Fallas Compactadora Atadora

“ANALISIS DE FALLAS DE LA
COMPACTADORA-ATADORA DE
ROLLOS DE ALAMBRON Y LA
MESA DE CABALLETES”
NOMBRE: PATRICIO HUMBERTO GATICA IRRIBARRA

[email protected]
CARRERA: INGENIERIA DE EJECUCION
EN MATENIMIENTO INDUSTRIAL
PROFESOR GUIA: ALEJANDRO NAVARRO
2
UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
SEDE CONCEPCIÓN “REY BADUINO DE BELGICA”
ANÁLISIS DE FALLAS DE LA COMPACTADORA-ATADORA

DE ROLLOS DE ALAMBRÓN Y LA MESA DE TRANSPORTE DE
CABALLETES
Trabajo para optar al título profesional de

Ingeniero de ejecución en mantenimiento industrial
Alumno: Sr. Patricio Gatica Irribarra

Profesor Guía: Alejandro Navarro
- 2007 -
3
Este trabajo de título está
Dedicado para mi Madre Viviana
y mis hermanos,
Erick, Paulina y Diego…
…Gracias.
4
Resumen
En esta tesis se distinguen tres etapas, introducción al tema, desarrollo y
análisis económico. Se estructuran en ocho capítulos. En la primera etapa, se realiza
una introducción al tema, se presentan los objetivos, se da un enfoque global de la
compañía siderúrgica Huachipato y se describen los equipos y procesos a estudiar.
En la segunda parte se aplica un método estadístico, para analizar las causas
más críticas de los equipos. Para esto se utiliza el diagrama de Pareto, identificando la
criticidad de las causas, luego se seleccionan y se les realiza un diagrama de causa
efecto. El siguiente paso es establecer metas para la aplicación de este método y
realizar mejoras para su logro.
En el análisis económico se da a conocer la pérdida en dinero por causa de los
atrasos o fallas de estos equipos, y lo que podría ganar si efectuara este “análisis de
fallas”.
Por último esta tesis se considera un trabajo de reingeniería, cuyo beneficio para la
mejora continua de un proceso o equipo es considerable.
5
Índice
Capitulo I:
INTRODUCCIÓN A LA TESIS 11
I.1. Introducción 12
I.2. Enunciado del problema 13
I.3. Objetivo general 14
I.4. Objetivos específicos 14
Capitulo II:
COMPAÑÍA SIDERURGICA HUACHIPATO S.A. 15
II.1. Antecedentes de la empresa Cap s.a. 16
II.2. Visión y misión de CSH 17
II.3. Mercados en que participa la compañía 18
II.4. Descripción de actividades y negocios 19
II.5. Proveedores y clientes 20
II.6. Política de calidad 21
CAPITULO III:
MARCO TEORICO 23
III.1. Mejora continua Kaizen 24
III.2. Análisis de datos 25
III.3. Proceso de mejora 27
6
III.4. Herramientas para la mejora continua 28
III.5. Diagrama de Pareto 29
III.6. Análisis de causa efecto 32
III.7. Justificación 34
III.8. Delimitación 35
Capitulo IV:
DESCRIPCION DE EQUIPOS Y PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO 36
IV.1. Descripción del proceso siderúrgico 37
IV.2. Unidad laminador de barras 40
IV.3. Proceso de laminación de rollos de alambrón 46
IV.4. Sección de terminación 47
IV.5. Unidad vertical de prensar y atar compactadora y atadora de rollos de
alambrón 53
5.1. Descripción y características 54
1.1. Operatividad 54
1.2. Composición 54
1.2.1. Grupo de prensadura 54
1.2.2. Grupo de atadura 55
1.3. Datos técnicos 56
IV.6. Mesa de transporte de caballetes 59
IV.7. Mesa de transporte de caballetes giratorias 61
IV.8. Recorridos entre los equipos del área de terminación 63
7
Capitulo V:
APLICACIÓN DE ESTADÍSTICAS PARA LA BÚSQUEDA DE FALLAS
CRÍTICOS 64
V.1. Introducción 65
V.2. Búsqueda de la causa más crítica en la compactadora de rollos 66
V.3. Atadora Nº 1 68
V.7. Atrasos mecánicos en los productos de rollos de alambrón 77
V.8. Atrasos mecánicos según atadora 79
V.9. Atrasos mecánicos según componentes de la atadora 80
CAPITULO VI:
ESTUDIO DE LAS FALLAS MÁS CRÍTICOS EN LOS EQUIPOS 82
1 Diagrama causa - efecto de las fallas del arrastrador 83
1.3 Selección de las causas principales 84
1.3 Establecimiento de metas 85
1.4 Establecimiento de métodos para lograr las metas 86
1.5 Plan de acción para el arrastrador 87
VI.2. Diagrama causa – efecto de Pinzas de llegada 90
2.1. Selección de las causas principales 91
2.2. Establecimiento de metas 92
8
2.3. Establecimiento de métodos para lograr las metas 93
2.4. Plan de acción para las pinzas de llegada 94
VI.3. Diagrama causa - efecto Guillotina 96
3.3. Plan de acción para la guillotina 99
VI.4. Mesa de transporte de caballetes 101
4.1. Selección de la falla más crítica mediante el Gráfico de Pareto 101
4.2. Fallas en el motor eléctrico 102
4.3. Sobre carga eléctrica 102
VI.5. Diagrama Causa – efecto de la sobre carga eléctrica 104
5.3. Plan de acción para la sobrecarga de la mesa de transporte de caballetes 107
5.4 Observaciones 109
VI.6. Plan de acción general para los componentes críticos de la compactadora
atadora de rollos 111
6.1. Descripción del plan de acción. 112
Capítulo VII:
ANÁLISIS ECONÓMICO 113
VII.1. Introducción 114
VII.2. Resumen de producción de Enero a Julio 115
9
2.1. Cálculos para analizar la producción: 115
VII.3. Producción del departamento de barras desde enero a julio 123
VII.4. Tiempo total desperdiciado 124
VII.5. Aumento de la producción según establecimiento de metas 126
Capitulo VIII:
CONCLUSIÓN 128
Capitulo IX: 130
BIBLIOGRAFÍA 130
Capitulo X:
ANEXOS 132
X.1. Secuencia de funcionamiento de la compactadora en el circuito hidráulico 133
1.1. Condiciones para el inicio de ciclo amarrado en compactadora 133
1.2 Secuencia del ciclo de amarrado 134
X.2. Glosario 137
10
Capitulo I:
INTRODUCCIÓN A LA TESIS
11
I.1. Introducción
Hoy en día el mantenimiento ha tomado un lugar importante dentro de la
industria, se considera que es parte de la producción y no un gasto innecesario de
tiempo y dinero. Se ha entendido que al tener menos paradas de plante debido a este
concepto se eleva la producción, ya que sus equipos y máquinas se encuentran en
buenas condiciones. En otras palabras el objetivo del mantenimiento es “asegurar la
disponibilidad y confiabilidad de los equipos al menor costo”.
Huachipato no esta exento de este tema, ya que cada minuto que deja de
fabricar sus productos tiene un costo. Siendo importante para ellos que la
manutención cumpla su objetivo con eficiencia.
En el departamento de barras de Talcahuano se produce alambrón de
diferentes diámetros de sección. En su última etapa del proceso llamada
“terminación” existe un equipo que embala el producto, cuyo nombre es unidad
vertical de prensar y atar, también para poder comunicar los equipos del proceso se
utilizan mesas transportadoras de caballetes. Estos equipos tienen una gran cantidad
de fallas, por lo que en esta tesis realizaré un análisis sobre las fallas más críticas.
12
I.2. Enunciado del problema
Dado al alto porcentaje de fallas ocurridas en los equipos compactadota-
atadora y mesa de transporte de caballetes, en el área de terminación, se provoca una
gran pérdida de producción, productividad, pero principalmente tiempo, en el proceso
de fabricación del alambrón. Lo que se traduce en dinero desperdiciado, baja
disponibilidad y confiabilidad de los equipos.
Las preguntas que deberíamos hacernos, son las siguientes:
1. ¿Cuánto afectan las pérdidas provocadas por las fallas de
estos equipos?
2. ¿Cuál es la criticidad de cada equipo en relación con el
proceso productivo?
3. ¿Se tiene conocimiento de la información respecto a las
fallas y pérdidas antes mencionadas?
4. ¿Existen parámetros normalizados de ajustes para los
componentes de los equipos?
13
I.3. Objetivo general
Analizar las fallas de los equipos: compactadora de rollos y mesa de
transporte de caballetes, con un estudio estadístico.
I.4. Objetivos específicos
a. Estudiar estadísticamente la información en relación de las fallas
de los equipos durante un rango de tiempo.
b. Definir fallas críticas y sus efectos.
c. Establecer un método para la resolución de problemas.
d. Proponer acciones de mejora en el mantenimiento de los equipos.
e. estudiar económicamente las pérdidas provocadas por las fallas y
estimar ganancias en consecuencias de las mejoras propuestas.
14
Capitulo II:
COMPAÑÍA SIDERURGICA
HUACHIPATO S.A.
15
II.1. Antecedentes de la empresa Cap s.a.
CAP S.A. actúa como holding y tiene la administración de las siguientes
filiales: Compañía Siderúrgica Huachipato S.A., Compañía Minera del Pacifico S.A.,
Manganeso Atacama S.A., Pacific Ores and Trading NV (Curacao), IMOPAC Ltda.,
PETROPAC Ltda., Abastecimientos CAP S.A., S.O.R.T. Investments Ltd. NV.
1.1. personal
Al 31 de diciembre del 2002 el personal de CAP S.A. y sus subsidiarias
directas alcanzó a 4.197 personas de las cuales 2.477 pertenecen a la Cía. Siderúrgica
Huachipato S.A.
1.2. Compañía siderúrgica Huachipato s.a.
La Compañía Siderúrgica Huachipato esta ubicada en Avenida Gran Bretaña
2910. Situada en la Bahía de San Vicente, Km. 14, al noroeste de la ciudad de
Concepción, Octava Región, Chile.
Desde su inauguración, la planta ha sido objeto de continuos planes de
expansión y modernización, que han elevado su capacidad de producción de 180.000
a 1.200.000 toneladas anuales de acero líquido.
La diversidad de productos obtenidos en CSH es lograda después de un largo
y complejo proceso industrial con tecnología avanzada que lo hace único en Chile.
16
Produce el 100% del acero nacional proveniente de mineral de hierro y abastece a
varios sectores del mercado nacional.
Año tras año, invierte en nuevos procesos para el mejoramiento de la calidad.
Es así, que en Septiembre de 1999 se certificó con la Norma ISO 9001 y más tarde en
Mayo del 2003 se obtuvo la Certificación ISO 9001-2000.
II.2. Visión y misión de CSH
2.1. Visión
Liderar en Chile el negocio del acero en todas sus formas y desarrollar nuevas
oportunidades en el área de tecnologías siderúrgicas.
2.2. Misión
Producir y proveer productos y soluciones en acero de excelente calidad y
servicio que superen las expectativas de sus clientes, privilegiando el desarrollo del
recurso humano como factor determinante de éxito.
Desarrollar ventajas competitivas que genere rentabilidad, a través de la innovación
de sus procesos mediante el uso de tecnologías sustentables.
17
II.3. Mercados en que participa la compañía
La Compañía abastece los siguientes sectores del mercado nacional:
3.1. Sector Industria Metalúrgica: Consumo de alambrón, rollos y planchas
laminadas en caliente y en frío y planchas gruesas, con una participación de
los despachos de la Compañía de alrededor de un 56%.
3.2. Sector Minero: Consumo de barras rectas gruesas y planchas gruesas, con
una participación del 11% de los despachos.
3.3. Sector Edificación y Obras: Consumo de planchas y rollos zincalum, barras
para hormigón y tubos, absorbiendo un 25% de los despachos.
3.4. Sector Conservas y Envases: Consumo de hojalata, con una participación
del 6% de los despachos.
Por otra parte, la Compañía abastece otros mercados nacionales consumidores de
subproductos, como lo son caliza, escoria, coque, coquecillo y cal.
El mercado externo demanda productos tales como: barras, planchas gruesas,
planchas y rollos laminados en caliente, rollos laminados en frío, planchas de
18
zincalum y hojalata, a destinos como, Argentina, Bolivia, Ecuador, México, Estados
Unidos y Uruguay.
II.4. Descripción de actividades y negocios
4.1. Productos
Huachipato elabora productos de acero al carbono, acero de media y de baja
aleación, semi terminados y terminados de las siguientes formas:
Barras para molienda.
Barras para hormigón en rollos.
Barras para hormigón rectas.
Barras varias en rollo.
Barras varias rectas.
Planchas gruesas.
Planchas delgadas laminadas en caliente.
Rollos laminados en caliente.
Planchas delgadas laminadas en frío.
Rollos laminados en frío.
Planchas de zincalum.
Hojalata Electrolítica.
Tubos soldados por arco sumergido.
Palanquilla de colada continua.
19
Planchones de colada continua.
II.5. Proveedores y clientes
5.1. Proveedores:
Los proveedores de los principales insumos y suministros son: Manganesos
Atacama S.A.; Harbison Walker Chile; Endesa; PETROX; Compañía Minera del
Pacifico S.A.; BHP Coal (Australia); Fording Coal (Canadá); Luskar Ltd. (Canadá);
Consol (Canadá); Aluminios Argentinos S.A.I.C.; y ACOS VILLARES S.A. (Brasil);
Paranapanema International (Brasil); Veitsch Todex Aidier (Austria) e INNERGY
(Gas natural).
5.2. Clientes:
Huachipato vende sus productos a procesadores e industrias; empresas de
construcción, distribuidores de acero, fabricas de envases metálicos para conservas y
agroindustrias, trefiladores, fabrica de bolas para molienda de minerales, fabrica de
cañerías y perfiles, maestranzas y minería de cobre.
Además efectúa exportaciones a países europeos, asiáticos, centroamericanos y
sudamericanos.
Sus principales clientes nacionales son: Acma S.A., Carlos Herrera, Cintac
S.A., Centro Acero, Codelco, Comercial A y B, Construmart S.A., Formac, Garibaldi
20
S.A., Hochschild, Inchalam, Inesa, Lecaros S.A., Moly-Cop, Nestlé, S. Sack,
Sodimac.
II.6. Política de calidad
La Compañía Siderúrgica Huachipato S. A., inserta en un mundo globalizado
y cada vez más competitivo, asume el compromiso, de acuerdo a su Misión y su
Visión, de realizar una permanente gestión orientada al mejoramiento continuo, para
producir y proveer soluciones en acero que superen las expectativas de sus actuales y
potenciales Clientes.
La Compañía Siderúrgica Huachipato S.A., asume el compromiso con:
El desarrollo de su recurso humano como factor determinante del éxito.
La participación comprometida de su Personal con el aseguramiento de la
calidad y el mejoramiento continuo como consecuencia de su permanente
valorización, motivación y capacitación.
La planificación para el fortalecimiento de las relaciones, tanto con los
Clientes como con los Proveedores y la Comunidad, que conlleve a
mejorar la calidad en todos los aspectos.
El desarrollo de ventajas competitivas que generen rentabilidad, a través
de la innovación de sus estrategias, productos y procesos incorporando el
uso de tecnologías sustentables.
21
La aplicación de un Sistema de Gestión de la Calidad según la NCh ISO
9001 Of. 2001.
22
CAPITULO III:
MARCO TEORICO
23
III.1. Mejora continua Kaizen
Decir que la mejora continua de los procesos es necesaria para ser y
permanecer entre los más competitivos es algo ya sabido y de lo cual mucho se ha
escrito y hablado, lo importante es definir las estrategias y tácticas para llevarlo a
cabo, como así también su forma de medición.
En cuanto a la estrategia a utilizar para permitir una mejora continua tenemos el
sistema Kaizen basado en los desarrollos de Toyoda, Ohno, Ishikawa, Taguchi,
Singo, y Mizuno entre otros, y compilado por Masaaki Imai, entre los cuales tuvieron
fenomenal alcance las enseñanzas que sobre ellos impartieron consultores americanos
del renombre de Deming y Juran.
Cabe preguntarse porque se elige el Kaizen como sistema a aplicar, a lo cual
cabe responder, por dos motivos fundamentales. El primero consiste en que fue el
primer sistema desarrollado y aplicado ampliamente y en diversas empresas, luego de
lo cual y a raíz de los efectos que ello causó, fueron imitados por los consultores y
empresas occidentales. El segundo motivo radica en la naturaleza armónica de sus
contenidos y filosofía, permitiendo ésta última la incorporación de diversas técnicas
que permitan enriquecer la faz práctica de sus contenidos y puestas en acción. Su
filosofía basada fundamentalmente en el sentido común, es eso, sentido común en
contraposición a muchas teorías voluptuosamente artificiosas y faltas de practicidad
24
ideadas en occidente más como una moda comercial, que como un auténtico aporte a
la cultura de la producción.
El Kaizen es en Japón sinónimo de mejora continua, de búsqueda incesante de
mejores niveles de performance en materia de calidad, costes, tiempos de respuesta,
velocidad de ciclos, productividad, seguridad y flexibilidad entre otros. En esa
búsqueda incesante de mejorar dichos niveles no sólo cuenta como lograrlo, sino
además como medir los resultados de dichas acciones.
III.2. Análisis de datos
Tanto en la estructura de la norma ISO 9001:2000 para los sistemas de gestión
de la calidad, como en uno de sus 8 principios, se hace referencia a análisis de datos:
El principio en mención dice: “enfoque basado en hechos para la toma de
decisión”: las decisiones eficaces se basan en el análisis de los datos y la información.
Por su parte la norma también dice:
“la organización debe determinar, recopilar y analizar los datos apropiados
para demostrar la idoneidad y la eficacia del sistema de gestión de la calidad y para
evaluar donde puede realizarse la mejora continua de la eficacia del sistema de
gestión de calidad”.
25
El análisis de datos es una actividad esencial para cualquier posible mejora del
sistema de gestión de la calidad, de los procesos, productos y de los mismos servicios.
Aunque en muchas empresas se cuentan con gran cantidad de datos, estos
carecen de significado si tales datos no son examinados, evaluados, analizados y
transformados en propuestas útiles para la toma de decisiones.
Algunos ejemplos de datos que deberían ser analizados:
a. Desviaciones del desempeño de los procesos.
b. Evaluación en la efectividad de la formación del personal.
c. Las quejas de los clientes.
d. Tiempo de paro de las maquinas.
e. Fechas de entrega incumplidas.
f. Tiempos de espera.
g. Niveles de satisfacción del cliente.
h. Rendimiento de los proveedores.
i. Tiempos de ciclos.
Cualquier tendencia que se descubra podría señalar en donde se encuentran los
problemas ya sea en su sistema de gestión de la calidad, o bien en datos sobre los
indicadores relacionados con su plan estratégico.
26
III.3. Proceso de mejora
En el apartado de la norma ISO 9001:2000 8.5.1 mejora continua, se señala
que “la organización debe mejorar continuamente la eficacia del sistema de gestión
de la calidad mediante el uso de la política de la calidad. Los objetivos de la calidad,
los resultados de las auditorias, el análisis de datos, las acciones correctivas y
preventivas y la revisión por la dirección”
La mejora continua KAIZEN se interpreta como una actividad que se
desarrolla paso a paso. Cuando se identifican oportunidades de mejora estas pueden
ser acciones correctivas o preventivas. La acción correctiva identifica medidas
necesarias para corregir problemas identificados (prevenir su repetición) y la acción
preventiva identifica las medidas destinadas a prevenir posibles problemas, la mejora
continua es el proceso consistente en emprender acciones de forma recurrente para
implementar soluciones acordadas que deberían producir efectos positivos:
Paso para el proceso de mejora continua:
Se identifica posibles oportunidades de mejora.
Se analiza y se evalúa el costo/beneficio de implementar la acción de
mejora.
Se establecen los recursos necesarios.
27
Posteriormente se mide el impacto de la mejora.
III.4. Herramientas para la mejora continua
Al igual que se establece en la norma ISO 10017: guía sobre técnicas
estadísticas para ISO 9001:2000, el propósito es identificar las técnicas para el
análisis de datos que pueden ser útiles en un proceso de mejora continua y en la
solución de los diversos problemas a que estas se enfrenten.
Las técnicas estadísticas como el diagrama de Pareto, causa efecto. Pueden
ayudar a medir, describir, analizar, interpretar y modelar la variabilidad, aun con una
cantidad relativamente limitada de datos. El análisis estadístico de tales datos puede
ayudar a proveer una mejor comprensión de la naturaleza, extensión y causas de
variabilidad. Esto podría ayudar a solucionar y aun impedir problemas que pueden
resultar de tal variabilidad.
Las técnicas aquí presentadas pueden permitir mejor uso de datos disponibles
para ayudar en la toma de decisiones y por consiguiente mejorar la calidad de
productos y los procesos para lograr satisfacción del cliente. Estas técnicas son
aplicables para un espectro ancho de actividades.
28
III.5. Diagrama de Pareto
Es una forma de identificar y diferenciar los pocos vitales de los muchos
importantes o bien dar prioridad a una serie de causas o factores que afecten a un
determinado problema, el cual permite, mediante una representación grafica o tabular
identificar en una forma decreciente los aspectos que se presentan con mayor
frecuencia o bien que tienen una incidencia o peso mayor.
El análisis de Pareto es también conocido como la ley 20-80 la cual dice que
“generalmente unas pocas causas (20 %) generan la mayor cantidad de problemas (80
%). También se le conoce como la ley ABC utilizado para el análisis de inventarios.
Se utiliza para establecer en donde se deben concentrar los mayores esfuerzos
en el análisis de las causas de un problema. Para ello es necesario contar con datos,
muchos de los cuales pueden obtenerse mediante el uso de una hoja de inspección.
Ejemplos de aplicación:
Causas de atrasos y entrega.
Defectos en productos.
Errores en la prestación de servicios.
Problemas de producción.
29
Análisis ABC de inventarios.
Análisis de clientes.
Análisis de accidentes.
Se elabora ordenando la lista de causas, productos o clientes en forma
decreciente (mayor a menor) de acuerdo a la frecuencia con que se presentó cada una
de las causas o bien el volumen de ventas por clientes o productos. Es importante que
se haga en una misma unidad de medida cuando se trata de productos o clientes.
Se calcula el porcentaje individual de cada categoría, dividiendo el valor de
cada una por el total de las causas o productos.
Se calcula el porcentaje acumulado, sumando en orden decreciente los
porcentajes de cada uno de los rubros en forma acumulada.
Para representar esta técnica se utilizará un gráfico de barras, ordene las
causas de mayor a menor, anotando las causas en el eje horizontal (X) y los valores o
frecuencia con que se presentó determinada causa en el eje vertical izquierdo (Y). El
porcentaje se anota en el eje vertical derecho. Excel permite realizar este tipo de
gráfico.
30
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. Frec. %
Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2
Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7
Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7
No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0
Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0.0
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3
Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5

