Mediciones Con Sensores

Capítulo 1
Conceptos Básicos de Control

A lo largo de la historia el hombre se ha sentido fascinado por maquinarias y
dispositivos capaces de imitar las funciones y movimiento de los seres vivos.
En la era contemporánea la producción industrial se ha caracterizado
principalmente por la optimización de los procesos empleando avances
tecnológicos de la comunicación y el control a fin de lograr productos a bajo
costo y alta calidad, capaces de cumplir con los estándares exigidos por el
mercado.
Las diversas formas de automatizar los procesos y servicios se realizan a
través del uso de sensores, controladores y actuadores facilitando la
producción y minimizando los recursos humanos.
La tecnología actual permite supervisar y controlar diversas industrias del
tipo productivo o manufacturero en tiempo real. En nuestro país el control y
la automatización a través de la electrónica han experimentado un cambio
importante en la mayoría de las industrias, para ampliar y mantener su
posición en los respectivos campos de acción.
Control Automático
Se entiende por control automático, el mantener estable una variable de

proceso mediante un dispositivo, por lo general electrónico, cuyo valor
deseado está almacenado en la memoria de éste y al recibir la señal de la
variable controlada realiza los cálculos y estima la acción sobre la variable
manipulada, corrigiendo y estabilizando el sistema de control.
Este dispositivo eléctrico conocido como controlador, se encuentra en el
mercado bajo la denominación de PLC (Controlador Lógico Programable),
controlador de lazo digital (microcontrolador) y PC (computadora personal).
Instrumentación Industrial – Ramón Medina – 10.12.2007 Capítulo 1 – Página 1

Sistemas de Control
Para mostrar de una manera más fácil un sistema de control (figura 1) se

tomará como ejemplo un proceso típico de intercambio de calor.
Figura 1 – Intercambiador de Calor
Si el Intercambiador de Calor (proceso), fuese manejado solamente por un

hombre; sería como se detalla en la figura 2.
Figura 2 – Control de un Intercambiador de Calor por una Persona
Al analizar el control manual de la figura 2, donde el operador mide la

temperatura de salida, compara el valor deseado, calcula cuanto más abrirá la

válvula de vapor y hace las correcciones correspondientes; así las funciones
básicas del control manual realizado por un ser humano son:
 Medir
 Comparar
 Calcular
 Corregir
Luego los fundamentos de un sistema de control automático deben de

provenir de las funciones básicas del control manual realizadas por un ser
humano.
Elementos de un Sistema de Control
Un sistema de control automático simple, generalmente cuenta con los

siguientes elementos: sensor, proceso, controlador y actuador (figura 3).
Figura 3 – Diagrama de Bloques de un Control Automático
Variable Controlada
Es el parámetro más importante del proceso, debiéndose mantener estable

(sin cambios), pues su variación alteraría las condiciones requeridas en el
sistema. Su monitoreo a través de un sensor es una condición importante
para dar inicio al control.
Al analizar el ejemplo mostrado del intercambiador de calor, se observa la
intención de calentar agua a través del vapor, para lo cual se deberá tener en
cuenta las diversas variable de proceso como son los flujos de vapor y agua,
las presiones de vapor y las temperaturas del agua; pero, la más importante

del sistema es la temperatura de salida del agua, por lo tanto la Variable
Controlada.
Variable Manipulada
Es el parámetro a través del cual se debe corregir las perturbaciones del

proceso, colocándose un actuador para lograr estabilizar el sistema.
En el ejemplo del intercambiador de calor, quien proporciona mayor o menor
cantidad de energía al sistema es el ingreso de vapor, por lo tanto la variable
a manipular será el flujo de ingreso de vapor.
Variable Perturbadora
Es el parámetro desestabilización del sistema por cambios repentinos

afectando el proceso.
En el ejemplo, la variable perturbadora está representada por el flujo de
entrada de agua fría, si por una baja de tensión se altera el funcionamiento de
la bomba de suministro de agua, provocaría un menor ingreso de flujo al
proceso originando la desestabilización del sistema.
Variable Medida
Es todo parámetro del proceso requerido para conocer su valor, y que por lo
tanto deberá ser monitoreado, no siendo necesariamente la más importante
para controlar el sistema, pero si para mantener un registro de data.
Sensor o Elemento Primario de Medición
Los sensores son los elementos primarios de medición de variables del

proceso, siendo algunos usados para lectura e indicación y otros para
transformar la variable medida en una señal eléctrica. Los más usados en la
industria son los de nivel, de presión, de temperatura, de flujo y de
proximidad entre otros.
Esta señal va hacia la entrada del controlador para ser comparada con el valor
de referencia o “set- point” determinando el error y la acción de control.

Tipos de Sensores
De Contacto o No Contacto
Los sensores pueden ser clasificados de diversas maneras. Una forma común
y simple es dividir los sensores en dos categorías: de contacto o no contacto.
Los sensores de contacto realizan la medida – contacto físico – con el
producto; por ejemplo los sensores de boyas para medir el nivel de un
tanque.
Un sensor de no contacto se basa en las propiedades físicas de los materiales
para realizar su medida; típicamente son menos propensos a fallas. Su uso se
ve limitado por la característica del material a medir o por la gran
interferencia en el ambiente de instalación, ocasionando malas lecturas. Un
ejemplo de este tipo de sensor es el medidor de flujo ultrasónico.
Digital o Analógico
Otra forma de clasificar los sensores es por el tipo de señales de salida; éstas
pueden ser de tipo digital o analógico. Los sensores digitales trabajan en dos
estados: encendido (on) o apagado (off). Muchas aplicaciones implican tener
conocimiento de la ausencia o presencia de algo.
Los sensores analógicos proporcionan medidas continuas, pudiendo ser
utilizadas en diversos aspectos de la operación, como son el nivel, la presión,
temperatura y el flujo, caracterizándose por funcionar en un rango de 4 a 20
mA.
Controlador
El controlador es un instrumento para detectar los desvíos existentes entre el

valor medido por un sensor y el valor deseado o “set-point” programado por
un operador, emitiendo una señal de corrección hacia el actuador como se
observa en la figura 4. Los controladores pueden ser del tipo manual,
neumático ó digital (electrónico).

Figura 4 – Control Automático
Actuador o Elemento Final de Control
Los actuadores son los elementos finales de control y tienen por función,
alterar el valor de la variable manipulada con el fin de corregir o limitar la
desviación del valor controlado, respecto al valor deseado. Los fabricantes
actualmente proveen una serie de actuadores tales como motores, válvulas,
relés y conmutadores (swicthes). Los actuadores pueden ser de diversos
tipos:
 Eléctricos
 Neumáticos
 Hidráulicos
Proceso
El término proceso para los fines de control, significa el equipo a automatizar

en donde se estabiliza la variable de control, a través de los sensores,
actuadores y controladores.
Características Dinámicas de las Variables de Proceso
Es necesario determinar las características dinámicas de las variables de un

proceso para conocer las perturbaciones que desestabilizan el sistema.

Inercia
Es la propiedad de los cuerpos por la tienden a no variar del estado

estacionario sin la intervención de una fuerza extraña.
Resistencia y Capacidad
Las partes del proceso tendientes a almacenar masa o energía son

denominadas capacidad y las partes con cualidades para resistir la
transferencia de energía o masa son denominadas resistencia.
Atraso de Transporte
Otro factor importante para la dinámica de procesos incluye el movimiento

de masas entre dos puntos y es denominado atraso de transporte o tiempo
muerto.
Respuesta de los Procesos frente a una Perturbación
La respuesta de un proceso a una determinada perturbación están casi

siempre caracterizadas por dos constantes: una constante de tiempo () y una
ganancia estática. La ganancia es la amplificación o atenuación de la
perturbación en el interior del proceso y no tiene interferencia con las
características de tiempo de respuesta.
La constante de tiempo es la medida necesaria para ajustar un sistema de una
perturbación en la entrada y puede ser expresada como:
  resistencia  capacidad
Señales
Una señal se define como una cantidad física variando con el tiempo, el
espacio o cualquier otra variable independiente.
Señales Eléctricas
Las señales eléctricas pueden representar su información clasificándolas en:

 Señales Analógicas
 Señales Digitales

Los equipos para medir las señales analógicas y digitales pueden ser:
 Los polímetros, miden tensión o corriente
 Las impedancias, miden resistencias y capacidades
 Las sondas lógicas, indican si se encuentra en el nivel (0 ó 1).
Señales Analógicas
También denominada señal continua, se caracteriza por tomar cualquier valor

dentro de unos determinados márgenes y llevar la información en su
amplitud.
Figura 5 – Señal Analógica
Señales Digitales
Estas señales toman un número finito de niveles o estados entre un máximo y

un mínimo. Las más utilizadas son las binarias, teniendo dos niveles asignados
a los números binarios 0 y 1.

Figura 6 – Señal Digital
Señal Neumática
Se define como la variación física a través de la compresión o expansión de

un fluido gaseoso generalmente el aire en un determinado tiempo. Se usa
principalmente para la actuación sobre elementos finales de control tales
como válvulas y pistones, entre otros.
Señal Hidráulica
Es la variación de la presión de un fluido líquido como aceites de alta

viscosidad con respecto al tiempo. Se emplea principalmente en elementos
finales de control donde se requieren fuerza considerable, como el caso de
compuertas y pistones entre otros.
Señales de Sonido
Es el movimiento vibratorio de los cuerpos en una frecuencia determinada

generando una onda al desplazarse a través de un fluido. Se aplica
frecuentemente en la transmisión de información audible tal como el caso de
alarmas.
Sistemas de Control Automático
El objetivo de cualquier estrategia de control es mantener una variable

llamada controlada próxima a un valor deseado conocido como punto de
ajuste (set-point). El término regularización es utilizado para describir la
acción de control de agentes de perturbación del estado de equilibrio de la
variable controlada.
Un sistema de control, solamente puede llegar a la regulación, aplicando en
oposición a las fuerzas perturbadoras llamadas cargas, correcciones
equivalentes en una o más variables denominada manipulada. La variable
controlada permanecerá estable en el proceso, mientras se encuentre en
estado estacionario. Este equilibrio puede ser alcanzado usualmente por
distintos sistemas de control clásico o moderno.
Sistemas de Control Clásico
Sistemas de Control de Lazo Abierto
Se denominan sistemas de control de lazo abierto cuando la salida no tiene

efecto sobre la acción de control. En estos casos, no se compara la salida con
la entrada de referencia. Por lo tanto, para cada entrada de referencia
corresponde una condición de operación fija. Así, la precisión del sistema
depende de la calibración y del operador cuya función será la del controlador.
En presencia de perturbaciones, un sistema de control de lazo abierto no
cumple función reguladora, ya que no tiene forma de conocer el resultado del
control efectuado o salida del proceso. En la práctica el control de lazo
abierto sólo se utiliza si la relación entre la entrada y la salida es conocida y si
no se presentan perturbaciones tanto internas como externas significativas.
Sistema de Control de Lazo Cerrado
Se denomina sistema de control de lazo cerrado a aquel que frente a una

perturbación, reduce la diferencia entre la salida del sistema y el valor
deseado o “set point”, realizando el control de forma automática.
Sistemas de Control Moderno
Control Adaptativo
Es un método en el cual la respuesta de un controlador varía

automáticamente basado en los cambios de las condiciones dentro del
proceso y puede emplearse en diversas aplicaciones, como por ejemplo en el
control del pH.
Control Difuso
Este control utiliza la lógica difusa a través de conceptos de inteligencia

artificial, para convertir una muestra de la señal real a números difusos, para
tratarlos luego según las reglas de inferencia y las bases de datos,
determinados en las unidades de decisión, permitiendo así la estabilización
del sistema sin la necesidad de fijar un punto de referencia (set-point).
Redes Neuronales Artificiales
Están diseñadas para actuar como lo hace el cerebro humano, conectando la

red entre los elementos de la forma más sencilla para poder ser entrenados, y
realizar funciones complejas en diversos campos de aplicación.
Instrumentación Electrónica
La instrumentación industrial es la parte de la electrónica, principalmente

analógica, que se encarga del diseño y manejo de los aparatos electrónicos,
sobre todo para su uso en mediciones. La instrumentación electrónica se
aplica en el sensado y procesamiento de la información proveniente de
variables física y químicas, a partir de las cuales se realiza el monitoreo y
control de procesos, empleando dispositivos y tecnologías electrónicas.
Sensores
Un sensor es un elemento que se encarga que transformar la variación de la

magnitud a medir en una señal eléctrica. Los sensores se pueden dividir en:
Pasivos: los que necesitan un aporte de energía externa.
Resistivos: son los que transforman la variación de la magnitud a medir en
una variación de su resistencia eléctrica. Un ejemplo puede ser un termistor,
que sirve para medir temperaturas.
Capacitivos: son los que transforman la variación de la magnitud a medir en
una variación de la capacidad de un condensador. Un ejemplo es un
condensador con un material en el dieléctrico que cambie su conductividad
ante la presencia de ciertas sustancias.
Inductivos: son los que transforman la variación de la magnitud a medir en
una variación de la inductancia de una bobina. Un ejemplo puede ser una
bobina con el núcleo móvil, que puede servir para medir desplazamientos.
Activos: los que son capaces de generar su propia energía. A veces también
se les llama sensores generadores. Un ejemplo puede ser un transistor en el
que la puerta se sustituye por una membrana permeable sólo a algunas
sustancias (IsFET), que puede servir para medir concentraciones.

A veces también se puede aprovechar una característica no deseada de un
elemento, como la dependencia de la temperatura en los semiconductores,
para usar estos elementos como sensores.
Acondicionadores
La señal de salida de un sensor no suele ser válida para su procesado. Por lo

general requiere de una amplificación para adaptar sus niveles a los del resto
de la circuitería. En algunos casos, puede que la salida del sensor no sea lineal
o incluso que ésta dependa de las condiciones de funcionamiento (como la
temperatura ambiente o la tensión de alimentación) por lo que hay que
linealizar el sensor y compensar sus variaciones. La compensación puede ser
hardware o software.
Otras veces la información de la señal no está en su nivel de tensión, puede

que esté en su frecuencia, su corriente o en algún otro parámetro, por lo que
también se pueden necesitar demoduladores, filtros o convertidores
corriente-tensión.
Un ejemplo clásico de acondicionador es el puente de Wheatstone, en el que
se sustituyen una o varias impedancias del puente por sensores. A
continuación típicamente se coloca un amplificador.
Por último, entre el acondicionador y el siguiente paso en el proceso de la
señal puede haber una cierta distancia o un alto nivel de ruido, por lo que una
señal de tensión no es adecuada al verse muy afectada por estos dos factores.
En este caso se debe adecuar la señal para su transporte, por ejemplo
transmitiendo la información en la frecuencia o en la corriente (por ejemplo el
bucle de 4-20mA).
Transductor
Un transductor es un dispositivo capaz de transformar o convertir un

determinado tipo de energía de entrada, en otra diferente de salida. El
nombre del transductor indica cual es la transformación que realiza, aunque
no necesariamente la dirección de la misma. Es un dispositivo usado
principalmente en las ciencias eléctricas para obtener la información de
entornos físicos a señales o impulsos eléctricos o viceversa.

Digitalización
Para un procesado de la señal eficaz hay que convertir la señal en digital. La

instrumentación también estudia la conversión analógica-digital, así como la
conversión digital-analógica. Por otra parte también pueden usarse técnicas
de multiplexado de señales en el caso que haya más de una para medir.
Instrumentación Virtual
La instrumentación virtual consiste en la emulación de instrumentos físicos

mediante el empleo de equipos de computación. En estos casos, el
computador recaba la información correspondiente de la variable a medir y
muestra la información por pantalla, en muchos casos semejando el
comportamiento de un instrumento físico.
Algunos programas especializados en este campo son LabVIEW y Agilent-VEE
(antes HP-VEE), y algunos buses de comunicación populares son GPIB, RS-
232, USB, etc.
Características y Parámetros de los Instrumentos Industriales de

Medición
Escala Completa de Salida
Es la diferencia algebraica entre las señales eléctricas de salida medidas con el

máximo estímulo de entada y el mínimo estímulo de entrada. Debe incluir
toda desviación de la función de transferencia lineal
Exactitud
En instrumentación se denomina exactitud a la capacidad de un instrumento

de medir un valor cercano al valor de la magnitud real. Exactitud implica
precisión, pero no al contrario. Esta cualidad también se encuentra en
instrumentos generadores de magnitudes físicas, siendo en este caso la
capacidad del instrumento de acercarse a la magnitud física real. Es la razón
de la máxima desviación de un valor representado por el sensor, con respecto
al valor ideal. Normalmente viene expresado en porcentaje.

