Reporte Residencia Miguel Aldaba

Instituto Tecnolgico de Durango
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Instituto Tecnologico de
Durango

Ingeniera Mecatrnica
Reporte Final de Residencia Profesional
Diseo de sistema de inspeccin final de lnea de
embotellado
Realizada en la Empresa: Rs & Rc Automation
Alumno: Miguel ngel Aldaba Reyes
Numero de control: 07041133
Asesor Interno: Ing. Jos Alejandro Ale Burgos
Asesor Externo: Ing. Ramn Salas Cabrales
Lugar: Escobedo, Nuevo Len Periodo de Octubre 2012 a Mayo 2013


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ndice:
1.- Introduccin 4
2.- Justificacin 5
3.- Objetivo General 6
4.- Objetivos Especficos. 6
5.- Caracterizacin del rea 7
6.- Problemas a Resolver 8
7.- Alcances 9
8.- Limitaciones 10
9.- Fundamento Terico 11
9.1 Embotelladoras de bebidas 11
9.2 Sensores 12
9.2.1 Clasificacin de Sensores Segn su Salida 14
9.3 Sistemas Visin Artificial para Inspeccin 16
9.3.1 Aplicaciones de sistemas de visin 17
9.4 Principios de Inspeccin 18
9.4.1 Inspeccin manual y automatizada. 18
9.4.2 Muestreo contra inspeccin al 100% 18
9.5.- Controlador Lgico Programable (PLC). 20
9.5.1 Programacin de un PLC 22
9.6.- Interfaz HMI 26
9.6.1 Tipos de HMI 27
9.7 Sistemas Neumticos 29
9.7.1 Elementos de un sistema neumtico 29
8.8 Propiedades de los materiales 31
10.- Procedimiento y Descripcin de Actividades 33
10.1.- Capacitacin y acercamiento con el cliente
y sus requerimientos. 33
10.1.1 Llenadora lineal automtica con 12 vlvulas 34
10.1.2 Transportador 35

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10.1.3 Llenadora 35
10.1.4 Tapadora Semiautomtica TSA-1 35
10.1.5 Cabezal Etiquetador modelo CE-1000 36
10.2.- Delimitacin de requerimientos del cliente para hacer
una propuesta viable en los aspectos econmicos
y tecnolgicos. 37
10.3.- Seleccin de componentes principales a usar en la
Mquina de inspeccin. 38
10.4.- Diseo de la mquina de inspeccin (Hardware). 43
10.4.1.- Estructura 49
10.4.2.- Conveyor o transportador lineal 55
10.4.3.- Control 69
10.4.4.- Inspeccin 73
10.5.- Elaboracin de pruebas de inspeccin e interface de
control de la mquina de inspeccin. 80
10.5.1 Prueba de Inspeccin 97
10.6.- Simulacin y evaluacin de las pruebas de
inspecciones e interfaz de usuario. 45
10.7.- Correcciones de programacin de interfaz y pruebas
de inspeccin. 46
10.8.- Evaluacin de factibilidad de diseo mecnico. 46
10.9.- Integracin de la propuesta para su envi al cliente 46
11.- Resultados 47
12.- Conclusiones y Recomendaciones 137
13.- Referencias Bibliogrficas y Virtuales 141
14.- ndice de tablas y figuras 143
15.- Dibujos 2d de mquina de inspeccin Anexo


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1.- Introduccin
La finalidad del presente proyecto es la de disear un sistema de inspeccin de
lnea de embotellado para que verifique el producto ya terminado de una lnea de
embotellado de bebidas, esto como una propuesta de mejora de un cliente el cual
solicito a la empresa dicho equipo.
Con esta mquina se verificaran ciertas condiciones que debe cumplir el producto,
para su posterior distribucin al mercado. Estas condiciones a pesar que no son
un valor agregado es algo que mejora la calidad percibida por el cliente
consumidor de estas bebidas embotelladas. Con ello el cliente podr entregar a
sus clientes y consumidores un producto con una estandarizacin de calidad, lo
que le permitir afirmar su imagen ante ellos.
Esta mquina ser un sistema automatizado el cual se acoplara directamente a la
lnea de produccin con que cuenta el cliente, donde por medio de una pantalla de
tipo HMI (Interface hombre-mquina), se podr controlar no solo la inspeccin del
producto, sino tambin la lnea entera de embotellado gracias al control capaz de
ejercer el equipo sobre el control de la lnea existente.

Esto con una interface amigable y de fcil uso para cualquier operario sin
necesidad de tener conocimientos sobre el tema


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2.- Justificacin
El desarrollo de este proyecto es en base a que la empresa Rs y Rc Automation,
es una empresa dedicada a sus clientes en ofrecer material de automatizacin y
servicios de integracin, adems de la implementacin de soluciones de
automatizacin.

Por este motivo se atiende la propuesta de un cliente que solicita a la empresa
resolver una necesidad en su lnea de produccin. De esta manera se pretende
lograr una propuesta comercial viable. Dicha propuesta tiene como objetivo el
cumplir la demanda de un cliente a la automatizacin de un proceso en su planta,
la cual le ser presentada de forma simulada el resultado obtenido, y dependiendo
de ciertos factores de avaluacin por el cliente, y pasar a la fase de negociacin,
construccin e instalacin de la mquina.
El cliente obtendr una solucin viable a su problema, adems para l, la mejora
dentro de ciertos aspectos econmicos al optimizar la calidad de su produccin. En
tanto la empresa Rs & Rc Automation, obtiene un cliente satisfecho.

Adems se crea una base de conocimientos para los departamentos implicados, la
cual puede ser usada para proyectos y clientes diferentes en un futuro.


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3.- Objetivo General
Realizar una propuesta de un sistema de inspeccin final para una lnea de
embotellado.

4.- Objetivos Especficos.
Seleccin de equipo con el cual se realizara la inspeccin al producto.
Desarrollo de la prueba de inspeccin.
Desarrollo de programa de control de equipo.
Desarrollo de interfaz de usuario.
Integracin del sistema de inspeccin con el sistema de control del maquina
de inspeccin.
Simulacin de todos los elementos.
Elaboracin de un equipo demostrativo de los sistemas de control e
inspeccin.


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5.- Caracterizacin del rea
El proyecto se asign para su desarrollo dentro de los departamentos de Servicio y
el departamento de Diseo, pertenecientes a la empresa Rs & Rc Automation. El
proyecto fue llevado a cabo en las instalaciones de la empresa ubicadas en Flor de
Lis #400-A Col. Jardines de Escobedo III, Municipio de Escobedo, N.L. C.P. 66058

Figura 1.- Organigrama de la empresa Rs & Rc Automation

A pesar de la cancelacin de la realizacin del proyecto, cabe mencionar que si
fue establecida una comunicacin entre los dos departamentos para lograr que el
diseo cumpla las especificaciones del cliente. El rea de Servicio es la encargada
de disear, implementar, adecuar, solucionar y evaluar las necesidades de los
clientes con total satisfaccin, en la compra de material para automatizacin y
servicios de integracin en aplicaciones de control de procesos y maquinaria.
El departamento de Diseo Mecnico de la empresa Rs & Rc Automation tiene
como fin administrar, disear, implementar, adecuar y evaluar herramientas,
mquinas y componentes mecnicos con a base a ciertos criterios de factibilidad y
de seguridad, que cumplan y excedan los requerimientos.
El proyecto fue desarrollado en el departamento de Servicio, dentro del rea de
Ingeniera Mecatrnica, ah se elabor la propuesta y se realiz el tanto el equipo
demostrativo, como las pruebas del mismo.

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6.- Problemas a Resolver

El desarrollo de este proyecto pretende solucionar ciertas deficiencias que tiene
una lnea de produccin de bebidas embotelladas en la calidad final de su
producto. Esto ya que solo se cuenta con supervisin humana del producto
terminado, lo cual conlleva a ciertas diferencias de calidad, lo cual repercute en su
imagen con sus consumidores y clientes.
Esto le origina a la empresa solicitante del proyecto a tener la problemtica de
presentar ciertos productos que presentan varias tales como: producto sin tapa,
nivel de llenado incorrecto (liquido servido de ms o faltante), o sin etiqueta. De
estas 3 condiciones No Ok el ms crtico es el nivel de llenado ya que los otros
dos son problemas ms fciles de identificar por los operarios ya que se notan a
simple vista, en cambio el nivel de lquido correcto es ms difcil de percibir por el
operario, ya que adems de revisar el producto, tiene que ir separando
manualmente los No Ok de los Ok, para ir embalando estos ltimos.

Se pretende corregir esta deficiencia en la uniformidad de calidad, proponiendo un
sistema de inspeccin de calidad automatizado, el cual cuenta con las ventajas de
este tipo de sistemas:
Uniformidad en la inspeccin.- Todos los productos son inspeccionados bajo
las mismas condiciones y parmetros
El sistema puede trabajar las 24 horas, los 7 das de la semana, ofreciendo
siempre la misma inspeccin sin agotarse o cansarse.
Con lo cual se corregir ese problema de uniformidad en la inspeccin para ofrecer
una calidad constante en su producto en citada empresa.

Ya que el proyecto no va a ser implementado, se tratara de hacer la propuesta de
forma ms completa aunque no vaya a ser turnada a los dems departamentos
para su evaluacin, lo que puede repercutir en desarrollar una solucin no tan
acertada, de difcil implementacin, de costo mayor etc. Lo anterior ser evaluado
y corregido cuando el proyecto sea retomado y si sea evaluado para su
implementacin.

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7.- Alcances
El alcance original de este proyecto era elaborar una propuesta que pueda ser
implementado, acorde para solventar los problemas que presenta la lnea de
embotellado, para lo cual se utilizara como principales elementos de desarrollo,
software de diseo mecnico, adems como este proyecto es automatizado se
usan tambin software del sistema de control.
As lograr un equipo que cumpla los requerimientos del cliente, la cual sera
presentada de forma simulada el resultado obtenido, la cual dependiendo de la
evaluacin hecha por la empresa solicitante, ser turnada a otros departamentos
para su posterior revisin y correccin de la misma a fin de cambiar los aspectos
que marcan los departamentos de la empresa Rs & Rc Automation.
Debido a la cancelacin del desarrollo del proyecto por parte de la empresa
solicitante, el proyecto solo ser una propuesta simulada del diseo presentado.
De esta manera la propuesta presentada en un futuro puede continuar su
desarrollo adaptando la solucin a problemas parecidos a otras empresas,
reduciendo el tiempo de implementacin de la solucin.
Tambin se debe mencionar que este proyecto formara parte del catlogo de
productos y soluciones de la empresa Rs & Rc Automation, el cual puede ser
ofertado a otros clientes.


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8.- Limitaciones
Dentro de la propuesta hecha por la empresa solicitante del proyecto, cabe
mencionar que faltan ciertas variables para definir mejor el diseo, tales variables
son; muestra del producto a inspeccionar, lo cual repercute al momento de
disear la estructura que albergara la prueba de inspeccin, ya que se tendr que
hacer ciertos componentes que sean adaptables a distintos tamaos de producto.
As de esta manera este sistema solo cumplir con el apartado de hacer la
inspeccin de un producto con las caractersticas parecidas al que maneja el
cliente y elaborar la propuesta de la mquina de inspeccin lo ms sencillo
posible.
Adems en este proyecto al ser una propuesta en la medida de lo posible se
tratara hacer este sistema de forma que sea fcilmente adaptable a otras
configuraciones.
Otra limitante es que para elaborar un equipo demostrativo y mostrar en fsico al
cliente partes o elementos del sistema funcionando en la vida real es la
disponibilidad de equipo.- (Cmara, sensores, motor a pasos, etc.) ya que podra
repercutir para poder hacer pruebas de cada sistema de la mquina. Esto porque
se utilizaran equipos de demostracin, tal como la pantalla, el motor a pasos y su
driver, los sensores, en fin los componentes con los que cuenta la empresa Rs &
Rc Automation, pero tambin seran componentes de otras marcas tal como la
cmara VisionHawk la cual el proveedor es Inspecciones Industriales Inteligentes
SA de CV, otros componentes seria SMC cuyo distribuidor es SMC Corporation
(Mxico) S.A. de C.V. Sucursal Monterrey.
Se debe mencionar que la limitante ms importante para el desarrollo de este
proyecto, fue la cancelacin por parte de la empresa generadora del mismo, esto
ya que se elabora la propuesta pero solo llega hasta la simulacin, ya que
tampoco fue turnado a los departamentos internos para su evaluacin y correccin
de esta propuesta y posterior implementacin, lo que deja a la propuesta que
cuando quiera ser aplicada a la evaluacin faltante y correccin para su
implementacin se tendr que evaluar el tiempo requerido para ello.


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9.- Fundamento Terico
9.1 Embotelladoras de bebidas
Se les conoce como plantas embotelladoras a aquellos establecimientos
comerciales, que tienen como principal objetivo, envasar distintos tipos de bebidas
preparadas para su posterior distribucin. Actualmente la mayora de las
compaas embotelladoras son franquicias de grandes corporaciones que se
dedican a distribuir este producto. Este tipo de distribucin, a su vez, se logra
producir en regiones geogrficas muy especficas en que tienen la posibilidad
tambin, de embotellar bebidas regionales, segn el pas al que pertenezcan.
Las plantas embotelladoras, tienen como principal funcin, mezclar de manera
meticulosa cada ingrediente que componga una determinada bebida, para
posteriormente insertar el respectivo producto en botellas o latas, segn sea el
recipiente que corresponda [1].
Las lneas de embotellado casi siempre cuentan con instalaciones automatizadas
en mayor o menor grado. Independientemente del grado de automatizacin el
proceso no conlleva grandes variaciones. Este proceso comienza con el llenado
de botellas se inicia en la maquina lavadora, donde varias unidades son sometidas
a un proceso de lavado y esterilizacin, que garantiza la higiene total de los
envases. Las botellas despus de este proceso son conducidas por una cinta
transportadora hacia el equipo de llenado del producto. Al llegar las botellas a este
proceso estn secas por dentro. Las botellas ingresan a la maquina llenadora, en
donde se efecta un recorrido lineal. La operacin de llenado se realiza mediante
un sistema de boquillas que llenan la botella con el producto que previamente ha
sido ingresado a tanque de almacenamiento, desde donde se reparte por una
lnea de tuberas y vlvulas hacia las boquillas. Despus de que la botella ha sido
llenada, sigue su camino en la banda transportadora donde de forma manual se le
es colocada la tapa, seguido de esto llega a la estacin tapadora en donde un
sistema mecnico sujeta la botella y un dado mecnico se encarga de cerrar la
tapa. Despus de estos procesos es donde llegaran las botellas hacia la mquina
de inspeccin final [2].

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9.2 Sensores
Definicin de Sensor: Un sensor se puede definir como un dispositivo que
transforma una seal mecnica, qumica, presencia, presin, temperatura etc, en
una seal elctrica para poder ser detectada por un sistema de control. Hay
diferentes tipos de sensores para cada aplicacin donde lo importante es su
proceso de deteccin mediante el cual transforman una seal normal en una seal
elctrica [3].
En base a lo anterior se deduce que para efectuar el control de las maquinas es
necesario que los controladores conozcan ciertas variables en juego, tales como
posicin de partes mviles, de los objetos que se estn fabricando, o ciertos
parmetros como presin, temperatura, fuerza, velocidad, humedad, etc. Para
suministrar esa informacin al controlador ser necesario disponer de sensores en
las maquinas. Estos se presentan en distintas formas y configuraciones segn la
variable y aplicacin del mismo, en la figura #2 se muestran distintos tipos de
sensores:

Figura 2.- Distintos tipos de sensores


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Ya que los sensores permiten la adquisicin de informacin necesaria para el
control del proceso, se tiene que hacer un estudio que involucre la medida de las
magnitudes y su representacin en forma compatible para su posterior
procesamiento.
En la medicin de las variables necesarias para el control de la maquina o equipo
siempre existe un cierto grado de incertidumbre. En principio, el incremento de la
informacin hace posible la reduccin de la incertidumbre. Existen diferentes
portadores de informacin basados en distintos principios fsicos y qumicos. As,
entre los principios y parmetros involucrados cabe mencionar:

Mecnicos: posicin, velocidad, tamao, fuerza,
Termotecnia: temperatura, calor, entropa,
Electricidad: voltaje, corriente, resistencia, capacitancia,
Magnetismo: intensidad de campo, densidad de flujo, permeabilidad,
Qumica: concentracin de un material, estructura cristalina,
Radiacin (ondas electromagnticas) de todas las frecuencias, desde
ondas de radio a rayos : intensidad, frecuencia, polarizacin, fase, etc.

Con respecto al procesamiento y transmisin de la informacin, pueden emplearse
tambin distintas tecnologas de procesamiento, ya que adems de las propias
magnitudes, interesa conocer sus derivadas en el espacio o el tiempo. Para ello
puede procederse a la medida de la magnitud y al clculo de la derivada mediante
procesamiento. Tambin es posible la medida directa de la derivada, tal como la
velocidad de giro de un eje mediante un tacmetro.

[4] Los sensores basados en fenmenos elctricos, magnticos u pticos adoptan
una estructura general que se compone de tres etapas:

Sensor o Captador.- Efecta la conversin de las variaciones de una
magnitud fsica en variaciones de una magnitud elctrica o magntica.


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Etapa de tratamiento de seal.- puede el sensor contar o no con esta etapa,
la cual se encarga de efectuar el filtrado, amplificacin y comparacin de la
seal mediante circuitos electrnicos.

Etapa de salida.- Esta ltima etapa la conforman circuitos electrnicos de
amplificacin, conversin o conmutacin necesarios en la puesta en forma
de la seal de salida.
Una clasificacin tentativa de los sensores se puede establecer segn el tipo de
seal suministrada a la salida.

9.2.1 Clasificacin de Sensores Segn su Salida [5]:
Sensores Analgicos
Suministran una seal proporcional a una variable analgica, tal como seria
la temperatura, presin, distancia, luminosidad, etc.

Sensores Digitales
Este tipo de sensor suministra una seal que solamente tiene dos estados
asociados al cierre o apertura de un contacto elctrico, o bien a la
conduccin o corte de un interruptor esttico como transistor o tiristor. Son
los ms usados en la automatizacin de movimiento y adoptan varias
formas: finales de carrera, detector de proximidad ya sea inductivo o
capacitivo, fotoreflexivos, etc.

