DISCO DE FRENO

TECNOLOGA DE FABRICACIN MECNICA

ALEXANDER SATRSTEGUI LOPETEGUI

ALBERTO PREZ FERNNDEZ
JAIME ECHAPARE LEZAUN
DANIEL JIMNEZ CARRILLO

NDICE

1. INTRODUCCIN
2. MATERIALES
3. PROCESO DE FABRICACIN
4. DISEO

Introduccin
Los frenos de los coches pueden ser de dos tipos principalmente, frenos
de tambor, este tipo de frenos fueron inventados por Louis Renault en
1902 y son los ms antiguos de los dos, consisten en un tambor que gira
al mismo tiempo que las ruedas. Dentro de este tambor hay un par de
zapatas que en el momento de la frenada son presionadas contra el
tambor produciendo friccin y provocando que se detenga el vehculo.

Estos frenos de tambor tenan muchos problemas, puesto que no podan

disipar con facilidad el calor producido por la friccin entre el tambor y
las zapatas. Otro inconveniente fue que haba que ajustar regularmente
las zapatas hasta que en los aos 50 se invent un sistema automtico
con el que ya no era necesario ajustar las zapatas continuamente.

Entre los aos 60 y 70 se fue gradualmente dejando de fabricar coches

con frenos de tambor en el eje delantero y comenzaron a aparecer los
frenos de disco.

Los frenos de disco presentan una gran ventaja frente a los frenos de
tambor ya que disipan mucho mejor el calor producido por la friccin.

Los frenos de discos pueden ser de diferentes materiales, cermicos, de

fundicin, de materiales compuestos Consisten en un disco al cual se le
realizan unos agujeros estratgicos para disipar el calor, este disco gira
solidario con el eje de las ruedas y en este caso hay unas pinzas que
cuando se presiona el pedal de frenado estas se aprietan contra el disco
produciendo una gran friccin, lo que provoca la frenada del vehculo.

En este trabajo vamos explicar los diferentes diseos que hay dentro de
los frenos de discos, los materiales de los que se hacen estos frenos y por
ltimo su proceso de produccin.

Las partes de un disco de freno son:

MATERIALES:
En los discos de frenos se buscan por un lado materiales que sean
capaces que trabajar a altas temperaturas sin perder sus propiedades,
puesto que la fuerza de frenado se traduce en grandes cantidades de
calor, y por otro lado materiales que sean duros para as poder aguatar el
mayor nmero de ciclos posibles.

Los frenos de coches pueden estar compuestos de diferentes materiales

como:
Discos de frenos cermicos:
Estn compuestos de carburo de silicio un material muy resistente
a la abrasin (tiene un punto de fusin de 1700, ms que
suficiente para este tipo de aplicaciones) y extremadamente duro.
Estas caractersticas son ideales para este tipo de frenos ya que
por su naturaleza necesitan ser duros para aumentar los ciclos de
vida necesarios y ser capaces disipar la energa de frenado a travs
de energa calorfica.
Tambin estn entrelazados con fibras de carbono las cuales
absorben las tensiones que le llega a los frenos.

Poseen un 50% menos de peso frente a los frenos convencionales,

una duracin de hasta 300.000 Km y frenan de 100 Km/h a 0 Km/h
en 3m.

Discos de frenos de fundicin gris nodular de grafito laminar:

Tiene un porcentaje de hierro alto entre el 92-93%, adems del
hierro tiene otros componentes como el silicio y el manganeso que
garantizan una alta calidad de frenado. El silicio le aporta la dureza
necesaria para no desgastarse y alargar su vida til y el manganeso
mezclado con el hierro provocan una aleacin inoxidable.

 Discos en materiales compuestos en matriz de carbono:

Este tipo de discos son muy caros y no podran usarse en los
coches convencionales, solo se usan en coches de frmula 1,
aviones, que tienen unas exigencias de frenado mucho mayores.
Estn compuestos de una matriz de carbono reforzada con fibra de
carbono, estos discos se denominan discos carbono-carbono.
Este es un compuesto mucho ms resistente a las altas
temperaturas por lo que mantiene mucho mejor sus propiedades a
muy altas temperaturas, llega a los 700C sin variar sus
propiedades e incluso a picos de 850C en frenadas fuertes, y es
tambin ms ligero y resistente que los discos de freno
convencionales de fundicin o cermicos.