Ejemplo
Un sensor de desplazamiento lineal debería, idealmente, generar un milivoltio por cada
milímetro de desplazamiento. Sin embargo en un experimento, un desplazamiento de 10,5
mm, produjo una salida 10,5 mV. Considerando sólo este valor, se esperaría que el
desplazamiento hubiera sido de 10,5 mm, Esta desviación indica una exactitud de ±5%.
Precisión
En instrumentación se denomina precisión a la capacidad de un instrumento

de dar el mismo resultado en mediciones diferentes realizadas en las mismas
condiciones. Es un parámetro relevante, especialmente en la investigación de
fenómenos físicos, ámbito en el cual los resultados se expresan como un
número más una indicación del error máximo estimado para la magnitud.
Ejemplo
Se está midiendo un voltaje conocido de 100 V. Se toman cinco lecturas con cierto voltímetro
y los valores encontrados son 104, 103, 105, 103 y 105 V respectivamente. Ya que la
desviación máxima del instrumento con respecto al valor real (100 V) es de 5 V, entonces se
tiene que la exactitud es de ±5%. Como la desviación máxima con respecto a la media de las
lecturas es de 1 V, entonces la precisión es de ±1%.
Idealmente un instrumento es exacto y preciso con medidas todas cercanas

entre sí y a la vez, cercanas al valor deseado. Algunos de los factores que falta
de exactitud y precisión incluyen:
 Variaciones en los materiales
 Imprecisiones humanas en la fabricación
 Errores de diseño
 Tolerancias en la fabricación
 Condiciones ambientales
Error de Calibración
Es la inexactitud permitida por el fabricante, que debe darse como

especificación del dispositivo.
Histéresis
La histéresis es la tendencia de un material a conservar una de sus

propiedades, en ausencia del estímulo que la ha generado. En
instrumentación, es la desviación de la señal de salida del sensor en un punto

específico de la señal de entrada, cuando se le aproxima al punto desde
direcciones opuestas
Ejemplo
Un termómetro al medir un objeto que se encuentra a 50 °C arroja una lectura de 49 °C
cuando el objeto se está calentando y de 51 °C cuando se está enfriando. En este caso se dice
que la histéresis es de ±1°C.
No Linealidad
Es aplicable sólo a los casos donde la función de transferencia puede ser

aproximada por una recta, y consiste en la máxima desviación de una función
de transferencia real con respecto a la aproximación real. Se mide en términos
de la no linealidad máxima y se expresa como un porcentaje de la deflexión
de escala completa.
Sensibilidad
La sensibilidad de un dispositivo electrónico, es la mínima magnitud en la

señal de entrada requerida para producir una determinada magnitud en la
señal de salida, dada una determinada relación señal a ruido, u otro criterio
especificado. Se representa como la razón de cambio entre la salida del
sensor y el estímulo.
Resolución
Es el cambio más pequeño de la variable medida, que un sensor es capaz de

detectar. Se define como el mayor cambio en la entrada que puede ocurrir
sin cambio correspondiente en la salida. La resolución está relacionada con la
precisión con la cual se realiza la medida.
Zona Muerta
Es el área de valores de la variable medida, que no hace variar la indicación

del instrumento.
Campo de Medida
Es el conjunto de valores de la variable medida, que están comprendidas

dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de medición o

transmisión del instrumento. Viene expresado estableciendo los dos valores
extremos.
Ejemplo
El campo de medida de un termómetro es de 100 a 300 °C
Alcance
Es la diferencia algebraica entra los valores superior e inferior del campo de

medida del instrumento.
Ejemplo
El campo de medida del termómetro citado en el ejemplo anterior es de 200 °C
Saturación
Es el área de valores de la variable medida, donde el instrumento ha

sobrepasado su capacidad máxima de operación por lo que se presenta un
comportamiento distinto a la operación normal y por lo tanto, no confiable.
Repetibilidad
Es la capacidad de un instrumento para reproducir la misma lectura al leer

valores idénticos de la variable bajo las mismas condiciones.
Ejemplo
Un manómetro con precisión de 1 psi que mide una presión de 25 psig y entrega lectura de
25,5, 26, 24,3 y 24 psig se dice que tiene una operación repetible. Si arrojase una lectura de
27 psig estaríamos frente a una falta de repetibilidad, a menos que se demuestre que existe
un problema de histéresis.
Error
Es la diferencia entre el valor leído por el instrumento y el valor de la variable

medida.
Ruido
Son señales impuras que afectan a las diferentes señales del sistema de
medición.
Linealidad
Es la proporción directa y libre de errores con equivalencias de alta

calibración
Elevación de Cero
Es la cantidad con que el valor cero de la variable supera al valor inferior del
campo de medida.
Supresión de Cero
Es la cantidad de desfase que hay por debajo del valor inferior del rango
Temperatura de servicio
Es la temperatura de trabajo del instrumento
Rango
Es el campo de medida para cualquier número de valores que siempre deben

estar entre un límite superior e inferior, según las especificaciones del
instrumento.
Vida Útil de Servicio
Es el tiempo durante el cual se espera que el instrumento funcione de

acuerdo con las especificaciones del fabricante.

Capítulo 2
Medición de Presión
Definiciones Básicas
La presión es definida como la fuerza por unidad de área, ejercida por un

fluido – líquido o gas – en cualquier superficie. Típicamente se realizan tres
tipos de medición de presión:
 Presión Absoluta es la presión tal y como fue definida anteriormente.
Representa la diferencia de presión entre el punto de medición y el vacío
perfecto donde la presión es cero.
 Presión Relativa es la diferencia de presión entre el punto de medida y el
ambiente. En realidad la presión ambiente (atmosférica) puede variar, pero
sólo la diferencia de presión es lo que interesa en la medida de presión
relativa.
 Presión Diferencial es la diferencia de presión entre dos puntos, uno de los
cuales funciona como la referencia. En la realidad ambas presiones pueden
variar, pero lo que importa es la diferencia de presión.
Unidades de Presión y Conversión
La principal unidad de medida de la presión es el pascal (Pa), que está

definido como un newton por pulgada cuadrada (Nm-2). Un pascal es una
unidad de presión muy pequeña; por esa razón, se emplean múltiplos del
pascal (kilopascal [kPa] y megapascal [MPa]) para representar altas presiones.
En los Estados Unidos la unidad de medida comúnmente usada para la
presión es la libra de fuerza por pulgada cuadrada (psi), la cual equivale a
aproximadamente 6,9 kPa. Adicionalmente, para las presiones absoluta,
relativa y diferencial se especifican psia, psig y asid respectivamente. Sin
embargo, esta diferenciación sólo se hace con esta unidad de medida.
Otra unidad de medida para la presión es el milímetro de mercurio a 0°C (mm
Hg) o la pulgada de agua a 4°C (in H2O), las cuales expresan la presión en

términos de la altura de una columna de líquido estático. La presión está
referida a la que se ejercería en la base de la columna de líquido debido a su
peso de acuerdo con la ecuación que se muestra a continuación:
p   g h
donde  es la densidad del líquido, g es la aceleración de la gravedad y h es la
altura de la columna. La tabla 2.1 muestra los valores de conversión de las
unidades de medida más comúnmente utilizadas para representar la presión.
Tabla 2.1 – Tabla de Conversión de Unidades de Presión

Unidad kPa psi in H2O cm H2O in Hg mm Hg mbar
kPa 1,00000 0,14500 4,01500 10,2000 0,25930 7,50100 10,0000
psi 6,89500 1,00000 27,6800 70,3100 2,03600 51,7200 68,9500
in H2O 0,24910 0,03613 1,00000 2,54000 0,07355 1,86800 2,49100
cm H2O 0,09806 0,01422 0,39370 1,00000 0,02896 0,73550 0,98060
in Hg 3,38600 0,49120 13,6000 34,5300 1,00000 25,4000 33,8600
mm Hg 0,13330 0,01934 0,53530 1,36000 0,03937 1,00000 1,33300
mbar 0,10000 0,01450 0,04015 1,02000 0,02953 0,75010 1,00000
kPa: kilopascal
psi: libra de fuerza por pulgada cuadrada
in H2O: pulgada de agua a 4°C
cm H2O: centímetro de agua a 4°C
in Hg: pulgada de mercurio a 0°C
mm Hg: milímetro de mercurio a 0°C
mbar: milibar
Principios de Medición
Dado que la presión es definida como la fuerza por unidad de área, la manera
más directa de medirla es aislarla un área en un elemento mecánico elástico
para que la fuerza actúe sobre ella. La deformación del elemento sensor
produce desplazamientos y tensiones que pueden ser detectadas con gran
precisión para obtener una medida calibrada de la presión. Esto constituye la
base de todos los sensores de presión disponibles comercialmente en la
actualidad. En concreto, los requerimientos básicos para un elemento sensor
de presión son un medio para aislar dos presiones de fluidos – uno que será
medido y otro que se usará como referencia – y una porción elástica que
permita convertir la diferencia de presión en deformación del elemento
sensor. Existen diversos tipos de elementos sensores de presión, que pueden
ser agrupados en diafragma, fuelle y tubo.

Sensores de Presión tipo Diafragma
En este caso el dispositivo elástico es una membrana ondulada. El fluido es

dirigido de tal manera que entre en contacto con la superficie constituida por
la membrana, la cual traduce la presión de éste en un movimiento cuyo
desplazamiento es proporcional a la magnitud de la presión.
Figura 2.1 – Sensores de Presión de Diafragma
Sensores de Presión tipo Fuelle
Estos sensores fueron desarrollados a partir de la necesidad de medir

presiones muy bajas. Estos sensores son los más exactos cuando se miden
presiones entre los 0,5 y 75 psig. Sin embargo, combinados con resortes
apropiados, son capaces de medir presiones sobre los 1.000 psig.
Figura 2.2 – Sensor de Presión de Fuelle
El fuelle está hecho de una sola pieza metálica colapsable, que tiene dobleces
profundos formados a partir de un tubo de paredes muy delgadas. El
diámetro del fuelle va de los 0,5 a las 12 pulgadas y puede tener hasta 24
dobleces. La presión del sistema es aplicada al volumen interno del fuelle. Las
variaciones en la presión, ocasionan que el fuelle se expanda y contraiga. El
movimiento del fuelle es entonces convertido en una señal eléctrica o es
conectado directamente a un dispositivo indicador. Dentro de los límites de
elasticidad del fuelle, la relación entre incremento en la carga y la deflexión
del fuelle es lineal. Los fuelles deben ser construidos de tal manera que el
movimiento ocurra en compresión. Por lo tanto, en la práctica, el fuelle
siempre tiene un resorte que se le opone y las características de deflexión
será la que resulte de las fuerzas ejercidas por el resorte y el fuelle.
Sensores de Presión tipo Tubo de Bourdon
El sensor tipo tubo de Bourdon es uno de los instrumentos más antiguos para
la medición de presión. El tubo de Bourdon consiste en un tubo de paredes
delgadas curvado o torcido a lo largo que presenta una sección transversal
ovalada. EL tubo está sellado en un de sus extremos, y tienen a enrollarse o
desenrollarse cuando es sometido a una presión en su interior. En general, los
tubos de Bourdon están diseñados para medir altas presiones.
Figura 2.3 – Sensor de Presión tipo Tubo de Bourdon
La presión aplicada en el interior ocasiona una distensión en la sección

transversal plana por lo que tienen a desenrollarse. Debido a que el tubo está
firmemente fijado en uno de sus extremos, la otra punta del tubo traza un
movimiento curvo que resulta en un cambio de la posición angular con
respecto al centro. El movimiento de la punta puede ser usado para desplazar
un indicador o para ser convertido en una señal eléctrica equivalente

Método de Detección
Se requiere de un método de detección que convierta la deformación del

elemento sensor en una lectura de presión. La forma más simple es amplificar
el movimiento mecánicamente y adosar un indicador sobre una escala
graduada. Algunos de los más antiguos sensores de presión empleaban un
tubo de Bourdon que actuaba sobre una resistencia variable (potenciómetro).
Otra solución es utilizar el desplazamiento del tubo de Bourdon para mover
un núcleo magnético dentro de una bobina para variar su inductancia.
En los sensores de presión piezoeléctricos, la tensión asociada a la
deformación del elemento sensor es convertido en electricidad utilizando un
cristal piezoeléctrico. Este tipo de sensor es de gran utilidad cuando se miden
eventos transitorios de alta presión.
Sensores de Presión Capacitivos
Está técnica permite la construcción de sensores de presión de alta exactitud

(menos de 0,1%) que pueden ser diseñados para cubrir un amplio rango de
presiones. El principio de funcionamiento de estos sensores es el siguiente.
Un diafragma de metal o silicio es usado con el elemento sensor y constituye
uno de los electrodos del condensador. El otro electrodo, que es estacionario,
está típicamente construido a partir de una capa de metal sobre un substrato
cerámico o de vidrio. Cuando se aplica una presión el diafragma se reflecta lo
que cambia el espacio entre los electrodos y por ende la capacitancia. En el
diseño capacitivo diferencial, el diafragma sensor está colocado en el medio
de dos electrodos estacionarios. Al aplicarse una presión, una de las
capacitancias disminuye mientras que la otra aumenta.

Figura 2.4 – Sensor Capacitivo Diferencial
Sensores de Presión Piezoresistivos
Los sensores de presión piezoresistivos son los más usados actualmente. El

efecto piezoresistivo se refiere al cambia en la resistencia eléctrica que sufre
un material cuando es sometido a presión o tensión.
Sensores de Presión a base de Microchips de Silicio
Los sensores de presión a base de microchips de silicio se refieren a una clase

de sensores de presión que emplean técnicas de circuitos integrados para
construir elementos sensores de diafragma en un chip de silicio. Las galgas de
tensión hechas de resistencias difuminadas de silicio están típicamente
integradas a diafragmas que convierten la deflexión inducida en una variación
de la resistencia eléctrica.
Consideraciones en el Uso de Sensores de Presión
Los instrumentos de presión son sensibles a las variaciones en la presión

atmosférica que rodea el detector. Esto es especialmente importante cuando
el detector se encuentra ubicado en un ambiente cerrado. Las variaciones en
la presión que circunda al sensor ocasionan que la presión indicada cambie.
Esto reduce la exactitud del instrumento y debe ser considerado al momento
de su instalación y mantenimiento.
La temperatura ambiente afecta la exactitud y confiabilidad de la detección de
presión. Las variaciones en la temperatura ambiente afectan directamente la
resistencia de los componentes en la circuitería del instrumento, afectando
por ende la calibración del equipo. El efecto de las variaciones de temperatura
es reducido por el diseño de la circuitería y mantenimiento la instrumentación
para detección de presión en el ambiente apropiado.
La presencia de humedad afecta a la mayoría de los equipos eléctricos, en
especial a los electrónicos. Una alta humedad puede causar condensación
dentro del equipo. La condensación puede ocasionar cortocircuitos,
aterramiento, corrosión que a la larga dañará los componentes. Los efectos
de la humedad son controlados mantenimiento el equipo en el ambiente
apropiado.

Capítulo 3
Medición de Temperatura
La Medida de la temperatura constituye una de las mediciones más comunes
e importantes efectuadas en los procesos industriales, estableciéndose sus
limitaciones según el tipo de aplicación, la precisión, velocidad de captación,
distancia entre el elemento de medida y el aparato receptor y por el tipo de
instrumento indicador, registrador o controlador necesario.
Se utiliza una gran variedad de transductores para medir temperatura,
algunos de cuales la convierten directamente en una señal eléctrica y otros se
emplean en combinación con un transductor.
Los transductores de temperatura más comunes son:
 Bandas Bimetálicas
 Termopares
 Detectores de temperatura resistivos (RTD)
 Termistores
 Sensores de semiconductor
 Pirómetros de radiación
Los metales puros tienen un coeficiente de resistencia de temperatura

positivo bastante constante, por lo que el factor de proporcionalidad entre la
resistencia y la temperatura es una línea recta.
Al usar un alambre de metal puro para la medición de temperatura, se le
refiere como detector resistivo de temperatura o RTD (Resistive Temperature
Detector).
Termómetros de Vidrio
Este instrumento posee un depósito de vidrio el cual contiene un fluido, cuyo

cuerpo se dilata por acción de calor, expandiéndose a través del tubo capilar
graduado, para medir la temperatura en las unidades señaladas por el
termómetro.