Sensores Numricos o Encoders
Son usados en la medida de posiciones, de caudales, flujo, etc. Ofrecen
como salida una seal codificada y la transmisin de la seal la efectan
por medio de una comunicacin tipo serie o paralelo. Adems tambin
pueden ser encoders incrementales que suministran pulsos por medio de
dos salidas indicando el decremento o incremento de la variable medida.

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Los encoders absolutos utilizan un cdigo, ya sea binario, Gray, BCD
para codificar el valor de la variable medida

Otra clasificacin posible de los sensores es segn el carcter absoluto o relativo
de las mediciones que produzcan. As cabe distinguir entre los sensores, tales
como los potencimetros, cuya salida es un valor absoluto que representa sin
ambigedad a la seal de entrada, y los sensores incrementales cuya salida solo
indica la magnitud del cambio en la seal de entrada.
Entre las caractersticas ms significativas para evaluar los sensores se
encuentran:

Linealidad.- la caracterstica entrada/salida es lineal. Normalmente se
evala la separacin mxima de la lnea recta.
Histresis.- la salida del sensor para una determinada entrada vara
dependiendo de si la entrada est aumentando o disminuyendo.
Repetibilidad.- es la variabilidad de la salida ante la misma entrada.
Resolucin.- es el cambio ms pequeo en la entrada que puede ser
detectado a la salida.
Sensibilidad.- un pequeo cambio en la entrada causa un pequeo cambio
en la salida. Normalmente se cuantifica por la relacin entre el cambio en la
salida dividido por el cambio en la entrada.


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9.3 Sistemas Visin Artificial para Inspeccin
[6] La visin de mquina implica la adquisicin, procesamiento e interpretacin de
datos de imgenes mediante computadoras para un tipo de aplicacin en
concreto.
La operacin de los sistemas de visin consta de 3 pasos sealados en la figura
#3 que se muestra a continuacin:

Figura 3.- Operacin de un sistema de visin
Pasos que se realizan en una inspeccin por sistema de visin artificial:
1.- Adquisicin y digitalizacin de imgenes.- es realizada por una cmara la cual
est conectada a un sistema de digitalizacin para almacenar los datos de las
imgenes que se usaran en el procesamiento posterior. Con la cmara enfocada
en el objetivo, se obtiene una imagen dividiendo el rea de visin en una matriz de
elementos llamados Pixeles, en la cual cada elemento supone un valor
proporcional a la intensidad de luz de determinada parte de la escena. El valor de
intensidad de cada pixel se convierte a su valor digital mediante una conversin
analgica-digital.
La Resolucin de un sistema de visin es su capacidad para detectar
detalles y caractersticas finas en la imagen capturada. Esto depende de la
cantidad de pixeles que se usan. Entre ms pixeles tenga el sistema de visin,
mayor es su resolucin.

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2.- Procesamiento y anlisis de imgenes.- Es donde se analizan los datos
de las imgenes, esto generalmente en base a ciertos parmetros o valores tales
como: rea, longitud, ancho, dimetro, permetro, color, texto, etc.
3.- Interpretacin de imagen.- Se realiza mediante caractersticas extradas
de las imgenes capturadas. Generalmente la interpretacin se concentra en
reconocer objetos identificar el objeto en la imagen, comparndolo con modelos
predefinidos o valores estndar.

9.3.1 Aplicaciones de sistemas de visin
[7] En general, la funcin de interpretacin de sistemas de visin se relaciona con
las aplicaciones, las cuales se dividen en 4 categoras:
1) Inspeccin
2) Identificacin de partes
3) Gua y control visual
4) Vigilancia
La inspeccin es la categora ms importante, representa alrededor del 90% de
todas las aplicaciones industriales Las aplicaciones estn en la produccin
masiva, en donde el tiempo para llevar a cabo una inspeccin es reducido y debe
contar con una buena precisin y repetitividad. Entre las tareas de inspeccin ms
comunes estn: 1) medicin o calibracin de dimensiones, lo cual implica medir o
calibrar ciertas dimensiones de partes o productos; 2) funciones de verificacin,
las cuales incluyen verificar la presencia de componentes en un producto
ensamblado, la presencia de uno o varios orificios y tareas similares y 3)
identificacin de fallas y defectos, tal como identificar los defectos en una etiqueta
impresa o que este en una ubicacin errnea.


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9.4 Principios de Inspeccin
La inspeccin implica el uso de tcnicas de medicin y calibracin para determinar
si un producto y sus componentes, subensambles o materiales se apegan a las
especificaciones de diseo. El diseador de producto o componente es quien
establece las especificaciones. Las inspecciones se realizan de dos formas: 1)
Inspeccin por variables, en la cual las dimensiones del producto o parte se miden
mediante instrumentos de medicin apropiados; y 2) Inspeccin por atributos, en
la cual ciertos componentes se calibran para determinar si estn dentro de los
lmites de tolerancia o no, lo cual nos da una ventaja de que la calibracin
generalmente se puede hacer con rapidez y a un costo bajo [6].

9.4.1 Inspeccin manual y automatizada.
Los procedimientos de inspeccin se realizan frecuentemente en forma manual.
En general, el trabajo es aburrido y montono, aun cuando es lata la necesidad de
precisin y exactitud. Adems en ocasiones es necesario emplear una cantidad
considerable de tiempo para hacer una sola inspeccin. Debido al tiempo y al
costo de la inspeccin manual, generalmente se usan procedimientos de muestreo
estadstico para reducir la necesidad de inspeccionar todas las partes.

9.4.2 Muestreo contra inspeccin al 100%
Cuando se usa la inspeccin por muestreo, por lo general la cantidad de partes de
la muestra es pequea en comparacin con la cantidad de piezas producidas.
Debido a que no se miden todos los artculos en la poblacin, en cualquier
procedimiento de muestreo existe el riesgo de que pasen piezas o productos
defectuosos. Un propsito del muestreo estadstico es definir el riesgo esperado,
esto es, determinar la razn de defectos promedio que pasara por el
procedimiento de muestreo.
El riesgo se reduce incrementando el tamao de la muestra y la frecuencia con
que esta se recopila. Pero se sigue aceptando que debe tolerarse algo menos que
el 100% de buena calidad, porque ese es el precio de usar un procedimiento de
muestreo.

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En teora, la nica forma de obtener una calidad al 100% es mediante una
inspeccin al 100%; por tanto, se filtran todos los defectos y solo las partes de
buena calidad pasan el procedimiento de inspeccin. Sin embargo el hacer una
inspeccin al 100% de forma manual se encuentran dos problemas.

El primero es el gasto implcito. En lugar de dividir el costo de inspeccionar la
muestra entre la cantidad de partes o piezas en el proceso de produccin, el costo
de inspeccin unitaria se aplica a todas las partes del lote. El costo de inspeccin
en ocasiones supera el costo de fabricacin. Segundo, en la inspeccin manual al
100%, casi siempre hay errores asociados al procedimiento.

La tasa de errores depende de la complejidad y dificultad de la tarea de inspeccin
y cuanto juicio debe aplicar la persona que realizara la inspeccin. Estos factores
se complican por el cansancio del operador. Los errores significan que se aceptara
cierta cantidad de piezas o partes de bajan calidad y que se rechazara cierta
cantidad de partes de buena calidad. Por tanto una inspeccin al 100% que utilice
mtodos manuales no garantiza una buena calidad del 100% del producto.


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9.5.- Controlador Lgico Programable (PLC).
[8] Un controlador lgico programable o tambin llamado PLC, es un dispositivo
electrnico digital de tipo industrial, que usa una memoria programable para
guardar instrucciones y llevar a cabo funciones lgicas, de secuencia, de
sincronizacin, de conteo y aritmticas para controlar mquinas y procesos y que
ha sido diseado en especfico para que sea de fcil programacin.
Este tipo de procesador se denomina lgico debido a que la programacin tiene
que ver principalmente con la ejecucin de operaciones lgicas y de conmutacin.
Los dispositivos de entrada (como interruptores o sensores) y los dispositivos de
salida (como motores) que estn bajo el control se conectan al PLC, y despus el
controlador monitorea las entradas y salidas de acuerdo con el programa
almacenado por el operador en el PLC con que se controla la maquina o el
proceso.

En un principio, el propsito de estos controladores fue la de sustituir la conexin
fsica de los relevadores de los sistemas de control antiguos. Los PLC tienen la
gran ventaja de que se puede modificar el programa de una manera relativamente
sencilla, sin tener que volver a alambrar as conexiones de los dispositivos de
entradas y salidas; adems estos son ms rpidos que los sistemas a base de
relevadores.
El resultado es un sistema flexible que se puede usar para controlar sistemas muy
diversos en su naturaleza y complejidad. Un PLC es similar a una computadora,
pero tienen caractersticas especficas tales como:

Son robustos y estn diseados para resistir vibraciones, temperatura,
humedad y ruido elctrico.
La interface para entradas y salidas est dentro del controlador
Su facilidad de programacin, as como el entender su lenguaje de
programacin.


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As que bsicamente los PLC proporcionan las siguientes ventajas y desventajas:

a) Ventajas
La condicin favorable bsica que presenta un PLC es el menor tiempo empleado
en la elaboracin de proyectos debido a que:
No es necesario dibujar el esquema de contactos.
No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas ya que por lo general, la
capacidad de almacenamiento del mdulo de memoria es lo suficientemente
grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida y al elaborar el presupuesto
correspondiente, se elimina parte del problema que supone el contar con
diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
Existe la posibilidad de introducir modificaciones importantes al programa de
control sin necesidad de cambiar el cableado ni aadir mdulos o tarjetas.
Presenta menor costo de mano de obra de instalacin.
Es de los componentes con menor espacio de ocupacin.
Tiene economa de mantenimiento; adems de aumentar la fiabilidad
Dentro de la programacin del PLC, se pueden detectar e indicar ciertas averas
de la maquinaria o equipo.
Presenta la posibilidad de controlar varias mquinas con un mismo PLC
Si por alguna razn la maquina queda fuera de servicio, el PLC sigue siendo til
para otra mquina o sistema de produccin.

b) Desventajas
Se requiere un programador, lo que obliga a capacitar a uno o varios de los
tcnicos en tal sentido.
El costo inicial tambin podra ser un inconveniente, segn las caractersticas de
la aplicacin en cuestin.


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9.5.1 Programacin de un PLC

En lo anterior expuesto, una de las ventajas de los PLC sobre la lgica cableada
es la posibilidad de introducir, borrar y modificar los programas; pero, tambin, la
de poder grabarlos y almacenarlos, mediante los utilitarios provistos por los
fabricantes, para poder cargarlos al PLC de diferentes modos segn el fabricante
del dispositivo.

Instrucciones y programas

Un programa es una sucesin o lista de distintas ordenes de trabajo o
instrucciones-, capaz de hacer ejecutar la secuencia de trabajo pretendida a los
PLC.
Una instruccin u orden de trabajo es la parte ms pequea de un programa y
consta de dos partes principales:

Operacin y operando; a su vez, el operando est dividido en smbolo y
parmetro:
En la figura, la #4 se muestran las partes de una instruccin de un programa de
PLC:

Figura 4.- Parte de una instruccin y su significado

La operacin le indica a la CPU del PLC, qu tiene que hacer; o, lo que es lo
mismo, la clase de instruccin que ha de ejecutar.
El operando es el complemento al cdigo u operacin. Mediante el operando
indicamos la direccin del elemento de que se trate (contadores, temporizadores,
E/S, marcas internas...), as como las cuentas, tiempos, etc.

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El nombre de este mtodo de programacin Ladder (que significa escalera en
ingls) proviene de su semejanza con el diagrama del mismo nombre que se
utiliza para la documentacin de circuitos elctricos de mquinas.
Ya que se coment lo de la programacin Ladder son varios son los lenguajes o
sistemas de programacin posibles en los PLC; por esto, cada fabricante indica en
las caractersticas generales de su equipo cul es el lenguaje o los lenguajes con
los que puede operar. En general, se podra decir que los lenguajes de
programacin ms usuales son aquellos que transfieren directamente el esquema
de contactos y las ecuaciones lgicas pero, stos no son los nicos.
Los lenguajes y mtodos grficos ms utilizados son:
Nemnico, tambin conocido como lista de instrucciones, booleano, abreviaturas
nemotcnicas, AWL.
Diagrama de contactos Ladder diagram, plano de contactos, esquema de
contactos, KOP.
La mayora de los fabricantes incorpora este lenguaje. Esto es debido a la
semejanza con los esquemas de rels utilizados en los automatismos elctricos de
lgica cableada, lo que facilita la labor a los tcnicos habituados a trabajar con
dicha simbologa, en la figura #5 se muestra.

Figura 5.- Ejemplo tpico de lenguaje de escalera

Consideraciones previas sobre la programacin Ladder
Antes de empezar con los ejemplos prcticos, es necesario tener en cuenta
algunas consideraciones que facilitarn la labor de programacin:

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a) La programacin en cada bloque de contactos se realiza en el orden de
izquierda a derecha.
b) El sentido de programacin de los bloques de contactos de un programa es
ejecutado de arriba a abajo.
Los puntos a) y b) se muestran en la figura #6:

Figura 6.- Ejemplo de programa en escalera

c) El nmero de contactos que se puede colocar en un bloque, desde el
comienzo de la lnea principal hasta la salida OUT, es ilimitado.
d) Al no existir limitacin de contactos, es preferible realizar un circuito claro y
comprensible con un nmero elevado de contactos, antes que uno
complicado como consecuencia de reducir su nmero.
e) No se puede conectar una salida directamente a la lnea principal. En estos
casos, se intercala un contacto cerrado de una marca cualquiera. Ya que
Como la programacin Ladder es del tipo condicional, no puede haber
nunca una accin si no hay una condicin, esto se muestra en la figura #7:

Figura 7.- Modo correcto de conectar las salidas

25

f) Contactos de entradas. El nmero de contactos abiertos o cerrados que se
puede utilizar en un programa, por cada uno de las entradas, es ilimitado,
sea, se puede repetir el mismo nmero de contacto cuantas veces
queramos y tanto abierto como cerrado.
g) Contactos de salida. El nmero de salidas o bobinas de salida o rels de
salida OUT es fijo, por lo que no se puede repetir un mismo nmero de
salida; pero, por el contrario, el nmero de contactos asociados a cada una
de ellas y tanto abiertos como cerrados es, al igual que en el caso anterior,
ilimitado
En la tabla #1 se muestran los contactos ms comunes usados en el lenguaje de
escalera.

Tabla 1.- Contactos ms usados en lenguaje de programacin en escalera


26

9.6.- Interfaz HMI
El termino HMI significa Human Machine Interface, es decir es un dispositivo que
permite la interaccin entre persona y mquina. Tradicionalmente estos sistemas
consistan en paneles compuestos por indicadores y comandos, tales como
lmparas piloto, indicadores digitales y anlogos, pulsadores, selectores y otros
que permitan la comunicacin y control con un dispositivo, mquina o proceso, el
panel mencionado se muestra en la figura #8.

Figura 8.- Gabinete de control tpico

En la actualidad, dado que mquinas y procesos en general estn implementadas
con controladores y otros dispositivos electrnicos que cuentan con diferentes y
variadas formas de comunicacin, es posible contar con sistemas de HMI ms
eficaces, adems de permitir una conexin ms sencilla y econmica con el
proceso o mquinas.

27

9.6.1 Tipos de HMI
Terminal de Operador: Consistente en un dispositivo, generalmente construido
para ser instalado en ambientes agresivos, donde pueden ser desplegados datos
alfanumricos o grficos, adems actualmente muchos cuentan con una pantalla
sensible al tacto (Touch Screen) que tiene la funcin de mostrar ciertos datos y
que el operador puedo interactuar con el equipo [9].
Algunos son fijos como los montados en los gabinetes, en cambio otros son
portables, ya que no precisamente estn fijos a un equipo, dentro de esta
categora los portables encontramos los llamados Teach Pendant, con lo cual
podemos operar maquinaria o equipo de forma remota, este siempre cuenta con
un botn de paro de emergencia, de modo que es posible detener el equipo si se
presenta un problema.

Su pantalla al ser de tipo tctil le permite al operador ver y editar comandos o
poner en funcionamiento el equipo o determinadas caractersticas del mismo.
Estas terminales pueden tener la forma parecida como el presentado en la figura
#9:

Figura 9.- Teach Pendant de la marca Pro-Face

28

PLC + HMI: que constituyen otra alternativa en donde se carga un programa de
control, gracias a un software apropiado.
Estos generalmente son componentes industriales, que generalmente se montan
en paneles o gabinetes, esto por sus caractersticas en donde el PLC est
embebido en la estructura de lo que es el HMI en s.

De estos componentes encontramos diferentes formas y tamaos, que segn
cada fabricante trata de cubrir diferentes necesidades de aplicacin. A
continuacin vemos en la figura #10 con distintos tipos de HMI de montaje en
panel de la marca Pro-Face:

Figura 10.- Gama de dispositivos HMI de la marca Pro-Face
El software de estas interfaces permiten entre otras cosas las siguientes
funciones: Interface grfica que muestra informacin sobre el proceso controlado
adems de interactuar con l, registro en tiempo real e histrico de datos, manejo
de alarmas, etc.

29

9.7 Sistemas Neumticos
La neumtica es la tecnologa que emplea el aire comprimido como modo de
transmisin de la energa necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. El
aire es un fluido elstico y por tanto, al aplicarle una fuerza, se comprime,
mantiene esta compresin y devolver la energa acumulado cuando se le permita
expandirse [10].

9.7.1 Elementos de un sistema neumtico
Un sistema neumtico puede tener distintas configuraciones que dependen de la
aplicacin que se le vaya a dar pero generalmente un sistema neumtico cuenta
con lo siguiente:

Elementos generadores de energa.- Tanto si se trabaja con aire como con un
lquido, se ha de conseguir que el fluido transmita la energa necesaria para el
sistema.
En los sistemas neumticos se utiliza un compresor, mientras que en el caso de la
hidrulica se recurre a una bomba. Tanto el compresor como la bomba han de ser
accionados por medio de un motor elctrico o de combustin interna.