Discos de freno 911 Turbo.

Estn hechos de compuesto de Carbono en una base Cermica
para darle la resistencia a las altas temperaturas que operan.
Los discos son de color negro (por el carbono) y cermica como
compuesto base, por eso a medida que se desgastan se desprende
un polvo negro. Las pastillas que usan estos discos son tambin de
carbo-cermica
o
de
carbono.
La principal ventaja de estos frenos es su bajsimo peso, su altsimo
poder de frenado y su gran poder estructural que evita roturas,
grietas y fallas a altas temperaturas. Pueden detener un vehculo

de 320 Km/h a 0 km/h en menos de 30 metros. Nos se usan mucho

debido a su alto coste.

Ya que la dureza es una de las propiedades que se busca en los

materiales que componen los frenos de disco, debido a que
constantemente estn rozando contra las pastillas de freno y esto
producira un desgaste considerable en los discos si estos no
tuviesen un alto grado de dureza.
Hemos realizado un ensayo de dureza Vickers para los frenos de
disco cermicos (carburo de silicio) y para los discos de acero
inoxidable.
Este tipo de ensayo consiste en medir la seccin que deja una
prensa cuando introduce una punta de diamante (se suelen usar
diamantes sintticos ya que son ms baratos y tienen mejores
propiedades que los diamantes naturales) en forma de pirmide
cuadrada sobre el material del que se desea conocer la dureza
durante un corto periodo de tiempo de 10-15s.
A partir de la seccin medida sacamos el dimetro medio que deja
la huella y mediante unas formulas se obtiene la dureza vickers.
Ensayo del carburo de silicio:
En este ensayo vamos a aplicar una fuerza de prensado de 10 Kp
sobre una lmina de carburo de silicio durante 15s y luego la
retiraremos.

Al bajar la prensa y retirarla nos queda una superficie de 3.45 x

mm2. Con este dato sacamos el dimetro medio de la huella:
S=

d=

d=0.08mm

Conocido el dimetro podemos sacar la dureza Vickers con la

siguiente formula:
Hv=1.854x =2900 Kp/mm2.
Donde:
S= superficie de la huella en mm2
d=dimetro medio en mm.
P=fuerza de prensado en Kp.

Ensayo de acero inoxidable:

Vamos a usar una fuerza de prensado de 30 Kp sobre una lmina
de acero inoxidable durante 15s y luego la retiraremos y
mediremos la superficie de la huella:
La superficie de la huella nos da S=0.168mm2 ahora a partir de la
superficie vamos a sacar el dimetro medio con la siguiente
formula:
S=

d=

d=0.0.558mm

Como podemos observar ya vamos viendo indicaciones de que el

acero es menos duro que el carburo de silicio, ya que
primeramente en el acero nos da una huella ms grande que en el
SiC, lo que indica que la punta de diamante ha podido penetrar
ms en este material que en el SiC.
Ahora vamos a sacar la dureza vickers de la misma manera que
antes:

Hv=1.854x =180 Kp/mm2.

Donde:
S= superficie de la huella en mm2
d=dimetro medio en mm.
P=fuerza de prensado en Kp.
Como podemos observar el carburo de silicio es un material ms
duro que el acero inoxidable, aunque al ser ms duro es tambin
ms frgil, por lo que dependiendo de la situacin usamos un
material u otro para fabricar los discos.
Aunque la dureza no es la nica condicin para la eleccin del
material de freno tambin entran en juego la capacidad para
disipar el calor y la fragilidad.

PROCESO
MATERIALES

La materia prima utilizada en la fabricacin de discos de freno procede

de latas de refrescos o de conservas de la fabricacin inicial. Otras
materias proceden de acero de carrocera que sobra de las fabricas de
automocin.

Estas provienen en forma de cubo porque es ms fcil su manipulacin. Y

aparte se reutiliza el material sobrante en nuestro proceso. Para
transportar el material al horno se utiliza un imn capaz de soportar 700
kg.