Los márgenes de trabajo de los fluidos empleados son:
 Mercurio: desde -35 °C hasta 280 °C
 Pentano: desde -200 °C hasta 20 °C
 Alcohol: desde -110 °C hasta 50 °C
 Tolueno: desde -70 °C hasta 100 °C
Figura 3.1 – Termómetro de Vidrio
Banda o Cinta Bimetálica
Este sensor se construye por medio de dos cintas de metales diferentes

unidas. Debido a la diferencia en los coeficientes de expansión térmica de los
dos metales, el calentamiento de toda la cinta origina una mayor expansión
longitudinal en una de ellas; como las cintas están soldadas a lo largo de toda
su extensión, toda la cinta se doblará en la dirección del metal que se
expande menos. La extensión del doblamiento es proporcional al cambio de
temperatura. Si un extremo de la cinta esta sujeto firmemente, mientras el
otro esta libre, la magnitud del doblamiento se puede emplear para indicar el
cambio de temperatura. Esto se puede lograr uniendo un transductor de
posición al extremo libre de la cinta y calibrar su desplazamiento de acuerdo
con los cambios de temperatura.

Figura 3.2 – Termómetro Bimetálico
Las ventajas al trabajar del termómetro bimetálico incluyen:

 Rápida respuesta e indicación exacta de la temperatura.
 Estructura maciza y fuerte para trabajar en condiciones difíciles.
 Fácil lectura.
 Simple y conveniente calibración
 La exactitud de medición no es afectada por los cambios de ambiente en
su cubierta.
 El visor puede instalarse lejos del punto de medición.
 Se puede aplicar en ambientes corrosivos y de alta presión.
 Precisión de ± 1 %
Estos transductores también pueden ser empleados como interruptores,

utilizando los movimientos de la cinta para activar o desactivar equipos y su
rango de aplicación varía desde los -2.3 °C hasta 285 °C.
Termocuplas
Las termocuplas, también llamados comúnmente termopares, se utilizan

extensamente, ofreciendo un amplio rango de temperaturas y una
construcción robusta. No precisan alimentación de ningún tipo y su reducido
precio los convierte en una opción muy atractiva para grandes sistemas de
adquisición de datos. Sin embargo, para superar algunos de los
inconvenientes inherentes a los termopares y obtener resultados de calidad,
es importante entender la naturaleza de estos dispositivos.
Principio de Funcionamiento
El comportamiento de un termopar se basa en la teoría del gradiente, según

la cual los propios hilos constituyen el sensor. Cuando se calienta uno de los
extremos de un hilo, se produce una tensión en función del gradiente de
temperatura desde uno de los extremos del hilo al otro (de acuerdo con el
coeficiente de Seebeck, que es una constante de proporcionalidad que varía
de un metal a otro).
Metal A
Juntura de Referencia Flujo de corriente Juntura de Medición
Metal B
Llama
Figura 3.3 – Representación a la Juntura en una Termocupla
El sensor es un circuito formado por dos cables distintos unidos en ambos

extremos, desarrollando un voltaje proporcional a la diferencia de
temperaturas en las dos uniones a las cuales se les conoce como juntura de
medición y juntura de referencia.
Figura 3.4 - Termocupla
Clasificación
La clasificación de las termocuplas ha sido establecida por la ANSI, tomando

en cuenta la respuesta de voltaje versus temperatura, el desempeño en el
medio ambiente y la vida útil.

Tabla 3.1 – Tipos de Termocuplas
Tipos Materiales Aplicación (° F) mV
B Platino 30% Rodio (+) Platino 6% 100 - 3.270 0,007 a
Rodio (-) 13,499
C Tungsteno 5% Renio (+) Tungsteno 3.000 – 4.200 -
26% Renio (-)
E Cromel (Cr-Ni) (+) Constantan (Cu-Ni) 32 – 1.800 0 a 75,12
(-)
J Acero (+) Constantan (-) -300 – 1.600 -7,52 a 50,05
K Cromel (+) Alumel (-) -300 – 2.300 -5,51 a 51,05
N Nicrosil (+) Nisil (-) 1.200 0 2.300 -
R Platino 13% Rodio (+) Platino (-) 32 – 2.900 0 a 18,636
S Platino 10% Rodio (+) Platino (-) 32 – 2.800 0 a 15,979
T Cobre (+) Constantan (-) -300 - 750 -5,28 a 20,80
Detectores de Temperatura Resistivos (RTD)
El cambio en la resistencia de un metal hace posible medir la temperatura a

través del paso de corriente eléctrica. La construcción clásica de un detector
de temperatura resistivo consiste en una bobina de alambre delgado de
cobre, níquel o platino fijado a un bastidor de soporte. También se fabrican
depositando una película delgada de platino sobre un substrato de cerámica.
Estos RTD’s requieren menos platino y son más baratos. Los RTD’s se
caracterizan por tener una excelente linealidad en el rango de operación.
Para trabajos a baja temperatura se emplean resistencias de carbón. Cuando
se necesita bajo costo se emplean cobre y níquel, pero con la desventaja de
una linealidad reducida.
Los rangos de los RTD's varían entre los 10 ohmios para los modelos de jaula
y varios miles de ohmios para los RTD's de película metálica. Para detectar
cambios de resistencia presentes en los RTD's se emplean puentes de
Wheatstone.
La aplicación de este sensor, se realiza en cualquier actividad industrial y los
rangos de temperaturas, según el material utilizado son:
 Platino: -200 a 650 ºC
 Cobre : -100 a 260 ºC
 Níquel: -100 a 205 ºC
 Película de platino: -50 a 550 °C

Figura 3.5 – RTD
Ventajas
 Comportamiento lineal en amplio rango de operación

 Amplio rango de temperatura, aplicación para altas temperaturas
 Fácil de intercambiar (estándar)
 Buena estabilidad a altas temperatura
 Alta relación señal a ruido; buena exactitud y permite grandes distancias
entre el sensor y el equipo de medición
Desventajas
 La magnitud de la corriente debe ser inferior a 5 mA para no causar un

aumento de temperatura en el RTD
 Baja sensibilidad
 Alto costo
 Afectado por choques y vibraciones
Termistores
Los termistores son semiconductores electrónicos con un coeficiente de

temperatura de resistencia negativo de valor elevado con una curva
característica lineal cuando la temperatura es constante.
Los termistores se conectan a puentes de Wheatstone convencionales o a
otros circuitos de medida de resistencia. En intervalos amplios de
temperatura, los termistores tienen características no lineales. Son de

pequeño tamaño y su tiempo de respuesta depende de la capacidad térmica
y de la masa del termistor, variando de fracciones de segundo a minutos.
Figura 3.61.-Figura 3.6 –deTermistor

Montaje Termistores
Comerciales
Los termistores encuentran su principal aplicación en la compensación de
temperatura, como temporizadores y como elementos sensibles en
vacuómetros.
Los termistores, son detectores resistivos fabricados normalmente de
semiconductores cerámicos, que ofrecen una impedancia más alta que los
RTD. La reducción de los errores provocados por los hilos conductores, hacen
bastante factible el uso de la técnica de dos hilos. Su propiedad de presentar
un gran cambio de resistencia con un pequeño cambio de temperatura,
permite obtener medidas de alta resolución y reduce el impacto de la
resistencia de los hilos conductores. Por otra parte la baja masa térmica del
termistor, minimiza la carga térmica en el dispositivo sometido a prueba.
El inconveniente del termistor es su falta de linealidad, siendo necesaria la
implementación de un algoritmo de linealización.
Transductores de Temperatura basados en Semiconductores
Existen muchos dispositivos basados en la sensibilidad térmica de los

semiconductores. Los tres tipos más comunes son las resistencias
semiconductoras volumétricas, los diodos y los circuitos integrados.
Resistencias Semiconductoras Volumétricas
Son dispositivos semiconductores sencillos. Varían su resistencia con un

coeficiente positivo de temperatura de 0,7% por °C. Trabajan en un rango de
temperaturas desde los -65 °C hasta los 200 °C siendo razonablemente
lineales (±0.5%). Tienen el aspecto de resistencias de ¼ W y su resistencia
nominal va desde 10  hasta 10 k con tolerancias de 1% a 20%. Son
dispositivos de bajo costo. Tiene como desventaja, se debe a los efectos del
propio calentamiento.
Diodos Semiconductores
Su principio de funcionamiento se basa en la proporcionalidad del voltaje de

juntura del diodo a la temperatura del mismo. Para los diodos de silicio, este
factor de proporcionalidad es de -2.2 mV/°C. El rango de temperaturas de
este sensor va desde los -40 °C hasta 15 °C. Son muy utilizados por su bajo
costo, linealidad y rápida respuesta. Tienen como desventaja, que dos diodos
del mismo tipo pueden tener diferentes valores iniciales de voltaje de juntura,
por lo que es necesario la inclusión de circuitos de calibración.
Circuitos Integrados
Este tipo de transductor es altamente lineal y su porcentaje de error puede

llegar a ser de hasta 0.05% (según el rango de temperatura).
Por trabajar con corriente, no es afectado por el ruido; el calentamiento
propio es despreciable. Puede ser utilizado como sensor remoto de
temperatura, ay que las caídas en la línea son pequeñas.
Pirómetros de Radiación
Los pirómetros de radiación se basan en la ley de Stefan-Boltzman (K), donde

la intensidad de energía radiante (w) emitida por la superficie de un cuerpo,
aumenta proporcionalmente a la cuarta potencia de la temperatura absoluta
(T) del mismo. Desde el punto de vista de medición de temperaturas
industriales, las longitudes de onda térmicas abarcan desde las 0,1 micras
para las radiaciones ultravioletas, hasta 12 micras para las radiaciones
infrarrojas. La radiación visible ocupa un intervalo entre la longitud de onda
0,45 micras para el valor violeta hasta 0,70 micras para el rojo.
Los pirómetros de radiación total miden la temperatura captando toda o
parte de la energía emitida por un cuerpo. Los pirómetros ópticos miden la
temperatura de un cuerpo en función de la radiación luminosa emitida.
Pirómetros Ópticos
Los pirómetros ópticos manuales se basan en la desaparición del filamento de

una lámpara al compararlo visualmente con la imagen del objeto enfocado.
Pueden ser de dos tipos, que incluyen corriente variable ó constante en la
lámpara y variación del brillo de la imagen de la fuente.
Persiana
Lampara de Persiana Lente
Filtro comparacion Temperatura
demasiado
baja
Temperatura
correcta
Ventanilla
de Temperatura
enf oque demasiado
Lente alta
Ventanilla
Lampara de
de
enf oque
enf oque
Figura 3.7 – Pirómetros Ópticos
Los pirómetros ópticos automáticos consisten en un disco rotativo para

modular la radiación del objeto y la de una lámpara estándar incidiendo en
un fototubo multiplicador. Éste envía una señal de salida en forma de onda
cuadrada de impulsos de corriente continua, convenientemente
acondicionada para modificar la corriente de alimentación de la lámpara
estándar hasta coincidir con el brillo de la radiación del objeto y de la
lámpara. En algunos modelos, el acondicionamiento de señal se realiza con
un microprocesador permitiendo alcanzar una precisión de ±0,5% en la
lectura. El pirómetro dirigido sobre una superficie incandescente no
proporciona una temperatura verdadera si la superficie no es perfectamente
negra.
Superf icie del objeto

que se esta
examinando
Filamento del
pirometro
Figura 3.8 – Principio de Funcionamiento del Pirómetro Óptico de Desaparición

de Filamento
Pirómetro de Radiación Total
El pirómetro de radiación total, está formado por una lente de pirex, silicio o
fluoruro de calcio, que concentra la radiación del objeto caliente en una
termopila formada por varios termopares de Pt-Pt/Rh, de pequeñas
dimensiones y montados en serie. La radiación está enfocada incidiendo
directamente en las uniones calientes de los termopares. Su reducida masa
los hace muy sensible a pequeñas vibraciones de la energía radiante, y muy
resistentes a vibraciones o choques. La parte de los termopares expuesta a la
radiación está ennegrecida, para aumentar sus propiedades de absorción y
proporcionar la fuerza electromotriz máxima (FEM).
Objeto
Lente
Termopila
TR
Figura 3.9 – Pirómetro de Radiación Total
La fuerza electromotriz máxima proporcionada por la termopila, depende de

la diferencia de temperatura entre la unión caliente (radiación procedente del
objeto enfocado) y la unión fría. Esta última coincide con la de la caja del
pirómetro (temperatura ambiente). La compensación de ésta se lleva a cabo
utilizando una resistencia de níquel conectada en paralelo con los bornes de
conexión del pirómetro y colocada en su interior para igualar la temperatura
de este cuerpo. Al aumentar la temperatura ambiente, aumenta el valor de la
resistencia de la bobina de níquel, compensado la pérdida de la fuerza
electromotriz máxima de la termopila para calentar el cuerpo del instrumento.
En los bornes de la termopila va conectado un cable de cobre que llega hasta
el instrumento.
La compensación descrita se utiliza para temperatura ambiente máxima de
120°C. Para temperaturas mayores, se emplean dispositivos de refrigeración
por aire o por agua, disminuyendo la temperatura de la caja en unos 10 a 40
°C por debajo de la temperatura ambiente.
En la medición de bajas temperaturas, la compensación se efectúa utilizando
además una resistencia termostática adicional, manteniendo constante la
temperatura de la caja en unos 50 °C, valor mayor a la temperatura ambiente
y lo suficientemente baja como para no reducir apreciablemente la diferencia
de temperatura útil.
La relación entre la fuerza electromotriz máxima generada y la temperatura
del cuerpo es independiente de la distancia entre el cuerpo y la lente, siempre
que la imagen de la superficie del cuerpo emisor de la radiación cubra
totalmente la unión caliente de la termopila. El fabricante normaliza la
relación entre las dimensiones del objeto y su distancia al lente, para
garantizar buenas condiciones de lectura.
Las lentes de pirex se utilizan en el campo de temperaturas de 850 a 1750 °C,
las de sílice fundido en el intervalo de 450 a 1250 °C y las de fluoruro de
calcio con un ángulo de enfoque ancho para captar la mayor cantidad posible
de energía, de 50 a 200 °C.