Total: 88 100
Figura III-1: Tabla de datos del método de Pareto
31
120,0%
100,0%
80,0%
60,0%
40,0%
20,0%
0,0%
M otor no No enfría Burlete Pintura Rayas No Puerta no Gavetas M ala M otor no Puerta Def. Otros
detiene Def. Def. funciona cierra Def. Nivelación arranca
Figura III - 2: diagrama de Pareto.
III.6. Análisis de causa efecto
Es una representación gráfica en forma de espina de pescado que permite
identificar las causas que afectan un determinado problema en una forma cualitativa.
El diagrama de causa efecto también es conocido como diagrama Ishikawa en
homenaje a su creador.
Se usa para descubrir de manera sistemática la relación de causas y efectos
que afectan a un determinado problema.
El mayor beneficio, es que permite de una manera sistemática concentrarse en
las causas que están afectando un problema y una forma clara de establecer las
32
interrelaciones entre esas causas y el problema en estudio, así como subdividir las
causas principales en causas primarias, secundarias y terciarias.
Las limitaciones y precauciones en este método dependen del conocimiento
previo de las personas involucradas en el análisis. También a veces se dificulta en
donde colocar una determinada causa, lo cual no tiene mayor importancia.
La elaboración se realiza seleccionando un problema y se anota en el lado
derecho de una hoja de papel, encerrándolo en un cuadro.
Posteriormente se dibuja una línea horizontal hacia la izquierda del cuadro en
donde se encerró el problema, lo cual viene a ser como la espina dorsal de un
esqueleto de pez. En seguida, se escribe las causas primarias que afectan al problema,
en forma de grandes espinas y se encierran en un cuadrado.
33
3.1. Ejemplo de diagrama causa efecto
Excesiva
Hombre presión
Máquina
Empleado sin Parámetro

