PROYECTO FINAL TECNOLOGIA DEL CONCRETO

INFORME DISEO DE MEZCLA

Presentan:
Lizeth Yamile Burgos Espinosa 20092079078
Edwin Fabin Rodrguez Santos 20132379050
ngela Patricia Rodrguez Marn 20132379115
Presentado a:
Ingeniero Milton Mena Serna

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

Tecnologa en Construcciones Civiles
FACULTAD TECNOLOGICA
DICIEMBRE 2014
BOGOTA D.C

TABLA DE CONTENIDO

1. Introduccin
2. Objetivos
2.1. Objetivo general
2.2. Objetivos especficos
3. Listado de materiales
4. Listado de equipos
5. Marco terico
5.1 Acerca de los conceptos bsicos
5.2 Acerca de los ensayos realizados
6. Procedimientos
7. Clculos
8. Resultados
9. Conclusiones

INTRODUCCIN

La dosificacin para una mezcla de concreto consiste en determinar la combinacin

ms prctica y econmica de los agregados, cemento, agua y en algunos casos
aditivos, con el fin de obtener una mezcla con el grado requerido de manejabilidad que
durante el proceso de endurecido siendo este a la velocidad apropiada adquiera la
caractersticas de la resistencia y durabilidad necesarias para el tipo de construccin
que se dise.
.
El concreto se han sugerido numerosos mtodos de los cuales tenemos analticos,
experimentales semi-analticos y empricos. Por esta condicin est sujeto a cambios y
modificaciones para su optimizacin. Para su obtencin se deben tener en cuenta que
el proceso de elaboracin de un concreto, no solo implica el diseo, por el contario es
un proceso por pasos donde adems del diseo debemos tener en cuenta su
elaboracin, colocacin, curado y proteccin, factores externos, de los cuales depende
si este es un concreto bueno o malo
Esto nos acarrea a investigar acerca de cmo llegar a la elaboracin de un concreto
que cumpla con todas las especificaciones requeridas para lograr el objetivo propuesto,
siguiendo siempre las normas NTC (Norma Tcnica Colombiana), ACI (American
Concrete Institute) Y la NSR 10 (Norma Sismo Resistente).

OBJETIVO GENERAL

Este proyecto tiene como finalidad la realizacin de un diseo de mezcla para llegar a
una resistencia a compresin determinada, de un cilindro de prueba, todo esto basado
en los ensayos requeridos y elaborados pertinentemente, lo cual nos llevara a la mejor
dosificacin.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Se debe elaborar un concreto para construir un columna de 25*25, Realizado a

travs del diseo de mezclas por el Mtodo A.C.I. de un concreto cuya
resistencia sea de fc=21 Mega pascales (A los 28 das) y de consistencia
plstica.

identificar y analizar los diferentes tipos de falla y dems resultados obtenidos en los
ensayos necesarios para realizar el diseo de mezcla

Identificar los factores externos que pueden alterar el concreto

Conocer el proceso prctico y terico del diseo de mezcla

se debe llegar a una dosificacin la cual nos arroje un
manejable.

concreto de consistencia

Analizar un concreto que presentara dos contaminantes la gaseosa coca cola y el

alkasetser, observando que efectos dejan estos en el concreto hidrulico.

MARCO TERICO

Acerca de los conceptos bsicos que debemos tener en cuenta

Relacin Agua/Cemento
La importancia de la relacin agua / cemento fue descubierta hace 60 aos por Duff A.
Abram especialista de EE. UU. Despus de haber estudiado un gran nmero de
hormigones de diferentes composiciones, anunci la ley que expresa que con un
agregado dado, la resistencia depende slo de la relacin agua / cemento del hormign
fresco. Este descubrimiento ha provocado desarrollos importantes puesto que otras
propiedades de gran valor del hormign, tambin dependen de la relacin agua /
cemento.
La relacin agua / cemento constituye un parmetro importante de la composicin del
hormign. Tiene influencia sobre la resistencia, la durabilidad y la retraccin del
hormign.
La relacin agua / cemento 2 (a/c) es el valor caracterstico ms importante de la
tecnologa del hormign. De ella dependen la resistencia y la durabilidad, as como los
coeficientes de retraccin y de fluencia. Tambin determina la estructura interna de la
pasta de cemento endurecida.
La relacin agua cemento es el cociente entre las cantidades de agua y de cemento
existentes en el hormign fresco. O sea que se calcula dividiendo la masa del agua por
la del cemento contenidas en un volumen dado de hormign.
a
R=
c
Dnde:
R= Relacin agua/cemento
a: Masa del agua del hormign fresco
c: Masa del cemento del hormign
La relacin agua / cemento crece cuando aumenta la cantidad de agua y decrece
cuando aumenta el contenido de cemento. En todos los casos, cuanto ms baja es la
relacin agua / cemento tanto ms favorables son las propiedades de la pasta de
cemento endurecida.

Cantidad de Agua de mezclado

El agua cumple dos importantes funciones en la mezcla de hormign de cemento
Portland.

Primeramente, reacciona qumicamente con el cemento para producir la parte slida de

la pasta de cemento Portland (HCP) que es lo que da la resistencia al hormign. En
segundo lugar, provee la manejabilidad de la mezcla, importantsima propiedad para
formar un hormign homogneo y bien compactado.
Poca agua producir un hormign denso y seco, difcil de compactar y de
homogeneizar y que por lo tanto resultar en un hormign dbil. Por otro lado, mucha
agua provocar la formacin de muchos poros cuando el agua se evapore, favorecer
la segregacin y tampoco se obtendr un hormign homogneo, lo cual tambin dar
como resultado un hormign dbil. Es decir, la cantidad de agua tiene un rango, o
mejor dicho, un valor ptimo para evitar estar en esas condiciones extremas.
Para hidratar el cemento, se necesita 0.25 libras de agua por cada libra de cemento. El
exceso de agua por encima de esa cantidad se evaporar y se convertir en vacos,
reduciendo la resistencia del hormign.
Resistencia mecnica del concreto
Desde el momento en que los granos del cemento inician su proceso de hidratacin
comienzan las reacciones de endurecimiento, que se manifiestan inicialmente con el
atiesamiento del fraguado y continan luego con una evidente ganancia
de resistencias, al principio de forma rpida y disminuyendo la velocidad a medida que
transcurre el tiempo.
En la mayora de los pases la edad normativa en la que se mide la resistencia
mecnica del concreto es la de 28 das, aunque hay una tendencia para llevar esa
fecha a los 7 das. Es frecuente determinar la resistencia mecnica en periodos de
tiempo distinto a los de 28 das, pero suele ser con propsitos meramente informativos.
Las edades ms usuales en tales casos pueden ser 1, 3, 7, 14, 90 y 360 das. En
algunas ocasiones y de acuerdo a las caractersticas de la obra, esa determinacin no
es solo informativa, si no normativa, fijado as en las condiciones contractuales
La velocidad de ganancia de resistencia mecnica del concreto depende de numerosas
variables y resultan muy diferentes entre unos y otros concretos. De esas variables, la
ms importante puede ser la composicin qumica del cemento, la misma finura, la
relacin agua cemento, que cuanto ms baja sea favorece la velocidad, la calidad
intrnseca de los agregados, las condiciones de temperatura ambiente y la eficiencia de
curado. Esto hace que los ndices de crecimiento de la resistencia no pueden ser
usados en forma segura o precisa con carcter general para cualquier concreto.