Capítulo 4
Medición de Tensión y Carga
Esfuerzo y Deformación (Stress and Strain)
El esfuerzo y deformación son utilizados para describir la carga y deformación

sobre materiales sólidos. El esfuerzo () es la fuerza aplicada (F), dividida por
la sección transversal (A). La deformación resultante () es el cambio en la
longitud (L) dividida por la longitud inicial L. Una barra se estira en la
dirección de una fuerza que la “hala” (deformación longitudinal L) y se
contrae en la dirección perpendicular a la fuerza (deformación transversal t).
Cuando la deformación no es muy grande, muchos materiales sólidos se
comportan como un resorte lineal: el desplazamiento es proporcional a la
fuerza aplicada. Si la misma fuerza es aplicada a un material más grueso, el
resorte es más rígido y el desplazamiento es menor. Esto lleva a una relación
entre fuerza y desplazamiento que dependen de las dimensiones físicas del
material. Otras propiedades del material, tales como densidad y calor
específico, deben ser definidas de tal manera que sean independientes de la
forma y tamaño de la pieza. Las propiedades elásticas de un material están
definidas en términos de esfuerzo y deformación. En el rango lineal de la
respuesta del material, el esfuerzo es proporcional a la deformación. La
relación entre esfuerzo y deformación de una barra bajo tensión es un
constante de elasticidad conocida como módulo de Young (E). La relación
negativa de la deformación transversal y longitudinal se conoce como
relación de Poisson (v).
La fuerza puede ser aplicada a un material de tal manera que cause distorsión
en lugar de elongación. Una fuerza aplicada tangente a la superficie dividida
por la sección transversal es como una deformación tangente (). Esta
distorsión puede ser medida por el ángulo del cambio producido.
Los cambios en la temperatura también producen deformación, llamada
expansión térmica. En la mayoría de los materiales, la deformación térmica
aumenta con la temperatura. Dentro de un rango limitado de temperatura, la
relación entre la deformación térmica y la temperatura es lineal.
Se usan varios tipos de sensores para medir deformación. Estos incluyen
galgas piezoresistivas, galgas piezoeléctricas, galgas de fibra óptica,
materiales birrefringentes y malla de Moiré. Cada tipo de sensor requiere de
un acondicionamiento especial de la señal. La selección del mejor medidor de
deformación incluye aspectos tales como la geometría del elemento a medir,
la temperatura, la rata de esfuerzo, frecuencia, magnitud, costos, complejidad,
exactitud, resolución espacial, resolución temporal, sensibilidad a la
deformación transversal, sensibilidad a la temperatura y complejidad del
acondicionamiento de la señal.
Principio de Operación
Galgas Piezoresistivas
Estas galgas incluyen un delgado substrato aislante, una película o malla de

cables (usualmente constantan) unidos a un substrato, cables que conectan la
malla y circuito para medición de resistencia, en un encapsulado aislante. La
malla está orientada de tal forma que la deformación comprima las piernas de
la malla longitudinalmente. Esto hace que el sensor sea sensible
principalmente a deformación longitudinal, no obstante siempre habrá algo
de sensibilidad a la deformación transversal.
Figura 4.1 – Galga Piezorresistiva
La relación entre el cambio de resistencia y la deformación viene dada por la

ecuación:

R
 GL  L
R
Donde R/R es el cambio relativo de resistencia, G es el factor del sensor y 

es la deformación.
El sensor responde a la deformación promedio sobre el área cubierta por la
malla. El cambio de la resistencia es también sensible a la temperatura. Si la
temperatura cambia durante el período de medición, es necesario hacer una
corrección que permita distinguir entre la respuesta a la deformación y la
respuesta térmica. La respuesta del sensor a la deformación longitudinal,
deformación transversal y cambio en la temperatura viene dada por la
ecuación:
R
 GL L  Gt  t  GT T
R
Donde GL, Gt y GT son la sensibilidad longitudinal, transversal y térmica

respectivamente. La contribución de la temperatura debe ser eliminada en los
casos en que la medición se haga en ambientes con temperatura cambiante.
Este esquema es llamado de auto compensación térmica (STC) y se logra
seleccionando un material piezoresistivo cuya respuesta térmica pueda ser
cancelada por la deformación térmica inducida por la temperatura en el
material medido. Los fabricantes de estos sensores especifican números STC
que corresponden al coeficiente de expansión térmico de la mayoría de los
materiales.
Galgas Piezoresistivas Semiconductoras
Estos sensores de deformación, al igual que el caso anterior, reflejan un

cambio en su resistencia eléctrica como respuesta a la deformación, pero con
una relación un orden de magnitud mayor. El acoplamiento entre resistencia y
temperatura es grande, por lo que deben ser compensados por temperatura.
Las galgas semiconductoras son usadas típicamente para fabricar celdas de
carga. Son frágiles y requiere de gran precaución en su uso.
Galgas Piezoeléctricas
Los sensores de deformación piezoeléctricos son condensadores de placas

paralelas cuya propiedad dieléctrica varía como respuesta a la deformación.
Cuando cambia la polarización, se produce una carga proporcional a la
deformación. Estos sensores son de relativamente bajo costo pero no muy
exactos. Son buenos para medición dinámica pero no para cuantitativa.
Además, tienen a drenar carga a través del instrumento de medición, por lo
que en mediciones semi-estáticas, la señal tiende a decaer con una constante
de tiempo que depende de la impedancia del instrumento de medición. Los
sensores de cuarzo son muy exactos, pero también pierden carga a través del
instrumento de medición. Las constantes de tiempo pueden ser bastante
largas (desde segundos hasta horas) con electrómetros y amplificadores de
carga.
Galgas de Fibra Óptica
Estos sensores son interferómetros en miniatura. Muchos de los disponibles

comercialmente, están basados en el interferómetro de Fabry-Perot. Este
interferómetro es capaz de medir cambios en el tamaño de una cavidad muy
pequeña. Este sensor incluye una fuente de luz láser, fibra óptico monomodo,
acoplador, la cavidad que mide deformación y un foto detector. La luz sale del
diodo láser, pasa a través de la fibra óptica, a través del acoplador y llega a la
cavidad. El final de la fibra es el equivalente a un espejo semitransparente.
Parte de la luz es reflejada de regreso y parte es transmitida. La luz que cruza
la cavidad es reflejada desde el otro extremo, de regreso a la fibra donde se
recombina con el rayo reflejado. Los dos rayos tienen una diferencia de fase,
que guarda relación con el doble de la longitud de la cavidad. El rayo
recombinado pasa a través del acoplador y llega al foto detector. Si los dos
rayos reflejados están en fase, habrá una interferencia constructiva. Si están
fuera de fase, la interferencia será destructiva. Una deformación en la cavidad
ocasionará un desfasaje en los rayos.

Figura 4.2 – Sensor de Deformación basado en Interferómetro Fabry-Perot
Sensor de Película Birrefringente
Estos sensores proporcionan todo un campo de medida para deformación.

Los materiales birrefringentes tienen como propiedad, que la luz lo atraviesa a
diferente velocidad según la dirección en que esta incida. Esto significa que si
la luz es polarizada en una dirección particular y es hecha pasar a través del
material birrefringente, si la dirección rápida está alineada con el vector del
campo eléctrico, la luz pasará más rápido que si la dirección lenta es la que
está alineada con el vector del campo eléctrico.
Este efecto puede ser utilizado para producir interferencia óptica. En algunos
materiales la birrefringencia es producida por deformación. Las direcciones
rápida y lenta corresponden a la dirección de la deformación principal, y la
cantidad de birrefringencia está relacionada con la magnitud de la
deformación. Un componente del vector del campo eléctrico viaja más rápido
que el otro; emergerán con diferencia de fase. Esto cambia la amplitud
relativa y rota la polarización de la luz. Si no hay birrefringencia, no hay luz
que pase a través del segundo polarizador. En la medida en que aumenta la
birrefringencia con la deformación, aumenta la cantidad de luz que pasa.

Figura 4.2 - Polariscopio
Sensores de Mallas de Moiré
La interferencia Moiré es otra técnica que proporciona todo un campo de

medición, pero que computa desplazamiento en lugar de deformación. Esta
técnica está basada en la interferencia que se obtiene cuando dos placas
transparentes son cubiertas franjas equiespaciadas. Si las placas son
colocadas una sobre la otra, estas pueden ser alineadas de tal manera que
pase luz a través de ellas. Si una de las placas es deformada, la separación
entre las franjas podría ser mayor. Esto implicaría que en algunas regiones la
luz pasaría a través de las placas y en otras no. Las bandas iluminadas y
oscuras proveen información acerca del desplazamiento producido.

Capítulo 5
Medición de Vibración y Aceleración
La aceleración es medida por acelerómetros, como un parámetro importante
para la medición absoluta de movimiento y la detección de vibración e
impactos. Los acelerómetros están disponibles comercialmente en una amplia
variedad de rangos y tipos que se ajustan a los diferentes requerimientos y
aplicaciones. Pueden ser configurados como sensores activos o pasivos.
Un acelerómetro activo (por ejemplo, piezoeléctrico) proporciona una salida
sin requerir de alimentación (eléctrica) externa, mientras que uno pasivo sólo
produce cambios en sus propiedades eléctricas (por ejemplo, capacitivo), por
lo que requiere de alimentación externa. La selección del tipo de sensor
(activo o pasivo) es muy importante ya que los sensores activos no pueden
sirven para operaciones en modo dc o estáticas; para mediciones estáticas se
emplean sensores pasivos. En general, los acelerómetros son utilizados, por
las siguientes razones:
 Poseen un amplio rango de frecuencia desde cero hasta valores muy altos.
Es fácil medir aceleraciones sostenidas
 La aceleración es importante de medir, ya que las fuerzas destructivas
están más frecuentemente relacionadas con aceleración que con velocidad
o desplazamiento
 El desplazamiento y velocidad pueden ser fácilmente obtenidas
integrando la aceleración con circuitos electrónicos
Los acelerómetros pueden ser clasificados de muchas maneras:

 De deflexión o balance nulo
 Dinámicos o cinéticos
 Mecánicos o eléctricos
La mayoría de los acelerómetros industriales son clasificados como de

deflexión o de balance nulo. Los utilizados en medición de vibración e
impacto son típicamente del tipo deflexión mientras que los utilizados para
detección de movimiento en vehículos y aviones para propósitos de

navegación, pueden ser de cualquiera de los dos tipos. En general, los de
balance nulo se emplean cuando se requiere de una exactitud extrema.
Figura 5.1 – Acelerómetro sísmico de deflexión
Existen muchos tipos diferentes de acelerómetros por deflexión. Su principio

de operación es siempre básicamente el mismo, difiriendo en detalles
menores tales como el resorte empleado, el método de amortiguación y el
tipo de transductor de desplazamiento empleado.
Los acelerómetros pueden ser clasificados como dinámicos o cinéticos. En el
primer caso la medición se basa en determinar la fuerza que es necesaria para
hacer que la masa sísmica siga el movimiento de la carcasa. El cinético basa su
funcionamiento en medir el movimiento (tiempo de recorrido) de la masa
sísmica; este tipo es utilizado para aplicaciones muy especiales como por
ejemplo en naves espaciales.
Para propósitos prácticos, los acelerómetros pueden ser clasificados en
mecánicos y eléctricos, dependiendo de si la medición se basa en
propiedades mecánicas o fuerzas eléctricas o magnéticas.
Los acelerómetros deben ser calibrados para la medición de aceleración,
vibración e impacto. Los métodos de calibración se pueden clasificar en
estáticos y dinámicos. La calibración estática consiste en someter al sensor a
uno o varios niveles de aceleración constante. La calibración dinámica es
realizada utilizando un “sacudidor” electrodinámico. Este dispositivo está
diseñado para oscilar en movimiento sinusoidal con frecuencia y amplitud
variables.
Características Dinámicas del Acelerómetro
Esta sección está referida a las propiedades físicas de la medición de

aceleración, vibración e impacto donde un acelerómetro puede ser utilizado.
Las vibraciones pueden ser periódicas, aleatorias estacionarias, aleatorias no
estacionarias y transitorios.
Vibraciones Periódicas
En las vibraciones periódicas, el movimiento de un objeto describe un

comportamiento oscilatorio, que puede ser representado por una forma de
onda sinusoidal:
x(t )  X pico sen(wt )
Donde x(t) es el desplazamiento en función del tiempo, w es la frecuencia

angular y Xpico es el máximo desplazamiento desde el punto de referencia.
La velocidad del objeto está representada por la rata de cambio del
movimiento:
dx  
u (t )   wX pico cos( wt )  U pico sen wt  
dt  2
Donde u(t) es la velocidad dependiente del tiempo y Upico la velocidad

máxima.
La aceleración del objeto es la rata de cambio de la velocidad:
du
a(t )    w2 X pico sen( wt )  Apico sen( wt   )
dt
Donde a(t) es la aceleración dependiente del tiempo y Apico es la aceleración

máxima.
De las ecuaciones anteriores se deduce que las formas de onda básicas y el
período de la vibración permanece igual en aceleración, velocidad y
desplazamiento; sin embargo, la velocidad está adelantada 90° y la
aceleración otros 90°.
En la realidad, las vibraciones pueden ser periódicas pero no necesariamente
sinusoidales. Sin son periódicas pero no sinusoidales, pueden ser expresadas
como una combinación de curvas sinusoidales, descritas por la serie de
Fourier.

Vibraciones Aleatorias Estacionarias
Las vibraciones aleatorias se presentan frecuentemente en la realidad, donde

constituyen ciclos irregulares de movimiento que nunca se repite de la misma
manera. Teóricamente, se requiere de un tiempo infinitamente largo para
registrar suficiente información como para obtener una descripción completa
de la vibración; sin embargo, es posible utilizar métodos estadísticos y teoría
de probabilidades para analizar la vibración tomando muestras
representativas.
Para estos casos se emplean herramientas matemáticas tales como las
distribuciones de probabilidad, densidad de probabilidad, espectro de
frecuencia, correlación cruzada y auto correlación, transformada digital
(numérica) de Fourier, análisis espectral, valor RMS y filtrado digital
(numérico).
Transitorios e Impactos
Es muy frecuente la necesidad de medir vibraciones de corta duración y

aparición repentina. Las vibraciones transitorias o de impacto pueden ser
descritas en términos de fuerza, aceleración, velocidad o desplazamiento. En
el caso de transitorios aleatorios e impactos, al análisis se hace empleando
métodos estadísticos y la transformada de Fourier.
Vibraciones Aleatorias no Estacionarias
En este caso, las propiedades estadísticas de las vibraciones cambian con el

tiempo. Se emplean métodos tales como promediado del tiempo y otras
técnicas estadísticas, para el análisis de estas vibraciones.
Tipos de Acelerómetros
Los acelerómetros pueden ser clasificados, según su principio de

funcionamiento, en:
 Electromecánicos
 Piezoeléctricos
 Piezoresistivo
 Capacitancia diferencial
 De galga extensiométrica
 Sísmico

 Inercial
 Fuerza electrostática
 Microacelerómetros
Acelerómetros Electromecánicos
Los acelerómetros electromecánicos (servo o de balance nulo) basan su

funcionamiento en la retroalimentación. En esos instrumentos, una masa
sensible a la aceleración, es mantenida muy cerca de una posición neutral o
de cero desplazamiento, a través de la medición y realimentación de su
movimiento. Una fuerza magnética proporcional es generada, que se opone
al movimiento de la masa desplazada del punto neutral.
Este método cuenta con la ventaja de tener buena linealidad y eliminar el
efecto de la histéresis (cuando se le compara con los acelerómetros que
emplean resortes). Los acelerómetros pueden ser:
 De bobina magnética
 Inductivo
Acelerómetros Piezoeléctricos
Los acelerómetros piezoeléctricos son ampliamente utilizados para medición

(de propósito general) de aceleración, impacto y vibración. Son básicamente
transductores de movimiento con señales de salida de gran amplitud y
(comparativamente hablando) tamaño pequeño.
Figura 5.2 – Acelerómetro Piezoeléctrico
El dispositivo emplea una masa en contacto directo con un dispositivo

piezoeléctrico (o cristal). Cuando un movimiento variable es aplicado al
acelerómetro, el cristal experimenta una fuerza de excitación variable (F= ma)
que ocasiones que una carga eléctrica q se desarrolle en él:
q  dij F  dij ma
Donde q es la carga y dij es el coeficiente piezoeléctrico del material. La salida

del material piezoeléctrico es dependiente de sus propiedades mecánicas. Los
dos materiales piezoeléctricos más utilizados son el plomo-zirconio-titanio
(PZT) y el cuarzo. Ambos son materiales auto-generadores que producen
grandes cargas eléctricas considerando su tamaño. El coeficiente del PZT es
cerca de 150 veces el del cuarzo, por lo que su sensibilidad (y en
consecuencia menor tamaño) es significativamente mayor. Son utilizados
principalmente en medición de vibraciones de media a alta frecuencia.
Acelerómetros Piezoresistivos
Los acelerómetros piezoresistivos son esencialmente galgas extensiométricos

semiconductoras con gran sensibilidad. Una mejor sensibilidad es crítica en la
medición de vibración, ya que permite la miniaturización del acelerómetro. La
mayoría de los acelerómetros piezoresistivos emplean dos o cuatro galgas
activas, conectadas en un puente de Wheatstone. Se emplean resistencias de
ultra-precisión en la circuitería de control de la sensibilidad, balanceo y
compensación de los efectos de la temperatura. Estos dispositivos son
especialmente utilizados para detectar vibraciones de baja frecuencia.