guantes especificado para la
No ha máquina erroneo
limpiado la
superficie
Fallo en
pintura
Fallo del
proveedor
Falta de Faltan instrucciones
homogeneidad de trabajo
Material Método
Figura III-3: ejemplo de la aplicación, diagrama causa efecto.
III.7. Justificación
La complejidad de los procesos industriales y la exigencia de buscar
mecanismos para mantener altos niveles de confiabilidad y disponibilidad en sus
equipos, han creado la necesidad de producir sistemas que permitan en línea detectar
y aislar fallas incipientes que ocurren durante la operación de los mismos.
En muchos procesos industriales se producen paradas de plantas no
programadas por fallas en los elementos que conforman el sistema de automatización
34
(equipos, sensores, transmisores, actuadotes), los cuales afectan la producción
convirtiéndose en pérdidas económicas para la empresa.
Para HUACHIPATO S.A. es importante que el proceso de fabricar acero no
se detenga, ya que el costo que pierde por cada minuto que deja de laminar acero es
muy alto.
“Durante el periodo comprendido entre el 01 de enero y el 31 de julio del
año 2006, se dejó de producir por concepto de atrasos en los 2 equipos un total de
5.455 minutos”.
III.8. Delimitación
El estudio se realizará en el departamento de barras de Talcahuano de
la Compañía Siderúrgica Huachipato, específicamente en la sección de
terminación, del proceso de fabricar alambrón.
El periodo de tiempo utilizado para el análisis será desde el 01 de
enero hasta el 31 de julio del año 2006.
35
Capitulo IV:
DESCRIPCION DE EQUIPOS Y
PROCESO DE FABRICACION
DEL ACERO
36
IV.1. Descripción del proceso siderúrgico
La Compañía Siderúrgica Huachipato S.A., es una empresa siderúrgica
integrada que obtiene arrabio por reducción de pellets y granza de mineral de hierro
en sus Altos Hornos. El acero producido en la Acería de Convertidores al oxígeno, es
colado a planchones y palanquillas, los que posteriormente por laminación, se
transforman en diversos productos terminados y semi terminados destinados a los
mercados nacional e internacional.
Figura IV-1: proceso de laminación de acero.
37
1.1. El proceso de transformación
El Proceso Productivo Siderúrgico se ha dividido gráficamente en tres etapas y seis
pantallas debido a su extensión.
Reducción del Mineral para obtener arrabio
Fabricación del Acero
Laminación del Acero en productos terminados finales
1.2. reducción del mineral para obtener arrabio
La mezcla de carbones metalúrgicos (Carbón, Pellets y Caliza) se somete a un
proceso de destilación seca que lo transforma en coque metalúrgico. Este proceso se
realiza en la Planta de Coque, la que cuenta con 58 hornos y con una capacidad para
producir 300.00 toneladas de coque al año.
38
Carbón Mineral
Preparación
Materias Primas
Mineral de Hierro
Piedra Caliza
Coque
Planta de Coque Alto Horno Escoria
Arrabio
Alquitrán
Gas Escoria
Convertidor al
Hicrocarburos
Oxígeno (Conox)
Chatarra Acero
Cal Líquido
Ferroaleaciones
Oxígeno
Colada Continua
Planchones
Laminador Planos
Rollos
en Caliente
Planchas
Rollos Palanquillas
Gruesas
Productos Laminador Planos Laminador de

Tubulares en Frío Barras
Barras en Rollo
Tubos Soldados Planchas y Rollos Laminadas en Frío
Barras Rectas
Planchas y Rollos Zincalum
Hojalata Electrolítica en Láminas y en Rollos
Figura IV-2: Diagrama Proceso Siderúrgico LBT Fuente: Sistema de documentos. Página Intranet,
CSH S.A.
39
IV.2. Unidad laminador de barras
2.1. Descripción y situación actual
El laminador de barras, transforma los productos semi terminados
“palanquillas”, en barras redondas, rectas, rollos lisos o con resaltes para hormigón.
Estos productos son utilizados como materiales de construcción y como materia
prima para la manufactura de alambres, clavos, tornillos, bolas, pernos, estructuras,
etc.
La transformación se realiza en un máximo de 26 Stand de laminación cuya función
es reducir la sección de la barra en las dimensiones especificadas. Su producción es
programada por la Unidad Planeamiento de la Producción, de acuerdo a las
especificaciones de las órdenes de ventas puestas por los clientes.
2.2. personal y bienestar
Al 31 de Marzo del 2003 el personal con contrato vigente alcanzó a 169
personas de CSH y 152 personas de personal contratista.
40
Se aplican diversos programas de capacitación, tanto externos como internos. Existe
un asesor interno que pertenece al Departamento de Capacitación y un responsable
dentro de la Unidad LBT.
Se realizan continuamente actividades en el club deportivo de CSH y en el
Deportivo Rodibarras (Deportivo creado por Sección Rodillos y Barras).
2.3. seguridad e higiene ambiental
Los programas de seguridad contemplan: Procedimientos especiales de
seguridad, inspecciones planeadas y no planeadas, reuniones semanales, cierre de
condiciones inseguras e investigación de accidentes. Existe un asesor interno que
pertenece al Departamento de Seguridad y un responsable dentro de la Unidad.
2.4. proceso de laminación.
Las palanquillas son sometidas a temperaturas entre 1050 a 1180 °C. En el
Tren de desbaste se realizan las primeras reducciones del material.
Luego de ser procesada en el tren intermedio, continúa la manufactura de la barra,
dependiendo del producto a terminar:
Barras Rollo: Tren de acabado
Barra Recta: Mesa de enfriamiento y Terminación
41
2.5. Tren de acabado
Se fabrican rollos desde 5.5 a 16 mm. de diámetro. El rollo pasa por un
formador de espiras cuya función es depositar el alambrón de espiras circulares
homogéneas sobre un transportador en donde el producto es sometido a un
enfriamiento controlado con el propósito de darle las propiedades mecánicas,
especificadas por el cliente. Por último, se dispone de un Foso Formador de Rollos,
ubicado en la parte final del transportador de espiras. Se compactan, se amarran, se
codifican y se clasifican quedando listo el rollo para dirigirse a la unidad de
Despacho.
Figura IV-3: Figura: stand de laminación.
42
2.6. mesa de enfriamiento y terminación
Para las alternativas de producto de diámetro superiores a los 16 mm. Se hace
necesario adecuar la línea de laminación, la barra que antes fuera guiada por canales
hacia el bloque de acabado a la salida de la caja de laminación ahora es conducida por
un camino de rodillos en dirección a una mesa de enfriamiento. En la mesa de
enfriamiento las barras esperan para que disminuya su temperatura, luego son puestas
en un camino de rodillos la cual lleva a la barra hacia la guillotina la que les dará un
corte con el largo final requerido, allí son pesadas y clasificadas. Luego son retiradas
en paquetes por una grúa y depositadas en un patio adyacente al proceso listas para
ser despachadas.
43
2.7. despacho
Hasta hace unos años atrás, el despacho era parte del proceso del Laminador
de Barras, pero hoy en día es un departamento independiente. Este departamento está
encargado de administrar los inventarios de productos terminados y distribuir
oportunamente los productos a los clientes.
Figura IV-4: carro de tren, utilizado para el transporte.
44
2.8. Sección rodillos
Sección Rodillos es un taller de maquinas y herramientas que pertenece a la
Unidad Laminador de Barras Talcahuano. Trabajan 49 personas entre personal CSH y
personal contratista. Tiene como objetivo abastecer de rodillos y anillos rectificados a
todos los laminadores de la planta. Esta sección es de vital importancia ya que incide
directamente en la calidad de los productos que entrega CSH.
Los procesos que se ejecutan en esta sección son: Rectificado, Torneado y Ribeteado
(se recupera la forma del rodillo ó anillo, su convexidad o concavidad).Todos estos
procesos permiten dejar los rodillos y anillos nuevamente operativos y en condiciones
de ser utilizados en los laminadores.
Figura IV-5: rodillos para el tren de laminación.
45
IV.3. Proceso de laminación de rollos de alambrón
Colada Fabricar alambrón

continua Palanquill Alambrón Sector
a metalúrgico
Figura IV-6: proceso de fabricar alambrón.
46
IV.4. Sección de terminación
Mesas transportadoras
Figura IV-7: sección terminación.
El caballete vacío esta colocado axialmente con respecto al dispositivo de
recogida y descarga de las espiras (formador de rollos), que forma la parte final de la
mesa de transporte y el enfriamiento gradual de las espiras de alambrón (mesa de
enfriamiento).
En dicha posición, el caballete recibe y recoge de manera ordenada las espiras
que caen desde el dispositivo de recogida y forma un rollo de dimensiones y peso
correspondiente a los de la palanquilla en laminación.
47
Cuando el rollo esta formado, el caballete se desplaza a lo largo del camino de
rodillos hasta que alcanza la unidad de prensadura y de atadura vertical
(compactadora – atadora de rollos). En dicha unidad, el rollo es prensado y atado en
estos cuatro puntos; luego, el caballete avanza y llega a la unidad de descarga y
recogida (volcador). En esta posición, el caballete efectúa una rotación de 90º y se
posiciona con el eje horizontal. Un dispositivo especial quita el rollo del caballete y lo
deposita ante todo sobre una unidad de pesar para medir su peso y luego lo coloca en
el brazo horizontal del colector rotativo de cruz.
El caballete vacío se posiciona otra vez con el eje vertical y empieza su
recorrido hasta regresar al dispositivo para la formación de rollos.
Si el tiempo necesario para el ciclo de prensadura y atadura es superior al
tiempo de formación del rollo, los caballetes cargados se acumulan en la sección del
camino de rodillos entre el dispositivo de formación de rollos y la unidad de
prensadura y atadura. En dicho caso, el caballete adelanta paso a paso por medio de
fotocélulas que paran y accionan el movimiento de los caballetes.
48
4.1. Dispositivo para transportar el rollo de alambrón
Caballete
Figura IV-8: caballetes.
4.2. Formador de rollos
Figura IV-9: formador de rollos.
49
4.3. Mesa de transporte de caballetes
Figura IV-10: mesa de transporte de caballetes.
4.4. Compactadora-atadora de rollos de alambrón
Figura IV-11: compactadora - atadora de rollos.
50
4.5. Volcador de rollos
Figura IV-12: volcador de rollos.
4.6. Romana de rollos
Figura IV-13: romana de rollos.
51
4.7. Colector rotativo de cruz
Figura IV-14: colector rotativo de cruz.
4.8. Despacho
Figura IV-15: despacho.
52
IV.5. Unidad vertical de prensar y atar compactadora y
atadora de rollos de alambrón
Figura IV-16: compactadota de rollos.
53
5.1. Descripción y características
1.1. Operatividad
Las unidades de prensar y atar se instalan a la salida de los equipos para la formación
de rollos de alambrón. Tienen la función de prensar y atar los rollos de alambrón dos
veces o más.
1.2. Composición
1.2.1. Grupo de prensadura
El grupo esta formado por un montaje vertical que consiste de un armazón robusto de
perfiles de acero soldados, donde se instalan:
a) las guías para el movimiento vertical del bastidor porta atadoras y del bastidor
de prensadura;
b) un bastidor de perfiles de acero soldados, que desliza sobre ruedas
combinadas especiales, para el soporte y el movimiento de los grupos de
atadura. El movimiento vertical del grupo es producido por dos cilindros
hidráulicos;
54
c) un bastidor de perfiles de acero soldados, que desliza sobre ruedas
combinadas, para la operación de prensadura de los rollos. Este dispositivo es
accionado por cilindros hidráulicos;
d) un sistema hidráulico para el accionamiento de los cilindros mencionados
arriba y para la alimentación de los grupos de atadura;
e) una instalación eléctrica en la máquina, con los micros interruptores y los
sensores de proximidad para los interruptores de fin de carrera, los
dispositivos de seguridad y los input de comienzo y fin de ciclo.
1.2.2. Grupo de atadura
El grupo esta compuesto por:
a) cuatro atadoras hidráulicas, que atan automáticamente los rollos de alambrón
por medio de alambre de acero. Cada maquina esta formada por un cuerpo de
robusta chapa soldad de acero donde se instalan:
el grupo de arrastre para suministrar el alambre de atadura, accionado
por un motor hidráulico.
la cabeza torcedora para anudar los dos extremos del alambre,
accionada por un motor hidráulico.
La cizalla para el corte del alambre de mando hidráulico.
Todos los componentes de los dispositivos de guía de alambre.
55
b) Cuatro dispositivos especiales con poleas fijas y polea móvil por medio de un
cilindro hidráulico para recuperar y tender el alambre de atadura. Por esta
operación, cada grupo instalado entre la atadora y la devanadera que
suministra el alambre de atadura;
c) Cuatro devanaderas de eje vertical que ruedan locas, donde se ponen los rollos
del alambre de atadura.
1.3. Datos técnicos
Máquina: unidad vertical de prensar y atar rollos.
Tipo: BOV – 1800 – 1250 – 6 – 4
Colocación: en la parte final del camino de rodillos especial para el
transporte y el enfriamiento de los rollos en las devanaderas.
Operatividad: prensadura y atadura automáticas de rollos de alambrón
colocados en devanaderas de eje vertical.
Dimensiones máximas del grupo:
Base: 7000 x 7000 Mm.
Altitud: 9000 Mm.
Peso calculado (sin ataduras): aprox. 25000 kg.
Grupo de prensadura:
Fuerza máxima de prensadura: 20000 Kg.
Accionamiento: por medio de dos cilindros
Altitud máxima del rollo antes de prensadura: 2500 Mm.
56
Altitud máxima del rollo después de la prensadura: 1800 Mm.
Carrera máxima de prensadura: 1900 Mm.
Diámetro exterior máximo del rollo: 1250 Mm.
Diámetro interior mínimo del rollo: 700 Mm.
Numero de ataduras por cada rollo: 4 (equidistantes, con nudo
plano)
Temperatura máxima del rollo: 400º C
Grupo de atadura:
Numero de ataduras: 4
Accionamiento: hidráulico
Características del alambre de atadura:
o Diámetro: 6 Mm. +/- 0.3
o Material: acero con resistencia máx. a la tracción en frío
R = 42 Kg. /mm2 y alargamiento min. En frío
A = 30%
57
Figura IV-17: compactadora – atadora rollos.
58
IV.6. Mesa de transporte de caballetes
Figura IV-18: mesa de caballetes.
6.1. informaciones generales
El sistema esta compuesto por una serie de rodillos de motor que forman una
mesa de deslizamiento donde ese desplazan una serie de caballetes colocados en el
eje vertical, que llevan los rollos de alambrón a prensar, atar y recoger para el
almacenamiento.
La mesa para el transporte es un plano horizontal de forma cuadrada, que
forma un ciclo cerrado.
59
Cuando parten, los caballetes están cargados con el rollo y después de recorrer
todo el circuito, llegan vacías a la unidad de formación de rollos.
6.2. Características técnicas
Longitud total del recorrido: 94 m
Rodillos para el transporte: 200
Mesa: 1108 Mm.
Paso entre los rodillos: 400 Mm.
Mando rodillos: por grupo de 6 rodillos, por medio de
moto reductores de 0,75 KW – 56,3 rpm –
380V/50 HZ
Velocidad de desplazamiento: 0.5 m/s
Peso máx. Caballete + rollo: 3500 Kg.
60
Figura IV-18: mesa transporte de caballetes.
IV.7. Mesa de transporte de caballetes giratorias
Para realizar el desplazamiento angular del circuito cerca de las esquinas y
otras desviaciones se instalan mesas de transporte especiales, que efectúan una
rotación de 90º alrededor de su eje vertical, así que el caballete rueda 90º alrededor de
su eje vertical y se alinea con la mesa de rodillos transversal con respecto a la mesa
de llegada. La rotación de la mesa es mandada por medio de un cilindro.
61
Figura IV-19: mesa giratoria.
62
IV.8. Recorridos entre los equipos del área de terminación
8.1. Recorrido entre la unidad de formador de rollos y
compactadora – atadora de rollos:
Longitud total: aprox. 40 m
Posibilidad de acumulación: 15 caballetes
8.2. Recorrido entre la compactadora – atadora de rollos y el
volcador:
8.3. Recorrido entre los caballetes vacíos hacia la unidad de
formador de rollos:
8.4. Recorridos alternativos:
63
Capitulo V:
APLICACIÓN DE ESTADÍSTICAS
PARA LA BÚSQUEDA DE FALLAS
CRÍTICOS
64
V.1. Introducción
En esta etapa de la memoria de titulación, realizaré el desarrollo del tema
“análisis de fallas en los equipos compactadora de rollos y mesa de transporte de
caballetes” en cuestión. Utilizando herramientas estadísticas implementadas en la
norma ISO 9001/ 2000.
La parte central de esta sección es la búsqueda de las causas de fallas en los
componentes críticos de los dos equipos nombrados anteriormente. Los datos son
extraídos del historial de fallas de estos, que se encuentran en la intranet de
Huachipato S.A.
65
V.2. Búsqueda de la causa más crítica en la compactadora
de rollos
El primer paso para esta etapa del estudio, es comparar el tiempo acumulado
de fallas durante el periodo, 01 de enero a 31 de julio del 2006, en los dos grupos de
la compactadora – atadora de rollos, Grupo de prensado, cuya función es la de
compactar el rollo y el grupo de atado, que es el encargado de amarrar los rollos.

