Dissertation

Guido Heeke
ARCHITEKT UND INGENIEUR
Untersuchungen zur Ermüdungsfestigkeit

von Betonstahl und Spannstahl
im Zeit- und Dauerfestigkeitsbereich
mit sehr hohen Lastwechselzahlen
DORTMUNDER MODELL BAUWESEN
TECHNISCHE UNIVERSITÄT DORTMUND

SCHRIFTENREIHE BETONBAU HEFT 9
Herausgeber: Professor Dr.-Ing. Reinhard Maurer 2016
Guido Heeke

Die Schriftenreihe Betonbau der Technischen Universität Dortmund – Fakultät Architektur und
Bauingenieurwesen umfasst Veröffentlichungen des Lehrstuhls Betonbau in den Bereichen Lehre,
Forschung und Praxis.
Herausgeber
Univ. Prof. Dr.-Ing. Reinhard Maurer

Lehrstuhl Betonbau
Technische Universität Dortmund
August-Schmidt-Str. 8
44227 Dortmund
Eigenverlag der TU Dortmund, Fachbereich Architektur und Bauingenieurwesen

Heft 9 der Schriftenreihe Betonbau
Druck und Herstellung: Hitzegrad Print Medien & Service
ISBN 978-3-921823-72-9
ISSN 1867 – 7886
© 2016 Lehrstuhl Betonbau der Technischen Universität Dortmund – Fakultät Architektur und
Bauingenieurwesen
Alle Rechte vorbehalten
Vorwort des Herausgebers
Aus zyklischen Einwirkungen auf Bauteile und Tragwerke, beispielsweise infolge von
Verkehrslasten, Wind- und Wellenbelastungen, kann Versagen infolge Materialermüdung
deutlich unterhalb ihrer statischen Festigkeit lange nach der Herstellung und
Inbetriebnahme resultieren. Die damit im Zusammenhang stehenden Fragestellungen sind
derzeit von großer Aktualität, da z.B. bestehende ältere Stahlbeton- und
Spannbetonbrücken oder neuartige Konstruktionen wie Windenergieanlagen für extrem
große Lastwechselzahlen beurteilt bzw. ausgelegt werden müssen. So können bei Brücken
während einer Nutzungsdauer von 100 Jahren bis zu 108 und bei Windenergieanlagen in 25
Jahren bis zu 109 Lastwechsel auftreten. Bei den Beton- und Spannstählen wird im
Rahmen der Konformitätsprüfungen lediglich für 2x106 Lastwechsel eine ertragbare
Schwingbreite freischwingend ermittelt und als Dauerermüdungsfestigkeit angegeben. Für
den Nachweis gegen Ermüdung von Bauteilen und Tragwerken werden allerdings
Bemessungswöhlerlinien für den einbetonierten Zustand benötigt, für die jedoch aufgrund
des sehr hohen experimentellen Aufwands bei ihrer Bestimmung bisher nur einige wenige
Versuchsergebnisse im Bereich sehr hoher Lastwechselzahlen bis 108 vorliegen. Daher
wurden sie für die derzeit gültigen Betonbaunormen in diesem Bereich eher hypothetisch
festgelegt.
Speziell für die älteren bestehenden Spannbetonbrücken, mit Baujahr bis etwa 1980,
ergeben sich Fragen im Hinblick auf eine ausreichende Ermüdungsfestigkeit, da sie
entsprechend dem seinerzeitigen Stand der Technik nicht auf Ermüdung nachgewiesen
wurden. Man ging anfangs bei den Spannbetonbrücken unter normalen
Nutzungsbedingungen vom ungerissenen Zustand I aus, bei dem die ermüdungswirksamen
Spannungsschwingbreiten im Stahl vernachlässigbar klein sind. Wie die Erfahrungen mit
diesen Bauwerken jedoch zeigten, stellte sich diese Annahme in zahlreichen Fällen als
Trugschluss heraus. Gleichzeitig ist der Schwerverkehr nach Anzahl und Gesamtgewicht
der LKWs sehr stark angestiegen und wird nach allen derzeitigen Prognosen auch künftig
weiterhin ansteigen, was mit einer signifikanten Zunahme der ermüdungswirksamen
Beanspruchungen einhergeht. Daher sind verbesserte Grundlagenkenntnisse der
Ermüdungsfestigkeit von Betonstahl und Spannstahl besonders im Dauerfestigkeitsbereich
sowohl von großem praktischen als auch wirtschaftlichen Interesse.
Hier setzt die Arbeit von Herrn Heeke an. Den Schwerpunkt seiner wissenschaftlichen
Abhandlung bilden sehr umfangreiche eigene experimentelle Untersuchungen zur
Materialermüdung von Betonstahl und Spannstahl, sowohl freischwingend als auch im
einbetonierten Zustand, unter sehr hohen Lastwechselzahlen. Dabei wurde erstmals von
ihm der Bereich bis zu 108 Lastwechseln für den einbetonierten Spannstahl experimentell
untersucht. Hier bestand eine wesentliche Aufgabe darin, diese besonders aufwändigen
Versuche mit einbetoniertem Spannstahl mit dem Ziel einer möglichst hohen Prüffrequenz
zu optimieren. Bei diesen Versuchen hat er sowohl einen historischen Spannstahl, der aus
einem Abbruchbauwerk aus den 1950er Jahren gewonnen wurde, als auch einen
gleichartigen Spannstahl aus heutiger Produktion untersucht.
Desweitern hat Herr Heeke auf Basis der gewonnenen zunehmend umfangreicheren
Versuchsdaten mit mathematisch statistischen Methoden ein Prognoseverfahren zur
Abschätzung der Lebensdauer von vorgespannten Versuchsbalken für beliebige
Spannungsschwingbreiten entwickelt. Damit können diese sehr aufwändigen Versuche
besser geplant und hinsichtlich ihrer Ergebnisse innerhalb des prognostizierten Streubands
beurteilt werden. Als Indikator für den Schädigungsprozess benutzt er dabei die
gemessene Rissbreite im Beton, die sich dafür als sehr geeignet erwiesen hat. Es ist
denkbar, dieses Verfahren in Verbindung mit einem Monitoring bei bestehenden
Bauwerken einzusetzen.
Zusätzlich konnte er durch eine umfangreiche Literaturrecherche gut dokumentierter älterer

Ermüdungsversuche zeigen, dass die Ermüdungsfestigkeit dieser historischen Stähle mit
den Wöhlerlinien nach aktuell gültiger Norm für den Betonbau DIN EN 1992-1-1 bzw.
DIN EN 1992-2 zutreffend abgebildet werden.
Herr Heeke hat mit seinen Untersuchungen sehr wertvolle Erkenntnisse und unmittelbar
praktisch verwertbare Grundlagen für die Bemessung von Neubauten gegen Ermüdung
sowie für die Bewertung bestehender älterer Tragwerke hinsichtlich eines Versagens durch
Materialermüdung gewonnen.
Prof. Dr.-Ing. Reinhard Maurer
Februar 2016
Von der Fakultät Architektur und Bauingenieurwesen

der Technischen Universität Dortmund genehmigte
Dissertation
zur Erlangung des akademischen Grades

Doktor-Ingenieur (Dr.-Ing.)
vorgelegt von
Dipl.-Ing. Guido Heeke
Prüfungskommission:
Vorsitzende: Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. Jeanette Orlowsky
1. Gutachter: Univ.-Prof. Dr.-Ing. Reinhard Maurer
2. Gutachter: Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. Dr.-Ing. E. h. Konrad Zilch
3. Gutachter: PD Dr. -Ing. Klaus Block
Tag der mündlichen Prüfung: 04. Februar 2016
Dortmund 2016
I
Vorwort des Autors

Die vorliegende Arbeit entstand in meiner Zeit als wissenschaftlicher Mitarbeiter am Lehrstuhl
Betonbau der Technischen Universität Dortmund, unter der Leitung von Prof. Dr.-Ing. Reinhard
Maurer.
Durch ihn erhielt ich das Privileg, mich neben der Lehrtätigkeit fast ausschließlich mit experimentellen
und theoretischen Forschungsprojekten zum Thema Ermüdung beschäftigen und in diesem Bereich
forschen zu dürfen.
Diese Forschungsprojekte umfassten neben den, in dieser Arbeit aufgeführten Groß- und
Materialversuchen an Spannstahl und Betonstahl, auch zahlreiche Ermüdungsversuche und
Untersuchungen an Lärmschutzwandelementen für Hochgeschwindigkeitsstrecken der Bahn [47].
Die Ermüdung von Baukonstruktionen stellt ein komplexes Themenfeld dar, welches in der heutigen
Zeit immer mehr in den Fokus rückt. Oftmals können die Erkenntnisse aus Materialversuchen nicht auf
die Gesamtsysteme unserer Bauwerke übertragen werden, da hier zahlreiche Einflussfaktoren
aufeinander treffen.
Ermüdungsversuche sind meist sehr zeitintensiv und dadurch auch kostenintensiv, wodurch oftmals
detaillierte Erkenntnisse aus Großversuchen fehlen.
Die Tatsache, dass bei den Spannstahlermüdungsversuchen dieser Arbeit die reine Versuchslaufzeit im
Prüfstand der neun Großversuche bei etwa 360 Tagen und die aller freischwingend untersuchten
Spannstahlproben bei etwa 117 Tagen lag, macht den enormen Zeitaufwand deutlich. Die Zeit der
Herstellung, des Ein- und Ausbaus sowie die nachträgliche Analyse des Materials bzw. der
Versuchskörper sind darin noch nicht enthalten.
An dieser Stelle danke ich meinem Betreuer Prof. Dr.-Ing. Reinhard Maurer für das mir
entgegengebrachte Vertrauen, die Bereitschaft zur Diskussion, die wertvollen Ratschläge und die
vielen Freiheiten, die er mir bei der Durchführung meiner forscherischen Tätigkeiten zugestanden hat.
Prof. Dr.-Ing. habil. Dr.-Ing. E.h. Konrad Zilch und PD Dr.-Ing. Klaus Block möchte ich für die Übernahme
der Koreferate danken, da ich ihr Fachwissen und ihre Arbeiten sehr zu schätzen weiß.
Frau Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. Jeanette Orlowsky danke ich ganz herzlich für den Vorsitz der
Prüfungskommission.
Dank gilt auch meinen Kolleginnen und Kollegen am Lehrstuhl Betonbau sowie am Institut für
Bauforschung für die gute Zusammenarbeit, die Unterstützung und die zahlreichen freundschaftlichen
Gespräche. Weiter danke ich den Kolleginnen und Kollegen vom ‚Fachgebiet Werkstoffprüftechnik‘ der
Fakultät Maschinenbau und des Lehrstuhls ‚Werkstoffe des Bauwesens‘ für den Zugang zur
Labortechnik der Metallographie und Mikroskopie.
Besonders möchte ich mich bei Dipl.-Ing. Christoph Rempe für seine unerschöpflichen Ideen und Hilfen
bei der Umsetzung großer Versuchsaufbauten danken. Die Hertzsche Pressung wird mir immer in
Erinnerung bleiben. Dr.-Ing. Friedrich Dreier danke ich für die zahlreichen guten Gespräche, für seine
kritisch hinterfragende Art und dass er mich in vielen Dingen an seinem Wissen hat teilhaben lassen.
Ebenso danke ich M. Sc. Nadja Kutscher, die mich während ihres Studiums als Hilfskraft bei der
Durchführung zahlreicher Versuche immer sehr zuverlässig und tatkräftig unterstützt hat.
Ein großer Dank gilt meinen Eltern und der gesamten Familie, die mich immer in meinen Zielen
unterstützt haben.
Nicht zuletzt danke ich besonders meiner Frau Verena und meiner Tochter Lina für die aufgebrachte
Geduld, das Verständnis und den nötigen Rückhalt, um meine Ziele zu erreichen.
II
III
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung................................................................................................................................. 1
1.1 Ausgangslage ...................................................................................................................... 1
1.2 Ziele und Aufbau der Arbeit ............................................................................................... 1
1.3 Abgrenzung ........................................................................................................................ 2
2 Ermüdung ................................................................................................................................ 5
2.1 Phänomen Materialermüdung ........................................................................................... 5
2.1.1 Ablauf des Ermüdungsprozesses im Material .................................................................... 5
2.2 Beschleunigende Einflussfaktoren auf den Ermüdungsprozess......................................... 8
2.2.1 Einflussfaktoren aus Herstellung, Transport, Lagerung und Einbau .................................. 8
2.2.2 Reibermüdung / Reibkorrosion .......................................................................................... 9
2.2.3 Einfluss der Spannungsniveaus ........................................................................................ 12
2.2.4 Einfluss der Belastungsfrequenz ...................................................................................... 13
2.3 Dauerschwingversuch ...................................................................................................... 14
2.3.1 Begriffe und Bezeichnungen ............................................................................................ 14
2.3.2 Beanspruchungsbereiche ................................................................................................. 16
2.3.3 Darstellung der Wöhlerlinien ........................................................................................... 16
2.4 Zeitfestigkeitsschaubild .................................................................................................... 17
2.4.1 Wöhlerlinie / SN-Kurve ..................................................................................................... 17
2.4.2 Gaßnerlinie ....................................................................................................................... 18
2.4.3 Modifizierte Form des Dauerfestigkeitsbereichs nach Haibach ...................................... 19
2.5 Dauerfestigkeitsschaubilder ............................................................................................. 19
2.5.1 Smith Diagramm (Dauerfestigkeitsschaubild) .................................................................. 20
2.5.2 Goodman Diagramm (Dauerfestigkeitsschaubild) ........................................................... 20
2.5.3 Haigh Diagramm (Dauerfestigkeitsschaubild) .................................................................. 21
2.6 Interaktives Verfahren ..................................................................................................... 21
2.7 Zusammenfassung ............................................................................................................ 23
3 Historischer Rückblick ............................................................................................................ 25
3.1 Zeitliche Entwicklung der Ermüdungsnachweise ............................................................. 26
3.2 Dokumentierte Ermüdungsversuche mit Betonstahl....................................................... 30
3.2.1 Betonstahl – Vergleich mit der heutigen char. Wöhlerlinie ............................................. 39
3.3 Dokumentierte Ermüdungsversuche mit Spannstahl ...................................................... 41
3.3.1 Spannstahl - freischwingend ............................................................................................ 42
3.3.2 Spannstahl - sofortiger Verbund ...................................................................................... 43
3.3.3 Spannstahl - nachträglicher Verbund ............................................................................... 45
3.3.4 Spannstahl - Vergleich mit den heutigen charakteristischen Wöhlerlinien ..................... 52
4 Versuche zur Betonstahlermüdung ........................................................................................ 55
4.1 Material ............................................................................................................................ 55
4.2 Prüfkörper und Versuchsstand ......................................................................................... 55
4.3 Durchführung der Versuche ............................................................................................. 56
4.3.1 Quasi-statische Zugversuche ............................................................................................ 57
4.3.2 Dauerschwingversuche .................................................................................................... 58
4.4 Auswertung der Ermüdungsversuche .............................................................................. 58
4.4.1 Versuche im nicht einbetonierten Zustand ...................................................................... 58
IV
4.4.2 Versuche im einbetonierten Zustand ............................................................................... 61

4.5 Vergleich des einbetonierten und nicht einbetonierten Zustands .................................. 63
4.5.1 Teilsicherheitsbeiwerte für beide Zustände ..................................................................... 64
5 Untersuchungen mit Spannstahllitzen ................................................................................... 67
5.1 Untersuchtes Spannstahlmaterial .................................................................................... 67
5.1.1 „Alter“ Spannstahl ............................................................................................................ 67
5.1.2 „Neuer“ Spannstahl .......................................................................................................... 71
5.1.3 Notation für die weitere Probenbezeichnung .................................................................. 71
5.2 Materialversuche am Spannstahl ..................................................................................... 72
5.2.1 Prüfkörper und Versuchsstand ......................................................................................... 72
5.2.2 Statischer Zugversuch zur Bestimmung der Materialkennwerte ..................................... 75
5.2.3 Freischwingend durchgeführte Ermüdungsversuche ....................................................... 77
5.2.4 Metallografie und Mikrobereichsanalyse des Spannstahls .............................................. 85
5.3 Versuche an vorgespannten Balken ................................................................................. 91
5.3.1 Allgemeines ...................................................................................................................... 91
5.3.2 Beschreibung der Versuchskörper.................................................................................... 93
5.3.3 Beschreibung des Versuchsstandes.................................................................................. 98
5.3.4 Messsensorik zur Kraft- und Verformungsmessung....................................................... 100
5.3.5 Körperschall- und Impulsmessung zur Bestimmung des Bruchzeitpunktes ................... 104
5.3.6 Versuchsprogramm der Ermüdungsversuche ................................................................ 106
5.3.7 Verifikation der vorhandenen Vorspannkräfte zu Versuchsbeginn ............................... 107
5.3.8 Überprüfung der Kraft-/Spannungsschwingbreite ......................................................... 108
5.3.9 Litzenausbau und Analyse der Drahtbrüche .................................................................. 113
5.3.10 Auswertung der Drahtbrüche und der Rissweitenzunahme .......................................... 116
5.3.11 Wertung der Versuchsergebnisse .................................................................................. 119
5.3.12 Vorschlag zur Korrektur der charakteristischen Wöhlerlinie ......................................... 120
5.3.13 Übertragen der Erkenntnisse auf bestehende Bauwerke .............................................. 121
5.3.14 Vergleich einbetoniert / freischwingend ........................................................................ 121
5.4 Zusammenfassung .......................................................................................................... 122
6 Simulationsrechnungen zur Lebensdauerabschätzung von Versuchen mit sehr hoher
Lastwechselzahl ................................................................................................................... 125
6.1 Zunahme der Rissweite als Indikator für den fortschreitenden Schädigungsprozess.... 125
6.1.1 Einleitung ........................................................................................................................ 125
6.1.2 Grundlage zur Berechnung der Rissweite ...................................................................... 126
6.1.3 Anpassung der rechnerisch bestimmten Rissbreite infolge einzelner Drahtbrüche ...... 128
6.1.4 Vergleich mit den nachgerechneten eigenen Versuchen............................................... 130
6.2 Rechensimulationen zur Prognose der Rissentwicklung ................................................ 133
6.2.1 Analyse der vorhandenen Datenmenge der Versuchsergebnisse.................................. 133
6.2.2 Bestimmung der Mittelwertfunktion und Prognoseintervallgrenzen ............................ 134
6.2.3 Bestätigung normalverteilter Versuchswerte ................................................................ 136
6.2.4 Berücksichtigung ansteigender Schwingbreiten bis zum Drahtbruch im jeweiligen
Restquerschnitt............................................................................................................... 137
6.2.5 Simulationsrechnung für beliebige Ausgangsparameter ............................................... 139
6.2.6 Simulationsrechnungen für laufende Versuche ............................................................. 144
6.3 Zusammenfassung .......................................................................................................... 146
7 Zusammenfassung und Ausblick .......................................................................................... 147
8 Literaturverzeichnis ............................................................................................................. 151
V
ANLAGEN .................................................................................................................................... 157

A1 Datenbank recherchierter historischer Arbeiten .................................................................. 158
A1.1 Betonstahl ...................................................................................................................... 158
A1.1.1 freischwingend durchgeführte Untersuchungen ........................................................... 158
A1.1.2 Untersuchungen im einbetonierten Zustand ................................................................. 164
A1.2 Spannstahl ...................................................................................................................... 166
A1.2.1 freischwingend durchgeführte Untersuchungen ........................................................... 166
A1.2.2 Großversuche mit nachträglichem Verbund .................................................................. 171
A1.2.3 Kleinkörperversuche mit nachträglichem Verbund ....................................................... 175
A1.2.4 Großversuche mit sofortigem Verbund ......................................................................... 176
A2 Eigenen Betonstahluntersuchungen ..................................................................................... 178
A2.1 Angaben zur Baustoffeigenschaften .............................................................................. 178
A2.1.1 Betonstahl ...................................................................................................................... 178
A2.1.2 Beton des einbetonierten Betonstahls .......................................................................... 178
A2.1.3 Prüfergebnisse der eigenen Dauerschwingversuche ..................................................... 179
A3 Eigenen Spannstahluntersuchungen .................................................................................... 182
A3.1 Angaben zur Baustoffeigenschaften .............................................................................. 182
A3.1.1 Spannstahl ...................................................................................................................... 182
A3.1.2 Beton und Einpressmörtel .............................................................................................. 183
A3.2 freischwingend untersuchte Spannstähle ...................................................................... 187
A3.2.1 Messergebnisse .............................................................................................................. 187
A3.2.2 Bilder und Parameter der freischwingend untersuchten Spannstahlproben ................ 189
A3.3 Großversuche mit Spannstahl im nachträglichen Verbund ........................................... 217
A3.3.1 Messdaten ...................................................................................................................... 217
A3.3.2 Bilder, Parameter und Ergebnisse der einzelnen Versuchsträger.................................. 220
A4 Durchgeführte Simulationsrechnungen ................................................................................ 238
VI
Zeichenerläuterung
Griechische Buchstaben
Wichtungsfaktor der Einwirkungsseite

Wichtungsfaktor der Widerstandsseite
Zuverlässigkeitsindex
Zugfestigkeit des Spannstahls nach DIN 4227
Dehnung
Mittlere Betondehnung
Gesamtdehnung (auch )
Mittlere Spannstahldehnung
Mittelwert der Einwirkungsseite
Mittelwert der Widerstandsseite
Faktor zur Berücksichtigung der Verbundfestigkeit
Teilsicherheitsbeiwert
Teilsicherheitsbeiwert des Materials
Teilsicherheitsbeiwert für eine Bauteileigenschaft unter Berücksichtigung von Modellun-
sicherheiten und Größenabweichungen
Teilsicherheitsbeiwert zur Berücksichtigung der Modellunsicherheiten des Widerstands-
modells
Spannung
Spannung im Spannstahl
, maximale Spannung im Spannstahl
, minimale Spannung im Spannstahl

Standardabweichung einer Spannung
Amplitude
Mittelspannung
Oberspannung
Spannstahlspannung aus Vorspannung
Schwellfestigkeit (mit = 0; = ) - größte dauernd ertragbare Schwingbreite
Unterspannung
Wechselfestigkeit (mit = 0) - größte dauernd ertragbare Spannungsamplitude
Δ Spannungsschwingbreite
Δ Spannungsschwingbreite des Dauerermüdungswiderstandes
Δ Spannungsschwingbreite des niederzyklischen Widerstandes
% p-Quantil einer Spannungsschwingbreite Δ
VII
Δ Spannstahldifferenzspannung
∗
Δ Spannungsschwingbreite für Lastzyklen der char. Ermüdungsfestigkeitskurve
Bestimmter Mittelwert einer Stichprobe einer Spannungsschwingbreite
Standardabweichung einer Stichprobe einer Spannungsschwingbreite
Verbundspannung des Betonstahls
,ä äquivalenter Durchmesser
Lateinische Großbuchstaben
Bruchdehnung (Berechnung der Messlänge mit Proportionalitätsfaktor k=5,65 – früher )

. Bruchdehnung (Berechnung der Messlänge mit Proportionalitätsfaktor k=11,3 – früher A )
Gesamte Extensometer-Dehnung bei Höchstkraft, F
Spannstahlfläche
Druckkraft
Elastizitätsmodul
Bemessungswert der Einwirkungsseite
Höchstkraft im Zugversuch
, Kraft für 0,1% Dehnung, nicht proportionale Verlängerung
, Kraft für 0,2% Dehnung, nicht proportionale Verlängerung

Obere Kraftgrenze einer Schwingbreite im Versuch
Untere Kraftgrenze einer Schwingbreite im Versuch
Mittlere Kraft einer Schwingbreite im Versuch
Kraftamplitude im Versuch
Spannungsverhältnis
Bemessungswert der Widerstandsseite

Obere Streckgrenze
Untere Streckgrenze
Zugfestigkeit
S Nenn-Querschnittsfläche der Probe
Obere Grenze des Biegemomentes im Versuch
Untere Grenze des Biegemomentes im Versuch
Grenzschwingspielzahl
∗
Schwingspielzahl zur Spannungsschwingbreite Δ
Differenz an Schwingspielen zwischen zwei Drahtbrüchen
Variationskoeffizient
Zugkraft
VIII
Lateinische Kleinbuchstaben
positive, dimensionslose Zahl mit <0

, Parameter der Regressionsfunktion
positive, dimensionslose Zahl
Parameter der Regressionsfunktion
Durchmesser
Lastausmitte (Exzentrizität)
einaxiale Betondruckfestigkeit
, Mittelwert aus mehreren, einaxialen Betonwürfeldruckfestigkeiten
charakteristische Zylinderdruckfestigkeit des Betons nach 28 Tagen
, charakteristische Würfeldruckfestigkeit des Betons nach 28 Tagen
Mittelwert der Zylinderdruckfestigkeit des Betons
, Mittelwert der Würfeldruckfestigkeit des Betons
charakteristischer Wert der zentrischen Betonzugfestigkeit
Mittelwert der zentrischen Zugfestigkeit des Betons
, Konfidenzfunktion mit einer -prozentigen Sicherheit
Zugfestigkeit des Spannstahls
, 0,1 % Dehngrenze des Spannstahls
, 0,2 % Dehngrenze des Spannstahls
, Prognosefunktion mit einer -prozentigen Sicherheit

Zugfestigkeit des Betonstahls
Streckgrenze des Betonstahls
Faktor zur Gewichtung einzelner Drahtbrüche bei einer direkten Nachrechnung
ℎ , Korrekturfaktor für den ersten Drahtbruch innerhalb der Simulationsrechnung
/ Steigungsfaktoren der charakteristischen Wöhlerlinien
p-Quantilfaktor zur Berücksichtigung der Aussagewahrscheinlichkeit und der Anzahl der
Versuche
Völligkeitsbeiwert zur Modifikation der Verbundfestigkeit
Verbundlänge
Anzahl von Stichproben
Zeitpunkt
Zeitpunkt des Belastungsbeginns des Betons
wirksamer Verbundumfang
Rissweite
Höhe der Druckzone
̅ Mittelwert
IX
Hebelarm der inneren Kräfte

rechnerisch ermittelter Hebelarm der inneren Kräfte durch obere Kraftgrenze
rechnerisch ermittelter Hebelarm der inneren Kräfte durch untere Kraftgrenze
Abkürzungen
abZ allgemeine bauaufsichtlichen Zulassung

DD1 Dehungsaufnehmer
DMS Dehnmessstreifen
EDX Energie-Dispersive-Röntgenspektroskopie
FORM First Order Reliability Method
KMD Kraftmessdose
REM Rasterelektronenmikroskop
WA induktiver Wegaufnehmer
Verwendete Software
Adobe Photoshop CS4
Allplan, Nemetschek Allplan GmbH
Citavi
HBM Messsoftware
Helicon Focus
Microsoft Excel
Microsoft Word
Microsoft Visual Basic for Applications
ZEN 2012, Carl Zeiss Microscopy GmbH
ZWAX, RIB Software AG
1
1 Einleitung
1.1 Ausgangslage
In der heutigen Zeit steht neben dem wirtschaftlichen Neubau ebenso der Erhalt der bestehenden
Bauwerke im Vordergrund. Die Anforderungen an Bauwerke sind über die Jahre immer komplexer und
anspruchsvoller geworden. So sollen diese sowohl dauerhaft und robust als auch wirtschaftlich,
anpassungsfähig und ästhetisch sein.
Zudem sind die Einwirkungen auf die heutigen Bauwerke immer umfangreicher und komplexer
geworden.
Eine spezielle Einwirkungsart ist die häufige zyklische Belastung der Tragwerke, wodurch es zur
Ermüdung von Materialien im Gesamtsystem kommen kann.
Diese Auswirkungen dieser Einwirkungsart werden in dieser Arbeit behandelt.
Eine häufig wiederholt zyklische Belastung kann bei einer Vielzahl von Bauwerken, wie Offshore-
Bauwerken, Windkraftanlagen, Türmen, Hochhäusern, Brücken, Lärmschutzwänden an
Hochgeschwindigkeitsstrecken der Bahn oder in Bauteilen, welche durch Maschinen zyklisch belastet
werden, auftreten. So können heutzutage in der Lebensdauer eines Bauwerks im Extremfall bis zu 109
Lastwechsel auftreten.
Werden ältere Brückenbauwerke betrachtet, so stammen diese Spannbeton- und

Stahlbetonbauwerke zu einem Großteil aus dem Ende der 1950er bis Anfang der 1980er Jahre und sind
nach dem 2. Weltkrieg im Zuge des wirtschaftlichen Aufschwungs gebaut worden. Viele dieser Brücken
haben somit inzwischen ein Alter von etwa 35 bis 55 Jahren und sind zum Teil
instandsetzungsbedürftig.
Die Materialermüdung musste in den alten Bauwerken zum Zeitpunkt der Errichtung, im Gegensatz zu
heute, nicht rechnerisch nachgewiesen werden. Daher stellt sich zudem die Frage, inwieweit die alten
verbauten Stähle, zum Beispiel im Zuge einer Nachrechnung, mit den heutigen hinsichtlich ihrer
Ermüdungsfestigkeit vergleichbar sind.
Parallel kam es in den vergangen Jahrzehnten in Deutschland zu einem starken Wachstum des
Schwerverkehrs auf den Straßen, was die Anzahl der Fahrzeuge und deren Gesamtgewicht betrifft.
Dieser Effekt führte dazu, dass neben den höheren Belastungen auch die Anzahl der Lastschwingspiele
stark angestiegen ist. Daher sind auch solche Brückenbauwerke inzwischen während ihrer
Lebensdauer 107 bis 108 Lastwechseln mit zum Teil nur kleinen Schwingbreiten ausgesetzt.
Speziell beim Spannbeton im nachträglichen Verbund im Stahlhüllrohr besteht Forschungsbedarf, um
das Verhalten unter niedrigen Schwingbreiten und sehr hohen Lastwechseln zu verifizieren, da hierzu
abgesicherte Forschungsergebnisse fehlen.
Das Fehlen entsprechender Versuchsergebnisse begründet sich dadurch, dass diese Großversuche oft
extrem lange Versuchsdauern mit sich bringen. Somit sind diese sehr zeit- und kostenintensiv. Ein
solcher Versuch läuft in der Regel mehrere Wochen, zum Teil Monate, bis Ergebnisse vorliegen.
1.2 Ziele und Aufbau der Arbeit
Ziel der Arbeit ist es, speziell für den Spannstahl im nachträglichen Verbund im Stahlhüllrohr die
vorhandenen Erkenntnisse über die Ermüdung durch eigene Großversuche und Materialversuche zu
ergänzen. Bei den Großversuchen liegt ein besonderer Fokus auf den Beanspruchungen durch sehr
kleine Spannungsschwingbreiten in Verbindung mit sehr extrem hohen Lastwechselzahlen im
Spannstahl, da hier die Ansätze der europäischen Normen experimentell nicht umfassend abgesichert
sind. Aktuell laufen zu diesem Thema ebenfalls Untersuchungen an der TU Braunschweig [31].
In der eigenen Arbeit wird zudem versucht, den Versuchsstand sowie den Versuchsträger zu
optimieren, um die Großversuche mit einer höheren Prüffrequenz durchführen zu können ohne dabei
2
die Versuchsergebnisse wesentlich zu beeinflussen. Eine höhere Prüffrequenz würde zu einer

Reduzierung der extrem langen Versuchsdauern führen. Wünschenswert wären zudem rechnerische,
statistisch begründete Prognosen der ermüdungsbedingten Schädigungsentwicklung mit
zunehmender Lastwechselzahl.
Da sich im Zuge des Rückbaus einer Autobahnbrücke die Möglichkeit ergab alte Spannstähle zu
entnehmen, wird auch ein möglicher Unterschied im Ermüdungsverhalten zwischen „altem“ (1957)
und „neuem“ Spannstahl untersucht.
Weiter gilt es Unterschiede im freischwingend untersuchten Zustand, dem Materialverhalten und dem
einbetonierten Zustand, dem Systemverhalten, zu identifizieren. Diesbezüglich wird neben dem
Spannstahl auch der Betonstahl betrachtet.
Im Kapitel 2 wird einleitend das Phänomen der Materialermüdung mit seinen beeinflussenden
Faktoren und den gebräuchlichen Darstellungsformen in Zeit- und Dauerfestigkeitsschaubildern für
Materialien und Gesamtsysteme erläutert. Weiter erfolgt eine kurze Erläuterung des „interaktiven
Verfahrens“, nach dem hier durchgeführte Versuche durchgeführt und ausgewertet werden.
Danach erfolgt in Kapitel 3 ein Überblick über die historische Entwicklung der Ermüdungsnachweise.
Wesentliche Forschungsarbeiten zu Ermüdungsversuchen an Betonstahl sowie Spannstahl der letzten
Jahrzehnte werden diskutiert und mit den für die Bemessung gültigen charakteristischen Wöhlerlinien
der DIN EN 1992 (+NA) [19–22] verglichen. Recherchierte Versuchsdaten werden in einer
aufbereiteten Datenbank als Anlage A1 angefügt.
Anschließend erfolgt in Kapitel 4 ein kurzer Vergleich von eigenen Ermüdungsversuchen mit
Betonstahl im einbetonierten und nicht einbetonierten Zustand, um die Unterschiede darzulegen. In
Anlehnung an interaktive Verfahren erfolgen zum Teil die weiteren Versuchsdurchführungen und
Versuchsauswertungen.
Kapitel 5 enthält eine Beschreibung und Analyse der eigenen umfangreichen Ermüdungsversuche mit
„altem“ (1957) und „neuem“ Spannstahl im nicht einbetonierten Zustand (freischwingend) sowie im
einbetonierten Zustand in Großversuchen. Bei den Großversuchen, mit den Abmessungen
4,5m x 1m x 0,3m, kommen Spannlitzen im gekrümmten Stahlhüllrohr im nachträglichen Verbund zum
Einsatz. Einzelne Drahtbrüche im laufenden Versuch werden durch Körperschallmessungen
identifiziert.
Im Anschluss daran wird in Kapitel 6 der Schädigungsprozess der durchgeführten Großversuche über
eine physikalisch-mechanisch basierte Beziehung für die Rissweitenzunahme beschrieben und
nachvollzogen. Durch die so kalibrierte Funktion werden dann auf der Datenbasis der bereits
durchgeführten Versuche bzw. des laufenden Versuchs Simulationsrechnungen durchgeführt, um
beispielsweise für Versuche mit anderen Schwingbreiten den theoretischen Schädigungsprozess zu
prognostizieren.
Damit lassen sich Versuche gleichen Typs simulieren oder während eines laufenden Versuchs sein
weiterer Verlauf prognostizieren.
Abschließend folgt eine Zusammenfassung mit Schlussfolgerungen.
1.3 Abgrenzung
Die Ermüdung ist ein sehr komplexes und weit reichendes Thema. Eine Vielzahl von Faktoren auf der
Widerstands- sowie Einwirkungsseite beeinflussen maßgeblich das Ermüdungsverhalten. Einflüsse auf
der Einwirkungsseite werden in dieser Arbeit nicht behandelt. Im Vordergrund steht die
Ermüdungsfestigkeit. Im Spannbetonbau gibt es unterschiedliche Arten der Vorspannung. Im Fokus
dieser Arbeit steht ausschließlich die des Spannstahls im gekrümmten Stahlhüllrohr mit
3
nachträglichem Verbund. Betonstahl wird ebenfalls untersucht, da alte Spannbetontragwerke

zusätzlich mit Betonstahl bewehrt sind. Eine kombinierte Betrachtung von Spannstahl und Betonstahl
erfolgt allerdings nicht.
Einwirkungen, welche durch die Massenbeschleunigung eine dynamische Bauteilantwort hervorrufen,
werden hier ebenfalls nicht betrachtet.
4
5
2 Ermüdung
2.1 Phänomen Materialermüdung
Werden Materialien eines Bauteils einer schwingenden Beanspruchung unterzogen, kann diese auch
deutlich unterhalb der statischen Materialfestigkeit zu einem Versagen führen. Dieses Phänomen wird
als Materialermüdung bezeichnet. Oftmals handelt es sich hierbei um einen langsam fortschreitenden
Prozess im Materialgefüge. Wird dies nicht erkannt, kann es im schlimmsten Fall eine Gefahr für
Mensch und Umwelt zur Folge haben. Ebenso ist der daraus entstehende wirtschaftliche Schaden in
den meisten Fällen nicht unbedeutend. Daher ist es bei der Bemessung häufig zyklisch beanspruchter
Bauteile notwendig, die wechselnde Beanspruchung während der angesetzten Lebensdauer des
Bauteils ausreichend genau zu kennen.
Auf der Materialseite findet sich eine Vielzahl prozessauslösender Faktoren. Diese können schon bei
der Herstellung durch Walzprozesse, mikroskopisch kleiner Einschlüsse von Fremdmetallen oder
Eigenspannungen im Material entstehen. Ebenso sind Kleinstschädigungen, die während der Lagerung,
des Transports und des Einbaus entstehen können, denkbar. Im eingebauten Zustand spielen
letztendlich neben der Belastung die Umwelt- und mechanischen Einflüsse eine entscheidende Rolle.
Durch die heutige, wirtschaftlich optimierte Bemessung von Tragwerken und Bauteilen kommt es oft
zu einer hohen Ausnutzung des Materials. Daher ist es umso wichtiger, ermüdungsbeanspruchte
Materialien sorgfältig herzustellen und zu verarbeiten, um die Dauerhaftigkeit während der
planmäßigen Nutzungsphase zu garantieren.
2.1.1 Ablauf des Ermüdungsprozesses im Material
Ursprung des Ermüdungsprozesses bei Stahl ist im Allgemeinen eine submikroskopische Schadstelle
im Material, an der es durch plastische Verformungen zu irreversiblen Abgleitungen infolge von
Versetzungsbewegungen kommt. Bei diesen Ausgangspunkten handelt es sich um Formkerben durch
Walzprozesse, Poren bzw. Einschlüssen im Material, mechanische Beschädigungen oder auch
chemische Veränderungen wie Korrosionsnarben. An diesen örtlichen Spannungsspitzen bilden sich in
Richtung der maximalen Schubspannung Ermüdungsgleitbänder, welche somit üblicherweise in einem
Winkel von 45° zur einwirkenden Hauptnormalspannung auftreten. Die Gleitbänder äußern sich durch
Extrusionen oder Intrusionen in der Oberfläche (Bild 2-1 a). Verschiebt sich ein Gleitband innerhalb
einer Intrusion soweit, dass die Korngröße überschritten wird, entsteht daraus ein wachstumsfähiger
Mikroriss (Bild 2-1 b).
a) „Entstehung von Ermüdungsgleitbändern und b) „Stabiles Risswachstum und Restgewaltbruch“

Risskeimbildung“ aus Läpple [56, S.248] aus Läpple [56, S.249]
Bild 2-1: Risskeimbildung und Risswachstum

6
Der mikroskopisch feine Riss wächst mit anhaltender zyklischer Belastung weiter und geht in einen
makroskopischen Riss über. In diesem Stadium entwickelt sich der makroskopische Riss senkrecht zur
zyklisch wirkenden Hauptzugspannung σ. Hat der Riss eine entsprechende Fläche des Materials
getrennt, kommt es letztendlich zu einem Gewaltbruch der Restquerschnittsfläche des Stahls. Typisch
für einen Ermüdungsbruch sind erkennbare Rastlinien bzw. Schwingungsstreifen, welche sich während
des Rissfortschritts im Material einstellen und sich oftmals radial von der Schadstelle aus ausbreiten.
Die Risslänge im Material wächst unter der zyklischen Belastung bis zum Versagen exponentiell an (Bild
2-2).
Bild 2-2: Wachstumsphasen eines Ermüdungsrisses (Neu gezeichnet nach Taylor [84], RILEM [82])
Bild 2-3 zeigt die Vergrößerung der Bruchfläche eines 3mm dicken Drahtes aus einer 7-drähtigen
Spannstahllitze. Es ist deutlich, rechts unten im Bild, die typische Ermüdungsbruchfläche zu erkennen.
Im Laufe der zyklischen Beanspruchung ist diese radial vom Rissentstehungspunkt angewachsen.
Durch das Fortschreiten des Risses reduziert sich die Restfläche des Materials, bis es zu einem
Überschreiten der maximal aufnehmbaren Zugspannungen kommt und der Gewaltbruch eintritt.
Bild 2-3: Bruchfläche eines 3mm dicken Spannstahldrahtes einer 7-drähtigen Litze
Da der Beton- und Spannstahl immer im Verbund mit dem Beton wirkt, wird im Folgenden kurz auf das
abweichende Ermüdungsverhalten des Betons eingegangen.
Der Ermüdungsprozess im Beton verhält sich aufgrund des inhomogenen Materialgefüges etwas
anders als bei Stahl. Hier können sich die Ausgangspunkte der Ermüdungsrisse an unterschiedlichen
Stellen befinden. Mikrorisse, welche durch die Erstarrung des Zements entstehen, können wie auch
Luftporen, schlechter Verbund zwischen Zement und Gesteinskörung oder Fehlstellen im Beton
(schlecht verdichtet, unzureichend abgebundener Zement, Kiesnester, etc.) als Ausgangspunkte
dienen. Die Erhärtung des Zementleims beruht auf dem Hydratationsprozess des Zements. Die
7
Reaktionsgeschwindigkeit bestimmt mitunter die endgültigen Eigenschaften des Betons. Je schneller

dieser Prozess abläuft, desto größer sind auch die im erhärteten Material entstehenden
Eigenspannungen, wodurch sich Mikrorisse und lokale Spannungskonzentrationen einstellen.
Wird nun anschließend eine zyklische Beanspruchung auf den Beton aufgebracht, kommt es an den
genannten Stellen lokal zu einer Überschreitung der ertragbaren Zugspannung des Zementgefüges und
somit zu einer ansteigenden Rissbildung. Dieses geschieht zunächst an mehreren Stellen auf der
Mikroebene, welche anschließend zu Makrorissen zusammenwachsen, bis es dann durch die
Ausbildung von Bruchflächen zu einem Versagen des Betons kommt.
Hinzu kommt, dass im Gegensatz zum Stahl, auch ein Ermüdungsversagen unter einer schwellenden
Druckbeanspruchung entsteht. Diese Möglichkeit des Versagens ist auf die innere Struktur des Betons
und des daraus resultierenden Spannungsverlaufs unter einer Belastung zurückzuführen. Erläutern
lässt sich dieser Schädigungsprozess mit einem einfachen Kugelmodell der Betonstruktur, welches
Lusche [57] 1972 vorstellte. Somit kommt es bei einer Druckschwellbelastung im Beton zwischen den
einzelnen Gesteinskörnern zwangsläufig zu einer Zugspannung orthogonal zur einwirkenden Kraft (Bild
2-4 A).
Beanspruchung Kraftfluss Rissentwicklung über die Zeit

Δ Δ Δ
Druckschwellbeanspruchung
⇒
A
Δ Δ Δ
Δ Δ Δ
Zugschwellbeanspruchung
⇒
B
Δ Δ Δ
Δ Δ Δ
Wechselbeanspruchung
⇒
C
Δ Δ Δ
Bild 2-4: Zeitliche Rissentwicklung im Beton abhängig von der Beanspruchung

8
Übersteigt diese Zugspannung auf der Mikroebene die ertragbare Zugfestigkeit des Betons, führt
dieses zu einer Rissentwicklung im Zementstein parallel zur einwirkenden Kraft. Unterliegt der Beton
einer Zugschwellbeanspruchung, so führt dieses im Zementstein zu einem Risswachstum orthogonal
zur Zugkraft(Bild 2-4 B).
Werden die Druck- und Zugschwellbelastung nun zu einer Wechselbeanspruchung überlagert, so führt
dieses zu einer Schädigung parallel und orthogonal zur Lastachse und somit zu einer wesentlich
stärkeren Baustoffermüdung (Bild 2-4 C).
Somit hängt die Ermüdungsfestigkeit des Betons von der Zugfestigkeit der Zementsteinmatrix und der
Haftzugfestigkeit zwischen Zuschlagskorn und Matrix ab.
2.2 Beschleunigende Einflussfaktoren auf den Ermüdungsprozess
Der Begriff Ermüdung bezeichnet eine fortschreitende, irreversible Schädigung in der mikroskopischen
Struktur eines Materials. Die durch eine zyklische äußere Belastung hervorgerufenen
Spannungsänderungen führen zu einem Schädigungswachstum im Material bis zum endgültigen
Versagen.
Zusätzliche Einflussfaktoren führen zu einer Beschleunigung des Ermüdungsprozesses. Im Gegensatz
zur reinen Materialermüdung kommt es speziell in Systemen durch das Zusammenwirken mehrerer
Komponenten in der Regel zu einer Reduzierung der Schwingfestigkeit. Oftmals entstehen in Systemen
konstruktionsbedingt weitere Kraftkomponenten, welche sich ebenfalls negativ auswirken. Im Bild 2-5
sind zentrale Einflussfaktoren aufgeführt und anschließend beschrieben. Durch Überschneidungen in
einigen Bereichen (z.B. Material- und Konstruktionseigenspannungen) werden gewisse Punkte
zusammengefasst.
Einflussfaktoren auf die

Ermüdungsfestigkeit
Produktion Konstruktion Prüf-/Betriebseinflüsse
• Werkstoffgüte • Krafteinleitung • Beanspruchungshöhe

