25

K4
0.06

K5
0.02

Tabla 4. Parmetros ajustados.

Ku
100

A
0.22

B
0.74

C
-1.84

kb
2.107

kg
7

kc
1

Los parmetros kb, kg y kc que determinan el ritmo de nucleacin

secundaria y el ancho de la zona meta-estable y que son de
difcil y costosa determinacin, se han ajustado a valores que
den resultados coherentes con lo recogido en la literatura (tabla
4). El proceso de calibracin se ha realizado entonces,
bsicamente considerando como parmetros libres los
coeficientes A, B y C que determinan el impacto de las
impurezas sobre el coeficiente de saturacin y el parmetro Ku
que ayuda a determinar el coeficiente de trasferencia de calor
entre la calandria y la masa en cada compartimento.
Tabla 5. Valores reales y simulados.
Masa C

Bmm (%)
Pmm (%)
cc (%)

Media
91.9
63.3
33.6

Inf.
91.6
62.8
32.7

Sup.
92.2
63.8
34.6

Simul.
92.1
63.0
34.3

Se ha logrado el ajuste mostrado en la tabla 5, donde se ofrecen

los valores promedio del Brix de la miel madre, su pureza y la
razn en masa de cristales a la salida del ltimo compartimento.
Se recoge adems, para cada caso, el intervalo de valores en los
que se encontrar la media real con una confianza del 95% y los
valores estacionarios obtenidos de la simulacin, en todos los
casos dentro del rango mencionado.

Figura 12. Perfil por compartimento de variables significativas

del proceso.
En la figura 12 se da cuenta del perfil de algunas importantes
variables obtenidas con el modelo calibrado que recogen los
valores del contenido de azcar cc, de la viscosidad de la miel
madre mm, as como de otras caractersticas relacionadas con la

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110

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poblacin de cristales: el tamao promedio Lmm y el coeficiente

de variacin CV.
Una validacin rigurosa no ha sido posible con los datos
disponibles, aunque el hecho de que sea posible ajustar el
modelo de trece compartimentos en serie, donde se realiza el
complejo proceso de cristalizacin, cada uno con condiciones de
pureza, Brix, viscosidad y contenido de azcar muy diferentes,
utilizando apenas cuatro parmetros comunes a toda la tacha,
ayuda a ganar confianza en el modelo utilizado.
Por otra parte, el modelo ha sido validado cualitativamente por
expertos del sector.

tacha y as suplir la disminucin de la presencia de granos en la

mezcla (13.b-punto 2). El aumento del flujo de magma C,
revierte en buena medida la situacin: aumenta el caudal de
sacarosa hacia la mayor superficie agregada de cristales, y por
consiguiente ocurre la disminucin de la sobre-saturacin de las
mieles (menor cantidad de falso grano) y una menor densidad de
flujo de cristalizacin (Rg).
Caudal
[T/h]

EJEMPLO DE LA UTILIDAD DEL MODELO PARA EL

ENTRENAMIENTO DE OPERARIOS.

Sera ideal operar la tacha continua en un rgimen estrictamente

estacionario, sin necesidad de cambiar nunca el ritmo de trabajo
de la misma. Sin embargo en la prctica el operario deber hacer
cambios y ajustes en la conduccin de la instalacin con vistas a
adaptarse a los cambios de ritmo inevitables del departamento, a
las perturbaciones de variables importantes como la pureza de
las mieles y a la disponibilidad de recursos energticos como el
vapor.
En la figura 13 se muestra la evolucin en el tiempo de algunas
importantes variables tanto ante perturbaciones como frente a las
acciones correctivas tomadas por el operario sobre el sistema de
control semi-automtico ya explicado.
En la figura 13.c, por ejemplo, se introduce un cambio en el
contenido de azcar del magma (punto 1) que se suministra al
primer compartimento de la tacha, lo cual provoca una reduccin
inmediata de la superficie total de los granos de azcar que est
disponible a la cristalizacin en el primer compartimento, y este
hecho se manifiesta en la reduccin progresiva del Brix (Bmm en
fig. 13.e) y de la pureza de la miel (Pumm en fig. 13.g) de la masa
en cada compartimento y finalmente en la masa C a la salida
despus de un tiempo retardo de unas cinco horas. El contenido
de azcar de la masa (cc en fig. 13.3) tambin disminuye como
consecuencia de la disminucin de la cristalizacin aunque
obviamente lo hace sobre todo como consecuencia de la
reduccin original en la masa de cristales a la entrada (figs. 13.e
y13.g). La disminucin de la masa total de sacarosa que
cristaliza, conduce a un nuevo equilibrio, con una mayor
saturacin (fig. 13.g) de la miel en los compartimentos (la
concentracin permanece invariable y hay ms sacarosa en la
solucin) y una mayor densidad de flujo de sacarosa hacia los
cristales (fig. 13.d), que no logra por supuesto compensar la
disminucin del rea disponible de los mismos. Una vez
desaparecidos los efectos dinmicos, se observa en 13.h que la
presencia relativa de nuevos granos de azcar surgidos por
nucleacin secundaria respecto al total de granos (expresada
mediante el ndice Grsal/ent), ha aumentado, resultado que es
coherente con el aumento de la sobre-saturacin. En la figura
13.h se muestran adems otros ndices de funcionamiento de la
tacha utilizados en la industria, Magent/sal y Crisent/sal que
representan la razn entre la salida y la entrada de los caudales
de magma y de cristales de azcar respectivamente.
La variacin de las caractersticas del caudal de magma ha
provocado un aumento de la pureza de las mieles a la salida de
alrededor de un punto porcentual, situacin que de no ser
corregida empeorara el rendimiento econmico de la seccin
(fig. 13.g). La solucin del problema requiere que el operario
aumente la razn entre el caudal de magma y el caudal de licor
estndar (km) con el objetivo de introducir ms cristales en la