subequipos
3580
grupo atadoras
525
grupo prensado
0 1000 2000 3000 4000

minutos
tiempo total
Figura V-1: tiempo total de fallas en los dos grupos de la compactadora de rollos.
La información entregada por este gráfico, nos demuestra que el grupo de las
atadoras genera mas tiempo desperdiciado en fallas (3580 minutos), que no aportan
valor al proceso, siendo el más crítico.
66
Para continuar nos enfocaremos en el grupo de las atadoras.
Este grupo esta constituido por cuatro atadoras dispuestas en cada uno de los
lados del equipo.
Brazo de
la atadora
Figura V-2: atadora del equipo compactadora de rollos.
Analizaremos por separado la información de las cuatro atadoras. Para
determinar cual de las fallas es la que más afecta al equipo.
67
V.3. Atadora Nº 1
160 120%
140
100%
120
80%
100
% acumulado
tiempo
80 60%
60
40%
40
20%
20
0 0%
Falla Falla Del Falla De Amarra Filtracion De Amarra Por Pernos Am arra Polín Suelto
Mecánica Operador Torcedor Cortada Aceite Atascada Quebradura Cortados Larga
causas
minutos % acumulado
Figura V-3: diagrama de Pareto de la atadora 1 en función del tiempo desperdiciado de las fallas.
Tomando en cuenta el tiempo de pérdida utilizado por cada causa, serían las 6
primeras causas (60% de las causas), con esto se puede decir que el 80% de los
minutos perdidos representan el 60% de las causas, las cuales considero criticas.
Estas son:
• Falla mecánica.
• Falla de operador
• Falla del torcedor
• Amarra cortada
• Filtración de aceite
68
• Amarra atascada
Mi recomendación es que hay que concentrarse en el 60% de las causas que generan
el 80% de los minutos perdidos.
%
Causa minutos % acumulado
Falla Mecánica 140 19% 19% A 60
Falla Del Operador 130 17% 36% A
Falla De Torcedor 80 11% 47% A
Amarra Cortada 70 9% 56% A
Filtración De Aceite 70 9% 66% A
Amarra Atascada 65 9% 74% A
Por Quebradura 55 7% 82% B 20
Pernos Cortados 55 7% 89% B
Amarra Larga 45 6% 95% C 20
Polín Suelto 35 5% 100% C
Figura V-4: atadora 1.
69
V.4. Atadora Nº 2
600 120,00
500 100,00
% acumulado
400 80,00
tiempo
300 60,00
200 40,00
100 20,00
0 -
Falla Amarra Desgaste Falla Del Falla De Falla De Falla De Pernos
Mecánica Cortada Operador Guillotina Pinzas Ajuste Cortados
Llegada
causas
minutos % acumulado
Tomando en cuenta el tiempo de pérdida utilizado por cada causa, sería solo la
primera causa (13% de las causas), con esto se puede decir que el 80% de los
minutos perdidos representan el 13% de las causas, las cuales considero critica.
Estas son:
70
%
Falla Mecánica 485 74,62 74,62 A 13%
Amarra Cortada 85 13,08 87,69 B 25%
Desgaste 35 5,38 93,08 B
Falla Del Operador 25 3,85 96,92 C 66%
Falla De Guillotina 10 1,54 98,46 C
Falla De Pinzas
Llegada 10 1,54 100,00 C
Falla De Ajuste 0 0 100,00 C
Pernos Cortados 0 0 100,00 C
71
V.5. Atadora Nº 3
% acumulado
600 120,00
tiempo
500 100,00
400 80,00
300 60,00
200 40,00
100 20,00
0 -
Falla Amarra Falla De Falla De Desgaste Falla De Falla De Falla De
Mecánica Cortada Guillotina Torcedor Mantención Ajuste Pinzas
Llegada
causas
minutos % acumulado
minutos perdidos representan el 38% de las causas, las cuales considero criticas.
Estas son:
• Amarra cortada
• Falla de la guillotina
72
%
Falla Mecánica 505 52,06 52,06 A 38%
Amarra Cortada 195 20,10 72,16 A
Falla De Guillotina 60 6,19 78,35 A
Falla De Torcedor 55 5,67 84,02 B 38%
Desgaste 45 4,64 88,66 B
Falla De Mantención 40 4,12 92,78 B
Falla De Ajuste 35 3,61 96,39 C 25
Falla De Pinzas
Llegada 35 3,61 100,00 C
73
V.6. Atadora Nº 4
30 120,00
25 100,00
20 80,00
tiempo
%
15 60,00
10 40,00
5 20,00
0 -
Falla Amarra AcumulacionAmarra Larga Falla De Filtracion De
Mecánica Cortada De Laminilla Torcedor Aceite
causas
minutos % acumulado
minutos perdidos representan el 67% de las causas, las cuales considero críticas.
Estas son:
• Amarra cortada
• Falla de la guillotina
74
%
Causa minutos % acumulado clasificación
Falla Mecánica 25 23,81 23,81 A
Amarra Cortada 20 19,05 42,86 A 67%
Acumulación De
Laminilla 20 19,05 61,90 A
Amarra Larga 15 14,29 76,19 A
Falla De Torcedor 15 14,29 90,48 B 16,50%
Filtración De Aceite 10 9,52 100,00 C 16,50%
Hasta aquí se estudiaron los dos grupos de la compactadora – atadora de
rollos, teniendo una mayor cantidad de tiempo desperdiciado de fallas en el conjunto
de las atadoras. Luego se desglosaron las cuatro atadoras una por una, realizándoles
un gráfico de Pareto, para identificar las causas que retrasaban el buen
funcionamiento del equipo. Con esto se concluyó que la falla mecánica es la más
crítica. Esta se encuentra en el primer lugar de cada tabla de datos de las cuatro
atadoras, clasificadas en forma descendiente en función del tiempo desperdiciado por
las fallas.
75
6.1. Descripción de falla mecánica
• Falla mecánica: corresponde a un atraso mecánico (AM) y se produce
cuando el equipo esta en funcionamiento, restándole tiempo a la
producción. En la tabla de información del sistema intranet de Huachipato
S.A., aparecen fallas de diferentes componentes del equipo, referentes a
desperfectos, ajustes, mal funcionamiento entre otras.
76
El siguiente paso será enfocarnos en las fallas mecánicas, para poder
identificar cual o cuales causas son las más importantes.
El primer criterio que utilizaremos será de clasificar según el producto de
alambrón en el que se generan las fallas con los mayores tiempos desperdiciados.
V.7. Atrasos mecánicos en los productos de rollos de

alambrón
producto
RH12 35
BV6.5 40
BV8 45
RH6 55
RH16 110
BV10 115
BV6 145
RH10 250
BV5.5 525
RH8 785
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
m inutos
total minutos
Figura V-10: producto v/s tiempo. En este gráfico se observan los tiempos de los
atrasos mecánicos en los productos.
En el gráfico Nº 6, se puede observar la gran diferencia en los tiempos de
atrasos mecánicos según el producto. El producto de 8 mm. Hormigón es el que
77
contiene el mayor tiempo acumulado durante los siete meses, en que consiste el
estudio. Por lo que es el más crítico dentro de su clasificación.
Si desglosamos las fallas producidas en este material, tendremos más certeza
de la raíz del problema y nos ayudará a concentrarnos en los de mayor importancia.
producto atadora 1 atadora 2 atadora 3 atadora 4 total minutos

RH8 350 50 385 0 785
BV5.5 120 150 185 70 525
RH10 15 0 235 0 250
BV6 50 40 0 55 145
BV10 110 0 5 0 115
RH16 25 20 65 0 110
RH6 30 0 25 0 55
BV8 10 30 5 0 45
BV6.5 30 10 0 0 40
RH12 0 15 20 0 35
Figura V-11: clasificación de los productos con mayor tiempo en atrasos mecánicos.
La tabla 5 nos entrega valiosa información para determinar el producto con
mayor tiempo en atrasos mecánicos, pero además nos muestra cual de las cuatro
atadoras es la que más falla.
78
V.8. Atrasos mecánicos según atadora
0
atadora 4
385
sub equipo
atadora 3
50
atadora 2
350
atadora 1
0 100 200 300 400