Influencia de los agregados

La distribucin granulomtrica juega un papel importante en la resistencia del concreto,

ya que si esta es continua permite la mxima capacidad del concreto en estado fresco
y una mayor densidad en estado endurecido, lo que se traduce en una mayor
resistencia.
La forma y textura de los agregados tambin influyen. Agregados de forma cbica y
rugosa permiten mayor adherencia de la interface matriz-agregado respecto de los
agregados redondeados y lisos, aumentando la resistencia del concreto. Sin embargo
este efecto se compensa debido a que los primeros requieren mayor contenido de agua
que los segundos para obtener la misma manejabilidad.
La resistencia y rigidez de las partculas del agregado tambin influyen en la resistencia
del concreto.
Fraguado del concreto
Otro factor que afecta la resistencia del concreto es la velocidad de endurecimiento que
presenta la mezcla al pasar del estado plstico al estado endurecido, es decir el tiempo
de fraguado. Por tanto es muy importante su determinacin.
Edad del concreto
En general, se puede decir que a partir del momento en que se presenta el fraguado
final del concreto, comienza realmente el proceso de adquisicin de resistencia, el cual
va aumentando con el tiempo.
Con el fin de que la resistencia del concreto sea un parmetro que caracterice sus
propiedades mecnicas, se ha escogido arbitrariamente la edad de 28 das como la
edad en la que se debe especificar el valor de resistencia del concreto.
Se debe tener en cuenta que las mezclas de concreto con menor relacin aguacemento aumentan de resistencia ms rpidamente que las mezclas de concreto con
mayor relacin agua-cemento.
Curado del concreto
El curado del concreto es el proceso mediante el cual se controla la prdida de agua de
la masa de concreto por efecto de la temperatura, sol, viento, humedad relativa, para
garantizar la completa hidratacin de los granos de cemento y por tanto garantizar la
resistencia final del concreto. El objeto del curado es mantener tan saturado como sea
posible el concreto para permitir la total hidratacin del cemento; pues si est no se
completa la resistencia final del concretos se disminuir.

Temperatura
La temperatura es otro de los factores externos que afecta la resistencia del concreto, y
su incidencia es la siguiente: Durante el proceso de curado, temperaturas ms altas
aceleran las reacciones qumicas de la hidratacin aumentando la resistencia del
concreto a edades tempranas, sin producir efectos negativos en la resistencia posterior.
Temperaturas muy altas durante los procesos de colocacin y fraguado del concreto
incrementan la resistencia a muy temprana edad pero afectan negativamente la
resistencia a edades posteriores, especialmente despus de los 7 das, debido a que
se da una hidratacin superficial de los granos de cemento que producen una
estructura fsicamente ms pobre y porosa.

ESPECIFICACIONES REQUERIDAS

resistencia a compresin fc. = 21 MPA

porcentaje = 60% y grava 40% arena.
relacin / agua cemento= 0.58
contenido de agua 210 litros
Optimizacin por medio del mtodo de Fuller
el contenido de aire ser de 2%
Tamao mximo nominal= 19mm () segn la NTC 174
Para la estructura que se realizara tenemos un rango de asentamiento entre 5 y 10
cm, usaremos uno de 6cm ya que queremos una consistencia media.

MATERIALES:

Cemento gris Tipo 1

Arena de Pea
Arena de Rio
Arena de Pozo
Grava de rio

LISTADO DE EQUIPOS
Dos balanzas Una con sensibilidad de 0.01 g para pesar material que pase el
tamiz de 2 mm (No.10). Otra con sensibilidad 0.1 % del peso de la muestra, para
pesar los materiales retenidos en el tamiz de 2 mm (No.10).
Tamices de malla cuadrada:
o 75 mm (3") 2.00 mm (No.10)
o 50 mm (2") 850 m (No.20)
o 37.5 mm(1-1/2") 425 m (No.40)
o 25 mm (1") 250 m (No.60)
o 19.0 mm (3/4") 106 m (No.140)
o 9.5 mm (3/8") 75 m (No.200)
o 4.75 mm (No.4)
Horno Capaz de mantener temperaturas uniformes y constantes hasta de 110
5 C (230 9 F).
Envases Adecuados para el manejo y secado de las muestras.
Tamices de barras Formados por barras cilndricas paralelas, con las
tolerancias incluidas, las tolerancias indicadas deben aplicar a toda la longitud
de la misma.
Calibradores metlicos Dos juegos de calibradores metlicos, uno de ranuras
(calibrador de espesores) y otro de barras (calibrador de longitudes. El tamiz de
barras paralelas sustituye al calibrador de espesores.
botella de vidrio incoloro De aproximadamente 240 a 470 ml de capacidad
nominal, equipados con tapas, e insolubles en los reactivos especificados. En
ningn caso la dimensin mxima externa de la botella, medida a lo largo de la
lnea visual usada para la comparacin del color, podr ser mayor que 60 mm o

menor que 40 mm. La graduacin de la botella debe estar en milmetros u

onzas.
Vidrios de colores de referencia
Picnmetro U otro recipiente aforado en el que se puede introducir fcilmente
la muestra de agregado fino y capaz de apreciar volmenes con una exactitud
de 0.1 cm. Su capacidad hasta el enrase ser, como mnimo, un 50 por ciento
mayor que el volumen ocupado por la muestra. Un frasco volumtrico de 500
cm o un frasco de fruta con tapa de picnmetro son satisfactorios para 500g de
muestra de prueba en la mayora de los agregados finos. Un frasco de Le
Chatelier descrito el norma INV E 307 es satisfactorio para una muestra de
prueba de aproximadamente 55g.
Molde cnico Molde metlico, construido con una chapa de 0.8 mm de espesor
como mnimo, y de 40 3 mm de dimetro interior en su base menor, 90 3 mm
de dimetro interior en una base mayor y 75 3 mm de altura.
Pisn Varilla metlica recta, con una masa de 340 15 g y terminada por uno
de sus extremos en una superficie circular plana para el apisonado, de 25 3
mm de dimetro.
Cono de Abrams: Molde de metal con forma de cono truncado, con un dimetro
en la base de 20 cm (8 pulgadas) y un dimetro en la parte superior de 10 cm (4
pulgadas), con una altura de 30 cm (12 pulgadas).
Mquina de Ensayo La mquina de ensayo debe ser de un tipo tal, que tenga
suficiente capacidad de carga y que rena las condiciones de velocidad.
La mquina debe operar elctricamente y aplicar la carga de una manera
continua y no en forma intermitente, y sin choques. Si slo tiene una velocidad
de carga, deber estar provista de medios suplementarios para cargar a una
velocidad apropiada para la verificacin. Estos medios suplementarios de carga
se pueden operar manualmente o por medio de motor.
El espacio disponible para los especmenes debe ser lo suficientemente grande
para acomodar, en posicin legible, un aparato de calibracin elstica de
suficiente capacidad para cubrir el intervalo potencial de carga de la mquina de
ensayo y que cumpla con los requisitos de la norma ASTM E 74. Los aparatos
de calibracin elstica generalmente disponibles y ms comnmente usados
para este propsito, son el anillo de carga circular de ensayo y las celdas de
carga.