Elementos de tratamiento los fluidos.- En el caso de los sistemas neumticos,
debido a la humedad existente en la atmsfera, es preciso proceder al secado del
aire antes de su utilizacin; tambin ser necesario filtrarlo y regular su presin,
para que no se introduzcan impurezas en el sistema ni se produzcan
sobrepresiones que pudieran perjudicar su funcionamiento. Los sistemas
hidrulicos trabajan en circuito cerrado, y por ese motivo necesitan disponer de un
depsito de aceite y tambin, al igual que en los sistemas neumticos, debern ir
provistos de elementos de filtrado y regulacin de presin.

Elementos de mando y control.- Tanto en sistemas neumticos como en
hidrulicos, se encargan de conducir de forma adecuada la energa comunicada al
fluido en el compresor o en la bomba hacia los elementos actuadores.

30

Generalmente las vlvulas son los elementos que mandan o regulan la puesta en
marcha, el paro y la direccin, as como, la presin o el caudal del fluido enviado
por una bomba o que est almacenado en un depsito.

Elementos actuadores.- Son los elementos que permiten transformar la energa
del fluido en movimiento, en trabajo til. Son los elementos de trabajo del sistema
y se pueden dividir en dos grandes grupos: cilindros, en los que se producen
movimientos lineales y motores, en los que tienen lugar movimientos rotativos.

Componentes de un sistema neumtico.- Un sistema neumtico en su
clasificacin de componentes se tienen bsicamente solo dos: Produccin y
Utilizacin.
Los componentes de produccin son los encargados de captar y adecuar el aire,
comprimirlo para a continuacin almacenarlo para su posterior utilizacin.
En cambio los componentes de la utilizacin son los encargados de utilizar ese
aire comprimido producido para efectuar una tarea. A continuacin se muestra en
la figura #11 el esquema de componentes de un sistema neumtico:

Figura 11.- Sistema neumtico bsico

31

Este sistema bsico cuenta con los siguientes componentes:

9.8 Propiedades de los materiales

[11] Al seleccionar los materiales lo primero a considerar son las propiedades
mecnicas: Resistencia, tenacidad, ductibilidad, dureza, elasticidad, fatiga, etc.
Las relaciones resistencia a peso y rigidez a peso tambin son importantes. El
aluminio, titanio y los plsticos reforzados, por ejemplo, tienen relaciones mejores
que ciertos aceros y hierros fundidos.

Las propiedades mecnicas especificadas para un equipo y sus componentes
debern naturalmente ser apropiados a las condiciones bajo las cuales se espera
que el equipo opere.

Tambin se deben tener en consideracin las propiedades fsicas de los
materiales: densidad, calor especfico, dilatacin y conductividad trmica, punto de
fusin, etc. Las propiedades qumicas tambin juegan un papel importante, tanto
en entornos hostiles como normales. La oxidacin, corrosin, degradacin general
de las propiedades, toxicidad, e inflamabilidad de los materiales son factores
importantes a considerar.


32

Las propiedades de manufactura de los materiales nos determinan si pueden ser
fundidos, formados, maquinados, soldados o sujetos a tratamiento trmico con
relativa facilidad. Los mtodos utilizados para procesar los materiales hasta la
forma deseada pueden afectar de manera adversa las propiedades finales, vida de
servicio y costo del producto.

El costo y la disponibilidad de los materiales en bruto y procesados y de los
componentes manufacturados son consideraciones de importancia en la
realizacin fsica de un diseo. Ya que los aspectos econmicos de la seleccin
de los materiales son tan importantes como las consideraciones tecnolgicas de
las propiedades y de las caractersticas de los mismos.

Si no hay disponibles materias primas procesadas o componentes
manufacturados en la forma, dimensin y cantidad deseadas, se har necesario
recurrir a sustitutos y/o procesamiento adicional y estos pueden contribuir de
manera significativa al costo final del equipo.
Adems se debe considerar cada material cmo se comporta con el tiempo, el
desgaste la fatiga, su estabilidad dimensional etc. Ya que esto puede afectar de
manera significativa el desempeo de un equipo y de no ser controlados puede
llevar a inducir fallas en el mismo. De manera similar, es importante la
compatibilidad de los materiales que se utilizan en un producto. La friccin y el
desgaste, la corrosin y otros fenmenos pueden reducir la vida de un equipo o
maquinaria, o hacer que falle de forma prematura [6].


33

10.- Procedimiento y Descripcin de Actividades
En el diseo de esta mquina de inspeccin, se hizo un plan estructurado para
poder llevar a buen fin el proyecto, en donde se hizo una grfica con las
actividades y el tiempo invertido.

Aunque despus por diversos motivos referentes a la forma de llevar los proyectos
en la empresa dicha grafica de actividades fue cambiada, en aras de hacer una
mejor propuesta ms completa, con lo cual las actividades realizadas fueron las
siguientes:

10.1.- Capacitacin y acercamiento con el cliente y sus requerimientos.
Al principio la propuesta fue manejada por el departamento de ventas, esta
propuesta solo contemplaba ciertos rasgos generales, con lo cual fue necesario
contactar al cliente para tratar de recabar ms datos que sean tiles para hacer
una mejor delimitacin de necesidades.

Por los datos obtenidos del cliente, se sabe que cuentan con una lnea de
envasado ELLT-12VGA-100 fabricada por la empresa MADIZ Maquinaria para
Envasado y Etiquetado Daz S.A de C.V; la cual se muestra en la figura #12 y
consta de:

Cabezal etiquetador para una etiqueta en auto adherible en envases
cilndricos.
Llenadora de 12 vlvulas por gravedad y con retorno a un tanque inferior
para eliminar la espuma.
Tapadora semiautomtica (colocacin de tapa manual).
Banda transportadora de 8 metros de largo.
Control con PLC y pantalla touchscreen de 3.5 para llenadora, tapadora y
etiquetadora.

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Figura 12.- Lnea de envasado para lquidos Modelo ELLT-12VGA-100
Esta lnea de llenado cuenta con las siguientes especificaciones segn el
fabricante:

10.1.1 Llenadora lineal automtica con 12 vlvulas

Descripcin Caractersticas
Control de tiempos de llenado Por medio de PLC
Pantalla para control de tiempos TouchScreen.
Tipo de Llenado Por gravedad y recirculado
Velocidad de Llenado 2000 Bph en presentacin de 1litro
Vlvulas Vlvula de fuelle en silicn con acero
_____________________________ inoxidable con regulacin de llenado por
______________________________ nivel.
Depsito para producto Depsito de 120 litros en acero inoxidable
________________________________ASI 304 con flotador y control automtico.


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10.1.2 Transportador

Hecho de acero inoxidable
ASI 304 calibre 12
Dimensiones del transportador 8000 X 220 X 170 mm.
Bases del transportador Con niveladores de altura.
Tipo de Banda Tabletop de 41/2.
Barandales Ajustables.

10.1.3 Llenadora

Entrada de envases Automtico.
Salida de envases Automtico.
Nivel de llenado Automtico.
Regulacin de Altura Manual para envases de 8 a 35 cms
Depsito superior de producto 150 litros.
Depsito inferior para recirculado 120 litros.
Tipos de envases a llenar Cilndricos, cuadrados o cnicos.
Requerimientos: Voltaje: 220 VCA 3 fases 60 Hz, Corriente 5 Amperes, Aire
comprimido 57 Kg.
Bancada de llenadora: Hecha de acero inoxidable ASI 304 Calibre 14 y 16, con
dimensiones de 1100mm x 900mm X 900mm.

10.1.4 Tapadora Semiautomtica TSA-1
Fabricada con acero inoxidable ASI 304, colocado en la banda transportadora, la
altura es ajustable de 10 cms hasta 35 cms de altura mxima, solo cuenta con un

36

dado para taparosca de 28 milmetros. La transmisin de potencia es
independiente con un motor de HP y variador electrnico de velocidad.

Colocado de la tapa Manual.
Cerrado de tapa Automtico.
Velocidad de tapado 30 a 50 piezas por minuto.
Control de tapado Usa temporizador marca Omron.
Ajuste de altura Manual por medio de volante.
Control Automtico PLC.

10.1.5 Cabezal Etiquetador modelo CE-1000
Cabezal automtico fabricado en acero inoxidable ASI 304 y duraluminio con
columna de regulacin de altura y banda lateral para etiquetar envases cilndricos,
para etiqueta envolvente o parcial.
Este cabezal va montado antes, sobre la misma banda transportadora de la
llenadora.
Cuenta con una velocidad de etiquetado de 30 a 50 envases por minuto, ya que la
velocidad depende de la longitud de la etiqueta y del envase.

Caractersticas y tipo de etiqueta:
Numero de etiquetas a aplicar 1 por envase.
Tipo de etiqueta Papel couche.
Longitud de etiqueta De 15 a 300 mm.
Altura de etiqueta De 15 a 180 mm.

Requerimientos: Voltaje de 220 VCA 3 fases a 60Hz, consumo de 3 Amperes
Esto es la lnea de embotellado con la que cuenta el cliente y a la cual hay que
adecuar el diseo de la mquina de inspeccin.


37

10.2.- Delimitacin de requerimientos del cliente para hacer una propuesta
viable en los aspectos econmicos, tecnolgicos.
En base a lo obtenido de la comunicacin con el cliente y tomando en cuenta el
equipo con el que cuenta se elabor la siguiente especificacin del proceso y
elementos a cumplir en el diseo.

Especificacin Proceso Embotelladora y Parmetros a cumplir.-
La alimentacin es recibida por medio de un transportador lineal
Alimentacin automtica de la estacin de llenado y tapado.
Salida de producto Ok hacia estacin de empacado.
En caso de producto No Ok realizar rechazo automtico.
Salida de producto No Ok diferenciada para su posterior retrabajo o
almacenaje.
Comunicacin entre las dos mquinas.
Detectar la etiqueta colocada correctamente del producto.
Detectar el llenado correcto del producto.
Detectar la colocacin correcta de la taparrosca.
Pantalla HMI debe mostrar datos de funcionamiento, turno, y corrida de
producto.
Torreta sealizadora de estado de lnea de proceso.
Considerar acceso fcil para mantenimiento.
No Rebasar el espacio disponible para la estacin Respetar Lay out
sugerido, se muestra en la figura #13:

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Figura 13.- Lay Out de Lnea de Embotellado

10.3.- Seleccin de componentes principales a usar en la mquina de
inspeccin.
Dentro de este apartado del proyecto, en lo referente a toda la seleccin de
componentes para elaborar la mquina de inspeccin, se da primordial preferencia
al catlogo de las diferentes marcas que distribuye y vende la empresa Rs & RC
Automation. Lo cual disminuye el tiempo de seleccin y cotizacin de todos los
elementos en conjunto, aunque limita un poco la seleccin de algunos
componentes, el catlogo de la empresa fue suficiente para cubrir todas las
necesidades.

En la seleccin de componentes se va a utilizar como control de toda la
mquina de inspeccin una interface de la marca Pro-Face, porque cumple con los
requerimientos esto gracias a las caractersticas con las que cuenta. Adems nos
es de ayuda para bajar costos, esto gracias a que reemplazamos con esta
interface lo siguiente:

PLC.
Software de PLC.

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Cable de Programacin.
Pantalla de visualizacin.
Pulsadores.
Lmparas.
Temporizadores/contadores.
Mdulos de entradas/salidas.
Modulo ASCII para la entrada de cdigo de barras.
Mdulo de contadores de alta velocidad.
Recoleccin de datos manuales.

El modelo a usar es el Pro-Face LT3300S, y sus especificaciones son las
siguientes:
Pantalla HMI de 5.7 pulgadas a color LCD, con pantalla tctil anloga.
Medio Ambiente: opera a temperaturas comprendidas entre 0 a 50 C,
cuenta con certificacin NEMA, 4x/13, IP65f; Humedad: Sin condensacin
10-90%
Dimensiones Externas: Ancho 167.4mm [6.59in] x Alto 135mm [5.31in] x
profundidad 77.6mm [3.06in].
Interfaces y puertos: 1 Usb, Ethernet y Com1: RS-232/422/485
Arquitectura de E/S: Cuenta con 16 entradas y salidas digitales. Con
puertos de expansin para mdulos EXM de Entradas/Salidas. Cuenta con
puerto para mdulo de comunicacin CANopen para esclavos Pro-Face o
de otras marcas con este protocolo.

Es por estas caractersticas y capacidades adems de su costo, fue seleccionada,
ya que cumple con los requerimientos de control de toda la mquina de
inspeccin, adems su facilidad de conectarnos al PLC de la lnea de embotellado
para trabajar en conjunto. Adems esta HMI, tiene la capacidad de guardar o ir
recabando ciertos datos para su posterior utilizacin, estos datos podrn ser
descargados a una memoria USB, o podrn ser enviados por medio de una red
Ethernet, lo anterior mencionado se muestra en la figura #14. En la figura #15 se

40

muestra las formas posibles de interconexin con otros dispositivos de la
LT3300S:

Figura 14.- Estructura de sistema LT3300S

Figura 15.- Opciones de Entradas/Salidas LT3300S

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Para llevar a cabo la inspeccin del producto verificando las variables a revisar de
forma confiable y rpida se determin el uso de una camara de la marca
MICROSCAN. En concreto un modelo de la serie VisionHawk, el GMV- 6800-
1200G la cual es una camara monocromatica de 3.6 MP cuenta con un lente de
45 el cual nos permite tener un campo de vision de 25cm a 20 cm de distancia.
A continuacion se muestran las especificaciones del sistema de vision en la tabla
#2:

Tabla 2.- Tabla de especificaciones tecnicas Camara VisionHawk

El sistema VisionHawk tiene la capacidad de realizar diversas tareas en mltiples
inspecciones a la vez entre las cuales destacan:
Comparacin de patrones.
Medicin.
Verificacin de ensambles.
Lector de cdigos (Cdigos de Barras, 1D, 2D, Aztec code, QR, MicroQr,
etc.)
Decodificacin de caracteres OCR (Puede reconocer texto).
Localizacin dinmica de herramientas de inspeccin.

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Manejo de tolerancias
Comunicacin por RS232 y Ethernet.
En la figura #16 se muestra el sistema de visin VisionHawk, en sus dos
opciones de montaje.

Figura 16.- Sistema VisionHawk
Por estas caracteristicas con las que cuenta este sistema de vision, ya que es una
camara inteligente, a la cual se conecta a una PC, se le carga el programa de
inspeccion con una imagen master y en donde se controla cuando se quiere que
se haga una inspeccion, se captura la imagen y la camara hace el juicio
dependiendo la rutina de inpeccion que le ha sido cargada.


43

10.4.- Diseo de la mquina de inspeccin (Hardware).
El diseo de este proyecto se realizara en el software de diseo CAD en 3D
SolidWorks, lo que facilitara el mostrar la propuesta de diseo al cliente. Adems
de las ventajas que proporciona este software como: un conjunto completo de
herramientas de diseo en 3D con potentes funciones de piezas, conjuntos y
dibujo, herramientas de simulacin y anlisis de elementos finitos (FEA) que
reducen el nmero de prototipos si es necesario crearlos, herramientas de
presentacin para crear animaciones y renderizados con realismo fotogrfico.

Otra ventaja muy importante es poder hacer varios diseos, con diferentes
configuraciones para ver cul de ellas en la realidad es ms conveniente llevar a
cabo, lo que redunda en ahorros ya no necesario ir haciendo prototipos hasta
llegar al modelo final.

En la realizacin del diseo en 3D se usara la misma configuracin de la lnea de
embotellado, que es por medio de un transportador lineal, la mquina de
inspeccin contara con uno tambin acoplado al de la lnea de embotellado, para
esto su altura debe coincidir entre los dos, adems el ancho de la de inspeccin
deber ser un poco ms grande porque en el mismo transportador lineal
tendremos las botellas Ok y No Ok.

Por lo cual se considerara la elaboracin una estructura sencilla que soporte al
transportador lineal y la parte de inspeccin, dentro de un espacio reducido, dentro
de los lmites de la propuesta del cliente. Adems contara con una estructura para
soportar la prueba de inspeccin y los componentes de componentes de control.
Esta estructura adems contara con guardas de acrlico en los laterales y una
parte al frente.
Tambin el sistema de inspeccin en especfico la cmara contara tambin con su
guarda de acrlico para protegerla de posibles daos accidentales.


44

Para desarrollar este proyecto en la simulacin de la lnea de embotellado con la
que cuentan ya que este proyecto ser agregado como una estacin ms en esa
lnea, se realiz un diseo que pueda se acople directamente sin necesidad de
hacer muchas adaptaciones. As que la mquina de inspeccin ser colocada
enseguida de la estacin de tapado. Como se muestra en las figuras 17 y 18 unas
vistas del diseo propuesto.

Figura 17.- Vista Isomtrica de Maquina de Inspeccin

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Figura 18.- Vistas Izquierda, Frontal y Derecha
Segn datos recabados del cliente, su capacidad de produccin es de 2,200
botellas por da, en un lapso aproximado 3 horas, de lunes a viernes.
Esto resulta en una produccin aproximada de 4.9 segundos por pieza.
Toda la lnea la operan tres personas, ya que entre ellos se reparten todo el
trabajo. Por lo tanto el flujo del proceso lo podemos ver en la figura #19:

Figura 19.- Flujo de proceso

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El proceso es el siguiente:
Sacan cierta cantidad de botellas vacas, las cuales vienen en una
presentacin de 24 botellas por caja, esta caja es la misma del
empaquetado final.

Verifican que la etiquetadora cuente con material suficiente para la corrida.

Un operador las coloca en la lavadora de botellas, las enjuaga y las coloca
en el transportador lineal.

Dentro del transportador llegan las botellas hasta la estacin de llenado, en
donde se dejan pasar solo 12 botellas, cuando estn las botellas completa
se procede al llenado de todas al mismo tiempo.

Despus de llenadas las botellas un operador les coloca de forma manual
la tapa a la botella, despus pasan a la estacin de tapado, en donde son
sujetadas y baja un dado que cierra la botella, para despus continuar hacia
la mquina de inspeccin.

La mquina de inspeccin recibe las botellas, hace la inspeccin del
producto y hace la separacin del producto Ok y No Ok.

El tercer operador va colocando las botellas llenas y verificadas en sus
cajas, para su posterior almacenaje y distribucin.