minutos
RH8
Figura V-12: tiempo de atrasos en cada atadora del equipo compactadora de rollos.
El gráfico muestra que la atadora 3 se producen más atrasos mecánicos,
trayendo como consecuencia tiempo desperdiciado, por lo que se convierte en la
atadora más crítica dentro del equipo.
Clasifiquemos los componentes de la atadora 3, para continuar con la
búsqueda de las causas críticas.
79
V.9. Atrasos mecánicos según componentes de la atadora
subequipos
Guía Enderezadora 0
Guias Rectas 5
Circuito pasada de Alambre 20
Pinzas de Llegada 25
Guillotina 50
Torcedor 70
Arrastrador 90
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
minutos
minutos
Figura V-13: tiempo de los atrasos mecánicos en los componentes de la atadora 3.
En el gráfico se observa que el arrastrador es el componente con más tiempo
en atrasos mecánicos, no obstante los componentes: torcedor, guillotina, pinzas de
llegada o el circuito de pasada del alambre no dejan de ser importantes y también los
considero críticos.
80
Componente minutos causa y descripción
Arrastrador 90 falla mecánica (sacar enredo)
Pinzas de Llegada 70 Falla Mecánica (cambiar torcedor, invertir flexibles, revisar equipos)
Guillotina 50 falla mecánica (cambiar cuchillos, arrastrador)
Torcedor 25 falla mecánica (ajuste de pinzas de llegada)
Circuito pasada de Alambre 20 Acumulación De Laminilla
Guías Rectas 5 falla mecánica (Limpiar Y Lubricar, cambiar tapa)
Guía Enderezadora 0 Pernos Sueltos
Figura V-14: clasificación de los componentes de la atadora 3.
81
CAPITULO VI:
ESTUDIO DE LAS FALLAS MÁS
CRÍTICOS EN LOS EQUIPOS
82
1 Diagrama causa - efecto de las fallas del arrastrador
Desgastes Procedimiento inadecuado
desiguales entre para la instalación del
componentes arrastrador FALLA Flexibles rotos Espacio libre
Falta de Falta de MECÁNICA Falta de datos inapropiado
entrenamiento procedimiento Técnicos y htas.
normalizado Hilos y acoplesConexiones Articulaciones
en mal estado sueltas Torque doblados
Desalineamiento inadecuado fugas de
aceite
Filtros hidráulico
Soportes mal Falta e inadecuada inadecuados o
Mala ajustados o lubricación de guías Cavitación dañados Sello
distribución de defectuosos del soporte Falta de datos Inadecuado
esfuerzos Técnicos y htas. Suciedad en la
Alta superficie del Contaminación Demasiada
Vibración Entrada de aire en Torque cilindro del aceite presión OH
tubería, conexiones, Válvula relief de inadecuado
filtro. cilindros Instalación de Sellos
Cavitación desajustada Falta de conexiones sucias rotos
entrenamiento
Aire en la Presión inadecuada Vástago de
bomba Velocidad en término de Pernos cilindro dañado
elevada del Caudal OH carrera de cilindro cortados o rayado FALLA DEL
fluido en la insuficiente del ARRASTRADOR
succión circuito
Acumulación de Pernos
Falta de lubricación e laminilla en la guía cortados Amarra tirante desde el
inadecuada en guía rollo
Lubricante
inadecuado Falta de limpieza Vibración Amarra mal
en la guía acomodada
hacia la
Desalineamiento Desalineamiento compactadora
en guía Corte defectuoso de la en guía Falla de
guillotina operación
Punta de la
amarra con
rebaba Falta de
Desgaste de los entrenamiento Procedimiento
componentes AMARRA inadecuado
Figura VI-1: Diagrama causa-efecto. ATASCADA AMARRA
CORTADA Unión de amarra
mal soldada
83
En el diagrama causa – efecto se puede observar que a las causas como:
mantenimiento mal programado, procedimiento inadecuado, falta de mantención y
falta de inspección, son la razón del “por que” se producen las fallas en el arrastrador.
1.3 Selección de las causas principales
Criterios de selección :
100 Criticidad según historial de
fallas.
90
80
70 60
60
50
40 35
30
20 11 8
10
0
desalineamiento vibración fugas de aceite falla operación
en guía
Figura VI-2: Selección de las causas principales.
84
1.3 Establecimiento de metas
Disminuir Disminuir e identificar

Desalineamiento de vibración
guía Meta: disminuir un 30 %
Meta: disminuir un 40 % de minutos
de minutos
Disminuir
fallas del
arrastrador
META: Disminuir 60%

de fallas (138 min.)
con respecto al
01/01/06 al 31/07/06
(230 min.)
Disminuir Fugas de aceite Disminuir Falla de

Meta: disminuir un 20 % de operación
minutos Meta: disminuir un 10 % de
minutos
Figura VI-3: establecimiento de metas para las fallas del arrastrador.
85
1.4 Establecimiento de métodos para lograr las metas
1. Disminuir 2. Disminuir e identificar

Desalineamiento de guía vibración
Meta: disminuir un 40 % de minutos Meta: disminuir un 30 % de minutos
1.1. Controlar la 1.2. Mejorar 2. 2. Medir el caudal del

aplicación de la procedimiento de aceite hidráulico
limpieza de la guía instalación del
arrastrador 2.1. Medir las vibraciones en el
1.3. Aumentar la 2.3. Revisar estado de equipo
frecuencia de las válvulas relief y
inspección a la
alineación de la guía.
cilindros OH Disminuir
fallas del
3.1. Revisión de arrastrador
idoneidad de los 4.1. Mejorar
repuestos (filtros, procedimiento META: Disminuir 60%
sellos, flexibles) para la unión de de fallas (138 min.) con
la amarra respecto al 01/01/06 al
3.3. aumentar la 31/07/06 (230 min.)
frecuencia de 3.2. Mejorar
inspección para las 4.2. Mejorar el
procedimiento de la entrenamiento del personal
fugas instalación de apoyo técnico, para la
componentes OH unión soldada de la amarra
3. Disminuir Fugas de aceite 4. Disminuir Falla de

Meta: disminuir un 20 % de minutos operación
Figura VI-4: Establecimiento de métodos para lograr las metas.
86
1.5 Plan de acción para el arrastrador
Nº qué cómo quién cuando

1 Disminuir desalineamiento en guía
1.1. controlar la Inspeccionando que se halla Capataz 01 – 02 - 07
adecuada realizado como lo estipula el IT-64- de
limpieza de la 04019, “limpieza de atadoras terminación
guía compactadora de rollos”
1.2. mejorar Reestructurar procedimiento Jefe de área 01 – 03 - 07
procedimiento adecuado y enseñarlo a personal del depto.
de instalación externo e interno. mecánico
del arrastrador
1.3. Aumentar la Ingresar en sistema máximo Depto. 01 – 03 - 07
frecuencia de frecuencia de 7 días, para mecánico
inspección a la Inspección del arrastrador verificar
alineación de la los pernos y alineación respecto de
guía. las guías. Además de aplicarla.
2 Disminuir e identificar vibración
2.1. medir las Medir con instrumento para Depto. 01 – 03 - 07
vibraciones en vibraciones en diferentes partes del mecánico
el equipo equipo con una frecuencia de no más
de 4 meses. (Evaluar compra o
contratación de servicios externos).
2.2 medir el caudal Instalar caudalímetros adecuados en Depto. 01 – 04 - 07
del aceite la salida de las bombas principales, mecánico
hidráulico para controlar el caudal del circuito
y determinar el estado de estas.
2.3 Revisar estado Inspeccionar estado de las válvulas y Depto. 01 – 04 - 07
de las válvulas cilindros OH. Del equipo, con una mecánico
relief y frecuencia de 28 días.
cilindros OH
3 Disminuir Fugas de aceite
3.1 Revisión de Revisar calidad, cantidad y estado de Depto. 01 – 03 - 07
idoneidad de los repuestos que se encuentran en mecánico
repuestos bodega y que se comprarán.
(filtros, sellos,
flexibles)
87
3.2 Mejorar Establecer y aplicar Procedimiento Depto. 01 – 03 - 07
procedimiento normalizado sobre la instalación y mecánico
de la instalación remoción de componentes OH.
de componentes Como flexibles, filtros, válvulas, etc.
OH Tomando en cuenta la limpieza y
aprietes.
3.3 aumentar la Ingresar en sistema máximo Depto. 01 – 03 - 07
inspección para Inspección de fugas en circuito OH.
las fugas Y aplicarla.
4 Disminuir Falla de operación
4.1 mejorar Reformular procedimiento de unión Capataz 01 – 02 - 07
procedimiento mediante soldadura de amarra, de
para la unión de enseñarla y aplicarla adecuadamente. terminación
la amarra
4.2 Mejorar el Realizar charla de procedimiento Capataz 01 – 02 - 07

entrenamiento para el técnico nuevo y evaluación de
del personal de perfeccionamiento para los terminación
apoyo técnico, técnicos antiguos.
para la unión
soldada de la
amarra
88
Observaciones
En el plan de mantención preventiva de la compactadora de rollos, existe un solo ítem
respecto al arrastrador:
Nº DESCRIPCION PRIORIDAD FRECUENCIA

(RCM) Atadora N°1- 2-3 y 4 Cambio de pernos Fijación
36 Conjunto Arrastrador 3 28 DIAS
Perno de
apriete
Figura VI-5: vista frontal del arrastrador. Figura VI-6: vista de atrás del arrastrador.
Nº DESCRIPCION PRIORIDAD FRECUENCIA

Inspección del arrastrador: verificar los pernos y alineación
1 respecto de las guías 6 7dias
89
Ajuste
VI.2. Diagrama causa – efecto de Pinzas de llegada inadecuado
Falta de parámetros de
Punta de la Falta de medición
Fijación débil amarra con experiencia
de la amarra rebaba FALLA Falta de Procedimiento
MECÁNICA entrenamiento inadecuado
del personal
Mordazas Mordazas No existe manual
endurecidas desgastada Capacitación de ajuste
Material de Inadecuada
fabricación
Pinzas de inadecuado Falla de
llegada Apriete ajuste
inoperantes Concentración Vibración inadecuado de Vibración Grietas o fisuras en Instalación
de tensiones los pernos excesiva la guía incorrecta
Fisuras
Fisuras Fatiga Fatiga de Desalinamient
material o
Fisuras Concentración
Sobre de tensiones Pernos con Guía desgastada o
esfuerzo Pinzas de llegada Pernos
características no golpeada
quebradas Estado tensional requeridas sueltos FALLA DE PINZAS DE
cíclico LLEGADA
Abertura Pernos
Procedimiento inadecuad cortados Amarra tirante desde el
inadecuado Vibración rollo
Falla de ajuste Amarra mal

acomodada
hacia la
Acumulación de compactadora
laminilla en la
Enfriamiento Falla de
inadecuado No existe operación
manual de
Laminilla Falta de operación
excesiva en la entrenamiento Procedimiento
amarra inadecuado
AMARRA
CORTADA Unión de la
amarra mal
Figura VI-7: Diagrama causa-efecto de fallas de las pinzas de llegada. soldada
90
En el diagrama causa – efecto de este componente se puede observar que
para la falla mecánica y amarra cortada se tiene un problema de ajuste del
componente, por lo que faltan parámetros de medida, instrumentos, inspección y
mantención. También el procedimiento es inadecuado.
2.1. Selección de las causas principales
fallas.
90
80
70
60 55
50
40
30 20
20 15
10
10
0
falla de ajuste pinzas de acumulación de falla operación
llegada laminilla en la
inoperantes guía
Figura VI-8: selección de causas principales.
91
2.2. Establecimiento de metas
Disminuir Falla de Aumentar tiempo de

ajuste operación de Pinzas de
Meta: disminuir un 40 % llegada
de minutos Meta: disminuir un 30 %
de minutos
Disminuir fallas
de las pinzas de
llegada
META : Disminuir
75% de fallas (581
min.) con respecto al
01/01/06 al 31/07/06
(775 min.)
Disminuir fallas por
Acumulación de laminilla
Disminuir Falla de
en la guía
operación
Meta: disminuir un 20 % de
minutos
minutos
Figura VI-9: establecimiento de metas de las pinzas de llegada.
92
2.3. Establecimiento de métodos para lograr las metas
1. Disminuir Falla de 2. Aumentar tiempo de

ajuste operación de Pinzas de
Meta: disminuir un 40 % llegada
de minutos Meta: disminuir un 30 %
1.1. Estandarizar y de minutos
mejorar procedimiento
para el ajuste de las 2.1. aumentar la frecuencia
pinzas de llegada. de inspección al estado de
1.2. Medir las las pinzas de llegada.
1.1.1. Establecer parámetros vibraciones en el
adecuados y prácticos equipo 2.3. Medir las vibraciones en el
(torques, medidas. Etc.) equipo y revisar tensiones cíclicas
2.2. Revisar fisuras que reciben las pinzas.
1.3. Aumentar la frecuencia en las pinzas de
de inspección al estado de llegada. Disminuir
los pernos y guía.
fallas del
arrastrador
3.1. Controlar e inspeccionar
el cumplimiento de la 4.1. Mejorar procedimiento
para enhebrar la amarra en META: Disminuir 60%
limpieza de la guía. de fallas (138 min.) con
la atadora.
respecto al 01/01/06 al
31/07/06 (230 min.)
3.2. Disminuir la
laminilla en la amarra. 4.2. Mejorar el entrenamiento del
personal apoyo técnico, para la
unión soldada de la amarra
3. Disminuir fallas por

Acumulación de laminilla en 4. Disminuir Falla de
la guía operación
Meta: disminuir un 20 % de Meta: disminuir un 10 %
minutos de minutos
93
2.4. Plan de acción para las pinzas de llegada