• chemische Zusammensetzung • Verbindungen/Kraftübertragungen • Beanspruchungsart
• Art der Herstellung • Verbundwirkung • Belastungsfrequenz
(Walzen, Strecken, Ziehen,…)
• Vorspanngrad (bei Spannstahl) • Temperatureinflüsse
• Oberflächenbeschaffenheit
• Reibermüdung • chemische Einflüsse
(rau, glatt, mit Prägungen)
(z.B. Korrosion)
• Reibkorrosion
• Materialeigenspannungen
• Zwangs- und Eigenspannungen
• Stabdurchmesser/-größe
Bild 2-5: Einflussfaktoren auf die Ermüdungsfestigkeit von Beton- und Spannstahl (neu gezeichnet und ergänzt
nach Läpple [56])
2.2.1 Einflussfaktoren aus Herstellung, Transport, Lagerung und Einbau
Grundsätzlich können bereits von der Herstellung des einzelnen Baustoffs (Betonstahl oder
Spannstahl) bis hin zur Prüfung oder dem Einbau in ein Bauwerk einige Faktoren die
Ermüdungsfestigkeit des Materials beeinflussen.
So kann die chemische Zusammensetzung des Metalls, bei gleichem Baustoff, je nach Hersteller oder
Herstellungsregion, leicht variieren. Beispielsweise ist bei Betonstahl bekannt, dass es durch die
Zugabe von Schrottanteilen bei der Herstellung zu mikroskopischen Einschlüssen von Fremdmetallen
9
kommen kann. Gerade in der heutigen Zeit wird aufgrund von Rohstoffknappheit ein gewisser Anteil
an Stahlschrott der Produktion beigemischt. Diese Anteile können zu Gefügestörungen des kristallinen
Gitters führen. Dadurch wird die statische Festigkeit des Materials zwar nicht direkt beeinflusst, die
Ermüdungsfestigkeit kann allerdings abnehmen. Infolge einer zyklischen Belastung kommt es an einer
solchen Stelle zu einer Rissinitiierung, welche anschließend den Ausgangspunkt eines
Ermüdungsbruchs darstellt.
Ebenso können durch den Herstellungsprozess an der Oberfläche Eigenspannungen entstehen, welche
durch ungleichmäßig verteilte und bleibende Formänderungen hervorgerufen werden. Diese
entstehen üblicherweise durch das Walzen oder Aufprägen einer Rippung bei der Herstellung und
verbleiben im Material. Bei Spannlitzen sind, durch das maschinelle Schlagen der einzelnen Drähte im
Herstellungsprozess, ebenso ungleichmäßige Spannungen in der späteren Litze denkbar.
Unter einer zusätzlichen äußeren zyklischen Lastspannung überlagert sich diese mit den
Eigenspannungen und es kann durch Überschreiten der Fließspannung des Materials zu einer
Schädigung führen. Durch das duktile Materialverhalten von Beton- und Spannstahl ist, bedingt durch
ein zyklisches Überschreiten der Fließgrenze, oftmals auch ein Abbau der vorhandenen
Oberflächeneigenspannung durch örtliches Plastifizieren möglich.
Die durch die Herstellung beschriebenen Faktoren äußern sich zudem in einem Größeneinfluss des
Bauteiles. Mit zunehmendem Durchmesser eines Bewehrungsstabes beispielsweise steigt mit
zunehmendem Umfang somit auch statistisch die Wahrscheinlichkeit von oberflächennahen
Fehlstellen. Somit haben Stähle mit einem kleineren Durchmesser tendenziell eine höhere
Schwingfestigkeit als Stähle mit großen Durchmessern [56].
Mikroskopisch feine Oberflächenschäden können Auslöser eines Ermüdungsanrisses sein. So werden
Spannlitzen nach der Herstellung in Hüllrohre eingeschoben. Bei diesem Vorgang kann es schon zu
einer Schädigung durch Reibung mit dem Blechhüllrohr oder einem anderen bereits eingeschobenen
Spannstahl kommen. Weitere Schädigungen, bei Lagerung, Transport und Einbau, bis zur endgültigen
Lage im Bauwerk, sind denkbar.
2.2.2 Reibermüdung / Reibkorrosion
Bei der Reibermüdung wird durch Materialkontakt zu einem Reibpartner die Entstehung eines
Initialrisses durch eine zusätzliche mechanische Materialbeanspruchung beschleunigt. Dadurch
verkürzen sich drastisch die Phase der Rissentstehung und somit auch die Lebensdauer des Materials.
Einen Einfluss auf die Entstehungsgeschwindigkeit des Initialrisses hat hier die Materialeigenschaft und
Oberflächenbeschaffenheit des Reibpartners sowie dessen Anpressdruck.
Gerade bei Spannlitzen, welche an Umlenkstellen durch Querpressungen beansprucht werden, hat
dieser Effekt einen großen Einfluss auf die Ermüdungsfestigkeit des Systems. Voraussetzung ist in
vielen Systemen allerdings die vorherige Überschreitung des Dekompressionsniveaus in Verbindung
mit einer Rissbildung, da es andernfalls zu keinen nennenswerten Relativverschiebungen und
Spannungsschwingbreiten kommt.
Unter sehr großen Spannungsschwingbreiten ist der Versagenseinfluss aus einer Reibbeanspruchung,
im Vergleich zum Einfluss der im Material einwirkenden Spannung, trotz großem Schlupf deutlich
geringer. Hier kommt es allein durch die vorherrschende Spannungsschwingbreite zu einem schnellen
Versagen. Bei kleinen Spannungsschwingbreiten wird der Reibermüdungseinfluss deutlich größer. Die
ohne Reibpartner eigentlich lange Phase bis zur ersten Anrissbildung wird plötzlich extrem verkürzt.
Daher ist es fraglich, ob unter dem Einfluss der Reibermüdung eine echte Dauerfestigkeit zu finden ist.
Die Reibkorrosion beschreibt analog zur Reibermüdung einen Verschleißmechanismus im
Kontaktbereich beider Reibpartner und wird somit oftmals als Synonym zur Reibermüdung genannt.
An dieser Stelle kommt es durch physikalische und chemische Wechselwirkung schließlich zu Stoff- und
Formänderungen. Die Größe des Verschleißes ist sowohl von der Struktur als auch vom
Beanspruchungskollektiv abhängig. Partikel reagieren zu oxydischen Abriebprodukten wodurch es zur
Bezeichnung der Reibkorrosion kommt.
10
„Reibung und Verschleiß sind keine Materialeigenschaften und können nicht durch einfache
Werkstoffkenndaten (wie etwa Härte oder Elastizitätsmodul) gekennzeichnet werden. Reibung und
Verschleiß sind "Systemeigenschaften". Sie erfordern stets die Analyse und Berücksichtigung der
vielfältigen Parameter und Einflussgrößen des betreffenden tribologischen Systems.“ [16, S.8]
Der zentrale Begriff der Tribologie (griechisch tribein: reiben) beschreibt die Wissenschaft der
Reibungslehre und beschäftigt sich mit der Reibung, Schmierung und dem Verschleiß sich
gegeneinander bewegender Teile.
Es können vier grundlegende Verschleißmechanismen durch eine tribologische Beanspruchung

beschrieben werden. Hierbei handelt es sich um den möglichen Verschleiß durch eine
Oberflächenzerrüttung, eine Abrasion, eine Adhäsion oder einer tribochemische Reaktion. Die
einzelnen Mechanismen werden von Czichos und Habig [16] umfangreich beschrieben und im
Folgenden zur Verdeutlichung der möglichen Prozesse kurz erläutert (Bild 2-6).
Bild 2-6: Grundlegende Verschleißmechanismen, (neu gezeichnet, nach Czichos [16])
Oberflächenzerrüttung
An der Kontaktfläche beider Reibpartner kommt es durch zyklische Beanspruchung aus einer
gegenseitigen Relativverschiebung zu ständig wechselnden Zug- und Druckspannungen im Bereich der
Grenzschichten. Diese wechselnden mechanischen Spannungen führen letztendlich an der
Kontaktoberfläche zu einer Ermüdung und Rissbildung im Material. Partikel werden herausgelöst,
Löcher und Unebenheiten entstehen. Diese wachsen im Weiteren zu einer größeren Schadstelle im
Mikrogefüge an.
Abrasion (lat.: abrasio: abschaben/abkratzen)
Trifft ein härteres Material unter einer Relativverschiebung auf ein weicheres Material, kann es auf der
Mikroebene zu Verschleißprozessen in Form von Mikropflügen, Mikrospanen, Mikrobrechen oder
Mikroermüden kommen (Bild 2-7). Diese Einzelprozesse können sich ebenfalls überlagern.
Das Mikropflügen tritt ein, wenn sich das weichere Material durch ein abrasiv wirkendes Teilchen stark
plastisch verformt und es zu einer Furchenbildung kommt. Bei dem Prozess des Mikrospanens wird
durch das härtere Teilchen ein Mikrospan aus dem weicheren Material herausgetrennt.
11
Bild 2-7: Schädigungen (Neu gezeichnet nach Zum Gahr [101], Czichos [16])
Ein Mikrobrechen tritt ein, wenn es bei spröden Materialien oberhalb der kritischen Belastung erst zu
einer Mikrorissbildung und im Weiteren zu Materialausbrüchen kommt.
Die Mikroermüdung erfolgt bei einem wiederholten Prozess des Mikropflügens, indem das Material an
der Oberfläche durch mehrfaches Verformen zu den Furchungsrändern ermüdet und kann auch als
Teilprozess der Oberflächenzerrüttung angesehen werden.
Adhäsion (lat.: adhaerere: anhaften)
Bei der Adhäsion kommt es auf atomarer Ebene an der Kontaktstelle zweier metallischer Reibpartner
zu einer Kaltverschweißung. Diese entsteht durch lokal sehr hohe Pressungen. Durch die vorhandene
Relativverschiebung beider Reibpartner zueinander kommt es im Laufe der Zeit zu einem einseitigen
Herausreißen des verschweißten Bereichs, wodurch diese Materialbestandteile auf den anderen
Partner übergehen. Diese zuvor kaltverschweißten Partikel können deutlich härter ausfallen als das
zuvor vorhandene Grundmaterial. Durch anhaltende zyklische Relativschiebungen führt dieses nun
zusätzlich zu einer Abrasion, die die Schädigung stärker fortschreiten lässt.
Tribochemische Reaktion / Tribooxidation
Durch eine tribochemische Reaktion verändert sich die Eigenschaft der Grenzschicht zwischen beiden
Reibpartnern. Bei metallischen Reibpartnern entstehen in der Regel Oxidationsprodukte. Durch diese
Partikel steigt der Verschleiß stark an und es kommt in der Metalloberfläche zu Gitterfehlern und
Änderungen der Festigkeitseigenschaften an den Oberflächen beider Reibpartner. An der Kontaktstelle
beider Reibpartner entsteht eine Oxidinsel, an denen die mechanisch auftretenden Spannungen nur
schlecht durch plastische Verformungen abgebaut werden können. Neben dem gebildeten
Oxidationsprodukt kommt es zu einem spröden Ausbrechen von Teilchen, welche den
Verschleißprozess (z.B. durch zusätzliche Abrasion) zusätzlich beschleunigen. Es ist ebenfalls möglich,
dass durch das gebildete Oxidationsprodukt zwischen beiden Reibpartnern der Verschleißprozess
infolge eine stark schädigenden Adhäsion vermindert wird.
12
2.2.3 Einfluss der Spannungsniveaus
Die Höhe des vorherrschenden Spannungsniveaus hat einen Einfluss auf die Ermüdungsfestigkeit des
Stahls. Mit steigender Zugmittelspannung reduziert sich, bei gleicher Spannungsschwingbreite, die
dauernd ertragbare Spannungsamplitude. Vereinfacht lässt sich dieses Verhalten bei Stahl dadurch
erklären, dass es durch eine höhere Mittelspannung auch zu höheren Spannungen in den Gleitebenen
(Bild 2-1 a) kommt. Dieses führt zu einer schnelleren Risskeimbildung, verbunden mit einem stärkeren
Risswachstum. Der Effekt ist bei Stählen mit einer hohen Werkstofffestigkeit (Spannstahl)
ausgeprägter als bei Stählen einer geringeren Festigkeit (Betonstahl). Zudem unterliegen spröde
Werkstoffe einer höheren Mittelspannungsempfindlichkeit als Werkstoffe mit einem duktilen
Materialverhalten. Duktilen Materialien ist es möglich, durch lokales Plastifizieren Spannungsspitzen
umzulagern und abzubauen.
Demzufolge haben übliche Spannstähle zwar eine höhere Mittelspannungsempfindlichkeit (M≈0,5)
gegenüber Betonstählen (M≈0,1), dieses hat aber durch das duktile Materialverhalten beider Stähle
für die betrachteten Anwendungen, im Gegensatz zum spröden Werkstoff Beton, einen
untergeordneten Einfluss auf die Ermüdungstragfähigkeit.
Stärker ist der Einfluss eines höheren Spannungsniveaus bei Spannstählen im gekrümmten,
eingebauten Zustand. Spannstahl unterliegt durch die Vorspannkraft einer sehr großen Querpressung
an den Umlenkstellen. Die Querpressung hat einen entscheidenden Einfluss auf die
Ermüdungstragfähigkeit und verstärkt den Effekt der Reibermüdung. Betonstahl ist von diesem Effekt
in der Praxis aufgrund seiner schlaffen Verlegung üblicherweise nicht betroffen.
Funk [42], [43] hat zum Einfluss der Querpressung bereits 1966 Ermüdungsversuche an
Flachstahlproben aus gewalztem Bandmaterial der Güte CK 35 V durchgeführt und festgestellt, dass
mit einer zunehmenden Querpressung die Ermüdungstragfähigkeit stark abnimmt (Bild 2-8). Später
zeigte Cordes [12] in seinen Versuchen den negativen Einfluss der Querpressung auf die
Ermüdungstragfähigkeit an vergüteten Spannstählen ø12,2mm (St 1420/1570), kaltgezogenen
Spannstählen ø7mm (St 1420/1570) (Bild 2-9, rechts) und 7-drähtigen Litzen mit einem Durchmesser
von ø15,3mm (St 1570/1770) (Bild 2-9, links).
„Einfluß der Flächenpressung auf die Schädigung „Einfluß des Schlupfes auf die Schädigung der
der Dauerhaltbarkeit von Flachproben aus CK 35 V Dauerhaltbarkeit von Flachproben aus CK 35 V
durch Reibkorrosion, Schlupf = 10µm = const.“ [42, durch Reibkorrosion (Flächenpressung = 5 kp/mm²
S.76] = const.)“ [42, S.79]
Bild 2-8: Versuchsergebnisse von Funk [42]
13
„Wöhlerlinie für die Spannstahllitze ø 15,3 mm“ [12, „Wöhlerlinien für den kaltgezogenen Spannstahl
S.78] ø7 mm“ [12, S.77]
Bild 2-9: Versuchsergebnisse von Cordes[12, S.78]
Zusammenfassend zeigt sich, dass mit zunehmender Reibdauerbeanspruchung infolge Querpressung

und Schlupf die Ermüdungstragfähigkeit stark abnimmt. Dieses äußert sich ebenso in der Steigung (k)
der Wöhlerlinie, welche mit zunehmender Beanspruchung steiler wird.
2.2.4 Einfluss der Belastungsfrequenz
Zum Einfluss der Belastungsfrequenz in einem Ermüdungsversuch gibt es widersprüchliche Aussagen

und Forschungsergebnisse. So schreiben Radaj und Vormwald [79] unter dem Verweis auf
Literaturstellen, dass der Einfluss der Schwingfrequenz auf die Schwingfestigkeit vielfach untersucht
worden ist. „Die Schwingfrequenz f ist bei Stahl im Bereich 1 ≤ f ≤ 10³ Hz von nur geringem Einfluß auf
die Schwingfestigkeit, vorausgesetzt Korrosion, erhöhte Temperatur und Annäherung an die
Fließgrenze werden vermieden.“ [79, S.21]
Eine der dort zitierten Literaturstellen verweist beispielsweise auf Heimbach [50]. Heimbach
untersuchte vier normalisierte und einen vergüteten Feinkornbaustahl unter Belastungsfrequenzen
zwischen 0,3Hz und 200Hz in einer Umlaufbiegemaschine ohne zusätzliche ermüdungswirksame
Einflüsse wie z.B. Reibung. Er stellte in seinen Untersuchungen fest, dass die Dauer- und
Zeitfestigkeiten bis zu einer Belastungsfrequenz von etwa 33Hz um etwa 10% ansteigen. Oberhalb von
33Hz konnte Heimbach für den Dauerfestigkeitsbereich keine zunehmende Änderung feststellen,
während im Bereich der Zeitfestigkeit die ertragbaren Bruchlastspielzahlen in seinen Versuchen wieder
abnahmen.
Endo et al. [33], [34], [35] untersuchten in zahlreichen Versuchen über mehrere Jahre an der Kyoto
University den Einfluss der Prüffrequenz auf Stahlproben unter verschiedensten Randbedingungen wie
z.B. zusätzlicher Reibungseinflüsse oder korrosiver Umgebung.
Sie prüften in den Reibermüdungsversuchen an Flachstählen [33] den Einfluss der Belastungs-
frequenzen im Bereich von 170Cycl./min. bis 3000Cycl./Min. (2,8Hz-50Hz). Es zeigte sich, dass mit
zunehmender Belastungsfrequenz auch die Ermüdungstragfähigkeit ansteigt (Bild 2-10).
Abschließend ist festzustellen, dass widersprüchliche Aussagen zum Einfluss der Belastungsfrequenz
auf die Ermüdungsfestigkeit vorliegen. Es ist allerdings nachvollziehbar, dass schnellere Belastungs-
änderungen einen Einfluss haben müssen, wenn diese beispielsweise zu einem deutlichen Temper-
aturanstieg im Gefüge führen.
14
Reibermüdungsversuche (Biegeversuch) unter Reibermüdungsversuche (Verdrehversuch) unter

verschiedenen Belastungsfrequenzen (2,8Hz, 30Hz) verschiedenen Belastungsfrequenzen (2,8-50Hz)
[33, S.1302] [33, S.1302]
Bild 2-10: Einfluss der Belastungsfrequenz auf Ermüdungsversuche unter Reibdauerbeanspruchung für
Flachstahlproben mit erhöhtem Kohlenstoffanteil, Endo et al. [33]
Daher ist es ratsam, in Ermüdungsversuchen die Prüffrequenz nicht zu hoch zu wählen. Die
Prüfnormen für Betonstahl (DIN EN ISO 15630-1 [23]) und Spannstahl (DIN EN ISO 15630-3 [24])
begrenzen die einwirkende Belastungsfrequenz im axialen Dauerschwingversuch. So soll die
Belastungsfrequenz für Bewehrungsstäbe ohne Verbund (freischwingend) zwischen 1Hz und 200Hz
liegen. Spanndraht bzw. Spannstäbe ohne Verbund (freischwingend) sollen eine Prüffrequenz von
120Hz sowie Spannlitzen eine von 20Hz nicht überschreiten.
2.3 Dauerschwingversuch
2.3.1 Begriffe und Bezeichnungen
Allgemeine Begriffe, Bezeichnungen und Formelzeichen werden in der DIN 50100: Feb. 1978 [17]
definiert und geregelt. Dieses grundlegende Regelwerk führt allerdings auch zu Diskussionsbedarf. Da
diese Norm seit inzwischen 35 Jahren Gültigkeit hat, führte dieses im Laufe der Zeit dazu, dass andere,
neuere Normen entsprechend gleiche Formelzeichen mit anderen Bedeutungen einführten, ohne sich
auf traditionell begründete oder international gültige Abkürzungen zu berufen [45]. Nachfolgend zwei
Zitate:
„Diese ältere Norm entspricht jedoch in vielen Punkten nicht mehr dem heutigen Stand von Forschung
und Anwendung. Den Vorgaben der Norm wird daher nur teilweise gefolgt. Die grundlegenden Begriffe
und Bezeichnungen werden in der genannten Norm ausgehend von der Spannungs-Wöhler-Linie
gebracht. Sie sind auf die Dehnungs-Wöhler-Linie sowie auf Problemstellungen der Betriebsfestigkeit
oder des Rißfortschritts (Bruchmechanik) sinngemäß übertragbar.“ [79, S.15]
„Leider ist aber im technischen Sprachgebrauch eine stete Tendenz zur Verwässerung einmal
getroffener Begriffsbestimmungen zu vermerken. Für die anzuwendenden Formelzeichen ist eine
mehr als unbefriedigende Situation zu verzeichnen. Derzeitige Festlegungen erlauben weder eine
eindeutige Formelsprache, noch kommen sie heutigen Belangen der Textverarbeitung oder der
Rechneranwendung entgegen.“ [45, S.17]
Zur Erläuterung der grundsätzlichen Begriffe wird nun im Folgenden die DIN 50100 [17] herangezogen.
15
Bild 2-11: Spannungs-Zeit-Schaubild im Dauerschwingversuch (neu gez. nach DIN 50100 [17])
In der Darstellung (Bild 2-11) sind die wesentlichen Grundbegriffe eines einstufigen
Dauerschwingversuchs beschrieben. Ein Schwingspiel definiert sich in erster Linie aus mindestens zwei
bekannten Spannungsgrößen, aus denen sich die übrigen fünf bestimmen lassen, da alle im Bezug
zueinander stehen.
Die Oberspannung definiert die größte Spannung und die Unterspannung die kleinste Spannung
im Schwingspiel. Die Spannungsdifferenz aus Ober- und Unterspannung ergibt ein Schwingspiel mit
der Schwingbreite Δ . Die Amplitude ist definiert als halbe Schwingbreite und führt somit,
ausgehend von der Mittelspannung, zum Erreichen der Ober- und Unterspannung. Das
Spannungsverhältnis definiert sich nach DIN 50100 [17] mit dem Zeichen und beschreibt den
Beanspruchungsbereich im Dauerschwingversuch. Es sei darauf hingewiesen, dass in der heutigen Zeit
das Spannungsverhältnis entgegengesetzt der Norm mit beschrieben wird. Daher wird diese
Schreibweise im Folgenden übernommen.
Für die einzelnen Spannungsgrößen gelten folgende Beziehungen:
= + = +Δ (2.1)
= − = −Δ (2.2)
( + )
= (2.3)
2
( − )
= (2.4)
2
Δ = − (2.5)
R= (2.6)
16
2.3.2 Beanspruchungsbereiche
Ausgehend von dem Spannungsverhältnis oder der Mittelspannung im Zusammenhang mit der
Spannungsschwingbreite können verschiedene Beanspruchungsbereiche definiert werden. Diese
unterteilen sich im Groben in einen Druckschwellbereich, einen Wechselbereich und in einen
Zugschwellbereich. Im Feineren werden in den einzelnen Bereichen entsprechende Grenzbereiche
unterschieden ( = 0 , = 0 bzw. = 0 ). Diese lassen sich durch das Spannungsverhältnis
zwischen Ober- und Unterspannung beschreiben. Liegt das Spannungsverhältnis im Bereich von 0 <
< 1, so handelt es sich um eine Zugschwellbeanspruchung. Im Bereich von −∞ < < 0 liegt eine
Wechselbeanspruchung vor und im Bereich von 1 > > ∞ handelt es sich um einen
Druckschwellbereich. Dieses ist im Bild 2-12 vereinfacht dargestellt. Spezielle Bereiche zeichnen sich
mit den Spannungsverhältnissen = ∞ und = 0 ab, bei denen die Ober- bzw. Unterspannung bei
null liegt. Bei betragsmäßig gleichem Größenverhältnis der Ober- und Unterspannung liegt das
Spannungsverhältnis bei = −1.
Bild 2-12: Beanspruchung abhängig vom Spannungsverhältnis
Bild 2-13: Bereiche der Schwingbeanspruchung (gez. nach DIN 50100 [17])
2.3.3 Darstellung der Wöhlerlinien
In der heutigen Zeit gibt es unterschiedliche Möglichkeiten und Vorschläge, experimentell in

Einstufenversuchen ermittelte Wöhler-Linien abzubilden. Die DIN 50100 empfiehlt zur
Vergleichbarkeit, dass „... ermittelten Wertepaare Dauerbeanspruchung - Bruch-Schwingspielzahl [...]
in ein Schaubild mit logarithmisch geteilter Abszisse (Schwingspielzahl) und arithmetisch (metrisch)
geteilter Ordinate (Dauerbeanspruchung) eingetragen“ [17, S.6] werden sollen. Nachteilig ist diese
17
Darstellung im direkten Vergleich zweier Diagramme, wenn die logarithmisch dargestellte Abszisse in
den jeweiligen Diagrammen in unterschiedlichen Maßstäben aufgetragen ist.
Haibach äußert sich in seinem Buch folgendermaßen: „In den letzten Jahren hat sich mehr und mehr
eine Auftragung der Wöhlerlinien im doppellogarithmischen Netz durchgesetzt, wohl nicht zuletzt im
Hinblick auf praktische Vorteile, die sich dabei aus der Möglichkeit einer geradlinigen Annäherung der
Zeitfestigkeitslinie entsprechend der Basquin’schen Gleichung und ganz allgemein aus den
Eigenschaften eines logarithmischen Beanspruchungsmaßstabs auch auf die Ordinate ergeben. Um an
der Zeitfestigkeitslinie eine befriedigende Ablesegenauigkeit zu erreichen, empfiehlt es sich, zu dem
logarithmischen Abszissen-Maßstab der Schwingspielzahlen für die Ordinate einen logarithmischen
Beanspruchungsmaßstab mit zwei- bis vierfach größerer Dekadenlänge zu wählen.“ [45]
Es zeigt sich, dass es im Bereich der Darstellung von Wöhlerlinien keine einheitliche Vorgehensweise
gibt und jede für sich Vor- und Nachteile mit sich bringt.
Neben der üblichen Angabe der Spannungsschwingbreite Δ auf der Ordinate existieren ebenso
Diagramme, in denen an dieser Stelle die Spannungsamplitude oder auch eine normierte
Darstellung der Spannungen zu finden ist. Diese Normierung der Spannung erfolgt im Allgemeinen auf
den Knickpunkt zur Dauerfestigkeit oder auf die Zugfestigkeit des Materials.
2.4 Zeitfestigkeitsschaubild
Wöhlerkurven beschreiben für ein Material die Anzahl der ertragbaren Lastwechsel (N) unter einer
bestimmten Spannungsschwingbreite (S). Daher wird auch die Bezeichnung SN-Kurve verwendet.
Diese werden aus experimentellen Untersuchungen am Material gewonnen. In einigen Fällen
beschreiben diese Kurven auch das Verhalten eines Gesamtsystems unter einer zyklischen
Beanspruchung.
2.4.1 Wöhlerlinie / SN-Kurve
Die Wöhler-Linie gliedert sich in drei wesentliche Bereiche. Diese beschreiben die Bereiche der
statischen Materialfestigkeit, der Zeitfestigkeit und der Dauerfestigkeit (Bild 2-14). Die Wöhler-Linie
wird in der Regel S-förmig oder als trilineare Näherungsgerade beschrieben.
Die statische Festigkeit grenzt die Wöhlerlinie nach oben hin ab, da ein Material keine größeren
Spannungen ertragen kann, als es die eigene Materialzugfestigkeit zulässt. Im Bereich von etwa N=102-
104 Schwingspielen geht bei üblichen Betonstählen die Kurzzeitfestigkeit über in den
Zeitfestigkeitsbereich.
Bild 2-14: Zusammenhänge und Bereichsdefinition einen Stahls unter Schwellbeanspruchung (Haibach [45])
18
Die Spanne dieses Übergangsbereichs richtet sich bei Stahl nach dem Materialverhalten des Werkstoffs
zwischen Fließgrenze und Erreichen der Zugfestigkeit, da in dieser Spannungsgröße plastische
Materialverformungen zusätzlich Einfluss nehmen können.
Anschließend geht die Wöhlerlinie über in den Bereich der Zeitfestigkeit, in dem es bei einer
entsprechenden Anzahl zyklischer Belastungen zu einem Ermüdungsversagen kommt. Je geringer die
Spannungsamplitude ausfällt, desto größer sind die ertragbaren Lastwechsel. Ab einer gewissen Größe
der Spannungsamplitude geht die Zeitfestigkeit schließlich in die technische Dauerfestigkeit über.
Diese besagt, dass ein Material unterhalb dieses Grenzwertes einer Spannungsamplitude eine
zyklische Beanspruchung unendlich oft ertragen kann ohne zu brechen.
Der Bereich der Dauerfestigkeit wird seit langem stark diskutiert, da es sich hier um einen horizontalen
Ast der Wöhlerlinie handelt. Oftmals wird, nicht zuletzt wegen der langen Versuchsdauern, der Bereich
nach Erreichen von ca. 106 - 107 Lastwechseln als technische Dauerfestigkeit des Materials bezeichnet
und der Versuch abgebrochen.
Wöhlerlinien sind ein gutes Mittel, um die Lebensdauer eines Werkstoffs unter einwirkenden
Spannungsschwingbreiten in den Bereichen der Zeit- und Dauerfestigkeit abzuschätzen bzw.
nachzuweisen. Eine vollständige Wöhlerlinie erstreckt sich von der Zugfestigkeit (Kurzzeitfestigkeit)
über den Bereich der Zeitfestigkeit bis hin zur Dauerfestigkeit. Der Bereich der Kurzzeitfestigkeit ist für
die Werkstoffnachweise im Bauwesen durch Wöhlerlinien weniger von Bedeutung. Das Material
befindet sich dort im Bereich der Formdehngrenze. Die zugehörigen Spannungen liegen, im Hinblick
auf die gewünschte rechnerische Lebensdauer des Materials in einem Bauwerks, in der Regel weit über
dem rechnerisch einwirkenden Spannungsniveau.
Um eine Wöhlerlinie für einen entsprechenden Werkstoff zu erstellen, wird bei gleichbleibender
Unter- oder Mittelspannung eine Vielzahl von Versuchen mit jeweils unterschiedlichen
Spannungsschwingbreiten durchgeführt. Die Belastung erfolgt sinusförmig und endet mit dem
Ermüdungsbruch der Probe oder bei Erreichen einer definierten Schwingspielgrenze.
Werden Gesamtsysteme oder Bauteile mit unterschiedlichen Werkstoffen getestet, wird auch von
Bauteil-Wöhlerlinie gesprochen.
2.4.2 Gaßnerlinie
Die Gaßnerlinie stellt eine zur Wöhlerlinie analoge Linie dar (Bild 2-15).
Muss ein Bauteil die maximale Last im Betrieb nicht so häufig ertragen, so kann eine betriebsfeste
Bauteilauslegung erfolgen. Dieses Verfahren geht auf Ernst Gaßner zurück und ergibt eine
Lebensdauerlinie des Bauteils.
Zur Ermittlung der Gaßnerlinie werden die Proben im Versuch Beanspruchungen auf Basis eines
Normkollektives unterworfen, die der realen Belastung entsprechen. Üblicherweise wird der
Maximalwert eines Kollektivs als Größe für die Darstellung verwendet.
Bild 2-15: Vergleich zwischen Wöhler- und Gaßnerlinie

19
Somit erträgt eine Probe in der Gaßnerlinie immer mehr Lastwechsel als eine Probe gleicher
Schwingbreite in der Wöhlerlinie, da durch das Normkollektiv auch ein großer Anteil an kleineren
Schwingbreiten mit geringerer Schädigung einwirkt.
Wird ein Lastkollektiv mit annähernd gleich großen Spannungsdifferenzen zur Ermittlung der
Gaßnerlinie verwendet, so gleicht sich diese der Wöhlerlinie an.
Ist eine passende Gaßnerlinie bekannt, kann der direkte Vergleich mit dem aktuellen
Spannungskollektiv die Schadensakkumulationsrechnung ersetzen.
2.4.3 Modifizierte Form des Dauerfestigkeitsbereichs nach Haibach
Spannungszyklen mit Beanspruchungsamplituden unterhalb der Dauerfestigkeit (bzw. Δ )

bewirken nach der Palmgren-Miner-Hypothese keine Schädigungen, selbst wenn diese mit größeren
Beanspruchungsamplituden in einem gemeinsamen Kollektiv auftreten.
Durch eine Vorschädigung der Stähle, infolge zuvor einwirkender höherer Beanspruchungsamplituden,
wird die Dauerfestigkeit allerdings herabgesetzt.
Zur Berücksichtigung solcher Vorschädigungen wurde von Haibach [45] eine fiktive Fortsetzung der
Wöhlerlinie als modifizierte Form des Dauerfestigkeitsbereichs angegeben (Bild 2-16).
Üblicherweise wird in den heutigen Normen die Zeitfestigkeitsgerade mit dem Spannungsexponent
und die fiktive Fortsetzung mit dem Spannungsexponent beschrieben (siehe auch Bild 3-1).
Somit wird nach Haibach [45] der Verlauf am Knickpunkt zur Dauerfestigkeit nicht horizontal
weitergeführt, sondern knickt mit dem Spannungsexponent = 2 − 1 ab.
Diese Festlegung hat in den heutigen Normen des Betonbaus seine Anwendung gefunden.
Bild 2-16: Fiktive Fortsetzung der Wöhlerlinie zur Berücksichtigung des Dauerfestigkeitsabfalls (aus [45])
2.5 Dauerfestigkeitsschaubilder
Im Gegensatz zur Wöhlerlinie lassen sich mit Dauerfestigkeitsschaubildern keine Zeitfestigkeiten

bestimmen. Sie gelten jeweils für eine definierte Grenzschwingspielzahl. Der Vorteil liegt darin, dass
der Zusammenhang zwischen Mittelspannung und dauernd ertragbarer Spannungsamplitude
(Diagramme nach Smith, Haigh) bzw. Unterspannung und dauernd ertragbarer Oberspannung
(Diagramme nach Goodman) leicht erkennbar ist. Somit bestehen Dauerfestigkeitsschaubilder quasi
aus einer Vielzahl von einzelnen Wöhlerlinien eines Werkstoffs.
Aus dieser Tatsache lässt sich erkennen, dass das Generieren von Dauerfestigkeitsschaubildern mit
sehr hohem experimentellem, zeitlichem und finanziellem Aufwand verbunden ist, um statistisch
abgesicherte Ergebnisse zu erhalten. Werden Dauerfestigkeitsschaubilder für weitere oder andere
Grenzschwingspielzahlen benötigt, um Zeitfestigkeitsschaubilder oder Schaubilder für höhere
Grenzschwingspielzahlen zu generieren, vervielfältigt sich der Aufwand schnell. Daher existieren nur
wenige Diagramme dieser Art für Werkstoffe.
20
Schaubilder von Smith und Haigh findet man hauptsächlich im Stahlbau. Im Betonbau und speziell für
Werkstoffe mit einer ausgeprägten Mittelspannungsabhängigkeit (wie Beton) werden häufig
Goodman Diagramme verwendet.
2.5.1 Smith Diagramm (Dauerfestigkeitsschaubild)
Eine große Bedeutung kann dem Dauerfestigkeitsschaubild nach Smith vor allem in der früheren Zeit
in Deutschland zugeschrieben werden. Zu dieser Zeit war es für den Maschinenbau und die
Werkstoffprüfung von großer Wichtigkeit. Es hat gegenüber anderen Schaubildern den großen Vorteil,
dass dem Schaubild der zeitliche Spannungsverlauf direkt zugeordnet werden kann. Dargestellt wird
im Smithdiagramm auf der Abszisse die Mittelspannung und im gleichen Maßstab auf der Ordinate
die Unterspannung und Oberspannung als zugehörige Grenzlinien. Aus dem Diagramm lässt sich
zu einer Mittelspannung die zugehörige, dauerhaft ertragbare Unter- und Oberspannung bzw. die
daraus resultierende Schwingbreite eines Werkstoffs ermitteln.
Bild 2-17: links: Dauerfestigkeitsschaubild nach Smith für Normalspannungen und duktile Werkst. [56, S.267];
rechts: gebräuchliche, vereinfachte Darstellung durch approximierte Grenzlinien
2.5.2 Goodman Diagramm (Dauerfestigkeitsschaubild)
Der wesentliche Unterschied im Goodman Diagramm zum Diagramm von Smith liegt in den
aufgetragenen Werten. In dieser Darstellung werden auf der Ordinate die ertragbaren
Oberspannungen über den auf der Abszisse liegenden Unterspannungen abgebildet. Diese Art
der Darstellung ist im Allgemeinen auch als Spannungshäuschen bekannt und wird im Betonbau
üblicherweise für die Angabe der Ermüdungsfestigkeit von Beton verwendet.
(nach Goodman [44, S.634]) (aus Zilch [99, S.443]/[100])
Bild 2-18: Goodman Diagramm aus den Anfängen des 20. Jh. (links) und übliche heutige Darstellung (rechts)
21
2.5.3 Haigh Diagramm (Dauerfestigkeitsschaubild)
Das Haigh-Diagramm zeigt die dauernd ertragbare Spannungsaplitude σa eines Materials in

Abhängigkeit einer vorhandenen Mittelspannung σm.
In Bild 2-19 ist vornehmlich der Bereich der Wechsel- und Zugschwellbeanspruchung schematisch
dargestellt. Hier wird deutlich, dass mit steigernder Mittelspannung in einem Material die dauernd
ertragbare Spannungsamplitude abnimmt. Dieser Effekt wurde bereits in Kapitel 2.2.3 im Rahmen der
Mittelspannungsempfindlichkeit M näher beschrieben. Das Haigh Diagramm findet im Betonbau
üblicherweise keine Anwendung.
Bild 2-19: Dauerfestigkeitsschaubild nach Haigh
2.6 Interaktives Verfahren
Durch das interaktive Verfahren nach Block/Dreier [8; 9] können experimentelle Untersuchungen
unter einer zyklischen Beanspruchung mit vergleichbar geringem Aufwand und hohem
Informationsgewinn durchgeführt werden.
Im Unterschied zu üblichen Verfahren erfolgt die Prüfung und Auswertung mit unterschiedlichen
Schwingbreiten. Im Gegensatz zu anderen Verfahren erfolgt die Auswertung der statistischen
Verteilung im Dauerschwingfestigkeitsbereich durch vertikal betrachtete Schnitte (Bild 2-21), da
ansonsten die Quantilfunktionen nur schwer erfasst werden können (Bild 2-20).
Bild 2-20: Verteilungsdichten der Logarithmen Bild 2-21: Verteilungsdichten der Schwingbreite
der Schwingspielzahl in unterschied- in vertikalen Schnitten - „interaktives
lichen horizontalen Schnitten (neu Verfahren“ (neu gezeichnet nach [63])
gezeichnet nach [63])
22
Bild 2-22: Verlauf und die Bereiche der Wöhlerlinie (neu gezeichnet nach [62])
Dadurch kann eine vollständige Funktion (Gleichung (2-7)) des Ermüdungswiderstandes bestimmt
werden (Bild 2-22), wodurch die charakteristischen Widerstände zuverlässig bestimmt werden
können.
Dem interaktiven Verfahren liegt folgende Funktion für die Beschreibung der Wöhlerlinie zu Grunde:
( )
= +( − )∙ (2-7)
mit: Δσ: Spannungsschwingbreite des Ermüdungswiderstandes

Δσ : Spannungsschwingbreite des Dauerermüdungswiderstandes
Δσ : Spannungsschwingbreite des niederzyklischen Widerstandes
N: Anzahl der Schwingspiele unter Δ
a: positive, dimensionslose Zahl mit a < 1,0
b: positive, dimensionslose Zahl
Die Spannungsschwingbreite Δ des niederzyklischen Widerstandes kann aus der statistisch

ausgewerteten Zugfestigkeit Rm der quasi-statischen Versuche durch Subtraktion der in den Versuchen
angesetzten konstanten Unterspannung ( ) bestimmt werden (Gleichung (2-8)). Dadurch ergibt sich
quasi die maximale Schwingbreite für ein Schwingspiel.
Δ = − (2-8)
Basierend auf iterativen Rechenprozessen wird eine rechnergestützte Regressionsanalyse zur

Bestimmung der unbekannten Größen , und Δ durchgeführt. Dazu können Solver-VBA-
Funktionen von Excel verwendet werden, um diese unbekannten Variablen zu bestimmen. Diese folgt
dem Prinzip der Summe der kleinsten Fehlerquadrate zu den im Versuch gewonnenen
Versuchsergebnissen. Daher kann durch eine Interaktion zwischen dem laufenden Versuchsprogramm
und der ständigen Analyse neuer Versuchsdaten frühzeitig ein optimales Ergebnis erzielt werden. Die
Funktion entspricht letztendlich der Mittellinie der Ermüdungsfestigkeit und wird mit steigender
Anzahl an Versuchsergebnissen zunehmend genauer.
Anschließend werden mit der gewonnenen Mittelwertfunktion die Quantilwerte nach Gleichung (2-9)
bestimmt, welche auf einer Normalverteilung basieren.
23
% = ± ∙ (2-9)
mit: Δσ % : p-Quantil von Δσ

Δσ: Bestimmter Mittelwert der Stichprobe
k : p-Ouantilfaktor zur Berücksichtigung der Aussagewahrscheinlichkeit und
der Anzahl n der Versuchswerte
Δσ: Standardabweichung der lokalen Stichprobe vom Umfang nloc
Die Quantilwerte werden nun von einer Anzahl nloc (loc = local) lokal nebeneinander liegenden
Versuchsergebnissen bestimmt, wobei nloc von der Streuung der einzelnen Ergebnisse abhängt. Nach
Block/Dreier [8] werden bei einer Verteilungen mit einem Variationskoeffizient bis etwa 12% durch
nloc=3 bereits zufriedenstellende Ergebnisse erzielt. Bei größeren Streuungen der Versuchswerte ist es
angebracht nloc zu vergrößern, z.B. nloc=5. Anschließend erhält man den berechneten 5%-Quantilwert
der nloc Versuchswerte zur ermittelten Mittelwertfunktion der Ermüdungsfestigkeit.
Der benötige Ouantilfaktor kn beruht auf einer zugrunde gelegten Normalverteilung. Dieser wird
bestimmt durch die Anzahl aller Proben n, dem Vertrauensniveau (1-α) sowie dem p-Quantilwert.
Für übliche Bauteile wird im Bauwesen zur Bestimmung des 5%-Quantil des Bauteilwiderstandes ein
Vertrauensniveau von 90% zugrunde gelegt. In Abhängigkeit der Sicherheitsrelevanz des Bauteils kann
das Vertrauensniveau im Einzelfall auch höher oder niedriger ausfallen.
Mit wachsender Anzahl der Versuchsproben reduziert sich der kn-Wert. Dadurch rücken die
berechneten 5%-Quantilwerte mit steigender Versuchsanzahl näher an die Mittelwertfunktion,
wodurch auch das Streuband genauer wird. Die kn-Werte können zum entsprechenden p-Quantilwert
und geforderten Vertrauensniveau Tafelwerken (z.B. [72]) entnommen werden. Ein Auszug zu kn-
Werten ist in der Anlage A2, Tabelle A 2-7 zu finden.
Anschließend erfolgt eine zweite iterative, rechnergestützte Regressionsanalyse zu den berechneten
Quantilwerten, um die zugehörige Quantilfunktion daraus zu gewinnen.
2.7 Zusammenfassung
In diesem Kapitel wird das Phänomen der Materialermüdung, im Wesentlichen für Beton- und
Spannstahl, grundlegend erläutert. Es wird beschrieben, dass viele Einflussfaktoren von der Produktion
bis zur Prüfung- bzw. dem Einbau eines Materials den Ermüdungsprozess frühzeitig auslösen und
beschleunigen können.
Weiter wird der Begriff des Dauerschwingversuchs erläutert und die hiermit im Zusammenhang
stehenden Begrifflichkeiten und mögliche Belastungsformen.
Im Anschluss werden Darstellungsformen, der aus Dauerschwingversuchen stammenden Ergebnisse,
vorgestellt. Diese können sich in Zeitfestigkeitskurven wie Wöhlerlinien (bzw. SN-Kurven) oder auch
Dauerfestigkeitsschaubildern (Goodman-, Smith-, Haigh-Diagramme) präsentieren.
Die Existenz einer echten Dauerfestigkeit wird heutzutage als nicht gesichert angesehen.
Abschließend erfolgt eine Vorstellung des „interaktiven Verfahrens“, welches in den durchgeführten
Versuchen angewandt wird.
24
25
3 Historischer Rückblick
Allgemeines
Dieses Kapitel befasst sich mit der historischen Entwicklung der Nachweise gegen Ermüdung und den
Forschungsarbeiten speziell hinsichtlich der Materialermüdung von Betonstahl und Spannstahl.
Der erste Abschnitt umfasst einen groben Überblick über die zeitliche Entwicklung der
Ermüdungsnachweise seit 1904. Im Fokus steht dabei ausschließlich der rechnerische Nachweis gegen
Material- oder Bauteilermüdung, um aufzuzeigen, seit wann und in welcher Form dieser in die
Normung Einzug gehalten hat und wie er berücksichtigt wurde.
Im zweiten Abschnitt erfolgt ein historischer Rückblick über einige wesentliche Material- und
Bauteilermüdungsversuche der letzten Jahrzehnte. Zum einen bietet dieser einen Einblick in die Art
und Weise der Versuchsdurchführung sowie der dabei untersuchten Materialien, zum anderen werden
die seinerzeitigen Ergebnisse den heutigen charakteristischen Wöhlerlinien gegenübergestellt.
Hierdurch kann eine Einschätzung der Ermüdungsfestigkeit der damals verwendeten Materialien im
Hinblick auf die aktuell gültigen charakteristischen Wöhlerlinien erfolgen. Diese Recherche wurde im
Rahmen eines Forschungsprojekts der BASt [65] mit dem Titel „Nachrechnung von Betonbrücken zur
Bewertung der Tragfähigkeit bestehender Bauwerke“ (FE 15.0490/2010/FRB) durchgeführt und wird
im Folgenden weitergehend betrieben.
Differenziert behandelt werden müssen dabei zum einen die Ermüdungsversuche mit Betonstahl und
zum anderen diejenigen mit Spannstahl. Bei beiden Materialien wird zwischen dem reinen
Materialversuch und dem Versuch im eingebauten Zustand an einem Gesamtsystem, in der Regel
Stahlbeton- oder Spannbetonträger, unterschieden, da im Gesamtsystem weitere maßgebliche
Einflussparameter wirksam sein können. Durch diese können die Material- und Systemwöhlerlinien
stark beeinflusst werden.
Oftmals wird in den einzelnen Arbeiten ein spezieller Einflussparameter untersucht und nicht das
Ermüdungsverhalten im Gesamtsystem. Daher ist ein direkter Vergleich der Versuchsergebnisse
untereinander nicht immer möglich, da in den jeweiligen Untersuchungen nicht immer die gleichen
Randbedingungen vorherrschten.
Die Bedeutung unterschiedlicher Einflussfaktoren auf die Materialermüdung wurde bereits im

vorherigen Kapitel beschrieben.
26
3.1 Zeitliche Entwicklung der Ermüdungsnachweise
Bis 1953 wurden für eine häufige, wiederkehrende zyklische Beanspruchung in den gültigen Normen
und Richtlinien für den Betonbau keine Nachweise gefordert. Im Folgenden wird ein kurzer Überblick
über die zeitliche Entwicklung der Bemessung gegen Bauteilermüdung ab 1953 gegeben.
1953 Es erfolgte die Erstausgabe der Richtlinie DIN 4227 „Spannbetonbau“.