PROCEDIMIENTOS
Los ensayos que veremos a continuacin son los necesarios para proceder a un
diseo de mezcla, los resultados de tales ensayos, sern fundamentales a la hora de
realizar nuestros clculos pertinentes, y tambin afectaran en el comportamiento de
nuestro concreto.

Anlisis granulomtrico
Norma: NTC 77
Este mtodo de ensayo tiene por objeto determinar cuantitativamente la distribucin de
los tamaos de las partculas de agregados gruesos y finos de un material, por medio
de tamices de abertura cuadrada progresivamente decreciente.
Esto nos permitir conocer nuestro tamao mximo y mximo nominal, con el cual
procederemos a escoger varios aspectos importantes en nuestro diseo de mezcla,
como lo son, la relacin agua-cemento o la determinacin de la carga abrasiva para el
ensayo de desgaste en mquina de los ngeles. Esto se realiz en base a la NTC 077
Instrumentos
balanzas
tamices
horno
Muestreo
Agregado fino. El tamao de la muestra de ensayo, despus del secado, debe ser
mnimo 300 g.
Agregado grueso. El tamao de la muestra de agregado grueso debe conformarse a
partir de los siguientes valores:

Proceso
1. se pesa la muestra determinada.
2. se seca la muestra hasta que alcance una masa constante a una temperatura de 110
C 5 C.
3. ya seco el material se dispone en los tamices e inicia el tamizaje, en un promedio de
diez minutos se realiza el movimiento o hasta que ya no pase nada de material.
4. .se pesa el material retenido en cada tamiz
5. se realizan los clculos respectivos para determinar el porcentaje pasa
6. se debe hacer la optimizacin, cuando no de valores constantes se usara el mtodo de
fuller.

Clculos
.1 Anlisis granulomtrico (Grava)
Se calcul el porcentaje de grava de la siguiente manera:
%C = material grava retenido entre T.1 a T.N4
%D = material arena retenido entre T.N4 a T.N16
%B = material retenido Limo + Arcilla Fondo
% C + % D + % B = 100 % de la muestra
100 % - % A = % Grava = % C
A % B % = % Arena = % D

Zi= A= Pasa Tamiz N 4

Zi= A=14.36

B= Pasa Tamiz N 16

B=1.11
C=100 14.36=85.64

D=14.36 1.11=13.25
3.1.2 Tamao Mximo
TM = al dimetro del Tamiz que deja pasar el 100 % de la muestra
Por lo tanto, el Tamao Mximo para la grava es de una pulgada (1) equivalente a 25.4
mm.
3.1.3 Tamao Mximo Nominal
TMN = Es la abertura del Tamiz inmediatamente superior a aquel cuyo porcentaje
retenido acumulado es el 15 % o ms de las partculas.
De esta manera el TMN para la grava es de tres cuartos de pulgada (3/4 ) equivalente
a 19 mm.

3.2. MATERIAL (ARENA)

Para realizar el clculo de porcentaje del material retenido y pasante se realiz la
siguiente ecuacin:

%Ret=

100
Yn100
P1

Yn = Peso Retenido en gr
P1 = Peso total de la muestra
n = posicin de los tamices desde 1 a 10

1. %Ret T .1/2 = {100} over {644.2} * 0=0 %

2. %Ret T .3 /8 = {100} over {644.2} *5.2=0.81 %
3. %Ret T . N 4=

100
63.9=9.92
644.2

4. %Ret T . N 8=

100
262.2=40.70
644.2

5. %Ret T . N 16=

100
103.6=16.08
644.2

6. %Ret T . N 30=

100
65=10.09
644.2

7. %Ret T . N 50=

100
36.9=5.73
644.2

8. %Ret T . N 100=
9. %Ret TN 200=

100
75.4=11.70
644.2

100
20.5=3.18
644.2

10. %Ret FONDO=

100
11.5=1.79
644.2

A continuacin se calcul el porcentaje acumulado de la siguiente manera:

% Ret. Acumulado

Y1 T.1/2 = 0
Y2 T.3/8 = 0.81%
Y3 TN4 = 9.92 %
Y4 T.N8 = 40.70 %

Y5 T.N16 = 16.08 %
Y6 T.N30 = 10.09 %
Y7 T.N50 = 5.73 %
Y8 T.N100 = 11.70 %
Y9 T.N200 = 3.18 %
Y10 FONDO = 1.79 %
Finalmente se obtuvieron los siguientes datos de porcentaje de muestra retenida
acumulada.
0% + Y1 = 0%
0% + Y2 = 0.81%
0.81% + Y3 = 10.73%
10.73% + Y4 = 51.43%
51.43% + Y5 = 67.51%
67.51% + Y6 = 77.60%
77.60% + Y7 = 83.33%
83.33% + Y8 = 95.03%
95.03% + Y9 = 98.21%
98.21% + Y10 = 100%

T.1/2
T.3/8
T.N4
T.N8
T.N16
T.N30
T.N50
T.N100
T.N200
FONDO

Posteriormente se calcul el porcentaje de pasa con la siguiente ecuacin:

%Pasa

100Y 2=Z 2
Z 2Y 3=Z 3
Z 3Y 4=Z 4
(Zi1)Yi=Zi
(Zn1)Yn=Zn

Donde
Z1 = 100 %
Z2 = 99.19 %
Z3 = 89.27 %
Z4 = 48.57 %
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Y2 = 0.81 % Ret
Y3 = 9.92 % Ret
Y4 = 40.70 % Ret

%Pasa T .1/2=100 %
%Pasa T .3/8 =100 % - 0.81 % = 99.19 %
%Pasa T . N 4=99.19 9.92 =89.27
%Pasa T . N 8=89.27 40.70 =48.57
%Pasa T . N 16=48.57 16.08 =32.49
%Pasa T . N 30=32.49 10.09 =22.40

7. %Pasa T . N 50=22.40 5.73 =16.67

8. %Pasa T . N 100=16.67 11.70 =4.97
9. %Pasa T . N 200=4.97 3.18 =1.79
10. Fondo=0.0
RESULTADOS

Optimizacin fuller y Bolomey

El mtodo de dosificacin de Fuller es uno de los ms clsicos y fciles de aplicar de
los que se basan en una dosificacin fija de cemento. Su aplicacin est muy indicada
en obras de concreto en las que el tamao mximo del agregado est comprendido
entre 50 20 mm, los agregados son rodados, la cantidad de cemento no es inferior a
300 kg/cm3.
El mtodo de bolomey puede considerarse como un perfeccionamiento del de Fuller,
siendo muy til para el diseo de concretos en masa de los que se conoce la cantidad
de cemento a emplear, el tipo, granulometra, tamao mximo del agregado a utilizar y
el sistema de compactacin que se va a usar.
Arena de Rio