As que visto el flujo en general de toda la lnea de embotellado se procede a
explicar las partes de la mquina de inspeccin.


47

De esta manera la mquina propuesta fue dividida en 4 partes principales:

Estructura
Conveyor o transportador lineal
Control
Inspeccin

En general toda la mquina de inspeccin cuenta con las siguientes medidas ya
que la altura del transportador lineal existente es de 1.10 metros de la banda al
piso segn datos del cliente, por lo que la mquina de inspeccin deber contar
con esa altura en el transportador que ser acoplado.

Adems la estructura deber dejar libre una parte para que sobresalga el
transportador lineal ya que ser acoplada una mesa para hacer las labores de
empacada y de rechazo de producto No Ok.

Tambin se tom en cuenta las dimensiones dadas en el Lay Out sugerido
siendo este de 80 x 135 cms.

En este diseo el sistema de medidas es el internacional usando como medida de
longitud el milmetro, esto porque la mayora de los componentes al ser de
fabricantes japoneses usan este sistema. Tambin la tornillera usada es mtrica
adems del perfil estructural usado es del catlogo mtrico del fabricante. Esto se
facilita ya que la empresa al manejar en sus productos varias marcas japonesas y
tener como clientes empresas maquiladoras de origen japons, se cuenta con este
tipo de componentes y tornillera.


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El diseo propuesto cuenta con las siguientes medidas exteriores que se muestran
en la figura #20:

Figura 20.- Vista de medidas exteriores de mquina de inspeccin.
As que a continuacin se ira describiendo cada parte de la propuesta de la
mquina de inspeccin conforme a la clasificacin.


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10.4.1 Estructura
Es la parte que soporta todas las dems partes de la mquina de inspeccin.
Esta estructura se muestra en la figura #21:

Figura 21.- Vista Isomtrica de la Estructura
Esta estructura est hecha de tubo cuadrado de acero inoxidable AISI 304, el cual
de forma comercial es en tramo de 6 metros.
El material seleccionado para la construccin de esta estructura al ser usada en
una instalacin donde se preparan productos comestibles para consumo humano,
fue seleccionado el Acero AISI 304 el cual es de los aceros inoxidables llamados
austenticos que son aleaciones de hierro, cromo y nquel.
La composicin bsica en de 18% de cromo y 8% nquel. En algunos aceros se
aade molibdeno, titanio y otros elementos. Las propiedades mecnicas de este
acero se muestran en la tabla #3:

Tabla 3.- Propiedades del acero inoxidable AISI 304


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Propiedades Bsicas del acero inoxidable AISI 304:

Excelente resistencia a la corrosin, su fcil limpieza e higiene.
Excelente soldabilidad, facilidad de formado y embutido.
Habilidad para manejar temperaturas criognicas y altas temperaturas
(hasta 925 grados Celsius).

Usos Comunes de este acero:
Bateras de cocina, cubiertos, equipos de proceso en la industria de alimentos,
incluyendo rastros, cerveza y refrescos, etc., aplicaciones arquitectnicas y
decorativas.
La excelente resistencia a la corrosin acuosa y su soldabilidad los hace
ideales para fabricar tuberas, tanques, equipos de procesos y recipientes a
presin para las industrias Alimenticias, Qumica, Petroqumica, Petrolera,
Farmacutica, Extractiva Minera y Papelera.
El perfil seleccionado fue el de 1 de calibre 14. El cual se muestra en la
siguiente figura #22, adems segn especificaciones comerciales cuenta con las
siguientes medidas que se muestran en la figura #23:

Figura 22.- Perfil cuadrado Acero Inoxidable

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Figura 23.- Especificaciones comerciales de tubo cuadrado de acero inoxidable

Adems esta estructura cuenta con unas rodajas de tipo loco, las cuales permiten
mover la estructura fcilmente, adems son ajustables, ya que cuando se desea
que la estructura se mantenga fija en un lugar tiene una parte ajustable la cual
hace fijar un tope al suelo, manteniendo la estructura fija.

Adems que estas permiten ajustar ese tope hasta 35 milmetros para hacer una
nivelacin efectiva de la estructura. Adems estas rodajas van unidas mediante
tornillos a unas placas de acero inoxidable de pulgada de espesor y estas
placas van soldadas a la estructura, cada una es capaz de soportar segn
especificaciones 285 kilogramos. El proveedor es 80/20 Inc, estas rodajas se
muestran en la figura #24, donde se muestran varias vistas de ese ensamble.

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Figura 24.- Vistas de ensamble: (A) Unin soldada a estructura (B) Rodaja
sujetada con tornillos

Adems esta estructura cuenta con una placa de aluminio 6061 de la cual es la
cubierta de la estructura y la que soporta las dems partes de la mquina de
inspeccin.

Es una Aleacin dctil y ligera, con gran resistencia y excelentes caractersticas de
acabado, el aluminio 6061-T6 es ideal para la elaboracin de piezas maquinadas
con calidad de excelencia y para trabajos que requieran buen acabado superficial.
Posee excelente resistencia a la corrosin y acabado adems de facilidad de
soldadura y una resistencia parecida a la del acero.

Adicionalmente a sus caractersticas naturales (excelente conductividad, ligereza,
nula toxicidad y puede ser utilizado en industria alimenticia y que no produce
chispa), el aluminio 6061T-6 ofrece las siguientes ventajas:


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Resistencia superior a la de las aleaciones 6063
Elaborado mediante tratamiento trmicos
Envejecido artificialmente
Optima conformacin con el fro
Excelentes caractersticas para soldadura fuerte y al arco.

En la tabla #4 se muestran las propiedades mecnicas de esta aleacin:

Tabla 4.- Propiedades mecnicas de Aluminio 6061 T-6

Esta placa es sujetada a la estructura por medio de tornillos M6 de cabeza
avellanada. Adems esta placa lleva las perforaciones para las sujeciones de los
dems elementos, todos estos son agujeros pasados. Otras perforaciones con las
que cuenta son agujeros ms grandes a travs de los cuales sern pasados los
cables de alimentacin y control del transportador lineal al gabinete de control. En
los cuales los cables van a ir protegidos por tubo corrugado tipo Poliflex de la
marca Altech el cual se muestra en la figura #25:

Figura 25.- Tubo Poliflex de la marca Altech

54

A continuacin en la figura #26 se muestra la placa base de la estructura, en
donde se pueden ver las distintas perforaciones con las que cuenta la misma.

Figura 26.- Vista Frontal de Placa de Estructura.


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10.4.2 Conveyor o transportador lineal
Esta partes es la encargada de recibir las botellas de la lnea de llenado, hacer
pasar el producto por la prueba de inspeccin hasta el final de la lnea de
produccin en donde los operadores.
Este se muestra en la figura #27:

Figura 27.- Vista Isomtrica del transportador lineal
Este fue diseado en base a las medidas dadas como lmite ya que sobresale de
la estructura, y fue conformado por dos piezas de aluminio estructural de la marca
80/20 Inc, concretamente del modelo 80 X 40 mm de extrusin en T, con una cara
cerrada, este perfil se muestra en la figura #28. Se usaron dos perfiles los cuales
estn unidos en cada extremo con 2 piezas de aluminio para reforzar la estructura,
ya que cada perforacin fue roscada para sujetar esa pieza, que se muestra en la
figura #29. Estos dos perfiles son bsicamente son la estructura principal en
donde van sujetas las dems piezas.

56

Figura 28.- Vista de perfil usado 40mm X 80mm T-Slotted Extrusion Closed Face
de la marca 80/20 Inc.

Figura 29.- Piezas de aluminio con agujeros pasados para refuerzo
El proveedor 80/20 Inc.
Esta estructura tiene una cubierta de plstico para proteger el rodamiento de la
banda, est cubierta es de Nylamid de grosor de 1/8, a continuacin se muestra
en la tabla #5 las propiedades y aplicaciones de este material.

Tabla 5.- Propiedades y aplicaciones del Nylamid


57

En la figura #30 se muestra una vista del ensamble del transportador lineal, con la
placa de nylamid cubriendo los dos perfiles de aluminio.

Figura 30.- Transportador Lineal donde se muestra la placa de Nylamid
Para tener movimiento en la banda transportadora se disearon unos rodillos de
aluminio de movimiento libre, los cuales cuentan con baleros encastrados a cada
lado del rodillo para poder girar libremente con menos friccin, este ensamble se
muestra en la figura #31:

Figura 31.- Vista de ensamble de rodamiento en el rodillo

58

El rodamiento es de la marca SKF y el fabricante nos proporciona los siguientes
datos que se muestra en la figura #32:

Figura 32.- Especificaciones de rodamiento SKF modelo 625-2z
En total el transportador cuenta con 4 rodillos, todos ensamblados de la misma
forma, pero adems contamos con un rodillo motriz el cual es el encargado de
transmitir el movimiento del motor a pasos, este rodillo tiene una construccin
diferente a los dems, ya que solo cuenta con un rodamiento, y la otra parte est
sujeta a la flecha del motor a pasos, adems cuenta con un orificio para sujetar
esa flecha con un pequeo tornillo opresor, en la figura #33 se muestra un corte
del ensamble donde se muestran los 5 rodillos usados.

Figura 33.- Vista seccionada de transportador lineal

59

En la figura #34 y #35 se muestra el ensamble del rodillo motriz mencionado.

Figura 34.- Vista de ensamble de rodillo con el rodamiento

Figura 35.- Vista de rodillo motriz
Este transportador es movido por un motor a pasos Autonics A-41-G599, a
continuacin se muestra la tabla #6 que proporciona el fabricante con las
especificaciones:

Tabla 6.- Especificaciones del motor a pasos


60

El motor a pasos es de diseo compacto y peso ligero con alta precisin,
velocidad y torque, adems de un costo contenido, ngulo de paso bsico,
capacidad de manejar velocidades constantes. Este motor a pasos a su vez es
conectado a un driver tambin de la marca Autonics modelo MD5-HF14, que a
continuacin se muestra en la figura #36:

Figura 36.- Driver Autonics modelo MD5-HF14
Y el driver para manejar el motor a pasos cuenta con las siguientes
caractersticas:

* Facilidad para el usuario con el empleo de alimentacin de 100-220VCA.
* Desempeo de Alta velocidad, alto control de torque por medio del control de
corriente.
*Controlador pentagonal de corriente bipolar constante.
*Buen desempeo a baja velocidad de rotacin, alta precisin de control con
posibilidad de micro pasos (Mximo 250 divisiones).
*Funcin para diversas alarmas (Sobre temperatura, sobre corriente) con
autodiagnstico disponible.
*Fcil verificacin de alarmas a travs del led indicativo en el frontal del
controlador
*Baja de corriente automtica, ajuste de usuario, inicio/paro, previsin de la salida
del punto cero de excitacin.

61

*Entrada aislada por medio de un optoacoplador para minimizar efectos de ruido
externo.
El fabricante proporciona las siguientes especificaciones del driver MD5-HF14
Especificaciones:
* Alimentacin: 100-220VCA 50/60Hz
* Suministro de Corriente: 3A (Mx.)
* Corriente en marcha: 0.4~1.4A/Fase
* Tipo de marcha: drive pentagonal de corriente bipolar constante
* Resolucin: 1,2,4,5,8,10,16,20,25,40,50,80,100,125,200,250 divisiones

Estas caractersticas hacen de este driver aplicable a cualquier campo de la
industria que requiera control de alta precisin, como el control de robots, control
de posicin para maquinaria de empaque, instalaciones de transporte de
semiconductores y de inspeccin visual. Recordando que el driver va dentro del
gabinete de control que esta resguardado en la estructura de inspeccin.
En cambio el motor va acoplado al transportador lineal en la figura #37 se muestra
la forma en la que va montado.

Figura 37.- Vista del motor que acciona el transportador lineal

62

Aqu el conjunto de motor con el driver es poderlo usar como si fuera un motor de
corriente continua, ya que desde el driver podemos modular la velocidad del motor
y desde la pantalla HMI solo la usamos para apagar/encender el transportador
lineal. Ya que el motor es el encargado de la parte motriz del transportador, se
cuenta con un sistema de ajuste de tensin de la banda, el cual es una corredera
que est conectada a un tornillo para poder hacer el ajuste, toda la parte motriz y
de ajuste cuenta con unas guardas de proteccin, para evitar lesiones y evitar un
manejo inadecuado por personal no adecuado, estas guardas y el sistema de
ajuste de tensin de la banda se muestran en las figuras #38 y #39:

Figura 38.- Vista de sistema motriz y de ajuste de tensin

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Figura 39.- Vista del sistema de ajuste de tensin de banda
Adems el transportador cuenta con un sistema de guardas laterales ajustables,
las cuales se pueden regular en altura y anchura para poder manejar diferentes
tamaos de productos a inspeccionar, a continuacin la figura #40 muestra estas
guardas.

Figura 40.- Vista de las guardas montadas en transportador lineal

64

Estas guardas son compuestas por unas barras de acero inoxidable que estn
sujetas a unos soportes, que a su vez esta sujetas al perfil de aluminio de
transportador lineal, estas se muestran en la figura #41:

Figura 41.- Vista Frontal de las guardas
Estas guardas son ajustables, ya que un dato faltante es la botella que el cliente
usa, as que este sistema permite el ajuste de las guardas para distintos tamaos
de botellas, pero adems esta configuracin permite usar este diseo en otras
aplicaciones diferentes. En la figura #42 se muestra las diferentes formas de
ajuste de las guardas:

Figura 42.- Vista del sistema ajustable de las guardas

65

En el desarrollo en esta aplicacin fueron divididas en dos partes ya que en el
transportador, al inicio llegan todas las botellas salidas de la lnea de embotellado,
se reciben con las guardas ajustadas de diferente manera. Despus de entrar al
transportador y se hace la inspeccin segn el resultado de la misma se separa el
producto Ok del No Ok en esa parte las guardas estn ajustadas de manera
que puedan ser transportadas dos botellas al mismo tiempo, en la figura #43 se
muestra lo anterior expuesto.

Figura 43.- Vista de la posicin de las guardas en el transportador
En el sistema de las guardas se utilizan unos sensores de proximidad Autonics
BTFM1 TDTL Estos sensores van colocados en la estructura y en el
transportador lineal y su funcin es detectar el paso de las botellas.
Estos sensores son del tipo fotoelctricos de la categora Through-Beam y
constan de un emisor y un receptor, los cuales se aparejan y estos detectan el
paso de un objeto entre ellos, en la figura #44 se muestra la forma de acoplar
estos sensores:

Figura 44.- Modo de aparejamiento de sensores BTFM1 TDTL

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Esta serie hace posible la deteccin de objetos ms estable con la minimizacin
de los efectos de fondo con la funcin de supresin de fondo (BGS). La serie
ofrece un alto rendimiento y la comodidad del usuario para su instalacin en un
espacio pequeo que todo el sensor y emisor estn construidos dentro de un
paquete de tamao pequeo (13 x 19 x 3.7mm.). A continuacin se muestran las
especificaciones de este sensor en tabla #7:

Tabla 7.- Especificaciones de sensor BTFM

La ubicacin de estos sensores en el trasportador lineal es a la entrada donde se
montaron dos parejas, para detectar las botellas que van a entrar a inspeccin, se
tienen dos sensores para poder detectar no solo que entra una botella, si no
tambin que dicha botella va en buena posicin, es decir no va cada, esto lo
vemos en la figura #45:

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Figura 45.- Vista de sensores para deteccin a la entrada
Esto funciona de la siguiente forma; en la posicin que estn colocados los
sensores, si la botella va en una posicin correcta se activaran los dos sensores, y
en el caso que solo se active un sensor nos indicara que la botella va en mala
posicin, tomando esto como una pieza mala, si hacer la inspeccin, y mostrando
una alarma visual en la torreta de color amarillo. A la salida del transportador
tambin se tiene la misma configuracin, adems con estas sensores
contabilizamos las piezas totales de la corrida que entran a inspeccin y se
comparan estos datos contra las piezas Ok + las piezas No Ok.

Otro componente del transportador es la banda transportadora, esta banda es de
Poliuretano, material que es permitido usar en instalaciones alimenticias, adems
puede ser lavado sin ningn problema.
Las bandas de Poliuretano son ligeras, antiadherentes y resistentes a los aceites y
productos qumicos, aptas para la industria alimentaria, soportan temperaturas que
van desde -15 hasta 100 grados centgrados.
Pueden utilizarse con rodillos de dimetro reducido y la unin puede ser a bisel,
esto significa que la banda es unida en sus extremos por medio de calor,
ofreciendo una superficie lisa y con una excelente sujecin en la unin, es muy

68

difcil que se rompa esa unin. En la figura #46 se muestra una aplicacin de tipo
alimenticio con una banda de este material:

Figura 46.- Banda de Poliuretano de uso alimentario
Esta banda se encargara con un proveedor al cual se le indica el material a
utilizar y las medidas, y el procede a fabricar la banda a la medida, en la figura #47
se muestra la banda en el transportador lineal:

Figura 47.- Recorrido de la banda transportadora

El transportador lineal contara con una separacin fsica del producto despus de
su inspeccin, para evitar confusiones y no mezclar el producto No Ok con el
producto Ok.

69

10.4.3 Control
En este apartado del proyecto se refiere al elemento que ser el encargado de
controlar toda la mquina de inspeccin y sus componentes, adems de ofrecer al
operador una interfaz de usuario amigable y de fcil manipulacin que no requiera
gran capacitacin en el manejo de la mquina de inspeccin.
El elemento de control es la pantalla HMI de la marca Pro-Face, el modelo
LT3300SS, la cual es capaz de controlar todos los elementos de la mquina de
inspeccin en la figura #48 se muestra los elementos de control y actuacin.