Figura 5.3 – Acelerómetro Piezoresistivo
Acelerómetros de Capacitancia Diferencial
Los acelerómetros de capacitancia diferencial están basados en el principio de

cambio de la capacitancia en proporción a la aceleración aplicada. Vienen en
varias formas y tamaños. En uno de los tipos, la masa sísmica del
acelerómetro constituye la parte móvil (condensador variable) de un oscilador
eléctrico. Ele sistema se caracteriza por tener una frecuencia nominal cuando
no está sometido a perturbación. Si el instrumento es acelerado, la frecuencia
varía del punto nominal, dependiendo de la dirección de la aceleración.

Figura 5.4 – Acelerómetro Capacitivo Diferencial
Acelerómetro de Galga Extensiométrica
Los acelerómetros de galga extensiométrico están basados en las

propiedades resistivas de los conductores eléctricos. Si un conductor es
comprimido, su resistencia se altera debido a cambios dimensionales y de sus
propiedades piezoresistiva. Esto indica que la resistividad  del conductor
depende de la presión mecánica a la que es sometido.
Acelerómetros Sísmicos
Los acelerómetros sísmicos hacen uso de una masa sísmica que está
suspendida por un resorte o un leva dentro de un marco (de soporte) rígido.
El marco que sostiene la masa sísmica está firmemente unido a la fuente de
vibración que quiere ser medida. Cuando el sistema vibra, la masa tiende a
permanecer en una posición fija de tal manera que el movimiento puede ser
medido con el desplazamiento relativo entre la masa y el marco (de soporte).
Este desplazamiento es medido por un transductor apropiado para su
posterior procesamiento. Aunque es imposible que la masa sísmica
permanezca absolutamente estática, para determinadas frecuencias puede ser
satisfactoriamente considerado como una referencia de posición.
Seleccionando apropiadamente la masa, el resorte y el amortiguador, es
posible la utilización de este dispositivo para medición de aceleración o
desplazamiento. En general grandes masas son aconsejables para medición
de desplazamiento mientras que las (relativamente) pequeñas son más
convenientes para vibración.

Figura 4.6 – Acelerómetro de Potenciómetro
Acelerómetros Inerciales
Los acelerómetros inerciales son aquellos donde la fuerza requerida para

limitar el movimiento de la masa en presencia de vibración, es provista por un
sistema inercial como por ejemplo un giro péndulo, rotor de vibración o
cuerda vibratorio entre otros.
Acelerómetro de Realimentación de Fuerza Electrostática
Estos acelerómetros están basados en la ley de Coulomb entre dos electrodos

cargados. Ellos miden el voltaje en términos de la fuerza requerida para
sostener un electrodo móvil dentro de un área, masa y separación conocida
de un electrodo móvil.
Microacelerómetros
Están basados en tecnología integrada de procesamiento (circuito integrado)

que es usada para fabricar estructuras electromecánicas tridimensionales. El
primer acelerómetro de este tipo fue desarrollado en 1979.
Selección, Rango y Capacidad de Sobrecarga
La selección de un acelerómetro es tarea que requiere de enorme precaución,

para conseguir que cumpla las exigencias de una determinada aplicación.
Aunque la variedad de acelerómetros es grande, desde el punto de vista de la
aplicación, pueden ser clasificados en dos grupos principales. El primer grupo
es el de los de propósito general, ofrecidos con variadas sensibilidades,
frecuencias, escalas, capacidad de sobrecarga y opciones de conexión

eléctrica y mecánica. El segundo tipo es de aplicaciones especiales, que
poseen características que los hacen destinados a casos particulares.
Entre las características a considerar al momento de seleccionar un
acelerómetro están el rango de frecuencia, la sensibilidad, la masa y rango
dinámico, la respuesta axial, las condiciones ambientales tales como la
temperatura y ruido entro otros.
Rango de Frecuencia
La medición de aceleración está normalmente confinada al uso de la porción

lineal de la curva de respuesta. La respuesta está limitada en baja y alta
frecuencia, por la frecuencia natural de resonancia. Como aproximación
práctica, la frecuencia máxima se puede establecer en un tercio la frecuencia
de resonancia del acelerómetro (menos de 1 dB de linealidad), aunque el
rango de medición del acelerómetro sea típicamente mayor (hasta ½ o 2/3 de
la frecuencia de resonancia). La frecuencia máxima puede ser fijada en un
valor mayor, si la linealidad es menos importante (por ejemplo, 3 dB) como en
el caso de medición de condiciones internas en máquinas, donde la
repetibilidad es más importante que la linealidad.
Sensibilidad, Masa y Rango Dinámico
Idealmente, mientras mejor sea la sensibilidad, mejor será el sensor. Sin

embargo, en la práctica existe compromiso entre la sensibilidad y la
frecuencia, el rango, la capacidad de sobrecarga y el tamaño.
La masa del acelerómetro es importante cuando se emplea para medir
vibraciones en objetos pequeño y/o livianos. El acelerómetro no debe añadir
masa (significativa) ya que esto interferirá con la medición. Como regla
general, la masa del acelerómetro no debe rebasar un décimo de la masa
efectiva de la porción de la estructura donde se instala.
El rango dinámico del acelerómetro debe estar ajustado a los niveles mínimo
y máximo de aceleración del objeto medido. Los acelerómetros de propósito
general suelen ser lineales desde los 5.000 g hasta los 10.000 g. Existen
acelerómetros especiales capaces de medir hasta 100.000 g.
Respuesta Transitoria
Los impactos están caracterizados por la liberación repentina de energía en la

forma de pulsos de corta duración que exhiben diversas formas y tiempos de
subida; poseen contenidos con grandes magnitudes y variedad de
frecuencias. En aplicaciones donde se involucran transitorios e impactos, las
frecuencias baja y alta deben estar limitadas por el fenómeno conocido como
desplazamiento de cero y repicado, respectivamente. El desplazamiento es
causado por la no linealidad y la resistencia natural que exhibe el
acelerómetro a regresar a su posición de reposo. El repicado es causado por
componentes de alta frecuencia cerca de la frecuencia de resonancia. La
frecuencia operacional debe estar confinada al rango lineal.
Rango de Medición y Capacidad de Sobrecarga
La mayoría de los acelerómetros son capaces de hacer mediciones tanto en

dirección positiva como negativa. Normalmente están diseñados con una
cierta capacidad de sobrecarga. Estos aspectos deben ser considerados al
momento de hacer la selección.
Condiciones Ambientales
En la selección e implementación de acelerómetros, conviene considerar

condiciones ambientales tales como rango de temperatura, transitorios de
temperatura, ruido en el cableado, campos magnéticos, humedad y ruido
acústico entro otros.

Capítulo 6
Medición de Nivel
Los sensores de nivel de líquidos pueden trabajar con base en mediciones
directas tales como la sonda, cinta y plomada, instrumentos con flotador,
nivel de cristal, o con base a medidas indirectas o inductivas como los de
membrana y de presión; También se pueden utilizar las propiedades
conductivas de los líquidos para realizar mediciones; en este caso los sensores
podrán ser capacitivos, conductivos, resistivos y de radiación, entre otros.
El nivel de un tanque es a menudo empleado para calcular el volumen de
líquido contenido, empleando para ello el área de la sección transversal, así
como la masa, cuando se conoce la densidad.
Tipos de Sensores de Nivel
Según la característica de medición:

 Sensores de medición directa
 Instrumentos basados en la presión hidrostática
 Instrumentos basados en desplazamiento
 Instrumentos basados en la emisión de rayos gamma
 Sensores de ionización química
 Transductores conductor - electrolítico
 Transductores potencial – electrolítico
Según el tipo de material sensado:

 Líquidos
 Sólidos
Según el tipo de medición:

 De punto fijo
 De nivel continuo

Medición de Nivel de Líquidos
Para la medición de nivel de líquidos se emplean sensores de medición

directa, basados en presión hidrostática, de desplazamiento, basados en
propiedades eléctricas, por ultrasonido y radioactivos.
Sensores de Medición Directa
Medidor de Sonda
El medidor de sonda consiste en una varilla o regla graduada de longitud

conveniente para ser introducida en el tanque. La determinación del nivel se
efectúa por lectura directa de la longitud mojada por el líquido. Otro sistema
parecido es el medidor de cinta graduada y plomada siendo usada cuando la
regla graduada tenga un difícil acceso al fondo del tanque.
Medidor de Nivel de Tubo de vidrio
Consiste en un tubo de vidrio graduado con sus extremos conectados al

tanque, el cual se llena del líquido a ser medido siguiendo el principio de
vasos comunicantes.
Figura 6.1- Sensor de Nivel de Tubo de Cristal
De Flotante
Estos instrumentos se basan en la utilización de un flotador que va a estar

sometido tanto a la fuerza de la gravedad y como a la de oposición del
liquido. Un sistema flotante simple usa un brazo rígido que indica el nivel del
líquido a través de ángulo, el cual puede ser medido por un transductor de
posición (potenciómetro)

Figura 6.2 – Sensor de Nivel basado en Flotante
Sensores basados en Presión Hidrostática
Medidor Manométrico
El medidor manométrico mide la presión debida a la altura del líquido con

respecto al eje del instrumento.
h
h
aparente
P
P
(a) (b)
Figura 6.3 – Medidor de Presión Manométrica
Medidor de Burbujeo
Emplea un tubo sumergido en el líquido a través del cual se hace burbujear

aire. La presión del aire en la tubería equivale a la presión hidrostática ejercida
por la columna de líquido (nivel del líquido). El manómetro puede colocarse a
distancias de hasta 200 metros.

Medición de
Tubo de cobre 1/4" OD nivel
Alimentación
Nivel
Máximo Rotámetro con
regulador caudal Al
receptor
DPI
Nivel Extremo
Minimo biselado
a) Tanque abierto b) Tanque cerrado

Figura 6.4 – Medidor Tipo Burbujeo
Sensor Basado en Desplazamiento
Consisten en un flotador parcialmente sumergido en el líquido, conectado

mediante un brazo a un tubo de torsión que está unido rígidamente al
tanque. El tubo de torsión se caracteriza fundamentalmente porque el ángulo
de rotación de su extremo libre es directamente proporcional a la fuerza
aplicada. Esta fuerza está definida por el empuje (E) que ejerce el flotador
hacia arriba según el principio de Arquímedes.
E  g sh
Donde E es el empuje
g es el peso específico del líquido
s es la sección del flotador
h es la altura sumergida del flotador
Sensores Basados en Propiedades Eléctricas
Medidor de Nivel Conductivo
Consiste en uno o varios electrodos y un relé eléctrico o electrónico, que

opera cuando el líquido toca los electrodos. La impedancia mínima es del
orden de los 20 MW/cm y la tensión de alimentación es alterna para evitar la
oxidación debido a la electrólisis; cuando el líquido toca los electrodos se
cierra el circuito electrónico y circula una corriente segura del orden de los 2
mA. Típicamente el relé electrónico dispone de un sistema de retardo, que
impide su disparo debido a ondulación en el nivel del líquido o ante cualquier

perturbación momentánea. El instrumento se emplea como una alarma de
control de nivel de alta o baja.
Figura 6.5 – Medidor de Nivel Conductivo
Medidor Capacitivo
Mide la capacitancia del condensador formado por el electrodo sumergido en

el líquido y las paredes del tanque. La capacitancia del conjunto depende
linealmente del nivel. En fluidos no conductores se emplea un electrodo
normal y la capacitancia total del sistema se compone del fluido y de las
conexiones superiores. En líquidos conductores, el electrodo está aislado
usualmente con teflón, interviniendo capacitancias adicionales entre el
material aislante y el electrodo.
Instrumentos Basados en Ultrasonido
Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante y

el retorno del eco a un receptor. El retardo en la captación del eco depende
del nivel del tanque. Los sensores trabajan típicamente a una frecuencia de 20
KHz. Estas ondas atraviesan con cierto amortiguamiento o reflexión un medio
de gases o vapores y se reflejan en la superficie del líquido.

Figura 6.6 – Disposición de Detectores por Ultrasonido
En las aplicaciones de alarma, los sensores vibran a una frecuencia

determinada, que se amortigua cuando son alcanzados por el líquido. En el
caso de indicación continua, la fuente ultrasónica genera impulsos y
determina el tiempo que le toma a la onda ir y regresar una vez haya
rebotado contra la superficie del líquido.
Figura 6.7 – Sensor Ultrasónico
Sensores Basados en Emisión de Rayos Gamma
Consiste en un emisor de rayos gamma que se monta verticalmente a un lado

del tanque y con un contador Geiger que transforma la radiación gamma
recibida, en una señal eléctrica de corriente continua. Este sistema se emplea
en tanques de difícil o peligroso acceso.
Medición de Nivel de Sólidos
Para la medición de nivel de sólidos, se distinguen los sensores que

determinan niveles fijos y los de medición continua.

Detector de Nivel Fijo
Los sensores de nivel fijo tienen como aplicación típica mantener el nivel de
un sólido entre dos puntos mínimo y máximo, en cada uno de los cuales hay
un detector. Cuando el material descienda más abajo del detector inferior,
este pone en marcha automáticamente la maquinaria de alimentación del
producto, llenándose el tanque hasta alcanzar el detector ubicado en el nivel
alto, instante en el cual se detiene el llenado del tanque. El ciclo se repite
continuamente.
Detector de Diafragma
Esta unidad emplea un diafragma flexible, el cual esta expuesto al material

sólido en un tanque de almacenamiento. En cuanto al nivel de sólidos se
eleva, la presión causada por el peso del material sólido, fuerza al diafragma
contra un mecanismo de contrapesos, el que actúa mecánicamente sobre un
interruptor. Este interruptor puede energizar una alarma o cierta maquinaria.
Figura 6.8 – Medidor de Nivel de Sólidos tipo Diafragma
El material del diafragma puede ser tela, goma, neopreno o fibra de vidrio.
Tiene como ventajas su bajo costo y que puede emplearse en tanques
cerrados, sometidos a baja presión.
Detector de Cono Suspendido
Esta unidad consiste en un interruptor que se encuentra dentro de una caja a

prueba de polvo, del cual se suspende el cono. Cuando el nivel de material
sólido se eleva y se pone en contacto con el cono, éste actúa sobre el
interruptor que puede hacer funcionar una alarma u otro dispositivo eléctrico.

Figura 6.9 – Medidor de Nivel de Sólidos Tipo Cono Suspendido
Detector de Paletas Rotativas
Consiste en un motor síncrono en cuyo eje vertical, tiene acopladas paletas.

Cuando el nivel de los sólidos llega a las paletas, las traba obligando al
soporte del motor a girar en sentido contrario accionando a dos
interruptores, uno como indicador de nivel y otro que desconecta el motor.
Cuando el nivel baja y las paletas quedan libres para girar, un sistema de
resortes libera los interruptores y hace que el motor vuelva a funcionar.
Detectores de Nivel Continuo
Medidores de Nivel de Peso Móvil
Consiste en sostener un peso móvil con un cable, suspendido desde la parte

superior de un silo, mediante poleas. El motor y el programador, situados al
exterior del silo, establecen un ciclo de trabajo del peso. Cuando el material
alcanza al peso, se activa el motor y lo sube, para luego bajarlo hasta que
toque nuevamente el material; el ciclo se repite indefinidamente.

Figura 6.10 – Medidor de Nivel de Sólidos tipo Peso Móvil
Medidor Basado en Peso
Este sistema consiste en pesar todo el tanque con el material incluido, lo cual
permite medir el nivel indirectamente. Este tipo de solución es costoso; sin
embargo, consigue lograr exactitudes de alrededor de  1%.
Medidor Basado en Ultrasonido
Esta técnica puede usarse tanto para detección de nivel fijo como de nivel
continuo. Se dispone en forma horizontal para el primer caso y vertical para el
segundo.
En el primer caso, el receptor deja de recibir la onda emitida debido a la
interferencia ejercida por el material, al llegar éste al nivel del sensor. En el
segundo caso la medición se basa en el tiempo que toma la onda en viajar de
ida y vuelta desde el emisor hasta el receptor, habiendo rebotado contra la
superficie del material.
Este tipo de sensores es adecuado para situaciones donde exista mucho
polvo, humedad, humo y vibración; sin embargo, puede dar medidas falsas si
la superficie del material no es regular. Alcanza precisiones de  1% y
típicamente se construye a prueba de explosiones.