Arena de pea

Arena Pozo

ndice de Aplanamiento y Alargamiento

Norma: NV E-230
Esta norma describe el procedimiento que se deben seguir, para la determinacin de
los ndices de aplanamiento y de alargamiento, de los agregados. Los datos obtenidos
se analizaran para tener en cuenta a la hora de hacer nuestro diseo, pues puede
ocurrir que a mayor presencia de partculas aplanadas y alargadas, se presente una
falla vertical, debido a que ests presentan muy poca resistencia a los esfuerzos de
flexin.
Proceso
Despus de estar lista la muestra de gradacin del agregado grueso, este es llevado a
la prueba de ndice de alargamiento y aplanamiento.
CLCULOS DE LABORATORIO

Indice De Aplanamiento

1 Para realizar el ndice de aplanamiento de cada fraccin, se calcula con la siguiente

ecuacin:
C = ndice aplanamiento de cada fraccin
A = Peso plantilla aplanamiento (pasa)
E = Peso inicial de la muestra
A
C= 100
E

C=

C=

Pasa Tamiz 3/4 - Retenido 1/2

187.2
100=36.77
509.1

Pasa Tamiz 1/2 - Retenido 3/8

345.2
100=59.3
581.2
Pasa Tamiz 3/8 - Retenido 1/4

C=

100.5 Gr
100=19.8
506.7

o Para realizar el ndice de aplanamiento global, se calcula con la siguiente

ecuacin:
I = ndice de aplanamiento global
W1 = Masa total que pasa en la plantilla de aplanamiento.
W2 = Masa total de la muestra empleada en la determinacin del ndice de
aplanamiento.

I=

W1
100
W2

I=

632.9
100=39.63
1597

3.3. INDICE DE ALARGAMIENTO

1 Para realizar el ndice de alargamiento de cada fraccin, se calcula con la
siguiente ecuacin:
J = ndice alargamiento de cada fraccin
L = Peso puntilla aplanamiento (retiene)
U = Peso inicial de la muestra

J=

L=

L
100
U
Pasa Tamiz 3/4 - Retenido 1/2
68.9
100=13.53
509.1
Pasa Tamiz 1/2 - Retenido 3/8

L=

74.5
100=12.81
581.2
Pasa Tamiz 3/8 - Retenido 1/4

L=

200.8GR
100=39.62
506.7

o Para realizar el ndice de aplanamiento global, se calcula con la siguiente

ecuacin:
I = ndice de aplanamiento global
W1 = Masa total que pasa en la puntilla de alargamiento.
W2 = Masa total de la muestra empleada en la determinacin del ndice de
alargamiento.

I=

W1
100
W2

I=

344.2
100=21.55
1597

Contenido de materia orgnica

Norma: NTC 127
Esta norma describe dos procedimientos para determinar de manera aproximada, la
presencia de materia orgnica en arenas usadas en la preparacin de morteros o
concretos de cemento hidrulico. Uno de los procedimientos que emplea es una serie
de vidrios con colores de referencia, los cuales nos indican segn el color obtenido que
tanta materia orgnica procede, en caso de mucha presencia de esta, entraramos en
un anlisis ya que en un futuro afectara a la resistencia de nuestro concreto hidrulico
por la presencia de vacos en tal concreto.
La importancia de este mtodo de ensayo est en el hecho de proporcionar una
advertencia sobre las impurezas orgnicas que puedan estar presentes en el material.

Cuando una muestra sujeta a este ensayo produce un color ms oscuro que el color
estndar, es aconsejable ejecutar la prueba para determinar el efecto de las impurezas
orgnicas sobre la resistencia del mortero (norma AASHTO T 71).
Proceso
RESULTADOS ENSAYO DE CONTENIDO DE MATERIA ORGANICA

El ensayo de materia orgnica del agregado nos arroj como resultado que la nica
arena optima era la arena de pea, ya que tras dejar este agregado durante el tiempo
necesario sumergido en la solucin de hidrxido de sodio, dio como resultado un color
claro casi translucido, lo cual indica que el agregado posee un bajo contenido de
impurezas orgnicas, por lo que se puede usar como material de construccin.

Caso contrario ocurri con las arenas de rio y pea respectivamente, en donde se ve
que la arena de pozo (izquierda), tuvo un nivel de impurezas alto, y la arena de rio
(derecha) un nivel an mucho mayor que el de la arena de pozo, por lo cual no es para

nada recomendable usar estos agregados en obra, ya que como bien se sabe el
contenido de materia orgnica afecta directamente la resistencia del concreto que se
funda con estos materiales.

Arena de pozo

Arena de rio

Masa Unitaria
Norma: NTC 92
Esta norma tiene por objeto establecer el mtodo para determinar la densidad bulk
(peso unitario) y el porcentaje de los vacos de los agregados, ya sean finos, gruesos o
una mezcla de ambos.
Este mtodo es aplicable a materiales que tengan tamao mximo nominal menor o
igual a 125mm (5)
M=

GT
V
Ecuacin 1

Dnde:
M = densidad bulk del agregado, kg/m3 (lb/pie3),
G = masa del agregado ms la del recipiente de medida, kg (lb),
T = masa del recipiente de medida, kg (lb),
V = volumen del recipiente de medida, m3 (pie3)
Proceso
1. las muestras deben estar secas ala aire o al horno a una temperatura de 60 grados.
2. para realizar el ensayo de masas unitarias sueltas y masas unitarias compactadas,
se deben tomar los pesos de los moldes.
3. se deben llenar los moldes con las muestras del agregado tanto fino como grueso,
para masas sueltas solo de deja a rels del molde, mientras que para la compactada se

debe introducir una varilla y por cada capa, dar 25 compactaciones, esto se repite por
tres veces, para cada muestra del agregado
Los datos recogidos en el laboratorio fueron los siguientes:
ARENA (suelta)

TABLA
1.

ARENA (apisonada)

TABLA 2.

2.3.

MUESTRA HUMEDAD DE ARENA DE RO

TABLA 3.

Muestra para Humedad (Arena de RO)

Recipiente No.

K5

Peso del molde (gr)

4,69

Peso del molde ms material (gr)

63,19

Peso Seco (Arena de RO)

Recipiente No.
Peso del molde ms material (gr)
GRAVA (suelta)
TABLA 4.

GRAVA (apisonada)

K5
62,49

2.6.

MUESTRA HUMEDAD DE GRAVA

TABLA 6.
Muestra para Humedad (Grava)
Recipiente No.

15

Peso del molde (gr)

447,61

Peso del molde con material (gr)

1306,33

Peso Seco (Grava)

Recipiente No.
Peso del molde con material (gr)

15
1278,09

3.

CLCULOS

1.