Figura 48.- Elementos que controla la pantalla LT3300SS

Adems gracias a los protocolos de comunicacin con los que cuenta es posible
conectarnos al PLC que maneja la lnea de embotellado existente, para recabar
datos tambin de esta, u operar la mquina de inspeccin junto con la lnea de
embotellado desde la pantalla HMI.
En este apartado de la mquina de inspeccin se agruparon los elementos que
hacen el control de la mquina de inspeccin. En esta clasificacin se tienen a los
siguientes componentes:


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Pantalla HMI Pro-Face LT3000
Esta pantalla de tipo HMI, es la usada para gestionar y controlar toda la mquina
de inspeccin y ser la interface con el usuario. En la figura #49 se muestra la
pantalla HMI usada:

Figura 49.- Pantalla Pro-Face LT3300SS
Torreta
La torreta de sealizacin es la encargada de informar al operario/s el estado de
funcionamiento de la maquina o de la lnea de embotellado de una forma visual de
fcil reconocimiento. El modelo usado es el MT5C3BL-RYG de la marca Menics
Esta lnea de produccin por medio de la torreta se informara acerca de las
siguientes situaciones:

1. Funcionando, por lo tanto esta en produccin.
2. Lnea Parada, o en proceso de parada.
3. Mquina de inspeccin en modo manual.
4. Mquina de inspeccin en modo de recoleccin de datos.

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5. En falla, con distintas circunstancias que provoquen este estado, ya sea el
proceso o la mquina de inspeccin en s.
6. Maquina detenida por paro de emergencia.

En la tabla # 8 se muestran las seales que mostrara la torreta MT5C3BL-RYG,
adems de una imagen de la misma.

Tabla 8.- Tabla de indicaciones de la torreta Menics MT5C3BL-RYG

Todos los estados de la torreta sern programados en la LT3300S, segn los
requerimientos del programa y el mensaje de operacin o fallo que se mostrara en
la pantalla determinados con anterioridad.


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Botn de Paro de emergencia
Estos botones son un componente muy importante de seguridad y siempre es
recomendable que cada equipo o maquinaria cuente con al menos uno de ellos.
En general se encuentra donde pueda ser fcilmente visible y pueda ser
presionado por el operador del equipo o por un espectador ya que estn
diseados para permitir que un operador o espectador pueda parar el equipo en
una emergencia de forma rpida y en un solo toque.

En un proceso productivo una mquina no est siempre funcionando en modo
automtico, pueden surgir problemas que, por ejemplo, conlleven a una parada
inmediata de la mquina o proceso.
En la automatizacin de una maquina es necesario prever todos los estados
posibles: funcionamiento manual o semiautomtico, paradas de emergencia,
puesta en marcha, etc. Adems el propio equipo o maquinaria debe ser capaz de
detectar fallas por s mismo, ya sea en el proceso o en el equipo mismo y
colaborar con el operario o tcnico de mantenimiento para su puesta en marcha y
reparacin. En la figura #50 se muestra el botn de paro empleado en el diseo:

Figura 50.- Botn de paro de emergencia
En este diseo al presionar el botn de paro, se detiene automticamente el
transportador lineal, adems que se cierra la lnea de aire, y se muestra una
alarma en la torreta de sealizacin, en este caso es un parpadeo rpido de la
seccin roja de la misma.


73

10.4.4 Inspeccin
Dentro de esta parte de la maquina es toda la estructura que soporta la prueba de
inspeccin, manteniendo ciertos componentes resguardados y siendo soporte de
otros componentes como la torreta y la LT3300S y el gabinete de control. Por esta
estructura pasan las botellas transportadas para ser inspeccionadas por el sistema
VisionHAWK, adems tambin est el mecanismo que hace la separacin de las
botellas en el transportador. Esta estructura se muestra en la figura #51:

Figura 51.- Vista Isomtrica de la estructura Inspeccin
Esta estructura est hecha con perfil de aluminio de la marca 80/20 Inc.
concretamente los modelo 8020-3030 y 8020-3060, para la unin de estos perfiles
se usan unas escuadras tambin de 80/20 Inc. adems de unos dados de unin
modelo 14171. A continuacin se muestra en la figura #52 la estructura hecha con
los perfiles y dados de unin:

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Figura 52.- Vista donde se muestran la estructura de perfiles de aluminio
Adems esta estructura cuenta con unas placas de aluminio como el frontal que
soporta el botn de paro y la pantalla LT3300S, la placa superior, y otra placa que
es la que sostiene el actuador giratorio del mecanismo que hace la separacin del
producto. Estas placas tambin tienen el cometido de aumentar la resistencia de la
estructura de inspeccin.

Esta parte de inspeccin adems cuenta con guardas de acrlico para restringir el
acceso, estas guardas de acrlico, en los laterales estn divididas para facilitar el
montaje a la estructura de inspeccin. En la parte trasera la guarda cubre toda esa
cara de la estructura y cuenta con unas asas atornilladas al acrlico para en caso
de montar/desmontar facilitar su manejo. En la figura #53 se muestra una vista
donde se aprecian la forma de estas guardas de acrlico que van montadas sobre
la estructura de perfil de aluminio, estas van atornilladas a la estructura mediante
tuercas especiales, conocidas como Nuts, presentes en el catlogo del fabricante
80/20 Inc, las cuales van en los ranurados del perfil estructural.

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Figura 53.- Vista de guarda de acrlico trasera
En esta estructura el sistema de visin VisionHawk es soportado mediante una
placa de aluminio, en donde la cmara va atornillada a esa placa, para sostener la
placa a la estructura se us una escuadra tambin de aluminio.
Tanto la placa superior de la estructura de la inspeccin, como la que soporta la
cmara, es de aluminio 6061 de 6 milmetros de espesor, las propiedades de este
material se muestran en la tabla #4.
As de esta manera la cmara queda protegida ya que est dentro de la
estructura, para evitar golpes o manipulaciones que puedan afectar su
funcionamiento, en la figura #54 se muestra un corte seccionado de la estructura
para mostrar el montaje de la cmara.

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Figura 54.- Vista seccionada de soporte de sistema de visin

En el mecanismo de seleccin de producto Ok y No Ok el actuador giratorio es
de la marca SMC modelo MDSUB 3-90S al cual se le acoplo a la paleta una placa
de aluminio la cual en cada costado tiene atornillado otras placas para poder dirigir
el flujo de la botella en el transportador lineal.

Esta placa ademas tiene sus perforaciones para el montaje del actuador, ademas
tiene una perforacion para pasar las mangueras de aire que alimentan el actuador.
Ademas la parte de soporte que es el perfil de aluminio 3060 sirve para montaje
de la electrovalvula que pilotara al actuador. A continuacion se muestra en la
figura #55 la ubicacin del montaje del actuador neumatico, ademas de como esta
acoplado el divisor al mismo:

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Figura 55.- Vista de mecanismo del actuador giratorio
Este mecanismo se puede regular de forma mecnica mediante el apriete de unos
topes el ngulo de giro del actuador, esto para hacer el ajuste de forma manual en
el ngulo necesario para dirigir el flujo de las botellas segn el resultado de la
prueba de inspeccin, como se puede ver en la figura #56:

Figura 56.- Regulacin de Giro de actuador MSUB 3-90S


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Otro motivo por el cual se seleccion este actuador es que se le pueden adicionar
sensores de manera sencilla para verificar si el actuador llego a la posicin
requerida y adems nos sirve para saber la posicin en la que esta, estos van
conectados a la programacin de la pantalla LT3300S como elementos de control
y seguridad adems de deteccin de fallas de la mquina de inspeccin.

En la figura #57 se muestra la forma de montaje de los sensores en el actuador:

Figura 57.- Vista de montaje de sensores magnticos en el actuador
Esta estructura tambin soporta un divisor para separar el producto, el cual est
hecho de lmina de acero inoxidable AISI 304 calibre 20 (.89 mm). Este divisor es
soportado por dos perfiles de aluminio sujetados mediante una escuadra a la
estructura.

La funcin de este divisor es mantener separadas las botellas que han sido
inspeccionadas ya sean Ok y No Ok para evitar que el o los operador/es
puedan llegar a mezclar el producto.
En la figura #58 se muestra este divisor montado en la estructura de inspeccin:

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Figura 58.- Vista del divisor de producto
Dentro de este divisor se instalaron unos sensores de los usados anteriormente,
con el fin de hacer los conteos del producto No Ok. Estos se montaron por dentro
atornillados a la lmina de manera que no hicieran interferencia con las botellas
que pasan por el divisor, este montaje se muestra a continuacin en la figura #59:

Figura 59.- Vista de los sensores montados en el divisor

80

10.5.- Elaboracin de pruebas de inspeccin e interface de control de
mquina de inspeccin

En este proyecto se encarga de controlar la mquina de inspeccin, adems de
recabar algunos datos para posteriormente, exportar estos datos recabados en
cada turno en una memoria USB, para su posterior utilizacin segn le convenga
al cliente.
Adems es la encargada de ser la interface del usuario con la cual el operador
interacciona con la mquina de inspeccin, por lo cual ha sido diseada que sea
intuitiva y de fcil manejo.
A continuacin se muestran las pantallas con las que cuenta la pantalla, tanto
como interface de usuario como de control de la mquina de inspeccin.
Estas pantallas se elaboran en el mismo programa que proporciona el fabricante
Pro Face, el GP Pro EX y el cual cuenta con su respectivo simulador, en la
figura #60 se muestra una captura de pantalla del programa:

Figura 60.- Sofware GP Pro EX del fabricante Pro- Face

81

La pantalla de presentacin nos muestra el logotipo de la empresa Rs & Rc
Automation, la cual funge como presentacin del proyecto hacia el cliente, esta
pantalla generalmente en la implementacin se adicionan tambin los datos y
logos del cliente, esta pantalla de presentacin se muestra en la figura #61:

Figura 61.- Pantalla de Presentacin

Despus de la pantalla de presentacin, tenemos la pantalla de inicio en donde se
seleccionara el modo de operacin de la mquina de inspeccin, los modos son
modo de Produccin y modo de Mantenimiento. En el modo de produccin la
maquina pasa a la pantalla de produccin, para hacer una corrida de productos.
En el modo de Ingeniera es para controlar de forma manual los componentes de
la mquina de inspeccin, para acceder a esta pantalla se requiere una
contrasea, ya que esta pantalla es para uso de personal de mantenimiento. Esta
pantalla se muestra en la figura #62:


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Figura 62.- Pantalla de seleccin de modo de operacin

El modo de produccin no lleva contrasea de seguridad, ya que cualquiera de los
operarios tiene la facultad de poner en operacin la mquina de inspeccin (en
este caso en particular). Esta pantalla se muestra en la figura #63:

Figura 63.- Pantalla de preparacin e inicio de produccin

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Aqu en esta pantalla tenemos el botn de Home el cual debe ser pulsado antes
de pulsar el botn de Iniciar Produccin. Esto porque el botn de Home su
funcin es la hacer una auto verificacin de los componentes de la mquina, antes
de iniciar la corrida de produccin, esto tambin condiciona que si el proceso de
llevar la maquina a Home no ha sido llevado a cabo no pueda iniciar produccin,
esto con la finalidad de evitar malfuncionamientos y daos a la mquina, o
lesiones a algn operador.

As que despus de que la maquina corre la rutina de Home se puede pasar a
presionar el botn Iniciar Produccin.
Al pulsar ese botn el programa nos manda a la pantalla de Produccin en curso,
que se muestra en la figura #64:

Figura 64.- Pantalla de Produccin en Curso


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En esta pantalla se muestran datos de la corrida segn van sucediendo, estos
datos son el total de botellas inspeccionadas y de estas cuantas de ellas han sido
piezas Ok y cuantas No Ok, estos actualizndose en el momento de la corrida.
Adems se muestra un contador con los datos de fecha y hora, el cual en el
proceso de exportacin de datos estos datos de la fecha y hora de la corrida, nos
sirven para referenciar la eficiencia de cada corrida, ya que se referencian
estadsticamente todos estos datos.

Tambin en la pantalla tenemos el botn de Fin de Produccin, el cual detiene la
corrida en curso y graba los datos recabados.

Despus tenemos el botn Exportar datos el cual tambin cuenta con seguridad,
ya que estos datos solo son para el departamento de calidad, entonces solo ellos
pueden dirigirse a esa pantalla. Esta pantalla de acceso de seguridad cuenta con
un teclado alfanumrico y se muestra en la figura #65:

Figura 65.- Pantalla de Entrada de Contrasea


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La pantalla de Exportar datos se muestra en la figura #66:

Figura 66.- Pantalla de Exportar Datos

En esta pantalla se tiene un contador el cual muestra el nmero total de botellas
inspeccionadas durante la corrida.
Adems se muestra una grfica que se elabora con los datos de la corrida,
mostrando en la relacin de botellas Ok contra las No Ok.

Por ultimo tenemos el botn de Exportar datos a USB, al presionar este botn se
corre la rutina de exportar los datos obtenidos a una memoria USB conectada a la
LT3300S.


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Las siguientes pantallas son de la parte reservada al departamento de
mantenimientos, el cual ser capacitado en el manejo del equipo, ya que adems
podr hacer determinados cambios en el.
Para ir a esta pantalla, en la pantalla de inicio, se pulsa el botn de
Mantenimiento el programa manda la pantalla de seguridad, se teclea la
contrasea correspondiente y dirige al operador a esta pantalla del programa.
Esta pantalla se muestra en la siguiente figura #67:

Figura 67.- Pantalla de Principal de Mantenimiento

Aqu en esta pantalla se selecciona el componente a verificar de forma manual, al
pulsar un componente el programa automticamente se dirige a la pantalla de
control del mismo.
Adems en el banner superior se tienen habilitados los botones de atrs, inicio y
siguiente, los cuales dirigen al operador a las pantallas mencionadas.

La siguiente pantalla es el modo manual del transportador lineal o conveyor.
Esta pantalla se muestra a continuacin en la figura #68:

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Figura 68.- Pantalla de Transportador Lineal en modo Manual

En esta pantalla, es posible apagar y encender el conveyor presionando el botn
dedicado a eso, de esta manera se prueba tanto el motor a pasos como el
controlador o driver del mismo.

Adems tambin se puede checar el funcionamiento de los sensores montados en
el mismo, esto ya que la pantalla tiene unas lmparas en la ubicacin simulada del
transportador, los cuales al ser activados de forma manual cambia de color el
botn en la pantalla indicando que su funcionamiento es correcto.
Si se presiona el botn Next en la pantalla con el botn del banner superior, el
programa se dirige a la pantalla del modo manual de la cmara.
Otra ruta tambin sera regresar a la pantalla de inicio tambin por los botones del
banner ya sea atrs o el botn inicio, y estando ah pulsar el botn de la pantalla
manual de la cmara.


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Esta pantalla muestra el modo manual del sistema de visin, que igual que la
anterior sirve para verificar esta parte de la mquina de inspeccin de forma
manual, esta pantalla es la que se muestra a continuacin en la figura #69:

Figura 69.- Pantalla de modo manual de la cmara

En esta pantalla se muestra el funcionamiento correcto de la cmara, este sistema
lo verificamos con los sensores de activacin de la cmara al ser activados,
dependiendo de la temporizacin dada, se activara el Trigger el cual cambiara a
verde si fue activado, lo que significa que el sistema funciona correctamente.

En caso de querer verificar la inspeccin del sistema de visin, esta se realiza en
su software respectivo, ya que aqu solo se comprueba la integracin de este
sistema de visin con respecto a la mquina.
La siguiente pantalla del modo de mantenimiento es el del divisor. En donde se
opera de forma manual y se verifica que sea correcto de este actuador neumtico.
Esto en base a los sensores magnticos que lleva acoplado el divisor los cuales
detectan cuando el actuador llega al tope de carrera.

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Figura 70.- Pantalla de modo manual de divisor

En la pantalla se ven dos botones con los cuales es posible mover manualmente
la posicin del divisor, ya sea para las piezas Ok o hacia las No Ok, en el caso
que se presione el botn y el divisor no llegue a la posicin el botn cambiara de
color advirtiendo que el divisor efectivamente no llego a esa posicin.
La siguiente pantalla en el modo de mantenimiento es la de la torreta que se
muestra a continuacin en la figura #71:

Figura 71.- Pantalla de modo manual de torreta

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En esta pantalla se verifica el funcionamiento de la torreta, en la pantalla se cuenta
con botones con enclavamiento para encender las luces de la torreta segn el
segmento de color a voluntad y verificar el funcionamiento, adems se agreg un
botn, el cual al ser presionado y despus activar una luz de la torreta esta
encender pero de manera intermitente.
De esta manera se verifica el funcionamiento correcto de la torreta.
La siguiente pantalla del programa muestra una tabla con el histrico de las fallas
ocurridas en la corrida, la hora en que ocurri y la hora en que fue atendida.

Figura 72.- Pantalla de historial de alarmas

La ultima pantalla de la interface es la de Paro de Emergencia, la cual aparece
cuando es presionado por alguna circunstancia este botn, cuando esta pantalla
esta activa se activa la sealizacin correspondiente de la torreta, adems detiene
todos los sistemas, como el transportador lineal, la inspeccin, corta el flujo del
aire del actuador neumtico esto para proteger al operador y al equipo. Esta
pantalla se muestra en la figura #73:

91

Figura 73.- Pantalla de para de emergencia

Esta pantalla como se accede por el operario en situaciones determinadas, esta
pantalla muestra el mensaje de verificar condiciones de mquina, esto para ver
que el percance o situacin ha sido corregido, verificado esto al desenclavar el
botn de paro de emergencia, y presionar en la pantalla el botn de regresar a
operacin, se vuelve a ejecutar la rutina de chequeo Home para continuar con la
corrida presente, adems se recalca que los datos de la corrida no se pierden, si
no que se sigue contando con los datos presentes antes de presionar el botn de
paro. Todas las pantallas mostradas anteriormente es lo que conforma la interface
de usuario, con la cual se controlara diversos aspectos de la mquina de
inspeccin.

Adems en este proyecto se realiz una simulacin de la programacin de la
programacin del PLC de la pantalla LT3300SS, en donde cabe mencionar que
solo es para mostrar las capacidades del sistema al cliente.

92

En el software Gp-Pro EX, adems de hacer y simular lo que es la interface de
operacin del equipo, tiene el apartado para controlar el PLC y poder relacionar el
programa de control con la interfaz grfica.
Este parte del software se programa en las pantallas Logic Screen e I/O de la
llamada Screen List, las cuales se muestran a continuacin en la figura #74:

Figura 74.- Pantallas de programacin de la lgica del PLC

En las pantallas de lgica, se programa con el lenguaje de tipo escalera, y
tenemos 4 pantallas de programa: INIT, MAIN, SUB-01 y SUB-02
En la primera solo es para marcar un inicio y un final de todas las rutinas
programadas, en la siguiente figura #75 se muestra su contenido:

Figura 75.- Lgica de Pantalla INIT


93

El programa principal o Main es del que parte todo el control de la mquina de
inspeccin, aqu se desprenden las dems subrutinas que nos sirven para ejecutar
el control deseado.
El contenido de esta pantalla es el siguiente y se muestra en la figura #76:

Figura 76.- Lgica de pantalla MAIN
Como se mencion anteriormente esta rutina contiene los llamados de subrutina
necesarios para tener el control deseado.