Ein rechnerischer Ermüdungsnachweis wurde hier noch nicht explizit gefordert.
Es bestand allerdings die Forderung, dass nur Spannstähle mit entsprechender
Ermüdungsfestigkeit gemäß den Anforderungen der Zulassung eingebaut werden
dürfen.
Hierzu gab es eine zusätzliche „Vorläufige Richtlinie für die Prüfungen bei Zulassung und
Abnahme“ (Okt. 1954).
Hierin heißt es im Abschnitt 7.37 zur Prüfung von Spannstahl im Dauerschwingversuch:
„Die Dauerschwingversuche sind nach DIN 50100 mit einer Grenz-Lastspielzahl von
2∙106 so durchzuführen, daß das Dauerfestigkeitsschaubild nach Smith für
Oberspannungen zwischen der zul. Beanspruchung nach DIN 4227 und der 0,2-Grenze
mit ausreichender Genauigkeit festgelegt werden kann.“
Für Verankerungen der Spannglieder durch Ankerkörper galt im Abschnitt 10.3 für die
Prüfung des Spannverfahrens unter schwingender Belastung:
„Die Spannglieder und ihre Verankerung werden für diese Prüfung zweckmäßig in kurze,
etwa 2m lange Betonbalken … eingebaut. … Bei den Schwingversuchen ist der
Schwingbereich festzustellen, der 2∙106 Lastspiele erträgt.“
Parallel erschien zu dieser Norm die Prüfnorm DIN 50100 „Dauerschwingversuche“.
1972 DIN 1045 „Beton- und Stahlbetonbau, Bemessung und Ausführung“ erschien vollständig
und grundlegend überarbeitet.
Hier bestand die Forderung für Betonstähle die Stahlspannungen unter Gebrauchslasten
bei nicht vorwiegend ruhender Belastung zu beschränken. Zudem mussten solche
Betonstähle einen Eignungsnachweis erbringen. Die Schwingbreite der Stahlspannung
durfte beispielsweise bei einem BSt 42/50 (III) unter Gebrauchslast bei einem geraden
Stab 1800kp/cm² (180MPa) nicht überschreiten. Zudem durfte auch ein vereinfachter
Nachweis geführt werden, indem nachgewiesen wird, dass der durch häufige
Lastwechsel verursachte Momentenanteil (ΔM) bei geraden Stäben 75% des
Größtmomentes nicht überschreitet. Diese Norm wurde 1978 aktualisiert, enthielt
hinsichtlich der Ermüdung allerdings keine relevanten Änderungen.
1977 Es erfolgte ein Änderungsbescheid für die allgemeinen bauaufsichtliche Zulassungen der
Spannverfahren als Sofortmaßnahme infolge des 1976 aufgetretenen Schadensfalls an
der Spannbetonbrücke „Hochstraße Prinzenallee“ in Düsseldorf. Hier war es in einer
Koppelfuge zu Ermüdungsbrüchen einiger Spannstähle gekommen. Wie sich zeigte, lag
eine wesentliche Ursache in der bislang rechnerisch nicht berücksichtigten
ungleichmäßigen Erwärmung durch Sonneneinstrahlung (linearer Temperaturunter-
schied ∆TM). Dieses führte zu einem Aufreißen der Koppelfugenbereiche, wodurch es zu
einem starken Ansteigen der Schwingbreite in der Bewehrung und Spanngliedkopplung
kam. Durch diesen Änderungsbescheid der abZ musste ein Dauerschwingfestigkeits-
nachweis für die Spanngliedkopplung der Spannverfahren erbracht werden.
1979 Es erschien die neu überarbeitete DIN 4227 „Spannbeton“ in der die zuvor festgelegten
Nachweise und Regelungen des Änderungsbescheides von 1977 einflossen. Der
allgemeine rechnerische Nachweis der Schwingbreite für Betonstahl und Spannstahl
war hiernach noch nicht erforderlich. Lediglich Endverankerungs- und
27
Kopplungsbereiche musste im Zustand II nachgewiesen werden. Hierbei waren für den

Nachweis der lineare Temperaturunterschied und erhöhte Verluste der Vorspannkraft
durch Kriechen und Schwinden im Bereich der Spanngliedkopplungen zu
berücksichtigen.
1980 Weitere Verbesserungen zur Koppelfugenproblematik brachten die „Zusätzlichen

Technischen Vorschriften für Kunstbauten“ (ZTV-K-80), welche vom
Bundesverkehrsministerium eingeführt wurden. Nach diesen Vorschriften mussten
mindestens 30% der Spannglieder in jedem Querschnitt ohne Kopplung durchlaufen.
Diese Konstruktionsmaßnahmen führten zu einer deutlichen Verbesserung des
Spannungszustands infolge Vorspannung in diesem Bereich.
1981 Es erschien eine Neuausgabe der DIN 1075 „Betonbrücken – Bemessung und
Ausführung“. Nach dieser Norm waren Nachweise für Stahlbetonbauteile unter nicht
vorwiegend ruhenden Beanspruchungen zu führen, bei denen die Differenz aus
Grenzschnittgrößen der Verkehrsregellasten mehr als 25% der absolut größten
Schnittgröße des Lastfall H betrug. Die aus diesen Grenzschnittgrößen ermittelte
Spannungsschwingbreite im Betonstahl musste den zulässigen Werten der seinerzeit
gültigen DIN 1045 gegenüber gestellt werden.
1988 Die letzten Ausgaben der DIN 1045 „Beton- und Stahlbetonbau“ und DIN 4227
„Spannbeton“ erschienen ohne wesentlichen Änderungen hinsichtlich der Ermüdung
2001 Aufgrund des schwierigen und langwierigen Unterfangens ein europäisches Regelwerk
für den Betonbau (Eurocode 2) einzuführen (ursprünglich bereits für Anfang der 1990er
Jahre geplant), erfolgte 2001 die Zusammenfassung der DIN 1045 für Stahlbeton und
DIN 4227 für Spannbeton zu der gemeinsamen Norm DIN 1045-1 „Beton, Stahlbeton
und Spannbeton“ auf Basis des Model Code 90 und Eurocode 2, um dem Stand der
Technik gerecht zu werden.
In dieser Übergangsnorm wurde neben dem vereinfachten Nachweis der
Dauerschwingfestigkeit sowie dem Nachweis der schädigungsäquivalenten
Schwingbreite auch erstmals ein expliziter Betriebsfestigkeitsnachweis aufgeführt.
In diesem musste auf der Grundlage einer linearen
Schädigungsakkumulationshypothese nachgewiesen werden, dass die
Schädigungssumme DEd≤1 ist. Hierzu wurden für Beton- und Spannstahl erstmals
Parameter der Wöhlerlinie für die Bemessung explizit vorgegeben.
2003 Zeitgleich entstanden parallel auf Grundlage der europäischen Vornormen die DIN
Fachberichte speziell für Brückenbauwerke (z.B. DIN FB 102 für Betonbrücken).
2008 Eine überarbeitete Ausgabe der DIN 1045 erschien, welche bereits in großen Teilen der
deutschen Version des wenige Jahre später eingeführten Eurocode 2 entsprach.
Hinsichtlich der Ermüdung erfolgte im Wesentlichen eine Korrektur der
charakteristischen Wöhlerlinien für Betonstahl. Bis auf den Spannungsexponent k2 für
gerade Spannglieder im nachträglichen Verbund, wodurch der zweite Ast steiler
anzusetzen war, änderten sich die Parameter für den Spannstahl nicht. Entscheidender
war allerdings die Tatsache, dass die angegebenen Werte den eingebauten Zustand der
Spannstähle beschreiben.
2012 Seit Mitte 2012 gilt der Eurocode 2 alleine für die Bemessung und Konstruktion von
Stahlbeton- und Spannbetontragwerken.
Die nationale Anwendung erfolgt dabei immer in Verbindung mit dem zugehörigen
nationalen Anhang.
28
Da in den Jahren zuvor bereits viele Nachweise und Nachweisformate des Eurocode 2
im Bereich der Ermüdung Bestandteil der DIN 1045-1 bzw. des DIN FB 102 gewesen
waren, ergaben sich hierdurch keine wesentlichen Änderungen.
Ein neu aufgenommener Punkt im deutschen nationalen Anhang entstand allerdings bei
den Parametern der Ermüdungsfestigkeitskurve für Spannstahl. Die Spannstähle
werden nun in 2 Klassen eingeteilt. Die dort angegebenen höheren Werte für
Spannstähle der Klasse 1 sind durch eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung
nachzuweisen.
Der Hintergrund ist, dass heute einige Spannstähle die Anforderungen des Eurocode 2
nicht erfüllen.
Bis 1953 waren also in den Regelwerken für die Bemessung im Betonbau keine Nachweise gegen
Ermüdung enthalten.
Grundsätzlich sind zwei Arten von Nachweisformen für die Ermüdungsfestigkeit zu unterscheiden. Zum
einen die Konformitätsnachweise der Hersteller, bei denen die Anforderungen an das Material
überprüft werden, indem diese i.d.R. freischwingend bis 2∙106 Lastwechsel eine bestimmte
Schwingbreite ∆σ ertragen müssen und zum anderen die Ermüdungsnachweise zur Bemessung von
Tragwerken. Hier erfolgt der Nachweis über charakteristische Wöhlerlinien, wie sie in den heutigen
Normen zu finden sind.
Es zeigt sich, dass die Betrachtung der Ermüdung erst ab 1953 wirklich Einzug in die Normen gehalten
hat, indem für die verwendeten Spannstähle und Verankerungen, basierend auf der parallel
eingeführten Prüfnorm DIN 50100, durch nachgewiesene Dauerschwingversuche (bis N=2∙106) im
Sinne eines Konformitätsnachweises die Anforderungen an das Material nachgewiesen werden
mussten. Rechnerische Ermüdungsnachweise für Spannbetonbrücken erfolgten nicht, da man vom
ungerissenen Zustand I unter Gebrauchslast ausging. Dies änderte sich erst durch den Schadensfall an
der „Hochstraße Prinzenallee“ (1976), als in der Folge Nachweise einer ausreichenden
Ermüdungsfestigkeit für die Kopplungsfuge geführt werden mussten. Diese Forderung war auf die
Koppelfugenbereiche begrenzt und erstreckte sich nicht über die übrigen Bereiche der
Brückenüberbauten. Der rechnerische Nachweis erfolgte bis 2001 nur über die Begrenzung der
Spannungen auf die Dauerschwingfestigkeit. Erst seit 2001 bzw. 2003 ist mit DIN 1045-1 bzw.
DIN Fachbericht 102 ein dreistufiger Nachweis gegen Ermüdung zu führen und zwar ganz allgemein in
allen Nachweisschnitten.
29
Aktuelle Wöhlerlinien für die Bemessung nach DIN EN 1992-1-1 (+NA) und DIN EN 1992-2 (+NA)
Derzeit beschreibt die aktuell gültige

DIN EN 1992-2 [21], aufbauend auf der
DIN EN 1992-1-1 [19], für den Betriebsfestig-
keitsnachweis von Beton- und Spannstahl die
charakteristische Ermüdungsfestigkeitskurve
(Bild 3-1) mithilfe der Steigungen k1 im
Zeitfestigkeitsbereich und k2 im Dauerfestig-
keitsbereich sowie dem Übergangspunkt
zwischen beiden Bereichen (ΔσRsk ;N*). Die
hierzu festgesetzten Werte unter Berück-
sichtigung des nationalen deutschen Anhangs Bild 3-1: Form der charakteristischen Ermü-
[20; 22] sind für Betonstahl der Tabelle 3-1 und dungsfestigkeitskurve nach DIN EN
für Spannstahl der Tabelle 3-2 zu entnehmen. 1992-1-1 [19] und DIN EN 1992-2 [21]
In Wesentlichen ändern sich die Parameter der Wöhlerlinie in Abhängigkeit von Bauweise,
konstruktiver Durchbildung, verwendeten Materialien sowie ggf. möglicher Einwirkungen aus
korrosiven Umgebungsbedingungen. Wie bereits im vorherigen Kapitel beschrieben, können speziell
letztere die Ermüdungsfestigkeit deutlich absenken.
Tabelle 3-1: Parameter der Ermüdungsfestigkeitskurven (Wöhlerlinien) für Betonstahl, Tabelle 6.3DE [20; 22]
Mit dem deutschen nationalen Anhang DIN EN 1992-1-1/NA [20] für den Hochbau und
DIN EN 1992-2/NA [22] für den Brückenbau wurden für die Spannstähle, die nicht explizit andere
Wöhlerlinien für den eingebauten Zustand durch Zulassungen aufweisen, 2 Klassen eingeführt (Tabelle
3-2). Alle Werte gelten für den eingebauten Zustand. Um die höheren Werte der Klasse 1 anwenden
zu dürfen, ist diese Eignung durch die allgemeine bauaufsichtliche Zulassung (abZ) des zu
verwendenden Spannstahls nachzuweisen. Andernfalls ist die Klasse 2 anzuwenden.
Tabelle 3-2: Parameter der Ermüdungsfestigkeitskurven (Wöhlerlinien) für Spannstahl, Tabelle 6.4DE [20; 22]
30
3.2 Dokumentierte Ermüdungsversuche mit Betonstahl
Zur Ermüdungsfestigkeit von Betonstählen wurden in der Vergangenheit bereits zahlreiche

Untersuchungen mit zyklischen Beanspruchungen i.d.R. als sogenannte Einstufenversuche
durchgeführt. Wesentliche Studien der letzten 50 Jahre liegen hierzu u.a. von Wascheidt [96],
Rußwurm et al. [59], Tilly et al. [89], Vogel et al. [39], Rehm [80], Canteli et al. [11] vor. Die Ergebnisse
in Form der Wertepaare aus den einwirkenden Spannungsschwingbreiten mit den zugehörigen
ertragenen Lastwechselzahlen wurden, soweit möglich, aus den angegebenen Quellen in neue
Diagramme übertragen. Die Daten hierzu können der Anlage A1 entnommen werden.
Um eine Aussage zur Vergleichbarkeit mit den heutigen Betonstählen treffen zu können, wurde, sofern
eine Übertragung der Ergebnisse nicht möglich war, die aktuell gültige char. Wöhlerlinien nach
DIN EN 1992-2 [21] unter Berücksichtigung des NA [22] im Originaldiagramm ergänzt.
Wascheidt (1965)
Bereits 1965 wurden von Wascheidt [96] Versuche an glatten Rundstählen und Rippenstählen
durchgeführt. Er untersuchte Betonstähle unterschiedlicher Herstellung mit einem Durchmesser von
16mm, welcher damals in Deutschland als üblicher Mittelwert von verwendeten Rippenstählen galt
(Bild 3-2). Diese hatten einen üblichen Abmessungsbereich von d=6-26mm. Zur Bestimmung des
Dickeneinflusses erfolgten von Wascheidt zusätzlich Versuche mit Stählen d=26mm. Die Untersuchung
aller Proben erfolgte sowohl im freischwingenden als auch im einbetonierten Zustand. Während die
Versuche meist gleichbleibend mit einer Unterspannung von = 60 angesetzt wurden, erfolgte
eine stetige Veränderung der Oberspannung. Um einen möglichen Einfluss aus der Unterspannung
festzustellen, wurden in einigen Versuchen auch diese verändert. Als Dauerschwingfestigkeit wurde
die Schwingbreite zugrunde gelegt, die bei 2∙106 Lastwechseln noch ertragen wurde.
Die freischwingenden Versuche an Stäben mit

einem Durchmesser von 16mm unterlagen
einer Prüffrequenz von 14Hz (840/min), Stäbe
mit dem Durchmesser von 26mm einer
reduzierten von 11,1Hz (666/min). Die hierbei
verwendeten Proben waren an beiden
Stabenden mit einer Schicht aus Kunstharz
versehen und insgesamt 400mm lang. Die
Kunstharzschicht wurde nach der Aushärtung
auf die erforderlichen Abmessungen der
Rundbacken abgedreht.
Die einbetonierten Kleinkörperversuche erfolg-

ten unter Verwendung eines 80x80x500mm³
großen Betonprismas. Bei einem Stabdurch-
messer von 16mm ergab sich hierdurch eine
allseitige Betondeckung von 32mm (Bild 3-3).
Um eine gleichmäßige Verteilung der
Zugspannung zu erreichen, erfolgte bei diesen
Versuchen die Kraftübertragung auf den Stab
über den umgebenden Beton. Die Prüf-
frequenz betrug hierbei 10,7Hz (640/min). Bild 3-2: Untersuchte Betonstähle [96]
Zum Vergleich erfolgten weitere Versuche, bei denen die Stäbe in 80x80x130mm³ große Betonprismen
eingebettet wurden und die Kraftübertragung direkt über den Stab und nicht über den Beton erfolgte.
In diesen Versuchen wurde die Prüffrequenz auf 13,8Hz (830/min) erhöht.
31
Zudem wurden Balken mit einer Länge von 1,8m und einem eingebauten Längsbewehrungsstahl
untersucht. Die Belastung erfolgte durch zwei Einzellasten unter einer Prüffrequenz von
10,7Hz (640/min).
In den nachfolgenden Diagrammen sind die so aufgebrachten Schwingbreiten mit den zugehörigen
ertragenen Lastwechseln aus den beschriebenen Versuchen eingetragen. Die Ergebnisse der Versuche
im einbetonierten und nicht einbetonierten Zustand mit glattem Rundstahl aus Betonstahl I und
Betonstahl II sind Bild 3-5 zu entnehmen. Die Versuchsergebnisse der gerippten Betonstähle (BSt III,
BSt IV) im nicht einbetonierten Zustand sind dem Bild 3-6, die im einbetonierten Zustand dem Bild 3-7
zu entnehmen. Hierbei wird deutlich, dass nahezu alle gebrochenen Proben von 1965 oberhalb der
heutigen charakteristischen Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-2/NA [22] liegen.
Bild 3-3: Versuchskörper von Wascheidt [96, S.20] für Dauerschwingfestigkeitsuntersuchungen an

einbetonierten Betonstählen
Bild 3-4: Versuchskörper von Wascheidt [96, S.32] für grade einbetonierte Stäbe
Bild 3-5: Versuchsergebnisse Wascheidt [96], glatter Betonrundstahl ø16mm, BSt I u. BSt II
32
Bild 3-6: Versuchsergebnisse Wascheidt [96], gerippter Betonstahl, nicht einbetonierter Zustand
Bild 3-7: Versuchsergebnisse Wascheidt [96], gerippter Betonstahl, einbetonierter Zustand
Rußwurm / Martin (1968)
Rußwurm et al. [59] führten 1968 Dauerschwingversuche an sogenanntem „KARIstahl“ durch. Hierbei
handelte es sich um kaltgewalzten Betonrippstahl, welcher bei den Proben einen jeweiligen
Durchmesser von 4, 6, 8, 10 und 12mm hatte. Als Dauerschwingfestigkeit wurde die Schwingbreite
zugrunde gelegt, die bei 2∙106 Lastwechseln noch ertragen wurde. Der Stahl erfüllt die damaligen
Güteanforderungen an den Betonstahl IVb.
Die freischwingenden Versuche wurden mithilfe eines Hochfrequenzpulsator unter einer Prüffrequenz
von ca. 110Hz und einer Oberspannung von 0,8 ⋅ = 445 durchgeführt.
Im einbetonierten Zustand wurden Stäbe mit der Oberspannung des 0,8-fachen Wertes der für
Stahl III garantierten Streckgrenze ( = 338 ) und 3 weitere Stäbe mit einer Oberspannung σo
des 0,8-fachen Wertes der tatsächlichen Streckgrenze ( = 480 ) belastet. Durch Bleche wurden
in den geraden Bereichen des Betonstahls Risse vordefiniert (Bild 3-8). In den 9 verwendeten Proben
ist während der Versuche nur eine Probe aufgrund von Ermüdung gebrochen. Daher wurde für diese
Versuchsreihe keine Wöhlerkurve gezeichnet. Die Abkrümmung der Stäbe betrug 15 ⋅ .
Die Versuchsergebnisse sind in die nachfolgenden Diagramme aufgetragen. Im Bild 3-9 sind die
freischwingend durchgeführten Versuchsergebnisse des KARI-Stahls IVb dargestellt.
Bild 3-10 zeigt die Ergebnisse der einbe-

tonierten Proben. Hierbei wurde Δ durch
den Reduktionsfaktor nach DIN EN 1992-
2/NA [22] angepasst. Abkrümmungen, welche
kleiner waren als < 25 ⋅ ø, wurden dadurch
berücksichtigt. Sowohl bei den Ergebnissen der
freischwingenden als auch bei denen der
einbetonierten Proben ist deutlich erkennbar,
dass diese oberhalb der charakteristischen
Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-2/NA [22] Bild 3-8: Versuchskörper von Rußwurm et al.
[59] für einbetonierte Stäbe mit 15∙d
liegen.
Abkrümmung
33
Bild 3-9: Versuchsergebnisse Rußwurm et al. [59], KARI-Stahl IVb, nicht einbetonierter Zustand
Bild 3-10: Versuchsergebnisse Rußwurm et al. [59], KARI-Stahl IVb, mit Abkrümmung, einbetonierter Zustand
Tilly / Moss (1980)
Ende der 1970er und Anfang der 1980er Jahre führten Tilly und Moss [87], [68], [89], [88]
Dauerschwingversuche an Betonstählen durch. Es handelte sich bei den untersuchten Proben um tor-
dierte, warmgewalzte und kaltverformte Betonstähle mit einer garantierten charakteristischen
Streckgrenze von 460 MPa (Bild 3-11). Bei den verschiedenen Typen handelte es sich um
kaltverformten Torstahl (Typ A) und kaltverformten „Square-twisted“ Stahl (Typ B).
Weiter untersuchten sie warmgewalzten Stahl

(Typ C und E), auch in einem stark verrosteten
Zustand (Typ E) und gewalztes Material mit
Schrottbestandteilen und einem hohen
Kohlenstoffanteil (Typ F). Die Prüffrequenz der
freischwingend getesteten Stähle betrug bei
Spannungsschwingbreiten bis 200MPa etwa
45Hz. Höhere Schwingbreiten wurden in einer
hydraulischen Maschine im Bereich von 11-
25Hz getestet. In einer Magnet-Resonanz-
Prüfmaschine wurden zudem weitere
Versuche mit einer Prüffrequenz von bis zu
150Hz durchgeführt.
Die Einspannung der Proben in die
Versuchsmaschine erfolgte durch ein speziell
angefertigtes Aufnahmestück (Bild 3-12).
Hierin wurden die Betonstähle zentriert und
anschließend der verbleibende Hohlraum
durch ein Metall mit einem niedrigen Bild 3-11: Untersuchte Betonstähle von Moss [68,
Schmelzpunkt vergossen. S.19–23]
34
Um die Versuchsergebnisse mit den heutigen

Betonstählen vergleichbar zu machen, wurde
in die Diagramme von Tilly / Moss nachträglich
die heutige charakteristischen Wöhlerlinie
nach DIN EN 1992-2/NA [22] maßstäblich
eingezeichnet, da die Rohdaten nicht als Werte
vorliegen (Bild 3-13, Bild 3-14). Hierbei wurde
sichtbar, dass die Stähle mit einem
Durchmesser von 16mm deutlich über der
heutigen char. Wöhlerlinie liegen.
Der Grund für den Einfluss des
Stabdurchmessers liegt in der größeren
Oberfläche bzw. dem größeren Material-
volumen. Je größer der Durchmesser, desto
größer ist die statistische Wahrscheinlichkeit,
dass es zu Fehlstellen im Gefüge kommt. Diese
Fehlstellen stellen dann den Ausgangspunkt für
eine mögliche Anrissbildung und einen daraus Bild 3-12: Versuchseinspannung von Moss [68,
entstehenden Ermüdungsbruch dar. S.28]
Es zeigt sich jedoch, dass auch die Versuchsergebnisse der Proben mit Durchmesser 32 und 40mm
oberhalb der heutigen charakteristischen Wöhlerlinie liegen. Für größere Durchmesser (øs≥28mm)
muss nach DIN EN 1992-2/NA [22] der Knickpunkt Δ auf 145 MPa abgesenkt werden (Bild 3-14).
Bild 3-13: Versuchsergebnisse von Tilly [88], freischwingend getesteter Betonstahl 16mm, mit nachträglich
ergänzter char. Wöhlerlinie nach DIN EN 1992—2/NA [22]
Bild 3-14: Versuchsergebnisse von Tilly [88], freischwingend getesteter Betonstahl 32mm und 40mm, mit
nachträglich ergänzter char. Wöhlerlinie nach DIN EN 1992—2/NA [22]
35
Canteli / Esslinger / Thürlimann (1980)
An der ETH Zürich wurden 1984 Versuche zur

Ermüdungsfestigkeit von Bewehrungsstählen
freischwingend durchgeführt. Die hierfür
verwendeten Proben wurden 1980 und 1981 in
Schweizer Werken gefertigt. Es handelte sich
hierbei um Betonstahl IIIb (kaltverformt) und
Betonstahl IIIa (naturhart, interne
Bezeichnung B-D, Serie 7) (Bild 3-15).
Untersucht wurden speziell die Auswirkungen
der Einflussfaktoren ‚Fabrikat‘ (Geometrie,
Herstellungsverfahren, Werkstoff), ‚Span-
nungsniveau‘ und ‚Durchmesser‘. Bild 3-15: Untersuchte Betonstähle [11]
Die Versuche wurden in hydraulischen Pulsatoren mit einer Prüffrequenz von 6Hz als
Einstufenversuche durchgeführt. Alle Proben, die eine Lastwechselzahl von mindestens 2∙106
erreichten, wurden als Durchläufer angesehen. Mit Ausnahme einer Vergleichsserie wurden alle
Versuche mit einer konstanten Oberspannung von 80% der 0,2%-Dehngrenze ( = 0,8 ⋅ 490 =
392 ) angesetzt.
Die Betonstähle hatten eine Länge von 700mm und einen Durchmesser von 20mm. Um die Einflüsse
von Länge und Durchmesser der Stähle auf deren Ermüdungsfestigkeit zu untersuchen, wurden zu
Vergleichszwecken an zwei Serien die Maße variiert (10mm mit 500mm Länge sowie 30mm mit
970mm Länge).
Anhand der Versuchsergebnisse ließ sich erkennen, dass die auf einer konstanten Oberspannung ( =
392 ) basierenden Versuche im Vergleich zu denen mit konstanter Unterspannung ( = 10 )
durchgeführten keine nennenswerten Unterschiede im Bereich der Zeitfestigkeit aufweisen. Im
Dauerfestigkeitsbereich hingegen reduzierte sich bei den 20mm Betonstählen die Ermüdungsfestigkeit
unter der konstanten Oberspannung hingegen um ca. 20%.
Auch zeigte sich bei diesen Versuchen, dass kleinere Durchmesser eine höhere Ermüdungsfestigkeit
aufweisen als größere Durchmesser. Im Nachfolgenden sind die Versuchswerte getrennt für
Betonstahl IIIa (Bild 3-17) und Betonstahl IIIb (Bild 3-16) aufgetragen und der heutigen
charakteristischen Wöhlerlinie als Grundlage für die Bemessung nach DIN EN 1992-2/NA [22]
gegenübergestellt.
Auch wenn für Stähle mit einem Durchmesser von 30mm eine herabgesetzte charakteristischen
Wöhlerlinie anzusetzen ist (Δ = 145 ), wurden die Versuchswerte aufgrund ihrer geringen
Anzahl mit in das Diagramm (Bild 3-16) aufgenommen.
In beiden Fällen zeigt sich, dass die getesteten Proben von 1980/81 deutlich über der heutigen
charakteristischen Wöhlerlinie liegen.
Bild 3-16: Versuchsergebnisse Canteli et al. [11], Betonstahl III b, nicht einbetonierter Zustand
36
Bild 3-17: Versuchsergebnisse Canteli et al. [11], Betonstahl III a, nicht einbetonierter Zustand
Rehm
Im Rahmen von Konformitätsprüfungen wurden in den letzten Jahren an der „Prüfstelle für
Betonstahl“ in München umfangreiche Dauerschwingversuche an BSt 500 S (ø10mm bis ø40mm) und
Ringmaterial WR/KR (ø8mm bis ø16mm) durchgeführt. Um herauszufinden, in welchem Maße sich die
Rippengeometrie, Überwalzungen, Narben oder Risse bzw. mechanischen Beschädigungen auf die
Lebensdauer des Prüfkörpers auswirken, werden in einem ausführlichen Beitrag von Rehm zahlreiche
Bruchflächen einer genaueren Überprüfung unterzogen.
In allen Versuchen betrug die Oberspannung einheitlich 300 MPa. Die Steckgrenze lag zwischen 525
und 560 MPa, die Zugfestigkeit zwischen 650 und 690 MPa.
Im Bild 3-18 sind die Versuchsergebnisse aus mehreren Testreihen aus den Jahren 2005 bis 2007 für
ein Ringmaterial BSt 500 WR mit Durchmessern von 10-16mm aufgetragen. Zudem wurde in das
Diagramm die heutige charakteristischen Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-2/NA [22] maßstäblich einge-
tragen, da die Ergebnisse nicht tabellarisch als Zahlenwerte vorlagen. Auch hier liegen alle
Versuchswerte oberhalb der heutigen charakteristischen Wöhlerlinie. Auffallend ist der extrem große
Steubereich.
Im Bild 3-19 und Bild 3-20 sind ausgewählte Proben dargestellt, deren Fokus speziell auf den
bruchauslösenden Parametern lag und zu denen die Schwingbreiten und Lastwechsel dem Bericht
entnommen werden konnten. Auch hier ist ein früheres Versagen von Betonstählen mit größerem
Durchmesser zu erkennen. Nach DIN EN 1992-2/NA [22] ist ab einem Bewehrungsdurchmesser von
ø≥28mm der Knickpunkt ΔσRsk daher auf 145 MPa abzusenken (Bild 3-20). Mit Ausnahme einiger Werte
vom Durchmesser 25mm liegen die ausgewählten Proben über bzw. knapp auf der charakteristischen
Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-2/NA [22]
Bild 3-18: Versuchsergebnisse von Rehm et al. [80], BSt 500 WR im nicht einbetoniertem Zustand, mit
nachträglich eingezeichneter charakteristischen Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-2/NA [22]
37
Bild 3-19: Versuchsergebnisse Rehm et al. [80], BSt 500 S, < ø28mm, nicht einbetonierter Zustand
Bild 3-20: Versuchsergebnisse Rehm et al. [80], BSt 500 S, ≥ ø28mm, nicht einbetonierter Zustand
DAfStb - Heft 525
Im Heft 525 [48] des DAfStb sind im Beitrag von Zilch et al. zu Abschnitt 10.8 zahlreiche Versuchser-
gebnisse dargestellt (Bild 3-21). Bei diesen Versuchen wurden Proben von 1203 Betonstabstählen
(ø6≤ds≤ø28mm) und 518 Betonstählen aus Ringmaterial (ø6≤ds≤ø14mm) untersucht. Bei den
Betonstabstählen handelte es sich um die Güten BSt 420 (III) und BSt 500 (IV). Im Heft 525 [48] heißt
es, dass die Charakteristika des BSt 500 auch auf den BSt 420 übertragen werden können.
Um die Lage der Probenbrüche mit den heutigen Anforderungen vergleichen zu können, wurde im
Diagramm ebenfalls nachträglich die charakteristische Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-2/NA [22]
ergänzt. Zusätzlich wurde die „alte“ charakteristische Wöhlerlinie von DIN FB 102 [28], Ausgabe 2003
mit dem Knickpunkt bei ΔσRsk = 195MPa dargestellt.
Bild 3-21: Versuchsergebnisse aus Heft 525 [48], Versuche an Betonstabstahl ds<28mm und Betonstahl in
Ringen mit nachträglich ergänzter charakteristischen Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-2/NA [22]
38
Da im Rahmen der Konformitätsprüfungen festzustellen war, dass neuere Betonstähle die

Anforderungen an die bis dahin gültigen Wöhlerlinien für die Bemessung nicht durchgängig erfüllten,
wurde in der späteren Neuauflage der DIN 1045-1 [26] im Jahr 2008 sowie des DIN FB 102 im Jahr 2009
[29] die Absenkung des Knickpunktes auf ΔσRsk = 175MPa erforderlich. Auch hier liegen die
Versuchsergebnisse eindeutig oberhalb der abgesenkten charakteristischen Wöhlerlinie.
Vogel/Fehlmann (2008-2012)
Fehlmann [38] und Vogel [39] führten an der

ETH Zürich zyklische Versuche an freischwing-
enden Betonstahlproben aus abgebrochenen
Brücken der 1950er Jahre sowie zu
Vergleichszwecken an neu produzierten
Betonstahlproben von Ring- und Stabmaterial
der Betonstahlsorte B 500 B durch (Bild 3-22).
Ziel der Untersuchungen war die Antwort auf
die Fragestellung, ob die Ermüdungsfestigkeit
von alten Betonstählen von derjenigen der
heute gebräuchlichen wesentlich abweicht. In
vielen Versuchen wurden die Proben aufgrund
langer Prüfzeiten nicht mehr als 2∙106 Span-
nungswechsel ausgesetzt.
Bild 3-22: Verwendetet Stähle von Vogel et al. [39]
Bei den aus den abgebrochenen Brücken gewonnenen Proben handelte es sich um Betonstahl der
Sorte BOX (Brückenbaujahr 1952) mit den Durchmessern ø12mm und ø16mm sowie Torstahl 40
(Brückenbaujahr 1955) mit dem Durchmesser ø10mm. Diese wurden freischwingend untersucht.
Die Versuche wurden parallel in zwei Prüfmaschinen mit einer Prüffrequenz von jeweils 6Hz
durchgeführt. Die Unterspannung betrug in allen Versuchen σu=50MPa. Die Probenlänge betrug bei
allen Stäben ca. 1m.
Durch die Versuche konnte festgestellt werden, dass bei den alten Stahlsorten die Streuung größer ist
als bei den neuen. Vogel et al. vermuten, dass diese hauptsächlich auf Korrosionsnarben und sonstigen
Kerben (durch Ein- bzw. Ausbau) zurückzuführen ist. Von Vogel/Fehlmann wird darauf hingewiesen,
dass bei einigen Stäben Brüche auch noch zwischen 2∙106 und 3∙106 Spannungswechseln aufgetreten
sind.
Bild 3-23: Resultate Vogel et. al [39] im Vergleich Bild 3-24: Resultate Vogel et. al [39] und Canteli et
mit nachträglich eingezeichneter char. al. [11] im Vergleich mit nachträglich
Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-2/NA eingezeichneter char. Wöhlerlinie nach
[22] DIN EN 1992-2/NA [22]
39
Vogel et al. stellten durch ihre Untersuchungen fest, dass die Wöhlerlinie der Schweizer Norm SIA 262
auf der sicheren Seite liegt. Bei Vorhandensein eines Betonstahls mit einer bezüglich Ermüdung
„gutmütigen“ Rippengeometrie (z.B. Glattstahl oder Torstahl) sind die Werte der Schweizer Norm eher
konservativ. Da die Versuchsdaten der einzelnen Versuche dem Bericht nicht entnommen werden
konnten, wurde in die Diagramme von Vogel et al. nachträglich die char. Wöhlerlinie nach
DIN EN 1992-2/NA [22] maßstäblich eingetragen (Bild 3-23, Bild 3-24).
Bild 3-23 zeigt die Ergebnisse von Vogel et al. der untersuchten Stäbe. Im Bild 3-24 sind zusätzlich die
im vorherigen Abschnitt aufgeführten Ergebnisse von Canteli et al. mit angegeben. Im Bezug zur
heutigen charakteristischen Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-2/NA [22] zeigt sich in den Diagrammen,
dass sowohl die Versuchswerte der alten Bewehrungsstähle von 1952 und 1955 sowie die der neuen
von 2008 oberhalb der char. Wöhlerlinie liegen.
3.2.1 Betonstahl – Vergleich mit der heutigen char. Wöhlerlinie
Bereits Vogel et al. [39] stellten in ihren Untersuchungen (siehe auch Kapitel 3.2) bei dem
abschließenden Vergleich von Betonstahlproben aus dem Jahre 1952/55 sowie 2008 fest, dass im
Hinblick auf die Ermüdungsfestigkeit die Qualität der untersuchten älteren Betonstähle keinesfalls
schlechter ist als die einer heutige Produktion.
Die Versuchsergebnisse einiger älteren Proben werden im nachfolgenden Bild 3-25 mit denen von
neueren Proben verglichen und der heutigen char. Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-2/NA [22] gegen-
übergestellt.
Es handelt sich um die zuvor beschriebenen Proben von Wascheidt et al. (1965), Rußwurm et al. (1968),
Canteli et al. (1980/81) sowie eigenen Versuchsergebnissen von Betonstählen aus dem Jahr 2008
(Maurer et al.). Es muss beim Betrachten des Diagramms berücksichtigt werden, dass es sich bei der
Gesamtheit der aufgetragenen Proben oft um unterschiedliche Typen von Betonstählen aus
unterschiedlichen Grundgesamtheiten handelt. Wie zu erkennen ist, wurde eine Vielzahl von
Versuchen nach Erreichen oder Überschreiten der oftmals üblichen Grenze von 2∙106 Schwingspielen
(definierte Dauerschwingfestigkeitsgrenze nach DIN 50100) ohne Probenbruch abgebrochen.
Beim chronologischen Vergleich der Ergebnisse von Rußwurm (1968), Canteli (1980) und Maurer
(2008) zeigt sich tendenziell eine geringere Ermüdungsfestigkeit im unteren Bereich des Streubandes
bei den neuen Betonstählen gegenüber den älteren.
Bild 3-25: Ergebnisvergleich Wascheidt et al. [96], Rußwurm et al. [59], Canteli et al. [11] und Maurer et al. [64]
40
Bei Hinzunahme der aus dem Jahr 1965 stammenden Versuchswerte von Wascheidt ist allerdings zu
erkennen, dass teilweise auch die älteren Versuchsergebnisse im unteren Streubereich der
Gesamtdarstellung zu liegen kommen. Daraus kann nicht eindeutig festgestellt werden, dass ältere
Betonstähle gegenüber neuen generell eine höhere Ermüdungsfestigkeit aufweisen.
Es scheint so, als würden die aufgetragen Versuchswerte der einzelnen Wissenschaftler erheblichen
Streuungen unterliegen. Hier darf man sich im Gesamteindruck nicht fehlleiten lassen, da es sich in der
Gesamtheit zum Teil um unterschiedliche Betonstahltypen (z.B. in der Walzung) handelt.
Die vergleichbar geringe Streuung der eigenen Versuchswerte basiert auf der Verwendung von
Betonstählen eines einzigen Herstellers.
Wie die durchgeführten experimentellen Untersuchungen in [96], [59], [11], [80], [64] und [39] gezeigt
haben, besteht beim Betonstahl kein signifikanter Einfluss der unterschiedlichen Art der
Materialprüfung. Somit weichen die Ergebnisse im einbetonierten Zustand nur geringfügig von den
Ergebnissen im freischwingend getesteten Zustand ab.
Der Grund hierfür liegt vermutlich in der eingeprägten Rippung des Betonstahls sowie der Bauweise.
Im Gegensatz zum Spannstahl wird der Betonstahl im Bauteil nicht umgelenkt (keine Querpressung),
vorgespannt oder ist sonstigen stark einwirkenden Reibeffekten ausgesetzt. Somit werden die Kerben
aus aufgewalzten Rippen in erster Linie der Ausgangspunkt für Ermüdungsanrisse, auch im
einbetonierten Zustand, sein.
Beim Spannstahl hingegen sind es im einbetonierten Zustand üblicherweise zusätzliche Effekte aus
Reibung, welche die Ermüdungstragfähigkeit im Gegensatz zum freischwingend getesteten Spannstahl
deutlich herabsetzten.
Wascheidt stellte in seinen Untersuchungen ebenfalls fest, dass die bezogene Rippenfläche einen
Einfluss auf die Dauerschwingfestigkeit eines Bewehrungsstabes hat. Da die in Deutschland damals
geltende „Vorläufige Richtlinie für Quergerippte Betonformstähle“ [97] einen Mindestwert von 0,065
vorschreibt, konnte Wascheidt folgenden Schluss ziehen: „Die Dauerschwingfestigkeitswerte von
geraden in Dehnkörper einbetonierten Rippenstählen, die den Richtlinien…“ [97] „.. entsprechen,
liegen genau so hoch wie die der nicht einbetonierten Stähle“.
Grundsätzlich lässt sich anhand von Bild 3-25 und den übrigen Forschungsergebnissen aus diesem
Kapitel feststellen, dass die Ermüdungsfestigkeiten der hier dargestellten Betonstahlproben oberhalb
der heutigen charakteristischen Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-2/NA [22] liegen.
41
3.3 Dokumentierte Ermüdungsversuche mit Spannstahl
Zur Ermüdungsfestigkeit von Spannstahl sind

bis heute zahlreiche Versuche durchgeführt
worden. Magnel [58] hat 1950 vermutlich die
ersten Spannbetonträger (Bild 3-26) einer
zyklischen Belastung ausgesetzt. Das im
nachträglich vermörtelten Spannkanal
liegende Spannglied bestand aus 24 Bild 3-26: Spannbetonträger von Magnel [58]
profilierten Einzeldrähten mit jeweils einem
Durchmesser von 5mm.
1956 führten Birkenmaier und Jacobson [7] an

der EMPA Zürich ebenfalls einen Versuch mit
einem 8m langen Spannbetonträger als
Plattenbalken durch (Bild 3-27). Die
Untersuchungen standen im Zusammenhang
mit dem Bau der Weidelandbrücke bei Zürich.
Der Balken wurde unterschiedlich hohen
Prüflasten mit einer Lastwechselfrequenz von
4,2Hz unterworfen. Das im Versuchsbalken
eingebaute Spannglied bestand aus 42
profilierten Einzeldrähten mit jeweils 6mm
Durchmesser. Bild 3-27: Versuchsträger von Birkenmaier [7]
Wie auch bei Magnel wurde die Belastung stufenweise gesteigert. Bei konstant gehaltener Unterlast
wurden die Schwingspiele mit mehreren Millionen Lastwechseln aufgebracht, bis der Träger durch
eine Folge von Ermüdungsbrüchen einzelner Spanndrähte endgültig aufgrund von Ermüdung versagte.
Mit dem Einsetzen der Untersuchungen zu zyklisch belasteten Bauteilen begannen dann etwa 1951 in
Lüttich Abeles et al. [4] eine Reihe von teilweise vorgespannten Spannbettträgern unter zyklischen
Einwirkungen, bis in die 1970er Jahre, zu untersuchen. Sie berichten in diesem Zeitraum von etwa 50
untersuchten Spannbetonträgern [6].
Im Rahmen der durchgeführten Recherchen stellte sich heraus, dass in dem Zeitraum von 1950 bis
etwa 1980 nur vereinzelt Versuche an Spannbetonträgern mit nachträglichem Verbund durchgeführt
worden sind. Untersuchungen an freischwingend geprüftem Spannstahl sowie Spannbettträgern unter
zyklischer Belastung sind dagegen vielfach zu finden.
Versuche an Spannstahl im sofortigen Verbund wurden ab etwa 1955 vorwiegend in den USA
durchgeführt.
Untersuchungen mit zyklischen Beanspruchungen an Spannstahl im nachträglichen Verbund sind im
Wesentlichen erst seit etwa Anfang der 1980er Jahre bis heute von Cordes et al. (1984) [14], Müller
(1985) [70], Ringon et al. (1985) [81], Oertle et al. (1987) [74], Koch (1988) [53], Wollmann et al.
(1988) [98], Bökamp (1991) [10], Voß et al. (1993) [91], Abel et al. (1996) [2] und Eskola (1996) [36]
durchgeführt und veröffentlicht worden.
Zusätzlich wurden an der TU Dortmund seit 2009 eigene Untersuchungen an alten und neuen
Spannstählen durchgeführt, welche in dieser Arbeit dokumentiert sind.
42
3.3.1 Spannstahl - freischwingend
1983 erstellten Paulson et al. [78] eine

Datenbank mit 12 Versuchsreihen aus der
Literatur aus dem Zeitraum von 1956 bis 1981
sowie mit eigenen Versuchsergebnissen. Bei
den dort aufgeführten Versuchsreihen
handelte es sich um 7-drähtige Litzen, welche
freischwingend getestet wurden. In den
einzelnen Arbeiten wurden unterschiedliche
Durchmesser (3/8“, 7/16“, 0,5", 0,6“) und
Spannstahlgüten untersucht. Oft glichen die
Versuchsaufbauten dem Versuchsstand von
Lane und Ekberg (Bild 3-28). Diese Datenbank
wurde im Rahmen der hier durchgeführten
Recherche neu aufgearbeitet (Bild 3-29) und
Bild 3-28: Versuchsstand Lane/Ekberg [nach Fig.9
basiert auf den Daten der Arbeiten [83; 55; 40; aus 55, S.13; 78]
94; 52; 86; 85; 15; 30; 71; 41].
Bild 3-29: Versuchsergebnisse verschiedener Wissenschaftler für Spannstahl, freischwingend getestet, im

Zeitraum von 1956-1983 (Daten aus [78])
Da die charakteristischen Wöhlerlinien als Grundlage für die Bemessung in DIN EN 1992-2 für
einbetonierte Spannstähle angegeben sind, ist ein direkter Vergleich mit freischwingend ermittelten
Ermüdungsfestigkeiten nicht sinnvoll. Freischwingend geprüfter Spannstahl liefert im Allgemeinen
signifikant höhere Ermüdungsfestigkeiten als Versuche an einbetoniertem Spannstahl.
Freischwingende Versuche werden in erster Linie im Rahmen von Konformitätsnachweisen für die
Materialeigenschaften von Spannstahl durchgeführt.
Lediglich zur Orientierung ist daher die eingezeichnete charakteristischen Wöhlerlinie nach
DIN EN 1992-2/NA [22] für eingebaute Spannstähle der Klasse 1 sowie Klasse 2 im sofortigen Verbund
den freischwingend ermittelten Versuchsergebnissen gegenübergestellt. Auffallend sind die extrem
großen Streuungen. Die Wöhlerlinie der Klasse 1 ist heutzutage für Spannstähle mit entsprechendem
Eignungsnachweis vorgesehen. Die abgesenkte Linie der Klasse 2 deckt die übrigen Spannstähle ab. Es
zeigt sich deutlich, dass die freischwingend bestimmten Versuchswerte bis auf ganz wenige
Ausnahmen oberhalb der charakteristischen Wöhlerlinie für die Klasse 1 liegen.
43
3.3.2 Spannstahl - sofortiger Verbund
Einen Überblick diverser Arbeiten zu zyklisch

belasteten Spannbettbalken mit gerade ver-
laufenden Spannstählen bieten Overman et al.
[76]. Es wird neben eigenen 11 Großversuchen
an Spannbettbindern (Kap. 3.3.2) von 17 Arbei-
ten zu Ermüdungsversuchen im Zeitraum von
1954 bis 1982 im einbetonierten Zustand mit
sofortigem Verbund berichtet. Hierbei handelt
es sich im Allgemeinen um Träger mit
Rechteckquerschnitt und Träger mit I-förm-
igem Querschnitt. Die Längen der Versuchsbal-
ken lagen zwischen 3m und 15m. Wesentliche
Arbeiten mit umfangreichen Untersuchungen
waren dabei die von Abeles et al. [4; 6; 5], Ozell
et al. [77], Warner et al. [95], Hanson et al. [46].
Diese sind im Bild 3-30 als Datenpunkte
eingetragen und wurden mit der von Paulson Bild 3-30: Vergleich von Overman et al. [76, S.50]
et al. [78] ermittelten Regression (Model A-1L) zu freischwingend und einbetoniert
geprüften Spannstählen mit nachgetra-
zu den freischwingend untersuchten Proben (s.
genen Ergänzungen
a. Bild 3-29) verglichen.
Hierzu wurden die jeweils berechneten zugehörigen Regressionsgeraden betrachtet. Overman et al.
stellten fest, dass unterhalb von 26 ksi (~179MPa) die Ermüdungsfestigkeit von Spannstahl im
einbetonierten Zustand geringer ist als die von freischwingend getestetem Spannstahl.
Weiter stellten sie durch die Auswertung der Versuchsergebnisse fest, dass bei den einbetonierten
Spannstählen im sofortigen Verbund nichts auf eine vorhandene Dauerfestigkeit hinweist [76, S.49].
Es zeichnet sich kein Spannungsbereich als Dauerfestigkeitsbereich ab, unterhalb dessen keine
Ermüdungsbrüche auftreten.
Overman / Breen / Frank (1984)
Overman et al. [76] untersuchten in den 80er

Jahren 11 Spannbettbinder mit einer Länge von
~14,6m (48 Feet) und einer Höhe von ~1m
unter zyklischer Belastung. Die Träger hatten
einen I-förmigen Querschnitt und wurden
durch eine Ortbetonplatte in der Druckzone
ergänzt (Bild 3-31). Die Belastung erfolgte im
Versuch durch zwei Einzellasten. Im
Versuchsprogramm wurden 7 Träger mit
gerader Spannstahlführung sowie 4 Träger mit
gerader und zusätzlich umgelenkter Spann-
stahlführung untersucht. Die Spannstähle
bestanden jeweils aus 7-drähtigen Litzen. Bild 3-31: Versuchsträger Overman et al. [76]
Die Träger mit einer geraden Spanngliedführung enthielten 16 Litzen mit einem Querschnitt von 0,5“
und einer Güte von 270ksi (1862Mpa). Ein weiterer Träger wurde mit den gleichen Litzen ausgestattet,
von denen 10 Litzen gerade verliefen und 4 Litzen umgelenkt wurden. Die restlichen drei Träger
enthielten jeweils 22 Litzen mit einem Querschnitt von 7/16“ und einer Güte von 250ksi (1724Mpa).
Auch bei diesen Trägern wurden 12 Litzen gerade geführt und 10 Litzen umgelenkt.
44
Die Träger wurden unter einer zyklischen Prüflast in Einstufenversuchen mit konstanter Schwingbreite
und einer Prüffrequenz von 2,5 Hz und 3 Hz getestet. Die Versuche wurden mehrfach gestoppt um
statische Belastungstests durchzuführen.
Overman et al. konnten keine wirkliche Dauerfestigkeit feststellen. Nach Ansicht von Overman et al.
scheint es so, als seien Schwingbreiten unter 5ksi (~35MPa) vernachlässigbar [76, S.336]. Weiter
stellten sie fest, dass sich eine eng liegende, nicht vorgespannte Betonstahlbewehrung günstig auf das
Ermüdungsverhalten des Trägers auswirkt. Bei den 11 getesteten Trägern konnten zudem keine
signifikanten Unterschiede hinsichtlich der Lebensdauer zwischen den verschiedenen Typen
festgestellt werden [76, S.337].
In ihren Forschungsempfehlungen [76, S.339] weisen sie bereits auf die Notwendigkeit hin, dass die
Ermüdungsfestigkeit bei Spanngliedern im Verbund weitergehend untersucht werden sollte. Andere
Untersuchungen aus der damaligen Zeit zeigten bereits, dass Bauteile mit Spannstahl im
nachträglichen Verbund deutlich geringere Ermüdungsfestigkeiten aufweisen als Bauteile mit
Spannstahl im sofortigen Verbund.
Speziell unter geringen Spannungsschwingbreiten und extrem hohen Lastwechseln sollte nach [76,
S.339] freischwingender Spannstahl und einbetonierter Spannstahl untersucht und verglichen werden,
um eine Dauerfestigkeit von Spannbetonträgern zu bestimmen. Dies sollte insbesondere unter der
Erkenntnis erfolgen, dass die Ermüdungsfestigkeit im einbetonierten Zustand geringer ausfällt (siehe
auch Bild 3-30), im nachträglichen Verbund gegenüber dem sofortigen Verbund nochmals reduziert
wird und bei den Versuchen keine wirkliche Dauerfestigkeit für Bauteile mit Spannstahl im sofortigen
Verbund festgestellt werden konnte.
Bökamp (1991)
Da Forschungsarbeiten zu dieser Zeit im Wesentlichen aus dem englischen Sprachraum bekannt

waren, führte Bökamp [10] im Anschluss an seine Versuche mit Spannstahl im nachträglichen Verbund
(Kap. 0) zusätzlich 3 Versuche mit 4,8m langen Spannbetonbalken mit sofortigem Verbund durch. Die
hierzu verwendeten Spannstähle entsprachen einer Güte St 1420/1570 mit einem Durchmesser von
7,2mm, welche ohne Umlenkung eingebaut wurden.
Er baute zusätzlich künstliche Reibstellen

zwischen Spannstahl und Bügelbewehrung ein,
um eventuelle Reibermüdungsvorgänge zu
untersuchen. Als Grenzschwingspielzahl
wurden die üblichen 2∙106 Lastwechsel
zugrunde gelegt. Drahtbrüche traten stets im
Rissquerschnitt auf. Ein Einfluss der künstlich
geschaffenen Reibstellen konnte nicht
festgestellt werden, vermutlich da hierzu die
erforderliche Querpressung (z.B. durch eine
Umlenkung) fehlte. Zudem stellte Bökamp nur
eine geringfügige Abweichung zu den
freischwingend geprüften Stählen fest. Bild 3-32: Spannbettbinder von Bökamp [10]
Muller / Dux (1992)
Muller und Dux [69] führten Anfang der 90er Jahre zyklisch belastete Versuche mit Spannbettbalken
durch. Sie stellten 15 Balken mit gerader Spanngliedführung sowie 22 Balken mit einer umgelenkten
Spanngliedführung im sofortigen Verbund her. Verwendet wurden Spannstähle mit 7,9mm (Bild 3-33)
und 12,7mm (Bild 3-34) Durchmesser. Die Lagen der Umlenkpunkte, durch die eine Umlenkpressung
entsteht, wurde in den Versuchen ebenfalls variiert, um einen Einfluss feststellen zu können. Die
Versuche wurden mit einer Prüffrequenz von 5 Hz durchgeführt.
45
Muller et al. stellten eine deutlich geringere Ermüdungsfestigkeit bei umgelenkter Spanngliedführung
fest. An den Umlenkstellen der Spannstähle im sofortigen Verbund ist es in den meisten Fällen zu
einem Ermüdungsbruch mit dem Einfluss aus der Reibkorrosion bzw. Reibdauerbeanspruchung
gekommen.
Bild 3-33: Versuchsträger von Muller et al. [69] Bild 3-34: Versuchsträger von Muller et al. [69]
mit Spannstählen ø7,9mm mit Spannstählen ø12,7mm
3.3.3 Spannstahl - nachträglicher Verbund
Systematische Untersuchungen hinsichtlich des Ermüdungsverhaltens von Spannstahl in gekrümmten

Stahlhüllrohren im einbetonierten Zustand wurden erst seit Anfang der 1980er Jahre durchgeführt.
Vor 1980 existieren nur vereinzelt Untersuchungen an gesamten Systemen, da der Spannstahl
üblicherweise im Rahmen reiner Materialuntersuchungen i.d.R. freischwingend untersucht wurde. Aus
den Erkenntnissen aus freischwingenden Untersuchungen (z.B. [11]) entstanden dann oft in
Folgeprogrammen Untersuchungen an Gesamtsystemen bestehend aus Betonbalken mit
gekrümmtem Spannglied im einbetonierten Zustand (z.B. [81]).
Cordes / Lapp-Emden (1984)
Cordes und Lapp-Emden [14], [12] führten