PESO UNITARIO ARENA DE RO (suelta)

Se tom el volumen del recipiente Vol = 2924,72 cm3; luego el peso del recipiente Pmol
= 5584,40 gr y finalmente se tomaron los siguientes pesos del recipiente con el
material:

Pmol+material No. 1 = 9492.8gr

Pmol+material No. 2 = 9477.O gr
Pmol+material No. 3 = 9518.6 gr

A continuacin se calcul el peso unitario de cada una de las muestras:

= Peso Unitario
Pmol = Peso del molde pequeo
W = (Peso del molde + material) Pmol
V = Volumen del molde pequeo
w = peso promedio

= Peso Unitario Total

W
V

9492.8 gr5584,40 gr
gr
= 1,33
3
2924,72 cm
cm3
9477 gr5584,40 gr
gr
2=
= 1,33
3
3
2924,72cm
cm
9518.6 gr5584,40 gr
gr
3=
= 1,34
3
2924,72 cm
cm3
1=

Posteriormente se calcul cada uno de los pesos y se hall el peso unitario total
W 1=9492.8 gr5584,40 gr=3908.4 gr
W 2=9477 gr5584,40 gr=3892,6 gr
W 3=9518,6 gr 5584,40 gr=3934.2 gr
= W 1+W 2+W 3 =3911.73 gr
W
3

gr
W
t = = 1,337
3
V
cm
2.
PESO UNITARIO ARENA DE RO (apisonada)
Se tom el volumen del recipiente Vol = 2924,72 cm3; luego el peso del recipiente Pmol
= 5584,40 gr y finalmente se tomaron los siguientes pesos del recipiente con el
material:

Pmol+material No. 1 = 9911,80 gr

Pmol+material No. 2 = 9941.80 gr
Pmol+material No. 3 = 9975.60gr

A continuacin se calcul el peso unitario de cada una de las muestras de la siguiente

manera:
= Peso Unitario
Pmol = Peso del molde pequeo
W = (Peso del molde + material) Pmol
V = Volumen del molde pequeo
w = peso promedio
t = Peso Unitario Total
=

W
V

1=

9911.8 gr5584,40 gr
=
3
2924,72 cm

1,47

gr
3
cm

9941.8 gr5584,40 gr
gr
= 1,48
3
2924,72cm
cm3
9975.6 gr5584,40 gr
gr
3=
= 1,50
3
2924,72 cm
cm3
Posteriormente se calcul cada uno de los pesos y se hall el peso unitario total
W 1=9911.8 gr 5584,40 gr=4327.4 gr
W 2=9941.8 gr5584,40 gr=4357.4 gr
W 3=9975.6 gr 5584,40 gr=4391.2 gr
= W 1+W 2+W 3 =4358.66 gr
W
3

gr
W
t = = 1,49
V
cm3
3.
PESO UNITARIO SECO - ARENA DE RIO (suelta)
2=

A continuacin se calcul el peso unitario seco:

d = Peso Unitario Seco
= Humedad
Pmol = Peso del molde pequeo
W = Peso del molde + material
Wd = Peso del molde + material (seco)
Primero se obtuvo la humedad a partir de los datos tomados en el laboratorio
=

W Wd
100
Wd Pmol

63,19 gr62,49 gr
62,49 gr4,69 gr

* 100 = 1,211 %

Ahora se procedi a calcular el peso unitario seco

d =

1+
100

gr
3
cm
gr
d =
=1,327 3
1,211
cm
1+
100
1,343

4.

PESO UNITARIO SECO - ARENA DE RIO (apisonado)

A continuacin se calcul el peso unitario seco:

d = Peso Unitario Seco
= Humedad
Pmol = Peso del molde pequeo
W = Peso del molde + material
Wd = Peso del molde + material (seco)

Primero se obtuvo la humedad a partir de los datos tomados en el laboratorio

W Wd
=
100
Wd Pmol
=

63,19 gr62,49 gr
62,49 gr4,69 gr

* 100 = 1,211 %

Ahora se procedi a calcular el peso unitario seco

d =

1+
100

gr
cm 3
gr
d =
=1,532 3
1,211
cm
1+
100
1,551

5. PESO UNITARIO ARENA DE PEA (suelta)

Pmol+material No. 1 = 9298.8 gr

Pmol+material No. 2 = 9310.3 gr
Pmol+material No. 3 = 9360.2gr

W
V

9298.85584,40 gr
=
2924,72cm 3
9310.35584,40 gr
2=
=
2924,72 cm3
9360.25584,40 gr
3=
=
2924,72 cm3
1=

1,27

1,27

1,29

gr
cm3
gr
cm3
gr
cm3

Posteriormente se calcul cada uno de los pesos y se hall el peso unitario total
W 1=9298.8 gr5584,40 gr=3714.4 gr
W 2=9310.3 g r5584,40 gr=3725.9 gr
W 3=9360.2 gr5584,40 gr=3775.8 gr
= W 1+W 2+W 3 =3738.6 gr
W
3

gr
W
t = = 1,278
V
cm3
6. PESO UNITARIO ARENA DE PEA (apisonada)

Pmol+material No. 1 = 9792.2 gr

Pmol+material No. 2 = 9761.2 gr
Pmol+material No. 3 = 9827.3gr

A continuacin se calcul el peso unitario de cada una de las muestras de la siguiente

manera:
= Peso Unitario
Pmol = Peso del molde pequeo
W = (Peso del molde + material) Pmol
V = Volumen del molde pequeo
w = peso promedio
t = Peso Unitario Total
=

W
V

9792.25584,40 gr
gr
= 1,44
3
2924,72cm
cm3
9761.25584,40 gr
gr
2=
= 1,43
3
2924,72cm
cm3
9827.3 gr5584,40 gr
gr
3=
= 1,45
3
2924,72cm
cm3
Posteriormente se calcul cada uno de los pesos y se hall el peso unitario total
W 1=9792.25584,40 gr=4207.8 gr
W 2=9761.2 gr5584,40 gr=4176.8 gr
W 3=9827.3 gr5584,40 gr=4242.9 gr
= W 1+W 2+W 3 =4209.16 gr
W
3

gr
W
t = = 1,43
V
cm3
1=

7. PESO UNITARIO ARENA DE POZO (suelta)

Pmol+material No. 1 = 9127.8 gr

Pmol+material No. 2 = 9198.7 gr
Pmol+material No. 3 = 9222.9gr

W
V

9127.85584,40 gr
=
2924,72cm 3
9198.75584,40 gr
2=
=
2924,72 cm3
9222.95584,40 gr
3=
=
2924,72 cm3
1=

1,21

1,23

1,24

gr
cm3
gr
cm3
gr
cm3

Posteriormente se calcul cada uno de los pesos y se hall el peso unitario total
W 1=9127.8 gr5584,40 gr=3543.4 gr
W 2=9198.7 g r 5584,40 gr=3614.3 gr
W 3=9222.9 gr5584,40 gr=3638.5 gr
= W 1+W 2+W 3 =3598.733 gr
W
3

gr
W
t = = 1,23
V
cm3
8. PESO UNITARIO ARENA DE POZO (apisonada)

Pmol+material No. 1 = 9619.4 gr

Pmol+material No. 2 = 9633.6 gr
Pmol+material No. 3 = 9651.2gr

A continuacin se calcul el peso unitario de cada una de las muestras de la siguiente

manera:
= Peso Unitario
Pmol = Peso del molde pequeo
W = (Peso del molde + material) Pmol
V = Volumen del molde pequeo
w = peso promedio
t = Peso Unitario Total
=