94

Estas Subrutinas se dividieron como est el programa grafico de la pantalla, ya
que el programa inicia para despus dividirse en dos partes: Produccin y
Mantenimiento, los cuales se detallan en la SUB- 01, cuya pantalla se muestra a
continuacin en la figura #77:

Figura 77.- Lgica de SUB - 01

95

La lgica de la subrutina SUB 02, es la que se encarga del modo de fallas de la
mquina de inspeccin, que pueden ser las botellas cadas, la falla de la
comunicacin de la cmara, falla cuando la maquina hace la rutina de Home,
esta lgica se muestra en la figura #78:

Figura 78.- Lgica de pantalla de SUB - 02


96

Por ltimo se programa en la pantalla las direcciones de las entradas y salidas a
usar fsicas para poder controlar el equipo.
Aqu pues donde se direccionan las entradas como sensores, botones fsicos, etc.
Las salidas es la salida de control que reciben los actuadores en este caso, la
torreta, el motor, el actuador.
Estas entradas y salidas fsicas fueron dadas de alta como muestra en la figura
#79:

Figura 79.- Lista de configuracin de las entradas y salidas de la LT3300S

Cabe mencionar que estas entradas y salidas son con las que cuenta el modelo
de pantalla HMI utilizado, as que no sera necesario adicionar ms mdulos de
E/S, ya que para esta propuesta es suficiente.


97

La prueba de inspeccin ser cargada a la cmara hecha haciendo una foto
Master o patrn de un producto Ok, el cual ser cargado al sistema
VisionHawk. En lo que sera la prueba en base a herramientas propias del
software VisionEscape, nosotros le cargamos ciertos parmetros, que la cmara
despus se encargara de hacer el juicio en cada prueba, esto en conjunto con el
sistema de control de la mquina de inspeccin y unos sensores montados en el
transportador se controlara el momento del disparo de la cmara, para efectuar la
inspeccin del producto y posterior seleccin ya sea evaluado el producto como
Ok o No Ok.
De la interface de control de pantalla HMI LT300S, se har la programacin en el
software Gp ProEx propio de la marca Pro-Face, en el cual se elaboraran las
pantallas de interfaz de usuario adems de la programacin del PLC con el que
cuenta en el lenguaje de escalera.
A continuacin se mostrara la interfaz de control y la simulacin de la prueba de
inspeccin, de la propuesta de mquina de inspeccin.

10.5.1 Prueba de Inspeccin
Para llevar a cabo la inspeccin con el sistema VisionHawk, se siguen las
recomendaciones que el fabricante MicroScan proporciona para llevar a cabo una
aplicacin. Esto primero hay que montar la cmara y hacer las conexiones
correspondientes para poder llevar a cabo unas inspecciones que nos ayuden a
definir de mejor manera la prueba a realizar.

As que primero se comienza con la instalacin fsica del sistema para proceder
como segundo paso, hacer funcionar la cmara tenindola conectada al programa
que previamente instalamos en la PC, para ejecutar la prueba de inspeccin. Esto
colocando diversas herramientas segn lo que deseamos checar y dando
parmetros a cada herramienta, a continuacin se enlista los pasos usados y
recomendados por el fabricante.


98

Paso 1 Chequeo de Hardware
Aqu se comprueba que el hardware requerido para llevar a cabo la aplicacin sea
con el que se cuenta ya que puede ser usado en mltiples configuraciones y
aplicaciones.

Paso 2 Conectar el sistema
1. Montar la cmara requerida para la aplicacin en la configuracin
correspondiente.
2. Conectar el cable Ethernet de la cmara a la red de trabajo
3. Conectar el cable de alimentacin al mdulo QX-1
4. Cablear el Trigger o gatillo de disparo de la cmara en el mdulo QX-1
5. Conectar a la fuente de alimentacin que debe ser de 24Vdc la cmara y el
mdulo QX-1
6. Conectar la fuente de alimentacin a la red elctrica.

En la figura #80 se muestran los componentes y la conexin.

Figura 80.- Esquema de conexin de sistema VisionHawk

99

Paso 3 Montaje de la cmara
La posicin de la cmara a la distancia focal debe ser mayor que una pulgada
desde el objeto de prueba.
En caso necesario incline la cmara con respecto al objeto de evitar el resplandor
del reflejo directo (especular) que pudiera producir el objeto de prueba. La lnea
debe ser perpendicular al plano del objeto de prueba. Evite el exceso de
inclinacin. La mxima inclinacin es de 30 .
Una iluminacin adecuada es crtica para el xito de una aplicacin de visin
artificial.
Una caracterstica con las que cuenta el sistema Vision HAWK es una iluminacin
de alta potencia integrada (0.564 mW). Dependiendo de las particularidades de la
aplicacin, es posible que tambin tenga que agregar iluminacin externa para
ayudar a obtener una mejor respuesta del sistema, en este caso no fue necesario,
ya que solo se usa la iluminacin con la que cuenta el sistema de inspeccin. Para
una adecuada utilizacin del sistema se debe considerar lo siguiente:

La superficie del objeto es plana, ligeramente accidentado, o muy irregular?
La superficie del objeto es mate o brillante, o cuenta con diferentes zonas de
tonalidades?
El objeto cuenta con caras curvas o caras planas o es una mezcla de ellas?
Cul es el color o colores del objeto o del rea que se inspeccionan?
Se mueve el objeto o esta esttico a la hora de hacer la inspeccin?
En la figura #81 se muestra la forma de posicionar el sistema de visin.

Figura 81.- Muestra de posicin de la cmara con respecto a la pieza segn el
manual proporcionado por el fabricante

100

Paso 4 Instalar el software AutoVision
Aqu solo se siguen las instrucciones proporcionados desde el disco de
herramientas proporcionado, le damos clic en el icono AutoVISION para correr el
programa de instalacin.

Paso 5 Conectar la cmara
Despus de instalado el software AutoVision, iniciamos el programa en donde se
ver el dispositivo de seleccin para empezar a editar un Jobview.Nota: Si hay
un trabajo precargado en la VisionHawk, el software AutoVision se saltar
automticamente el paso Connect y veremos el Imageview.

1. Seleccione la cmara en el men Select Device en el men desplegable.

2. Se hace clic en el botn Modificar para entrar en detalles de configuracin
para cambiar la configuracin de ciertos parmetros de la cmara.

3. Elija si desea crear un nuevo puesto de trabajo, cargar una tarea (. Avp), o
cargar un trabajo de la cmara.

En el proyecto se conect la cmara por medio del puerto Ethernet, se configuro
el puerto con la misma direccin IP, se conect a la alimentacin se inicia el
programa apareciendo la cmara que tenemos conectada.
En la figura #82 se muestra dnde est la pantalla conectada y en lnea, adems
tambin con un programa cargado.

101

Figura 82.- Proceso de dar de alta la cmara en el software
Paso 6 - Evaluar una imagen capturada y Auto Calibracin

Se ver el Imageview despus de seleccionar el dispositivo conectado. Esta vista
preliminar nos permite evaluar la primera imagen capturada, adems de
proporcionar informacin tal como tamao de la imagen y un histograma.

Dando clic en el botn Auto Calibration se pueden establecer los parmetros
ptimos de la cmara automticamente. Tambin es posible ajustar la exposicin,
ganancia y foco necesarios, y establecer el Lighting Mode el cual puede ser
permanentemente encendido, apagado y la funcin de estrobo.

En este proyecto fueron usados los valores que nos proporciona el mismo sistema
VisionHawk en la auto -calibracin, dndonos unos valores ptimos para esta
aplicacin. En la figura #83 se muestra el botn de auto-calibracin y los valores
resultantes de la misma.

102

Figura 83.- Captura de pantalla

Paso 7 Crear un trabajo con AutoVISION
Despus de haber evaluado una imagen capturada y calibrado automtico de la
cmara en el Imageview, nos trasladamos a la EditView.
Esta interfaz nos permite configurar parmetros de la cmara, aadir herramientas
de procesamiento de imgenes para imgenes capturadas, establecer los
parmetros de la herramienta, y configurar las entradas/salidas de la inspeccin.
Las herramientas con las que dispone el sistema estn sealadas dentro del ovalo
rojo, esta ventana se muestra a continuacin en la figura #84:

103

Figura 84.- Ventana de edicin de software AutoVISION

Paso 8 - Explorar la interfaz

El EditView cuenta con una gran rea de la imagen con los iconos de
herramientas anteriores y los parmetros de la herramienta por debajo en funcin
de las preferencias del usuario.
Cuando se selecciona una herramienta, a continuacin aparecen sus parmetros
especficos. Las herramientas que se han aadido se muestran en la lista de
tareas a la izquierda de la zona de la imagen, por debajo de la cmara. Los
ajustes de imagen pueden ser controlados con los iconos en las esquinas de la
zona de imagen. En la imagen #85 se muestra la colocacin de las herramientas
en espacio de trabajo.

104

Figura 85.- Colocacin de las herramientas
Paso 9 Establecer parmetros de la cmara
1. Haga clic en el Camerabox a la izquierda de la zona de la imagen.
2. En los parmetros de la cmara por debajo de la zona de la imagen, seleccione
el tipo deseado de Trigger, Polaridad del mismo, Fotometra (exposicin y
ganancia), el enfoque y la iluminacin.
El Trigger es el encargado de disparar o activar la cmara para que tome una
fotografa para poderla comparar con el modelo maestro. Este se configura
dependiendo del control que se tenga, adems de la programacin, este Trigger
puede ser temporizado, o activado por una entrada fsica del sistema de visin.
Este puede ser configurado para que sea activado en transicin de subida o en
transicin de bajada.
Los dems parmetros dependen de la aplicacin a verificar, en la cual inciden
varios parmetros de lo que se va a verificar y el objeto de donde sern verificadas
esas condiciones.


105

Estas condiciones se van modificando sobre la marcha buscando un resultado
ptimo, ya que condiciones muy parecidas de inspeccin pueden mostrar
resultados totalmente diferentes usando los mismos parmetros, en la figura #86
se muestran los parmetros usados en la inspeccin.

Figura 86.- Parmetros usados en la inspeccin

Paso 10 - Agregar Herramientas para el Trabajo
En este paso es donde segn la inspeccin a realizar se seleccionan las
herramientas adecuadas para poder lograr la inspeccin.
En esta inspeccin las variables a verificar en el producto son: Taparrosca
colocada, que cuente con etiqueta, adems de verificar el nivel de llenado.

Aqu es donde se posicionan las herramientas sobre la imagen, dependiendo la
caracterstica a verificar, adems de darle el tamao adecuado a la herramienta
para que busque esa caracterstica en especfico.


106

Esta colocacin de herramientas es la que Aprende la cmara a buscar esos
determinados patrones en las posiciones donde se le marca tal herramienta, para
as despus hacer la inspeccin. En el presente proyecto al no contar con el
producto real a inspeccionar se hicieron pruebas sobre algunas muestras
similares. En este caso se hicieron con dos productos distintos, para comprobar su
funcionamiento correcto en esta aplicacin, los datos obtenidos de las pruebas se
muestra ms adelante en la seccin de resultados.

10.6.- Simulacin y evaluacin de las pruebas de inspecciones e interfaz de
usuario.
Despus de hecha la prueba de inspeccin y de la interfaz de control de la
mquina de inspeccin, se realizaran las simulaciones respectivas a fin de evitar
fallos, lo cual se puede hacer con los dos programas usados, ya que tanto el
software VisionScape y el Gp-ProEX, cuentan con simulador para verificar la
efectividad de cada aplicacin.

10.7.- Correcciones de programacin de interfaz y pruebas de inspeccin.
Despus de hecho el programa de control y el programa de inspeccin de la
cmara de la mquina, ser evaluado por personal de las reas de Ingeniera y
diseo de la empresa Rs & Rc Automation, para su evaluacin en cuestiones de
funcionalidad.

10.8.- Evaluacin de factibilidad de diseo mecnico.
Aqu se evaluara con dems personal del departamento de diseo la factibilidad
del diseo mecnico propuesto. En donde se tomaran en cuenta parmetros como
fcil maquinados de piezas a fabricar, materiales de construccin comerciales y de
fcil compra, adems que en conjunto sea una maquina robusta fcil de dar
mantenimiento. Otro punto importante es en el caso que si vaya a ser fabricada
pueda serlo en el taller de maquinado de la empresa Rs & Rc Automation.

107

10.9.- Integracin de la propuesta para su envi al cliente.
Despus de terminada la propuesta tanto de realizacin fsica, como la simulacin
de cmo se resuelve la solucin, se integra para hacer una cita con el cliente y
plantear la propuesta obtenida a su juicio, lo cual puede tener como resultado, que
apruebe la propuesta presentada y se empiece la negociacin para llevar a cabo
la realizacin del proyecto. Otro resultado puede ser que el cliente quiera modificar
la propuesta con lo cual se trabajar en conjunto con l para hacer una solucin a
su medida.


108

11.- Resultados
Despus de realizar las actividades mencionadas se realizaron pruebas tanto del
control como de la inspeccin, lo siguiente fue hacer pruebas para verificar que la
solucin propuesta cumpliera satisfactoriamente los requerimientos.

Para esto se construy un equipo de prueba en el cual se prueban las soluciones
propuestas de los sistemas de control e inspeccin en conjunto.

As de esta manera se construy un equipo demostrativo mostrando la interaccin
entre los dos sistemas, a continuacin se muestra el montaje fsico de la cmara
en este equipo para realizar pruebas de la inspeccin.

En este caso la distancia focal que se us en la inspeccin fue 30 centmetros de
la pieza a la cmara. En las figura #87, #88, #89 se muestra el montaje del
sistema de visin usado en pruebas.

Figura 87.- Montaje fsico de la cmara

109

Figura 88.- Otra vista del montaje de la cmara con respecto al producto

Figura 89.- Vista de distancia usada en la prueba
En esta aplicacin en concreto en las pruebas fue suficiente con la iluminacin con
la que cuenta la cmara adems no fue necesario el inclinar la cmara, en la base
que se dise la posicin resulto satisfactoria. En la figura #90 se muestra el
equipo que se arm para elaborar las pruebas de inspeccin:

110

Figura 90.- Equipo para prueba del sistema de visin
Aqu se arm una base con aluminio estructural con partes de acrlico el cual lleva
un motor a pasos controlado por la pantalla LT3300SS, el cual tiene acoplado un
disco de acrlico con 4 perforaciones en donde se insertan las botellas a
inspeccionar, para despus hacerlas girar y hacer la inspeccin, la pantalla y
dems componentes de fueron montados en un gabinete de plstico. De los
dems componentes usados para la inspeccin del sistema de visin se muestran
en la figura #91 y #92:

Figura 91.- Componentes usados en el equipo de inspeccin

111

Figura 92.- Gabinete cerrado de control con la pantalla LT3300S
La primera inspeccin fue con varios refrescos Sprite los cuales fueron
colocados en una base giratoria para simular la inspeccin en movimiento esto
para afinar la configuracin de la cmara. En esta primera inspeccin fue verificar
si los parmetros y las herramientas usados en la cmara seran capaces de
efectuar la inspeccin cuando el producto estuviera en movimiento.

Aqu solo se us una herramienta ya que solo se prob una caracteriza, la de la
taparrosca colocada, as que se us la herramienta de deteccin de herramienta
de deteccin de bordes dividida en dos reas de inspeccin, uno para el borde
superior de la taparrosca contra el fondo, la otra parte fue colocada en la parte
inferior de la misma.

Estas dos herramientas fueron delimitadas en un rea ya que es una bsqueda
dinmica ya que la inspeccin se realiza al azar mientras las botellas estn
girando. El rea dinmica de bsqueda se muestra en la figura #93:

112

Figura 93.- Colocacin del rea de bsqueda dinmica

Ya que aqu no se controlaba el momento de la inspeccin la cmara a veces
fallaba en las inspecciones.

As que para comprobar que efectivamente la inspeccin funcionaba
correctamente se realiz otra inspeccin. Solo que esta vez se le agrego un
sensor que detectaba el fondo de la botella, que se muestra en la figura #94, as
que al girar el disco con las botellas y el sensor detectaba la botella se disparaba
el Trigger de la cmara, dando como resultado que las inspecciones resultaban
correctamente.

113

Figura 94.- Ubicacin de sensor inductivo para presencia de pieza a inspeccionar

Hecho esto se procedi a la evaluacin de 4 piezas de refresco de la marca Joya
de 500 ml.
En esta inspeccin se verifico lo siguiente: La colocacin de la taparrosca, la
medicin de nivel del lquido, adems la confirmacin de la etiqueta colocada en el
envase.
Para hacer la inspeccin de la taparrosca, se coloc una herramienta de deteccin
de patrn en dos partes, una parte de la herramienta detectara el borde superior y
la otra fue colocada en el borde superior, para que pueda ser dada como buena
esta parte de la inspeccin, esta herramienta debe dar como presente las dos
partes, tanto superior como inferior.
La medicin del lquido se realiza de igual manera que la anterior ya que se
colocara una herramienta para localizar el borde que marca el lquido en la botella,
que cuando el borde no sea encontrado en el lugar donde se ubic la herramienta
de inspeccin, el programa dar como resultado el No Ok en esta caracterstica,
en cambia si se localiza un borde en la ubicacin correcta la cmara da como
buena esta parte de la inspeccin.