Figura 6.11 – Medidor de Nivel de Sólidos por Ultrasonido
Medidor Basado en Radiación Gamma
Trabaja bajo el principio de que la radiación emitida se verá interferida por el

sólido contenido en el tanque, de tal manera que el nivel es determinado con
base en la cantidad de radiación captada por el receptor.
Detector
Fuente
Figura 6.12 – Medidor de Nivel de Sólidos basado en Radiación

Capítulo 7
Medición de Flujo
El flujo es una variable que indica cuan rápido se está moviendo un fluido;
puede ser expresado como flujo volumétrico, flujo másico y velocidad de
fluido. El flujo volumétrico (Q) se refiere al volumen de un fluido que pasa en
un determinado lapso de tiempo (por ejemplo, metros cúbicos por segundo).
El flujo másico está dado en unidades de masa por unidad de tiempo (por
ejemplo, kilogramos por segundo). La velocidad del fluido es expresada en
unidades de velocidad (por ejemplo, metros por segundo). Estas tres
cantidades están relacionadas como se indica a continuación:
Q: flujo volumétrico
Qm: flujo másico = Q * (donde  es la densidad del fluido)
Qv: velocidad del fluido = Q/A (donde A es el área de la sección
transversal)
La diversidad de fluidos y propiedades hace necesaria una cuidadosa

selección del tipo de sensor a utilizar. Desde el punto del principio básico de
funcionamiento, los sensores de flujo se dividen en los instrusivos y los no
instrusivos.
Sensores de Flujo Instrusivos
Los sensores de flujo intrusivos operan bajo el principio de colocar una

restricción en la línea para ocasionar un diferencial de presión. Esta presión
diferencial es entonces medida y convertida en medición de flujo. Las
aplicaciones industriales de este tipo de medidores, incorporan líneas de
transmisión neumáticas o eléctricas, para llevar la información a punto remoto
del sitio de la medición. Es común que el instrumento indicador calcula la raíz
cuadrada de la presión diferencial y la muestre en una escala lineal.

Existen dos elementos primordiales en un sensor de flujo intrusivo. El
elemento primario está constituido por la restricción y el secundario, por el
sensor de presión diferencial.
Figura 7.1 – Medición de Flujo Método Intrusivo
La restricción en el paso del fluido ocasiona una presión diferencial alrededor

de la restricción. Esta presión diferencial es medida por un manómetro de
mercurio o por un detector de presión diferencial. A partir de esta medición,
se calcula la rata de flujo con base en leyes físicas conocidas.
Este tipo de medición se utiliza para determinar flujo volumétrico; sin
embargo, el flujo másico se puede calcular a partir del flujo volumétrico
conociendo o midiendo la temperatura y/o la presión del fluido. La
temperatura y la presión del fluido afectan su densidad y por ende, la
cantidad de masa de fluido que pasa por un determinado punto de la tubería.
Si se compensa el flujo volumétrico contra cambios en la temperatura y/o
presión, se puede obtener una medición de flujo másico real. La relación entre
temperatura o presión y el flujo másico se expresa mediante cualquiera de las
siguientes ecuaciones:
m  KA P( P)
m  KA P(1 / T )
Donde
m : tasa de flujo másico
A: área de la sección transversal
P: presión diferencial
P: presión
T: temperatura
K: coeficiente de flujo

El coeficiente de flujo es una constante del sistema basada en las
características de construcción de la tubería y el tipo de fluido. El coeficiente
de flujo en cada ecuación, tiene las unidades apropiadas para balancear la
ecuación y proporcionar las unidades adecuadas para la tasa de flujo másico
resultante. El área de la sección transversal de la tubería y la presión
diferencial se usan para calcular el flujo volumétrico.
Placa Orificio
La placa orificio es el más simple método de restricción más simple usado en

la medición de flujo. Las placas orificio son placas planas con espesores entre
1/16 y ¼ de pulgada. Típicamente son montadas utilizando bridas e
instaladas en un tramo recto de la tubería para evitar las disturbancias propias
de accesotes y válvulas. Existen tres tipos de placas orificio: concéntricas,
excéntricas y segmental.
Figura 7.2 – Tipos de Placa Orificio
La placa orificio es concéntrica es la más común de las tres. El orificio es

equidistante (concéntrico) de las paredes internas de la tubería. El fluido al
pasar a través de la placa orificio sufre un cambio en su velocidad, alcanzando
su máximo valor; la presión por su parte, alcanza su valor mínimo. A medida
que el fluido diverge para llenar completamente la tubería, la velocidad
disminuye hasta su valor original. La presión se restaura hasta un valor de
aproximadamente 60 a 80 por ciento de su valor original; la pérdida de
presión es irrecuperable así que la presión de salida será siempre inferior a la
de entrada. Se mide la presión a ambos lados de la placa, resultando en una
presión diferencial que es proporcional a la tasa de flujo.
Las placas orificio excéntricas y segmental son funcionalmente idénticas a la
placa concéntrica. La parte circular de la placa segmental es concéntrica a la
tubería. La porción recta elimina el contenido de materiales foráneos en el
fluido, aguas arriba de la placa orificio cuando es montada en una tubería
horizontal. La porción recta se coloca en la parte alta o en la parte baja,

dependiendo del tipo de fluido, con el objeto de mejorar la exactitud de la
medición. La placa orificio excéntrica tiene propiedades similares a la
segmental.
La relación entre el flujo volumétrico y la presión diferencia viene dada por la
relación:
Q  k P2  P1
Donde
Q: es el flujo volumétrico
K: es una constante dada por la geometría del orificio y la unidad de
medida
P2: es la presión de entrada
P1: es la presión de salida
Las placas orificio tienen dos desventajas principales:

 Ocasionan caída de presión en la línea
 Están sujetos a erosión, lo que eventualmente causará inexactitud en la
medición
Las principales ventajas de la placa orificio están en su simplicidad de diseño,

construcción, instalación y mantenimiento así como su versatilidad de uso
para casi cualquier fluido (siempre que no tenga partículas en suspensión)
Tubo Venturi
El tubo venturi es el elemento para medición de flujo más exacto (calibrado

apropiadamente). El tubo venturi tiene una entrada cónica convergente, una
garganta cilíndrica y un cono divergente de recuperación. No tiene
proyecciones dentro del fluido, esquinas abruptas o cambios súbitos en el
contorno.

Figura 7.3 – Tubo Venturi
La sección de entrada del tubo decrece, ocasionando un aumento en la

velocidad y una disminución en la presión. La baja presión es medida en el
centro de la garganta cilíndrica, ya que es allí donde alcanza su menor valor y
tanto la presión como la velocidad son constantes. El cono de recuperación
permite el aumento de la presión de tal forma que la pérdida alcance un
máximo de 25 por ciento (al menos 10 por ciento). La alta presión es medida
“aguas arriba” del cono de entrada.
La principal desventaja de este tipo de detección de flujo estriba en su alto
costo inicial y dificultad en la instalación e inspección.
Tubo de Flujo Dall
El tubo de flujo dall tiene una relación presión a pérdida de presión mayor
que la del tubo venturi. Es más compacto y es comúnmente usado en
aplicaciones de gran flujo. El tubo consiste sección corta y recta de entrada,
seguida de una abrupta reducción del diámetro interno. Esta sección de
entrada es seguida de un cono convergente de entrada y de un cono
divergente de salida. Los dos conos están separados por un espacio. La
presión baja es medida en el área entre los dos conos. La presión alta es
medida aguas arriba de la sección de entrada.

Figura 7.4 – Tubo Dall
El tubo dall está disponible en tamaños de van de mediano a muy grande.

Para tamaños grandes, típicamente cuesta menos que su equivalente venturi.
Este tipo de tubo tiene ocasiona una pérdida de presión de alrededor del 5
por ciento. La tasa de flujo y la caída de presión están relacionadas según se
muestra en la ecuación:
V  K P
Donde
V : flujo volumétrico
K: constante dada por las características de los elementos primarios
P: presión diferencial
Tubo Pitot
El tubo pitot es otro elemento primario utilizado para producir presión

diferencial y medir flujo. En su forma más simple, consiste en un tubo con una
abertura en uno de sus extremos. El pequeño orificio es colocado de tal
manera que hace frente al fluido en movimiento. La velocidad del fluido en la
abertura del tubo cae a cero; esto provee la entrada de alta presión para el
sensor de presión diferencial. La baja presión se mide aguas arriba de la
posición del tubo pitot.

Figura 7.5 – Tubo Pitot
El tubo pitot mide la velocidad del fluido en lugar de la tasa de flujo. Sin
embargo, la tasa de flujo volumétrico puede ser obtenida mediante la
siguiente relación:
V  KAV
Donde
V : flujo volumétrico
A: área de la sección transversal
V: velocidad del fluido
K: coeficiente de flujo (normalmente alrededor de 0,8)
Los tubos pitot deben ser calibrados según el tipo de aplicación ya que no
hay estandarización alguna. Este tipo de instrumento puede ser usado
inclusive cuando no esté encerrado en un tubo o ducto.
Vortex
El flujómetro vortex es una técnica para medición de flujo de amplia

aceptación en la industria. Su atractivo estriba en que auque no tiene partes
móviles, produce una señal en frecuencia que varía linealmente con la tasa de
flujo para un amplio rango de número de Reynolds. Su construcción es muy
sencilla, provee exactitudes (1% o mejor) comparable a la de equipos más
costosos y de más difícil mantenimiento y funciona bien tanto con líquidos
como con gases. Comparado con la placa orificio, tiene mayor exactitud y
rango de aplicación, no requiere de línea de impulso de presión, es menos
susceptible a desgaste, y para medición de flujo volumétrico, no requiere
compensación por densidad del fluido.

Figura 7.6 – Creación de Vórtices en un Tubo
Su principio de operación está basado en los vórtices y remolinos que se

producen en un fluido cuando se coloca un obstáculo en su trayectoria. El
número de vórtices producidos en un lapso de tiempo (frecuencia de vórtice
o shedding frequency) guarda relación directa con la velocidad del fluido. El
número (adimensional) de Strouhal, St, es utilizado para describir la relación
entre la frecuencia vórtice y la velocidad del fluido.
f d
St 
U
Donde
f: frecuencia de vórtice (shedding frequency)
d: ancho del cuerpo del obstáculo
U: velocidad del fluido
Cuando se presentan los vórtices como consecuencia del obstáculo en la
trayectoria del fluido, dicho obstáculo oscila como resultado de los campos
de velocidad y presión en su alrededor. La forma de medición consiste en
colocar sensores de presión o velocidad que transformen estos campos
oscilantes en una señal eléctrica a partir de la cual se determine la frecuencia
vórtice.
Flujómetros de Área Variable
El término flujómetros de área variable se refiere a aquellos medidores en que

el área disponible para el paso del fluido (a través del medidor) varía con la
velocidad de éste. El más importante de estos flujómetros es el rotámetro.
Rotámetro
El rotámetro es un medidor simple y robusto que se usa tanto para gases

como líquidos, y es ampliamente utilizado para tubos con diámetros
inferiores a los 100 milímetros. En su forma básica, el rotámetro consiste en
un tubo de vidrio cónico transparente conteniendo un flotante
(frecuentemente de acero inoxidable) que sube por el tubo en la medida en
que aumenta la rata del flujo, hasta que se obtiene un balance entre la fuerza
gravitacional, flotabilidad y roce del flotante. La rata de flujo es linealmente
proporcional a la altura del flotante en el tubo y es determinada con sólo leer
el nivel de la parte superior del flotante.
Figura 7.7 – Corte Transversal de un Rotámetro
El flotante está típicamente formado por la combinación de secciones cónicas

y cilíndricas; sin embargo, para tubos de diámetro muy pequeños con
frecuencia se emplean flotantes esféricos. Las geometrías más complejas
pueden reducir la sensibilidad a la viscosidad del fluido.
Figura 7.8 – Geometría del Flotante
Las ventajas del rotámetro incluyen simplicidad, robustez, confiabilidad y baja

caída en la presión.
Medidor de Paleta Móvil
El medidor de paleta móvil es un dispositivo robusto que se puede usar para

la medición de altas tasas de flujo en aquellos casos donde los
requerimientos de exactitud son muy exigentes; pueden ser usados para
medir líquidos con impurezas. Contiene una paleta que cierra el tubo cuando
el flujo es cero (mantenido en esa posición por un resorte o peso). El flujo

hace que la paleta se abra, hasta que la fuerza dinámica del flujo se balancee
con la fuerza de restauración ejercida por el resorte o peso. El ángulo de
palera es proporcional a la tasa de flujo, y puede ser mostrado por un
indicador conectado al eje de la paleta sobre una escala calibrada. La
resistencia ejercida por la paleta depende de su posición y es por ende
dependiente de la tasa de flujo (o número de Reynolds); se requiera
calibración cada vez que cambie el fluido a medir. Una aplicación importante
de este dispositivo, es la medición del flujo de aire en motores de inyección
directa.
Figura 7.9 – Medidor de Paletas Móviles
Flujómetro de Turbina Axial
Los flujómetros de turbina axial modernos, instalados y calibrados

correctamente, son dispositivos confiables que proporcionan la mayor
exactitud disponible para cualquier sensor de flujo volumétrico, tanto para
líquidos como para gases.

Figura 7.10 – Flujómetro de Turbina Axial
El mejor rendimiento d este tipo de sensor se obtiene cuando se usa en flujos

de gases o líquidos limpios, acondicionados y estables con baja viscosidad
cinemática; son lineales para flujos con turbulencias subsónicas.
Sensores de Flujo No Instrusivos
Flujómetro Electromagnético
El medidor electromagnético de flujo es similar en su operación a un

generador. El rotor del generador es reemplazado por un tubo colocado entre
los polos del imán, de tal manera que el paso del fluido en el tubo sea
perpendicular al campo magnético. El paso del fluido a través del campo
magnético induce una fuerza electromotriz que es perpendicular al campo
magnético y al flujo. Esta fuerza electromotriz puede ser medida con la ayuda
de electrodos en el tubo, conectados a un galvanómetro o equivalente. Para
un campo magnético dado, se inducirá un voltaje que será proporcional a la
velocidad promedio del fluido. El fluido deberá tener un cierto grado de
conductividad eléctrica.