W
V

9619.45584,40 gr
gr
= 1,37
3
3
2924,72 cm
cm
9633.65584,40 gr
gr
2=
= 1,38
3
2924,72 cm
cm3
9651.2 gr5584,40 gr
gr
3=
= 1,39
3
3
2924,72cm
cm
Posteriormente se calcul cada uno de los pesos y se hall el peso unitario total
W 1=9619.85584,40 gr =4035.4 gr
W 2=9633.6 gr5584,40 gr=4049.2 gr
W 3=9651.2 gr5584,40 gr=4066.8 gr
= W 1+W 2+W 3 =4050.46 gr
W
3

gr
W
t = = 1,38
V
cm3
1=

9. PESO UNITARIO GRAVA (suelta)

Se tom el volumen del recipiente Vol = 9472,81 cm3; luego el peso del recipiente Pmol
= 3919,80 gr y finalmente se tomaron los siguientes pesos del recipiente con el
material:

Pmol+material No. 1 = 15936,50 gr

Pmol+material No. 2 = 15967,30gr
Pmol+material No. 3 = 16251,30 gr

A continuacin se calcul el peso unitario de cada una de las muestras de la siguiente

manera:
= Peso Unitario
Pmol = Peso del molde pequeo
W = (Peso del molde + material) Pmol
V = Volumen del molde pequeo
w = peso promedio
t = Peso Unitario Total
=

W
V

15936,50 gr 3919,80 gr
=
3
9472,81 cm
15967,30 gr 3919,80 gr
2=
=
9472,81 cm3
1=

1,269

1,272

gr
3
cm
gr
cm3

16251,30 gr 3919,80 gr
gr
= 1,302
3
9472,81cm
cm3
Posteriormente se calcul cada uno de los pesos y se hall el peso unitario total
W 1=15936,50 gr3919,80 gr =12016,70 gr
W 2=15967,30 gr3919,80 gr=12047,50 gr
W 3=16251,30 gr3919,80 gr=12331,50 gr
= W 1+W 2+W 3 =12131,90 gr
W
3

gr
W
t = = 1,281
V
cm3
10.
PESO UNITARIO GRAVA (apisonada)
3=

Se tom el volumen del recipiente Vol = 9472,81 cm3; luego el peso del recipiente Pmol
= 3919,80 gr y finalmente se tomaron los siguientes pesos del recipiente con el
material:

Pmol+material No. 1 = 16675.7 gr

Pmol+material No. 2 = 16581.6 gr
Pmol+material No. 3 = 16595.2gr

A continuacin se calcul el peso unitario de cada una de las muestras de la siguiente

manera:
= Peso Unitario
Pmol = Peso del molde pequeo
W = (Peso del molde + material) Pmol
V = Volumen del molde pequeo
w = peso promedio
t = Peso Unitario Total
=

W
V

16675.73919,80 gr
gr
= 1,34
3
3
9472,81cm
cm
16581.63919,80 gr
gr
2=
= 1,33
3
9472,81 cm
cm3
16595.2 gr 3919,80 gr
gr
3=
= 1,33
3
9472,81cm
cm3
Posteriormente se calcul cada uno de los pesos y se hall el peso unitario total
W 1=16675.7 gr3919,80 gr=12755.9 gr
W 2=16581.6 gr3919,80 gr=12661.8 gr
W 3=16595.2 gr3919,80 gr =12675.4 gr
= W 1+W 2+W 3 =12697.7 gr
W
3
1=

t =
11.

gr
W
= 1,34
V
cm3
PESO UNITARIO SECO - GRAVA (suelta)

A continuacin se calcul el peso unitario seco:

d = Peso Unitario Seco
= Humedad
Pmol = Peso del molde pequeo
W = Peso del molde + material
Wd = Peso del molde + material (seco)

Primero se obtuvo la humedad a partir de los datos tomados en el laboratorio (ver

numeral 2.6)
=

W Wd
100
Wd Pmol

1306,33 gr1278,09 gr
1278,09 gr447,61 gr

* 100 = 3,4 %

Ahora se procedi a calcular el peso unitario seco

d =

1+
100

gr
cm 3
gr
d =
=1,239 3
3,4
cm
1+
100
1,281

12.

PESO UNITARIO SECO - GRAVA (apisonada)

A continuacin se calcul el peso unitario seco:

d = Peso Unitario Seco
= Humedad
Pmol = Peso del molde pequeo
W = Peso del molde + material
Wd = Peso del molde + material (seco)
Primero se obtuvo la humedad a partir de los datos tomados en el laboratorio (ver
numeral 2.6)

W Wd
100
Wd Pmol

1306,33 gr1278,09 gr
1278,09 gr447,61 gr

* 100 = 3,4 %

Ahora se procedi a calcular el peso unitario seco

d =

1+
100

gr
3
cm
gr
d =
=1,357 3
3,4
cm
1+
100
1,403

13. Capacidad de Absorcin (CA)

Representa la mxima cantidad de agua que el agregado puede absorber en sus poros
saturables.

( PsssPs)
x 100
Ps
Dnde:
Psss: Peso de muestra en estado sss
Ps: Peso de una muestra en estado s
C=

Capacida Arena rio

Arena Pea
Arena Pozo
d de
Absorcion
-0,484194
-0,48576147
-0,49218254

4.

RESULTADOS

TABLA 7

Gravedad Especfica
Norma: NV E-135
Este mtodo determina (despus de 15 horas en agua) la gravedad especfica bulk y la
aparente como estn definidas en la norma INV E 223, la gravedad especfica bulk
basada en la masa saturada y superficialmente seca del agregado, y la absorcin como
est definida en la norma INV E 223.
Este ensayo nos servir posteriormente para determinar la densidad aparente de
nuestro agregado, y con esto poder hallar el volumen que ocupara nuestro agregado en
la mezcla.
Se sabe que la gravedad especfica aparente se define por la siguiente ecuacin
Para los agregados gruesos se calcula con la siguiente frmula:
A
Ga=
AC
Para los finos se usa la siguiente ecuacin:
A
Ga=
B+ AD
Ecuacin 3
El porcentaje de humedad se calcula igual para los agregados finos y gruesos, su
ecuacin es sta:
S A
%absorcin=
100
A
Dnde:
S es la masa de la muestra en un estado SSS

A es la masa del material en un estado seco.

B es la masa del picnmetro aforado lleno de agua.
C es la masa del material mientras est sumergido en agua.
Finalmente D es la masa del picnmetro ms el agua y la muestra.
Proceso
Los datos recogidos en el laboratorio fueron los siguientes:
1.

MUESTRA GRAVA

TABLA 1.

2.

MUESTRA ARENA

TABLA 2.