FUNDICIN

Introducimos en un horno de induccin las materias primas ms aditivos

(grafito, ferrosilicio, ferrotitanio y cobre) para dotar al material de
mejores propiedades. Dicho horno tiene una capacidad de 20 toneladas y
tarda en fundir todo el material alrededor de 45 minutos hasta conseguir
una temperatura de 1500 C.

Aproximadamente a los 10 minutos de fundicin comienza a separarse el

material metlico del no metlico de las materias primas, que flota en la
superficie. A esto le llamamos escoria, la cual se retira mediante una gra
y unas pinzas.

A travs de unos recipientes se lleva el lquido del horno a la zona de

moldeo.

MACHO

Para el moldeo del lquido se necesita la fabricacin del macho. Este sirve
para intercalarlo entre los moldes y que cree unos huecos que faciliten su

ventilacin. Va en el interior de un molde como si fuera el relleno de un

Sandwich (molde exterior, macho, molde exterior).

Es un disco de ventilado ya que una vez echado el hierro, las zonas vacas
del macho se rellenan dejando unas ventanas por las que pasa el aire. Las
ventanas se forman con las paletas que contiene el macho. El macho est
formado una base de arena a la que se aaden resinas y aditivos. Una
mquina llena unas huellas con la forma del macho y le introduce un gas
para endurecer dicha arena. A continuacin se le da un recubrimiento
refractario con una pintura con base de agua. El manipulador lo deja en
la cinta del horno y ah a unos 100C para que desaparezca la humedad
de la pintura. A continuacin la introducimos en le transportador de
machos y se ira a la lnea de moldeo. hacemos un disco ventilado para
que dure mas ya que para atravesarlo el aire del frenado se refrigere.

MOLDE

El molde se hace con arena negra formado con varias sustancias. Una de
ellas es la bentonita que hace que se peguen los granos de arena,
necesaria para moldear el molde y que tenga forma.

Se pone en contacto con unas placas modelo que hacen la forma que
queremos que obtenga el disco.

El macho hay que meterlo en el moldeo.

En la lnea de moldeo se hacen los moldes. La arena llega a las placas

que tiene grabadas la forma del disco, se cierran y dejan esa forma en la
arena.

Se hacen los moldes de dos en dos. De este proceso sale un bloque

rectangular de arena con las hendiduras por donde entrar el hierro, que
tomar la forma del disco de freno.

SOLIDIFICACIN

Se echa el caldo dosificando molde a molde el hierro en cada unidad y

esperamos a que solidifique obteniendo las piezas.

A continuacin las piezas van avanzando por una cinta a la vez que se van
enfriando. Llegan a una bandeja vibrante que lo transporta a un cilindro
que contiene otra bandeja vibrante en espiral para alargar la lnea de
enfriamiento.

En este proceso el molde ha perdido la forma y la arena se separa del

hierro por la vibracin. Separamos el hierro til del que no es til.

MECANIZADO

Este proceso consiste en eliminar material de aquellas partes del disco

que son ms importantes. Se arranca material hasta acabar la pieza. La
pieza inicial es de unos 10-11 kg de la cual eliminaremos unos 2 kg. La
pieza se coloca en un cabezal que puede estar girando a unas 3000
revoluciones. Con plaquitas de material cermico muy duro se quita
material y se va puliendo la pieza. Hacemos mecanizado ms fino en las
zonas del disco mas crticas como pueden ser las pastillas de freno o
donde se va apoyar el disco dentro del vehculo.

Se taladran los agujeros gracias a los cuales se montan dentro del

vehculo. A continuacin verificamos si el tamao y la posicin de los
agujeros estn bien realizados. Hay que tener en cuenta a la hora de la
fabricacin que cada disco es especfico para cada vehculo dependiendo
de la potencia y el peso del coche.

Dentro del mecanizado el ltimo paso es equilibrar la pieza. Se verifica

donde hay mas material y lo eliminamos igualndolo. Este paso se realiza
en una mquina la cual se encarga de calcular si la pieza est equilibrada
y en caso de que no lo est la equilibra con una presa quitndole
material.