1 Disminuir Falla de ajuste
1.1. Estandarizar y Revisar y discutir el procedimiento Depto. 01 – feb.
mejorar para el ajuste estableciendo mecánico
procedimiento medidas y torques adecuados para
para el ajuste de el conjunto.
las pinzas de
llegada.
1.2. Aumentar la Ingresar en sistema máximo Jefe de área del 01 – mar.
frecuencia de frecuencia de 7 días, para depto. mecánico
inspección a los Inspección del ajuste de las pinzas,
pernos y guía. verificar los pernos y alineación
respecto de las guías. Además de
aplicarla.
1.3. medir las Medir con instrumento para Depto. 01 – mar.
vibraciones en el vibraciones en diferentes partes del mecánico
equipo equipo con una frecuencia de no
más de 4 meses. (Evaluar compra
o contratación de servicios
externos).
2 Aumentar tiempo de operación de Pinzas de
llegada
2.1. Aumentar la Ingresar en sistema máximo Depto. 01 – mar.
inspección al Inspección del ajuste de las pinzas,
estado de las verificar los pernos y alineación
pinzas de llegada. respecto de las guías. Además de
aplicarla.
2.2. Revisar fisuras en Realizar ensayos no destructivos mecánico 01 – abr.
las pinzas de para determinar fisuras internas en
llegada. el material, antes de instalarlo.
3 Disminuir fallas por Acumulación de laminilla en la

guía
94
3.1. Controlar e Controlar el cumplimiento de la Depto. 01 – mar.
inspeccionar el limpieza según el IT-64-04019, mecánico
cumplimiento de “limpieza de atadoras
la limpieza de la compactadora de rollos”
guía.
3.2. Disminuir la Realizando experiencias con
laminilla en la diferentes enfriamientos y
amarra. características químicas del
material
4 Disminuir Falla de operación
4.1. Mejorar Ensañar y aplicar el procedimiento Capataz de 01 – 02 -07

procedimiento adecuado para enhebrar la amarra terminación
para enhebrar la en la atadora.
amarra en la
atadora.
95
VI.3. Diagrama causa - efecto Guillotina
Presión OH de Falta de
FALLA operación baja mantención
Sobre esfuerzo MECÁNICA Entrada de aire
por la succión Fugas internas
Fisuras en válvulas y
Fatiga de Fallas en actuadores
material Concentración bomba OH
de tensiones Viscosidad del Componentes
Alta vibración aceite inadecuada mal armados Disminución
Resorte de la fuerza
quebrado Aireación Contaminación de corte
Gama de
No cumple las funcionamiento Cavitación
especificaciones inadecuado Bajo caudal Sellos dañados
técnicas
Resorte Mal funcionamiento
inadecuado del cilindro OH FALLA DE GUILLOTINA
Acción irregular del cilindro

Mantención Programación
Falta de inadecuada errónea Aire en el Cilindro inadecuado
limpieza sistema Alto esfuerzo a muy poca
Frecuencia de Entrada de aire en velocidad de funcionamiento
Contaminació cambio muy líneas de aspiración
n en área del alta Falla en
filo Válvula de alivio en cilindro OH
Fugas externas del posición abierta
Cuchillo cilindro
defectuoso Apriete inadecuado de
No cumple las Alta velocidad en ciclo conexiones Bajo caudal
especificaciones de funcionamiento
técnicas Ajustes de válvula de
Cuchillo Sobre alivio muy baja Entrada de aire en líneas de
inadecuado esfuerzo aspiración
Parámetro de ajuste
Cuchillo con CORTE inadecuado
desgaste DEFECTUOSO Pérdida de
prematuro presión
Figura VI-11: Diagrama causa-efecto guillotina.
96
fallas.
90
80
70
60
50 45
40 30
30
20 15
10
10
0
resorte corte defectuoso falla en cilindro disminución de
quebrado OH la fuerza de
corte
Figura VI-12: Selección de las causas principales.
97
1. Resorte quebrado 2. Corte defectuoso

Meta: disminuir un 50 % de Meta: disminuir un 20 % de
minutos minutos
1.1. Verificar
características
técnicas del 1.2. Medir las 2.1. Aumentar la frecuencia
resorte vibraciones en el de inspección al estado de
1.1.1. Realizar ensayos y equipo la guillotina
cálculos. 2.3. Verificar si el
cuchillo cumple con
1.3. Estudiar tensiones en el las características
componente revisando 2.2. Reprogramar la técnicas.
resortes y posición de la mantención del
guillotina componente.
Disminuir
fallas del
3.1. Verificar presión
guillotina
4.1. Revisar sellos
y caudal del circuito los actuadores. META: Disminuir 60%
de fallas (165 min.) con
3.1.1. Realizar respecto al 01/01/06 al
mediciones. 31/07/06 (275 min.)
3.2. Aumentar la
frecuencia de inspección 4.2. Revisar el estado del
al circuito y componente. fluido, medir presión y
caudal.
3. Falla en cilindro OH
Meta: disminuir un 20 % de minutos 4. Disminución en la
fuerza de corte
minutos
98
3.3. Plan de acción para la guillotina

1 Resorte quebrado
1.1. Verificar Revisar y estudiar las prestaciones Depto. 01 – 02 - 07
características del resorte que se utilizan en la mecánico
técnicas del guillotina, para verificar que es el
resorte. adecuado.
1.2. estudiar tensiones Revisar el esfuerzo que realiza la depto. mecánico 01 – 02 - 07

en el componente guillotina, en el funcionamiento
revisando resortes normal, para observar un sobre
y posición de la esfuerzo.
guillotina
1.3. medir las Medir con instrumento para Depto. 01 – 03 - 07

vibraciones en el vibraciones en diferentes partes del mecánico
equipo equipo con una frecuencia de no
más de 4 meses. (Evaluar compra
o contratación de servicios
externos).
2 Corte defectuoso
2.1. Reprogramar la Ingresar en sistema máximo Depto. 01 – 03 - 07
mantención de la frecuencia de 28 días, para mecánico
guillotina. Inspección del ajuste de la
guillotina, verificar los pernos y
posición respecto de las guías.
Además de aplicarla.
2.2. Verificar si el Revisar y estudiar las Depto. 01 – 03 - 07
cuchillo cumple características del cuchillo que se mecánico
con las utiliza en la guillotina, para
características verificar si es el adecuado.
técnicas.

inspección al Inspección del ajuste de la
estado de la guillotina, verificar los pernos y
99
guillotina. posición respecto de las guías.
Además de aplicarla.
3 Falla en cilindro OH
3.1. Verificar presión Tomar mediciones de presión Depto. 01 – 03 - 07

y caudal en cerca de los componentes en mecánico
circuito OH cuestión, además de instalar
caudalímetros.
inspección al Inspección del ajuste de la
circuito y guillotina, verificar circuito óleo
componente. hidráulico. Además de aplicarla.
4 Disminución en la fuerza de corte
4.1. Revisar el estado Realizar análisis del estado de Depto. 01 – 03 - 07

del fluido, medir aceite OH, tomar mediciones de mecánico
presión y caudal. presión cerca de los componentes
en cuestión, además de instalar
caudalímetros
4.2. Revisar sellos los Aumentar frecuencia de inspección Depto. 01 – 03 - 07
actuadores. para los sellos y componentes óleo mecánico
hidráulicos.
100
VI.4. Mesa de transporte de caballetes
Para el análisis de la mesa de transporte de caballetes, se considerará sus
componentes: estructura, polines, motor eléctrico, canal guía y transmisión. La
referencia será el tiempo desperdiciado en atrasos mecánicos.
4.1. Selección de la falla más crítica mediante el
Gráfico de Pareto
250 120
200 100
80
150
60
100
40
50 20
0 0
motor polines estructura canal guia transmision
electrico
TIEMPO % acumulado
Figura VI-13: Gráfico de Pareto de la mesa de caballetes.
En el gráfico se puede observar que las fallas en el motor eléctrico son las más
importantes y generan el 80% del total de las fallas de la mesa.
Para el motor eléctrico la causa de fallas que utiliza más tiempo y frecuencia.
101
4.2. Fallas en el motor eléctrico
minutos 250 215
200
140
150
100
30
50
0
Sobrecarga Falla Eléctrica sobrecarga
Eléctrica operación
minutos
causa
Figura VI-14: fallas en el motor eléctrico.
4.3. Sobre carga eléctrica
La sobrecarga de alguna de las mesas transportadoras de caballetes, se
manifiesta con de la detención de los polines transportadores de la mesa afectada. La
presencia de esta anomalía es indicada por una alarma sonora en el terminal del
púlpito manejo de rollos.
Para esta falla existe un instructivo de trabajo IT-09-64-407 hecho el 19 de
diciembre del 2000, cuyo objetivo es “Establecer responsabilidades, oportunidad y
102
metodología a seguir, durante las situaciones de sobrecarga y fallas mecánicas en las
mesas transportadoras de Caballetes de la Estación Formadora de Rollos”.
103
VI.5. Diagrama Causa – efecto de la sobre carga eléctrica
Disminución de Desalineamiento
FALLA velocidad al ser FALLA Rotor Excentricidad en Rodamientos Mal instalado
ELÉCTRICA cargado MECÁNICA excéntrico el espacio aire en mal estado el acople
Tensión Caída de tensión

demasiada baja en la línea de Vibración Procedimiento
Exceso alimentación inadecuado
de carga Cuerpos Demasiada Flexión Distorsión en
extraños en el carga Acoplamiento termal del Irregularidade Temperatura tensiones de la
entre hierro mal equilibrado rotor s en la barra inadecuada de posición
El motor Desvalanceo del rotor operación Mal
Contaminación funcionami
funciona en Mala Mal ento de la
Se calienta Cortocircuito forma irregular Rodillos lubricación torqueado transmisión
excesivamente entre fases. trabados Pernos Tensión
en proceso Contacto entre Falta de sueltos en el mal
lento Avería en los Trozos de lubricación soporte. ajustada
Operación arrollamiento y rodamientos alambrón en
inadecuada Se calienta masa. los rodillos Motor Motor
Frecuencia de Poca rápidamente defectuoso Sobrecalentamie inadecuado
conexión y ventilación nto del motor
desconexión muy SOBRECARGA
rápida Procedimiento Electro freno con Mala calidad del ELÉCTRICA
incorrecto de demasiada repuesto
ajuste Poca frecuencia holgura Desgaste Juntar 2 caballetes
Desconocimiento de cambio prematuro del en operación
de procedimiento disco de freno manual
adecuado Electrofreno se Procedimiento
Electro freno sobre calienta incorrecto
mal ajustado Señal errónea
Procedimiento Poca frecuencia del PLC Detención de un
Falta de incorrecto de de cambio caballete en
información ajuste Electro freno automático
técnica demasiado
Parámetros ajustado Trozo de Sobrecarga
Procedimiento
inadecuados alambrón en los de operación
incorrecto
FALLA DEL rodillos
ELECTRO FRENO
FALLA DE
OPERACIÓN Avance y retroceso de un
caballete en una mesa
Figura VI-15: Diagrama causa-efecto sobre carga eléctrica. transportadora
104
fallas.
90
80
70
60
50 45
40 35
30
20 15
10 5
0
falla del falla electrica mal falla operación
electrofreno funcionamiento
de la
transmisión
Figura VI-16: selección de las causas principales.

1. Disminuir Falla en el 2. Disminuir Falla

electro freno eléctrica Meta: disminuir un 30
% de minutos
2. 1. Aumentar la frecuencia de
1.1. Controlar y mejorar el inspección para observar el
procedimiento de ajuste de estado del motor eléctrico.
la holgura en el electro 1.2. Revisar la
freno calidad y cantidad 2.2. Medir las
de repuestos. vibraciones en el
motor eléctrico.
1.3. Aumentar la frecuencia 2.3. Revisar
de inspección al ajuste del temperatura< del
electro freno. motor eléctrico. Disminuir
sobrecarga
eléctrica.
3.1. Medir las vibraciones en el 4.1. Mejorar procedimiento
motor eléctrico. para no hacer sobre carga con META: Disminuir 75%
caballetes en operación
de fallas
manual.
4.2. Revisar y mejorar (161 min. de 215
3.2. Aumentar la frecuencia de procedimiento del IT -09 -64 – 407, min.) Respecto a
inspección para observar la sobre carga y falla mecánica en 01/01/06 al 31/07/06
lubricación y alineamiento del mesas transportadoras de
conjunto. caballetes. 4.3. Mejorar el entrenamiento del
personal apoyo técnico,
3.3. Revisar tensión implementando el IT -09 -64 –
en la cadena de 407.
transmisión.
3. Aumentar el buen
funcionamiento de la 4. Disminuir Falla de
transmisión operación
Meta: disminuir un 20 % de minutos Meta: disminuir un 10 % de minutos
Figura VI-17: establecimiento de metas para la sobre carga.
106
5.3. Plan de acción para la sobrecarga de la mesa de
transporte de caballetes

1 Disminuir fallas en el electro freno
1.1. Controlar y Implementando un documento Depto. 01 – 02 - 07
mejorar el estandarizado de fabrica que indique eléctrico
procedimiento el procedimiento adecuado para el
de ajuste de la ajuste.
holgura en el
electro freno
1.2. Revisar la Evaluar posibles proveedores de depto. 01 – 03 - 07

calidad y repuestos y recalcular prestaciones mecánico
cantidad de del motor y electro freno.
repuestos.