Figura 7.11 – Flujómetro Electromagnético
Flujómetro Ultrasónico
Este dispositivo se basa en la detección de discontinuidades en el flujo,

utilizando el desplazamiento Doppler de señales ultrasónicas reflejadas. Estas
discontinuidades pueden ser sólidos en suspensión, burbujas o
perturbaciones ocasionadas por remolinos turbulentos en el paso del fluido.
El sensor es colocado en la externa del tubo; un rayo ultrasónico es
transmitido a través de las paredes del tubo hacia el fluido. Un receptor
(cristal piezoeléctrico) detecta las señales reflejadas por las disturbancias. Las
señales emitida y recibida son comparadas; el desplazamiento de frecuencia
será proporcional a la velocidad del flujo.
Figura 7.12 – Flujómetro Ultrasónico

Elementos Finales
de Control
Concepto General
Los elementos finales de control son aquellos dispositivos que se sitúan al
“final” y que convierten los comandos de control en acciones que operan
sobre el proceso con el objetivo de corregir las desviaciones observadas en el
proceso.
Válvulas de Control
La válvula de control es uno de los elementos finales de control más
comúnmente empleados. Consisten básicamente en un orificio de restricción
variable y su función consiste en modular el caudal de un fluido del proceso.
La señal de apertura o cierre de la válvula puede ser generada por ella misma
(autorreguladora) o por un elemento externo (típicamente un controlador).
Cuerpo de una Válvula de Control
El cuerpo da la válvula de control, regula el paso del fluido en función de la

función del obturador, siendo ésta modificada por el accionamiento del
actuador. Las válvulas pueden ser de varios tipos según sea el diseño del
cuerpo y el movimiento del obturador. Las válvulas de movimiento lineal, en
las que el obturador se mueve en la dirección de su propio eje se clasifican
como se especifica a continuación.
Válvulas de Globo
Las válvulas de globo pueden ser de simple asiento, de doble asiento y de

obturador equilibrado respectivamente. Las válvulas de simple asiento

precisan de un actuador de mayor tamaño para que el obturador cierre en
contra de la presión diferencial del proceso. Por lo tanto, se emplean cuando
la presión del fluido es baja y se precisa que las fugas en posición de cierre
sean mínimas. El cierre estanco se logra con obturadores provistos de una
arandela de “resina anti-adherente” ó “fluoropolímero”. En la válvula de doble
asiento o de obturador equilibrado la fuerza de desequilibrio desarrollada por
la presión diferencial a través del obturador es menor que en la válvula de
simple asiento. Por este motivo se emplea en válvulas de gran tamaño o bien
cuando deba trabajarse con una alta presión diferencial. En posición de cierre
las fugas son mayores que en una válvula de simple asiento.
Figura 8.1 – Válvula de Globo
Se emplean en todo tipo de aplicaciones y pueden ser usadas para líquidos,

vapores, gases, sustancias corrosivas y pastas semilíquidas. Sus ventajas
incluyen:
 Estrangulamiento eficiente con estiramiento y erosión mínimos del disco o
asiento
 Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual reduce el
tiempo y desgaste en el vástago y el bonete
 Control preciso de la circulación
 Disponible con orificios múltiples
Como desventaja se tiene que presentan una gran caída en la presión y un

costo relativamente alto. Los elementos a considerar para su especificación
incluyen:
 Tipos de conexiones
 Tipo de disco
 Tipo de asiento
 Tipo de vástago
 Tipo de sello del vástago
 Tipo de bonete
 Capacidad nominal de presión
 Capacidad nominal de temperatura
Válvulas en Ángulo
Las válvulas en ángulo permiten tener un flujo de caudal regular sin mucha
turbulencia, adecuada para disminuir la erosión cuando esta es considerable
por las características del fluido o bien por la excesiva presión diferencial. El
diseño de la válvula es idóneo para el control de fluidos que vaporizan, para
trabajar con grandes presiones diferenciales y para los fluidos que contienen
sólidos en suspensión.
Este tipo de válvulas se emplea generalmente para mezclar fluidos o bien
para derivar de un flujo de entrada dos de salida. Las válvulas de de tres vías
intervienen típicamente en el control de temperatura de intercambiadores de
calor.
Válvulas de Jaula
Consiste en un obturador cilíndrico que desliza en una jaula con orificios

adecuados a las características de caudal deseadas en la válvula. Se
caracterizan por el fácil desmontaje del obturador y porque este puede
incorporar orificios que permiten eliminar prácticamente el desequilibrio de
fuerzas producido por la presión diferencial favoreciendo la estabilidad y el
funcionamiento. Por este motivo, este tipo de obturador equilibrado se
emplea en válvulas de gran tamaño o bien cuando deba trabajarse con una
alta presión diferencial. Como el obturador está contenido dentro de la jaula,
la válvula es muy resistente a las vibraciones y al desgaste. Por otro lado, el
obturador puede disponer de aros de “resina anti-adherente” ó
“fluoropolímero” que, con la válvula en posición cerrada, asientan contra la
jaula y permiten así un cierre hermético.
Válvula de Compuerta
Esta válvula efectúa su cierre con un disco vertical plano, o de forma especial,
y que se mueve verticalmente al flujo del fluido. Por su disposición, es
adecuada generalmente para el control todo-nada, ya que en posiciones

intermedias tiende a bloquearse. Tiene la ventaja de presentar muy poca
resistencia al flujo del fluido cuando esta en posición de apertura total.
Figura 8.2 – Válvula de Compuerta
Está recomendada para servicios con apertura total o cierre total, sin
estrangulación donde el accionamiento sea poco frecuente, se requiera de
resistencia mínima a la circulación y cantidades mínimas de fluido atrapadas
en la tubería. Se emplea en servicios generales, aceite, petróleo, gas, aire,
pastas semilíquidas, líquidos espesos, vapor, gases y líquidos no condensables
y líquidos corrosivos. Sus ventajas incluyen:
 Alta capacidad
 Cierre hermético
 Bajo costo
 Diseño y funcionamiento sencillos
 Poca resistencia a la circulación
Las desventajas comprenden:

 Control deficiente de la circulación
 Se requiere gran fuerza para su accionamiento
 Produce cavitación1 con baja caída de presión
 Debe estar cubierta o cerrada por completo
1
La cavitación o aspiración en vacío es un efecto hidrodinámico que se produce cuando el agua o cualquier otro
fluido pasa a gran velocidad por una arista afilada, produciendo una descompresión del fluido. Puede ocurrir que se
alcance la presión de vapor del líquido de tal forma que las moléculas que lo componen cambian inmediatamente a
estado de vapor, formándose burbujas o, más correctamente, cavidades. Las burbujas formadas viajan a zonas de
mayor presión e implotan (el vapor regresa al estado líquido de manera súbita, «aplastándose» bruscamente las
burbujas) produciendo una estela de gas y un rápido desgaste de la superficie que origina este fenómeno

 La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del disco
Válvula en Y
Es adecuada como válvula de cierre y de control. Como válvula todo-nada se

caracteriza por su baja perdida de carga y como válvula de control presenta
una gran capacidad de caudal. Posee una característica de auto drenaje
cuando esta instalada inclinada con un cierto ángulo. Se emplea usualmente
en instalaciones criogénicas.
Válvula de Cuerpo Partido
Esta válvula es una modificación de la válvula de globo de simple asiento

teniendo el cuerpo partido en dos partes entre las cuales esta presionado el
asiento. Esta disposición permite una fácil sustitución del asiento y facilita un
flujo suave del fluido sin espacios muertos en el cuerpo. Se emplea
principalmente para fluidos viscosos y en la industria de alimentos.
Válvula Saunders
En esta válvula, el obturador es una membrana flexible que a través de un

vástago unido a un servomotor, es forzada contra un resalte del cuerpo
cerrando así el paso del fluido. La válvula se caracteriza porque el cuerpo
puede revestirse fácilmente de goma o plástico para trabajar con fluidos
agresivos.
Tiene la desventaja de que el servomotor de accionamiento debe ser muy
potente. Se utiliza principalmente en procesos químicos difíciles, en particular
en el manejo de fluidos negros o agresivos o bien en el control de fluidos
conteniendo sólidos en suspensión.
Válvula de Obturador Excéntrico Rotativo
Consiste en un obturador de superficie esférica que tiene un movimiento

excéntrico rotativo y que está unido al eje de giro por uno o dos brazos
flexibles.
El eje de giro sale al exterior del cuerpo y es accionado por un vástago
conectado a un servomotor. El par de este es reducido gracias al movimiento
excéntrico de de la cara esférica del obturador.

La válvula puede tener un cierre estanco mediante aros de “resina anti-
adherente” ó “fluoropolímero” dispuestos en el asiento y se caracteriza por su
gran capacidad de caudal, comparable a las válvulas mariposa y de bola y por
su elevada perdida de carga admisible.
Válvula de Mariposa
En la válvula de mariposa, el cuerpo está formado por un anillo cilíndrico

dentro del cual gira transversalmente un disco circular. La válvula puede
cerrar herméticamente mediante un anillo de goma empotrado en el cuerpo.
Un servomotor exterior acciona el eje del disco y ejerce su par máximo
cuando la válvula está totalmente abierta, siempre que la presión permanezca
constante.
Figura 8.3 – Válvula de Mariposa
En la selección de la válvula es importante considerar las presiones

diferenciales correspondientes a las posiciones de completa apertura y de
cierre; se necesita una gran fuerza del actuador para accionar la válvula en
caso de una caída de presión elevada. Las válvulas de mariposa se emplean
para el control de grandes caudales de fluidos a baja presión.
La válvula de mariposa es recomendada en casos de servicio de apertura o
cierre total, servicio con estrangulación, accionamiento frecuente, se requiera
de corte positivo para gases o líquidos, sólo se permita un mínimo de fluido
atrapado en la tubería y se necesita que la caída de presión a través de la
válvula sea baja. Se usa para servicio general, líquidos, gases, pastas
semilíquidas y líquidos con sólidos en suspensión. Sus ventajas incluyen:
 Bajo peso, tamaño compacto y bajo costo
 Requiere poco mantenimiento
 Número mínimo de piezas móviles
 No tiene bolas o cavidades
 Alta capacidad
 Circulación en línea recta
 Autolimpiante
Como desventaja se puede mencionar que se requiere de una alta torsión

para su accionamiento, tiene capacidad limitada por la caída de presión y es
propensa a cavitación.
Válvula de Bola
En la válvula de bola, el cuerpo tiene una cavidad interna esférica que alberga
un obturador en forma de esfera o de bola.
Figura 8.4 – Válvula de Bola
La válvula tiene un corte adecuado que fija la curva característica de la válvula,

y gira transversalmente accionada por un servomotor exterior. El cierre
hermético se logra mediante un aro de “resina anti-adherente” ó
“fluoropolímero” incorporado al cuerpo contra el cual asienta la bola cuando
la válvula esta cerrada. En posición de apertura total, la válvula equivale
aproximadamente en tamaño a 75% del tamaño de la tubería. La válvula de
bola se emplea principalmente en control de caudal de fluidos negros, o bien
en fluidos con gran porcentaje de sólidos en suspensión.
Es recomendada para servicio de conducción y corte sin estrangulación,
cuando se requiere de apertura rápida, las temperaturas sean moderadas y se
necesite de una resistencia mínima a la circulación. Se aplica en servicios
generales, altas temperaturas y pastas semilíquidas. Sus ventajas incluyen:

 Bajo costo
 Alta capacidad
 Corte bidireccional
 Circulación en línea recta
 Pocas fugas
 Autolimpiante
 Poco mantenimiento
 No requiere lubricación
 Tamaño compacto
 Cierre hermético
Entre sus desventajas se puede citar:

 Características deficientes para estrangulación
 Alta torsión para accionamiento
 Susceptible al desgaste de sellos y empacaduras
 Propensa a cavitación
Válvula de Orificio Ajustable
El obturado de esta válvula consiste en una camisa de forma cilíndrica que

esta perforada con dos orificios, uno de entrada y otro de salida, que gira
mediante una palanca exterior accionada manualmente o por medio de un
servomotor. El giro del obturador tapa parcial o totalmente las entradas y
salidas de la válvula controlando así el caudal. La válvula incorpora además
una tejedera cilíndrica que puede deslizar dentro de la camisa gracias a un
macho roscado de accionamiento exterior. La tejedera puede así fijarse
manualmente en una posición determinada para limitar el caudal máximo.
La válvula es adecuada en los casos en que hay que ajustar manualmente el
caudal máximo del fluido, cuando el caudal puede variar entre limites amplios
de forma intermitente o continua y cuando no se requiere un cierre
hermético. Se utiliza para combustibles gaseosos o líquidos, vapor, aire
comprimido y líquidos en general.
Válvula de Flujo Axial
Consiste en un diafragma accionado neumaticamente que mueve un pistón,

el cual a su vez comprime un fluido hidráulico contra un obturador formado
por un material elastómero. De este modo el obturador se expande para
cerrar el flujo anular del fluido. Este tipo de válvulas se emplea para gases y es
especialmente silencioso. Otra variedad de la válvula de flujo axial es la
válvula de manguito, que es accionada por conexión exterior del manguito a
través de un fluido auxiliar a una presión superior a la del propio fluido. Se
utiliza también para gases.
Válvulas de Desahogo
Las válvulas de desahogo son de acción automática, para regular presión. Las
válvulas de seguridad son similares a las de desahogo; estas válvulas se abren
con rapidez para descargar una presión excesiva potencialmente peligrosa
ocasionada por gases o líquidos comprimibles.
Actuadores
Se llama actuadores a los dispositivos que actúan sobre otros elementos de
control para producir un accionamiento de estos. Los actuadores pueden ser
neumáticos, hidráulicos, eléctricos o motorizados
Actuadores Neumáticos
Los actuadores neumáticos operan mediante la combinación de fuerzas

originadas por aire a presión y resortes. Este actuador posiciona la válvula de
control trasmitiéndole movimiento a través de su vástago.

Figura 8.5 – Actuador Neumático
Las dos cámaras de aire están separadas por un diafragma de goma. La

cámara superior recibe el suministro de aire a través de un orificio en la parte
superior de la carcasa. La cámara inferior contiene un resorte que obliga al
diafragma a moverse contra el tope mecánico en la cámara superior. Un
indicador local está conectado al vástago para señalar la posición de la
válvula.
La posición de la válvula es controlada variando el suministro de aire en la
cámara superior. Esto resulta en una fuerza variable en el tope del diafragma.
Inicialmente, sin suministro de aire, el resorte obliga a que el diafragma esté
en la posición superior mantenimiento la válvula completamente abierta. En la
medida en que el suministro de aire aumenta, el diafragma es obligado a
desplazarse hacia abajo, llevando a la válvula de control a la posición de
cerrado. Si la presión de aire disminuye, la válvula se abrirá. Si el suministro de
aire es constante, la posición de la válvula permanecerá constante.
Un posicionador es un dispositivo que regula el suministro de aire al actuador
neumático. Esto lo hace comparando la posición requerida en el actuador,
con la posición real de la válvula. La posición requerida es transmitida a través
de una señal neumática o eléctrica, del controlador al posicionador.

Actuador Hidráulico
Los actuadores neumáticos son normalmente utilizados para el control de

procesos que exigen respuestas rápidas y precisas, pero no requieren de
grandes fuerzas de actuación. Sin embargo, cuando se requieren grandes
fuerzas para operar una válvula, la selección se orienta a los actuadores
hidráulicos.
Figura 8.6 – Actuador Hidráulico
Un actuador hidráulico tipo pistón consta de un cilindro, un pistón, un resorte,

un suministro hidráulico y un vástago. El pistón se desplaza verticalmente
dentro del cilindro y lo divide en dos cámaras. La cámara superior contiene un
resorte y la inferior, aceite hidráulico.
El suministro hidráulico está conectado a la cámara inferior y permite que el
fluido hidráulico se mueva hacia y desde la cámara inferior del actuador. El
vástago transmite el movimiento del pistón a la válvula.
Sin presión hidráulica, el resorte obliga a mantener la válvula en la posición
cerrada. En la medida en que ingresa fluido en la cámara inferior, la presión
de esta aumenta. Esta presión obliga al pistón a moverse hacia arriba,
abriendo la válvula. En la medida en que el fluido hidráulico sea desalojado de
la cámara inferior, se desplazará el pistón hacia abajo cerrando la válvula.
Regulando la cantidad de aceite, se puede posicionar la válvula en cualquier
punto entre totalmente abierto y totalmente cerrado.

Actuador Eléctrico de Solenoide
Un actuador eléctrico de solenoide consta de una bobina, una armadura, un

resorte y un vástago. La bobina está conectada a un suministro externo de
electricidad. El resorte descansa en la armadura para forzarlo hacia abajo. La
armadura se mueve verticalmente dentro de la bobina y transmite su
movimiento a la válvula, a través del vástago.
Figura 8.7 – Actuador Eléctrico (Solenoide)
Cuando fluye la corriente eléctrica a través de la bobina, se forma un campo

magnético alrededor de esta. El campo magnético atrae la armadura hacia el
centro de la bobina. En la medida en que la armadura se mueve hacia arriba,
el resorte se comprime y la válvula de abre. Cuando el circuito se abre, el
campo magnético colapsa. Esto permite que el resorte se expanda y cierre la
válvula.
La mayor ventaja de los actuadores eléctricos es su rápida operación. Además,
son mucho más fáciles de instalar que los actuadores neumáticos e
hidráulicos. Sin embargo, los actuadores de solenoide tienen dos desventajas.
La primera es que solo tienen dos posiciones: totalmente abierto o totalmente
cerrado. La segunda es que no producen mucha fuerza, así que sólo se usan
para operar válvulas relativamente pequeñas.