1984 in Aachen Untersuchungen mittels Klein-
modellversuchskörper mit einem Reibpartner
an verschiedenen runden, glatten Spann-
stählen ohne Verbund durch (Bild 3-35). Einige
Versuche liefen parallel zu den von Müller [70]
an der TU München durchgeführten
Großversuchen, zum Teil unter Verwendung
von gemeinsam beschafftem Spannstahl.
Ziel war es unter Anderem, praxisgerechte
Kurzzeitversuche gegenüber aufwändigen und
teuren Großversuchen zu entwickeln.
Sie untersuchten Spanndrähte der Güte
St 1420/1570, ø 12,2mm und St 1470/1670,
ø 7mm sowie 7-drähtigen Litzen St 1570/1770,
Bild 3-35: Versuchskörper von Cordes et al. [14]
ø 15,3mm.
Die einzelnen Spannstahlproben wurden in einer Klemmverbindung mit einem Stück Hüllrohr als
Reibpartner und Einpressmörtel eingebaut und getestet. Als Dauerschwingfestigkeit wurde die übliche
Schwingbreite zugrunde gelegt, die bei 2∙106 Lastspielen noch ertragen wurde.
Durchgeführt wurden die Versuche in einem Pulsator unter einer Prüffrequenz von 12,5 Hz und einer
konstanten Oberspannung von σpo = 0,55 ∙ βz (βz = Zugfestigkeit des Spannstahls).
46
Müller (1985)
Müller [70] beschäftigte sich an der TU München, ebenso wie Cordes und Lapp-Emden [14] in Aachen,
mit verschiedenen Spannstahlsorten und führte freischwingende sowie Balkenversuche mit
einbetonierten Spanngliedern durch, zum Teil mit gleichem Spannstahl (Bild 3-36).
In den Untersuchungen [70] wurden Bündelspannglieder aus drei Litzen St 1570/1770 ø 15,3 mm,
Bündelspannglieder aus drei glatten, vergüteten Drähten St 1420/1570, ø 12,2 mm und Einzelspann-
glieder aus geripptem Gewindestahl St 1080/1230, ø 26,5 mm verwendet.
Die Verlegung der Spannglieder erfolgte

jeweils mit dem kleinsten zulässigen
Krümmungsradius. Die Vorspannung wurde so
eingestellt, dass die Oberspannung bei etwa
σo=0,55∙βz und die Unterspannung oberhalb
des Dekompressionsniveaus lag.
Als schlaffe Bewehrung wurden 2ø8 in der
Zugzone vorgesehen, um deren Einfluss gering
zu halten. Ein definierter Riss wurde nicht
vorgegeben.
Auch der unterschiedliche Einfluss von Stahl-
und Kunststoffhüllrohren, eingesetzt mit und
ohne Mörtelfüllung, wurde untersucht. Als
Dauerschwingfestigkeit galt auch hier noch die
Schwingbreite, welche bei 2∙106 Lastwechseln
noch ertragen wurde.
Bild 3-36: Versuchsträger von Müller [70]
Rigon / Thürlimann (1985)
Rigon et al. [81] untersuchten 1985 an der

ETH Zürich 7 Balken mit einbetonierten
Spanngliedern aus Spannlitzen und 8 Balken
mit einbetonierten Spanngliedern aus
Spanndrähten. Hergestellt wurden T-Träger
mit einer Länge von 6,70m (Bild 3-37, Bild
3-38). Bei den Spannlitzen wurden je
Versuchsträger 4 Litzen mit einem Bild 3-37: Balkenlängsschnitt von Rigon et al. [81]
Durchmesser von 0,6“ verwendet. Die
Spannglieder mit Spanndrähten enthielten
jeweils 16 Drähte mit einem Durchmesser von
7mm. Ein Balken jeder Versuchsserie wurde
mit einem Kunststoffhüllrohr ausgestattet. Alle
übrigen Versuche wurden mit Stahlhüllrohren
ausgeführt.
Um den Einfluss der Bewehrung auf die
Schwingbreite im Spannstahl gering zu halten,
lag die Bewehrungsmenge in fast allen
Versuchen bei 2,25cm². Ein Versuch erhielt zu
Vergleichszwecken 14,3 cm². Der exakte
Rissquerschnitt wurde nicht vorgegeben. Bild 3-38: Balkenquerschnitt von Rigon et al. [81]
47
Die Lastschwingbreite wurde in den Versuchen mit jedem Drahtbruch angepasst. Hierzu wurde die
untere Lastgrenze der einwirkenden Maschinenkraft konstant bei 20kN gehalten und die obere
Kraftgrenze nach jedem Drahtbruch reduziert.
Die Prüffrequenz der kraftgeregelten Versuche lag bei 4Hz. Als Abbruchkriterium der Versuche wurde
der Zeitpunkt gewählt, zudem die Hälfte der Drähte gebrochen war.
Neben den Großversuchen führten sie weitere Versuche an freischwingendem Spannstahl desselben
Materials durch.
In ihren Versuchen stellten sie fest, dass die Dauerschwingfestigkeit freischwingend getesteter
Spannstähle deutlich höher liegt als bei eingebauten Spannstählen in einem Balken. Begründet haben
sie dieses durch die Reibung zwischen den Spanndrähten und dem Hüllrohr sowie der Litzendrähte
jeweils untereinander. In Kunststoffhüllrohren war dieser Effekt nicht so stark feststellbar, da hier der
wesentliche Effekt der Hüllrohrreibung (Metall-Metall) durch das Kunststoffmaterial (Metall-
Kunststoff) nicht gegeben war.
Oertle / Thürlimann / Esslinger (1987)
Oertle et al. [74] führten an der ETH Zürich, im Anschluss an Rigon et al. [81], Anfang 1985
weiterführende Untersuchungen an 4 Balken (Bild 3-39) unter zyklischer Beanspruchung durch. 2
Balken enthielten 16 Paralleldrähte mit einem Durchmesser von 7mm und die zwei übrigen 0,6“ Litzen.
Auch in diesen Versuchen wurde die schlaffe Bewehrung im Träger gering gehalten, um eine möglichst
genaue Schwingbreite zu bekommen. Eine Rissvorgabe erfolgte in den Großversuchen nicht. Alle
Versuchsbalken waren baugleich und entsprachen in Balkenform und Abmessung denen von Rigon et
al. [81]. Auch hier kamen Stahl- und Kunststoffhüllrohre zum Einsatz. Die Prüffrequenz betrug 5Hz und
es erfolgte nach jedem registrierten Drahtbruch eine Anpassung der einwirkenden Maschinenkraft,
um das Spannungsniveau im Spannstahl nahezu konstant zu halten. Im Gegensatz zu Rigon et al. [81]
erfolgte auch eine Anpassung der unteren Maschinenkraft. Die Spannungsschwingbreiten lagen
oberhalb von 100MPa.
Bild 3-39: Versuchsträger von Oertle et al. [74] Bild 3-40: Kleinkörperversuche, Oertle et al. [74]
Neben den Balkenversuchen wurden auch zahlreiche Kleinkörperversuche (Bild 3-40) mit denselben
Paralleldrähten und Litzen unter einer zyklischen Last untersucht. Hier lag die Belastungsfrequenz in
den Versuchen bei 8Hz und die Spannungsschwingbreite zwischen 150 MPa und 250 MPa. Die
Durchführung erfolgte, analog zu den Großversuchen, mit konstant bleibenden Spannungsniveaus.
Koch (1988)
Koch [53] führte 1988 einen Dauerschwingversuch an einem mit 14 Spanndrähten ø 7mm
(St 1470/1670) vorgespannten, 8m langen Balken durch. Zusätzlich waren in der Zugzone 6
Betonstähle mit einem Durchmesser von 14mm eingebaut (Bild 3-41, Bild 3-42, Bild 3-43).
Die zyklische Belastung erfolgte durch zwei Einzellasten, welche mit einer Prüffrequenz von etwa
2,2 Hz aufgebracht wurden.
48
Eine exakte Aussage zur einwirkenden Schwingbreite im Spannstahl ist nicht möglich, da in dem
Versuch das Dekompressionsniveau während der Lastzyklen durchfahren wurde. Dazu kam, dass die
Zugzone mit 6ø14 sowie der Stegbereich mit weiteren 6ø10 recht viel schlaffe Bewehrung aufwies.
Rechnerisch lag die Schwingbreite im Spannstahl bei 89MPa. Ober- und Unterlast wurden als feste
Größe angesetzt. Nachdem der Versuchsträger 5∙106 Lastwechsel ohne äußere Schädigung erreicht
hatte, wurde dieser im Anschluss statisch bis zum Bruch belastet. Nach Versuchsende wurden die
Spanndrähte näher untersucht. Es zeigte sich, dass drei Spanndrähte deutliche Anrisse durch eine
ermüdungsbedingte Reibkorrosion zeigten.
Bild 3-41: Versuchsstand von Koch [53]
Bild 3-42: Trägerlängsschnitt von Koch [53] Bild 3-43: Trägerquerschnitt von Koch [53]
Wollmann / Yates / Breen / Kreger (1988)
Inspiriert durch europäischen Studien zu einer reduzierten Lebensdauer von Spannbetonbauteilen im

gerissenen Zustand führten 1988 Wollmann et al. [98] an der University of Texas unter Verwendung
von 7-drähtigen Litzen mit einem Durchmesser von 0,5“, 8 Versuche mit zyklischer Belastung durch.
Die Spannstähle entsprachen den

Spezifikationen des ASTM A416 Standard und
wurden im einbetonierten Zustand in ca. 1,8m
langen und ca. 20cm breiten, speziellen Klein-
körpermodellen getestet (Bild 3-44). Als
Reibpartner wurden Hüllrohre mit Krümmung
eingebaut. Diese bestanden in 2 Trägern aus
Kunststoff und in den übrigen 6 Trägern aus
Stahl. Alle Träger wurden mit einer konstanten
Wechsellast bis zu einem eindeutig
feststellbaren Steifigkeitsabfall zyklisch
belastet.
Wollmann et al. kamen ebenfalls zu der
Erkenntnis, dass im Wesentlichen die Reibung
mit dem Hüllrohr den Ermüdungsprozess
begünstigt, dass allerdings auch die Reibung
der Drähte untereinander nach einem
Drahtbruch nicht zu vernachlässigen sei.
Weiteren Forschungsbedarf sahen sie
seinerzeit in den wichtigen Einflussparametern
der Reibermüdung wie Schlupf, Anpressdruck
und Belastungsgeschichte.
Bild 3-44: Prüfkörper von Wollmann et al. [98]
49
Bökamp (1991)
Bökamp [10] führte 1990 an der RWTH Aachen

an teilweise vorgespannten Plattenbalken
Versuche mit zyklischer Belastung durch (Bild
3-45).
Der Untersuchungsschwerpunkt lag bei den
Auswirkungen von Langzeiteinflüssen auf die
Reibermüdung. In die Versuchskörper waren
gekrümmt verlaufende Spannglieder in nach-
träglichem Verbund eingebaut. Das umgeben-
de Hüllrohr bestand aus längsgeschweißtem,
spiralgefalztem Stahlblech in dem jeweils 3
Litzen mit einem Durchmesser von 0,6“ lagen. Bild 3-45: Versuchsträger von Bökamp [10],
Diese entsprachen der Güte St 1570/1770. nachträglicher Verbund
Als schlaffe Bewehrung wurden in der Zugzone 2ø12 vorgesehen, welche im Versuch nicht durchtrennt
wurden. Eine Rissvorgabe erfolgte in den Versuchen nicht.
Die Dauerschwingfestigkeit wurde bei Erreichen von 2∙106 Lastspielen definiert, das Versuchsende bei
5∙106. Die Belastung erfolgte durch eine auf den Versuchsbalken zyklisch einwirkende Einzellast. Zur
zyklischen Beanspruchung erfolgte in Wechselwirkung eine künstliche Bewitterung. Die niedrigste
Spannungsschwingbreite im Spannstahl betrug bei in zwei Trägern 120 MPa.
Unter gleichbleibender Ober- und Unterspannung wurden die Versuche oberhalb des jeweiligen
Dekompressionsniveaus durchgeführt.
Bökamp stellte fest, dass die künstliche Bewitterung bei gleicher Spannungsschwingbreite zu zeitlich
später erfolgenden Ermüdungsbrüchen führt [10, S.135], wodurch er die Prüfung unter trockener
Bedingung als maßgeblich ansah.
Bei der Spannungsschwingbreite von 120 MPa wurden erst nach Überschreiten der 2∙106 Lastwechsel
vereinzelt Brüche festgestellt, welche allerdings bis zum Versuchsabbruch bei 5∙106 nicht zu einem
vollständigen Ermüdungsversagen des ganzen Trägers führten.
Voß (1993)
An der TU Braunschweig führte Voß [91] 1993

Dauerschwingversuche an Balken in zwei
Serien durch. Diese wurden mit glatten
Spannstählen im nachträglichen Verbund
teilweise vorgespannt (Bild 3-47). Im
Vordergrund der Versuche stand das Bild 3-46: Versuchsträger von Voß [91]
Zusammenwirken einer Biegezugbewehrung
aus Betonstahl und Spannstahl im
Dauerschwingversuch. Daher wurden
unterschiedliche Bewehrungsmengen unter-
sucht (Bild 3-47). Die eine Balkenserie enthielt
ein Einzelspannglied mit einem Durchmesser
von 26mm, die andere Serie enthielt ein
Spannglied mit 9 Spanndrähten von jeweils
7mm Durchmesser. Die Einzelspannglieder
erfüllten die Anforderung der Stahlgüte
St 835/1030, die Bündelspannglieder die der
Stahlgüte St 1470/1670. Geführt wurden diese
in einem Stahlhüllrohr. Ein Balken jeder
Versuchsserie wurde nicht verpresst. Bild 3-47: Im Balken schlaffe Bewehrung [91]
50
Es wurden maximal 2∙106 Lastwechsel aufgebracht, da diese seinerzeit als Dauerschwingfestigkeit

definiert wurde. Die Schwingbreiten lagen bei den Einzelspanngliedern zwischen 110 MPa und
130 MPa, bei den Bündelspanngliedern zwischen 120 MPa und 160 MPa und wurden nach Zustand II
ohne Berücksichtigung möglicher Spannungsumlagerungen als „obere Grenze“ bestimmt. Die
Durchführung erfolgte jeweils oberhalb der Dekompression. Zur Durchführung dieser Untersuchungen
wurde eine konstante Oberspannung angesetzt. Voß kam nach seinen Untersuchungen zu dem
Ergebnis, dass die ihm vorliegenden Ergebnisse zu den Bündelspanngliedern keine signifikanten
Unterschiede zu den Litzenspanngliedern aufweisen.
Daher sei aufgrund fehlender Erkenntnisse aus

Versuchen zusätzlich eine ausreichende Ab-
sicherung im Bereich sehr hoher Lastwechsel
(N>4∙106) erforderlich. Die einzelnen Versuche
wurden mit Lastwechseln oberhalb der De-
kompression mit Schwingbreiten zwischen 110
und 130Mpa bei den Einzelspanngliedern und
zwischen 120 und 160Mpa bei den
Bündelspanngliedern durchgeführt. Bild 3-48: Versuchsaufbau von Voß [91]
Abel et al. (1996)
Mitte der 1990er Jahre führte Abel [2] zusammen mit Cordes und Hegger [3] an der RWTH Aachen
Versuche an 11 vorgespannten Plattenbalken durch. Ziel war in erster Linie, den Einfluss der
Hüllrohrart (Kunststoff / Bandstahl) auf die Reibermüdung und Dauerhaftigkeit zu untersuchen. Die
Versuchsträger (Bild 3-50) entsprachen vom Aufbau her denen von Bökamp [10] und sollten
weiterführende Ergebnisse liefern. In 4 dieser Versuchskörper befanden sich kaltgezogene Drähte aus
St 1470/1670 mit einem Durchmesser von 7mm. 3 Balken enthielten 9 Drähte in einem Stahlhüllrohr
und ein Balken 11 Drähte in einem Kunststoffhüllrohr. In den übrigen Versuchskörpern wurden jeweils
drei 7-drähtige Litzen mit einem Durchmesser von 0,6“ in einem Kunststoffhüllrohr verwendet. Als
schlaffe Bewehrung wurden auch hier 2ø12 eingebaut.
In den Versuchen wurden diese, nach dem

ersten Ermüdungsbruch eines Betonstahls, in
allen Rissen durchtrennt. In den drei Versuchen
mit einem Hüllrohr aus Bandstahl erfolgte
keine Trennung, da es hier zu keinem
Ermüdungsbruch des Betonstahls kam. Die
Spannungsschwingbreiten im Spannstahl lagen
in den einzelnen Versuchen zwischen 100 MPa
und 210 MPa. Erzeugt wurde diese
Schwingbreite durch eine mit 3 Hz angreifende
Einzellast in Feldmitte.
Der längste Versuch (Kunststoffhüllrohr)
wurde, bei einer Schwingbreite von 125 MPa,
etwa 20 Mio. Schwingspielen unterworfen. Der
erste Drahtbruch trat in diesem Träger bei
etwa 17 Mio. Lastwechseln auf. Die übrigen
Träger liefen bis maximal etwa 7 Mio.
Lastwechsel.
Abel verglich seine 3 Ergebnisse und 8 weitere
von Bökamp [10] mit den char. Wöhlerlinien in Bild 3-49: Auswertung nach Abel [3] für
der Vornorm des Eurocode 2 (Okt. 1995) [37] Spannstahl im nachtäglichen Verbund
sowie dem Model Code 90 [66]. mit Stahlhüllrohr
51
Abel formulierte auf der Grundlage dieser

Ergebnisse einen Bemessungsvorschlag. Die
heutige charakteristische Wöhlerlinie für
Spannstahl der Klasse 1 in gekrümmten
Stahlhüllrohren entspricht noch der im Bild
3-49 eingezeichneten Linie nach EC2
(Okt. 1995) [37] und Model Code 90 [66]. Abel
empfahl, anstelle der normgemäßen Steigung
k2=7 im Bereich des zweiten Astes (N>106) eine
Steigung von k2=5 anzusetzen. Dadurch würde
die charakteristische Wöhlerlinie in diesem
Bereich etwa den gleichen Abstand zu den
Versuchsergebnissen haben wie im
Lastwechselbereich N<106.
Später wurden diese Untersuchungen durch
Hegger, Cordes und Neuser [49], [13] Bild 3-50: Versuchsträger von Abel [3]
weitergeführt.
Eskola (1996)
1996 wurden an der ETH Zürich durch Eskola [36] 4 Versuche an Plattenbalken durchgeführt. In diesen
Versuchsträgern wurden lediglich die Hüllrohrmaterialien durch Stahl und Kunststoff variiert.
Als Spannglied wurden VSL Mehrlitzenspannglieder verwendet. Das im unteren Teil der Balken
gekrümmt geführte Hauptspannglied bestand aus 19 Litzen mit einem jeweiligen Litzendurchmesser
von 0,6“ (Bild 3-52). Im oberen Teil des Balkens lagen 2 zusätzliche Spannglieder mit jeweils 4 Litzen
und ebenfalls einem Durchmesser von 0,6“.
Als schlaffe Bewehrung wurden 4ø26 in der

Zugzone verbaut, welche im späteren Versuch
nicht durchtrennt wurden und somit auch der
ermüdungswirksamen Belastung ausgesetzt
waren.
Die Ober- und Unterspannung wurde in allen
vier Versuchen in gleicher Größe angesetzt.
Daraus ergab sich eine rechnerische
Spannungsdifferenz im Spannstahl von
200 MPa. Bei der Berechnung der Spannungen
wurden die unterschiedlichen Verbundeigen-
schaften von Beton- und Spannstahl allerdings
nicht berücksichtigt, woraus Unsicherheiten
resultieren. Die Belastung der 7,8m langen Bild 3-51: Versuchsaufbau von Eskola [36]
Versuchsträger erfolgte durch zwei
hydraulische Pressen (Bild 3-51). Die Regelung
der Versuche erfolgte kraftgeregelt unter einer
Prüffrequenz von 0,45Hz bis 0,7Hz. Eskola
konnte zeigen, dass Träger mit
Kunststoffhüllrohren hinsichtlich des
Ermüdungstragverhaltens langlebiger sind. In
den Stahlhüllrohren brachen die Litzen
vorwiegend an den Kontaktstellen zum
Hüllrohr, während die Brüche der Litzen im
Kunststoffhüllrohr gleichmäßig verteilt waren. Bild 3-52: Versuchsträger von Eskola [36]
52
3.3.4 Spannstahl - Vergleich mit den heutigen charakteristischen

Wöhlerlinien
Abel [3] verglich in seiner Arbeit von 1996 recherchierte Versuche mit der damals gültigen
charakteristischen Wöhlerlinie aus dem EC2 (Okt. 1995) [37] und Model Code 90 [66]. Er unterschied
in seinen Diagrammen zwischen Hüllrohren aus Bandstahl und Kunststoff, da diese in seiner Arbeit von
vorrangigem Interesse waren. Er konnte zeigen, dass die recherchierten Versuchsergebnisse fast
ausnahmslos über den damals gültigen charakteristischen Wöhlerlinien für Spannstähle in Kunststoff-
und Stahlhüllrohren lagen.
Im Rahmen eines Forschungsvorhabens verglichen Empelmann et al. [32] 2010 an der TU

Braunschweig in der Literatur dokumentierte experimentelle Untersuchungen hinsichtlich der in den
Großversuchen angesetzten Randparameter.
Sie stellten ebenfalls fest, dass einige Arbeiten mit Unsicherheiten hinsichtlich der einwirkenden
Schwingbreite und Lastwechselzahlen behaftet sind, da während dieser zyklischen Versuche das
Dekompressionsniveau durchfahren wurde, wodurch der innere Hebelarm variierte.
Ebenso zeigten sich in einigen Arbeiten Unsicherheiten aufgrund der gemischten Bewehrung mit
unterschiedlich steifem Verbund von Betonstahl und Spannstahl.
In den nachfolgenden Diagrammen sind die Ergebnisse von einigen der zuvor beschriebenen
Forschungsarbeiten aus Kapitel 3.3.2 und 3.3.3 den charakteristischen Wöhlerlinien nach
DIN EN 1992-2/NA [22] gegenübergestellt. Analog zu den Auswertungen von Abel [2] zeigt sich, dass
für gerade Spannglieder im sofortigen Verbund (Bild 3-53) und Spannstähle im nachträglichen Verbund
mit Stahlhüllrohren (Bild 3-54) die Versuchswerte fast ausnahmslos oberhalb der aktuell gültigen
charakteristischen Wöhlerlinien liegen.
Bild 3-53: Vergleich der Versuchsergebnisse (sofortiger Verbund – Spannbettträger) mit der charakteristischen
Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-2/NA [22], Model Code 2010 [67]
Die untersuchten Spannstähle im nachträglichen Verbund in gekrümmten Stahlhüllrohren liegen bis

auf 2 Ausnahmen oberhalb der charakteristischen Wöhlerlinie für die Klasse 1. Die flache erste
Steigung aus dem Model Code 2010 [67] mit k1=5 ist im Hinblick auf diese Versuchsergebnisse nicht
begründbar.
Der Vorschlag von Abel [2], basierend auf den Ergebnissen der Aachener, wonach der zweite Ast der
charakteristischen Wöhlerlinie mit k2=5 anzusetzen ist, erscheint bei Betrachtung der Versuchswerte
plausibel.
53
Es ist jedoch festzustellen, dass speziell im Bereich sehr geringer Spannungsschwingbreiten (<120MPa)
keine verwertbaren Ergebnisse vorliegen. Oftmals war dieses in den Arbeiten auch nicht im
vordergründigen Interesse. Vielmehr waren es meist die Einflussfaktoren oder verschiedene
Materialien, welche im Fokus standen.
Bild 3-54: Vergleich der Versuchsergebnisse (nachträglicher Verbund, gekrümmte Stahlhüllrohre) mit der
charakteristischen Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-2/NA [22], Model Code 2010 [67] und Vorschlag
Abel [2]
Werden beispielsweise nur die Versuchswerte von Bökamp [10] und Abel [2] zugrunde gelegt (siehe
auch Bild 3-49), so ist hieraus noch kein Abknicken der Wöhlerlinie hin zu einer Dauerfestigkeit
erkennbar. Es könnte genauso gut im gesamten Diagramm auch nur eine Gerade mit einer Steigung,
ohne einen Übergang zu einer Dauerfestigkeit, eingezeichnet werden.
Auch Overman et al. [76] zweifelten 1985 bereits durch den Vergleich zwischen freischwingenden und
einbetonierten Spannstählen im sofortigen Verbund die Existenz einer Dauerfestigkeit im
einbetonierten Zustand an, da diese aus den ihnen vorliegenden Versuchsergebnissen nicht erkennbar
ist (siehe auch Kap. 3.3.2).
Somit erscheint eine Diskussion hinsichtlich der Steigung des zweiten Astes (k2), ohne weitere
Versuchsergebnisse in diesem Bereich, rein hypothetisch und spekulativ.
In vielen älteren Arbeiten fällt auf, dass i.d.R. die Definition der Dauerschwingfestigkeit bei 2∙106 liegt
und der jeweilige Versuch nach Erreichen oder Überschreiten abgebrochen wurde. Einige Arbeiten
erweiterten diese Abbruchgrenze des Versuchs auf 5∙106.
Wie bereits Voß [91] 1993 anmerkte, fehlen Erkenntnisse im Bereich extrem hoher Lastwechselzahlen
bis 108 mit entsprechend kleinen Schwingbreiten.
Daher bedarf dieser Bereich, trotz sehr langer Versuchslaufzeiten, einer Untersuchung durch
Großversuche, um eine realitätsnahe Aussage zu diesem Bereich treffen zu können.
Oft treten bei heutigen Ingenieurbauwerken (Brücken, Offshorebauwerke, Windkraftanlagen etc.)
sehr hohe Lastwechselzahlen im Bereich bis 108 und mehr auf.
Von daher ist es von großem Interesse, einen Großversuch ohne Ermüdungsbruch unterhalb dieser
Lastwechselzahlen nicht vorzeitig zu stoppen.
54
3.4 Zusammenfassung
Im ersten Abschnitt dieses Kapitels wurde die historische Entwicklung der Bemessung gegen
Materialermüdung für Beton- und Spannstahl aufgezeigt. Es zeigte sich, dass erst ab Mitte der 1950er
Jahre der Nachweis einer angemessenen Ermüdungsfestigkeit als Materialeigenschaft des
Spannstahls, im Rahmen der Zulassungsprüfung für Spannstähle im Dauerschwingversuch, gefordert
wurde. Hierbei musste die Spannungsschwingbreite bestimmt werden, bei welcher der Spannstahl
N=2∙106 Lastwechsel noch ertragen konnte.
Ein rechnerischer Nachweis im Rahmen der Bemessung von Spannbetonbauwerken unter nicht
vorwiegend ruhender Belastung wurde zu der Zeit allerdings noch nicht gefordert. Dieser ist erst Ende
der 1970er Jahre durch Spannungsbegrenzungen auf die Dauerschwingfestigkeit hinzugekommen, da
zu dieser Zeit durch einen Schadensfall die Koppelfugenproblematik erkannt wurde. Erst ab 2001
wurde mit der DIN 1045-1 bzw. ab 2003 mit dem DIN Fachbericht 102 ein 3 stufiger expliziter Nachweis
eingeführt.
In den nachfolgenden Abschnitten wurden Versuchsergebnisse für Beton- und Spannstähle

recherchiert und mit den aktuell gültigen charakteristischen Wöhlerlinien nach DIN EN 1992-2/NA [22]
verglichen.
Für die Betonstähle zeigte sich, dass die heutigen charakteristischen Wöhlerlinien auch für den
Nachweis älterer Stabstähle herangezogen und diese damit abgedeckt werden können. Dabei ist
festzustellen, dass die meisten Versuche mit Schwingbreiten größer Δ , also im
Zeitfestigkeitsbereich, durchgeführt wurden.
Ältere Spannstähle im sofortigen Verbund sowie im nachträglichen Verbund in Kunststoff- oder

Stahlhüllrohren werden ebenfalls durch die heutigen charakteristischen Wöhlerlinien nach
DIN EN 1992-2/NA [22] gut erfasst.
In den vorgestellten Arbeiten wurden teilweise auch Einflussparameter, wie Querpressung,
Litzenanordnung oder Bewitterung, hinsichtlich ihrer Auswirkung auf die Ermüdung untersucht. Beim
Spannstahl waren es seit Anfang der 1980er Jahre oft Versuche mit Kunststoffhüllrohren, wodurch der
Einfluss der Reibung reduziert werden konnte.
Abschließend konnte festgestellt werden, dass speziell bei den Spannstählen im einbetonierten
Zustand (Großversuch) entsprechende Versuchsergebnisse für niedrige Schwingbreiten und extrem
hohe Lastwechselzahlen fehlen. Hier lagen die gefundenen Versuchsergebnisse fast ausschließlich
oberhalb einer Schwingbreite von 100 MPa. Begründet ist dieses sicher durch die sehr langen
Versuchszeiten und den damit verbundenen Kosten.
Auch scheint sich an der historisch bedingten Dauerschwingfestigkeitsgrenze von 2∙106 in den letzten
60 Jahren zumindest im Rahmen der Konformitätsprüfungen nichts geändert zu haben, sodass
Versuche oft nach Überschreiten dieser Grenze abgebrochen werden. Der Verlauf der
charakteristischen Wöhlerlinie kann daher beispielsweise für gekrümmte Spannglieder im
Stahlhüllrohr (nachträglicher Verbund) unterhalb von 100 MPa nur hypothetisch angenommen
werden.
Dieses ist angesichts der sehr hohen Lastwechselzahlen im Bereich von 107 bis 108 und mehr, denen
heutzutage Ingenieurbauwerke ausgesetzt sind, sehr unbefriedigend. Daher sind dringend weitere
Untersuchungen zur Absicherung des Verlaufs der Wöhlerlinie in diesen Lastwechselbereichen
erforderlich.
55
4 Versuche zur Betonstahlermüdung

Die in diesem Kapitel beschriebenen Versuche entstanden durch jeweils ein Forschungsvorhaben der
BASt [60] und des DIBt [63], welche aufeinander abgestimmt waren.
Die Versuchsdaten werden basierend auf dem interaktiven Verfahren [8] (siehe auch Kapitel 2.6), wie
es auch bei den späteren Spannstahlversuchen Anwendung findet, im Folgenden erneut ausgewertet
und bewertet.
Im Fokus stehen Betonstahlproben im einbetonierten und nicht einbetonierten Zustand unter
zyklischer Beanspruchung. Die Ergebnisse werden untereinander verglichen, um den Einfluss auf die
Ermüdungsfestigkeit (Wöhlerlinien) aus den unterschiedlichen Bedingungen beim nicht
einbetonierten Zustand (Materialbetrachtung) und beim einbetonierten Zustand (Systembetrachtung)
zu bestimmen. Der Übergang vom Zeitfestigkeits- zum Dauerfestigkeitsbereich wird relativ genau
bestimmt. Zudem erfolgt die Gegenüberstellung der Versuchsergebnisse mit der gültigen
charakteristischen Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-1-1/NA [20] bzw. DIN EN 1992-2/NA [22].
4.1 Material
Bei dem für die Ermüdungsversuche verwendeten Betonstahl handelte es sich um einen üblichen
B500 B mit einem Durchmesser von 20mm eines Herstellers. Die Materialproben wurden aus einer
Grundgesamtheit einer Kaliberstandzeit gewählt. Hierbei trugen zur Streuung nicht nur zufällige
Einflüsse, sondern auch die zwischen den Chargen abweichenden messbaren Faktoren, wie die
chemische Zusammensetzung des Stahls sowie die durch den Walzverschleiß abhängige Geometrie
und Oberflächenstruktur der Rippung, bei. Die Entnahme der Betonstahlproben erfolgte letztendlich
aus fünf Chargen. Die chemische Zusammensetzung des Betonstahlmaterials kann der Tabelle A 2-3 in
der Anlage A2 entnommen werden.
Für die freischwingend getesteten Betonstähle wurden aus jeder der fünf Chargen fünf Materialproben
für die Dauerschwingversuche sowie jeweils eine Probe für den quasi-statischen Zugversuch
entnommen.
Aus vier Chargen konnten jeweils fünf Materialproben für die Dauerschwingversuche im
einbetonierten Zustand gewonnen werden.
4.2 Prüfkörper und Versuchsstand
Die Durchführung aller Versuche erfolgte in einer Viersäulen-Prüfmaschine mit einer maximalen
statischen Prüfkraft von ±630kN und einer maximalen dynamischen Prüfkraft von ±504kN.
Die nichteinbetonierten Betonstähle wurden in Anlehnung an die DIN EN ISO 15630-1 [23] mit einer
unbehandelten freien Länge von 14∙ds=280mm hergestellt (Bild 4-1). Um eine gleichmäßige
Krafteinleitung in den Bewehrungsstahl durch die Einspannung der Maschine zu gewährleisten,
wurden die Enden der Probe mit Stahlrohren verstärkt. Diese Rohre waren zudem länger als die
eigentliche Klemmlänge der Maschine, so dass im möglichen Ermüdungsbruchbereich keine
Querspannungen auftreten konnten.
Die Betonstähle im einbetonierten Zustand wurden so konzipiert, dass die relativen Verschiebungen
im Verbundbereich infolge wiederholten Be- und Entlastungen aktiviert werden konnten. Hierzu
wurden die Enden der Betonstahlproben jeweils zentrisch in hierfür angefertigte Stahlrohre mit einem
Durchmesser von 139,7mm und einer Wandstärke von t=4mm einbetoniert (Bild 4-2).
Der Spalt zwischen den beiden Rohren, welcher den Riss simuliert, betrug 4mm. Durch diesen Abstand
konnte sichergestellt werden, dass die abgetragenen Betonpartikel den Riss nicht verschließen. Das
war wichtig, damit der Betonstahl die volle Kraftschwingbreite aus der äußeren Belastung aufnehmen
musste. An den Enden der Stahlrohre wurden die Kräfte durch eine gelenkig an einen Zugstab
angeschlossene, passgenaue Stahlplatte gleichmäßig eingeleitet. Dadurch verhielt sich das gesamte
Prüfsystem im eingebauten Zustand wie ein Pendelstab.
56
Bild 4-1: Versuchsaufbau der nicht Bild 4-2: Versuchsaufbau der einbetonierten
einbetonierten Betonstahlprobe [64] Betonstahlprobe [64]
In dieser Weise wurden vier Versuchsreihen mit jeweils fünf Prüfkörpern hergestellt. Um ebenfalls den
Einfluss der Betonfestigkeit zu überprüfen, erfolgte die Herstellung jeder Reihe in eigener Betongüte.
Da sich bei dem ersten Probekörper unter einer hohen Schwingbreite zeigte, dass die gewählte
Verbundlänge von 10∙ds=200mm nicht ausreicht, wurde zur Verbesserung der Krafteinleitung aus dem
Beton in den Betonstahl an den Enden der Betonstahlproben zusätzliche Endanker aufgeschweißt.
Hierdurch ließ sich das unverschiebliche Verhalten eines Bewehrungsstabes in der Mitte zwischen zwei
Rissen simulieren.
4.3 Durchführung der Versuche
Üblicherweise werden axiale Dauerschwingversuche nach DIN EN ISO 15630—1 [23] mit einer kon-
stanten Oberspannung σo (hier: 300MPa) geprüft. Dieses Vorgehen hat allerdings entscheidende
Nachteile. Durch die Begrenzung der oberen Spannung kann die Wöhlerlinie im Zeitfestigkeitsbereich
physikalisch nicht vollständig erfasst werden. Somit werden die Widerstände oberhalb dieser
Oberspannung nicht erfasst.
Weiter entspricht diese Art der Prüfung nicht der üblichen, ermüdungswirksamen Beanspruchung in
einem realen Bauteil. Hier liegt in der Regel durch eine ständige, vorwiegend ruhende Beanspruchung
eine konstante Unterlast (z.B. durch Eigengewicht) vor. Eine nichtruhende, zyklische Beanspruchung
(z.B. durch Fahrzeuge, Maschinen, etc.) erzeugt dann üblicherweise eine additive Last.
Aus diesen Gründen wurde in den eigenen Untersuchungen mit einer konstanten Unterlast geprüft.
Gemäß DIN EN 1992/NA [20; 22] sowie altem DIN FB 102 [29] beträgt die char. Schwingbreite
∆σRsk=175MPa. Ausgehend von der Oberspannung 300MPa, erhält man so die einwirkende Unterlast
FU mit einer konstanten Unterspannung σu=125Mpa (300–175=125).
57
4.3.1 Quasi-statische Zugversuche
Aus jeder der fünf Chargen wurde eine Probe

für quasi-statische Zugversuche gewonnen, um
vorab die Widerstandswerte des Materials
bestimmen zu können. Diese Zugversuche sind
für den Aufbau der vollständigen Wöhlerlinie
nötig.
Hierzu wurden die Proben in einem ersten
Schritt bis zur Höhe der im zyklischen Versuch
vorgesehenen Unterspannung von σu=125MPa
belastet. Dieser Vorgang erfolgte in
Kraftregelung der Maschine. Anschließend
wurde die Maschinenkraft in fünf Etappen
gesteigert, wobei zwischen den einzelnen
Etappen wieder eine Entlastung bis zur
Unterspannung σu erfolgte (Bild 4-3). Somit
konnten erste Kraftumlagerungen im System
stattfinden. Der E-Modul der Proben wurde Bild 4-3: schematischer Belastungsablauf im
quasi-statischen Zugversuch der
über den fünften ansteigenden Ast, durch eine
Betonstahlproben
Regression der Messdaten, bestimmt. Nach
Erreichen des fünften Etappenpunktes wurde Tabelle 4-1: Widerstandswerte des Betonstahls
die Maschine in Wegregelung versetzt und die unter quasi-statischer Belastung
Probe weiter bis zum vollständigen Versagen
belastet. ReH ReL Rm
bzw. fy bzw. ft
Neben der Maschinenkraft und dem [MPa] [MPa] [MPa]
Maschinenweg wurde bei diesen Versuchen
Mittelwerte 570,6 559,4 681,5
Sensoren an der Oberfläche des Stahls
5%-Quantil 546,7 522,0 644,6
angebracht, um die Dehnungen messen zu
95%-Quantil 594,5 596,8 718,3
können. Alle Aufdzeichnungen erfolgten
kontinuierlich bis zum Materialversagen.
Die in den fünf Versuchen bestimmten Messwerte der Zugproben können der Tabelle A 2-2 der
Anlage A2 entnommen werden. Aus den so ermittelten Versuchswerten lassen sich über eine
statistische Auswertung die 5% und 95%-Quantilwerte nach Gleichung (4-1) bestimmen.
% = ̅± ⋅ (4-1)
Dieses geschieht durch Addition bzw. Subtraktion der mit dem kn-Wert multiplizierten
Standardabweichung der gemessenen Werte. Der kn-Wert berücksichtigt die Anzahl der
auszuwertenden Versuchswerte innerhalb der Stichprobe, den zu berechnenden p-Quantilwert sowie
das Vertrauensniveau (1-α) und kann Tafelwerken (z.B. [72]) entnommen werden. In der Tabelle A 2-7
der Anlage A2 ist ein Auszug entsprechender kn-Werte zu finden. Im vorliegenden Fall ergibt sich für
ein Vertrauensniveau von 90% und einem 5%-Quantilwert der kn-Wert der fünf Proben zu 3,4. Die
Standardabweichung zum Mittelwert ̅ wird durch die Formel (4-2) berechnet.
Die Mittel- und 5%/95%-Quantilwerte der Betonstahlproben sind in der Tabelle 4-1 angegeben.
∑ 1( ̅ − )
= (4-2)
( − 1)
58
4.3.2 Dauerschwingversuche
In den Dauerschwingversuchen wurde, wie zuvor erläutert, eine konstante Unterspannung σu=125Mpa
durch eine konstante Unterlast FU auf die Betonstahlproben aufgebracht. Das grundsätzliche Vorgehen
war bei den einbetonierten und nicht einbetonierten Materialproben identisch.
Der übliche Belastungsablauf ist im Bild 4-4 grafisch dargestellt. Unter einer Dauermessung erfolgte in
einem ersten Schritt das Aufbringen der Mittellast FM. Hierbei befand sich die Maschine in einem
kraftgeregelten Zustand. Dieser Vorgang endete innerhalb von 3 Sekunden und es folgten darauf die
ersten 10 Lastwechsel unter einer Prüffrequenz von 0,1Hz und einem sinusförmigen Kraftverlauf.
Nach Ablauf dieser Zyklen wurde die Dauermessung gestoppt und es folgte eine periodische Messung
unter der gewünschten Prüffrequenz. Diese lag bei allen zyklischen Versuchen, abhängig von der Größe
der vorgesehenen Schwingbreite, zwischen 8 und 20Hz. Die Messintervalle wurden ebenso abhängig
von dieser Größe gewählt und lagen zwischen 60 Sekunden und 1200 Sekunden.
Die in jedem Versuch unterschiedlichen Oberlasten FO wurden in den jeweiligen Versuchen nach dem
Konzept des interaktiven Verfahrens [8; 9] aufgebracht, um gleichmäßige Ergebnisse entlang der
Wöhlerlinie zu erhalten.
Bild 4-4: Prüf- und Messablauf der kraftkontrollierten Probenbeanspruchung
4.4 Auswertung der Ermüdungsversuche
Die Auswertung der Versuchsergebnisse erfolgte parallel zu den Versuchen nach dem interaktiven
Verfahren [8; 9], um frühzeitig aussagekräftige Ergebnisse zu gewinnen (siehe auch Kapitel 2.6).
4.4.1 Versuche im nicht einbetonierten Zustand
Die Untersuchung der 25 Materialproben fand

im nicht einbetonierten Zustand (freischwing-
end) statt. Die exakten Versuchsergebnisse aus
Schwingbreiten und Schwingspielzahlen der
einzelnen Proben sind in der Anlage A2, Tabelle
A 2-6 enthalten.
Bild 4-5 zeigt exemplarisch für alle
untersuchten Proben, dass die Ermüdungs-
brüche immer in der freien Länge der
Betonstahlproben auftraten und mehr als 2∙ds
vom Rand der Einspannung entfernt lagen. Bild 4-5: einige der gebrochenen Proben [60]
59
Bild 4-6: Versuchsergebnisse des freischwingend untersuchten Betonstahls mit ermitteltem Streuband der
Widerstandsfunktion (halblogarithmischer Maßstab)
Bei der Durchführung der freischwingend untersuchten Betonstahlversuche überschritten 3 Proben

ohne Bruch die zuvor festgesetzte Grenzschwingspielzahl (Bild 4-6). Um zu testen, ob diese Proben als
echte Durchläufer gewertet werden können, wurden diese auf einem höheren Niveau erneut getestet.
Läuft eine solche Probe unter einer höheren Schwingbreite in das Streuband der übrigen
Versuchsergebnisse, so kann diese Probe als echter Durchläufer angesehen werden.
Versagt die Probe bereits vor dem Erreichen des Streubandes, so muss von einer Vorschädigung durch
die Schwingbreite aus dem ersten zyklischen Belastungsversuch ausgegangen werden. Von den 3
ungebrochenen Proben erreichten zwei das Streuband und konnten somit im ersten Versuch jeweils
als Durchläufer gewertet werden. Wie im Bild 4-6 zu erkennen ist, versagte eine Probe deutlich vor
dem Streuband. Daraus lässt sich schließen, dass diese unter der ersten Belastungsschwingbreite
bereits eine Schädigung gehabt haben muss und in absehbarer Zeit gebrochen wäre. Daher kann diese
in den Auswertungen als gebrochene Probe angesehen werden.
Bild 4-6 zeigt die gewonnenen Versuchsergebnisse des freischwingend untersuchten Betonstahls und
dem daraus rechnerisch bestimmten Streubandes der Widerstandsfunktion.
Dieses basiert auf einem Vertrauensniveau von 90% und wurde auf Basis der berechneten und
eingezeichneten 5%-Quantilwerte generiert.
Um für praktische Anwendungen plastische Materialverformungen auszuschließen, ist im Bild 4-6 die
Wöhlerlinie durch die aus den quasi-statischen Zugversuchen gewonnene untere Streckgrenze (ReL)
begrenzt worden, indem von den statistisch bestimmten Werten der unteren Streckgrenze (Tabelle
4-1) jeweils die in den Versuchen angesetzte konstante Unterspannung =125MPa subtrahiert
wurde.
Dadurch begrenzte sich die Mittelwertfunktion wie folgt:
, − = (559 − 125 ) = 434 (4-3)
Die Begrenzung der 5% Quantilfunktion ergab sich zu:
, % − = (522 − 125 ) = 397 (4-4)

60
Bild 4-7: Aus Versuchswerten bestimmter charakteristischer Ermüdungswiderstand des freischwingend

getesteten Betonstahls (doppellogarithmischer Maßstab)
Die angegebene Bemessungsgrenzfunktion basiert auf den Werten der 5%-Quantilfunktion, dividiert
durch den Materialsicherheitsfaktor , = 1,15. Um dieses Ergebnis mit der charakteristischen
Wöhlerlinie der gültigen DIN EN 1992-1-1/NA [19; 20] bzw. DIN EN 1992-2/NA [21; 22] vergleichen zu
können, wird das Diagramm in einem doppeltlogarithmischen Maßstab dargestellt (Bild 4-7). Der
charakteristische Ermüdungswiderstand wird auch hier nach oben durch die charakteristische
Streckgrenze begrenzt. Ausgehend von dieser Grenze und dem Schnittpunkt mit der 5%-Quantil-
funktion wird eine Gerade als Tangente an die 5%-Quantilfunktion gelegt. Hieraus ergibt sich für den
Zeitfestigkeitsbereich die auf den Versuchswerten basierende Steigung k1. Ab dem Schnittpunkt mit
dem charakteristischen 5%-Quantilwert der Dauerschwingfestigkeit wird die Steigung nach dem
Ansatz von Haibach [45] mit k2 = 2∙k1 - 1 hypothetisch fortgeführt, um Schädigungen unterhalb der
Dauerschwingfestigkeit zu erfassen. Diese treten dann auf, wenn zuvor oberhalb der Dauerschwing-
festigkeitsgrenze des Materials ermüdungswirksame Beanspruchungen, die zu einer Vorschädigung
führen, aufgetreten sind. Nach Auswertung der Versuchsdaten ergeben sich für die freischwingend
geprüften Betonstähle somit die gerundeten Steigungsfaktoren k1=3,6 und k2=6,3.
61
4.4.2 Versuche im einbetonierten Zustand
Im einbetonierten Zustand wurden insgesamt 20 Versuchskörper unter einer zyklischen

Beanspruchung untersucht. Gewonnene Bruchschwingspiele zu den aufgebrachten Schwingbreiten
der einzelnen im einbetonierten Zustand untersuchten Proben können der Anlage A2, Tabelle A 2-5
entnommen werden. Bild 4-8 zeigt exemplarisch 5 untere Bruchkörperhälften einer Versuchsreihe. Im
Bild 4-9 ist eine Nahaufnahme einer Ermüdungsbruchfläche abgebildet. In diesem Fall ist erkennbar,
dass der Ausgangspunkt der Ermüdungsbruchfläche seinen Ursprung an einer Querrippe des
Betonstahls hat. Dieses ist nicht unüblich, da es an diesen Stellen infolge der geometrischen
Diskontinuität in der Regel zu hohen Kerbspannungen kommt.
Bild 4-8: exemplarisch dargestellte untere Bruchkörper eine Versuchsreihe
In einer anderen Versuchsreihe kam es bei

einem der Langläufer, bedingt durch die niedri-
ge Betonfestigkeit (fc,cube=20,9MPa) in diesem
Probekörper, zu einem Verbundversagen
zwischen dem Beton und dem Bewehrungsstab
nach ca. 2,5 Mio. Schwingspielen. Der
Betonstahl zeigte augenscheinlich keine
erkennbaren Schädigungen. Die Probe konnte
in diesem Zustand keiner zweiten, höheren
Belastung unterzogen werden, um eine
eventuell bereits eingetretene Schädigung im
ungebrochenen Stab festzustellen. Daher
wurde der Zeitpunkt des Verbundversagens
dieser Probe in der weiteren Auswertung als
untere Grenze eines Betonstahlbruchs
gewertet.
Drei weitere Proben der gesamten
Versuchsserie konnten nach Überschreiten
einer Grenzschwingspielzahl einer zweiten
Belastung auf einem höheren Niveau
unterzogen werden. Der Ermüdungsbruch trat
bei allen Proben innerhalb des Streubandes
nahe der Mittelwertfunktion auf. Somit
konnten diese Proben in ihrer Erstbelastung bei
der Auswertung der Versuche als echte Bild 4-9: Nahaufnahme einer Ermüdungsbruch-
Durchläufer gewertet werden. fläche
62
Bild 4-10: Versuchsergebnisse des im einbetonierten Zustand untersuchten Betonstahls mit ermitteltem
Streuband der Widerstandsfunktion (halblogarithmischer Maßstab)
Bild 4-10 zeigt die aus den Versuchswerten iterativ berechnete Mittelwertfunktion, die berechneten
5%-Quantilwerte und die daraus iterativ berechneten Quantilfunktionen. Analog zu den
freischwingend getesteten Betonstählen wurden auch hier die einzelnen Funktionen nach oben durch
die untere Streckgrenze (ReL) begrenzt.
Um für den charakteristischen Ermüdungswiderstand die Steigung k1 im Zeitfestigkeitsbereich zu
bestimmen, wird bei diesen Versuchen ebenfalls, ausgehend vom Schnittpunkt der charakteristischen
Streckgrenze mit der 5%-Quantilfunktion, die Tangente an diese Quantilfunktion angelegt. Ab dem
Schnittpunkt der Tangente mit der charakteristischen Dauerschwingfestigkeitsgrenze wird, wie auch
bei den freischwingend untersuchten Betonstählen, die Steigung k2 nach dem Ansatz von Haibach [45]
weitergeführt. Es ergeben sich die gerundeten Steigungen k1=4,1 und k2=7,2.
Bild 4-11: Aus Versuchswerten bestimmter charakteristischer Ermüdungswiderstand des im einbetonierten