frecuencia de frecuencia de 15 días, para eléctrico
inspección al Inspección del electro freno
ajuste del intercalando 6 mesas a la vez.
electro freno.
2 Disminuir falla eléctrica

inspección para Inspección del motor eléctrico,
observar el intercalando 6 mesas a la vez.
estado del
motor eléctrico.
2.2 Medir las Medir con instrumento para Depto. 01 – 04 - 07

vibraciones en vibraciones en diferentes partes del eléctrico
el motor equipo con una frecuencia de no más
eléctrico. de 4 meses. (Evaluar compra o
2.3 Revisar Medir temperatura en el motor Depto. 01 – 04 - 07
temperatura del eléctrico con un equipo con una eléctrico
motor eléctrico. frecuencia de no más de 2 meses.
(Evaluar compra o contratación de
servicios externos).
107
3 Aumentar el buen funcionamiento de la
transmisión
3.1 Medir las Medir con instrumento para Depto. 01 – 03 - 07
vibraciones en vibraciones en diferentes partes del eléctrico
el motor equipo con una frecuencia de no más
eléctrico. de 4 meses. (Evaluar compra o
3.2 Aumentar la Ingresar en sistema máximo Depto. 01 – 03 - 07
inspección para Inspección del conjunto de acople,
observar la intercalando 6 mesas a la vez.
lubricación y
alineamiento
del conjunto.
3.3 Revisar tensión Ingresar en sistema máximo Depto. 01 – 03 - 07

en la cadena de frecuencia de 15 días, para eléctrico
transmisión. Inspección de la tensión,
intercalando 6 mesas a la vez.
4 Disminuir Falla de operación Depto.
eléctrico
4.1 Mejorar Entrenar a los técnicos para la Depto. 01 – 02 - 07
procedimiento adecuada aplicación del eléctrico
para no hacer procedimiento.
sobre carga con
caballetes en
operación
manual.
4.2 Revisar y Discutir y mejorar el IT -09 -64 – Depto. 01 – 02 - 07

mejorar 407, para solucionar eficaz y eléctrico
procedimiento eficientemente, la sobre carga de las
del IT -09 -64 – mesas de caballetes
407, sobre carga
y falla mecánica
en mesas
transportadoras
de caballetes.
108
5.4 Observaciones
Descripción del plan de acción
Plan de mantención preventivo actual para los motores eléctricos
nº descripción prioridad frecuencia

2 Motores C.A. Transp. Caballetes A20/ 22/ 23/ 24/ 25/ 26/ 28 3 1 mes
3 Motores C.A. Transp. Caballetes A29/ 31/ 32/ B01/ B02/ C01/ C02 3 1 mes
4 Motores C.A. Transp. Caballetes A11/ 12/ 13/ 14/ 16/ 17-1/ 17-2/ 18 3 1 mes
5 Motores C.A. Transp. Caballetes A01/ 02/ 03/ 05/ 06/ 07/ 08/ 09 3 1 mes
8 Motores C.A. Mesas Giratorias A04M11 & A10M11 3 1 mes
9 Motores C.A. Mesas Giratorias A15M11 & A19M11 3 1 mes
10 Motores C.A. Mesas Giratoria A21M11/ A27M11 & A30M11 3 1 mes
Plan de mantención preventivo propuesto para los motores eléctricos
nº descripción prioridad frecuencia

2 Motores C.A. Transp. Caballetes A20/ 22/ 23/ 24/ 25/ 26/ 28 3 15 días
3 Motores C.A. Transp. Caballetes A29/ 31/ 32/ B01/ B02/ C01/ C02 3 15 días
4 Motores C.A. Transp. Caballetes A11/ 12/ 13/ 14/ 16/ 17-1/ 17-2/ 18 3 15 días
5 Motores C.A. Transp. Caballetes A01/ 02/ 03/ 05/ 06/ 07/ 08/ 09 3 15 días
8 Motores C.A. Mesas Giratorias A04M11 & A10M11 3 15 días
9 Motores C.A. Mesas Giratorias A15M11 & A19M11 3 15 días
10 Motores C.A. Mesas Giratoria A21M11/ A27M11 & A30M11 3 15 días
109
Procedimiento de ajuste del electro freno
A. Para regular la holgura, actuar sobre los casquillos 058 después del desbloquear los
tornillos 060.
B. Enroscar los casquillos 058 en el contenedor 030, lo necesario para obtener el valor
de la holgura nominal indicada en la tabla.
C. Apretar los tornillos 060 con un par de apriete “Cs” (ver tabla).
D. Al final de la operación controlar que la holgura sea el valor fijado y que sea
uniforme sobre toda la superficie.
E. Sustituir el disco de rozamiento al alcanzar el valor mínimo de espesor indicado en
la tabla.
medida FM 100,6
holgura nominal (Mm.) 0,25

holgura máxima (Mm.) 0,6
holgura mínima (Mm.) 5
Cs (NM) 12
Figura VI-18: valores de medida de las holguras.
110
VI.6. Plan de acción general para los componentes críticos de la
compactadora atadora de rollos
QUE HACER:
Crear y aplicar un check list para mantener una información clara y directa de las posibles
causas de fallas, Reportando el estado del equipo y componentes críticos durante el turno.
COMO:
Realizar una inspección visual, para luego llenar una hoja de inspección la cual será
entregada al jefe de turno.
QUIEN:
Capataz de área de terminación.
111
6.1. Descripción del plan de acción.
Hoja de inspección modelo:
HOJA DE INSPECCIÓN DE COMPACTADORA DE

ROLLOS FECHA:
CAPATAZ DE AREA:
TURNO:
OBSERVACIONES CIRCUITO DE AMARRA:

- Fallas de los componentes del circuito de amarra
(aunque no afecte al proceso).
- Inspección visual para observar el estado de los
componentes.
OBSERVACIONES EQUIPO EN GENERAL:
Filtraciones.
Mal funcionamiento.
112
Capítulo VII:
ANÁLISIS ECONÓMICO
113
VII.1. Introducción
En esta última etapa del análisis económico del trabajo de tesis, se demostrará las
ganancias que obtendría Huachipato S.A. al optimizar sus recursos en el área de
mantenimiento. Ya que los atrasos mecánicos, impiden el buen funcionamiento de los
equipos compactadora de rollos y mesa de transporte de caballetes.
Se relacionará la producción con el tiempo desperdiciado, en los equipos descritos
en la primera etapa de la tesis. Para lo cual se utilizará información real de la
producción y arbitrariamente daré valores del precio venta.
114
VII.2. Resumen de producción de Enero a Julio
2.1. Cálculos para analizar la producción:
Rendimiento metálico
R.M. = Producción x 100

Carga horno
Productividad producto
P.P. = carga horno

T.T.O.
T.T.O.: tiempo total de operación.
r.a.: rollos de alambrón
Las siguientes tablas contienen los valores de producción del periodo estudiado.
115
Carga T.T.O. Productividad
Producción Laminación Cobles R.M.
Producto Horno (r.a.) Turnos Productos
(r.a.) (r.a.) %
(r.a.) (r.a./turno)
Barras en Rollo hormigón 6.0 mm. 451 474 482 6 0,95 508,48 93,57
Barras en Rollo hormigón 10,0
423 446 451 4 0,97 465,55 93,79
mm.
266 279 279 0 0,67 418,50 95,34
mm.
696 728 757 23 2,81 269,16 91,94
mm.
Total Barras Hormigón 1.836 1.927 1.969 33 5,40 364,91 93,25
Barras en Rollo varias 5.5 mm. 6.180 6.588 6.755 133 19,36 348,83 91,49
Barras en Rollo varias 10.0 mm. 905 962 976 11 2,03 480,49 92,73
Barras en Rollo varias 12.0 mm. 847 903 922 15 2,54 362,75 91,87
Total Barras Rollo Varias 13.500 14.393 14.712 254 38,84 378,75 91,76
TOTAL MES ENERO 15.336 16.320 16.681 287 44,24 377,06 91,94
Figura VII-1: resumen de producción del mes de enero.
116
Producto Horno (r.a.) Productos
(r.a.) (r.a.) Turnos %
(r.a.) (r.a./turno)
Barras en Rollo hormigón 6.0 mm. 276 326 331 4 0,79 418,11 83,38
Barras en Rollo hormigón 8.0 mm 348 412 427 12 1,17 366,00 81,50
Barras en Rollo hormigón 12,0 mm 297 317 337 16 0,97 347,87 88,13
Total Barras Hormigón 921 1.055 1.095 32 2,93 374,09 84,11
Barras en Rollo varias 5.5 mm 2.945 3.113 3.172 48 10,97 289,19 92,84
Barras en Rollo varias 6.0 mm 614 658 669 9 1,72 389,24 91,78
Barras en Rollo varias 6.50 mm 933 1.088 1.129 33 2,52 447,87 82,64
TOTAL MES FEBRERO 6.217 6.764 6.942 144 20,28 342,29 89,56
Figura VII-2: resumen de producción del mes de febrero.
117
(r.a.) (r.a.) Turnos (r.a./turno) %
(r.a.)
Barras en Rollo hormigón 8.0 mm 3.543 3.653 3.697 35 9,14 404,69 95,83
TOTAL MES MARZO 24.410 25.536 25.912 314 65,50 395,60 94,20
Figura VII-3: resumen de producción del mes de marzo.
118
(r.a.) (r.a.) Turnos %
(r.a.) (r.a./turno)
Barras en Rollo hormigón 10,0 mm 1.229 1.296 1.314 14 2,93 448,91 93,53
TOTAL MES ABRIL 19.033 19.899 20.330 343 53,97 376,70 93,62
Figura VII-4: resumen de producción del mes de abril.
119
(r.a.)
TOTAL MES MAYO 22.607 23.959 24.289 264 61,27 396,42 93,08
Figura VII-5: resumen de producción del mes de mayo.
120
(r.a.)
TOTAL MES JUNIO 14.166 14.917 15.125 166 39,68 381,20 93,66
Figura VII-6: resumen de producción del mes de junio.
121
(r.a.)
TOTAL MES JULIO 16.485 17.452 17.672 185 47,41 372,78 93,28
Figura VII-7: resumen de producción del mes de julio.
122
VII.3. Producción del departamento de barras desde enero a
julio
Producción (t) Productividad F.O. R.M.