Mdulo de finura
Norma: NTC 33
El mdulo de finura del agregado fino, es el ndice aproximado que nos describe en
forma rpida y breve la proporcin de finos o de gruesos que se tiene en las partculas
que lo constituyen, y se determina bajo la siguiente ecuacin
MF=

%Retenido acumulado
100
Ecuacin 5

Dnde:
MF: Modulo de finura
El mdulo de finura de la arena se calcula sumando los porcentajes acumulados en las
mallas siguientes: Numero 4, 8, 16, 30, 50 y 100 inclusive y dividiendo el total entre
cien; sin tener en cuenta los tamices 1" y ".
Este mdulo es un indicador de la finura de un agregado, para lo cual entre mayor sea
el mdulo de finura, ms grueso es el agregado, este es til para estimar las
proporciones de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto, y se
considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe estar entre 2,
3, y 3,1 o, donde un valor menor que 2,0 indica una arena fina; 2,5 una arena de finura
media y ms de 3,0 una arena gruesa.
Proceso
De los resultados anteriores se tomaron los valores del T.N4 al T.N100 y se dividieron
por cien dando como dato el Modulo de Finura (MF).

10.73+51.43+67.51+77.6+83.33+ 95.03
=3.86
100
Asentamiento
MF=

Este ensayo es muy importante para la determinacin del tipo de estructura para la cual
se disear nuestro concreto. Si nuestro asentamiento es mayor a lo provisto habr
problemas en la resistencia debido a la cantidad excesiva de agua en la mezcla, por el
contrario si el asentamiento es menor esto significa que la mezcla es muy seca y la
manejabilidad ser muy baja.
Dependiendo el tipo de estructura para la cual disearemos nuestro concreto
elegiremos el asentamiento indicado, el cual lo podemos ver en el libro (Tecnologa del
Concreto, Snchez de Guzmn).
Falla
El ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresin a cilindros moldeados o a
ncleos, a una velocidad de carga prescrita, hasta que se presente la falla. La
resistencia a la compresin del espcimen se determina dividiendo la carga aplicada
durante el ensayo por la seccin transversal de ste.
Se debe tener cuidado en la interpretacin del significado de las determinaciones de la
resistencia a la compresin mediante este mtodo de ensayo, por cuanto la resistencia

no es una propiedad intrnseca fundamental del concreto elaborado con determinados

materiales. Los valores obtenidos dependen del tamao y forma del espcimen, de la
bachada, de los procedimientos de mezclado, de los mtodos de muestreo, moldes y
fabricacin, as como de la edad, temperatura y condiciones de humedad durante el
curado.
Densidad del Cemento (peso especfico)
Norma: NTC 221
Esta norma tiene por objeto establecer el mtodo de ensayo para determinar la
densidad del cemento hidrulico. Su principal utilidad est relacionada con el diseo y
control de las mezclas de concreto.
A la hora de hallar pesos en la mezcla de concreto es muy importante este dato ya que
con la determinacin de los volmenes de nuestros componentes y teniendo su
densidad en este caso hablando del cemento podemos hallar el peso a utilizar el cual
debe calcularse siempre aun 10% ms de lo requerido en caso de prdidas y
desperdicios.
Desgaste en la mquina de los ngeles
Norma: NTC 98
La utilidad el ensayo de desgaste por mquina de los ngeles radica en la durabilidad
que tendr el concreto, adems de su resistencia, propiedades muy importantes a la
hora de escoger el agregado que se utilizara dependiendo de la funcin que disear la
mezcla. Con prioridad en construcciones como vas se debe saber escoger el
agregado, puesto que el ms cercano sufrir a mayor profundidad el continuo ataque
de factores externos, como la presin transmitida a travs de las llantas de los carros, y
por esta razn debe ser mucho ms resistente que el que est en las bases inferiores.
% Desgaste = (P1-P2)/P1*100

Dosificacin Obtenida

Arena de Rio
C:
1

A:
6

G:
2

Dosificaci
n terica

C:
1

A:
4

G:
5

Arena de Pozo
Dosificaci
n terica

C:
1

A:
4

G:
6

Dosificaci
n terica
Arena de pea

8. Resultados

En este cilindro podemos observar una falla de tipo cono y rotura vertical que se
presenta principalmente por deficiencias en el material usado, adems presenta
descascara miento en los lados que ocurre principalmente porque los cabezales no se
adhirieron correcta forma

Presenta pequeas fracturas en los lados que ocurren principalmente porque los
cabezales no se adhirieron correcta forma, tambin podemos ver algunas zonas donde
queda un espacio vaco al cual no llego la mezcla.

Este presenta falla de tipo transversal o corte que se presenta gracias a que no hubo
una buena acomodacin del cilindro en la maquina a la hora de fallar.

Esta es de tipo columnar y principalmente por concentraciones de esfuerzo en ciertos

puntos cuando la maquina presenta porosidades o deformaciones en la placa y
tambin por problemas en el material.

Aqu podemos ver falla de tipo cnica y dividida que se da principalmente porque hay
presencia de una carga convexa, tambin tenemos fallas en los bordes donde se
present un tipo de exfoliacin.

Aqu se presentaros fallas de corte y desmoronamiento en los bordes debido a que los
cabezales no hubo una buena adherencia ya que en el material tuvimos varias
complicaciones ya que no aportaron a la resistencia.

se evidencia que al fallar el cilindro se presentaron falla columnar y fracturas laterales

lo cual nos indica dos cosas principalmente; la primera de ellas es que los materiales
con los que se fundi el cilindro presentaban falencias, principalmente en el contenido
de materia orgnica del agregado fino, lo cual se comprob realizando este ensayo, y
como segunda causa se present el mal acomodamiento del cilindro dentro de la
mquina que los falla, lo cual se deriv en una adherencia baje entre el cilindro y los
cabezales de la maquina

En el cilindro de la figura se puede ver una serie de fisuras verticales, lo cual nos indica
que el cilindro a la hora de ser fundido no se hizo de la manera correcta, a nuestro
parecer se present esta falencia en el momento del apisonado del concreto en estado
fresco, porque coincidimos en decir que hizo falta ms apisonado, lo que gnero que
no se presentara la adecuada compactacin y encaje de las diferentes partculas de
agregado presente en la mezcla.

Este cilindro presento una falla columnar, que segn ensayos ya realizados
anteriormente por expertos en el tema, se produce por deficiencias en el material con el
que se fundi dicho cilindro, por lo que el cilindro presento una baja resistencia;
aquellas falencias en el material, las asociamos principalmente a los resultados
arrojados por el ensayo de materia orgnica del agregado fino y al tamao nominal del
agregado grueso.

Resultados de la Resistencia de los cilindros

Cilindro

Altura

Dimetr
o

Radio

pea 1

19

10,4

5,2

pea 2
rio 1

20,4
20,25

10,18
10,7

5,09
5,35

20,5

10,6

5,3

pozo 1

20

10,25

5,125

pozo 2

20

10,5

5,25

21,2

10,62

5,31

rio 2

Alkasetser

rea
790,67603
9
815,20622
3
860,54506
859,16275
9
809,05828
3
832,91475
2
884,47205
8

Carga
aplicada
Kg
(KN) fuerza

CONCLUSIONES

53

Resistencia
(KPa)

5404,5

6,83528997

54 5506,47
26 2651,26

6,75469574
3,08090782

26 2651,26

3,08586467

30 3059,15

3,78112438

43 4384,78

5,26438028

19 1937,46

2,19052709

Se calcul el porcentaje de material de la primera muestra (Grava) dando como

resultado 1.11 % de material retenido en el fondo siendo esta un Limo + Arcilla,
posteriormente el material retenido por debajo del T. N4 y por encima del T.N16
dio como resultado 13.25 % siendo esto Arena y finalmente el material retenido
por debajo del T. 1 y por encima del T.N4 dio 85.65 % dando Grava. Con lo
anteriormente dicho, se puede decir que la primera muestra es una Grava.
Debido, a que el porcentaje retenido sobre el T.N4 y por debajo T.de 1 es mayor
que el retenido por debajo del T. N4 y por encima del T.N16.