Zustand untersuchten Betonstahls (doppellogarithmischer Maßstab)
63
Einfluss der Betonfestigkeit
In den vier Reihen wurden verschiedene Betongüten (fc,cube=20,9/30,5/38,3/70MPa) vorgesehen, um

den Einfluss auf die Ermüdungstragfähigkeit festzustellen. Es zeigte sich in den Versuchen, dass es bei
einer zu geringen Betondruckfestigkeit zu einem Verbundversagen kommt. Unter der einwirkenden
zyklischen Beanspruchung wuchs bei einer zu niedrigen Betondruckfestigkeit mit jedem
Belastungszyklus die äquivalente verbundfreie Länge im Bereich des Risses. Dadurch kam es in einigen
Versuchen sogar zum vollständigen Verbundverlust zwischen dem Beton und der Betonstahlprobe.
Mit dem Anwachsen der äquivalenten verbundfreien Länge steigt auch die Wahrscheinlichkeit eines
Ermüdungsversagens.
4.5 Vergleich des einbetonierten und nicht einbetonierten Zustands
Im direkten Vergleich der Streubänder zeigt sich für die einbetonierten und nicht einbetonierten
Betonstähle, dass die Ermüdungsfestigkeit im Bereich der Dauerschwingfestigkeit bei den
einbetonierten Proben höhen liegt (Bild 4-12).
Die Mittelwertfunktion liegt in diesem Bereich um ca. 14% und die 5%-Quantilfunktion um ca. 13%
höher. Ebenso führt die im Zeitfestigkeitsbereich verlaufende flachere Steigung des einbetonierten
Betonstahls bereits zu einer Erhöhung der Ermüdungstragfähigkeit im Gegensatz zu den
freischwingend untersuchten Betonstählen.
Begründet werden kann dieses Verhalten vermutlich dadurch, dass sich durch die zyklische Belastung
des Systems ein Zustand zwischen Beton und Betonstahl einstellt, in dem die Kräfte gleichmäßig
übertragen werden. Somit kommt es zu einer gleichmäßigeren Spannungsverteilung im Betonstahl.
Positiv wirkt sich vermutlich auch der kurze, verbundfreie Rissbereich im einbetonierten Zustand aus.
Während beim freischwingend untersuchten Betonstahl in der gesamten Probenlänge nahezu
gleichbleibende Spannungen vorherrschen, liegen vergleichbar hohe Spannungen (unter gleicher
äußerer Belastung) im einbetonierten Betonstahl nur in einem kurzen Bereich des Risses vor. Dort
überträgt der Betonstahl alleine die einwirkenden Kräfte. Somit ist, im Gegensatz zur gesamten freien
Länge des nicht einbetonierten Betonstahls, die Wahrscheinlichkeit einer zum Ermüdungsriss
benötigten Initialkerbe in diesem Bereich des einbetonierten Zustands geringer.
Bild 4-12 zeigt zusätzlich die nach DIN EN 1992+NA [20] [22] anzusetzende charakteristischen
Wöhlerlinie. Beide Streubänder liegen oberhalb dieser Linie. Damit liegt die Normkurve, bezogen auf
die untersuchten Proben eines bestimmten Herstellers, auf der sicheren Seite.
Bild 4-12: Vergleich der Ermüdungsfestigkeiten des freischw. und einbetoniert untersuchten Betonstahls
64
4.5.1 Teilsicherheitsbeiwerte für beide Zustände
Allgemeines zu Teilsicherheitsbeiwerten
Die rechnerische Ermittlung der Teilsicherheitsbeiwerte erfolgt im Allgemeinen gemäß DIN EN 1990
[18] durch die Zuverlässigkeitstheorie erster Ordnung (FORM – First Order Reliability Method). Die
praktische Anwendung von FORM liefert im konstruktiven Ingenieurbau Ergebnisse in Abhängigkeit
der Streuung der Basisvariablen.
Der Nachweis zur Einhaltung der geforderten Sicherheit erfolgt über den Vergleich von
Bemessungswerten der Beanspruchung Ed und des Widerstandes Rd (Bild 4-13). Diese werden durch
stochastisch voneinander unabhängige Normalverteilungen beschrieben, welche jeweils durch den
Mittelwert und die Standardabweichung charakterisiert sind.
Charakteristische Werte werden über eine Unter- und Überschreitungswahrscheinlichkeit als
Quantilwerte definiert.
Bild 4-13: Zuverlässigkeitsverfahren nach DIN EN 1990 (aus: [61] bzw. [9])
Die Entkopplung der Einwirkungs- und Widerstandsseite erfolgt durch die Wichtungsfaktoren und
. Durch diese wird der jeweilige Anteil beider Seiten an der Versagenswahrscheinlichkeit
beschrieben. Für die Bestimmung der Teilsicherheitsbeiwerte werden in den Eurocodes die Werte
= 0,7 und = 0,8 angesetzt. Für die Definition der erforderlichen Zuverlässigkeit von
Tragwerken wird, abhängig von der Bemessungssituation, ein Zielwert für den Zuverlässigkeitsindex
festgelegt. Dieser liegt nach DIN EN 1990 [18] für den Nachweis der Ermüdung zwischen 1,5 und 3,8.
In den weiteren Betrachtungen wird der höchste Zuverlässigkeitsindex von 3,8 angesetzt.
+ = ≤ = − (4-5)
Über die Verteilungsfunktion der Normalverteilung ergibt sich mit den Werten = 0,8 und = 3,8
der Bemessungswert als 0,118%-Quantilwert.
Aus dieser Bedingung kann der Bemessungswert einer Stichprobe mit einer Anzahl von Werten
errechnet werden. Hierzu benötigte Quantilfaktoren können Tafelwerken [72] entnommen bzw.
daraus generiert werden. Somit ergibt sich der Teilsicherheitsbeiwert einer Stichprobe mit
Werten auf Grundlage einer Normalverteilung nach Formel (4-6) und kann in Abhängigkeit zum
Variationskoeffizienten ( ) angegeben werden.
− , % − , % 1− , %
= = = = (4-6)
− , . % − , . % 1− , . %
65
mit: , %: p% Quantilfaktor zum Vertrauensniveau (1-α) und der Anzahl an

Versuchswerten einer Stichprobe
, . % : 0,118% Quantilfaktor ( = 0,8 ; = 3,8 ) zur Anzahl an Versuchs
werten einer Stichprobe und dem Vertrauensniveau (1-α)
Wird eine logarithmische Normalverteilung zu Grunde gelegt, ergibt sich für die Formel (4-7).
, %
⋅
= = = , . % , % (4-7)
, . %
In Bild 4-14 kann für unterschiedliche Variationskoeffizienten der Teilsicherheitsbeiwert einiger

exemplarisch angegebener Stichprobengrößen abgelesen werden. Diese Kurven basieren auf einer
Normalverteilung nach Formel (4-6) und einem Vertrauensniveau von 90%. Bild 4-15 zeigt analog die
Kurven auf Basis einer logarithmischen Normalverteilung nach Formel (4-7). Es ist in beiden Bildern zu
erkennen, dass mit steigendem Umfang der Stichprobe ( ) der Wert sinkt.
Bild 4-14: Zusammenhang zwischen Variations- Bild 4-15: Zusammenhang zwischen Variations-
koeffizient und Teilsicherheitsbeiwert koeffizient und Teilsicherheitsbeiwert
für unterschiedliche Anzahlen n an Ver- für unterschiedliche Anzahlen n an Ver-
suchswerten einer Stichprobe suchswerten einer Stichprobe
(normalverteilt) (lognormalverteilt)
Übertragung auf die eigenen Versuchsergebnisse
Bei Betrachtung der durchgeführten Versuche

zeigte sich, dass der Variationskoeffizient der
nicht einbetonierten Betonstähle zwischen
6-7% und der der einbetonierten zwischen
7-8% lag.
Unter dem Ansatz einer normalverteilten
Stichprobe, wie es sich in den Versuchen
zeigte, können die zugehörigen Werte
berechnet werden.
Es ergeben sich die ausschließlich statistisch
begründeten Teilsicherheitsbeiwerte im
Bereich hoher Lastwechselzahlen (N>106)
durch die gewonnenen Variationskoeffizienten
für den freischwingenden Betonstahl zu
, = 1,13 und für den einbetonierten Bild 4-16: Verhalten des Variationskoeffizienten
Zustand zu , . = 1,16 . Damit werden entlang der experimentell ermittelten
ausschließlich die Unsicherheiten aus den Wöhlerlinie der einbetonierten und
Streuungen abgedeckt. nicht einbetonierten Versuche
66
Die so ermittelten Teilsicherheitsbeiwerte erreichen durch ihre Größe nahezu alleine bereits den
in der Norm verankerten Wert von = ⋅ = 1,15 für den einbetonierten Zustand, welcher die
Unsicherheiten aus den Streuungen der Baustoffeigenschaften ( ) und die Modellunsicherheiten bei
den Bauwerkswiderständen ( ) abdeckt. Dadurch beträgt hier der Teilsicherheitsbeiwert ≈ 1,0.
Aus den Versuchen ist ebenfalls ersichtlich, dass die charakteristische 5%-Quantilgrenze im
Dauerschwingfestigkeitsbereich im einbetonierten Zustand höher liegt als im nicht einbetonierten
Zustand. Wird dieser Aspekt bei der Bestimmung des Teilsicherheitsbeiwertes speziell bei den hier
durchgeführten Versuchen berücksichtig, kann abgeschätzt werden. Nach DIN EN 1992-2/NA [21;
22] ergibt sich Δ zu:
Δ 175
Δ = = = 152 (4-8)
1,15
Für den einbetonierten Zustand wurde in den Versuchen Δ , . = 195 und , . = 1,16
ermittelt. Aus der Beziehung zur Gleichung (4-8) ergibt sich durch Umformen nun .
Δ , . Δ , . 195
Δ = → = = = 1,10 (4-9)
, . ⋅ , . ⋅Δ 1,16 ⋅ 152
Damit verbleibt für die Modellunsicherheit bei den Bauwerkswiderständen ein Teilsicherheitsbeiwert
von = 1,10.
Es ist zu erwarten, dass Betonstähle anderer Hersteller, Chargen oder Durchmesser aufgrund der
anfangs genannten Unterschiede und Einflussfaktoren andere Ergebnisse liefern werden.
4.6 Zusammenfassung
Untersucht wurden aus einer Grundgesamtheit eines Betonstahls B500 fünf Materialproben im quasi-
statischen Zugversuch, 25 Proben im nicht einbetonierten Zustand sowie 20 Proben im einbetonierten
Zustand.
Aus diesen Proben wurden zwei vollständige, charakteristische Wöhlerlinien für den einbetonierten
und nicht einbetonierten Zustand aufgebaut. Bei den einbetonierten Proben wurde die Betongüte des
verwendeten Betons variiert, um dessen Einfluss zu bestimmen. Bei zu niedrigen Betongüten kommt
es zu einem Ermüdungsversagen des Verbundes zwischen Beton und Betonstahl durch die einwirkende
zyklische Belastung.
Zu erkennen ist, dass es bei der Betrachtung eines Systems (einbetonierter Zustand), im Gegensatz
zum reinen Materialversuch (nicht einbetoniert), Unterschiede in den Versuchsergebnissen der
Ermüdungsfestigkeit gibt. Diese Systemeinflüsse wirken sich im vorliegenden Fall positiv durch das
Zusammenspiel der Materialien Beton und Betonstahl aus.
Der Vergleich beider gewonnenen Streubänder der Ermüdungsfestigkeit zeigt, dass die im
einbetonierten Zustand untersuchten Proben im Bereich der Dauerschwingfestigkeit eine um ca. 13%
höhere charakteristische Ermüdungstragfähigkeit der 5%-Quantilfunktion für den nicht einbetonierten
Zustand aufweisen.
Alle gewonnenen Versuchswerte liegen oberhalb der nach DIN EN 1992-1-1/NA [19; 20] bzw. DIN EN
1992-2/NA [21; 22] angegebenen charakteristischen Wöhlerlinie.
Der Teilsicherheitsbeiwert , = 1,15 ist nahezu in voller Größe für die Abdeckung der
Unsicherheiten aus der Streuung erforderlich, so dass kein nennenswerter Anteil für die Abdeckung
der Modellunsicherheiten verbleibt.
Bei Anwendung der Vorgehensweise auf Betonstähle anderer Hersteller sind abweichende Ergebnisse
zu erwarten.
67
5 Untersuchungen mit Spannstahllitzen

Die nachfolgend beschriebenen Untersuchungen erfolgten im Rahmen eines Forschungsvorhabens
von Straßen.NRW sowie des durch die DFG geförderten Teilprojektes B5 innerhalb des Sonderfor-
schungsbereichs 823 (SFB 823).
Bei dem von Straßen.NRW mit der Forschungsnummer FE 00 08 5001 finanzierten
Forschungsvorhaben wurden Spannstahlproben aus einem Abbruchbauwerk einer Autobahnbrücke
gewonnen, mit denen 5 Großversuche hinsichtlich ihres Ermüdungsverhaltens durchgeführt wurden.
Weitere Versuche wurden im Rahmen des SFB 823, „Statistik nichtlinearer dynamischer Prozesse“, im
Teilprojekt B5, „Statistische Methoden für Schädigungsprozesse unter zyklischer Beanspruchung“,
durchgeführt.
Der SFB 823 bot die Möglichkeit, mit entsprechenden „neuen“ Spannlitzen heutiger Produktion sechs
weitere Großversuche hinsichtlich des Ermüdungsverhaltens, analog zu den Versuchsträgern mit den
„alten“ Litzen, herzustellen und u.a. die Versuchsergebnisse unmittelbar miteinander zu vergleichen.
Zusätzlich konnten in diesem Rahmen Proben für freischwingende Spannstahlermüdungsversuche der
„alten“ sowie „neuen“ Litzen geprüft und ausgewertet werden.
Untersucht wird in diesem Kapitel ein alter Spannstahl von 1957, entnommen aus einem
Abbruchbauwerk, und dem gegenübergestellt ein vergleichbarer Spannstahl (Material und Geometrie)
aus heutiger Produktion. Das Hauptaugenmerk liegt auf den Ermüdungseigenschaften beider
Materialien sowie den Systemeigenschaften im einbetonierten Zustand. Hierzu wurden die
Spannstähle freischwingend und im einbetonierten Zustand untersucht.
5.1 Untersuchtes Spannstahlmaterial
Im Rahmen des Abbruchs von alten Spannbetonbrücken besteht die Möglichkeit, „alte“
Spannstahlproben für Ermüdungsversuche zu gewinnen. Konkret ergab sich die Möglichkeit beim
Abbruch der Autobahnbrücke BW 67, Bhf. Westhofen, an der BAB A1 bei Hagen, südlich von Dortmund
(Bild 5-1).
Um die Vergleichbarkeit mit den „alten“ Litzen sicherzustellen, wurden bei den „neuen“ Litzen
ebenfalls 3/8“ Litzen mit jeweils 7 Drähten und einer gleichwertigen Spannstahlgüte St 1570/1770
gewählt. Beide Spannstahllitzen bestanden somit jeweils aus 7 Drähten und konnten, wie die
nachfolgenden Untersuchungen zeigen, eindeutig in die Spannstahlgüte St1570/1770 eingestuft
werden. Die Querschnittsfläche beider Litzen betrug jeweils 52mm².
Bei den „neuen“ Spannstahllitzen wurde sichergestellt, dass diese von einem Coil und somit aus einer
Charge und Schmelze stammen, um für die Versuche bezüglich des Materials die gleichen
Ausgangsbedingungen zu erzielen.
5.1.1 „Alter“ Spannstahl
Im Brückenbauwerk aus dem Jahr 1957 waren seinerzeit 3 verschiedene Spannstahlsorten zur
Anwendung gekommen. Zu diesem Bauwerk lagen Pläne und statische Berechnungen aus der Bauzeit
vor. Diese ermöglichten eine Identifizierung der verwendeten Spannverfahren. Es war ersichtlich, dass
im Bauwerk für die Längsvorspannung das System Baur Leonhardt und für die Quervorspannung
LEOBA Spannglieder eingesetzt worden waren.
68
Das System Baur Leonhardt besteht aus einer

Vielzahl von im Bauwerk konzentriert
angeordneten Spannlitzen oder Spanndrähten.
Diese wurden in einem größeren Blechkasten
geführt und mit zementösem Füllgut verpresst.
Später entstand aus diesem System, zur
Vorspannung mit kleineren Spanngliedern, das
LEOBA System.
Die konkrete Litzenauswahl wurde erst beim
Abbruch vor Ort endgültig festgelegt. Die
gewählten Spannlitzen stammten alle aus
einem Blechhüllkasten eines damals üblichen
LEOBA-Spanngliedes. Hieraus wurden für die
freischwingenden Versuche und die Bild 5-1: Brückenabbrucharbeiten der Auto-
einbetonierten Versuche mehrere 11 m lange bahnbrücke Bahnhof Westhofen
Spannstahlproben gewonnen.
Entnahme und Litzenvorbereitung
Bei dem Abbruch des Brückenbauwerks zeigte

sich, dass große Teile nicht vollständig
verpresst waren. Somit lag ein großer Teil der
Spannlitzen unverpresst im Blechkasten, wie es
im Bild 5-3 zu erkennen ist. Durch den
fehlenden Verbund kann davon ausgegangen
werden, dass die Litzen im Bauwerk keine
wesentlichen ermüdungswirksamen Bean-
spruchungen erfahren haben.
Die Ursache für den fehlenden Verpressmörtel
liegt in der extrem hohen Anzahl von
konzentriert und eng aneinander liegenden
Spannlitzen. Diese Gegebenheit dürfte Bild 5-2: Spannbetonträger mit Kastenspann-
vermutlich das Verpressen der Blechkästen glied
erschwert bzw. unmöglich gemacht haben.
Trotz des fehlenden Korrosionsschutzes in den
unverpressten Bereichen deuteten die
Spannlitzen bei der ersten Begutachtung auf
einen gut erhaltenen Zustand hin.
Es wurde daher von der Abbruchfirma ein ca.
11 m langes Kastenspannglied freigelegt.
Hieraus sind 35 Spannlitzen mit einer Länge
von jeweils ca. 5,00 m entnommen worden.
Diese Litzen wurden im Anschluss zur weiteren
Prüfung und Untersuchung an die
TU Dortmund geliefert. Parallel erfolgte zur
Einstufung eine erste Ermittlung der
Zugfestigkeit der Spannstahllitzen durch eine
Fachfirma für Litzenspannsysteme. Diese war
zudem beauftragt, passende Ankerkörper für Bild 5-3: Spannlitzen im Kastenspannglied nach
diese Litzen bereitzustellen. Abbruch
69
Material- und Geometrieeigenschaften der „alten“ Spannlitzen
Bei den entnommenen Spannlitzen handelt es sich um 3/8“ Litzen, deren Querschnitt aus 7 Drähten
besteht. Der Durchmesser der einzelnen Drähte beträgt ca. 3,05 mm. Hieraus ergeben sich der
Nenndurchmesser der Litzen zu 9,3 mm und der Nennquerschnitt zu 0,52 cm².
Zur ersten Einstufung des verwendeten Spannstahls wurden an 3 Proben mit einer Länge von 62 cm
Zugversuche durch die Fachfirma für Litzenspannsysteme durchgeführt (Tabelle 5-1). Die Brüche
erfolgten bei allen Proben im Bereich der freien Länge. Unter der Annahme, dass es sich bei der
vorliegenden Litze um die Güte St 1570/1770 entsprechend heutiger Bezeichnung handelt, konnte
unter Verwendung der genannten Verankerungselemente ein mittlerer Wirkungsgrad von 99,4 % der
rechnerischen Zugfestigkeit erreicht werden. Später erfolgte im Rahmen von eigenen
Materialuntersuchungen ebenfalls die Bestimmung der Materialeigenschaften an der TU Dortmund.
Tabelle 5-1: Zugversuche der Fachfirma an den entnommenen Spannstahlproben (Ap = 0,52cm²)
Probe σp,actual σpk Fp,actual Fpk Wirkungsgrad

[N/mm²] [N/mm²] [kN] [kN] [%]
1 1.755 1.770 91,24 92,00 99,2
2 1.759 1.770 91,45 92,00 99,4
3 1.762 1.770 91,63 92,00 99,6
Säubern und Kontrolle hinsichtlich einer Vorschädigung
Die aus dem Bauwerk entnommenen Spannlitzen wurden zur genaueren Analyse und Begutachtung
an der TU Dortmund nebeneinander ausgebreitet und einzeln untersucht (Bild 5-4).
a) vor der Säuberung b) nach der Säuberung c) nach der Selektion
Bild 5-4: Entnommene Spannlitzen, Autobahnbrücke Westhofen (1957)

70
Dem ersten Augenschein nach wiesen die

Spannstähle (Bild 5-5) einen guten Zustand
ohne nennenswerte Korrosionsschäden auf.
Erkennbar waren ein leichter Flugrostbefall
sowie zum Teil Verunreinigungen durch
Zementschlämme. Zur Aufbereitung der Litzen
wurden diese einzeln mit einer weichen Bürste
gesäubert (Bild 5-6). Dieser Vorgang erlaubte
zudem eine visuelle Kontrolle der einzelnen
Spannlitzen über die gesamte Länge, um
etwaige mechanische Beschädigungen an der Bild 5-5: „alte“ Spannlitzen nach der Anlieferung
Oberfläche zu erkennen. Wie im Bild 5-7 zu
erkennen ist, konnten an der Oberfläche
einiger Drähte der Litzen geringfügige
mechanische Schädigungen in Form von
Abriebspuren oder Riefen festgestellt werden.
Diese dürften aufgrund ihres
Erscheinungsbildes auf die Abbrucharbeiten
der Brücke zurückzuführen sein. Es kann davon
ausgegangen werden, dass diese
Beschädigungen im eingebauten Zustand noch
nicht vorhanden waren.
Durch eingehende Kontrolle jeder einzelnen
Spannlitze war es möglich, alle durch den
Abbruch beschädigten Litzen auszusortieren. Bild 5-6: „alte“ Spannlitzen nach dem Säubern
Für die Spannbetonversuche konnten 5 intakte Litzenbündel zu je 5 Spannlitzen gewonnen werden

(Bild 5-4c). Die im rechten Teil des Bildes sichtbaren Litzen wurden für die Großversuche vorerst
aussortiert, da von diesen etwa die Hälfte die beschriebenen Beschädigungen aufwiesen (Bild 5-7). Aus
den unbeschädigten Bereichen der aussortierten Litzen konnten anschließend Spannstahlproben für
Ermüdungsversuche an freischwingenden Spannstahlproben gewonnen werden.
a) Materialbeschädigung b) Abriebspuren
Bild 5-7: Geringfügige Materialbeschädigungen und Abriebspuren

71
5.1.2 „Neuer“ Spannstahl
Der neue Spannstahl wurde, zur unmittelbaren

Vergleichbarkeit der Versuchsergebnisse zum
alten Spannstahl, hinsichtlich der Geometrie-
und Materialeigenschaften analog zu diesem
gewählt. Daher wurden hier ebenfalls 3/8“
Litzen der Güte St1570/1770 aus heutiger
Produktion gewählt (Bild 5-8).
Bild 5-8: „neue“ 7-drähtigen Spannlitze, ø9,3mm
Die verwendeten Litzen stammten alle von einem Coil und somit aus einer Produktion und einer
Schmelze. Visuell waren keine etwaigen Vorschädigungen an den Spannstahllitzen erkennbar. Neben
der allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung des Spannstahls wurde ebenfalls das Herstellerzertifikat
mitgeliefert. Aus den Angaben des Herstellerzertifikates konnten die Daten der chemischen Analyse
der Schmelze des Spannstahls entnommen werden. Diese sind der nachfolgenden Tabelle 5-2 zu
entnehmen.
Tabelle 5-2: Chemische Analyse des neuen Spannstahls (Herstellerangaben)
C Mn Si P S N
(Kohlenstoff) (Mangan) (Silicium) (Phosphor) (Schwefel) (Stickstoff)
[%] [%] [%] [%] [%] [%]
0,826 0,671 0,220 0,012 0,012 0,003
Nach der allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung (abZ) des Spannstahls entspricht dieser hinsichtlich
des Nachweises gegen Ermüdung einem Spannstahl der Klasse 1. ΔσRsk wird bei diesem Spannstahl, für
gekrümmte Spannglieder in Stahlhüllrohren im nachträglichen Verbund, mit 120 N/mm² bei N*=106
Zyklen für den eingebauten Zustand angegeben. Die zugehörigen Spannungsexponenten werden mit
k1=3 und k2=7 angegeben.
Für gerade Spannlitzen im sofortigen Verbund sowie Einzellitzen in Kunststoffhüllrohren im
nachträglichen Verbund kann lt. abZ für den eingebauten Zustand ΔσRsk = 185 N/mm² bei N*=106 Zyklen
angesetzt werden. Spannungsexponenten sind hierbei mit k1=5 und k2=9 anzusetzen.
5.1.3 Notation für die weitere Probenbezeichnung
Die in den Versuchen verwendeten Materialproben des „alten“ und „neuen“ Spannstahls werden in
den weiteren Diagrammen und Tabellen oft durch Kurzbezeichnungen angegeben. Die
Aufschlüsselung dieser Bezeichnung wird hier kurz erläutert und enthält in der Regel drei durch einen
Bindestrich getrennte Teile (z.B. „SPN-D-06“):
Teil 1 – Teil 2 – Teil 3
SP = „alter“ Spannstahl S = statischer Zugversuch fortlaufende

SPN = „neuer“ Spannstahl D = Dauerschwingversuch Probennummer
Somit wäre beispielsweise „SPN-D-06“ die sechste Probe im Dauerschwingversuch des „neuen“
Spannstahls. Bei den Großversuchen entspricht die Versuchskörperbezeichnung TR dem „alten“
Spannstahl und die Bezeichnung SB dem „neuen“ Spannstahl.
72
5.2 Materialversuche am Spannstahl

5.2.1 Prüfkörper und Versuchsstand
Prüfkörper
Die einzelnen Prüfkörper des „alten“ und

„neuen“ Spannstahl wurden für die
freischwingenden und statischen Versuche in
gleicher Weise hergestellt.
Maßgeblich für die Prüfung der Spannlitzen
war, dass diese an den Einspannstellen zur
Maschine möglichst durch den Klemmdruck
nicht gequetscht oder verformt werden. Durch
eine verformte Litze würde die Zugkraft nicht
gleichmäßig eingeleitet und somit das Ergebnis
für die Ermüdungstragfähigkeit verfälscht.
Vor diesem Hintergrund wurden die
Spannstahlproben in eigens hierfür hergestell-
te Ankerröhrchen mit einem Durchmesser von
20mm eingeklebt (Bild 5-9). Die Röhrchen
hatten eine Wandstärke von 3mm und eine
Länge von jeweils 150mm. Die Länge des
Röhrchens ergab sich aus der Klemmlänge
einer Maschinenspannbacke (115mm) und
einem zusätzlichen Überstand vom 35mm in
Probenrichtung (Bild 5-10). Dieser Überstand
schafft eine gleichmäßigere Krafteinleitung
vom Ende der Klemmhalterung der Maschine
Bild 5-9: Kraftübertragung Spannbacke - Litze
bis in die Spannstahlprobe.
Zusätzlich ergab sich durch den Überstand die Möglichkeit, über eine Klemmhalterung Messtechnik in
Form von induktiven Wegaufnehmern anzubringen. Die aus Stahl bestehenden Ankerröhrchen wurden
von innen zusätzlich mit einem Gewindeschnitt versehen, um die Kraftübertragung in den Kleber zu
begünstigen. Die Krafteinleitung sollte in erster Linie durch Formschluss zwischen dem
Gewindeschnitt, Kleber und der in sich gewundenen Litze erfolgen. Deformationen und vorzeitige
Ermüdungsbrüche des Spannstahls im Klemmbereich konnten somit vermieden werden.
Bild 5-10: Prinzipskizze der eingespannten Spannstahlprobe mit schematisch dargestellten Spannbacken
73
Als Kleber wurde ein chemischer Verbund-

mörtel auf 2-Komponentenbasis verwendet,
welcher sich in den anschließenden Versuchen
als extrem zuverlässig zeigte.
Aufgrund der begrenzten Anzahl der „alten“
Spannlitzen wurde die freie Probenlänge in
Anlehnung an die DIN EN ISO 15630-3 [24],
axiale Dauerschwingversuche, mit 2
Schlaglängen der 3/8“ Litze gewählt. Daraus
ergibt sich bei einer vorliegenden Schlaglänge
von ca. 140mm der Litze eine freie Länge
zwischen den Klebungen von 280mm. Die
Probe wies letztendlich eine Gesamtlänge von
58cm auf (Bild 5-10).
Das Bild 5-11 zeigt im linken Bild die Probe aus
der Planungsphase als 3D CAD Modell. Im
rechten Teil des Bildes ist der daraus
umgesetzte Prüfkörper mit angebrachter
Messtechnik zu sehen
Bild 5-11: 3D-Modell aus CAD Planungsphase
(links) und daraus umgesetzter Prüf-
körper (rechts)
Herstellung der Prüfkörper
Die Spannstahlproben wurden aus den „alten“ und „neuen“ Litzensträngen herausgetrennt. Um einem
Aufspleißen der Spannlitze beim Durchtrennen der Litze entgegenzuwirken, wurden die Bereiche
unmittelbar vor und hinter der Trennstelle zuvor mit Draht fixiert.
Anschließend wurden die Litzenstücke, zur Vorbereitung auf den folgenden Klebevorgang, an den
Enden gesäubert und entfettet.
Eine eigens für den Klebevorgang hergestellte Zentriervorrichtung (Bild 5-12) half die
Spannlitzenproben während der Aushärtephase des Klebers zentrisch in dem Ankerröhrchen zu halten.
Dieses ist wichtig, um später im Versuch eine zentrische Krafteinleitung zu gewährleisten. Andernfalls
kommt es zu einer unerwünschten, ungleichmäßigen Belastung im Material. Pro Klebevorgang
konnten 5 Proben hergestellt werden. Zuerst erfolgte eine exakte Ausrichtung der Spannstähle
innerhalb der Zentriervorrichtung und Ankerröhrchen. Anschließend wurde der chemische
2-Komponentenklebstoff vollständig in die Ankerröhrchen injiziert.
Bild 5-12: Zentriervorrichtung mit Spannlitzen und Ankerröhrchen vor dem Verkleben
Bild 5-13 zeigt exemplarisch einen Spannstahlprobekörper nach dem Aushärten des Klebers im
Gesamten sowie im Bereich des Ankerröhrchens. Es ist gut zu erkennen, dass die Spannstahllitze
zentrisch im Ankerröhrchen eingebettet ist und vollständig vom Kleber umschlossen wird.
74
Bild 5-13: Spannstahlprobe nach erfolgtem Klebevorgang und ausgehärtetem Kleber
Versuchsstand
Durchgeführt wurden Materialversuche in einer Schenck Viersäulen-Prüfmaschine mit einer

maximalen statischen Prüfkraft von ± 630kN und einer maximalen dynamischen Prüfkraft von ± 504kN.
Diese zulässige dynamische Prüfkraft wurde in den nachfolgenden Versuchen lediglich zu etwa 20%
ausgenutzt, um einen optimalen Betrieb zu garantieren.
Unter eingeschalteter Hydraulik entsteht Druck im Hydrauliksystem und der Zylinder wird durch die
Maschinenregelung, im Hydrauliköl „schwimmend“, in seiner Position gehalten. In diesem Zustand ist
der Kolben des Zylinders samt Spannzeug frei drehbar. Für einteilige, gleichmäßige Probenquer-
schnitte ist im Versuch diese frei drehbare Lagerung in der Regel kein Problem. Spannlitzen sind
allerdings durch mehrere Drähte ineinander gewunden. Unter einer Zugbeanspruchung versuchen sich
die einzelnen Drähte wieder gerade zu ziehen und aus der Litze zu entwinden. Damit würde in diesem
Fall die Spannbacke am Zylinder zusätzlich einer nicht gewünschten Drehbewegung folgen.
Um diesem Effekt entgegen zu wirken, wurde für die Maschine zusätzlich eine Torsionshalterung
entworfen (Bild 5-14). Diese ist an der frei drehbaren Spannbacke fest angebracht und kann durch
Abstützen gegen die äußeren Säulen der Maschine der Drehbewegung entgegenwirken. Zur
Vermeidung einer Gleitreibung an den Kontaktstellen zu der Säule wurden hier leichtgängige
Schwerlastrollen platziert.
Bild 5-14: 3D-Modell aus CAD Planungsphase (links u. Mitte) und daraus umgesetzter Versuchsstand (rechts)
75
5.2.2 Statischer Zugversuch zur Bestimmung der Materialkennwerte
Zur Bestimmung der Materialkenngrößen

wurden Zugversuche an den vorliegenden
Spannstahllitzen nach DIN EN ISO 15630-3 [24]
sowie DIN EN ISO 6892-1 [25] durchgeführt. So
können aus der Spannungs-Dehnungs-Bezieh-
ung der Elastizitätsmodul, die Zugkraft der
bleibenden 0,1% und 0,2% Dehnung und die
maximale Höchstkraft mit zugehöriger
Dehnung ermittelt werden.
Da es zum Schutz der Messtechnik nicht
möglich war die Dehnungsmessung bis zum
Bruch der Probe durchzuführen, wurde die
aufgesetzte Dehnungsmesstechnik nach
Überschreiten der 0,2% Dehnung von der
Probe entfernt. Ab diesem Zeitpunkt wurde die
weitere Dehnung bis zum Probenbruch durch
die prozentuale Zunahme des
Maschinenweges ermittelt und hinzuaddiert.
An der Probe wurden gegenüberliegend
jeweils ein Dehnungsaufnehmer (DD1) Bild 5-15: Zugversuch mit angesetzten DD1 vor
platziert (Bild 5-15). und nach der Durchführung
Die Messlänge betrug 140mm und richtete sich nach der Schlaglänge der Spannlitze. Somit wurde die
Dehnung eines Drahtes innerhalb der Litze exakt erfasst. Der Elastizitätsmodul wird nach
DIN EN ISO 15630-3 [24] durch nachstehende Formel (5-1) bestimmt. Die Ermittlung erfolgt im
linearelastischen Bereich zwischen 5% und 70% der gemessenen Höchstkraft im Zugversuch und
wird auf die Netto-Querschnittsfläche der Spannstahlprobe bezogen.
0,7 ∙ − 0,05 ∙
= (5-1)
∙( , ∙ − , ∙ )
Die Bestimmung des E-Moduls erfolgt durch

eine lineare Regression zwischen den
genannten Punkten. Hierzu wurden zur
Auswertung die kontinuierlich in einer Datei
aufgezeichneten Messdaten anschließend in
ein Tabellenkalkulationsprogramm eingelesen.
Die Bestimmung der Regressionsgeraden und
aller daraus folgenden Parameter erfolgten
durch ein eigens hierfür programmiertes VBA
Makro. Exemplarisch ist die Auswertung für die
Probe SP-S-01 im Bild 5-16 dargestellt. Die
gemittelten Werte aller durchgeführten
Zugproben des „alten“ und „neuen“
Spannstahls könne der Tabelle 5-3 entnommen
werden. Die Werte und Dehnungsverläufe der
einzelnen Versuchsproben sind der Anlage
A3.1.1 zu entnehmen. Bild 5-16: Messung und Auswertung (SP-S-01)
76
Tabelle 5-3: Auswertung (Mittelwerte) der durchgeführten Zugversuche an Spannstählen
0,1% 0,2% Zugfestigkeit Gesamtdehnung E-Modul

Spannstahl fp0,1 fp0,2 fp bzw. Rm εu bzw. Agt EP
[MPa] [MPa] [MPa] [%] [MPa]
„alter“ (SP) 1.519 1.595 1.816 7,7 193.665
„neuer“ (SPN) 1.707 1.761 2.029 7,4 199.359
Untersucht wurden drei „alte“ und vier „neue“

Spannstahlproben. Wie in der Tabelle 5-3 zu
erkennen, liegen die gemittelten
Zugspannungen des „neuen“ Spannstahls etwa
200 MPa über denen des „alten“ Spannstahls.
Beide Spannstähle können mit diesen Werten
einem Spannstahl der Klasse St 1570/1770
zugeordnet werden.
Ebenso weicht der E-Modul beider Stähle
weniger als 3% voneinander ab und liegt im
Bereich der zu erwartenden normgemäßen
Größe von Ecal = 195.000 MPa.
Die Streuung zwischen den einzelnen
Versuchsproben einer Spannstahlsorte ist sehr
gering und kann in der Anlage A3.1.1 verglichen
werden.
Es fällt auf, dass der „alte“ Spannstahl mit den
gemessenen Werten eher im unteren Bereich Bild 5-17: Exemplarischer Vergleich des „alten“
des zulässigen Streubandes, zur Einstufung in und “neuen“ Spannstahls
die Güteklasse St 1570/1770, liegt.
Ebenso ist es erstaunlich, dass die einzelnen Zugproben des „alten“ Spannstahls kaum streuen. Diese
wurden willkürlich aus unterschiedlichen Bereichen entnommen. Aufgrund der langen Verweildauer
im eingebauten Zustand und der zum Teil vorgefundenen, unverpressten Bereiche, wäre eine größere
Abweichung der Werte untereinander eher zu erwarten gewesen.
Der „neue“ Spannstahl hingegen liegt, im Vergleich mit seiner allgemeinen bauaufsichtlichen
Zulassung, am oberen Rand des zulässigen Streubereichs.
Auf Basis der gemessenen Versuchswerte kann der „neue“ Spannstahl auch in die Güteklasse
St 1660/1860 eingruppiert werden.
Wertung
Die Streuung der einzelnen Versuchswerte einer Spannstahlsorte fiel bei den statischen Zugversuchen
sehr gering aus. Nach Auswertung der im Zugversuch bestimmten Messgrößen zeigte sich, dass sich
der „alte“ und „neue“ Spannstahl in die Güteklasse St 1570/1770 eingruppieren lassen und übliche
Werte aufweisen. Die Festigkeit des neuen Spannstahls erfüllt auch die Anforderungen eines
St 1660/1860.
77
5.2.3 Freischwingend durchgeführte Ermüdungsversuche
Der allgemeine Versuchsaufbau der

Ermüdungsversuche wurde bereits im Kapitel
5.2.1 beschrieben. Zur Erfassung der
Wegzunahme während des Versuchs wurden
links und rechts neben der Spannstahlprobe
induktive Wegaufnehmer angebracht (Bild
5-18). Diese lagen in einer Flucht mit dem
Spannstahl. Zum Schutz der Messtechnik sind
zwischen Probe und Wegaufnehmer jeweils
Aluminiumplatten berührungsfrei angebracht
worden. Dadurch konnte eine Beschädigung
beim Bruch der gespannten Litzendrähte
vermieden werden.
Zusätzlich wurde neben der Maschinenkraft
auch der Maschinenweg aufgezeichnet.
Die freischwingenden Versuche wurden in
Anlehnung an die DIN 50100 [17] und Bild 5-18: Spannstahl vor nach der Durchführung
DIN EN ISO 15630-3 [24] durchgeführt. des Ermüdungsversuchs
Als Grenzschwingspielzahl wurden, entgegen der im Rahmen der Konformitätsprüfungen üblichen

2∙106 Lastwechsel, in den Versuchen 107 Lastwechsel angesetzt. Die Proben wurden nicht exakt bei
Erreichen der 107 Lastwechsel maschinell gestoppt. Der Versuchsstopp erfolgte manuell nach
Überschreiten der festgesetzten Grenzschwingspielzahl.
Alle Versuche wurden kraftgeregelt durchgeführt.
Die untere Kraftgrenze (FUL) wurde in allen Versuchen konstant bei 46,8kN gehalten. Das entspricht
einer Spannung im Spannstahl von 900 MPa bei voller Querschnittsfläche. Dadurch liegt diese in etwa
bei der seinerzeit zulässigen Spannstahlspannungen nach DIN 4227 (Okt.1953) [27], welche beim
Einbau der „alten“ Spannstähle gültig war:
0,55 ∙ = 0,55 ∙ 1700 = 935 (5-2)
Nach der damals gültigen „Vorläufigen Richtlinie für die Prüfung bei Zulassungen und Abnahmen“ (Okt.
1954) [1] sollten Dauerschwingversuche nach DIN 50100 [17] so durchgeführt werden, „dass das
Dauerfestigkeits-Schaubild nach Smith für Oberspannungen zwischen der zul. Beanspruchung nach DIN
4227 und der 0,2-Grenze mit ausreichender Genauigkeit festgelegt werden kann“ [1, S.742–743].
Da bei einer Ermüdungsbeanspruchung für bestehende ältere Spannbetonbrücken, die nicht im

Zustand II auf Ermüdung bemessen wurden, davon auszugehen ist, dass es durch eine von außen
einwirkende Kraft zu einem Spannungszuwachs im Spannstahl zur bereits vorhandenen Spannung
kommt, wurde in den Versuchen die Spannung von 900 MPa als Unterspannung ( ) angesetzt und
die zusätzliche Spannung als Schwingbreite (Δ ) aufgesattelt.
Eine Ermüdungsbeanspruchung tritt erst auf, wenn es zu einer Rissbildung im Beton kommt bzw. dieser
durch die vorhandene Spannkraft nicht mehr überdrückt wird. Aus diesem Grund erfolgte die leichte
Reduzierung von der in Gleichung (5-2) zulässigen Spannung auf die angesetzte Unterspannung ( ),
wobei von größeren Spannkraftverlusten infolge Reibung, Kriechen und Schwinden des Betons und
Relaxation des Spannstahls einmal abgesehen wurde.
Jeder Versuch startet mit einer Dauermessung bei kontinuierlicher Aufzeichnung der Messdaten.
Der allgemeine Versuchsablauf ist im Bild 5-19 exemplarisch abgebildet.
78
Hierzu wurde innerhalb von 3 Sekunden die mittlere Kraft ( ) angefahren. Anschließend erfolgten 10
Lastwechsel mit einer Belastungsgeschwindigkeit von 1 Lastwechsel in 10 Sekunden (0,1 Hz).
Nach erfolgten Lastwechseln wurde die Dauermessung gestoppt und es begann eine periodische
Messung unter der gewünschten Prüffrequenz. Die Prüffrequenz wurde in Anlehnung an
DIN EN ISO 15630-3 [24] für die Litzen auf maximal 20 Hz begrenzt, um Temperatureinflüsse aus
Reibung der einzelnen Litzendrähte untereinander auszuschließen. Eine relevante Erwärmung konnte
im Nachhinein während der Versuche nicht festgestellt werden.
Das Messintervall zwischen den einzelnen Messaufzeichnungen wurde in Abhängigkeit von der
Kraftamplitude ( ) gewählt. Lag die daraus resultierende Spannungsschwingbreite eher im oberen
Spannungsschwingbereich der Zeitfestigkeit, so wurde ein kurzes Intervall von 30 Sekunden gewählt.
Bild 5-19: Prüf- und Messablauf der kraftkontrollierten Probenbeanspruchung
Waren die Versuchsergebnisse eher im üblichen Zeitfestigkeitsbereich zu erwarten, wurde das