PINTURA

En algunos casos el cliente pide que se pinte la pieza, adems de

agregarle propiedades anticorrosivas para que no quede rojizo el disco.
Cada 12 segundos se pinta un disco, pintando nicamente el borde
exterior y el borde interior dejando sin pintar el centro ya que se trata
del espacio para las pastillas de freno, las cuales levantaran la pintura.
Por ltimo un robot coge los discos y pintados y los introduce a un horno
para su secado y as obtener el producto final.

DISEO:
Los discos de freno, como ya se ha comentado con anterioridad,
son la herramienta con la cual interactan las pastillas para frenar
la mquina o vehculo en el que dichos discos han sido instalados,
ya que stos giran solidarios a las ruedas de los vehculos o al rotor
de algunas mquinas.
El rozamiento entre los discos y las pastillas es lo que produce la
transformacin de energa; de cintica a calorfica provocando as
la reduccin de la velocidad. El disco no solo es la herramienta,
que junto con las pastillas nos proporcionan este cambio de
energa. El disco elegido debe tener ciertas caractersticas en su
diseo que le permitan disipar toda esa cantidad de energa
rpidamente a la atmosfera, evitando as que el sistema PastillasDiscos no opere a temperaturas muy elevadas evitando as un
colapso del sistema.
Si bien es cierto que el diseo de unos discos a otros puede variar,
su geometra por lo comn es siempre la misma; un cilindro al que
agarran las pastillas para producir la transformacin de energa.
Con el paso de los aos se han ido aadiendo nuevas geometras
que acompaan al cilindro principal para mejorar la disipacin del
calor producido.
Las partes de las que se componen la mayora de los discos de
freno de hoy da son:
La pista: Es la superficie dnde se produce la friccin que da
como resultado el la transformacin de energas, y diseada
para que se d la mayor parte disipacin del calor, llegando
a ser como mnimo del valor de unos 250 W/cm2 , pero en
geometras que cuentan con ventilacin interior este valor
aumenta de manera considerable llegando a los 700W/cm2.

 La fijacin: En la parte central del disco existe un agujero

(taladro) en el que se aloja el buje, que por detrs incorpora
unos chaflanes que ayudan al apoyo de la mangueta para
que la fijacin del disco sea perfecta. Alrededor del taladro
donde se aloja el buje existen una serie de taladros menores
que permite el paso de los pernos para el anclaje de las
ruedas.
La campana: Es el cilindro que une la banda con el sistema
de fijacin que lleve el disco.
Filtro Trmico: Es un canal mecanizado que separa la pista
de la fijacin, que ayuda a reducir el calor que pasa de la
pista a la campana.

El principio de funcionamiento de los frenos como ya hemos visto

anteriormente se basa en que la energa cintica que lleva el
vehculo debe de disiparse en forma de calor. Este calor se
acumula principalmente en los discos, pero como es lgico stos
no pueden almacenarlo de manera infinita, por tanto la disipacin
a la atmosfera debe realizarse de manera eficiente.
La forma ms sencilla de lograrlo es que una corriente de aire
atraviese el disco, funcionando as como un intercambiador de
calor y ayudando a la disipacin de calor de la superficie del disco.

Aqu entran en juego el filtro trmico y dems que ayudan a

distribuir de manera uniforme el aire que procede de la atmosfera
por todo el disco.

El disco ventilado es la composicin de dos pistas separadas por

aletas en su interior. Estas aletas garantizan la cohesin del disco
permitiendo el paso de aire por su interior. Gracias a estas aletas,
el enfriamiento del disco no solo se produce en la superficie
exterior del disco sino que adems se produce su enfriamiento por
el interior.
Otra de las mejoras a la reduccin de calor que consigue la
campana del disco es una ranura en forma de canal situada justo
en la conexin entre la pista y la campana, es lo que antes hemos
denominado el filtro trmico. Al reducirse la seccin por la que
pasa el calor el gradiente trmico aumenta, dando as una
diferencia de temperaturas mayor entre la campana y el disco, en
lo que se traduce como menos temperatura en la campana del
disco.

A continuacin os dejo los planos del freno de disco que hemos

elaborado:

PLANOS