Se puede observar que el tamao mximo da la grava es de 25.4 mm y el tamao

mximo nominal es 19 mm. Finalmente, el tamao mximo de la arena es de 12.7
mm y el tamao mximo nominal es 5 mm.

En la curva granulomtrica se obtuvieron para el clculo del (Cu) y el (Cc) el D60

= 1.11 mm; D30 = 6.9 mm y el D10 = 3.9 mm estos para la grava y para la arena
se obtuvo el D60 = 2.9 mm; D30 = 1.05 mm y el D10 = 0.21 mm.

A continuacin para la Arena, se analiz que el Coeficiente de uniformidad es

(Cu) = 13.81 y el Coeficiente de curvatura (Cc) = 1.81. para una arena bien
gradada se debe cumplir con dos requisitos que Cu > 6 y 1 < Cc < 3, como se
puede observar el Cc cumple con la especificacin al igual que el Cu > 6 dando
lugar a que es una arena bien gradada (SW).

Tambin se calcul el mdulo de finura (MF) de la arena siendo este igual a

3.86. Con este valor se pudo definir que la arena es gruesa debido a que est
por encima del dato de referencia 3.2.

Al realizar el clculo para la estabilizacin fsica, por el mtodo aritmtico (tanteo

y error), se pudo observar que al obtener el valor de b, nos dio 1.10; y este valor
debe estar entre 0 y 100%, lo que indica que no se puede realizar la
estabilizacin fsica de los agregados debido a que a+b=1 o 100%.

Al realizar el clculo por el mtodo grfico, no se pudo realizar la estabilizacin

fsica, debido a que solo se pudieron ubicar tres franjas granulomtricas; las
restantes no se pudieron ubicar debido a que no cumplen con las
especificaciones de la norma; por tal razn no se pudo trazar una lnea que corte
todas las granjas granulomtricas que nos permita determinar los porcentajes de
cada uno de los materiales (grava y arena).

dependiendo del movimiento o compactacin que le suministremos al material.

El peso unitario seco sirve para calcular el peso real a utilizar en una obra de
ingeniera, puesto que si ya conocemos el peso unitario seco del agregado y el
volumen ocupado, podemos calcular su peso real con la siguiente formula

despejada V x d =W ; donde V =
unitario seco y W = peso del material.

volumen compacto,

d =

peso

El peso unitario seco indica la cantidad real de agregado fino y grueso, que se
tiene despus de haber eliminado el agua de la muestra.

Al calcular el peso unitario y el peso unitario seco se tiene que la diferencia entre
los dos da como resultado la cantidad de agua contenida en la muestra de
agregado fino y grueso.

Al comparar el porcentaje de humedad entre el agregado fino y grueso se

observ que la grava tuvo un porcentaje ms alto que la arena de rio.
.

Ahora en la muestra (arena de rio apisonada) el peso unitario seco (arena de rio
apisonada) es menor al peso unitario total (arena de rio apisonado). debido a la
exposicin al horno que sufri la muestra de agregado fino, esto indica que
0,019 gr por unidad de Volumen corresponden al agua contenida en la muestra.

Posteriormente en la muestra de grava apisonada el peso unitario seco es

menor al peso unitario total. Puesto que al exponer (tempera 110C 5 C) al
horno la muestra de agregado grueso este pierde agua e indica que 0,046 gr por
unidad de Volumen corresponden al agua contenida en la muestra.

Finalmente se pudo notar que la humedad calculada del agregado fino fue
menor que la humedad calculada del agregado grueso.

El ndice de aplanamiento indic que el material que paso la plantilla es al 50

% del total utilizado, esto indica que el material es apto para el diseo del
concreto.

El ndice de alargamiento indic que el material que paso la puntilla alargamiento

es al 50 % del total utilizado, esto indica que el material es apto para el diseo
del concreto.

En el ensayo de titulacin se observ que despus de las 24 horas el agua se

torn de un color oscuro, siendo este en la plantilla de colores el nmero cinco,
indicando que el material tiene un gran contenido de materia orgnica
concluyendo que el material no sirve para el diseo del concreto.

Debido a que el material cumpli con las tres primeras especificaciones pero no
cumpli con la de colorimetra el material debe ser rechazado.

La mezcla obtenida para los cilindros no fue la satisfactoria ya que no

obtuvimos la resistencia de 21MPA esto se debe a:

Se ve claramente que tuvimos exceso de aire ya que tenemos en varios de

los cilindros presencia de vacos, podemos concluir que no fue falta de
hidratacin puesto que luego de ser desencofrados fueron puestos en agua
de inmediato

Algunos materiales no son los ms apropiados para el uso requerido ya que

las arenas de pozo y rio, fueron las que nos dieron una menor resistencia a
diferencia de la arena de rio que fue la que mejor comportamiento tuvo, esto
se debe a que en el ensayo de materia orgnica estas dos obtuvieron un alto
contenido de ella.

Se pudieron presentar fallas en la optimizacin ya que la pasta no penetro en

algunos sitios de los cilindros, porque no tuvimos la cantidad de finos
adecuada para tener una buena trabajabilidad y la densidad apropiada.

Tuvimos una deficiencia en la cantidad de agua ya que tambin debido a esta

no tuvimos fluidez dentro de cada uno de los cilindros y tuvimos ms agua
libre que la fija y por ello obtuvimos las porosidades que se presentaron.

Con respecto a la poca resistencia obtenida en los cilindros con arena de rio
podemos ver que se debe a que en la dosificacin tuvimos una cantidad
notoria de arena y poco cemento. Por ello los cilindros tuvieron tendencia a
desmoronarse.

El cilindro contaminado con alkasetzer fue el que menor obtuvo resistencia

debido a que es un inclusor de aire y por lo tanto el concreto se expande, y
este debe tener ms tiempo para el momento de desencofrar.

En cuanto a los cilindros que mayor Resistencia obtuvieron fueron lo que

contenan arena de pea, teniendo una alta cantidad de arena tambin
tenemos una buena cantidad de grava.

Los cilindros que contenan arena de pozo a pesar de tener el mayor

contenido de grava no fueron los de mayor resistencia.

Bibliografa

Snchez Guzmn Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Quinta edicin.
Bhandar editores, 2001
ASOCRETOS, Tecnologa y propiedades. Segunda edicin, Colombia 1997
ASOCRETOS, Manual de control de calidad del concreto en la obra.
Norma Tcnica Colombiana
Norma sismo resistente de 2010