Messintervall auf 60 Sekunden erhöht. 120 Sekunden wurden für Versuche im Bereich der
Dauerfestigkeitsgrenze gewählt. Begründet war dies erstens darin, dass die Brüche bei
Spannstahlproben unter hohen Schwingbreiten schneller aufeinander folgen als bei Proben unter
kleinen Schwingbreiten und zweitens, dass bei sehr hohen zu prüfenden Schwingbreiten die
Prüffrequenz reduziert wurde. Es besteht in den Versuchen die Problematik, dass mit hoher
Lastschwingbreite sich ebenfalls die Maschinenwege, bedingt durch die Dehnungen der Probe,
deutlich vergrößern. Daher ist es bei Versuchen mit großen Dehnwegen aus technischer Sicht nicht
sinnvoll und oft auch nicht möglich, die hydraulisch geregelte Maschine mit einer hohen
Sinusprüffrequenz zu regeln.
Der Hintergrund der kurzen Messintervalle lag darin, den jeweils ersten und gegebenenfalls die
folgenden Drahtbrüche in der 7-drähtigen Litze zu erkennen. Der einzelne Versuch wurde daher nicht
nach dem ersten Drahtbruch gestoppt. Da eine Dauermessung zu einer unerwünschten Datenflut
geführt hätte, der erste Drahtbruch allerdings registriert werden sollte, erfolgte die periodische
Messung mit kurzen Messintervallen auf Basis der genannten Abstufung. Somit konnten die einzelnen
Litzendrahtbrüche mit einer sehr guten Genauigkeit, bezogen auf die Gesamtlaufleistung unter der
entsprechenden Schwingbreite, identifiziert werden.
Nach Überschreiten von 107 Schwingspielen ohne Drahtbrüche wurde der jeweilige Versuch
abgebrochen und die Spannstahlprobe in einem zweiten Versuch mit einer höheren
Spannungsschwingbreite erneut zyklisch belastet.
Versagten diese Proben im Streuband der übrigen Versuche, so konnte davon ausgegangen werden,
dass im vorherigen Versuch der Spannstahl keine Schädigung durch das einwirkende Belastungsniveau
erlitten hatte und als echter Durchläufer gewertet werden konnte.
79
5.2.3.1 „Alter“ Spannstahl
Untersucht wurden unter einer zyklischen Beanspruchung insgesamt 27 „alte“ Spannstahlproben des
abgebrochenen Brückenbauwerks aus dem Jahre 1957. Das Vorgehen der Durchführung und
Auswertung basierte auf dem interaktiven Verfahren (siehe Kapitel 2.6). Die Vorgehensweise des
Verfahrens wurde im Kapitel 4 der unter zyklischer Belastung untersuchten Betonstähle erläutert.
Bild 5-20 zeigt die untersuchten „alten“ Spannstahlproben nach erfolgtem Versuch. Die
Ermüdungsbrüche in den Drähten traten in den einzelnen Proben innerhalb der freien Länge der
Spannlitzen auf und lagen mehr als 2∙d von der Einspannung entfernt. Üblicherweise erfolgte die
zyklische Belastung bis zum vollständigen Versagen aller Drähte. Das führte ab einer entsprechenden
Spannungsüberschreitung in den verbleibenden Drähten zu einem Gewaltbruch.
Die aufgebrachten Spannungsschwingbreiten lagen zwischen 260MPa und 850MPa und gingen von
einer Unterspannung σu=900MPa aus.
Bild 5-20: Spannstahlproben des „alten“ Spannstahls nach Versuchsdurchführung
Aufgezeichnet wurden die Schwingspiele zum ersten Drahtbruch sowie die Schwingspiele beim
vollständigen Versagen der Spannlitze. Unter hohen Spannungsschwingbreiten führte der erste
Ermüdungsbruch eines Drahtes meistens direkt zu einem vollständigen Versagen der restlichen sechs
Drähte.
Bei niedrigen Schwingbreiten zeigte sich, dass die verbleibenden Drähte nach dem ersten Bruch eines
Drahtes noch einer Vielzahl von Lastwechsel standhielten. Wie Gleichung (5-3) zeigt, ist das Fortführen
eines Versuches nach spätestens dem dritten Drahtbruch unter den aufgebrachten Schwingbreiten
nicht mehr möglich, da in den verbleibenden vier Drähten bereits unter der kleinsten aufgebrachten
Spannungsschwingbreite (260MPa) die maximal aufnehmbare Zugspannung im Restquerschnitt
überschritten ist.
7
(900 + 260 )⋅ = 2030 > 1808 = (5-3)
4
Daher wurde bei der Auswertung dieser Versuche der erste Drahtbruch als Versagenspunkt definiert.
Um den geringen Unterschied in der Auswertung des ersten Drahtbruchs und des vollständigen
Versagens der Litze darzulegen, wurden zur Verdeutlichung die aus den Versuchsdaten gewonnenen
Streubänder in Bild 5-21 übereinandergelegt.
Da lediglich vereinzelte Versuche der einwirkenden Belastung geringfügig länger standhielten,
veränderte sich die Mittelwertfunktion nur unwesentlich. Das führte zu einem Nachrücken der
5%-Quantilfunktion. Die Neigung beider Funktionen änderte sich im vorliegenden Fall nur
unwesentlich. Für die weiteren Auswertungen wurde daher das auf der sicheren Seite liegende
Streuband des ersten Drahtbruchs betrachtet.
80
Bild 5-21: Vergleich der Streubänder des 1. Drahtbruchs einer Litze und des vollständigen Litzenversagens
Bild 5-22 zeigt die Versuchsergebnisse zum ersten Drahtbruch des „alten“ Spannstahls. Weiter sind die
durch eine Regressionsanalyse iterativ bestimmte Mittelwertfunktion, die daraus berechneten
5%-Quantilwerte und die wiederum daraus iterativ gewonnene 5%-Quantilfunktion abgebildet. Aus
den Versuchsergebnissen ergab sich so das zugehörige Streuband der Widerstandsfunktion. Auf der
Ordinate wurden die Funktionen nach oben hin durch die in den Zugversuchen gemessene 0,2%
Dehngrenze des Spannstahls, sowie den zugehörigen 5% Quantilwert, begrenzt.
Dadurch begrenzte sich die Mittelwertfunktion wie folgt:
, . , − = (1595 − 900 ) = 695 (5-4)
Bild 5-22: Versuchsergebnisse zum ersten Drahtbruch des „alten“ Spannstahls mit dem daraus gewonnenen
81
Die Begrenzung der 5% Quantilfunktion ergab sich zu:
, . , % − = (1553 − 900 ) = 653 (5-5)
Fünf der Versuche überschritten die Grenzschwingspielzahl und wurden in einem zweiten Versuch
unter einer höheren Schwingbreite erneut geprüft. Diese Versuche liefen ausnahmslos in das
Streuband der übrigen Versuche, so dass deren vorheriger Versuch als echter Durchläufer gewertet
werden konnte.
Im Bereich der Dauerschwingfestigkeit kam es zum Teil unter ähnlichen Spannungsschwingbreiten zu
starken Differenzen in der Schwingspielzahl. Dieses Verhalten zeigt sich auch in den Ergebnissen
einiger anderer Forschungsarbeiten (siehe Kapitel 3.3.1).
Unter der vorhandenen Querpressung zwischen den einzelnen Drähten ist eine
Reibdauerbeanspruchung durch Oberflächenunebenheiten oder anhaftende Fremdpartikel während
der zyklischen Beanspruchung denkbar. Somit kann es in einzelnen Litzen zu einer früheren
Anrissbildung und damit schnellerem Versagen kommen. Unter dem Einwirken kleinerer
Schwingbreiten macht sich dieses Verhalten dann durch stark variierende Schwingspiele im Bereich
der Dauerschwingfestigkeit bemerkbar.
Um die aus den Versuchsdaten gewonnenen Steigungen im Zeit- und Dauerfestigkeitsbereich nach
dem Ansatz von Haibach [45] abzubilden und der charakteristischen Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-1-
1/NA [22] bzw. DIN EN 1992-2/NA [20] vergleichend gegenüber zu stellen, wurde das Diagramm im
doppeltlogarithmischen Maßstab dargestellt (Bild 5-23). Da diese Normen lediglich Wöhlerlinien für
den einbetonierten Zustand angeben, wurde hier für den Vergleich die Wöhlerlinie für gerade
Spannlitzen im sofortigen Verbund (bzw. im nachträglichen Verbund im Kunststoffhüllrohr) der Klasse
1 gewählt. Bei diesen wird bei 1.Mio Schwingspiele der Knickpunkt der Spannungsschwingbreite ΔσRsk
am höchsten angesetzt. Es ergaben sich durch die Auswertung der 5%-Quantilfunktion die
charakteristische Dauerschwingfestigkeitsgrenze des „alten“ Spannstahls zu 243MPa sowie die
Steigungen k1=2,6 und k2=4,2.
Die Ergebnisse liegen im Vergleich zur Normkurve des gerade geführten Spannstahls im einbetonierten
Zustand deutlich oberhalb dieser Werte.
Bild 5-23: Versuchsergebnisse zum ersten Drahtbruch des „alten“ Spannstahls mit dem daraus gewonnenen
Streuband der Widerstandsfunktion (doppellogarithmischer Maßstab)
82
5.2.3.2 „Neuer“ Spannstahl
Die insgesamt 29 zyklisch beanspruchten Proben des Spannstahls einer „neuen“ Produktion wurden
nach dem interaktive Verfahren (siehe auch Kapitel 2.6) untersucht und ausgewertet. Bild 5-24 zeigt
die „neuen“ Spannstahlproben nach Versuchsdurchführung.
Bild 5-24: Spannstahlproben des „neuen“ Spannstahls nach Versuchsdurchführung
Wie bei den „alten“ Spannstahlproben traten auch hier die Ermüdungsbrüche der Drähte innerhalb
der freien Länge der Spannlitzen auf. Da auch in diesen Versuchen die zyklische Belastung bis zum
vollständigen Versagen aller Drähte durchgeführt wurde, kam es auch hier ab Überschreiten einer
entsprechenden Spannung zu einem Gewaltbruch der verbleibenden Drähte.
Die Spannungsschwingbreiten in dieser Versuchsserie lagen zwischen 260MPa und 1050MPa. Um die
Vergleichbarkeit zur Versuchsserie der „alten“ Spannstähle herzustellen, wurde die Unterspannung
mit σu=900MPa angesetzt.
In zwei Proben (SPN-D-01, SPN-D-08) löste sich direkt unter der ersten zyklischen Belastung der
Verbund zwischen Spannstahl und Kleber im Ankerröhrchen, so dass keine weitere Untersuchung
möglich war (siehe Bild 5-24).
Die Versuchsergebnisse wiesen im Bereich der Dauerschwingfestigkeit eine ungewöhnlich hohe
Streuung auf, wodurch die statistische Auswertung der Ergebnisse erschwert wurde.
Nachdem die ersten unerwarteten Ergebnisse auftraten, erfolgten eine Überprüfung des
Maschinenregelsystems, der Messtechnik sowie eine Kontrolle der Proben auf eventuelle
Beschädigungen an der Materialoberfläche. Keine dieser überprüften Möglichkeiten als Ursache führte
zu einer Erklärung des Phänomens. Ebenso zeigte ein Vergleich im Verhalten der zyklischen
Systemsteifigkeit, dass der Verlauf zweier in der Schwingspielzahl stark abweichender
Versuchsergebnisse nahezu identisch war (Bild 5-25).
Die zyklische Systemsteifigkeit ergibt sich aus

der Kraftdifferenz zwischen Ober- und
Unterkraft, dividiert durch die Differenz
zwischen dem gemessenen maximalen und
minimalen Weg. Dadurch konnte eine
ungleichmäßige Belastung in den sieben-
drähtigen Litzen oder ein übermäßiger Ver-
bundverlust im Ankerbereich ausgeschlossen
werden. Im Bild 5-25 sind exemplarisch die
Wegzunahmen und die zyklischen System-
steifigkeiten zweier Proben unter einer nahezu
identisch einwirkenden Kraftschwingbreite
Bild 5-25: Vergleich der Proben SPN-D-06
aufgetragen.
(Δσ=500MPa) und SPN-D-20
(Δσ=495MPa)
83
Die Probe SPN-D-06 versagte nach ca. 5,3Mio. Schwingspielen, während die Probe SPN-D-06 bereits
nach ca. 92.000 Schwingspielen dem ersten Drahtbruch unterlag. Beide Proben wiesen ein
grundsätzlich gleiches Verhalten auf. Zwei Proben, die auf einem Niveau der Spannungsschwingbreiten
die Grenzschwingspielzahl überschritten, erreichten im Zweitversuch das Streuband und konnten
somit als echter Durchläufer gewertet werden.
Da dieses Verhalten eher zufällig auftrat und auch nicht einzelnen Teilstücken des Coils oder einer Serie
eines Klebevorgangs der Ankerröhrchen zugeordnet werden konnte, erfolgten zur Ursachenforschung
zusätzliche Materialuntersuchungen. Diese sind Kapitel 5.2.4 näher beschrieben.
Im Bild 5-26 wurden die Versuchsergebnisse des „neuen“ Spannstahls zum erfolgten ersten
Drahtbruch dargestellt. Wie bereits anhand der Ergebnisse des „alten“ Spannstahls erläutert, änderten
sich auch hier die Ergebnisse bei Betrachtung bis zum vollständigen Litzenversagen nur geringfügig.
Daher wurden diese hier nicht weiter betrachtet.
Bild 5-26: Versuchsergebnisse zum ersten Drahtbruch des „neuen“ Spannstahls mit dem daraus gewonnenen
Fünf der Proben überschritten die angesetzte Grenzschwingspielzahl und wurden in einem zweiten
Versuch auf einem höheren Niveau erneut getestet. Diese Versuche liefen im Zweitversuch bis in das
Streuband der übrigen Versuche, wodurch der jeweilige Erstversuch als echter Durchläufer gewertet
werden konnte. Ebenso gab es Proben, die unter geringen Spannungsschwingbreiten im Bereich der
angesetzten Grenzschwingspielzahl brachen. Es gab auch Proben, die sich unter relativ hohen
Spannungsschwingbreiten der angesetzten Grenzschwingspielzahl stark näherten.
Aus den Versuchsergebnissen konnte die Steigung im Bereich der Zeit- und Dauerschwingfestigkeit
nach dem Ansatz von Haibach [45] bestimmt werden. Die gewonnenen Steigungen k1=3,4 und k2=5,7
sowie die charakteristische 5%-Quantil Dauerschwingfestigkeitsgrenze von 255MPa des „neuen“
Spannstahls wurden ebenfalls zum Vergleich mit der Wöhlerlinie der Norm für gerade Litzen
gegenübergestellt (Bild 5-27).
Auch diese Ergebnisse lagen im Vergleich zur Normkurve für einbetonierten Spannstahl über deren
normgemäßen Werten.
84
Bild 5-27: Versuchsergebnisse zum ersten Drahtbruch des „neuen“ Spannstahls mit dem daraus gewonnenen
Streuband der Widerstandsfunktion (doppellogarithmischer Maßstab)
5.2.3.3 Wertung der Ergebnisse
Im Vergleich der durch die Versuche gewonnenen Streubänder des „alten“ und „neuen“ Spannstahls
weist der „neue“ Spannstahl einen etwas höheren Ermüdungswiderstand auf (Bild 5-28).
Im Bereich der Zeitfestigkeit führt dieser Unterschied zu größeren Schwingspielzahlen unter gleicher
Spannungsschwingbreite.
Aufgrund der im Vergleich zum „alten“ Spannstahl relativ starken Streuung des „neuen“ Spannstahls
im Bereich der Dauerschwingfestigkeit kommt es zwar zu einem starken Anheben der
Mittelwertfunktion, allerdings nur zu einer geringfügig höher liegenden 5%-Quantilfunktion. Die
ausgewerteten Steigungen weisen im Zeitfestigkeitsbereich vergleichbare Größen auf.
Bild 5-28: Vergleich „alter“ und „neuer“ Spannstahl (doppellogarithmischer Maßstab)

85
5.2.4 Metallografie und Mikrobereichsanalyse des Spannstahls
Im Vergleich zum „alten“ Spannstahl streute der „neue“ Spannstahl mit seinen Versuchsergebnissen
im Bereich der Dauerfestigkeit deutlich stärker. Grundsätzlich ist es nicht ungewöhnlich, dass die eine
oder andere Probe deutlich länger einer einwirkenden Schwingbreite standhält oder gar frühzeitig
versagt. Ungewöhnlich in diesen Versuchen erscheint hingegen die Häufigkeit, in der dies bei den
getesteten Proben des „neuen“ Spannstahls unter kleinen Schwingbreiten vorkam.
Für ein solches Verhalten kann es verschiedene Gründe geben, die oft im Versuchsstand, in der
Probenherstellung oder im Material der Probe zu finden sind.
Um einen möglichen Defekt in der Mess- oder gar Regeltechnik der Maschine auszuschließen, wurde
noch während der laufenden Versuchsserie die Prüfmaschine samt Messtechnik untersucht. Da in den
Messaufzeichnungen bereits durchgeführter Proben keine Auffälligkeiten hinsichtlich der
einwirkenden Kraft oder dem zugehörigen Maschinenweg zu erkennen war, bestand weiter die
Überlegung einer eventuellen Verstimmung zwischen Maschine und aufzeichnender Messtechnik.
Daher wurde die regelnde Kraftmessdose der Maschine anhand einer zweiten Kraftmessdose
hinsichtlich Auffälligkeiten oder Abweichungen überprüft. Hier konnte keine Fehlfunktion festgestellt
werden. Ebenso standen die zusätzlich angeschlossenen externen Wegaufnehmer im Einklang zum
Maschinenweg.
Es kam die Frage auf, ob es Unterschiede in der Herstellung der Probekörper gab. In der Regel wurden
immer fünf Probekörper gleichzeitig geklebt. Die Art und Weise der Probenherstellung des „neuen“
Spannstahls hatte sich gegenüber der des „alten“ Spannstahls in keiner Weise geändert.
Ankerröhrchen, Klebstoff sowie die Vorgehensweise vom Heraustrennen aus dem Litzenstrang bis hin
zum Einkleben waren identisch. Es wurde ebenso festgestellt, dass auffällige Proben meist aus
unterschiedlichen Klebevorgängen abstammten. Daher konnte auch hier für das streuende Verhalten
keine Begründung gefunden werden.
Aus diesen Gründen erfolgen weitergehende Untersuchungen am Spannstahl selbst.
5.2.4.1 Mikroskopie der Bruchflächen
Die Bruchflächen der Drähte des „alten“ und

„neuen“ Spannstahls wurden mikroskopisch
untersucht und fotografiert, um die jeweilige
Bruchursache zu erkennen und zu bestimmen.
Dieses war nicht in allen Fällen möglich.
Exemplarisch zeigt Bild 5-29 die Ermüdungs-
bruchfläche eines Litzendrahtes. Weitere Auf-
nahmen können der Anlage A3.2.2 entnom-
men werden. Brachen Drähte in der Nähe des
Ankerröhrchens, konnte diese Bruchfläche aus
technischen Gründen nicht ohne weiteres
unter dem Mikroskop untersucht werden. An
den Bruchflächen war in den meisten Fällen
nichts Außergewöhnliches zu erkennen. Bild 5-29: Bruchfläche eines Drahtes
Bei dem „alten“ Spannstahl zeigten sich gelegentlich kleine Korrosionsnarben, welche als
Bruchauslöser identifiziert werden konnten (z.B. Probe SP-D-04-O1).
Auffällig war, dass es nicht wenige Proben gab, bei denen fünf bis sechs der sieben Drähte
Ermüdungsbruchflächen aufwiesen (z.B. SP-D-24 oder SPN-D-09). Dieses galt für beide Spannstahl-
serien und war unabhängig von der Größe der einwirkenden Schwingbreite.
86
Bei diesen ergab es sich, dass nach dem Ermüdungsbruch der ersten zwei Drähte die Restlichen
schlagartig durch Überlastung brachen. Solche Gewaltbruchstellen entstanden dann meist an den
bereits durch Materialermüdung angerissenen Querschnitten und konnten als ‚vorzeitiger
Gewaltbruch mit Ermüdungsbeginn‘ gekennzeichnet werden. Reine Gewaltbrüche zeichneten sich
durch die typische, kreisförmige Einschnürung des Stahls aus. Eine Erklärung für die Streuung der
Versuchsergebnisse (z.B. durch Schadstellen) konnte auf diesem Wege jedoch nicht gefunden werden.
5.2.4.2 Mikroskopie von Querschliffen sowie REM Aufnahmen
Auszuschließen war, dass es sich um unterschiedliche Materialproben des getesteten Spannstahls

handelte, da alle Proben vom selben Coil stammten. Durch eine augenscheinliche Betrachtung der
betroffenen Proben konnten ebenso keine nennenswerten Vorschädigungen an der Oberfläche
festgestellt werden. Es kam die Überlegung auf, dass eventuell einige längere Bereiche der
verwendeten Spannlitze Schädigungen oder Materialveränderungen in Teilbereichen aufwiesen.
Durch eine Zuordnung der betroffenen Proben der entsprechenden Entnahmestellen innerhalb des
Litzenstrangs zeigte sich, dass diese nicht zusammenhängend waren und willkürlich innerhalb der
gesamten Litze lagen. Daraufhin wurden alle Bruchflächen der Proben, soweit möglich, mikroskopisch
betrachtet, um eventuelle Vorschädigungen aufzudecken oder Erklärungen im Bruchverhalten der
einzelnen Drähte zu erkennen. Diese Bilder sind in der Anlage A3.2.2 enthalten.
Da keine wirkliche Erklärung vorlag, erfolgte eine detaillierte Untersuchung des Materials. Hierzu
wurden zum Vergleich Proben des „alten“ und „neuen“ Spannstahls in Harz eingebettet, geschliffen
und poliert, um Querschliffe des Materials zu gewinnen.
Bild 5-30: Mikroskopaufnahme der geschliffenen Bild 5-32: Mikroskopaufnahme der geschliffenen
„alten“ Spannstahlprobe (1000 µm) „neuen“ Spannstahlprobe (1000 µm)
Bild 5-31: Mikroskopaufnahme der geschliffenen Bild 5-33: Mikroskopaufnahme der geschliffenen
87
Anhand der Schliffe konnten leichte Unterschiede in der Randstruktur beider Spannstähle festgestellt
werden. Bild 5-30 bis Bild 5-33 zeigen Mikroskopaufnahmen des „alten“ und „neuen“ Spannstahls. Der
„alte“ Spannstahl von 1957 zeigte im Randbereich eine etwas ausgeprägtere Zunderschicht sowie zum
Teil anhaftende Oberflächenrückstände. Die anhaftenden Rückstände an der Oberfläche können auf
den zuvor eingebauten Zustand der Litzen zurückgeführt werden und sind nicht von vorrangiger
Bedeutung. Zunder ist ein Oxidationsprodukt aus dem Herstellungsprozess. Er bildet sich unter hohen
Temperaturen durch Einwirken von Sauerstoff oder anderen Gasen an der Oberfläche eines Metalls
und zeigt sich im Allgemeinen als grauschwarze Schicht auf der Oberfläche des Materials. Die weniger
ausgeprägte Zunderschicht des „neuen“ Spannstahls kann vermutlich durch die in den letzten knapp
60 Jahren verbesserten und weiterentwickelten Prozessen in der Spannstahlherstellung erklärt
werden.
Der „neue“ Spannstahl hingegen weist kaum Zunder auf. Größere Einschlüsse durch Fremdmetalle
oder Fehlstellen waren in beiden Proben anhand der Schliffe nicht zu erkennen. Eine Erklärung der
Versuchsstreuung konnte anhand dieser Schliffe nicht gefunden werden.
In einem zweiten Vorgang wurden die Oberflächen angeätzt. Dadurch konnten die Rand- und
Oberflächenstrukturen des Metallgefüges sichtbar gemacht werden. Der „alte“ Spannstahl zeigte eine
annähernd gleichmäßige Beschaffenheit in den angeätzen Flächen. Der „neue“ Spannstahl hingegen
wies an vereinzelten Stellen einiger Drähte im Randbereich entkohlte Stellen auf. Diese sind durch
weiß-gräuliche Bereiche erkennbar. Bild 5-34 und Bild 5-35 zeigen den „alten“, Bild 5-36 und Bild 5-37
den „neuen“ Spannstahl. Auf den Bildern des „alten“ Spannstahls ist im rechten Teil des Bildes der
Randbereich eines Drahtes und dessen Gefügestruktur zu erkennen. Auf diese Weise zeigten sich die
gesamten Randbereiche der Litze im angeätzten Querschliff. Auf den Bildern des „neuen“ Spannstahls
sind im oberen und unteren Bildbereich zwei benachbarte Drähte zu erkennen.
Bild 5-34: Mikroskopaufnahme der geätzten Bild 5-36: Mikroskopaufnahme der geätzten
Bild 5-35: Mikroskopaufnahme der geätzten Bild 5-37: Mikroskopaufnahme der geätzten
88
Hierbei wurde speziell eine Stelle der Litze mit einem entkohlten Bereich fokussiert. An diesen Drähten
sind deutlich einige helle Randbereiche zu erkennen. Diese zeigen sich auf dem oberen Draht stärker
als am unteren Draht. Solche Stellen waren vereinzelt und unregelmäßig an den Außenseiten des
„neuen“ Spannstahls zu finden.
Eine Randentkohlung entsteht üblicherweise, wenn der vorhandene Sauerstoff der Luft dem noch
glühenden Material im Randbereich den Kohlenstoff entzieht. Das äußert sich anschließend durch
einen höheren Anteil an Ferritbestandteilen. Das Gefüge zeichnet sich dann aufgrund einer geringeren
Ätzwirkung an diesen Stellen als hellere Flächen ab. Solche Bereiche weisen im Gegensatz zur
restlichen Materialfläche ein weicheres Materialgefüge auf.
Diese Tatsache kann eine mögliche Erklärung der zum Teil stark streuenden Versuchsergebnisse des
„neuen“ Spannstahls sein. Unter einer zyklischen Beanspruchung könnte es an einer solchen Stelle zu
lokalen Spannungsspitzen am Übergangsbereich zum härteren, kohlenstoffreicheren Material
kommen. Damit wäre eine frühzeitige Rissinitiierung an betroffenen Drähten denkbar. Da diese Stellen
zudem nur vereinzelt an Drähten der „neuen“ Litze feststellbar waren, wäre es ebenso denkbar, dass
gewisse Proben fast keine oder eine geringe, gleichmäßig verteilte Randentkohlung aufweisen. Bei
diesen würde es dann zu einer späteren Rissinitiierung kommen.
Die Betrachtung der Oberflächenstruktur beider Proben im Rasterelektronenmikroskop (REM) zeigte
keine Auffälligkeiten in der Gefügestruktur (Bild 5-38, Bild 5-39). Beide Stähle zeigten in ihrer
Beschaffenheit ein typisches Bild.
Bild 5-38: REM Bild des „alten“ Spannstahls Bild 5-39: REM Bild des „neuen“ Spannstahls
5.2.4.3 Härteprüfung im Randbereich der Querschliffe
Um eventuelle Unterschiede in der Materialfestigkeit im Bereich der Randzone beider Spannstähle zu

identifizieren, wurde im Mikrobereich eine Härteprüfung nach Vickers durchgeführt.
Hierbei wird auf mikroskopischer Ebene eine in ihrer Form vorgegebene Diamantpyramide unter einer
definierten Prüfkraft und -zeit in das Material eingedrückt. Der sich so ergebende Abdruck im Material
kann dann in einem zweiten Schritt unter dem Mikroskop vermessen werden. Aus der vermessenen
Fläche des Härteeindrucks sowie der angesetzten Prüfkraft errechnet sich die Vickershärte.
Bild 5-40 und Bild 5-41 zeigen in einer Dunkelfeldaufnahme jeweils die Härteeindrücke der durchge-
führten Prüfung nach Vickers (HV 0,01) im Randbereich beider Spannstähle. Die Prüfung erfolgte aus-
gehend vom ersten Prüfpunkt am jeweiligen Probenrand (oben im Bild) hin zum Inneren der Probe
(unten im Bild). Der jeweilige Abstand untereinander betrug 30µm. Die gemessenen Vickershärten sind
in der Tabelle 5-4 angegeben. Wie der erste Messpunkt am „alten“ Spannstahl zeigte, erwies es sich
als nicht vernünftig durchführbar direkt am unmittelbaren Probenrand eine Härteprüfung vorzu-
nehmen und auszumessen. Damit war es nicht möglich, direkt im entkohlten Bereich zu messen.
Anhand der gemessenen Werte konnten keine gravierenden Unterschiede zwischen beiden Proben
festgestellt werden.
89
Bild 5-40: Härteeindrücke im Randbereich des Bild 5-41: Härteeindrücke im Randbereich des
„alten“ Spannstahls (HV 0.01) „neuen“ Spannstahls (HV 0.01)
Tabelle 5-4: gemessene Vickershärte (HV 0,01) beider Spannstähle
Randbereich → Probeninnere
Prüfpunkt 1 2 3 4 5
"alter" Spannstahl 532 1) 619 601 619 566
"neuer" Spannstahl 601 619 643 585 603
1)
Härteeindruck war schlecht ausmessbarer
5.2.4.4 EDX Elementanalyse
Zur weiteren Analyse wurden beide Spannstahlproben durch eine Energie-Dispersive-

Röntgenspektroskopie (EDX) hinsichtlich bestimmter Elemente untersucht, um hier eventuelle
Abweichungen in der Zusammensetzung zu bestimmen.
Bei dieser Analyse werden die Atome in der Probe durch einen sehr fein gebündelten Strahl
energiereicher Elektronen mit einheitlicher Energie angeregt. Dabei senden die Atome eine für das
Element charakteristische Röntgenstrahlung aus. Diese gibt dann Aufschluss über die
Elementzusammensetzung der Probe, so dass quantitativ die Konzentration einzelner Elemente in der
Probe bestimmt werden kann. Für chemische Elemente einer Ordnungszahl von etwa kleiner 8
(Kohlenstoff, Sauerstoff, etc.) ist der Nachweis von kleinen Konzentrationen in der Probe allerdings
schwierig und quantitativ unsicher. Grund hierfür ist, dass leichte Elemente nur sehr wenig
Röntgenenergie emittieren, welche zudem auch noch von schwereren Elementen zum Großteil
absorbiert werden.
Neben den gemessenen Spektren (Bild 5-42, Bild 5-43) sind die Ergebnisse der Elementanalysen des
„alten“ und „neuen“ Spannstahls in der Tabelle 5-5 aufgeführt.
Bild 5-42: Spektrum „alter“ Spannstahl

90
Bild 5-43: Spektrum „neuer“ Spannstahl
Tabelle 5-5: EDX Elementanalyse beider Spannstähle sowie Schmelzanalyse des „neuen“ Spannstahls
"alter" Spannstahl "neuer" Spannstahl

Schmelzanalyse
EDX Analyse EDX Analyse
Hersteller
[%] [%] [%]
Fe (Eisen) 98.94 98.98 (nicht angegeben)
Mn (Mangan) 0.70 0.76 0.671
S (Schwefel) 0.03 0.04 0.012
P (Phosphor) 0.03 0.03 0.012
Si (Silicium) 0.29 0.19 0.220
C (Kohlenstoff) (nicht angegeben) (nicht angegeben) 0.826
In der Tabelle ist ebenfalls die Schmelzanalyse des „neuen“ Spannstahls abgedruckt, welche bei der
Produktion durch den Hersteller erstellt wurde. Die Stückanalyse (hier die EDX Analyse) darf von der
Schmelzanalyse abweichen, da es durch unvermeidbare Seigerungen beim Erstarren des Materials zu
Konzentrationsunterschieden kommen kann.
Die einzelnen Elemente in einem Material können in höheren oder geringeren Konzentrationen
Auswirkungen auf die Materialeigenschaften haben. So erhöht beispielsweise ein höherer
Mangangehalt die Streckgrenze sowie Festigkeit des Materials. Der Phosphorgehalt erhöht die
Zugfestigkeit, Härte und Korrosionsbeständigkeit. Zugleich führt ein höherer Gehalt an Phosphor
allerdings ebenso zu einer Versprödung. Durch einen höheren Siliziumanteil kann die Festigkeit und
Verschleißfestigkeit gesteigert werden.
Qualitativ zeigt sich anhand beider EDX-Analysen, dass die Stähle hinsichtlich der analysierten
Elemente nahezu ähnlich zusammengesetzt sind und nur geringfügig voneinander abweichen. Daher
lassen sich auch die gewonnenen Spektren beider Probenanalysen (Bild 5-42, Bild 5-43) kaum
voneinander unterscheiden und wirken im ersten Augenschein identisch.
Anhand der vorliegenden Ergebnisse kann somit lediglich vermutet werden, dass im „alten“ Spannstahl
geringfügig mehr Silicium vorhanden ist als im „neuen“ Spannstahl.
5.2.4.5 Wertung der Ergebnisse
Ein stichhaltiger Grund für die starke Streuung des „neuen“ Spannstahls im Bereich der
Dauerschwingfestigkeit konnte abschließend nicht gefunden werden.
Mögliche Ursachen, bedingt durch die Probenherstellung, Probenbeschaffenheit oder in der Mess- und
Regeltechnik, konnten nach Überprüfung ausgeschlossen werden.
Auch umfangreiche Material- und Metallanalysen zeigten lediglich die einzige Auffälligkeit, dass
vereinzelte Randbereiche des „neuen“ Spannstahls entkohlte Stellen aufweisen und damit weicher
sind. Dies verbleibt als einzige mögliche Erklärung für die Streuungen in den durchgeführten Versuchen
unter zyklischer Belastung.
91
5.3 Versuche an vorgespannten Balken

5.3.1 Allgemeines
Im Versuchskörper wurde das Hüllrohr aus Stahl mit einem Mindestradius von r=5m gekrümmt
eingebaut.
Der Versuchskörper wurde so konzipiert, dass die vorhandenen Spannungen im Spannstahl ziemlich
genau bestimmt werden konnten. Es ist problematisch, Dehnmessstreifen auf den Spannstählen zu
applizieren, ohne dass diese während des Spannvorgangs beschädigt werden. Zusätzliche
Schutzapplikationen aus Kunstharzen führen, neben dem auch vorhandenen Messkabel, wiederum zu
Änderungen in dem lokalen Verbundverhalten zwischen Spannstahl und Mörtel. Zusätzlich kann es zu
einer Beeinflussung der Versuchsergebnisse durch diese Applikationen kommen. Aus diesen Gründen
wurde auf Dehnmessstreifen auf den Spannstahllitzen verzichtet und nach einer einfachen,
alternativen Lösung gesucht.
Die erste Überlegung war, dass im Bereich des Risses im Beton keine zusätzliche Bewehrung mit
anderen Verbundeigenschaften vorhanden sein sollte, welche die Zugkräfte hätte anteilig aufnehmen
können. Somit kreuzten lediglich die Spannstahllitzen in Trägermitte die gerissene Zugzone. Dadurch
konnten Unsicherheiten bezüglich der im Spannstahl vorhandenen Schwingbreiten durch eine
zusätzlich vorhandene Betonstahlbewehrung ausgeschlossen werden.
Eine zweite Überlegung war, den inneren Hebelarm im Versuchsträger unter der zyklischen Last
nahezu konstant zu halten. Daher wurde eine kreisförmige Aussparung in Feldmitte vorgesehen,
welche ein wesentliches Merkmal der Versuchskörper war.
Im Gegensatz zu einem Vollquerschnitt bleibt dadurch der innere Hebelarm im gesamten
Beanspruchungsbereich nahezu konstant, sobald das Bauteil in den gerissenen Zustand übergegangen
ist. Bei einem Rechteckquerschnitt verändert sich der innere Hebelarm, wenn eine zyklischen Last im
Bereich des Zustand II aufgebracht wird. Dieses resultiert aus der sich verändernden Druckzonenhöhe
und Lage der Druckkraftresultierenden.
Zur Verdeutlichung wurde eine Vergleichsrech-

nung durchgeführt (Bild 5-44). Wird der
Spannungszuwachs im Spannstahl über dem
aufgebrachten Moment aufgetragen, so lässt
sich der Unterschied zwischen einem
Vollquerschnitt (VQS) und dem Querschnitt mit
Aussparung (LQS) deutlich erkennen.
Durch die in den Versuchsträgern vorgesehene
Öffnung sind der innere Hebelarm und damit
die Größe der Schwingbreite unter jeder
Lastintensität eindeutig bestimmbar.
Nennenswerte Unsicherheiten aus der
veränderlichen Größe des inneren Hebelarms
entfallen in diesem System. Reißt dagegen ein
Vollquerschnitt auf, so folgt die Momenten-
Spannungs-Beziehung einem gekrümmten
Verlauf. Dieses Verhalten ist fast durchgehend
über den gesamten Beanspruchungsbereich zu
beobachten. Erst bei größeren Biege-
momenten kann ein linearer Zusammenhang
zwischen M und σP festgestellt werden. Bild 5-44: Abhängigkeit der Spannstahlspannung
σP vom aufgebrachten Biegemoment
Dieses Verhalten tritt bei dem Querschnitt mit Aussparung nur dann auf, wenn der Querschnittsteil
unterhalb der Öffnung gerade aufreißt und der Riss nach oben wandert. Nach dem vollständigen
92
Aufreißen des unteren Querschnittsbereichs folgt die Momenten-Spannungs-Beziehung einem nahezu

linearen Verlauf. Somit ist selbst bei einem verschobenen ΔM die Spannungsschwingbreite ΔσLQS
nahezu gleich groß (Bild 5-44). Daher sind hier bei wechselnder Beanspruchung nur minimale
Veränderungen des inneren Hebelarms vorhanden, welche aus sehr kleinen Verlagerungen der
Druckresultierenden herrühren. Eine größere Verlagerung der Druckresultierenden und somit des
inneren Hebelarms erfolgt nur dann, wenn sich der Nulldurchgang der Spannungsverteilung dem
Teilquerschnitt oberhalb der Öffnung nähert und dieser ebenfalls beginnt aufzureißen.
Aus dieser konstruktiven Vorgabe des Trägerquerschnitts ist der innere Hebelarm für die Berechnung
der aufgebrachten Spannungsschwingbreite ΔσP, im Gegensatz zum Rechteckquerschnitt, relativ
genau bekannt.
Vor diesem Hintergrund wurde in den Versuchsbalken die kreisförmige Aussparung vorgesehen.
Zudem wurde das statische System so

angepasst, dass der Spannstahl mit dem
Mindestradius in einem querkraftfreien
Bereich geführt wurde.
Daher wurde ein zyklischer 4-Punkt-
Biegeversuch angesetzt, welcher zudem so
aufgebaut wurde, dass die zahlenmäßige
Größe der Auflagerkräfte zugleich der Größe
des Biegemomentes in Trägermitte entspricht.
Zusätzlich mussten geometrische Randbeding-
ungen der Spanngliedführung berücksichtigt
werden. Der untere Teilquerschnitt musste so
beschaffen sein, dass die auftretenden
Umlenkkräfte des Spanngliedes abgetragen
werden konnten, ohne dass dies zu einem
Nachgeben des Bereichs unterhalb der Öffnung
geführt hätte. Um den Verbund des
Hüllwellrohres zu gewährleisten, war ebenfalls
ein gewisser Mindestquerschnitt zu
gewährleisten. Aus diesen Randbedingungen
ergab sich für den unteren Teilquerschnitt eine
Höhe von 25cm. Bild 5-45: statisches System
Der obere Teilquerschnitt wurde anhand der errechneten maximal auftretenden Spannungsverteilung
so dimensioniert, dass die zulässige Betondruckkraft nicht überschritten wurde. Ebenso sollte ein
Aufreißen des oberen Querschnittes vermieden werden.
Die Druckzone wurde in den ersten Versuchsträgern, mit dem „alten“ Spannstahl, noch als
durchlaufender Betonquerschnitt ausgeführt. Um in diesen Versuchen die Dehnungen am oberen
Teilquerschnitt zu messen, wurden am Beton sowie am mittig liegenden Betonstahl Dehnmessstreifen
angebracht. Über die Dehnungsverteilung konnten Rückschlüsse zur Lage der
Druckkraftresultierenden gewonnen werden.
Wie König/Danielewicz [54] zu entnehmen ist, besteht durchaus die Gefahr, dass es bei nicht
ausreichend dimensionierter Druckzone unter hohen Schwingbreiten zu Betonabplatzungen an der
Oberseite eines Trägers kommen kann. Um dem entgegenzuwirken, wurde der Druckbereich oberhalb
der Öffnung des Trägers stärker bewehrt und eng verbügelt.
Die vorab geführten Kontrollrechnungen ermöglichten es, die Schwingbreite so einzustellen, dass es
weder zu einem Schließen des Risses im unteren Querschnitt noch zu einem Aufreißen des oberen
93
Querschnitts kam. Somit lag die Spannungsschwingbreite immer eindeutig oberhalb des gekrümmten
Teils der Spannungs-Momenten-Kurve (Bild 5-44).
Später wurden bei der Durchführung der Versuche mit dem „neuen“ Spannstahl die Versuchsträger
noch einmal modifiziert und optimiert.
Hierzu wurde im Bereich der Druckzone anstelle des durchlaufenden Betons ein speziell hierfür
entwickeltes Stahldruckgelenk (siehe auch Kap. 5.3.2 und 5.3.4) hergestellt und eingebaut. Dadurch
war die Lage der Druckresultierenden ebenfalls eindeutig. Zudem ist das Gelenk so entwickelt worden,
dass es zu jedem Zeitpunkt durch eine Kraftmessdose (KMD) ersetzt werden kann. Somit musste die
KMD nicht während der gesamten Prüfdauer im Versuchskörper verbleiben und unnötig zyklische
Belastungen ertragen.
5.3.2 Beschreibung der Versuchskörper
Die Abmessungen der Versuchsbalken betrugen l / h / b = 4,5 / 1,0 / 0,3 m. Die Enden der Balken
wurden zur Vereinfachung der Spanngliedverankerungen abgeschrägt.
Die Versuchsträger zur Untersuchung des „alten“ und „neuen“ Spannstahls sind nahezu identisch. Bei
den Trägern mit den „neuen“ Spannlitzen wurden leichte Verbesserungen durchgeführt. Hier wurde
später ein Stahlgelenk in der Druckzone des Versuchsträgers vorgesehen. Schlaffe Bewehrung,
Spanngliedführung und Betongüte waren identisch.
Spanngliedführung
Entsprechend den üblichen Verhältnissen bei älteren Spannbetonbrücken wurde zum Einbau der
Spannlitzen ein Hüllwellrohr aus Stahlblech verwendet. Eingebaut wurde ein Hüllrohr mit den
Abmessungen di/da=45/52mm und einer Blechstärke von 0,35mm. Das Spannglied wurde auf einer
Länge von 2m mit konstantem Krümmungsradius geführt, um die Einflüsse aus der Reibung zwischen
Spannlitze und Hüllrohr zu berücksichtigen. Der Radius des Kreisbogens betrug 5,0m und entsprach
dem damals üblichen Mindestkrümmungsradius. Dieser bildete somit für die Reibbeanspruchung
möglichst ungünstige Verhältnisse ab. In den übrigen Bereichen verlief das Spannglied gerade.
Bild 5-46: Spanngliedverlauf innerhalb der Versuchsträger
Bewehrungsführung
Im unteren Teil des Versuchsbalkens wurde keine durchlaufende Biegezugbewehrung aus Betonstahl
eingebaut. Damit wurde erreicht, dass außer den Spannlitzen keine weitere Bewehrung Zugkräfte
aufnahm, sobald der Querschnitt unterhalb der Öffnung gerissen war. Die untere Bewehrung wurde
daher lediglich bis zur Mitte geführt, zurückgebogen und verankert. Die Bereiche links und rechts der
94
Sollbruchstelle wurden verstärkt bewehrt, damit auch nach Rissbildung die lokal auftretenden
Umlenkkräfte des Spannstahls einwandfrei aufgenommen werden konnten.
Zur Erzielung eines eindeutigen Rissverlaufs im

Bereich der Sollbruchstelle wurde in dem
Querschnitt unterhalb der Öffnung ein
sechseck Drahtgeflecht eingebaut (Bild 5-47),
um den Riss im Bauteil bei seiner Entstehung zu
führen. Da nach dem Aushärten in der
Schalung noch kein Spannstahl im
Versuchsträger für eine Druckkraft sorgte,
wurden im unteren Bereich der Aussparung
zwei konstruktive Bewehrungsstäbe
einbetoniert. Somit konnte ein vorzeitiges
Aufreißen des Betons, z.B. beim Ausheben aus Bild 5-47: Drahtgeflecht zur Rissführung
der Schalung, vermieden werden.
In den Versuchskörpern der ersten Versuchs-

reihe, in denen der „alte“ Spannstahl einge-
baut wurde, ist im Querschnitt oberhalb der
Öffnung in der durchlaufenden Betondruck-
zone eine erhöhte Druckbewehrung eingebaut
(Bild 5-48). Diese sollte einem Betonversagen
während der Versuche im Bereich des geringen
Druckquerschnitts zusätzlich entgegenwirken.
Hierzu wurden an der Ober- und Unterseite des
Druckquerschnitts jeweils 3 ø 20 eingebaut.
Mittig erfolgte der Einbau von 2 ø 28, welche Bild 5-48: Druckbewehrung Versuchsträger mit
zusätzlich mit Dehnmessstreifen bestückt „altem“ Spannstahl
wurden. Dadurch war es anschließend möglich,
die Lage der Biegedruckkraft relativ genau zu
bestimmen. Der Bereich der Druckzone wurde
zudem eng verbügelt.
Die Versuchsträger für die Versuchsreihe mit

dem „neuen“ Spannstahl wurden in der
Druckzone durch ein Stahlgelenk modifiziert
(Bild 5-49). Bis auf die zwei mit DMS bestückten
Bewehrungsstäbe blieb die übrige Bewehrung
nahezu identisch, um den Versuchskörper
nicht zu ändern. Die durchlaufende
Längsbewehrung wurde im oberen Teil des
Bild 5-49: Druckzone der Versuchsträger mit
Trägers lediglich im Mittelbereich gekappt, mit „neuem“ Spanstahl
Steckbügeln versehen, so dass das Stahlgelenk
eingebaut werden konnte.
Das Stahlgelenk wurde durch eine Hilfsverschraubung planparallel eingebaut.
Zusätzlich sind zwei Leerrohre in Trägerlängsrichtung einbetoniert worden. Diese liefen zentrisch
durch das Druckgelenk. Dadurch war es im ausgehärteten Zustand des Versuchsträgers möglich,
Gewindestangen durch das Gelenk zu ziehen, um diese dann an den Stirnseiten des Trägers zu
verspannen. Somit konnte das Gelenk, z.B. beim Transport oder Einbau, auch unplanmäßige Zugkräfte
aufnehmen. Ebenso konnten diese jederzeit wieder entfernt werden.
95
Auf die Funktionsweise des Stahlgelenks, speziell mit der Möglichkeit der Druckkraftmessung, wird im
Kapitel der Messtechnik weiter eingegangen.
In Bild 5-50 ist die Bewehrung aus Betonstahl und dem gekrümmten Spannglied abgebildet.
20 1,00 2,10 1,00 20
15 3 Bü Ø16/7,5
6 Bü Ø8/10
15 3 Bü Ø16/7,5
P P
Bü Ø8 11
4 Bü Ø8/15
9 2x 2Ø8 11 Bü Ø8
2 2x 3Ø20 2ø28 14
zur Messung
Sollbruchstelle
11,3°
3 1 2Ø16 12 10 3 2ø8
8 10 2Ø8 12 1
2x 2Ø12 Bü ø8
7 4 Bü Ø8/5 4 Bü Ø8/15 7 4 Bü Ø8/5
35 1 5
5 2Ø16 13 15 3
zur Transportsicherung 5 Bü Ø8/10
20 4,10 20
4,50
Bild 5-50: Bewehrung der Versuchsträger aus Betonstahl und Spannglied (hier Serie TR ohne Gelenk)
Herstellung
Das Herstellen der Schalung, der Bewehrungskörbe und des Betons für die Versuchskörper erfolgte in
der Betonwerkstatt der TU-Dortmund. Unmittelbar vor dem Betonieren erfolgte eine abschließende
Überprüfung der eingebauten Messtechnik bzw. des Gelenks sowie der exakten Lage und Führung des
Hüllwellrohrs. Die Versuchskörper wurden auf der Seite liegend hergestellt und der eingebrachte
Beton sorgfältig und vollständig verdichtet. Parallel wurden aus jeder gefüllten Betonbombe jeweils 3
Probewürfel hergestellt, um hierüber später eine Aussage zu der Festigkeit und der
Festigkeitsentwicklung des Betons gewinnen zu können.
Um die Einflüsse aus Kriechen und Schwinden auf die Verluste der Vorspannkraft gering zu halten,
wurden immer nur 2 Versuchsbalken hergestellt, da die einzelnen zyklischen Versuche sich zum Teil
über mehrere Wochen hinzogen.
Bild 5-51: Bewehrung und Spannglied Bild 5-52: Herstellung des Balkens
96
Vorspannen und Verpressen
Die Spannanker, Hüllwellrohre und das Tabelle 5-6: rechnerische Vorspannkräfte

erforderliche Zubehör wurden von einer
Fachfirma geliefert, welche auch das Probe Spann- Vorspann- nach Kriechen
Vorspannen und Verpressen der Versuchs- stahl kraft u. Schwinden
balken übernahm. Der Vorgang des [kN] [kN]
Vorspannens erfolgte mit größter Sorgfalt (Bild TR01 - TR02 „alter“ 179,3 167,3
5-53). Unter zusätzlicher Kontrolle des TR03 - TR05 „alter“ 234,0 210,6
Dehnweges wurde die Vorspannkraft SB01 - SB04 „neuer“ 234,0 210,6
aufgebracht. Die Verluste aus Reibung,
Schwinden und Kriechen wurden bei der
Bestimmung der rechnerischen Vorspann-
kräfte berücksichtigt. Wie auch schon bei den
freischwingenden Litzen, sollten die später
folgenden Ermüdungsversuche mit einer
Unterspannung durchgeführt werden, die
etwas unterhalb der seinerzeit für die „alten“
Spannlitzen zulässigen Spannstahlspannungen
von 0,55 ⋅ nach DIN 4227 (Okt.1953) [27]
lag. In der Tabelle 5-6 sind die vorgesehenen
Vorspannkräfte angegeben sowie die
rechnerisch ermittelten verbleibenden Kräfte
nach der Berücksichtigung von Kriechen und
Schwinden.
Bild 5-53: Vorspannen der Versuchsträger
Unmittelbar nach dem Vorspannen (Bild 5-54)
erfolgte das Verpressen der vorgespannten
Versuchsträger.
Der Einpressmörtel bestand aus einem CEM I

42,5R mit einem Wasserzementwert von etwa
0,40, welchem zusätzlich 1% Tricosal 181 als
Einpresshilfe zugegeben wurde. Nach erfolgter
Tauchzeitmessung wurde dieser unter Druck
an einer Seite des Versuchskörpers in den
Verpresskanal eingebracht.
Zur Ermittlung der Raumänderung des

Einpressmörtels wurden von den Bild 5-54: Träger nach dem Vorspannen
Verpressmischungen jeweils Proben in 3
Probendosen zur Tiefenmaßmessung abgefüllt
(Bild 5-55). Nach erfolgter Nullmessung wurde
eine weitere Messung nach 24 Stunden
durchgeführt, um das Quellmaß zu bestimmen.
Es zeigte sich, dass der Mörtel bei allen
Versuchsträgern ausreichend an Volumen
zugenommen hatte.
Die Zusammensetzung, Eigenschaften und das

Raumänderungsverhalten des Einpressmörtels
können der Tabelle A 3-18 und Tabelle A 3-19
der Anlage A3.1.2 entnommen werden. Bild 5-55: Probennahme vom Verpressmörtel
97
Beendet wurde der Vorgang, nachdem die

geforderte Konsistenz blasenfrei und
gleichmäßig am Auslaufstutzen an der
gegenüberliegenden Seite ausströmte (Bild
5-56).
Der Einbau der Versuchsbalken in den

Versuchstand erfolgte erst nach einer
ausreichenden Erhärtungsphase des Verpress-
mörtels von mindestens 28 Tagen.
Bild 5-56: Verpressvorgang
Materialkennwerte
Die Materialeigenschaften des eingebauten

Spannstahls können dem Kapitel 5.2.2
entnommen werden.
Bei allen Versuchskörpern wurde ein Beton der

Festigkeitsklasse C 45/55 angestrebt. Zur
Herstellung wurde ein CEM I 43,5R verwendet
sowie ein Zuschlag aus dem Sieblinienbereich
zwischen A16 und B16. Der Beton besaß eine
Regelkonsistenz KP und einen W/Z-Wert von Bild 5-57: Druckfestigkeitsprüfung am Würfel
0,39. Die genaue Betonzusammensetzung der
einzelnen Träger ist in der Anlage A3.1.2,
Tabelle A 3-10 angegeben.
Es wurden zu jedem Versuchskörper

Betonwürfel und Betonzylinder hergestellt.
Diese dienten zur Bestimmung der
Festigkeitsentwicklung, der Druckfestigkeit
und des E-Moduls des Betons. Zudem wurde
die Spaltzugfestigkeit des Trägerserie SB
gemessen. Es lag eine dem Zement übliche
Festigkeitsentwicklung vor. Der Beton
erreichte bereits nach 7 Tage etwa 80-90%
Bild 5-58: E-Modulprüfung des Betons
seiner Endfestigkeit.
Der gemessene E-Modul der Träger TR01-TR05 lag im Mittel bei 30.150 MPa und die Träger SB01-SB04
erreichten einen mittleren Wert von 32.940 MPa. Die gemessenen Daten sind ebenfalls in Tabelle A
3-11 bis Tabelle A 3-19 der Anlage A3.1.2 enthalten.
98
5.3.3 Beschreibung des Versuchsstandes
Aufgrund des zum Teil komplexen Versuchs-

standes und dem somit verbundenen geringen
Spielraum zwischen einigen Bauteilen erfolgte
die Planung des Versuchsaufbaus rechnerge-
stützt am 3D CAD Modell (Bild 5-59).
Im Vordergrund stand bei der Planung des
Versuchsstandes eine zwängungsfreie Aufla-
gerung der Versuchskörper und ebenso zwäng-
ungsfreie Krafteinleitung aus der Maschi-
nenpresse. Zudem sollten die Auflagerkräfte
gemessen werden, um eventuelle Verluste
feststellen zu können.
Im gesamten Versuchsstand wurde bei Zugver-
bindungen, soweit möglich, auf Schweißnähte
verzichtet, da diese ebenfalls der ermüdungs-
wirksamen Belastung ausgesetzt sind. An
diesen Stellen wurden vorgespannte
Schraubverbindungen vorgesehen. Bild 5-59: 3D CAD Modell des Versuchsstands
Mit Beginn der Versuchsreihe der „neuen„ Spannstähle (Serie SB) wurden der Versuchsstand, sowie
Versuchskörper, nochmals optimiert, um höhere Prüffrequenzen zu erzielen, da das Gesamtverhalten
des Versuchsstandes mit dem eingebauten Versuchskörper entscheidenden Einfluss auf die
Regeltechnik der Maschine hat.
Die Optimierung des Versuchsstandes erfolgt in erster Linie an den hochgehängten Auflagerpunkten
(Schaukeln).
Bild 5-60 zeigt den Versuchskörper SB01 im eingebauten und prüfbereiten Zustand.
Bild 5-60: Versuchsträger im Versuchsstand