Plan Real Tpo. Tot. Op.
Real(tcarg/turn) % %
TON TON (Min.)
enero 14.735 15.336 377,06 19.934 75,3 91,94
febrero 11.641 6.217 342,29 9.735 71,19 89,56
marzo 20.766 24.410 395,6 30.465 80 94
abril 13.249 19.033 376,7 25.905 75 94
mayo 21.981 22.607 396,42 28.446 79 93
junio 13.112 14.166 381,2 19.049 94 94
julio 15.749 16.485 372,78 21.787 93 93
Figura VII-8: tabla de valores de producción.
3.1. De la información de la tabla se puede observar que:
El mes de febrero tiene una baja significativa en la producción, por causa de
una falla en el alto horno.
Los siete meses, exceptuando febrero, superan el plan de producción
propuesto, por lo que demuestra un gran funcionamiento del laminador de
barras de Talcahuano.
Para concluir, los valores que entrega la producción del laminador contradice
el efecto generado por los equipos, ya que a pesar del desperdicio de tiempo
que de estos, tiene una sobreproducción de sus productos.
VII.4. Tiempo total desperdiciado
Durante el periodo comprendido entre el 01 de enero y el 31 de julio del año
2006, se dejó de producir por concepto de atrasos en los 2 equipos un total de 5455
minutos.
Si consideramos que un rollo de alambrón sale como producto terminado
desde su proceso de fabricación con un peso de 1,2 TON promedio. El resultado sería
el siguiente.
El producción total es de 118254 TON, al dividir el peso de la palanquilla nos da:
118254 TON / 1,2 TON = 98545 ROLLOS DE ALAMBRÓN
En los siete meses se producieron 98545 rollos de alambrón.
Si calculamos los rollos que se dejaron de producir;
El tiempo total de operación de los siete meses es 155321 minutos y el desperdiciado
es 5455 minutos.
124
5455 = 155321
X 100
X = 3.5 %
El tiempo desperdiciado por fallas genera un 3.5 % del total de tiempo total de
operación.
Por lo tanto;
X = 98545
3.5 100
X = 3449 ROLLOS DE ALAMBRÓN
Se dejó de producir 3449 rollos de alambrón, en estos siete meses de análisis.
La pérdida incide en un 3.5 % sobre la producción total de los siete meses.
Si analizamos el costo económico de la cantidad de rollos no producidos en el
periodo descrito anteriormente y tomando en cuenta un valor promedio de us $ 700
por rollo de alambrón, daría el siguiente resultado:
Valor dólar = $ 530
Convertimos en moneda nacional;
125
$ 530 x us $ 700 = $ 371000
3449 Rollos x $ 368.900 = $ 1.279.579.000
Se dejó de percibir $ 1.279.579.000 por tener los equipos compactadora de
rollos y mesa de transporte de caballetes, con una disponibilidad y confiabilidad
ineficiente o en otras palabras con un estándar de mantención baja.
VII.5. Aumento de la producción según establecimiento de
metas
El tiempo de optimización propuesto en los establecimientos de metas, de solo cuatro
componentes críticos, nos da un total de 1045 minutos.
1045 = 155321
X 100
X = 0.67 %
Al aplicar el plan de acción propuesto en esta tesis, para disminuir las fallas en
el arrastrador, pinzas de llegada, guillotina y sobrecarga de la mesa de transporte de
caballetes; generaría un aumento del 0.67 % en la producción. Por lo que, se
producirían 663 rollos de alambrón.
126
Si consideramos que en el laminador de barras de Talcahuano, existen 86225
minutos de pérdidas de atrasos en general en todos los equipos. Se justificaría utilizar
un método de análisis de fallas para cada equipo, así se aumentaría
significativamente la producción sin tener ningún costo adicional.
127
Capitulo VIII:
CONCLUSIÓN
128
Para finalizar este trabajo de título, se puede concluir que:
Para realizar un trabajo de análisis de fallas en un equipo industrial, es
indispensable que la información recopilada sea clara y fidedigna, ya que el
estudio se confeccionará de acuerdo a lo entregado por esta.
La pérdida de dinero puede ser significativa cuando no se realiza una
mantención adecuado a equipos de producción continua, o no se integra un
sistema de gestión para realizar una mantención eficiente.
Esto nos reafirma que es necesario realizar una mejora continua,
aumentando los estándares de calidad del servicio de mantención.
A pesar de tener pérdidas en atrasos de operación, eléctricos y
mecánicos, produce más de lo planificado en el departamento de barras de
Talcahuano. Sin embargo, esta tesis demuestra que se puede aumentar la
producción y productividad, utilizando un método de reingeniería, donde se
aprovechan más eficientemente todos los recursos disponibles y se identifican
los despilfarros que existen en el proceso y los equipos.
129
Capitulo IX:
BIBLIOGRAFÍA
130
IX.1. César Augusto Bernal T.
Metodología de la investigación para administración y economía.
Pearson Educación de Colombia, LTDA., 2000
EDITORIAL Nomos S.A.
IX.2. "Grupo Kaizen S.A.", Página Web: http://www.grupokaizen.com
[email protected]
IX.3. sistema de intranet Huachipato S.A.
131
Capitulo X:
ANEXOS
132
X.1. Secuencia de funcionamiento de la compactadora en el
circuito hidráulico
1.1. Condiciones para el inicio de ciclo amarrado en compactadora
4. Pinza hidráulica de entrada cerrada y de salida (antiretorno) abierta.
Válvula 25 con solenoide G desenergizado.
5. Guillotina en posición de corte. Válvula 26 solenoide ZC
desenergizado.
6. Pinza de llegada abierta. Válvula 03 solenoide desenergizado.
7. Torcedor abierto. Válvula 02 solenoide ZD-ZE desenergizado.
8. Tapas guía abierta. Válvula 03 solenoide U desenergizada.
9. Guía curva abierta. Válvula 03 solenoide T desenergizado.
10. Rodillo de entrada (tapa de guillotina). Válvula 03 solenoide ZB
desenergizado.
11. Cabezal atrás. Válvula 12 solenoide W-X desenergizado.
133
1.2 Secuencia del ciclo de amarrado
1. Bajada de la prensa. Válvula proporcional 24. Solenoide CD energizado y
válvula 23 de pilotaje de frenado de solenoide A energizado. 0 –9 seg.
2. Bajada de atadora. Válvula proporcional 24. Solenoide EF energizado y
válvula 23 de pilotaje de válvula de frenado solenoide B energizado. 4 –
15 seg.
3. Cierra tapas guía. Válvula 03 solenoide U energizado. 8 – 17 seg. (1 seg.
En cerrar y abre 17 seg. Mas 1 seg. En abrir)
4. Cierra guía curva. Válvula 03 solenoide T energizado 8 – 15 seg.
5. Cierra tapa de la guillotina. Válvula 03 solenoide ZB energizado 8 –17
seg.
6. Cierra guía enderezadora. Válvula 12 solenoide Z energizado 8 – 17 seg.
7. Cierra polines de retención. Válvula 03 solenoide H energizado 8 – 17
seg.
8. Comienza pasada de alambre hasta el tope de pinza de llegada. Válvula
27 solenoide J energizado. 9.2 – 12 seg.
9. Cilindro recuperador de alambre. Válvula 27 solenoide J energizado y
retorna el flujo por válvula de frenado. 9.2 – 12 seg.
10. Cierra pinza de llegada. Válvula 03 solenoide V 12 – 21.5 seg.
11. Abre tapas guías. Válvula 03 solenoide U energizado 17 seg. Mas 1 seg.
En abrir.
134
12. Abre guía curva inferior. Válvula 03 solenoide T energizado. 15 seg. Mas
1 seg. En abrir.
13. Abre guía enderezadora. Válvula 12 solenoide ZA energizado. 17 seg.
Mas 1 seg. En abrir.
14. Cabezal hacia delante. Válvula 12 solenoide W energizado. 18 – 20 seg.
15. Cilindro recuperador de alambre efectúa la primera tensión hasta los
polines de retención superior e inferior. Válvula 27 solenoide I energizado.
20 – 20.7 seg.
16. Arrastrador gira en sentido contrario por arrastre. Válvula 27 solenoide I
energizado con flujo de tanque. 20.7 – 21 seg.
17. Abre polines de retención superior e inferior. Válvula 23 solenoide H
desenergizado. 20.7 – 21 seg.
18. Cilindro recuperador de alambre efectúa la primera tensión hasta el rollo.
Válvula 27 solenoide I energizado. 21.2 – 21.5 seg.
19. Arrastrador guía en sentido contrario por arrastre. Válvula 27 solenoide I
energizado con flujo tanque. 20.7 – 21 seg.
20. Abre polines de retención superior e inferior. Válvula 23 solenoide H
desenergizado. 20.7 – 21 seg.
21. Cilindro recuperador alambre efectúa la segunda tensión hasta el rollo.
Válvula 27 solenoide I energizado. 21.2 – 21.5 seg.
22. Arrastrador gira en sentido contrario por arrastre. Válvula 27 solenoide I
energizado y flujo tanque. 21.2 – 21.5 seg.
135
23. Cierra pinza anti-retorno y abre pinza de entrada. Válvula 25 solenoide G
energizado 22 seg.
24. Comienza recuperado de alambre hacia la catalina. Válvula 27 solenoide I
energizado. 21.7 – 21.9 seg.
25. Gira torcedor válvula 02 solenoide ZD energizado. 24.2 – 25 seg.
26. Gira torcedor válvula 02 solenoide ZE energizado 25 – 25.8 seg. Para
liberar la amarra.
27. Corte de alambre con guillotina. Válvula 03 solenoide ZB.
28. Cabezal hacia atrás. Válvula 12 solenoide X. 32 – 34 seg.
29. Fin de ciclo de amarre.
30. Conjunto de prensa sube hasta su altura máxima. Válvula proporcional
solenoide D – F. 34 – 50 seg.
136
X.2. Glosario
COD
IGO FALLA DESCRIPCION
Acumulación De
1 Laminilla partículas metálicas del alambrón
8 Amarra Atascada problemas en el brazo de la compactadora
9 Amarra Atrapada problemas en el brazo de la compactadora
10 Amarra Cortada problemas en el brazo de la compactadora
mal ajuste de pinzas de llegada de la amarra, problemas en el
11 Amarra Larga brazo de la compactadora
Condición De
79 Proceso cambio de rollo de amarra
Reprocesado de rollos, Cambio Rollo De Amarra, limpieza y
81 Control De Proceso lubricación
85 Cuchillo Quebrado guillotina de la amarra en la compactadora
94 Desalineamiento mal ajuste de guía curva del brazo de amarra
115 Falla Anterior falla repetida
118 Falla De Ajuste ajuste de equipo
Por Falla De Sensor De Presencia De Rollo, no coordina el
138 Falla De Ciclo programa de PLC
139 Falla De Cilindro Falla Mecánica
151 Falla De Fijación Montar Tapa De Guía Recta Interior Suelta.
165 Falla De Guillotina Falla Mecánica del brazo de la compactadora
Falla De Límite De Falla De Sensor De Disminución De Velocidad Prensa
167 Carrera Compactadora.
Falla De
170 Mantención mal ajuste de pinzas de llegada de la amarra
Falla De Pinzas
177 Llegada mal ajuste Pinzas Llegada de las atadoras
Falla De Sensor De
188 Posición Falla Eléctrica
200 Falla De Torcedor Falla Mecánica, Ajustar Equipo
Ajustar Clevi Del Cilindro De Rodillo De Retención Superior De
201 Falla Del Pivote Atadora Nº 3.
202 Falla Eléctrica falla en el circuito eléctrico (sensores)
204 Falla Mecánica revisar y cambiar elementos de la compactadora
Cambiar O Ring Por Filtración De Aceite En Brida Flexible
Cámara Superior Cilindro Recuperador De Alambre Atadora Nº
211 Filtración De Aceite 1.
216 Fuera Posición Salida Del Torcedor Fuera De Posición.
248 Pernos Cortados Cambio De Perno Superior Cortado Al Interior De Guía Recta.
251 Pernos Sueltos Cuchillos Guillotina Atadora Nº 1 Sueltos.
255 Polín Agripado Polines Agripados De Guia Doble Atadora Nº2
258 Polín Suelto Falla Mecánica
260 Desgaste Falla Mecánica
Por Filtración De Cambiar O Ring Por Filtración De Aceite En Brida Flexible
262 Aceite Cámara Superior Cilindro Recuperador De Alambre Atadora Nº
137
1.
270 Por Quebradura Cambiar Tapa Guia Recta Quebrada Atadora Nº1.
278 Resorte Quebrado Falla Mecánica en la guillotina de la compactora
Regular Sensor Rodillo Retención Superior Por Encontrarse
284 Sensor Suelto Sensor Suelto.(Queda Amarrado Con Alambre).
Sobrecarga
285 Eléctrica falla en motor eléctrico
289 Soporte Quebrado Cambiar Soporte Quebrado Cilindro Polín Retención Superior.
318 Pruebas Mecánicas revisión del sistema OH y neumático
Detención
322 Programada revisión de máquina
Pruebas De
324 Operación montar accesorios
328 Falla Del Operador
335 Atochamiento acumulación de caballetes en la zona de terminación
350 Material En Disp. 3 reprocesar material (rollo con varias puntas)
138
139

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“ANALISIS DE FALLAS DE LA

NOMBRE: PATRICIO HUMBERTO GATICA IRRIBARRA

ANÁLISIS DE FALLAS DE LA COMPACTADORA-ATADORA

Trabajo para optar al título profesional de

Alumno: Sr. Patricio Gatica Irribarra

En esta tesis se distinguen tres etapas, introducción al tema, desarrollo y

análisis económico. Se estructuran en ocho capítulos. En la primera etapa, se realiza

una introducción al tema, se presentan los objetivos, se da un enfoque global de la

compañía siderúrgica Huachipato y se describen los equipos y procesos a estudiar.

En la segunda parte se aplica un método estadístico, para analizar las causas

criticidad de las causas, luego se seleccionan y se les realiza un diagrama de causa

efecto. El siguiente paso es establecer metas para la aplicación de este método y

realizar mejoras para su logro.

En el análisis económico se da a conocer la pérdida en dinero por causa de los

mejora continua de un proceso o equipo es considerable.

I.2. Enunciado del problema 13

I.3. Objetivo general 14

I.4. Objetivos específicos 14

COMPAÑÍA SIDERURGICA HUACHIPATO S.A. 15

II.1. Antecedentes de la empresa Cap s.a. 16

II.2. Visión y misión de CSH 17

II.3. Mercados en que participa la compañía 18

II.4. Descripción de actividades y negocios 19

II.5. Proveedores y clientes 20

II.6. Política de calidad 21

III.1. Mejora continua Kaizen 24

III.2. Análisis de datos 25

III.3. Proceso de mejora 27

III.5. Diagrama de Pareto 29

III.6. Análisis de causa efecto 32

DESCRIPCION DE EQUIPOS Y PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO 36

IV.1. Descripción del proceso siderúrgico 37

IV.2. Unidad laminador de barras 40

IV.3. Proceso de laminación de rollos de alambrón 46

IV.4. Sección de terminación 47

IV.5. Unidad vertical de prensar y atar compactadora y atadora de rollos de

5.1. Descripción y características 54

1.2.1. Grupo de prensadura 54

1.2.2. Grupo de atadura 55

1.3. Datos técnicos 56

IV.6. Mesa de transporte de caballetes 59

IV.7. Mesa de transporte de caballetes giratorias 61

IV.8. Recorridos entre los equipos del área de terminación 63

APLICACIÓN DE ESTADÍSTICAS PARA LA BÚSQUEDA DE FALLAS

V.2. Búsqueda de la causa más crítica en la compactadora de rollos 66

V.7. Atrasos mecánicos en los productos de rollos de alambrón 77

V.8. Atrasos mecánicos según atadora 79

V.9. Atrasos mecánicos según componentes de la atadora 80

ESTUDIO DE LAS FALLAS MÁS CRÍTICOS EN LOS EQUIPOS 82

1 Diagrama causa - efecto de las fallas del arrastrador 83

1.3 Selección de las causas principales 84

1.3 Establecimiento de metas 85

1.4 Establecimiento de métodos para lograr las metas 86

1.5 Plan de acción para el arrastrador 87

VI.2. Diagrama causa – efecto de Pinzas de llegada 90

2.1. Selección de las causas principales 91

2.2. Establecimiento de metas 92

2.4. Plan de acción para las pinzas de llegada 94

VI.3. Diagrama causa - efecto Guillotina 96