114

Por ltimo el verificado de la etiqueta se utiliza la misma herramienta
reconocimiento de bordes solo que ahora verifica la presencia, la cual se ubica en
la posicin superior de la etiqueta, ya que ah se presenta un gran contraste con
respecto a la dems superficie del envase, por eso se coloca en esa parte la
herramienta para que busque y detecte ese borde en esa posicin.
En la figura #95 se muestra la realizacin de pruebas de la inspeccin del refresco
Joya:

Figura 95.- Inspeccin de refresco Joya
Adems dentro de esa herramienta se coloc otra herramienta para que busque
dentro de la etiqueta completa, si es posible el cdigo de barras de la misma.
La forma de las herramientas usadas en el programa se muestra en las figuras
#96 y #97:


115

Figura 96.- Herramientas usadas para la inspeccin

Figura 97.- Colocacin de las herramientas sobre la pieza de inspeccin
Despus de colocar las herramientas de inspeccin segn la caracterstica a
revisar, se procede a programar que se va a realizar con el resultado de las
inspecciones. Esto porque el programa cuenta con una herramienta para asignar a
cada herramienta un valor booleano (0 y 1), ya que cada herramienta solo tiene

116

dos resultados Ok o Negativo, y con estos resultados se puede hacer una
operacin de tipo booleano, estas operaciones se muestran en la figura #98:

Figura 99.- Operaciones a realizar con los resultados de la inspeccin de cada
herramienta

En este proyecto ya que es la verificacin de producto de la lnea de embotellado,
antes de su embalado y posterior distribucin, todos los puntos a verificar deben
estar presentes en el producto.
Por lo tanto en esta parte del programa se les asigno una operacin And entre
todos los resultados Ok de la inspeccin, para de esta manera en el chequeo de
todas las variables, todas deben ser Ok para que el producto sea catalogado
como Bueno, y en cambio se alguna de las variables verificadas no es Ok, el
producto se define como No Ok, con lo cual el producto se separa, para que
este producto no llegue al cliente o consumidor final.
En el caso del producto resulte no conforme al hacer la separacin dependiendo
de la caracterstica que no cumpla el Ok, se podra hacer un retrabajo en el
producto. Como en el caso de que solo la etiqueta del producto no estuviera

117

presente, el operador puede colocar manualmente la etiqueta y entonces el
producto seria Ok con lo cual puede llegar a pasar hacia la distribucin.

As que despus de hacer el programa de inspeccin en el software de visin, se
programa como sera la salida que presentara el sistema de visin. Aqu se usan
las 3 salidas con las que cuenta la cmara, dos salidas para las piezas Ok y la
otra para las No Ok, estas salidas van conectadas directamente a dos entradas
en la pantalla LT3300SS, con las cuales se hace el conteo de las inspecciones en
la corrida de produccin. Cuando la cmara hace una inspeccin y el juicio que
realiza de ella es Ok se activa una salida, que est conectada a la pantalla, que
va contando cada pulso .Adems tambin en el caso de la salida con respecto al
diseo de la mquina de inspeccin en el Solidworks, se activara lo que es el
divisor para que la pieza, siendo movida por el transportador lineal sea movida
hacia la seccin de las botellas No Ok. En el caso del equipo demostrativo
cuando es activada la esta salida, en el programa de la LT3300SS, lo toma y va
sumando cada pulso para llevar el conteo.

Todas estas pruebas fueron hechas solo como muestra de que el sistema de
visin junto con el control de la pantalla LT3300SS resuelve la aplicacin de forma
satisfactoria. El programa de control hecho para demostracin de la prueba de
inspeccin, se explica a continuacin.
Este programa solo controla el driver que a su vez se encarga de hacer funcionar
el motor a pasos, que hace girar el disco de acrlico que soporta las 4 botellas,
esto con la salida dedicada de la pantalla Salida de Pulsos Rapidos.
El sensor de tipo capacitivo, que es una entrada.
La cmara Vision Hawk con sus 3 salidas de juicio hacia la pantalla, que seran 3
entradas digitales en la LT3300SS y tambin de las entradas de la cmara para
los trigger en este caso dos salidas de la pantalla LT3300SS. Tambin se usan
tres salidas para controlar el estado de una torreta sealizadora, que es usada
como ayuda visual del estado del equipo demostrativo, esta torreta es de tres
colores.

118

La pantalla principal de este programa se muestra a en la figura #100:

Figura 100.- Pantalla principal de equipo demostrativo

En esta pantalla se muestra la seleccin de modelo a verificar, ya sea el Joya o
Sprite. Al ser activado alguno de ellos la pantalla mandara el trigger o disparo
en la entrada configurada del sistema Vision Hawk para hacer una de las dos
inspecciones cargadas en l.
Adems esta pantalla tambin cuenta con botones que al ser presionados se
dirigen a la pantalla de configuracin de parmetros del motor a pasos.
Tambin est pantalla cuenta con un botn de inicio de las pruebas de inspeccin.
Este programa va guiando al usuario en la pantalla inicial del programa de la
LT3300SS, nos indica por medio de 4 Windows Screens que se muestran en la
figura #101. Estos son una especie de Banners los cuales aparecen en la
ubicacin de la pantalla que se desee, lo cual se muestra en la figura #102,
sealado el rea en un recuadro color rojo.
De esta manera el mismo programa va mandando mensajes acerca de la prueba
de inspeccin, adems de la secuencia de pasos necesarios para hacer funcionar
de manera correcta estas pruebas de inspeccin.

119

Figura 101.- Windows Screens y mensaje que muestra cada una

Figura 102.- Banner Activado en pantalla de inicio
As cuando se enciende el sistema demostrativo aparece la primera pantalla con el
banner activado de seleccionar modelo, ya que en las condiciones iniciales no
est cargado el hacer una inspeccin por defecto as que se procede a seleccionar
el modelo a inspeccionar. Esta pantalla inicial con el Windows Screen activado
se muestra en la figura #103.


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Figura 103.- Pantalla inicial
Despus de seleccionar el modelo el mismo programa independientemente que
modelo se halla seleccionado nos muestra el banner de ir a configurar parmetros
del motor, que se muestra en la figura #104.

Figura 104.- Pantalla de programa indicando cargar parmetros de motor

Al presionar el botn el programa muestra la pantalla donde se ingresan datos
para configurar el funcionamiento del motor a pasos, aqu se configura antes de
iniciar la prueba, esta pantalla se muestra en la figura #105, para ingresar el
nmero de pulsos y la frecuencia de los mismo, solo se presiona el
correspondiente y se ingresan los datos con el teclado numrico que aparece.

121

Figura 105.- Pantalla de carga de datos de parmetros
.
Despus de teclear los valores deseados al presionar el botn Cargar
parmetros el programa regresa a la pantalla principal.

En la cual ya solo resta presionar el botn Inicio para comenzar la prueba.
Al comenzar la prueba el motor empieza a girar, y en cuando el sensor de posicin
de pantalla es activado, se activa la inspeccin de la cmara devolviendo el
resultado de la misma y apareciendo en la pantalla principal el mensaje de si fue
pieza buena o pieza mala. El botn de Reset de cualquiera de los dos productos
solo se encarga de borrar el mensaje recibido de la cmara.

A continuacin se muestra la lgica empleada en este programa. Para todo el
control se utilizaron 4 subrutinas. Tambin se mostrara el mapeo de las entradas y
salidas de la pantalla LT3300SS usados en este equipo.
Se comienza con la pantalla de logica Init, la cual se muestra en la figura #106.

Figura 106.- Pantalla de logica Init


122

Esta pantalla solo cuenta con las instrucciones de inicio y final de programa.
La siguiente pantalla de lgica es la Main la cual es la rutina principal del control
programado, en esta se carg la lgica con respecto a la seleccin de modelos,
adems de los llamados de subrutina necesarios. Se muestra a continuacin en la
figura #107 la lgica usada.

Figura 107.- Lgica de la pantalla Main

La siguiente pantalla de lgica que se muestra en la figura #108 es la primera
subrutina, la cual se encarga del motor a pasos por medio de la salida dedicada de
la pantalla de pulsos rpidos. La salida de pulsos rpidos fue configurada de
manera que presenta una aceleracin constante la cual permite hacer girar el

123

motor poco a poco hasta alcanzar la velocidad que se defini con la frecuencia. El
mapeo de esta salida se muestra en la figura #109.

Figura 108.- Lgica de la Subrutina SUB-01

Figura 109.- Mapeo de salida de pulsos rpidos.

La siguiente pantalla de lgica se muestra en la figura #110, y es la subrutina
SUB-02 referente a la inspeccin del modelo Joya, la cual contiene las
instrucciones necesarias para iniciar el motor y controlar la cmara con la
inspeccin cargada de este refresco.


124

Figura 110.- Lgica de SUB-02
De la misma manera que con el refresco Joya para inspeccionar el refresco
Sprite se hizo una subrutina que se muestra en la figura #111, la cual contiene el
control del equipo demostrativo para hacer la inspeccin de este refresco.


125

Figura 111.- Lgica de Subrutina SUB-03
La ltima subrutina programada es la de los mensajes que aparecen en la pantalla
principal. Adems de guardar los datos de los parmetros de funcionamiento del
motor, adems tambin de encender la luz roja de la torreta, cuando una
inspeccin da como resultado Pieza Mala. Esta subrutina se muestra en la figura
#112, y en la figura #113 se muestra el equipo demostrativo donde se muestra la
torreta.

126

Figura 112.- Lgica de SUB-04

Figura 113.- Imagen de equipo demostrativo indicando la ubicacin de la torreta


127

Despus de comprobar que el programa de inspeccin realizado por la cmara en
conjunto con el equipo demostrativo, tena resultados positivos en cuanto a las
variables a verificar, se realizaron estos muestreos.
Se realizaron 2 tandas de inspeccin, para lo cual se simularon 200 inspecciones
por corrida de cada botella. Ya que cuando se realiza la corrida siempre se
inspeccionan las mismas 4 botellas colocadas en el disco, esto sirvi para
comprobar la repetibilidad del sistema.
La primera inspeccin fue del refresco Sprite y donde se colocaron 4 botellas con
las condiciones Ok, que se muestra en la figura #114:

Figura 114.- Refresco Sprite para corrida
Despus de colocadas las botellas de forma correcta, se cargaron los datos al
sistema demostrativo por medio de la pantalla Pro-Face LT3300SS, en donde
como se mencion anteriormente se iba a hacer la inspeccin por botella 200
veces por corrida, y ya que se colocan 4 botellas en el disco se cargaron los datos
para que el motor diera alrededor de 800 vueltas.


128

Ya que el driver del motor fue programado en el parmetro Resolucin de
manera que se necesitan 200 pulsos para que el motor gire una revolucin
completa, se obtiene que:

200*800 =160000 pulsos

Adems se tienen que agregar los pulsos necesarios usados en la aceleracin del
motor para que pueda alcanzar la velocidad deseada. En este caso se agregaron
1600 pulsos, los correspondientes a 8 vueltas del disco. En el caso de la velocidad
se estableci una velocidad aproximada de 45 rpm del disco.
Despus de cargados los datos en el programa se dio inicio a la inspeccin, en
donde se sacaron los siguientes datos:

Se evaluaron 200 inspecciones por botella, en donde se muestran los resultados
en la tabla #9, los datos obtenidos se muestran en la grfica #1:

Tabla 9.- Resultados por botella de la corrida

Grafica #1 Resultado de corrida numero 1

129

En la figura #115 se muestran los valores obtenidos capturados por el software
AutoVision.

Figura 115.- Valores de corrida obtenidos por software AutoVISION

En base a estos resultados se puede ver que algunas botellas inspeccionadas a
pesar de ser producto Ok, en la inspeccin aparecen 75 resultados malos.
Esto tiene como causa que a causa del giro de las botellas, estas se comienzan a
mover de la posicin en la que estn, causando que al momento de la inspeccin,
el sistema de visin al no encontrar las caractersticas deseadas en el rea
designada para inspeccin, nos arroje un resultado No Ok, que en este caso en
particular fue de tres botellas de 4. Esta condicin se puede ver en uno de los
videos presentados en el material adjunto.

En la segunda inspeccin realizada ahora del refresco Joya, se usaron los
mismos valores dados en los parmetros que en la inspeccin anterior. En este
caso al igual que la inspeccin anterior se evaluaron 200 veces cada muestra,
pero con la finalidad de tener dos productos que fueran No Ok, a una botella se
le saco parte del lquido contenido y otra simplemente no se coloc, esta faltante

130

tambin sera otra pieza No Ok dejando el plato solo con tres botellas: 2 piezas
Ok y dos No Ok. En la figura #116 se muestra la disposicin de las botellas.

Figura 116.- Disposicin de botellas en la segunda corrida

De igual manera se inici la prueba y los resultados fueron los siguientes:
De las 200 pruebas por botella como resultado esperado se tendran lo mostrado
en la tabla #10:

Tabla 10.- Resultados esperados de la corrida #2

Para iniciar la inspeccin se cargan los mismos parmetros de corrida que en la
anterior y se inicia la prueba.
Y se obtienen los siguientes resultados en la tabla #1 y se muestran los datos en
la grfica #2:
Tabla 11.- Resultados de segunda corrida de refresco Sprite


131

Grafica 2.- Resultados de segunda corrida
Los resultados en el software AutoVISION se muestran en la figura #121:

Figura 117.- Resultados de segunda corrida registrados por el software
AutoVISION
De igual manera que en la inspeccin anterior el sistema muestra buena
repetibilidad, ya que las piezas que tendra que sacar como malas, salen malas,
pero se sigue presentando el mismo problema que a piezas Ok las saca como
No Ok esto por el mismo problema mencionado, que las botellas con el
movimiento constante se empiezan a mover de su lugar, haciendo que el sistema
no encuentre lo que se busque y marque la pieza como No Ok.


132

De esta manera usando el equipo demostrativo de los sistemas de visin y control
propuestos se verifica que esta conjuncin ofrece una respuesta efectiva como
solucin a este problema.

Ya que ofrece una muy buena repetibilidad y confiabilidad, la cual debe aumentar
al mejorar el control y condiciones sobre los productos a inspeccionar.
Tambin cabe recalcar que el proyecto solo quedo en una propuesta, ya que el
cliente a quien estaba destinado decidi dar marcha atrs, pero de todas maneras
este proyecto a pesar de que quedo algunas partes sin la revisin
correspondiente, es fcil de adaptar a otro tipo de problemas si modificaciones
sustanciales en el mismo.

Ademas por ultimo dentro de la propuesta fue realizada tambien una simulacion
acerca del comportamiento de los perfiles de aluminio estructural usados en el
transportador lineal.
Para esto se uso un software proporcionado por el fabricante 80/20 Inc. con el
cual es posible calcular ciertas parametros al usar algunos de sus productos. Este
software se llama 80/20 TechToolkit.

Este software cuenta con ayudas para lo siguiente:
Analizar los criterios de diseo.
Ayudar en la seleccin de perfiles.
Conversin de unidades de medida
fcilmente
Acelerar el tiempo de diseo.
Seleccionar ptimos mtodos de sujecin.
Crear dibujos de ngulos de inglete personalizado.

En la figura #118 se muestra una captura de imagen de cada ventana de trabajo
de este programa.

133

Figura 118.- 80/20 TechToolkit, en sus tres ventanas de trabajo: Mecanical
Calculator Conversion Calculator Miter Cut Worksheet

Ademas cada ventana de trabajo tiene las siguientes caracteristicas:

En este caso en particular el software se us para calcular un peso que exceda los
requerimientos reales. En cada caso se aplica una fuerza de 50Kg que excede por
mucho el peso que podra soportar en condiciones normales el transportador, que
en un caso dado seria el peso aproximado de 45 botellas llenas de capacidad de 1
litro cada una.

Al analizar este caso se dividi el tramo en 3 partes para hacer 3 clculos:
1. El primer extremo a la entrada se tomara el perfil y su sujecin al soporte.

134

2. La parte sostenida entre ambos apoyos del transportador.
3. La parte final del transportador sostenida por un punto al soporte.
Esta divisin se muestra en la figura #119:

Figura 119.- Vista de las 3 secciones a calcular
Calculo 1: Se selecciona el perfil usado en este caso el perfil mtrico 4084-lite. La
distancia del soporte al extremo del perfil es de 80 milmetros, con una carga de
50 kg. Estos datos son cargados al programa y se da clic al botn Calculate
Deflection, donde se muestran los resultados en la captura de pantalla en la figura
#120:

Figura 120.- Resultados de 1er calculo

135

Clculo 2: Aqu se calculara ahora con un perfil soportado por los extremos,
aplicamos el peso igual, y la distancia entre los soportes es de 410 milmetros, se
cargan los datos al programa y este muestra los siguientes resultados en la figura
#121:
Figura 121.- Resultados de 2do calculo
Calculo 3: Aqu el caso de anlisis es igual al primer clculo, en donde el perfil
esta soportado solo por un extremo, el peso a soportar es el mismo y la distancia
que sobresale el perfil del soporte es de 375 milmetros.

Se cargan estos datos y el resultado se muestra en la siguiente figura #122:

136

Figura 122.- Resultados del tercer calculo
En suma viendo los resultados obtenidos del programa, el perfil 4084-lite, cumple
con la tarea de soportar el peso a transportar de la mquina de inspeccin. Esto
se muestra en el clculo final, donde el claro es ms grande y el peso esta puesto
de forma puntual en ese punto la deflexin mxima es de 0.7573mm en el eje Y, y
en X es de 0.1804mm.

De esta forma se muestra que el componente principal de el transportador lineal,
es el adecuado para la aplicacin, lo cual nos resulta satisfactorio, dado que este
transportador lineal es un diseo de la empresa, realizado con el fin de reducir
costos en el diseo de aplicaciones de automatizacin, ya que si se compara el
costo de produccin contra el costo de comprar un ya hecho es un ahorro de entre
el 40% al 60%, lo que resulta en bajar los costos de implementacin de una
aplicacin que use este tipo de componentes.