Actuador Motorizado
Los actuadores motorizados son muy variados en cuando a diseño y

aplicación. Algunos están diseñados para operar en sólo dos posiciones
(completamente abiertas y completamente cerradas). Otros permiten
posicionamiento entre los dos extremos. Las principales partes son un motor
eléctrico, un dispositivo de acoplamiento (clutch), una caja de engranajes, un
volante de accionamiento manual y un vástago.
Figura 8.8 – Actuador Motorizado
El motor mueve el vástago a través de la caja de engranajes. El motor invierte

su sentido de giro para abrir o cerrar la válvula. El dispositivo de acople
desconecta el motor de la caja de engranajes para permitir que la válvula sea
operada manualmente.
La mayoría de los actuadores motorizados están equipados con interruptores
de fin de carrera, limitadores de torque o ambos. Los interruptores de fin de
carrera desenergizan el motor eléctrico cuando la válvula alcanza una
posición específica. El limitador de torque desenergiza el motor cuando la
cantidad de fuerza aplicada alcanza un valor específico. Esta fuerza aplicada
es típicamente máxima cuando la válvula alcanza su posición de máxima o
mínima apertura. Esta característica sirve también para prevenir daños en el
actuador.

Sistemas
Programables de
Control
Concepto General
Los sistemas programables de control son aquellos equipos electrónicos
basados en microprocesador, cuyos algoritmos de control pueden ser creados
o modificados utilizando una aplicación de configuración. Estos sistemas
incluyen no sólo los equipos encargados del control de las variables del
proceso sino que además incorporan facilidades para supervisión y operación
del proceso así como mecanismos para la intercomunicación entre los
diferentes elementos que constituyen el sistema. Así, un sistema programable
de control típicamente está constituido por:
 Controladores
 Sistema supervisorio
 Redes de comunicación
Controladores Lógicos Programables
Un controlador lógico programable, PLC, controlador programable o

autómata programable, es un dispositivo electrónico empleado para la
automatización de procesos industriales, tales como maquinarias o líneas de
ensamblaje. Al contrario de las computadoras de propósito general, los PLC
han sido diseñados para funcionar en rangos amplios de temperatura,
condiciones de suciedad y polvo, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a
la vibración y a los impactos. Los programas que controlan la operación de las
máquinas usualmente están almacenados en memoria RAM respaldada por

batería. Un PLC es un ejemplo de un sistema con funcionamiento en “tiempo
real”, ya que el resultado de sus operaciones en respuesta a las señales de
entrada, debe ser proporcionado en un lapso de tiempo limitado, o de lo
contrario, el proceso quedaría fuera de control.
Características
La principal diferencia del PLC con otros tipos de computadores está en el

arreglo especial de las entradas y las salidas. Éstas conectan el PLC a sensores
y actuadores. Un PLC lee el estado de interruptores, temperatura, presión y
posición entre otros. Algunos inclusive utilizan visión. Desde el punto de vista
de las salidas, los PLC operan motores eléctricos, cilindros neumáticos e
hidráulicos, relés magnéticos y solenoides y salidas analógicas. Las entradas y
salidas pueden estar incluidas en el PLC o pueden ser añadidas a través de
módulos externos conectadas a través de una red de comunicación.
Los PLC fueron inventados como reemplazo de sistemas automatizados que
usaban cientos o miles de relés, temporizadores y secuenciadores.
Frecuentemente, un solo PLC puede ser utilizado para reemplazar miles de
relés. Los controladores programables fueron inicialmente adoptados por la
industria automotriz, donde la reconfiguración del programa reemplazo el
recableado de los paneles de control, cada vez que había un cambio de
modelo de automóvil.
Muchos de los PLC iniciales utilizaban “lógica de escalera” para su
configuración, ya que esta resulta similar a los diagramas eléctricos. Los
electricistas podrían fácilmente buscar problemas en los circuitos utilizando
lógica de escalera. Este tipo de programación fue adoptado para minibar el
tiempo de entrenamiento requerido. Otros PLC utilizaban una lista de
instrucciones como lenguaje de programación.
A funcionalidad de los PLC ha evolucionado con el tiempo hasta incluir
control secuencial a base de relés, control de movimiento, control de
procesos, control distribuido y redes de comunicaciones. El manejo de la
información almacenamiento, poder de procesamiento y capacidades de
comunicación de los PLC modernos son equivalentes a las de las
computadores de escritorio. El uso de lenguajes de programación similar al
de los PLC combinados con dispositivos de entrada y salida permite que en la
actualidad algunas computadoras de propósito general puedan solaparse con
los PLC en ciertas aplicaciones. La norma IER 61131-3 establece que los PLCs
pueden ser programados utilizando:
 Lógica de escalera
 Diagramas de bloques de función
 Texto estructurado
 Lista de instrucciones
Historia
El PLC fue inventado como respuesta a las necesidades de la industria

automotriz americana. Antes del PLC, la lógica para control, secuenciamiento
y traba cruzada de seguridad (interlock) para la fabricación de automóviles,
era acometida utilizando relés, temporizadores y controladores dedicados de
lazo cerrado. El proceso de actualización necesaria con el cambio de modelos
consumía mucho tiempo y resultaba costoso, ya que estos sistemas requerían
ser recableados por electricistas especializados. En 1968, GM Hydramatic (la
división de transmisiones automáticas de la General Motors) emitió un
requerimiento proponiendo el reemplazo de los sistemas basados en relés
por un sistema electrónico.
La propuesta ganadora vino de la empresa Bedford Associates (Bedford,
Massachussets). El resultado fue el primer PLC, designado 084 ya que fue el
proyecto número 84 de esta empresa. Bedford Associates inició una nueva
compañía dedicada totalmente al desarrollo, fabricación, venta y servicio del
nuevo producto: Modicon (MOdular DIgital CONtroller). Una de las personas
que trabajó en el proyecto fue Dick Morley, quien es considerado el padre del
PLC. La marca Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics y luego
adquirida por la compañía alemana AEG la cual a su vez fue comprada por
Schneider Electric.
La industria automotriz es aún uno de los más grandes usuarios de PLCs. Las
marcas más conocidas de PLCs son ABB, Koyo, Honeywell, Siemens, Modicon,
Morón, Allen-Bradley, General Electric, Tesco Controls, Panasonic (Matsushita)
y Mitsubishi.
Sistema de Control Distribuido
Un sistema de control distribuido (DCS) se refiere a un sistema de control

típicamente utilizado en un sistema de manufactura o proceso o en cualquier
sistema dinámico, donde los elementos de control no están localizados en
una ubicación central, sino que están distribuidos con cada componente y
subsistema bajo el control de uno o más controladores. El sistema entero
debe estar conectado en red para su comunicación y supervisión.

Los sistemas de control distribuido son utilizados en aplicaciones de
ingeniería industrial, eléctrica, de computación y civil para monitorear y
controlar equipos distribuidos con o sin intervención humana remota.
Un DCS típicamente emplea computadoras (normalmente de diseño
específico) como controladores y usa interconexiones y protocolos para
comunicación. Los módulos de entrada y salida son componentes del DCS. El
procesador (que es parte del controlador) recibe información de los módulos
de entrada y envía datos a los módulos de salida. Los módulos de entrada
reciben información de los instrumentos de recolección de información del
proceso y los módulos de salida envían datos a los instrumentos en el campo.
Los buses de comunicación conectan el procesador con lo módulos a través
de multiplexores y demultiplexores. También conectan los controladores
distribuidos con un controlador central y finalmente con las consolas de
operación (HMI).
La arquitectura de un sistema implica la conexión directa a equipos físicos
tales como interruptores, bombas y válvulas o a través de sistemas
secundarios tales como los SCADAs. Una solución DCS tipicamente no
requiere intervención de operarios, pero con la integración de DCS y SCADAs,
pueden permitir operación manual a través de este último.
Los sistemas de control distribuido son sistemas dedicados usados para el
control de proceso de manufactura continuos o por lotes tales como
refinerías de petróleo, petroquímicas, generación de potencia, industria
farmacéutica, alimentos y bebidas, producción de cemento, metales y papel.
Los DCS están conectados a sensores y actuadores y usan puntos de
referencia para control el flujo de material a través de la planta. El ejemplo
más común de un lazo de control con punto de referencia consiste en un
sensor de presión, un controlador y una válvula de control. Las presión o flujo
es transmitida al controlador, normalmente con la ayuda de un dispositivo de
entrada y salida que acondiciona la señal. Cuando la variable medida alcanza
cierto valor, el controlador envía instrucciones a la válvula de control (o
actuador) para que esta abra o cierre hasta que la variable controlada alcance
el valor deseado.
Un DCS típico consiste en un conjunto de controladores distribuidos
geográfica y/o funcionalmente capaces de ejecutar desde 1 hasta 256 o más
lazos de control regulatorio. Los dispositivos de entrada y salida pueden ser
parte integral del controlador o estar localizados remotamente y conectados
a través de una red industrial. Los controladores modernos tienen
capacidades computacionales extendidas que le permiten, en adición a

controles proporcional, integral y derivativo, realizar control lógico y
secuencial.
Los DCSs pueden emplear una o más estaciones de trabajo y pueden ser
configurados en o fuera de línea. Las comunicaciones locales son manejadas a
través de una red de comunicaciones con par cableado, coaxial o fibra óptica.
Se pueden incluir servidores para añadir capacidades adicionales de
recolección de información y reporte.
Historia
El DS fue introducido en 1975. Honeywell y Yokogawa introdujeron

independientemente sus DCSs casi al mismo tiempo (TDC 2000 y CENTUM,
respectivamente). La empresa Bristol presentó su controlador universal UCS
3000 en 1975 y Bailey Controls (ahora parte de ABB) introdujo su sistema
Network 90 en 1980.
El advenimiento del DCS fue posible gracias a la creciente disponibilidad de
microcomputadores y a la proliferación de microprocesadores en el mundo
del control de procesos. Las computadoras ya habían sido utilizadas en la
automatización de procesos en la forma de controladores de punto de
referencia (setpoint) donde los computadores de proceso supervisaban
controladores analógicos. La proliferación de microprocesadores permitió que
los suplidores adoptaran este dispositivo como próximo paso para la
aplicación de minicomputadores en rol supervisorio, controlando varios
controladores de lazo digital. Una estación de trabajo con pantalla,
proporcionaba visibilidad al proceso utilizando texto y caracteres gráficos.
Un aspecto estrechamente relacionado con los DCS fue la inclusión de
bloques de función, que fueron introducidos inicialmente por la empresa
Foxboro. Los bloques de función eran “bloques” de código autocontenido
que emulaban dispositivos de control analógicos y realizaban tareas
esenciales para el control del proceso, tales como la ejecución de algoritmos
PID. Los bloques de función son aún la forma predominante para la
configuración de los DCS y están soportados por tecnologías claves tales
como Foundation Fieldbus.
La comunicación digital entre controladores y computadores supervisoras fue
una de las ventajas primordiales de los DCS, por lo que se le prestó
importancia primordial a las redes de comunicación que interconectaban
estos componentes; de tal atención surgieron los conceptos de determinismo
y redundancia. Como resultado, muchos fabricantes adoptaron al estándar
para redes IEEE 802.4.
Scada
La palabra SCADA viene de Supervisory Control and Data Adquisition. El

término se refiere a un sistema distribuido de larga- escala, para medición y
control. Los sistemas SCADA son empleados para monitorear o controlar
procesos tales como el sistema de suministro de agua del municipio, la
generación de electricidad, la transmisión y distribución de gas y petróleo en
tuberías y otros procesos distribuidos.
Concepto
Un sistema SCADA incluye dispositivos de entrada y salida, controladores,

interfaces hombre-máquina (HMI), redes de comunicación, bases de datos y
aplicaciones. El término SCADA típicamente se refiere a un sistema central
que monitorea y controla una instalación completa o un sistema ubicado en
un área geográfica grande. El grueso del control es ejecutado
automáticamente a través de unidades terminales remotas (RTU) o de
controladores lógicos programables (PLC). Las funciones de control a nivel
central están normalmente restringidas a acciones básicas a nivel de
supervisor. Por ejemplo, un PLC puede controlar el flujo de agua de
enfriamiento utilizada en un determinado proceso, pero el SCADA puede
permitir que un operador cambie el punto de referencia del flujo y emitirá
alarmas relacionadas con condiciones tales como la pérdida de flujo o la
presencia de altas temperaturas. La señal de retroalimentación del lazo
cerrado va al RTU o al PLC; el sistema SCADA monitorea el rendimiento
general del lazo.
La adquisición de los datos se inicia en la RTU o en el PLC e incluye la lectura
del estatus de los diferentes equipos que se comunicarán con el SCADA
según sea necesario. La información es entonces compilada y formateada de
tal manera que el operador del cuarto de control, utilizando un HMI, pueda
tomar las decisiones apropiadas para ajustar los puntos de referencia. La
información puede ser también recopilada por un historiador para permitir un
análisis de tendencias.
Los sistemas SCADA son normalmente implementados en torno a una base
de datos distribuida, típicamente llamada base de datos de variables (tag
database)., que contiene elementos llamados variables (tags) o puntos. Un
punto representa un valor de entrada o salida monitoreado o controlado por
el sistema. Los puntos pueden ser duros (hard) o blandos (soft). Un punto
duro, significa una entrada o salida física conectada al sistema, mientras que
uno suave, se refiere al resultado de operaciones lógicas o matemáticas
aplicadas a otros puntos duros o suaves. La mayoría de las implementaciones
eliminan la diferenciación identificando todos los puntos como suaves, donde
algunos de ellos hacen referencia a un punto duro. Los valores de los puntos
normalmente son almacenados junto con la información que permite
identificar la fecha y hora en que fueron recopilados o generados
(timestamp). Una serie de valores de puntos reflejan la historia de dicho
punto. Es también común almacenar otro tipo de información tal como la ruta
hasta el dispositivo de campo que la genera o recibe, comentarios e
información de alarma.
Interfase Hombre-Máquina (HMI)
El interfase hombre máquina (HMI) es un aparato que presenta la información

del proceso a un operador humano, a través del cual dicho operador controla
el proceso.
La industria de los HMI nació como una necesidad de estandarización de la
manera de monitorear y controlar múltiples controladores remotos, PLC y
otros dispositivos de control. Los PLCs que proporcionan el control de un
proceso, están típicamente distribuidos a lo largo de una planta, dificultando
la recolección manual de información. Históricamente, los PLCs no han tenido
una manera estandarizada de presentar información a un operador. Los
sistemas SCADA recopilan información de los PLCs y otros controladores a
través de una red, la combinan y la formatean apropiadamente. Un HMI
puede estar también ligado a una base de datos, para proporcionar
tendencias, información de diagnóstico e información gerencial tales como
procedimientos de mantenimiento, información de logística, esquemáticos
detallados de un sensor o máquina y sistemas expertos de diagnóstico de
fallas. Desde 1988, la mayoría de los fabricantes de PLC han ofrecidos
sistemas integrados HMI/SCADA., muchos de ellos utilizando protocolos no
propietarios. También se han presentado muchos sistemas HMI fabricados
por terceros, proporcionando compatibilidad con los más populares PLC. Los
SCADA son populares debido a su compatibilidad y confiabilidad. Pueden ser
usados desde pequeñas aplicaciones tales como controlar la temperatura de
una habitación hasta plantas nucleares.
Componentes de un sistema SCADA
Los componentes de un sistema SCADA incluyen:

 Unidades terminales remotas (RTU)
 Controladores
 Estaciones maestras y computadoras HMI
 Infraestructura de comunicación
Unidad Terminal Remota
Una RTU se conecta a un dispositivo físico y lee su estado (abierto o cerrado

para un interruptor o válvula, valor tal como presión, flujo, voltaje o corriente).
Una RTU puede controlar un equipo abriendo o cerrando (válvula) o
estableciendo su velocidad (bomba). Una RTU puede leer estados digitales o
valores análogos así como enviar comandos digitales y puntos de referencia
analógicos.

Referencias
Bibliográficas
Aller M. (1999). Measurement, Instrumentation, and Sensors Handbook CRCnetBASE
1999. CRC Press LLC.
Universidad de León. Automatismos, Curso 2005-2006. Departamento de Ingeniería
Eléctrica y Electrónica de la Universidad de León. España
Battikha N. (1997). Condensed Handbook of Measurement & Control. Instrument
Society of America.
Carranza R. (2001). Automatización: Tópicos de Instrumentación y Control. Pontificia
Universidad Católica del Perú. Dirección Académica de Investigación.
Department of Energy (1999). Fundamentals Handbook – Instrumentation and
Control. Department of Energy
Hansman J. (2000). Measurement Instrumentation Handbook. Massachussets
Institute of Technology.
Instrumentación Industrial – Ramón Medina - 10.12.2007 Referencias Bibliográficas – Página 96

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