99
Krafteinleitung
Die Pressenkraft wurde über einen Einleitungsbock in zwei einwirkende Lasten aufgeteilt. Die
Geometrie ergab sich aus den möglichen Randbedingungen. Die Lage der auf den Versuchsbalken
einwirkenden Kräfte lag vor und die Höhe des Bockes ergab sich aus der zu erwartenden Höhenlage
der Balkenoberkante sowie der höchstmöglichen Position des Querhauptes der Presse.
Zwischen Presse und Bock wurden zwei ballige Lastknöpfe nebeneinander eingebaut, um diesen Punkt
als Linienkippgelenk auszubilden.
Vom Bock ausgehend werden die Lasten auf den Versuchskörper über Rollenlager übertragen. Somit
ist eine Kippung um die Rollenachse möglich und es können keine nennenswerten Horizontalkräfte
übertragen werden. Die Rolle wurde aus einem Vergütungsstahl 42CrMo4 gefertigt und lief zwischen
zwei gehärteten Stahlplatten, welche wiederum in Lastverteilungsplatten aus Stahl eingebettet
wurden. Um die Hertzsche Pressung und zugehörige Deformationen im Hinblick auf den
Rollwiderstand möglichst gering zu halten, wurde ein großer Rollendurchmesser gewählt.
Auflagerkonstruktion
Die ankommende Last aus dem Träger wurde über eine Halbrolle an die Auflagerkonstruktionen
abgegeben und über eine Schaukelkonstruktion mittels Gewindestangen (M36) bis über die
Trägeroberkante an einen Querträger hochgehängt. Somit war die Lagerung am Fußpunkt des Trägers,
bedingt durch den sehr großen Schaukelradius, horizontal sehr leicht verschieblich und dadurch
zwängungsfrei. Das Bestreben einer Schaukel, sich unter einer Horizontalauslenkung entlang der
Kreisbahn ebenfalls nach oben bewegen zu wollen, wurde durch diesen sehr großen Radius ebenfalls
vernachlässigbar klein gehalten.
Vom Querträger aus wurde die Last über Kraftmessdosen wieder in die Druckstützen der
Auflagerkonstruktion geleitet. Die KMDn bildeten zugleich mit ihren balligen Lastknöpfen die
Rotationsachse der Schaukelkonstruktion.
In den späteren Versuchen der Serie SB wurde jeweils um die Gewindestangen der Hängekonstruktion
ein Druckrohr gestülpt, um diese zwischen Lagerbalken und Querbalken vorspannen zu können. Somit
konnte der Auflagerpunkt noch steifer ausgebildet werden, ohne an Funktionalität zu verlieren.
Zusätzlich wurden dadurch ermüdungswirksame Belastungen in den Gewindestangen nahezu
eliminiert.
Links und rechts des Balkens wurden im

Auflagerbereich justierbare Stahlplatten
vorgesehen. Diese sollten als Anschlagfläche
im Falle eines unerwarteten Wegknickens oder
Wegkippens des Trägers dienen (z.B. beim
Bruch) und diesen auch an einem seitlichen
„Wandern“ infolge der zyklischen Last hindern.
Bei den ersten Versuchen wurden zwischen
Platte und Versuchsträger zusätzlich Gleitfolien
mit PTFE-Einlage vorgesehen. Da in diesen
Versuchen kein Kontakt zwischen Träger und
Platte festgestellt werden konnte, wurde in
späteren Versuchen lediglich etwa ein
Millimeter Luft gelassen und auf die Gleitfolie
verzichtet.
Die Platten erwiesen sich allerdings im
Nachhinein, durch ihre Justierbarkeit mit Hilfe
der angebrachten Schauben, als gute Bild 5-61: Kraftfluss und Bauteilbezeichnung der
Einbauhilfe beim exakten Ausrichten der Auflagerkonstruktion
Versuchskörper.
100
Sekundäre Halterungen
Da das Gesamtsystem, bedingt durch die verschiebliche Auflagerung sowie die Krafteinleitung über
Rollen, grundsätzlich als kinematisch anzusehen ist, wurden zur horizontalen Halterung der
Versuchskörper Gewindestangen angebracht (siehe auch Bild 5-60). Diese hatten ihren gelenkigen
Festpunkt an der Auflagerkonstruktion und wurden im Bereich der Aussparung des Versuchskörpers
je Auflagerseite untereinander gekoppelt. Diese Stangen befanden sich während der gesamten
Versuche in einem lockeren Zustand. Sie waren so eingebaut, dass sie sich bei einer Verformung des
jeweiligen Trägers durch Rissbildung sogar geringfügig weiter entspannten.
Weiter wurden im Bereich der Lasteinleitung vertikale Gewindestangen vorgesehen. Diese koppelten
den Lasteinleitungsbock über eine Stahlplatte und ein Elastomerlager an die Unterseite der
Versuchsträger. Auch diese Gewindestangen waren nur händisch festgezogen und nicht angespannt.
Grundsätzlich stemmt sich der Versuchsträger, bedingt durch die innere Vorspannung, gegen die
einwirkende Maschinenkraft. Bei einem Drahtbruch kommt es allerdings zu einem schlagartigen
Steifigkeitsverlust und somit einem Nachgeben des Versuchsträgers. Durch die geringfügige Kopplung
der Trägerunterseite mit der Maschine ist die Regeltechnik schneller und besser in der Lage, auch bei
großen, abrupten Steifigkeitsverlusten, die einwirkende Kraft nach zu regeln ohne dadurch negativ
beeinflusst zu werden.
Zusätzlich bietet diese Vorrichtung den Vorteil, dass der Träger im Falle eines Totalversagens an der
Maschine hängen bleibt und nicht herabfällt.
Auch diese Halterung erwies sich im Nachhinein beim Trägereinbau als zusätzliche Hilfe, da hierüber
der Träger zur Ausrichtung leicht angehoben werden konnte.
5.3.4 Messsensorik zur Kraft- und Verformungsmessung
Die angebrachten Messsensoren können Bild 5-62 entnommen werden.
Durch die zum Teil über mehrere Wochen andauernden Ermüdungsversuche wurde die Messung in
periodischen Abständen durchgeführt und die Daten vom Messrechner gespeichert. Diese Messung
erfasste alle am Versuch installierten Verformungs- und Kraftsensoren.
Bild 5-62: Lage der Messtechnik

101
Um während der Messpausen zwischen zwei periodischen Messungen ebenso die Anzahl von
auftretenden Drahtbrüchen zu identifizieren und diesen exakte Schwingspielzahlen zuordnen zu
können, wurde ein weiteres, getriggertes Messsystem parallel installiert. Dieses bestand aus einem
Mikrofon und einem Beschleunigungsaufnehmer und zeichnete bei Überschreiten eines Grenzwertes
des Messsignals letzteres auf. Näheres hierzu ist im Abschnitt 5.3.5 beschrieben.
Kraftmessung
Zwischen der Presse und dem Krafteinleitungsbock wurde über eine Kraftmessdose die einwirkende
Maschinenkraft gemessen. Zudem erfolgte über diese KMD die Regelung der Kraftsteuerung im
Regelkreis des Versuchsstands.
Zur Überprüfung der in die Versuchskörper eingeleiteten Kräfte sind an beiden Auflagerpunkten durch
jeweils zwei Kraftmessdosen die Auflagerkräfte gemessen worden (Bild 5-63).
Diese wurden am oberen Punkt der

Auflagerkonstruktion angebracht und dienten
über ihre balligen Druckpunkte als
Rotationsachse der Schaukel. Durch die
Bildung der Summe der einzelnen 4
Auflagerkräfte konnte überprüft werden, ob
die durch die Presse eingebrachten Kräfte auch
am Auflager vorlagen. Andernfalls konnten
dadurch unerwünschte Verluste, z.B. durch
Reibungskräfte, aufgedeckt werden. Ebenso
ließen sich durch die Anordnung mögliche,
ungewollte Exzentrizitäten feststellen. Bild 5-63: Kraftmessdosen am Auflagerbereich
Verformungsmessung
Neben dem aufgezeichneten Maschinenweg erfolgten zusätzliche vertikale Verformungsmessungen

während der Versuche in Feldmitte im Bereich des Risses sowie an den Auflagerpunkten. Diese
Messungen erfolgten durch induktive Wegaufnehmer und dienten in den späteren Versuchen in erster
Linie zur allgemeinen Kontrolle.
Es zeigte sich bereits nach dem ersten Versuch, dass der Prozess der Systemermüdung des jeweiligen
Versuchsträgers deutlich besser über die Zunahme in der Rissweitenmessung bestimmt werden
konnte.
Messungen in der Druckzone der Versuchsträger
Die Druckzone der Versuchsträger wurde in den ersten Versuchsträgern der Serie TR, bei der Prüfung
der „alten“ Spannstähle, mit Dehnungsmesstechnik bestückt. Diese dienten zur Bestimmung der
genauen Lage der Druckkraftresultierenden. In der darauf folgenden Versuchsserie SB mit den „neuen“
Spannstählen wurde die Druckzone durch ein in der Höhenlage definiertes Stahlgelenk modifiziert,
welches jederzeit durch eine Kraftmessdose getauscht werden konnte. Dadurch war die genaue Lage
der Druckkraftresultierenden bekannt.
Es zeigte sich zudem bei der Durchführung, dass die Regeltechnik der Maschine durch diese
Maßnahme deutlich stabiler arbeiten konnte, so dass dadurch höhere Prüffrequenzen möglich waren.
102
Betondehnung
Die Messung der Betondehnungen erfolgte bei

der Serie TR am oberen Teilquerschnitt des
Versuchskörpers. Hierzu wurden an der Ober-
und Unterseite der Betondruckzone
Dehnmessstreifen aufgeklebt. Zusätzlich
wurden als redundantes System induktive
Wegaufnehmer (DD1) angebracht.
Stahldehnung
Bild 5-64: Dehnungsmessung an der Unterseite
Zur Ermittlung der Stahldehnungen im Bereich der Druckzone
der Betondruckzone wurden an zwei zentrisch
eingebauten Bewehrungsstählen mit einem
Durchmesser von 30mm Dehnmessstreifen
aufgeklebt (Bild 5-65). Hierzu wurden die
Stähle auf einer kurzen Länge auf einer
Drehbank abgedreht. Dadurch wurde ein
exakter Durchmesser zur Bestimmung des
E-Moduls und eine entsprechende Grundfläche
zum Aufbringen des Messstreifens geschaffen.
Vor dem Einbau der Bewehrungsstähle erfolgte
in einer gesonderten Versuchseinrichtung die
Kalibrierung der aufgeklebten DMS. Bild 5-65: DMS auf Betonstahl
Stahlgelenk mit Kraftmessdose
Durch das Stahlgelenk konnten die Versuchsträger weiter verbessert werden. Somit war die Lage der
Druckresultierende eindeutig und brauchte nicht zusätzlich durch DMS bestimmt werden.
Dieses Stahlgelenk (Bild 5-66) wurde so konstruiert, dass es problemlos zu jedem Zeitpunkt durch eine
zuvor exakt kalibrierte Kraftmessdose (KMD) ausgetauscht werden konnte, um die Druckkräfte zu
messen (Bild 5-67). Somit muss die KMD nicht während des gesamten zyklischen Belastungsversuchs
in den Versuchsträgern verbleiben und wird keinem unnötigen Verschleiß unterzogen. Alle
Einzelbauteile des Stahlgelenks wurden planparallel gefräst und in diesem Zustand exakt einbetoniert.
Im eingebauten Zustand war es nun möglich, die KMD von der Trägeroberseite in das Gelenk
einzulassen (Bild 5-68 (2)). Auf einer Plattenseite erfolgte die Zentrierung der KMD durch eine dort
eingefräste Nut, in die das Achsialgelenklager der KMD exakt eingelassen werden konnte.
Bild 5-66: Druckzone mit Stahlgelenk Bild 5-67: Druckzone mit Kraftmessdose
103
(1) (2) (3) (4)
Stahlgelenk im Träger KMD einsetzen Stahlgelenk entfernen KMD im Träger

Bild 5-68: schematische Darstellung des Wechselvorgangs zwischen Stahlgelenk und Kraftmessdose
Die Zentrierung des gegenüberliegenden balligen Druckbolzens der KMD wurde beim Einbau durch
eine zusätzliche Zentrierschablone gewährleistet. Dieser Druckbolzen war mit einem Feingewinde
versehen und konnte über eine speziell angefertigte Mutter aus der KMD herausgedreht werden.
Somit war es möglich, durch Drehen der Mutter die Druckkraft vom Stahlgelenk in die KMD zu
übertragen. Nachdem das erfolgt war, ließen sich die nun drucklosen Stahlgelenke, durch seitliches
herausführen aus ihren Nuten, entfernen (Bild 5-68 (3)).
Messung der Rissweite in der Zugzone
Zur Messung der Rissweite wurden in der Versuchsserie TR induktive Wegaufnehmer verwendet. Um
dem mechanischen Verschleiß der Messtechnik auch hier entgegenzuwirken, wurden in der
nachfolgenden Versuchsserie der Träger SB die induktiven Wegaufnehmer durch sehr präzise Laser-
sensoren getauscht. Beide Systeme messen mit einer Genauigkeit von wenigen Tausendsteln Milli-
metern.
Diese dienten als sehr guter Indikatoren für erfolgte Drahtbrüche. Bei einem Drahtbruch kam es
üblicherweise zu einem sprungartigen Anstieg der Rissweite.
Wegaufnehmer (Versuchsserie TR, „alter“ Spannstahl)
Die induktiven Wegaufnehmer wurden in der

Serie TR links und rechts des Trägers in
Feldmitte platziert. Die Höhenlage entsprach
der eingebauten Spannlitzenlage. Die
Wegaufnehmer wurden bereits vor der Riss-
erzeugung angebracht. Da der exakte Verlauf
des sich einstellenden Risses nicht genau
bekannt war, wurden die Messpunkte auf jeder
Seite mit etwas Distanz angebaut. Somit war es
möglich, bereits den Initialriss zu erfassen.
Bild 5-69: induktiver Wegaufnehmer der Serie TR

Lasersensoren (Versuchsserie SB, „neuer“ Spannstahl)
Nach Durchführung der Serie TR zeigte sich,

dass die induktiven Wegaufnehmer leichte me-
chanische Verschleißerscheinungen zeigten.
Daher wurden in der nachfolgenden Serie SB
Lasersensoren zur Messung der Rissweitenän-
derung genutzt. Diese basieren bei der Distanz-
messung auf dem Triangulationsprinzip und
eignen sich durch ihrer hohen Auflösung sehr
gut für berührungslose, präzise Abstandsmes-
sungen. Dadurch ist eine Messung ohne
mechanischen Verschleiß möglich.
Bild 5-70: Lasersensor der Serie SB
104
Der Laserstrahl trifft hierbei als kleiner Punkt auf die Messoberfläche und wird vom Empfänger
detektiert. Die Distanzberechnung erfolgt aus der sich so ergebenen Winkelbeziehung.
5.3.5 Körperschall- und Impulsmessung zur Bestimmung des Bruchzeit-

punktes
Zur Erfassung des Bruchzeitpunktes bzw. der Lastwechselzahl beim Bruch und zur Definition eines
eindeutigen Drahtbruchs wurden ein Mikrofon sowie ein Beschleunigungssensor an den Ankerkörpern
des Spanngliedes angebracht. Das Mikrofon diente zur Aufzeichnung des Körperschalls bei einem
Drahtbruch. Durch den Beschleunigungsaufnehmer wurde der Impuls des Drahtbruchs aufgezeichnet.
Es wurden redundant beide Systeme verwendet.
An einer Seite des Versuchskörpers wurde an der Spannankerbüchse das Mikrofon formschlüssig in
eine vorab hergestellte Gewindebohrung eingeschraubt (Bild 5-72). An der gegenüberliegenden
Ankerbüchse erfolgte auf gleiche Weise die Befestigung des Beschleunigungssensors (Bild 5-73).
Das hierzu verwendete Mikrofon wurde am Lehrstuhl Betonbau hergestellt. Hierzu wurde ein
Stahlkörper gefertigt. Dieser hohlgedrehte Stahlkörper hatte an der einen Seite zusätzlich ein
Außengewinde, um ihn an die Ankerbüchse anschrauben. In diesen Stahlzylinder wurde eine
Mikrofonkapsel blasenfrei eingeklebt. Zwischen Messrechner und Mikrofonkapsel wurden zusätzlich
ein Vorverstärker und ein Mischpult geschaltet. Durch das Mischpult konnten gewisse Störfrequenzen
minimiert werden.
Aufgrund der lang andauernden Versuche war es nicht sinnvoll, alle Messdaten kontinuierlich zu
speichern. Dieses hätte zu einer zu großen Datenmenge geführt. Aus diesem Grund erfolgte die
Datenaufzeichnung der Messtechnik in periodischen Abständen (Bild 5-71). Um nun zwischen zwei
periodischen Messungen, also in der Messpause, ebenfalls Drahtbrüche zu detektieren, wurden die
Mikrofonsignale mittels einer Triggerregelung aufgezeichnet.
Bild 5-72: Mikrofon am Ankerkörper
Bild 5-71: Messprinzip

Bild 5-73: Beschleunigungssensor am Ankerkörper
105
Dabei wird bei Überschreiten eines vorab definierten Signalpegels des Mikrofons die Messung
ausgelöst und das auslösende Messsignal des Mikrofons sowie des Beschleunigungssensors
aufgezeichnet. Im Anschluss stoppt die Messung bis zum nächsten Ereignis. Bei jeder Aufzeichnung
wird ebenfalls die Zeit mit erfasst. Somit ist es möglich, nach einem erfolgten Drahtbruch, ausgehend
von der letzten periodischen Messung, die exakten Lastwechsel zum Bruchzeitpunkt über die
Beziehung in Gleichung (5-6) zu berechnen (siehe auch Bild 5-71).
ℎ + ( − )[ ]⋅ ü [ ] (5-6)
Weiter kann über diese Aufzeichnungsmethode auch die Anzahl der Drahtbrüche, innerhalb einer
Messpause der periodischen Messung, bestimmt werden.
Fehlmessungen, bedingt durch externe Störquellen (z.B. Lärm in der Versuchshalle), unterschieden
sich deutlich im Messsignal. Ebenso zeigten die Messdaten des Beschleunigungssensors bei einem
Drahtbruch üblicherweise ein ähnliches Spektrum im Messsignal, welches sich ansonsten bei
Fehlmessungen deutlich unterschied. Die Mikrofonaufzeichnung erwies sich letztendlich als guter
Indikator zur Erkennung einzelner Drahtbrüche.
Zur Verdeutlichung eines üblichen Drahtbruches sind die Aufzeichnungen des 3. Drahtbruchs vom
Versuchsträgers SB01 dargestellt. Es zeigt sich sowohl bei der Mikrofonaufzeichnung (Bild 5-74) als
auch bei der Aufzeichnung des Beschleunigungssensors (Bild 5-75) ein starker Ausschlag. Ebenso
weisen beide Aufzeichnungen im zeitlichen Verlauf ein übereinstimmendes Bild auf.
Bild 5-74: Messaufzeichnung des Mikrofons Bild 5-75: Messaufzeichnung des Beschleuni-
(3. Bruch, SB01) gungssensors (3. Bruch, SB01)
Beide Sensoren parallel zu nutzen erwies sich als sehr sinnvoll. Dadurch konnten die Aufzeichnungen
wesentlich besser interpretiert und eventuelle Fehlmessungen aussortiert werden. Üblicherweise
zeigten Fehlmessungen ein ganz anderes Signalspektrum. Es zeigten sich aber durchaus
Mikrofonaufzeichnungen, welche als Bruch hätten identifiziert werden können.
Im Bild 5-76 ist eine solche Fehlmessung

dargestellt. Im oberen Teil des Bildes zeigt das
Mikrofonsignal das übliche Spektrum eines
Drahtbruches. Im unteren Teil des Bildes ist das
dazugehörige Messsignal des Beschleunigungs-
sensors dargestellt. Durch die zusätzliche
Auswertung des parallel aufgezeichneten
Signals des Beschleunigungssensors konnte ein
Drahtbruch in solchen Fällen ausgeschlossen
werden. Bei diesen Messaufzeichnungen fehlt
durch die externe Störquelle der Bild 5-76: Messaufzeichnung einer Störquelle
Körperschallimpuls. ohne Drahtbruch
106
Damit ergeben sich auch keine relevanten

Signalveränderungen in der Messreihe des
Sensors.
Durch die sehr hohe Abtastrate der

Messtechnik war es ebenfalls möglich, nahezu
zeitgleiche Drahtbrüche zu identifizieren. Im
Bild 5-77 ist dieses für zwei Drahtbrüche des
Versuchskörpers SB03 dargestellt. In diesem
Fall erfolgen in einem zeitlichen Abstand von
einer zehntel Sekunde zwei Drahtbrüche. Auch
hier spiegelt sich das Mikrofonsignal im Signal Bild 5-77: Messaufzeichnung von zwei nahezu
des Beschleunigungssensors wider. zeitgleichen Drahtbrüchen
Den Beschleunigungssensor alleine zu nutzen hätte, ohne die zusätzliche Information aus der
Mikrofonaufzeichnung vorliegen zu haben, ebenfalls in einigen Situationen nicht zu einer eindeutigen
Interpretation des Signals geführt.
Besonders nachdem im jeweiligen Versuchsträger bereits einige Drahtbrüche erfolgt waren, beginnt
das Signal des Beschleunigungssensors zum Teil „unscharf“ zu werden. Dieses Verhalten zeigt sich
ebenfalls im Bild 5-77. Nur durch das Signal des Beschleunigungssensors wäre es in diesem Fall
schwierig zu beurteilen, ob ein, zwei oder eventuell sogar drei Drahtbrüche entstanden sind. Ebenso
könnte es sich auch um eine Fehlmessung handeln.
Beide Sensoren zusammen dienten als guter Indikator für die Anzahl der zwischen zwei regulären
Messperioden erfolgten Drahtbrüche und der dazugehörigen Bruchzeiten. Somit ließen sich daraus die
exakten Schwingspiele berechnen.
5.3.6 Versuchsprogramm der Ermüdungsversuche
Die Vorgehensweise in der Versuchsdurchführung war bei den fünf Versuchen der Serie TR („alter“
Spannstahl) und den vier Versuchen der Serie SB („neuer“ Spannstahl) grundsätzlich identisch. Anfangs
wurden nach Einbau des jeweiligen Versuchskörpers die beiden Betonstahleisen zur
Transportsicherung innerhalb der Aussparung herausgetrennt.
Die Spannungsschwingbreiten wurden jeweils erst unmittelbar vor jedem Versuch, unter Bezugnahme
der gewonnenen Erkenntnisse aus den vorherigen Versuchen, exakt festgelegt.
Als erstes erfolgte bei den Versuchsträgern eine Dauermessung, wobei alle Sensoren bis auf das
Mikrofon und der Beschleunigungsaufnehmer aufgezeichnet wurden (Bild 5-78). Durch die Maschine
wurde die Belastung auf dem Versuchsträger in Wegregelung gesteigert, bis sich der Initialriss
vollständig in Feldmitte unterhalb der Aussparung einstellte.
Anschließend wurde die Belastung wieder komplett zurückgenommen. Die Maschine wurde in
Kraftregelung umgestellt und es erfolgte in einer Zeitspanne von 60 Sekunden die Belastung bis zur
vorgesehenen oberen Versuchskraft des Dauerschwingversuchs. Weiter wurde in 5 Sekunden der
Mittelwert der Kraftschwingbreite angeregelt. Ausgehend von diesem Mittelwert wurden durch den
Sinusfunktionsgenerator der Regeltechnik die ersten 50 Lastwechsel mit der vorgesehenen Kraftam-
plitude aufgebracht um ein abgeschlossenes Rissbild zu erhalten. Die Belastungsfrequenz lag hier bei
0,1 Hz. Soweit nicht zusätzliche Messungen durchgeführt werden sollten, wurde anschließend die
Dauermessung gestoppt und in eine periodische Messung umgestellt (Bild 5-79). Die periodische und
getriggerte Messung startete nun parallel, sobald die Maschine die vorgesehene Prüffrequenz und
Kraftamplitude angeregelt hatte.
107
Bild 5-78: Belastungsvorgang (Dauermessung) Bild 5-79: Belastungsvorgang (Messung periodisch)
Die Prüffrequenz der ersten Versuchsträger (Serie TR, „alter“ Spannstahl) lag bei den Trägern TR01-
TR04 bei 1,5 Hz. Bei dem Versuchsträger TR05 konnte aufgrund der geringen Kraftamplitude die
Prüffrequenz auf 2,0 Hz gesteigert werden. Die reine Versuchsdauer in der Prüfmaschine lag bei diesen
Versuchen bei 184 Tagen.
Im Anschluss an diese Versuche konnten im Rahmen des SFB 823 weitere Versuche mit „neuem“
Spannstahl durchgeführt werden. Da bei dieser Versuchen (Serie SB, „neuer“ Spannstahl) in erster
Linie sehr geringe Schwingbreiten geplant waren, bestand das Bestreben, diese Serie mit höheren
Prüffrequenzen durchzuführen. Hierzu sind geringfügige Modifikationen durchgeführt worden (siehe
auch Kap. 5.3.2 und 5.3.3), ohne den Versuch hinsichtlich seiner Vergleichbarkeit zu verändern.
Die Prüffrequenz lag bei den Versuchsträgern SB01 bei 3 Hz, SB02 bei 6 Hz sowie SB03-SB04 bei 10 Hz.
Nun waren auch sehr hohe Lastwechselzahlen in halbwegs akzeptablen Zeiträumen möglich.
5.3.7 Verifikation der vorhandenen Vorspannkräfte zu Versuchsbeginn
Die vorhandenen Vorspannkräfte der einzelnen Versuchsträger wurden nach den Versuchen durch die
gewonnenen Messdaten aus der Dauermessung zu Versuchsbeginn bestimmt.
Am Beispiel des Trägers TR04 wird im Folgenden gezeigt, wie die im Träger vorhandene Vorspannkraft
zu Versuchsbeginn ermittelt wird. Werte der übrigen Versuchsträger können den Tabellen der Anlage
A3.3.1 entnommen werden.
Wie zuvor beschrieben, wurden die ersten Belastungen mit der Maschine in Wegregelung
durchgeführt. Der Belastungsablauf kann im Bild 5-80 durch die blauen Pfeile ausgehend vom
Nullpunkt nachvollzogen werden. Zu Beginn wurde ein Initialriss durch Steigerung der äußeren
Belastung im Träger erzeugt. Am Beispiel des Trägers TR04 entstand dieser Riss bei einer äußeren
Maschinenkraft von 424 kN. Das entspricht einem Biegemoment von Mcr = 212 kNm.
Anschließend wurde der Versuchskörper wieder entlastet und in einem zweiten Schritt neu belastet.
Ab einer gewissen äußeren Belastung überschreiten die inneren Kräfte langsam die im Versuchskörper
vorhandene Vorspannkraft.
Ist die Vorspannkraft vollständig überschritten,

befindet sich der Körper im reinen Zustand II.
Dieser Übergangspunkt kann daher zur
ausreichend genauen Bestimmung der
Vorspannkraft herangezogen werden.
Am Beispiel des Trägers TR04 befand sich
dieser Punkt bei einer Maschinenkraft von
etwa 228 kN, bzw. einem Biegemoment von
etwa 114 kNm.
Bild 5-80: Bestimmung der vorh. Vorspannkraft

(hier exemplarisch am TR04)
108
Durch einen zum Zeitpunkt der Dekompression bei den Versuchsträgern der Serie TR angenommenen
inneren Hebelarm von 81,5 cm, welcher später in der Serie SB durch das Stahlgelenk exakt war, und
dem im Materialversuch bestimmten E-Modul des „alten“ Spannstahls von EP,TR = 193.665 MPa, kann
die Vorspannkraft sowie die Vordehnung bestimmt werden.
0,114
, = = 0,140 (5-7)
0,815
0,140
, , = ∙ 10 = 2,78 ‰ (5-8)
260 ² ∙ 193.665
Die aus den Versuchen bestimmten Vorspannkräfte der Versuchsträger und die zugehörigen
Diagramme sind in der Anlage A3.3.1 und A3.3.2 abgedruckt.
5.3.8 Überprüfung der Kraft-/Spannungsschwingbreite
Serie TR („alter“ Spannstahl)
Die Spannungsschwingbreiten wurden jeweils erst unmittelbar vor jedem Versuch, unter Bezugnahme
der gewonnenen Erkenntnisse aus den vorherigen Versuchen, exakt festgelegt.
Hierzu wurden vor Versuchsbeginn Querschnittsberechnungen nach Zustand II ohne Berücksichtigung
von Spannungsumlagerungen durchgeführt. Bei dieser Berechnung wurde ein linear-elastisches
Verhalten der Baustoffe zugrunde gelegt. Das Mitwirken des Betons auf Zug oder ein Verbundverlust
zwischen Stahl und Beton wurde nicht berücksichtigt.
Mit den zuvor gemessenen Materialkennwerten konnte dadurch der rechnerische innere Hebelarm
bestimmt werden. Daraus ließ sich dann die erforderliche maximale und minimale Maschinenkraft für
den jeweiligen zyklischen Versuch rückrechnen.
Die Spannungsschwingbreite wurde in allen Versuchen so gewählt, dass diese deutlich oberhalb des
Dekompressionsniveaus liegt und der Riss damit den unteren Querschnittsteil des Versuchsträgers
durchläuft. Ebenso wurde darauf geachtet, dass der oberer Druckzonenbereich der Träger auch unter
sehr hohen Schwingbreiten vollständig überdrückt bleibt. Somit liegt der Nulldurchgang innerhalb der
Aussparung.
Exemplarisch ergab sich für den Versuchsträger TR04 der innerer Hebelarm für die untere Spannung
zu zU=0,846m und für die obere Spannung zu zO=0, 850m.
Daraus ergeben sich die obere und untere Maschinenkraft sowie die Schwingbreite wie folgt:
=2⋅ , ⋅ ∙ = 2 ⋅ 1032 ⋅ 0,850 ⋅ 260 ⋅ 10 = 456 (5-9)
=2⋅ , ⋅ ∙ = 2 ⋅ 882 ⋅ 0,846 ∙ 260 ⋅ 10 = 388 (5-10)
Δ = , − , = 1032 − 882 = 150 (5-11)
Nach Durchführung der Versuche wurde über die gewonnenen Messdaten der in der Druckzone
angebrachten Betondehnmessstreifen (DMS) die Lage der Druckresultierenden bestimmt. Somit
konnte der zuvor rechnerisch ermittelte innere Hebelarm zusätzlich überprüft werden.
Nachfolgend wird exemplarisch gezeigt, wie anhand der Versuche der Randabstand a der
Druckkraftresultierenden F im Beton aus den Versuchsergebnissen ermittelt wurde. Hierzu wurde auf
die während des Versuchs gemessenen Dehnungen εo und εu im oberen Querschnitt des
Versuchsträgers zurückgegriffen (Bild 5-81).
109
Fall 1: εu ≥ 0 Fall 2: εu < 0
ℎ ℎ +2∙
= ∙ = ∙
3 − 3 +
Bild 5-81: Bestimmung der Lage der Druckresultierenden aus den gemessenen Betondehnungen
Die am Betonrand gemessenen Dehnungen zur maximalen und minimalen Pressenkraft einer
Schwingung sind bekannt. In keinem Versuch wurden Betonrandspannung über εo = 0,4‰ gemessen.
Geht man nun von einem linearen Dehnungsverlauf zwischen dem oberen und unteren
Querschnittsrand aus, so kann man die Lage der Kraftresultierenden F im Beton unter der Annahme
einer linearen Spannungsverteilung rechnerisch ermitteln. Dabei wurden zwei Fälle unterschieden. Lag
im unteren Teil eine positive Dehnung (εu ≥ 0) vor, so wurde dieser Teil rechnerisch als gerissen
angesehen. Lag eine Stauchung (εu < 0) vor, in der Regel der übliche Fall, so war der Teilquerschnitt
vollständig überdrückt im Zustand I.
Im Folgenden sind hier wieder die Ergebnisse des Versuchsträgers TR04 exemplarisch dargestellt. Die
Werte der übrigen Versuchsträger können der Anlage A3.3.1 entnommen werde.
15 (−0,1884) + 2 ∙ (−0,0005)
, = ∙ = 5,01 (5-12)
3 (−0,1884) + (−0,0005)
15 (−0,2261)
, = ∙ = 4,93 (5-13)
3 (−0,2261) − (+0,0034)
Tabelle 5-7: Ermittlung der Spannstahlspannung Bild 5-82: Ermittlung des inneren Hebelarms z
Versuchsträger TR04 Werte aus

Unterlast Oberlast
Biegemoment Feld M [kNm] 193,9 227,3
Dehnung oben εO [‰] -0,1884 -0,2261
Dehnung unten εU [‰] -0,0005 0,0034
Lage Druckres. a [cm] 5,01 4,93
Innerer Hebelarm z [m] 0,840 0,841
Druckkraft Betonstahl FS [kN] -58,8 -69,4
Druckkraft Beton Fc [kN] -172,0 -200,9
Zugkraft Spannstahl FP [kN] 230,8 270,4
Spannung Spannstahl σP [Mpa] 888 1.040
Schwingbreite ΔσP [Mpa] 152
110
Bei bekanntem Randabstand der Betondruckkraft kann aufgrund der festliegenden Spannstahllage
unter Berücksichtigung der Exzentrizität im Hüllrohr, der Lage der Druckbewehrung und der
Trägerhöhe der innere Hebelarm z bestimmt werden.
Die in der Tabelle 5-7 angegebenen Dehnungen sind die zur Ober- bzw. Unterlast gemessenen
Dehnungen einer frei gewählten Schwingung aus dem zyklischen Belastungsversuch des
Versuchsträgers TR04. Es wurde allerdings ein Zeitpunkt gewählt, zu dem noch keine Drähte gebrochen
waren. Daher kann die volle Spannstahlfläche von AP = 2,6 cm² angesetzt werden.
Aus den ermittelten Spannstahlspannungen σP kann nun auch durch Subtraktion die
Spannungsschwingbreite ΔσP ermittelt werden. Diese liegt mit einem Fehler von etwa 1,3% im Rahmen
der zuvor angesetzten Schwingbreite von ΔσP,cal = 150 MPa.
Wie Tabelle 5-8 zeigt, weichen die vorhandenen Schwingbreiten von den zuvor rechnerisch ermittelten
Schwingbreiten in der Serie TR nur geringfügig ab. Die gemessenen Dehnungen und Kräfte der
einzelnen Versuchsträger können der Anlage A3.3.1 entnommen werden.
Tabelle 5-8: Abweichungen der rechnerischen zur vorhandenen Schwingbreite
TR01 TR02 TR03 TR04 TR05

rechnerisch ΔσP [MPa] 200 451 199 150 98
vorhanden ΔσP [MPa] 199 452 198 152 96
Differenz [%] -0,5 +0,2 -0,5 +1,3 -2,0
Serie SB („neuer“ Spannstahl)
In der Versuchsserie der „neuen“ Spannstähle (Serie SB) entfiel die Betondruckzone und damit auch
die aufwendigere Ermittlung des exakten inneren Hebelarms. Hier wurde nun ein Stahlgelenk
eingesetzt, wodurch ein exakter innerer Hebelarm von 81,5cm vorlag. Durch diese Konstruktion waren
nun auch höhere Prüffrequenzen möglich.
Zusätzlich wurde überprüft, ob während des

laufenden Versuchs die durch die Maschine
unter hohen Prüffrequenzen aufgebrachten
Kräfte in Feldmitte wirksam sind. Da alle
geometrischen Größen bekannt sind, müssen
durch das statisch bestimmte System die
einwirkenden Kräfte aus der Maschine im
Versuchsträger als Zug- und Druckkraft
eindeutig durch Messung bestimmbar sein Bild 5-83: vereinfachte Darstellung des
(Bild 5-83). Kräftegleichgewichts im Versuchsstand
Entscheidend ist, dass beide Auflagerpunkte des Versuchsbalkens keine Horizontalkräfte aufnehmen
können. Der Träger lagert an diesen Stellen jeweils auf einer sehr leichtgängigen Schaukel mit einem
Radius von ca. 1,1m, welche die Auflagerkraft über vorgespannte Gewindestangen hochhängt.
Grundsätzlich besteht allerdings die Möglichkeit, dass durch eine Verkantung, ungewollte
Reibungskräfte im Versuchsstand oder durch Massenträgheitseffekte während der zyklischen
Belastung sich die Kräfte anders verteilen und dadurch die rechnerisch gewünschte Kraft in Feldmitte
nicht in voller Größe wirksam ist. Durch Kontrolle der Auflagerkräfte und Überprüfung der Druckkraft
in Feldmitte sollen diese Effekte ausgeschlossen werden.
111
In allen Versuchen konnte gezeigt werden, dass die einwirkende Maschinenkraft vollständig als
vertikale Auflagerreaktion vorhanden ist. Das ist ein eindeutiger Hinweis, dass keine Kräfte im
Gesamtsystem durch etwa Reibung im Versuchsstand verloren gehen.
In den folgenden Diagrammen sieht man exemplarisch hierzu eine Auswertung von Messdaten.
Vergleichend sind hier die auf das System einwirkende Maschinenkraft und die am Auflager
vorliegende Summe der Auflagerkräfte aufgetragen. Die Auflagerkraft ergibt sich aus der Summe der
einzelnen Messwerte der vier Kraftmessdosen im Auflagerbereich. Hier wurden je Auflagerseite, links
und rechts der installierten Schaukeln, Kraftmessdosen angebracht, welche während der gesamten
Prüfdauer Messungen durchführten.
Im Bild 5-84 ist der kraftgeregelte Vorgang der

Initialbelastung zu Beginn des Versuchs mit den
anschließenden ersten 50 Lastwechseln
dargestellt. Das Bild 5-85 zeigt eine periodische
Messung während des nachfolgenden
Schwingversuchs nach ca. 3000 Lastwechseln.
Die Prüffrequenz lag in diesem Versuch bei
10Hz, so dass die Aufzeichnung eine
Schwingung innerhalb einer zehntel Sekunde
abbildet. Somit zeigt sich auch unter hoher
Prüffrequenz, dass die Kräfte an den Auflagern Bild 5-84: statisch angefahrene Oberlast mit
wirksam sind. anschließenden 50 LW bei 0,1Hz
Dadurch können Reibungsverluste oder
Massenträgheitseffekte im System ausge-
schlossen werden.
Um die inneren Kräfte zusätzlich durch

Messungen zu bestätigen, wurde in einige
Versuchskörper ein spezielles Stahlgelenk im
Druckzonenbereich in Feldmitte eingebaut.
Bild 5-86 zeigt die als Pendelstab eingebaute

KMD in der Druckzone eines Versuchsträgers
nach Entfernen des zuvor eingebauten Bild 5-85: einwirkende Maschinenkraft und
Stahlgelenks. In diesem Zustand erfolgte die Summe der KMD am Auflager bei einer
Prüffrequenz von 10Hz
Einprägung des Initialrisses in der Zugzone des
Betons.
Anschließend wurden zur Überprüfung der
inneren Kräfte die Ober-, Unter- und Mittellast
des im Anschluss folgenden zyklischen
Versuchs mit der Maschine angefahren, um die
rechnerisch bestimmten Kräfte in der
Druckzone mit den real gemessenen zu
überprüfen.
Damit dynamische Einflüsse aus Massenbe-
schleunigungseffekten unter der im Ermü-
dungsversuch eingestellten Prüffrequenz aus-
geschlossen werden können, wurden auch die
Kräfte unter dieser Belastungsfrequenz gemes- Bild 5-86: Kraftmessdose im eingebauten Zustand
sen und kontrolliert. in der Druckzone des Versuchsträgers
112
Exemplarisch werden im Folgenden die Messdaten des Versuchsträgers SB03 vorgestellt.
Rechnerische Ermittlung:
Im Versuch SB03 war beabsichtigt, eine Spannungsschwingbreite von 60N/mm² im Spannstahl zu

erhalten. Durch die festgelegte Unterspannung von 900N/mm² lassen sich die einzustellenden
Maschinenlasten rechnerisch bestimmen. Durch den eindeutigen inneren Hebelarm von 0,815m
ergeben sich die Maschinenkräfte zu:
untere Maschinenkraft:
0,815 ∙ 2
= 900 ∙ 260 ∙ = 381,4 (5-14)
1 ∙ 10
obere Maschinenkraft:
0,815 ∙ 2
= (900 + 60) ∙ 260 ∙ = 406,8 (5-15)
1 ∙ 10
Die daraus einwirkenden Kräfte in der Druck- und Zugzone des Versuchsträgers ergeben sich zu:
untere Druck-/Zugkraft:
260
= = 900 ∙ = 234,0 (5-16)
10
obere Druck-/Zugkraft:
260
= = 960 ∙ = 249,6 (5-17)
10
Alternativ lässt sich die Druckkraft auch in Abhängigkeit der aktuellen Maschinenkraft berechnen:
1
. = . = ∙ [ ] (5-18)
2 0,815
Um zu zeigen, dass es während der Versuchsdurchführung zu keinem ungewollten Kraftverlust kommt,

müssen diese rechnerisch ermittelten Kräfte mit den gemessenen Kräften der KMD übereinstimmen.
Bild 5-87 zeigt mit der gestrichelten Linie die rechnerisch ermittelte Druckkraft nach Formel (5-18) in
Feldmitte. Diese wird aus der gemessenen, einwirkenden Maschinenkraft bestimmt. Demgegenüber
gestellt ist die mit der KMD gemessene Druckkraft. In einem ersten Schritt wurde die für den Versuch
bestimmte untere Kraft (DU) kraftgeregelt angefahren. Nach Erreichen dieser Last wurde die obere
Kraft (DO) angefahren und im Weiteren die mittlere Kraft (DM). Anschließend erfolgte eine zyklische
Belastung des Versuchsträgers in Form von 10 Sinuswellen mit einer Belastungsgeschwindigkeit von
0,1Hz.
Es zeigte sich, dass das Rechnerische mit dem Gemessenen sehr gut übereinstimmt.
In einem weiteren Schritt wurden die Kräfte unter der Belastungsgeschwindigkeit von 10Hz gemessen
und den rechnerisch ermittelten gegenübergestellt. Auch hier erfolgte die Belastung des
Versuchsträgers kraftgeregelt. Bild 5-88 zeigt die Messaufzeichnung einer zehntel Sekunde.
113
Bild 5-87: statisch angefahrene Laststufen sowie Bild 5-88: rechnerische und gemessene Kraft bei
10Lastwechsel mit 0,1Hz einer Prüffrequenz von 10Hz
Auch hier ist eindeutig zu erkennen, dass die gemessenen Werten sehr gut mit den rechnerischen
Werten übereinstimmen.
Abschließend lässt sich sagen, dass sich bei den Versuchen die rechnerisch bestimmten Werte auch
tatsächlich im System bei einer Frequenz von 10Hz einstellen. Somit werden die rechnerisch
ermittelten Kräfte in keiner Weise durch Reibungseinflüsse im Versuchsstand oder etwa
Massenträgheitseffekte während des zyklischen Versuchs verfälscht.
5.3.9 Litzenausbau und Analyse der Drahtbrüche
Nach Beendigung eines Versuches wurde der

jeweilige Versuchsträger aus dem Versuchs-
stand ausgebaut und das Hüllwellrohr im
Bereich des Risses auf einer Länge von etwa
60cm vorsichtig freigelegt. Anschließend ist
auch das Hüllwellrohr herausgetrennt und
geöffnet (Bild 5-89, Bild 5-90) worden.
Alle Hüllwellrohre wiesen nach der Entnahme

einen sichtbaren Riss im Blech auf. Dieser
reichte in den einzelnen Versuchen von einem
lediglich bis zur Hälfte eingerissenen Bild 5-89: Versuchsträger im Rissbereich vor dem
Öffnen, hier: SB01
Hüllwellrohr (z.B. TR05) bis hin zu zwei
komplett umlaufenden Trennrissen (SB01, Bild
5-92). Dieser Riss lag nicht immer zwingend
exakt in der Symmetrieachse des jeweiligen
Versuchsträgers. In Bild 5-92 ist die Symmetrie-
achse beispielsweise durch die Beschriftung
„3+“ auf dem Hüllwellrohr zu erkennen. In
diesem Fall lag der erste Riss ca. 3cm und der
zweite Riss ca. 7cm von der Symmetrieachse
entfernt. Ob der Riss bereits unter der
anfänglichen Initialbelastung zur Einprägung
eines Betonrisses im Hüllrohr entstand konnte
hier zwar nicht geklärt werden, ist aber eher Bild 5-90: Versuchsträger nach Wegstemmen des
nicht zu erwarten Betons und Entfernen der Bewehrung;
hier: SB01
114
Bild 5-91: Entnommenes Spannglied, Aufsicht, hier: SB01
Ein Riss im Hüllrohr stellt sich vermutlich erst

nach einigen Drahtbrüchen infolge der
zunehmenden Relativverschiebungen ein.
Ausgangspunkt war in der Regel der Rand der
zusammen gepressten Falze des Bleches.
Im Bauwerk stellen Risse im Beton eine
Unterbrechung des Korrosionsschutzes dar.
Das Hüllrohr stellt dabei eine zusätzliche
Barriere gegen das Vordringen von
Schadstoffen zur Spannstahloberfläche dar.
Kann daher bei vorhandenen Betonrissen im
Bild 5-92: Risse im Hüllwellrohr, hier: SB01
Bereich von Spanngliedern nicht zwangsläufig
von einem unbeschädigten Hüllrohr ausge-
gangen werden, stellt dies eine weitere
Schwächung des Korrosionsschutzes für den
Spannstahl dar.
Um beim Auftrennen und Öffnen des Spann-
gliedes möglichst keine Schäden im unmittel-
baren Verbundbereich der Spannlitzen herbei-
zuführen, wurde in der Serie TR das Hüll-
wellrohr nach dem Freilegen auf der Unterseite
durch einen Längsschnitt aufgetrennt.
Anschließend wurde dieses durch Aufbiegen
vom Verpressmörtel getrennt und abgenom-
men.
Es zeigte sich dabei, dass diese Vorsichtsmaß- Bild 5-93: Entnommenes Spannglied im Bereich
nahme nicht erforderlich war. Daher wurden in des Betonrisses, hier: SB01
der später folgenden Serie SB die Hüllwellrohre
durch zwei seitliche Längsschnitte geöffnet.
Dadurch konnte das Hüllwellrohr ohne
Verformungen problemlos und einfach vom
Einpressmörtel abgehoben werden.
Nach Entfernen des Hüllwellrohrs zeigte sich in
allen Versuchen, dass der Verpressmörtel im
Bereich des Risses und der Drahtbrüche oft nur
in bröseligem Zustand vorlag.
Dieses ist deutlich in Bild 5-91 und Bild 5-93 zu
erkennen. Somit war der Verbund zwischen
Mörtel und Spannstahl in diesem Bereich quasi
nicht mehr vorhanden.
Bild 5-94: freigelegte Litzen; hier: SB01
115
Üblicherweise erstreckte sich dieser Bereich in

den entnommenen Spanngliedern auf einer
Länge von etwa 5-10cm um den jeweiligen Riss
im Hüllwellrohr.
In beiden Versuchsserien zeigten sich die
typischen Spuren einer Reibkorrosion an den
Spannstählen sowie am Hüllwellrohr. Diese
waren deutlich an den Stellen zu erkennen, an
denen die Spannlitzen punktuell durch die
geometrisch erzwungene Umlenkung mit
Anpressdruck an den Sicken des Hüllwellrohrs
anlagen (Bild 5-91 bis Bild 5-94). Bild 5-95: Ermüdungsbruch an Kontaktstelle,
hier: SB01
Diese Stellen zeigten sich auffällig durch eine rostbraune Verfärbung und entstehen durch die dortige
tribochemische Reaktion bzw. Tribooxidation zwischen beiden Reibpartnern. Drahtbrüche infolge
Ermüdung waren in allen Spanngliedern lediglich im Bereich von ca. ±10cm des entstandenen
Bauteilrisses entfernt zu finden. Oft waren die Reibkorrosionsstellen der Ausgangspunkt für daraus
folgende Ermüdungsbrüche. Dieses ist in Bild 5-95 deutlich zu erkennen. Hier ist exemplarisch ein
Ermüdungsbruch dargestellt, welcher seinen Ausgangspunkt am Rand einer Kontaktstelle zum Hüllrohr
fand. Durch die Entspannung der zuvor vorgespannten Drähte kommt es durch den Bruch zu dem
deutlich sichtbaren Versatz der beiden Bruchflächen.
Ebenso fanden sich Ermüdungsbrüche, die nicht ihren Ausgangspunkt an einer solchen Stelle hatten.
Am Rand dieser Brüche waren meist Reibspuren der Drähte untereinander zu erkennen.
Zusätzlich entstandene Gewaltbrüche zeigten sich in der Regel durch die typische Einschnürung des
Materials im Bruchbereich des Drahtes. Diese kamen meist durch Überlastung der Drahtquerschnitte
zum Ende eines Versuchs zustande.
Weitere Aufnahmen entnommener Spannglieder der übrigen Versuchsträger sind in der Anlage A3.3.2
enthalten.
Diese Bilder zeigen deutlich, dass in einem Gesamtsystem zusätzliche Einflussfaktoren die
Ermüdungstragfähigkeit eines Materials beeinflussen. Sie sind daher ein klares Signal dafür, dass
Materialuntersuchungen allein nicht maßgebend sein können, um die Ermüdungstragfähigkeit eines
Gesamtsystem zu beurteilen.
116
5.3.10 Auswertung der Drahtbrüche und der Rissweitenzunahme
Die Zunahme der Rissweite zeigte sich in den Versuchen als guter Indikator für erfolgte Drahtbrüche.
Nach erfolgter Risseinprägung herrschen in den einzelnen Versuchsträgern zu Versuchsbeginn