137

14.- Conclusiones y Recomendaciones
En este apartado del proyecto se debe recalcar que fue necesaria una integracin
entre las reas Programa de control de elementos como sensores, actuadores,
torreta sealizadora y dems elementos, con el programa de la cmara de
inspeccin, adems tambin en el tema de la simulacin en el software
Solidworks para poder hacer un diseo que cumpla las necesidades del cliente
dndole un enfoque mecatrnico a este proyecto.
Por lo anterior expuesto en el desarrollo de estos proyectos de automatizacin es
mucho trabajo para una sola persona por lo que lo ms recomendable es juntar
equipos de desarrollo e investigacin para aumentar el porcentaje de xito del
proyecto adems de reducir tiempos de desarrollo. Por ejemplo en este caso en
concreto solo se hizo lo que fue la integracin de varios elementos visto de un
enfoque mecatrnico, en donde despus de terminada esta propuesta se turna el
resultado obtenido a otras personas expertas en ms profundidad en temas como:
Diseo Mecnico. Donde se haran clculos y simulaciones de los elementos
usados la propuesta.
Manufactura.- Dentro de la empresa Rs & Rc Automation es el rea de
maquinados, en donde se evala la factibilidad de maquinado de las piezas
diseadas.
Diseo Electrnico y Automatizacin.- Es por parte de este departamento verificar
que la propuesta cumple ciertos aspectos en la parte electrnica y cuestiones
electrnicas entre los diferentes elementos que conforman la propuesta. Tambin
este departamento verifica la interfaz de usuario creada tambin cumpla con
ciertas caractersticas dependiendo de la aplicacin.
Todos estos departamentos despus de revisar las propuestas y en base a sus
resultados se modifican en mayor o menor medida los elementos que se
consideren necesarios de la propuesta a fin de crear un mejor producto.

138

Al llevar a cabo estos proyectos siempre es necesario investigar a profundidad no
solo los problemas a solucionar del cliente, sino tambin como ser aplicada dicha
solucin, esto porque siempre existen maneras diferentes de solucionar algn
problema, algunas ms fciles otras ms difciles de implementar, otro factor
importante son los costos y el tiempo de entrega pactado con el cliente. En base a
todos esos factores se tiene que definir la estrategia para comenzar a elaborar un
diseo.
Algo aprendido a pesar de que este proyecto se qued en la parte de simulacin y
no se le hizo una evaluacin por parte del departamento de Diseo Mecnico de la
Empresa, se llega a la conclusin de que es muy importante entre los muchos
factores a considerar en el diseo de mquinas y equipos, pocos son ms crticos
que las caractersticas de desempeo del material. As que siempre se tiene que
profundizar sobre algunos de los aspectos de rendimiento de la mquina a disear
que el equipo de diseo debe tener en cuenta en la seleccin de los materiales de
los componentes adecuados para su uso en el producto final.
Al elegir los materiales para las estructuras y, especialmente, los componentes
relacionados con el movimiento en una mquina o una pieza de equipo de
ensamblaje, las propiedades fsicas de los materiales son de vital importancia para
la vida total del producto final.
Las principales consideraciones al elegir los materiales deben incluir lo siguiente:

Fuerza: El material seleccionado es capaz de soportar las fuerzas de
Impacto, torsin y la friccin a al que ser sometido?
Fragilidad: Si la pieza est expuesta a golpes o presiones repetitivas, se va a
romper/daar?
Dureza: Si se aplica presin a la superficie, cunto se va a deformar, ser
permanente?
De peso: Cul ser el peso de esa pieza/s, si se hace a partir de un
determinado material, y que el peso resultante acarreara problemas en otras reas
del diseo de la maquina o equipo?

139

Maquinabilidad: Qu tan difcil es el material en cuestin de ser maquinada,
ya que esto afectar a la fabricacin y los tiempos de construccin?
Soldabilidad: En qu medida el material reacciona a diversos tipos de
soldadura y qu impacto va a tener en la soldadura de la estructura resultante?
Precio: Qu tan caro es el material en cuestin y es de fcil adquisicin con
los proveedores locales?
Resistencia a la corrosin: La parte est expuesta a la corrosin cuando se
somete a las condiciones ambientales de uso?
Resistencia al desgaste: Cuando se somete a fuerzas repetidas en el tiempo,
qu tan bien el material usado resistir el desgaste y qu acabados superficiales
se podran considerar en caso de ser necesario aplicarlos?
En base a las preguntas expuestas anteriormente podemos ver lo importante
que son las caractersticas propias de cada material para poder hacer una
seleccin correcta segn la aplicacin.
Esta disertacin anterior surge de la experiencia en el desarrollo de este tipo de
proyecto, ya que el diseo mecnico siempre es donde se encuentran ms
dificultades y donde se realizan ms cambios en cada evaluacin por parte del
departamento de Diseo Mecnico, los cuales son las que ms consumen tiempo
y dinero en ser corregidos.

Lo anterior expuesto es en el diseo mecnico, pero tambin se deben considerar
muchas cosas ms en lo que es el diseo de un equipo, porque tambin importan
factores en donde ser instalada y quienes van a operar el equipo. Esto porque se
tienen que tener en consideraciones de uso para los operarios, ya que adems de
ser fcil de operar el equipo, debe ser seguro para los operarios, evitando riesgos
innecesarios, como quitarle el filo a todas las piezas expuestas. Adems de poner
sealizaciones donde sea pertinente, como por ejemplo en la guarda de acrlico
por donde atraviesa el transportador lineal hay debe ir una etiqueta que indique
cuidado atrapamiento de las manos, pero adems de esa etiqueta de advertencia,
se le deben quitar los filos al acrlico en esa parte, ya que el operador a pesar de
esa etiqueta ya sea por accidente o premeditacin puede caer en caso de

140

atrapamiento, as que esto de remover los filos minimiza el dao que el operador
se pueda causar.
En este caso en concreto el equipo se trat de hacer relativamente sencillo y la
interfaz de fcil uso y comprensin ya que el cliente en su empresa no cuenta con
personal de ingeniera o mantenimiento, ya que es una empresa de bebidas
embotelladas de tipo familiar en donde todos los que laboran son familiares y se
reparten el trabajo, pero ninguno tiene educacin formal ya sea de mecnica o
elctrica, etc. Los que tienen educacin formal son ingenieros bioqumicos y
contadores, as que a ese personal se le debe capacitar en el manejo del equipo y
este debe ser fcil de para que ellos puedan tambin reparar o diagnosticar ciertas
fallas o anomalas.
Como recomendacin prioritaria en proyectos de este tipo, siempre hay que tener
varias piezas u objetos de los cuales se va a tratar el objeto. En este caso al
inspeccionar ciertas variables de un producto, el no tener el producto real al que
va a ser aplicado el diseo, que es una botella de jugo de 500 ml, de un proveedor
especifico cuya produccin es reducida comparada con otros productos similares.
Por ultimo este proyecto tiene gran potencial de ser aplicado en otras tareas de
inspeccin de diferentes productos sin grandes cambios en su estructura, esto
gracias a la flexibilidad del control usado y del sistema de visin, ya que se tuvo un
xito en esta prueba de inspeccin, esta solucin se ha acoplado a otros tipos de
inspeccin usando unas variaciones en este sistema planteado, para realizar otros
trabajos de inspeccin totalmente diferentes satisfactoriamente.


141

15.- Referencias Bibliogrficas
4.- Alciatore G. David y Histand B. Michael Introduccin a la Mecatrnica y los
sistemas de medicin Editorial Mc Graw-Hill Interamericana, ISBN 978-970-106-
385-9
5.- Bolton William Mecatrnica Sistemas de control electrnico en ingeniera
mecnica y elctrica 2da Ed, Editorial Alfaomega ISBN 978-842-671-315-5
6.- Groover P. Mikell Fundamentos de manufactura moderna, materiales,
procesos y sistemas Editorial Pearson Educacin, ISBN 968-880-846-6
9.- Kalpakjian Serope y Schmid R. Steven Manufactura, ingeniera y tecnologa
4ta edicin Editorial Pearson Educacin. ISBN 970-26-0137-1
11.- Catalogo de la empresa Misumi Usa, Inc. 1717 Penny Lane, Suite 200
Shaumburg, IL 60173, Metric 2011 Mechanical components for assembly
automation.

Referencias Virtuales
1.- Folleto electrnico (PDF) de la empresa OCME Packaging Equipment, Jiaxing
No. 289 Mu Yang Road, 314033 Jiaxing City, P.R China. E-Mail: [email protected]
Sistemas de llenado para el sector de bebidas, Autores: Manuel Bolzoni, Gabrielle
Folli, Glauco Cima, Carlo Nucci, Ermes Battistini.
2.- Documento en lnea, Sabes que es una planta embotelladora?, Autor A.
Verstegui, recuperado de:
http://www.articulo.org/articulo/33409/sabes_que_es_una_planta_embotelladora.ht
ml#sthash.aRo7piju.dpuf
3.- Tomado de http://www.cursosdeplc.com/que-es-un-sensor.html
7.- Centro de descargas del proveedor Microscan Gua de configuracin Visin
Hawk (en lnea) recuperado de:
http://files.microscan.com/downloadscenter/visionhawkguide.pdf
8.- Documento PDF Fludica y controladores lgicos programables - Controladores
lgicos programables PLC. Roberto Molinari INET. 2004. Recuperado de

142

http://www.inet.edu.ar/programas/capacitacion/materiales/materiales/2_des_cont_
exp/2_plc_y_fluid.html
9.- Documento en lnea El Abc de la automatizacin, autor Raul Cobo. Sistemas
HMI, recuperado de: http://www.aie.cl/files/file/comites/ca/abc/hmi.pdf
10.- Nuematica, Tema 3, actuadores neumticos documento en lnea (PDF), Sin
Autor, recuperado de: http://fosva.seas.es/docs/t3_neumatica.pdf


143

16.- ndice de tablas y figuras

Pagina
Figura 1.- Organigrama de la empresa Rs & Rc Automation 7
Figura 2.- Distintos tipos de sensores 12
Figura 3.- Operacin de un sistema de visin 16
Figura 4.- Parte de una instruccin y su significado 22
Figura 5.- Ejemplo tpico de lenguaje de escalera 23
Figura 6.- Ejemplo de programa en escalera 24
Figura 7.- Modo correcto de conectar las salidas 24
Figura 8.- Gabinete de control tpico 26
Figura 9.- Teach Pendant de la marca Pro-Face 27
Figura 10.- Gama de dispositivos HMI de la marca Pro-Face 28
Figura 11.- Sistema neumtico bsico 30
Figura 12.- Lnea de envasado para lquidos Modelo ELLT-12VGA-100 34
Figura 13.- Lay Out de Lnea de Embotellado 38
Figura 14.- Estructura de sistema LT3300SS 40
Figura 15.- Opciones de Entradas/Salidas LT3300SS 40
Figura 16.- Sistema VisionHawk 42
Figura 17.- Vista Isomtrica de Maquina de Inspeccin 44
Figura 18.- Vistas Izquierda, Frontal y Derecha 45
Figura 19.- Flujo de proceso 45
Figura 20.- Vista de medidas exteriores de mquina
de inspeccin. 48
Figura 21.- Vista Isomtrica de la Estructura 49
Figura 22.- Perfil cuadrado Acero Inoxidable 50
Figura 23.- Especificaciones comerciales de tubo cuadrado
de acero inoxidable 51
Figura 24.- Vistas de ensamble: (A) Unin soldada a estructura
(B) Rodaja sujetada con tornillos 52
Figura 25.- Tubo Poliflex de la marca Altech 56

144

Figura 26.- Vista Frontal de Placa de Estructura. 54
Figura 27.- Vista Isomtrica del transportador lineal 55
Figura 28.- Vista de perfil usado 40mm X 80mm
T-Slotted Extrusion Closed Face de la marca 80/20 Inc. 56
Figura 29.- Piezas de aluminio con agujeros pasados para refuerzo 56
Figura 30.- Transportador Lineal donde se muestra la placa de Nylamid 57
Figura 31.- Vista de ensamble de rodamiento en el rodillo 57
Figura 32.- Especificaciones de rodamiento SKF modelo 625-2z 58
Figura 33.- Vista seccionada de transportador lineal 58
Figura 34.- Vista de ensamble de rodillo con el rodamiento 59
Figura 35.- Vista de rodillo motriz 59
Figura 36.- Driver Autonics modelo MD5-HF14 60
Figura 37.- Vista del motor que acciona el transportador lineal 61
Figura 38.- Vista de sistema motriz y de ajuste de tensin 62
Figura 39.- Vista del sistema de ajuste de tensin de banda 63
Figura 40.- Vista de las guardas montadas en transportador lineal 63
Figura 41.- Vista Frontal de las guardas 64
Figura 42.- Vista del sistema ajustable de las guardas 64
Figura 43.- Vista de la posicin de las guardas en el transportador 65
Figura 44.- Modo de aparejamiento de sensores BTFM1 TDTL 65
Figura 45.- Vista de sensores para deteccin a la entrada 67
Figura 46.- Banda de Poliuretano de uso alimentario 68
Figura 47.- Recorrido de la banda transportadora 68
Figura 48.- Elementos que controla la pantalla LT3300SS 69
Figura 49.- Pantalla Pro-Face LT3300SS 70
Figura 50.- Botn de paro de emergencia 72
Figura 51.- Vista Isomtrica de la estructura Inspeccin 73
Figura 52.- Vista donde se muestran la estructura de perfiles de aluminio 74
Figura 53.- Vista de guarda de acrlico trasera 75
Figura 54.- Vista seccionada de soporte de sistema de visin 76
Figura 55.- Vista de mecanismo del actuador giratorio 77

145

Figura 56.- Regulacin de Giro de actuador MSUB 3-90S 77
Figura 57.- Vista de montaje de sensores magnticos en el actuador 78
Figura 58.- Vista del divisor de producto 79
Figura 59.- Vista de los sensores montados en el divisor 79
Figura 60.- Sofware GP Pro EX del fabricante Pro- Face 80
Figura 61.- Pantalla de Presentacin 81
Figura 62.- Pantalla de seleccin de modo de operacin 82
Figura 63.- Pantalla de preparacin e inicio de produccin 82
Figura 64.- Pantalla de Produccin en Curso 83
Figura 65.- Pantalla de Entrada de Contrasea 84
Figura 66.- Pantalla de Exportar Datos 85
Figura 67.- Pantalla de Principal de Mantenimiento 86
Figura 68.- Pantalla de Transportador Lineal en modo Manual 87
Figura 69.- Pantalla de modo manual de la cmara 88
Figura 70.- Pantalla de modo manual de divisor 89
Figura 71.- Pantalla de modo manual de torreta 89
Figura 72.- Pantalla de historial de alarmas 90
Figura 73.- Pantalla de para de emergencia 91
Figura 74.- Pantallas de programacin de la lgica del PLC 92
Figura 75.- Lgica de Pantalla INIT 92
Figura 76.- Lgica de pantalla MAIN 93
Figura 77.- Lgica de SUB 01 94
Figura 78.- Lgica de pantalla de SUB 02 95
Figura 79.- Lista de configuracin de las entradas
y salidas de la LT3300S 96
Figura 80.- Esquema de conexin de sistema VisionHawk 98
Figura 81.- Muestra de posicin de la cmara con respecto
a la pieza segn el manual proporcionado por el fabricante 99
Figura 82.- Proceso de dar de alta la cmara en el software 101
Figura 83.- Captura de pantalla 102
Figura 84.- Ventana de edicin de software AutoVISION 103

146

Figura 85.- Colocacin de las herramientas 104
Figura 86.- Parmetros usados en la inspeccin 105
Figura 87.- Montaje fsico de la cmara 108
Figura 88.- Otra vista del montaje de la cmara
con respecto al producto 109
Figura 89.- Vista de distancia usada en la prueba 109
Figura 90.- Equipo para prueba del sistema de visin 110
Figura 91.- Componentes usados en el equipo de inspeccin 110
Figura 92.- Gabinete cerrado de control con la pantalla LT3300S 111
Figura 93.- Colocacin del rea de bsqueda dinmica 112
Figura 94.- Ubicacin de sensor inductivo para
presencia de pieza a inspeccionar 113
Figura 95.- Inspeccin de refresco Joya 114
Figura 96.- Herramientas usadas para la inspeccin 115
Figura 97.- Colocacin de las herramientas sobre la pieza de inspeccin 115
Figura 99.- Operaciones a realizar con los resultados
de la inspeccin de cada herramienta 116
Figura 100.- Pantalla principal de equipo demostrativo 118
Figura 101.- Windows Screens y mensaje que muestra cada una 119
Figura 102.- Banner Activado en pantalla de inicio 119
Figura 103.- Pantalla inicial 120
Figura 104.- Pantalla de programa indicando
cargar parmetros de motor 120
Figura 105.- Pantalla de carga de datos de parmetros 121
Figura 106.- Pantalla de logica Init 121
Figura 107.- Lgica de la pantalla Main 122
Figura 108.- Lgica de la Subrutina SUB-01 123
Figura 109.- Mapeo de salida de pulsos rpidos. 123
Figura 110.- Lgica de SUB-02 124
Figura 111.- Lgica de Subrutina SUB-03 125
Figura 112.- Lgica de SUB-04 126

147

Figura 113.- Imagen de equipo demostrativo indicando
la ubicacin de la torreta 126
Figura 114.- Refresco Sprite para corrida 127
Figura 115.- Valores de corrida obtenidos por software AutoVISION 129
Figura 116.- Disposicin de botellas en la segunda corrida 130
Figura 117.- Resultados de segunda corrida registrados
por el software AutoVISION 131
Figura 118.- 80/20 TechToolkit, en sus tres ventanas de trabajo:
Mecanical Calculator Conversion Calculator Miter Cut Worksheet 133
Figura 119.- Vista de las 3 secciones a calcular 134
Figura 120.- Resultados de 1er calculo 134
Figura 121.- Resultados de 2do calculo 135
Figura 122.- Resultados del tercer calculo 136

ndice de tablas
Tabla.-1 Contactos ms usados en lenguaje de programacin en escalera 25
Tabla.-2 Tabla de especificaciones tecnicas Camara VisionHawk 41
Tabla 3.- Propiedades del acero inoxidable AISI 304 49
Tabla 4.- Propiedades mecnicas de Aluminio 6061 T-6 53
Tabla 5.- Propiedades y aplicaciones del Nylamid 56
Tabla 6.- Especificaciones del motor a pasos 66
Tabla 7.- Especificaciones de sensor BTFM 73
Tabla 8.- Tabla de indicaciones de la torreta Menics MT5C3BL-RYG 71
Tabla 9.- Resultados por botella de la corrida 128
Tabla 10.- Resultados esperados de la corrida #2 130
Tabla 11.- Resultados de segunda corrida de refresco Sprite 130

Graficas
Grafica #1 Resultado de corrida numero 1 128
Grafica 2.- Resultados de segunda corrida 2 131

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