15

Licor

Magma

(b)

20

15

Caudal
[T/h]

(a)

20

10

Licor

Magma

10

Vapor

Vapor

0
Entradas
[%]

Rg
6 [10-6 kg/sm2]

(c)

80

Blic

1
3
5
7
10
13

60

(d) Compartimento

40

cc

20

100

Salidas
[%]

(e)

(f)

1.4
Bmm

80

1.3
1.2

60

1.1

cc

40

1.0

20

0.9
0.8

0
68

Salida
[%]

Indices
[%]

(g)

Grsal/ent

100

(h)

66
Crisent/sal
0

62
60
0

Magent/sal

50

Pumm

64

20

40

60

80

-50

20

40

60

80
Tiempo [h]

Figura 13. Experimento dinmico sobre el modelo de la

instalacin de la tacha continua.
Aproximadamente a las 21 horas de comenzado el experimento,
se produce otra perturbacin, en este caso una disminucin
sbita del Brix del licor estndar C (Blic) en fig. 13.c-punto 3, lo
que provoca la inmediata cada de la concentracin y por tanto
de la sobre-saturacin en todos los compartimentos (fig. 13.f
punto 3): existe ahora un exceso de agua que no puede ser
evaporado en las condiciones vigentes de suministro de vapor a
la calandria. La disminucin de la sobre-saturacin es tal, que
cae por debajo de la unidad en el compartimento 3 (fig. 13.f) lo
que implica en el mismo una densidad de flujo de signo negativo
(fig.13.d) indicando la ocurrencia de disolucin. Este hecho se
manifiesta en un aumento perjudicial de la pureza de las mieles
y, por tanto, de las prdidas de sacarosa en la seccin (fig. 13.g).
Para solucionar la situacin creada, el operario normalmente
introducir el valor estimado del Brix del licor (que le llega de
reportes del laboratorio) en (3) y (5) o directamente cambiar el
valor de Kl provocando en cualquier caso una disminucin del

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R. Mazaeda, C. de Prada, A. Merino, L. F. Acebes

caudal de licor a las tachas (fig. 13.a-punto 4) y por tanto un

desplazamiento hacia arriba de la curva de Brixes en los
compartimentos lo que provoca el correspondiente aumento de la
sobre-saturacin. Obsrvese que la modificacin del caudal de
licor se acompaa por cambio proporcional del caudal de
magma, guardando automticamente la relacin indicada
mediante Km (5). Inicialmente la disminucin del suministro de
licor es excesiva y provoca un aumento desaconsejado de la
sobre-saturacin especialmente en el ltimo compartimento que
no recibe aporte directo de licor. La sobre- saturacin en este
compartimento trece sobrepasa la zona meta-estable para
introducirse en franca zona lbil con el consiguiente aumento de
la nucleacin secundaria, hecho muy negativo para la posterior
separacin en las centrfugas y que se manifiesta en el aumento
en ms de un 100% del ndice Grsal/ent. Para subsanar esta
dificultad se debe aumentar ligeramente el ritmo de introduccin
de licor, cosa que se realiza a la altura de la hora 55 (fig. 13.a
punto 5).
El ritmo de funcionamiento de la tacha se controla modificando
la referencia del controlador que determina la introduccin de
vapor a la calandria. El operario puede decidir, observando el
estado actual y la tendencia de las disponibilidades de magma y
de licor en sus correspondientes depsitos, el aumento o la
disminucin del ritmo de trabajo de la instalacin. En el
experimento simulado en torno a la hora 62 (fig. 13.a-punto 6) se
disminuye el flujo de vapor a la calandria y proporcionalmente
tambin los caudales de licor y de magma. Un ritmo de trabajo
ms lento implica un mayor tiempo de permanencia de la masa
en la tacha y un mayor agotamiento de la misma. Se observa en
(fig. 13.g) la disminucin de la pureza de la miel de la masa que
emerge a la salida de la unidad, as como el aumento de su
contenido de azcar.
8

CONCLUSIN

La Librera de Modelos del Cuarto de Azcar que se ha

desarrollado brinda un conjunto de componentes finales, listos
para ser usados directamente, que representan las unidades e
instalaciones completas ms importantes de este tipo de plantas.
El comportamiento de los modelos puede ser adaptado a las
condiciones especficas, ajustando los valores de un amplio
conjunto de parmetros
Se ha descrito en detalle el modelo de la tacha continua por
evaporacin al vaco, ilustrando, mediante ejemplos, su utilidad
para el propsito del entrenamiento de operarios.
AGRADECIMIENTOS
Los autores quieren agradecer a la compaa Azucarera Ebro
S.L. por su asistencia tcnica y apoyo econmico.
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