üblicherweise leicht unterschiedliche Rissweiten vor. Aus diesem Grund ist es sinnvoll, den
Risszuwachs auf die jeweilige Ausgangsrissweite zu normieren. Dadurch wird nur der jeweilige
Zuwachs zur Lastwechselzahl betrachtet und die Versuchskurven bleiben untereinander
vergleichbar. Die Rissweitenänderung ergibt sich somit zu:
Δ ( )= ( ) − (0) (5-19)
Innerhalb der ersten Zyklen zeigt sich zunächst in den Versuchskurven ein deutliches Ansteigen der
Rissweite. Diese Zunahme erklärt sich durch den anfänglichen Verbundverlust unter der zyklischen
Beanspruchung nach erfolgtem Initialriss. Nach einer gewissen Anzahl von Lastwechseln stabilisiert
sich das System und die Rissweite wächst nur noch minimal weiter an. Erfolgt der erste Spanndraht-
bruch, so ist dieses durch eine deutlich erkennbare Zunahme in der Rissweite feststellbar. Dieser führt
jedoch nicht zu einem schlagartigen Tragverlust des Systems. Jeder weitere Drahtbruch folgt nun
ebenso als Sprung in der gemessenen Rissweite, wodurch ein treppenartiger Verlauf entsteht.
Da die von außen einwirkenden Lasten

konstant gehalten werden und sich mit jedem
Drahtbruch die Querschnittsfläche des Spann-
stahls reduziert, wächst dadurch die Spannung
im verbleibenden Restquerschnitt an. Mit
zunehmender Anzahl an Drahtbrüchen wächst
somit auch jeweils die Intensität der
Rissweitenzunahme. In den Versuchskurven ist
ein vergleichbares Schädigungsverhalten
erkennbar, welches sich in Abschnitte einteilt.
Im Bild 5-96 ist der Versagensprozess
exemplarisch an Versuchsdaten abgebildet. Bild 5-96: Versagensablauf / Rissweitenänderung
In einem ersten Bereich erfolgt die stabile Zunahme der Schädigung des Gesamtbauteils bis zum
Versagenspunkt ①. Dieser Punkt deﬁniert den Übergang vom stabilen Risswachstum zu einem
instabilen Risswachstum.
In einem zweiten Bereich erfolgt nun, bedingt durch das instabile Fortschreiten der einzelnen Ermü-
dungsbrüche, ein rasantes Anwachsen der Rissbreite bis zum Erreichen des Übergangspunktes ②. Ab
hier wird das vollständige Versagen des Versuchsträgers eingeleitet und es kommt zu einem extrem
instabilen Wachstum. Es treten vermehrt Gewaltbrüche in den verbleibenden Spanndrähten auf, da in
diesen die aufnehmbaren Zugspannungen schlagartig überschritten werden.
In der Tabelle 5-9 sind die zugehörigen Lastwechsel der einzelnen Drahtbrüche der Versuchsträger
aufgetragen. Die Versuchsträger TR04 und TR05 wurden aufgrund der langen Versuchsdauern (TR05:
17 Wochen) nach einiger Zeit gestoppt. Dieses lag in der Serie TR an der geringen Prüffrequenz. Aus
diesem Grund sind hier nur wenige Drahtbrüche in den Ergebnissen vorhanden.
Durch die deutlich gesteigerte Prüffrequenz in der Serie SB konnten diese Versuchsträger, in
vertretbaren Zeiträumen, wesentlich mehr Lastwechsel ausgesetzt werden.
Die gemessenen Rissweitenänderungen aller Versuchsträger sind in der Anlage A3.3.2 enthalten.
117
Es stellt sich die Frage, welche Stelle als Versagenspunkt des Gesamtsystems anzusehen ist. Die in der
Literatur gefundenen Versuchsauswertungen definieren in der Regel den auf der sicheren Seite
liegenden Zeitpunkt des ersten Drahtbruches als Versagenspunkt. Es zeigt sich in den eigenen
Versuchen allerdings, dass die ersten Drahtbrüche noch nicht zum Versagen des Gesamtsystems
führen oder dieses dadurch entscheidend geschwächt wird.
In der Tabelle 5-10 sind die zuvor definierten Versagenspunkte ① und ② sowie der erste Drahtbruch
der untersuchten Versuchsträger aufgeführt. Durchschnittlich hat sich in den eigenen Versuchen nach
etwa 5,8 Drahtbrüchen der so definierte Versagenspunkt ① des Spannglieds auf Ermüdung
eingestellt.
Tabelle 5-9: Drahtbrüche der Versuchsträger des „alten“ (Serie TR) und „neuen“ (Serie SB) Spannstahls
"alter" Spannstahl "neuer" Spannstahl

TR-01 TR-02 TR-03 TR-04 TR-05 SB01 SB02 SB03 SB04
ΔσP [Mpa] 200 455 200 150 98 200 100 60 80
Bruch-Nr. Lastwechsel [N] Lastwechsel [N]
1 1.027.503 107.843 906.628 2.441.109 4.222.271 931.621 3.075.717 36.175.800 1.459.836
2 1.578.840 152.965 1.393.054 2.719.061 4.528.578 3.025.086 3.690.445 41.260.915 2.451.337
3 1.795.037 159.282 1.584.372 3.111.626 7.379.030 3.557.278 4.230.917 46.733.668 2.740.193
4 2.458.458 164.245 2.015.290 4.964.423 15.069.990 4.169.559 6.822.967 46.733.668 3.697.775
5 2.617.902 173.270 2.573.001 5.017.658 Stopp 4.684.395 8.573.257 48.407.145 3.888.152
6 2.667.899 185.002 2.664.148 5.205.332 4.687.997 10.654.973 50.048.716 4.515.851
7 2.731.406 198.087 2.935.333 5.465.189 5.127.595 11.288.906 63.883.817 5.264.613
8 2.861.124 203.051 3.034.603 Stopp 5.128.236 12.037.602 67.755.818 10.530.903
9 3.013.814 206.209 3.247.580 5.128.252 13.629.690 70.199.508 10.793.535
10 3.128.667 3.314.813 5.128.325 13.744.239 72.749.676 11.683.017
11 3.207.039 3.331.059 5.128.441 13.744.240 79.188.127 11.827.965
12 3.239.469 3.473.643 5.293.144 14.061.662 80.447.984 11.943.217
13 3.323.244 5.552.588 14.154.861 81.013.476 12.915.753
14 3.366.516 5.577.574 14.968.901 81.672.283 12.990.632
15 3.388.136 5.602.802 15.790.498 82.728.100 18.498.472
16 5.614.542 15.991.643 83.239.491 19.514.991
17 5.657.301 16.107.585 83.970.354 20.010.837
18 16.193.259 85.157.449 21.447.212
19 21.621.101
20 21.625.421
Tabelle 5-10: 1. Drahtbruch und Versagenspunkte der Versuchsträger TR und SB
Versuchs- Schwing- 1. Drahtbruch Versagenspunkt ① Versagenspunkt ②

träger breite Anzahl der Anzahl der Anzahl der Anzahl der Anzahl der
[Mpa] Lastwechsel Lastwechsel Drahtbrüche Lastwechsel Drahtbrüche
TR01 200 1.027.503 2.617.902 5 3.323.244 13
TR02 455 107.843 159.282 3 203.051 8
TR03 200 906.628 2.664.148 6 3.314.813 10
TR04 150 2.441.109 4.964.423 4 - -
TR05 98 4.222.271 15.069.990 *) ≥4 - -
SB01 200 931.621 4.684.395 5 5.552.588 13
SB02 100 3.075.717 11.288.906 7 15.790.498 15
SB03 60 36.175.800 70.199.508 9 81.013.476 13
SB04 80 1.459.836 10.793.535 9 19.514.991 16
*) theoretischer Punkt, da letzter Drahtbruch vor Versuchsabbruch Ø 5,8 Ø 12,6
Geht man auf der sicheren Seite liegend von 5 Drahtbrüchen aus, nach denen die anschließenden
Drahtbrüche zu einem instabilen Schädigungsfortschritt führen, entsprechen diese, bezogen auf die
gesamte Anzahl der Litzen (35 Drähte), gut 14% des Gesamtspannstahlquerschnitts.
118
Der Versagenspunkt ② stellte sich im Durchschni nach 12 Drahtbrüchen ein. Das entspricht gut 34%
des Gesamtspannstahlquerschnitts.
Es sei allerdings angemerkt, dass diese prozentualen Größen hier nur als sehr grobe
Durchschnittsrichtwerte angesehen werden können. Denn die Anzahl der Lastwechsel bis zum ersten
Drahtbruch oder bis zum Versagenspunkt ① hängt sehr stark von der im Spannstahl einwirkenden
Schwingbreite sowie der Lage der daraus resultierenden Drahtbrüche ab. Unter hohen Schwingbreiten
steigen die Schwingbreiten nach einem Drahtbruch in den verbleibenden Drähten stark an, so dass der
erste Versagenspunkt schon nach wenigen Drahtbrüchen erreicht wird. Bei geringerer Schwingbreite
dauert dieser Prozess hingegen länger an.
Ebenso treten die Drahtbrüche nicht nur in einem zweidimensionalen Querschnittsbereich des
Spanngliedes auf, sondern verteilen sich auch kurz vor und hinter dem sichtbaren Betonriss. Dadurch
können sich die Spannungen im günstigen Fall über den Verbund umlagern.
Wie aus der Tabelle 5-10 ersichtlich ist, zeigen Versuche mit gleichen oder ähnlichen Schwingbreiten
(z.B. TR01, TR03 u. SB01) die gleichen Tendenzen hinsichtlich des ersten Drahtbruchs sowie der so
definierten Versagenspunkte.
Im folgenden Bild 5-97 ist die Entwicklung der Rissweitenänderung der Versuchsträger zu erkennen.
Bild 5-97: Zuwachs der Rissweite der Versuchsträger im Vergleich (logarithmisch)
Der Einfluss der einwirkenden Schwingbreite ΔσP auf die Lebensdauer und der damit verbundenen
Rissweitenzunahme eines Versuchsträgers ist deutlich zu erkennen. Die Versuchskurven in Bild 5-97
zeigen, dass Versuchsträger mit gleichen Schwingbreiten untereinander ein ähnliches
Ermüdungstragverhalten aufzeigen (TR01, TR03 und SB02). So verhalten sich die Versuchsträger TR01
und TR03 aus der Serie TR des „alten“ Spannstahls bei gleicher Schwingbreite nahezu ähnlich. Der
Unterschied in diesen zwei Versuchen lag in der im Versuchsträger TR01 aufgebrachten geringeren
Vorspannkraft. Das zeigt, dass eine leichte Änderung in der Vorspannkraft zwar in der Größe der
Rissweitenzunahme Δw erkennbar ist, sich das Ergebnis hinsichtlich der Ermüdungstragfähigkeit
allerdings nicht entscheidend ändert.
Genauso unterlag aus der Serie SB des „neuen“ Spannstahls der Versuchsträger SB02 einer
einwirkenden Schwingbreite von ΔσP=200MPa und wies ebenfalls ein vergleichbares Verhalten zu den
Trägern TR01 und TR02 auf. Auch dieser bildete nach ca. 1 Mio. Lastwechsel den ersten Drahtbruch,
konnte im Gegensatz zu den anderen beiden Trägern der einwirkenden ermüdungswirksamen
Schwingbreite allerdings länger standhalten. Dieses ist vermutlich auf den „neuen“ Spannstahl
zurückzuführen, da dieser altersbedingt weniger Vorschädigungen aufwies.
119
Die Versuchsträger TR05 und SB02 unterlagen einer vergleichbaren einwirkenden Schwingbreite von
ca. ΔσP =100MPa. Bei diesen Versuchen zeigte sich in den ersten knapp 9 Mio. Lastwechseln ein
weitgehend ähnliches Ermüdungstragverhalten des untersuchten Gesamtsystems durch entstehende
Drahtbrüche und der daraus resultierenden Rissweitenänderung.
Da der Versuch TR05 aus Zeitgründen nach 15 Mio. Lastwechseln gestoppt wurde, ist eine
abschließende Aussage nicht möglich. Es ist allerdings in diesem Fall zu erkennen, dass der
Versuchsträger TR05 mit dem „alten“ Spannstahl eine höhere Ermüdungssystemtragfähigkeit aufwies,
da bei vergleichbarer Lastwechselzahl von 15 Mio. im Versuchsträger SB02 bereits 14 Drähte
gebrochen waren.
In der Serie mit dem „alten“ sowie „neuen“ Spannstahl ist jeweils ein Versuch zu finden, welcher zeigt,
dass auch ein unerwartetes frühzeitiges Auftreten von Drahtbrüchen möglich ist.
Dieses Verhalten zeigen die Versuchsträger TR04 und SB04. Beide unterlagen verschiedenen
Schwingbreiten. Trotz des Eintretens frühzeitiger, erster Drahtbrüche in diesen Versuchskörpern,
stabilisierte sich der Versagensprozess nach einigen erfolgten Drahtbrüchen wieder. Damit zeigten die
Versuchskurven hinsichtlich der Rissweitenänderung wieder das Bestreben in den zu erwartenden
Lastwechselzahlenbereich hineinzulaufen.
Die zur sprunghaften Rissweitenänderung führenden einzelnen Drahtbrüche sind zur Visualisierung als
Wertepaare (ΔσP, N) im nachfolgenden, doppellogarithmischen Bild 5-98 eingetragen.
Bild 5-98: Drahtbrüche der Serie TR („alter“ Spannstahl) und SB („neuer“ Spannstahl)
5.3.11 Wertung der Versuchsergebnisse
Wie bereits im Bild 5-98 zu erkennen, ist eine gute Deckung der insgesamt 9 Versuchsergebnisse beider
Versuchsreihen untereinander zu erkennen. In diesem Bild wurden zur Unterscheidung die
Datenpunkte der Versuchsserie TR des „alten“ Spannstahls in schwarz gehalten, die der Serie SB des
„neuen“ Spannstahls in blau. Versuche mit ähnlichen Spannungsschwingbreiten liegen, deutlich zu
erkennen, in einem vergleichbaren Streubereich. Das zeigt, dass sich der über 55 Jahre ältere
Spannstahl im eingebauten Gesamtsystem eines Ermüdungsversuchs durchaus mit einem Spannstahl
einer heutigen Produktion vergleichen lässt.
Die Ergebnisse des ersten Drahtbruchs sowie des ersten Versagenspunktes sind im Bild 5-99 als
Wertepaare (∆σP,N) zusammen mit der charakteristischen Wöhlerlinie für gekrümmte Spannglieder im
Blechhüllrohren der Klasse 1 nach DIN EN 1992-1-1/NA [20] bzw. DIN EN 1992-2/NA [22] eingetragen.
120
Zudem wurden die charakteristischen Wöhlerlinien aus dem Model Code 1990, dem Model Code 2010
sowie dem Eurocode EN 1992 ergänzt. Aus den gewonnenen Versuchswerten des ersten Drahtbruchs
und des definierten ersten Versagenspunktes sind die zugehörigen Mittelwertregressionsgeraden
eingezeichnet. Diese weisen in ihrer Steigung tendenziell eine vergleichbare Größenordnung wie die
Steigung k1 nach gültiger deutscher Norm auf.
Die experimentell ermittelten Werte liegen im Bereich kleiner Schwingbreiten nicht mehr oberhalb
dieser normgemäßen charakteristischen Wöhlerlinie. In den eigenen Versuchen lag die niedrigste
Schwingbreite bei 60MPa. Der Knickpunkt bzw. das Abflachen der charakteristischen Wöhlerlinie, bei
einem charakteristischen Wert von ∆σP=120MPa, spiegelt sich in den Versuchen nicht wieder. Eine
echte Dauerschwingfestigkeit oder eine Tendenz zu einer Solchen konnte in den eigenen Versuchen
nicht festgestellt werden.
Aufgrund eines niedrig angesetzten Versuchs mit einer Spannungsschwingbreite von ∆σP=100MPa
schlug Abel [2] in seiner Arbeit bereits vor, den zweiten Steigungsast von k2=7 auf k2=5 abzumindern.
Sein Versuchsergebnis lag knapp oberhalb der Normwöhlerlinie. Durch seinen Vorschlag wollte er so
mehr Sicherheit gewinnen. Die drei Versuchsergebnisse von Abel [2] sowie weitere von Bökamp [10]
wurden im Bild 5-99 mit abgebildet.
Versuche mit kleineren Schwingbreiten unterhalb von ∆σP=100MPa konnten in der Literatur für
Spannstähle im nachträglichen Verbund in gekrümmten Stahlhüllrohren nicht gefunden werden.
Bild 5-99: Eigene Versuchsergebnisse sowie Ergebnisse von Abel [2] und Bökamp [10] im Vergleich mit den
charakteristischen Normkurven
5.3.12 Vorschlag zur Korrektur der charakteristischen Wöhlerlinie
Für den ersten Ast wird vorgeschlagen, die Steigung k1=3, wie sie in DIN EN 1992-1-1/NA bzw.
DIN EN 1992-2/NA sowie im Model Code 1990 angegeben ist, beizubehalten (siehe auch Bild 5-99).
Somit verläuft diese Steigung nahezu parallel zu den im Versuch gewonnenen Regressionsgeraden des
ersten Drahtbruchs und des ersten Versagenspunktes.
Ein flacherer Ansatz mit einer Steigung k1=5, wie nach EN 1992 oder Model Code 2010 ist nicht
notwendig. Dieses zeigten ebenfalls die im Kapitel 3.3.3 recherchierten Ergebnisse anderer Arbeiten.
Auf Grundlage der eigenen Versuche mit sehr hohen Lastwechselzahlen müsste k2 statt 7 eher in einem
Bereich zwischen 4 und 5 liegen. Wie sich zeigt, bietet der Vorschlag, den zweiten Steigungsast auf
k2=5 statt 7 zu setzten, gerade noch Sicherheit gegenüber den gewonnenen Versuchsergebnissen.
121
Daher wird vorerst vorgeschlagen, den zweiten Ast mit einer steileren Steigung von k2=5, analog zum
Ansatz von Haibach [45], anzusetzen und den normgemäßen Knickpunkt bei 1 Mio. Schwingspielen
und einer Spannungsschwingbreite von Δ =120MPa zu belassen.
k =2⋅ −1=2⋅3−1=5 (5-20)
Der Knickpunkt Δ beschreibt üblicherweise in etwa den Übergang zu einer Dauerschwingfestig-

keit. Daher ist es natürlich widersprüchlich, diesen an einer Stelle zu belassen, ohne ihn in den
Versuchen überhaupt identifiziert zu haben.
Für einen endgültigen Vorschlag sind allerdings noch weitere Versuche im Bereich niedriger
Schwingbreiten erforderlich, um hier eine abgesicherte Aussage treffen zu können. Aus diesem Grund
wird vorgeschlagen, diesen Knickpunkt aufgrund der bisherigen Ergebnisse nicht zu verändern.
5.3.13 Übertragen der Erkenntnisse auf bestehende Bauwerke
Wie die Versuchsergebnisse mit Spannstahllitzen nahelegen, erscheint aufgrund der Versuchswerte
eine Anpassung der charakteristischen Wöhlerlinie für Spannstahl im nachträglichen Verbund im
gekrümmten Stahlhüllrohr im Bereich geringer Spannungsschwingbreiten erforderlich (k2=5 statt 7).
Aus der Tatsache, dass bei Spannlitzen im Stahlhüllrohr bislang nur wenige Ermüdungsschäden in den
bestehenden Bauwerken aufgetreten sind, müssen noch versteckte Reserven gegenüber den
normgemäßen Nachweisen vorhanden sein. Diese können auf der Einwirkungs- sowie auf der
Widerstandsseite liegen.
Auf der Widerstandsseite sind es sicher zwei wesentliche Faktoren. Durch die Bauweise ‚Spannbeton‘
liegt der Spannstahl häufig im ungerissenen und überdrückten Bereich und erfährt somit unter den
wirksamen Verkehrslasten keine ermüdungswirksamen Spannungsschwingbreiten. Dieses wäre erst
nach einer Rissbildung der Fall, sobald das Dekompressionsniveau auch infolge eines ausreichend
großen Grundmoments unter Berücksichtigung der Zwangsmomente aus Temperatur (Δ ) über-
schritten wird. So ein Fall wäre bei alten Bauwerken unter stark gestiegenen Verkehrslasten denkbar.
Weiter kann davon ausgegangen werden, dass der erste Drahtbruch eines Litzenbündels nicht zu
einem unmittelbaren Verlust der Tragfähigkeit eines Bauwerks führt. Dieses zeigte sich auch in den
eigenen Versuchen und wurde dort durch die Versagenspunkte ① und ② deﬁniert. Im gesamten
Mittel mussten in den Versuchen ca. 14% der 35 Drähte brechen, bis dass der Versagenspunkt ①
erreicht wurde und es zu einem instabilen Versagensfortschritt kam. Unter kleinen Schwingbreiten ist
dieser prozentuale Wert tendenziell höher.
Ein nicht unwesentlicher Punkt ist vermutlich auch auf der Einwirkungsseite zu finden, da die bei der
Bemessung rechnerisch angesetzten Einwirkungen oft in Größe und Häufigkeit im späteren Bauwerk
nicht auftreten. Dies gilt nicht nur für die Verkehrslasten sondern beispielsweise auch für die
Zwangsschnittgrößen infolge von Temperatureinwirkungen Δ . Da der Zusammenhang zwischen den
Spannstahlspannungen und der Momentenbeanspruchung nichtlinear ist, spielt das Grundmoment
eine entscheidende Rolle.
5.3.14 Vergleich einbetoniert / freischwingend
Vergleicht man die freischwingend getesteten Materialversuche mit den Systemversuchen im

einbetonierten Zustand, so ist ein deutlicher Unterschied zu erkennen. Wie zu erwarten, weisen die
Versuche im einbetonierten Zustand im Bereich niedriger Spannungsschwingbreiten eine deutlich
geringere Ermüdungsfestigkeit auf. Ebenso ist bei den Versuchen im einbetonierten Zustand kein
wirkliches Abknicken, hin zu einem Dauerfestigkeitsbereich, zu erkennen (siehe auch Bild 5-98).
Bezogen auf den Knickpunkt Δ nach DIN EN 1992-2/NA für Spannstahl im nachträglichen Verbund
im gekrümmten Blechhüllrohr, zeigt Bild 5-100 den prozentualen Abfall der Ermüdungsfestigkeit des
freischwingend getesteten „alten“ und „neuen“ Spannstahls.
122
Bild 5-100: Ermüdungsfestigkeitsabfall der freischwingend getesteten Spannstähle im Vergleich zur char.
Normkurve nach DIN EN 1992/NA bzw. der durch die eigenen Versuche modifizierten Kurve
Mittelt man beide Werte (-48% und -31%), so fällt die Ermüdungsfestigkeit im einbetonierten Zustand
um etwa 40% ab.
Dieses kann auf die zahlreichen zusätzlichen Einflussfaktoren im Gesamtsystem zurückgeführt werden.
Hierbei handelt es sich im Wesentlichen um Reibeinflüsse sowie korrosive Prozesse, die im Gegensatz
zum freischwingend getesteten Materialversuch die Ermüdungstragfähigkeit des Gesamtsystems
negativ beeinflussen und damit stark herabsetzen. Bei den Einflüssen aus Reibung handelt es sich nicht
nur um die Reibung zwischen Spannstahl und Hüllwellrohr. Es zeigte sich in den Versuchen, dass
durchaus auch die Reibung der Drähte untereinander einen Einfluss mit sich bringt. Bei der
Betrachtung des bröseligen Verpressmörtels im Rissbereich (siehe auch Bild 5-93) ist hierdurch ebenso
ein gewisser Reibeinfluss vorstellbar.
5.4 Zusammenfassung
In diesem Kapitel wurden „alte“ Spannstahllitzen aus einem Abbruchbauwerk von 1957 und „neue“
Spannstahllitzen einer aktuellen Produktion im freischwingenden und einbetonierten Versuch geprüft
und untersucht. Im einbetonierten Zustand wurden diese im nachträglichen Verbund in einem
gekrümmten Stahlhüllrohr eines Versuchsträgers eingebaut. In der Oberflächenbeschaffenheit zeigten
sich bei dem „alten“ Spannstahl leichte, altersbedingte Unterschiede. Während die „neuen“ Litzen eine
annähernd gleichmäßige und nahezu glatte Oberfläche aufwiesen, zeigten die „alten“ Litzen an einigen
Stellen einen leichten Flugrostbefall sowie Verunreinigungen durch Zementschlämme. Litzen mit
mechanischen Beschädigungen wurden für die weiteren Versuche aussortiert.
In einem ersten Schritt wurden neben statischen Zugversuchen insgesamt 27 „alte“ Spannstahlproben
und 29 Spannstahlproben einer „neuen“ Produktion freischwingend unter einer zyklischen Belastung
untersucht und in Anlehnung an das interaktive Verfahren ausgewertet. Alle Versuche wurden mit
einer konstanten Unterspannung = 900 zum Versuchsstart angesetzt. Dieses entsprach etwa
den seinerzeit zulässigen Spannungen nach DIN 4227, welche beim Einbau der „alten“ Spannlitzen
gültig war.
Es zeigte sich, dass die „neuen“ Spannstahlproben speziell im Bereich der Dauerschwingfestigkeit
vergleichsweise große Streuungen in den Versuchsergebnissen aufwiesen. Um dieses Phänomen zu
ergründen, wurde der Versuchsstand überprüft und die Spannstähle näher metallografisch und
123
mikroskopisch untersucht. Eine stichfeste Erklärung konnte abschließend nicht gefunden werden. Die
einzige Auffälligkeit ergab sich in einer Metallanalyse. Hier wies der „neue“ Spannstahl im Randbereich
vereinzelt entkohlte Stellen auf. Durch einen höheren Ferritbestandteil in diesen Bereichen wäre das
Materialgefüge hier weicher und könnte als Unstetigkeitsstelle im Querschnitt als rissinitiierend
wirksam sein. Durch das vereinzelte Auftreten wäre dann die Streuung der Versuchsergebnisse
erklärbar.
Zur Absicherung dieser Vermutung sowie des exakten Grunds der Streuungen wären allerdings
weiterer Untersuchungen erforderlich.
Aufgrund der großen Streuung wies der „neue“ Spannstahl nach der Auswertung aller
Versuchsergebnisse im Gegensatz zum „alten“ Spannstahl eine nur geringfügig höhere 5%-
Quantilgrenze der Dauerschwingfestigkeit auf.
Im Bereich der Zeitfestigkeit zeigten beide Spannstähle tendenziell ähnliche Größen in der
ausgewerteten Steigung im doppeltlogarithmischen Maßstab.
Im gesamten Bild wies der „neue“ Spannstahl hinsichtlich des Ermüdungswiderstandes somit nur
geringfügig bessere Werte auf als der „alte“ Spannstahl von 1957.
Im Vergleich zur gültigen Normkurve nach DIN EN 1992-1-1/NA bzw. DIN EN 1992-2/NA, welche
allerdings nur Werte für den einbetonierten Zustand gerader Litzen angibt, lagen alle Versuchswerte
deutlich über diesen Werten.
In einem zweiten Schritt wurden die Spannstähle im einbetonierten Zustand im gekrümmten

Stahlhüllrohr untersucht, um die Effekte des Gesamtsystems zu berücksichtigen. Hier wurden jeweils
5 Litzen á 7 Drähte in einem Versuchsträger mit einer Länge von 4,5m, einer Höhe von 1m und einer
Breite von 30cm eingebaut. Hergestellt wurden 5 Träger mit „alten“ und 4 Träger mit „neuen“
Spannlitzen. Diese sind dann jeweils in einem zyklischen Großversuch unter geringen Schwingbreiten
untersucht und analysiert worden.
Es galt zu prüfen, ob im Bereich geringer Schwingbreiten ein Übergang zu einer Dauerschwingfestigkeit
zu erkennen ist, wie er in der aktuellen Norm angesetzt wird.
Weiter sollte das Bruchverhalten der einzelnen Drähte der eingebauten Litzen erkannt und untersucht
werden.
Hierzu wurden Mikrofon und Impulsmessungen am Ankerkopf durchgeführt, um die exakten
Bruchzeitpunkte in den zum Teil über mehrere Monate laufenden Versuchen zu identifizieren.
Aus den Versuchsergebnissen ist ersichtlich, dass der erste Drahtbruch erwartungsgemäß noch nicht
zu einer nennenswerten Schwächung des Gesamtsystems führt. Aus allen Versuchen ergab sich, dass
ca. 14% der 35 Drähte brechen mussten, bis es zu einem instabilen Fortschritt der Schädigung kam.
Dieser Wert kann aber vermutlich nicht pauschal auf eine andere Anzahl von Drähten oder ein anderes
Spannverfahren übertragen werden. Ebenso war anhand der Ergebnisse ersichtlich, dass selbst unter
der geringsten einwirkenden Schwingbreite von Δ = 60 noch kein eindeutiges und deutlich
erkennbares Abknicken zu einer Dauerschwingfestigkeit erkennbar war und zahlreiche Drahtbrüche
noch vor Erreichen der charakteristischen Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-1-1/NA bzw. DIN EN 1992-
2/NA auftraten.
Daher wird vorgeschlagen, den zweiten Steigungsast deutlich steiler zu wählen und diesen mit k2=5
anzusetzen.
Auch wenn Großversuche sehr zeit- und kostenintensiv sind, müssen aufgrund der gewonnenen
Ergebnisse in jedem Fall weitere Untersuchungen mit Spannstahl im nachträglichen Verbund in
gekrümmten Stahlhüllrohen unter niedrigen Spannungsschwingbreiten durchgeführt werden, um
diesen Bereich weiter abzusichern.
124
125
6 Simulationsrechnungen zur Lebensdauerabschätzung von

Versuchen mit sehr hoher Lastwechselzahl
6.1 Zunahme der Rissweite als Indikator für den fortschreitenden
Schädigungsprozess
6.1.1 Einleitung
Der in den Versuchen gemessene Verlauf der Rissweitenänderung dient als guter Indikator für
Drahtbrüche und kann durch Berechnung der Rissweite abgebildet werden. Grundlage bietet hierzu
die Rissformel zur Ermittlung der Rissbreite eines Einzelrisses.
Die im vorherigen Kapitel beschriebenen Versuchskörper haben bei der rechnerischen Bestimmung
der Rissbreite den positiven Effekt, dass im gerissenen Zustand in der Zugzone nur der Spannstahl
vorhanden ist. Daher muss zur Dehnungsermittlung lediglich dieser und keine weitere Bewehrung mit
unterschiedlicher Verbundsteifigkeit herangezogen werden. Weiter kann, bedingt durch die
Geometrie der Versuchsträger, von einer Einzelrissbildung ausgegangen werden, wie es sich auch in
den Versuchen zeigte.
Die Rissöffnung entspricht genau dem Integral des Dehnungsunterschieds zwischen dem
betroffenen Spannstahl und der umgebenen Betonfaser/Mörtelfaser innerhalb der Verbundlänge des
Risses. In diesem Bereich werden die Zugspannungen aus dem ungestörten Gesamtquerschnitt in den
Stahl übertragen, bis diese letztendlich im Riss nur noch im Stahl vorhanden sind. Diese Länge umfasst
beide Seiten des Risses. Durch die Bestimmung der mittleren Dehnung und der Risseinzugslänge kann
daraus die Rissbreite ermittelt werden.
In einem zyklischen Belastungsversuch fallen durch die Ermüdung des Spannstahls im Laufe der Zeit
nach und nach vereinzelt Drähte aus. Da in den Versuchen die äußere Belastungsschwingbreite durch
die Kraftregelung der Maschine konstant gehalten wurde, stiegen mit jedem Drahtbruch die
Spannungen in den übrigen Spannstahldrähten an. Diese Querschnittsminderung findet in der
nachfolgenden Berechnung ihre Berücksichtigung.
Bild 6-1: Dehnungen von Spannstahl und Beton im Versuchskörper

126
6.1.2 Grundlage zur Berechnung der Rissweite
Spannlitzen unterscheiden sich gegenüber Betonstahl nicht grundlegend in ihren

Verbundeigenschaften. Durch die Verwendung mehrerer Litzen in einem Spannglied stoßen diese in
Teilbereichen aneinander. An diesen Stellen kann keine Verbundkraft zwischen Spannstahl und
Beton/Mörtel übertragen werden. Daher muss eine Reduzierung der Spannstahlverbundfläche auf
eine wirksame Verbundfläche erfolgen (Bild 6-1 ‚Querschnitt‘, bzw. Bild 6-2). Hierzu kann bei
Litzenbündelspanngliedern ein äquivalenter Durchmesser eines Ersatzstabes angesetzt werden.
Die äquivalente Fläche eines theoretisch runden Spannstahls ergibt sich in Abhängigkeit des
Durchmessers zu:
= ∙ = ∙ (6-1)
2 4
Der Durchmesser errechnet sich in Abhängigkeit der Fläche wiederum zu:
∙4
= = 1,13 ∙ (6-2)
Daraus lässt sich ebenfalls allgemein der Umfang angeben:
= ∙ = 1,13 ∙ ∙ (6-3)
Da der Umfang einer Litze bzw. eines Litzenbündelspanngliedes aus mehreren Kreissegmenten
zusammengesetzt ist und keiner reinen Kreisform entspricht, muss mit einem effektiv wirksamen
Umfang und Durchmesser gerechnet werden. Hierzu hat Trost [90] 1980 Untersuchungen
durchgeführt und gezeigt, dass es ausreichend ist „... den wirksamen Verbundumfang eines
Bündelspanngliedes mit der Formel = ∙ zu berechnen, wobei vereinfachend = 1,4
angenommen wird.“ [90, S.13]
Damit ergibt sich für den wirksamen Verbundumfang:
= 1,4 ∙ 1,13 ∙ ∙ ≈ 1,6 ∙ ∙ (6-4)
Der wirksame, äquivalente Durchmesser folgt daraus zu:
,ä = 1,6 ∙ (6-5)
Bild 6-2: wirksamer Verbundumfang der Spannlitzen

127
Wird ein einzelner Riss betrachtet, dann herrschen an den Enden der Lasteinleitungslängen wieder
die gleichen Dehnungen im Spannstahl und Beton/Mörtel (Bild 6-1 ‚Dehnungen‘). Unter der Annahme
einer konstanten Verbundspannung muss die im Spannstahl zusätzlich eingebrachte Spannung über
diese Lasteinleitungslänge bis zum ungestörten Bereich eingeleitet werden.
Der normativ angesetzte Wert der Verbundspannung bezieht sich auf die Verbundeigenschaften
von Betonrippenstahl. Das Verhältnis der Verbundfestigkeit von im Verbund liegenden Spanngliedern
zur Verbundfestigkeit von Betonrippenstahl im Beton wird näherungsweise durch den Faktor
modifiziert. Dieser Parameter wurde ebenfalls bereits von Trost [90] untersucht und kann heutzutage
nach DIN EN 1992-1-1 [19] für Litzen im nachträglichen Verbund und einer Betonfestigkeitsklasse
≤ C50/60 mit = 0,5 angesetzt werden.
Aus diesen Zusammenhängen lässt sich die

nachfolgende Gleichgewichtsbeziehung (6-6)
aufstellen und zur Bestimmung der
Lasteinleitungslänge (6-7) umstellen. Hierbei
entspricht Δ der Differenz aus der max.
Spannstahlspannung , im Riss abzüglich
der vorhandenen Vorspannung im
Spannstahl.
Diese Differenzspannung muss über
Verbundspannungen in den Beton eingeleitet
werden, so dass sich daraus die benötigte Bild 6-3: Zusammenhang der Spannungen
Verbundlänge berechnen lässt.
Δ ∙ =ξ∙ ∙ ∙ (6-6)
folgt:
Δ ∙
= (6-7)
ξ∙ ∙
mit: = , − (vergl. Bild 6-3)
Das Verbundverhalten wird durch eine Vielzahl von Einflüssen bestimmt. Daher gibt es kein
allgemeingültiges Verbundgesetz, welches alle Randbedingungen gleichermaßen gut abdeckt. Die
Größe der Verbundspannung ist insbesondere von der Relativverschiebung zwischen Stahl und Beton
abhängig. Aus Versuchsauswertungen anderer Arbeiten kann vereinfachend das 1,8-fache des
Mittelwertes der zentrischen Betonzugfestigkeit als mittlere konstante Verbundspannung angesetzt
werden.
Werden diese Ansätze und der wirksame Verbundumfang in der Gleichung (6-7) berücksichtigt, ergibt
sich für die Lasteinzugslänge:
Δ ∙
= (6-8)
1,44 ∙ ∙ ∙
Bei Einzelrissen entspricht die Integrationslänge der doppelten Einleitungslänge (Bild 6-1
‚Dehnungen‘), wodurch sich für die Rissweite folgende Beziehung ergibt:
=2∙ ∙ − (6-9)
mit: − = , − ∙ , − − ∙
128
Unter Vernachlässigung der Betondehnungen ( = ≈ 0 ) ergibt sich daraus für die

Differenzdehnung:
Δ
− = (1 − )∙Δ = (1 − )∙ (6-10)
Die Belastungsart und Belastungsdauer haben einen zeitlichen Einfluss auf die Verbundsteifigkeit.
Dieser Einfluss wird durch den Völligkeitsbeiwert geregelt. Wie Versuche zeigten, kann für
kurzzeitige Belastungen der Wert als gute Näherung zu 0,6 angesetzt werden. Durch eine zyklische
oder langandauernde Belastung nimmt die Verbundfestigkeit ab. Es kommt zu einem Verbundkriechen
bzw. Steifigkeitsabfall durch die zyklische Beanspruchung zwischen Spannstahl und Beton/Mörtel und
somit zu einer Vergrößerung der Rissbreite. Dieser Effekt nimmt im Laufe der Zeit ab und kann sich bei
langandauernden oder zyklischen Belastungen bis auf etwa kt=0,4 reduzieren. Das entspricht 2/3 der
Ausgangsgröße.
Durch Einsetzten der Gleichungen (6-10) und (6-8) in die Gleichung (6-9) errechnet sich für die
Versuchsträger die Rissbreite zu:
Δ ∙ Δ
=2∙ ∙ (1 − )∙ (6-11)
1,44 ∙ ∙ ∙
Δ ∙
= (1 − )∙ (6-12)
0,72 ∙ ∙ ∙ ∙
mit:
: Völligkeitsbeiwert ( , = 0,6, , ≈ 0,4)
Δ : Spannstahldifferenzspannung Δ = , −
: Spannstahlfläche
: Mittelwert der zentrischen Betonzugfestigkeit
: E-Modul des Spannstahls
6.1.3 Anpassung der rechnerisch bestimmten Rissbreite infolge einzelner

Drahtbrüche
In die Versuchskörper der zyklisch belasteten Großversuche wurde zu Versuchsbeginn, durch

Steigerung der äußeren Last, ein Riss eingeprägt und in einem weiteren Schritt die Unterlast
angeregelt. Bedingt durch Streuungen in den Systemeigenschaften (Materialparameter,
Spannkraftverluste) der einzelnen Versuchskörper, stellten sich trotz gleicher Unterlast
unterschiedliche Ausgangsrissbreiten ein. Aus diesem Grund war es sinnvoll, vom zyklischen
Versuchsstart bis zum Bauteilversagen, lediglich die Rissweitenzunahme zum Zeitpunkt zu
betrachten. Somit wurde von der Rissweite zum Zeitpunkt jeweils die Ausgangsrissweite zum
Zeitpunkt = 0 subtrahiert. Daraus ergibt sich allgemein die Rissweitenzunahme wie folgt:
Δ ( ) = ( ) − ( ) (6-13)
129
Bedingt durch Drahtbrüche und Verbundveränderungen müssen im Laufe der zyklischen Belastung
einige Parameter der Gleichung (6-12) modifiziert werden. Dies sind im speziellen die Parameter:
• Querschnittsfläche
• Spannstahldifferenzspannung Δ
• Völligkeitsbeiwert
Der Völligkeitsbeiwert nimmt mit zunehmender Schwingspielzahl ab. Dieser Verbundverlust ist kurz
nach Versuchsstart am größten und nähert sich dann schnell mit zunehmender Schwingspielzahl einem
Grenzwert an. Es zeigt sich, dass dieses Verhalten gut durch eine exponentielle Funktion beschrieben
werden kann. Zum Start nimmt diese Funktion den Völligkeitsbeiwert einer kurzzeitigen Belastung
( , ) an und nähert sich im weiteren Verlauf dem Völligkeitsbeiwert der langzeitigen Belastung ( , ).
Durch die im Parameter c einfließenden Einzelwerte < 1 und > 0 lässt sich das Verhalten des
Verbundverlustes modellieren.
( )= ( )∙
, + , − , ∙ (6-14)
mit: = ln( ) ⋅
Mit jedem Drahtbruch einer Litze reduziert sich die Querschnittsfläche . Da die Spannstahldifferenz-
spannungen Δ im direkten Zusammenhang zur Querschnittsfläche steht, kann diese zum Zeitpunkt
wie folgt daraus ermittelt werden:
( = 0)
Δ ( )= , ∙ − (6-15)
( )
Daraus ergibt sich die zeitlich abhängige Rissweitenfunktion zu:
Δ ( ) ∙ ( )
( ) = (1 − ( )) ∙ (6-16)
0,72 ∙ ∙ ∙ ∙ ( )
mit:
( ): Funktion zur Beschreibung des Völligkeitsbeiwerts zum Zeitpunkt t
( ): Restspannstahlfläche zum Zeitpunkt t
Δ ( ): Spannstahldifferenzspannung in Abhängigkeit von der

Restspannstahlfläche zum Zeitpunkt t
: E-Modul des Spannstahls
: Mittelwert der zentrischen Betonzugfestigkeit

130
6.1.4 Vergleich mit den nachgerechneten eigenen Versuchen
Durch die in Gleichung (6-16) angegebene Funktion können die Entwicklungen der in den Versuchen
gemessenen Rissweiten nachgerechnet werden.
Für die Berechnungen wurden die gemessenen Materialkennwerte verwendet, welche in der Anlage
zu finden sind. Da die zentrische Betonzugfestigkeit nicht für alle Versuchsträger vorlag, wurde diese
aus der gemessenen Würfeldruckfestigkeit der einzelnen Träger nach Gleichung (6-17) berechnet.
= 0,3 ⋅ ( ) (6-17)
Als vorhandene Ausgangsspannung im Spannglied infolge der Vorspannkraft wurde die aus dem
Dekompressionszustand gewonnene Spannstahlspannung angesetzt.
Allen Versuchen lag ein Völligkeitsbeiwert , = 0,6 und der konstante Wert = −0,002%
zugrunde, wodurch alle Berechnungen akzeptable Ergebnisse hervorbrachten.
Es zeigte sich, dass der Einfluss der Funktion des Völligkeitsbeiwerts (Gl. (6-14)) im Wesentlichen den
Verlauf im Anfangsbereich der Rissweitenentwicklung (bis ca. 2∙105) bestimmte.
Der Völligkeitsbeiwert , musste für die Träger TR01-TR03 stärker variiert werden. Bei den übrigen
Versuchsträgern fiel der Verbundverlust sehr gering aus, so dass bei diesen der Wert , = 0,59
angesetzt werden konnte. Eine eindeutige Begründung für das Verhalten der ersten drei Träger konnte
nicht gefunden werden. In den ersten zwei Trägern (TR01-TR02) könnte die etwas geringere
Vorspannkraft der Grund für das stärkere Risswachstum zu Versuchsbeginn gewesen sein. TR03 zeigte
in den Ergebnissen der Referenzprüfkörper zur Bestimmung der Druckfestigkeit und des E-Moduls
vereinzelt schlechtere Werte. Wäre im Bereich des Risses Beton mit einer geringeren Festigkeit
vorhanden, so könnte das ebenfalls zu einem anfänglich stärkeren Risswachstum führen.
Unter der Vorgabe der bekannten Bruchzeitpunkte bzw. Bruchschwingspielzahlen einzelner Drähte
sind die Rissentwicklungen der Versuchsträger nach Gleichung (6-16) nachgerechnet worden. Die
neben den festen Eingangsparametern verwendeten versuchsbezogenen Parameter sind in den
Diagrammen angegeben. Bild 6-4 bis Bild 6-8 zeigt die Versuche der Serie TR des „alten“ Spannstahls,
Bild 6-9 bis Bild 6-12 die der Serie SB des „neuen“ Spannstahls.
Es ist in nahezu allen Versuchen ersichtlich, dass die Nachrechnung der Rissweitenänderung gute
Übereinstimmung erzielt. Der Verlauf der Kurven kann dadurch gut nachgebildet werden.
In einigen Bereichen weicht die Berechnung von den gemessenen Werten ab. Da es sich bei der
hergeleiteten Formel um eine idealisierte Betrachtung handelt, sind gewisse Abweichungen durchaus
zu erwarten. Nach dem Ansatz der Formel müssten die einzelnen Brüche direkt in der Rissebene
auftreten und jeweils einen vergleichbaren Verbundverlust aufweisen. Dieses ist allerdings, wie es
auch die ausgebauten Spannlitzen zeigten, nicht der Fall. Dadurch, dass die Brüche nicht alle in der
Rissebene der Betons auftraten, haben Drähte mit entfernten Brüchen die Möglichkeit, sich im System
zumindest teilweise zurück zu verankern.
In welcher Reihenfolge die einzelnen

Drahtbrüche in den Litze aufgetreten sind,
kann im Nachhinein nicht festgestellt werden.
Die Analyse der ausgebauten Spannlitzen
zeigte z.B. im Versuchsträger SB02, dass einige
Drahtbrüche vom entstandenen Betonriss
entfernt lagen. Dadurch haben diese einen
geringeren Einfluss auf die Rissweitenzunah-
me.
Bild 6-4: Nachrechnung im Vergleich zu den

Messwerten (TR-01, Δσp=200N/mm²)
131
Bild 6-5: Nachrechnung im Vergleich zu den Bild 6-9: Nachrechnung im Vergleich zu den
Messwerten (TR-02, Δσp=455N/mm²) Messwerten (SB-01, Δσp=200N/mm²)
132
Durch eine prozentuale Gewichtung der einzelnen Drahtbrüche innerhalb der Formel kann der Einfluss
auf die Rissweitenzunahme modifiziert werden. Hierzu wird ein Gewichtungsfaktor eingeführt.
Wird diese Anpassung manuell vorgenommen, kann der Verlauf nahezu exakt nachgebildet werden.
Dieses zeigen exemplarisch das Bild 6-13 für den Versuch SB02 und das Bild 6-14 für den Versuch SB04.
In beiden Bildern ist neben den Versuchswerten der nach Gleichung (6-16) errechnete Verlauf
aufgetragen sowie ein modifizierter Verlauf. Die zur Modifikation der beiden Verläufe verwendeten
Faktoren sind in der Tabelle 6-1 angegeben.
Die Berechnung erfolgt analog zu den Gleichungen (6-15) und (6-16). Lediglich der Einfluss eines
Drahtbruchs des modifizierten Verlaufs findet bei der zum Zeitpunkt vorhandenen
Querschnittsfläche ( ) durch den Faktor eine gewichtende Berücksichtigung und kann
stattdessen in beiden Gleichungen als modifizierte Querschnittsfläche , ( ) nach Gleichung
(6-18) angesetzt werden.
, ( )= ( )⋅ (6-18)
Es ist zu erkennen, dass der Faktor in der Regel zwischen 0,25 und 1 liegt. Liegt unter 1, so
ist der Drahtbruch nicht direkt im Bereich des Risses im Beton aufgetreten. In diesem Fall liegt der
Bruch etwas von dem Betonriss entfernt. Liegt über 1 und unter 2, so kommt es bei einem
Drahtbruch zu einem stärkeren Verbundverlust. Dieses wäre denkbar, wenn der siebte Draht einer
Litze bricht. Somit könnte eine eventuell noch vorhandene Umschnürung der bereits gebrochenen
Drähte schlagartig entfallen, welche zuvor noch die Möglichkeit einer Rückverankerung der Zugkraft
in den Beton bot.
Tabelle 6-1: Modifikationsfaktoren zur Gewichtung der Drahtbrüche der Versuche SB02 und SB04
Bruch 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
SB02 0,75 0,50 0,50 1,00 1,00 0,25 1,00 1,00 1,00 1,00 2,00 1,75 1,00 1,75 2,00 1,00 1,00
SB04 0,50 0,50 0,75 0,75 0,50 1,00 1,00 1,00 1,00 2,00 2,00 1,00 1,00 2,00 1,50 2,00 2,00
Bild 6-13: modifizierte Nachrechnung im Bild 6-14: modifizierte Nachrechnung im

Vergleich zu den Messwerten (SB-02) Vergleich zu den Messwerten (SB-04)
Diesen Parameter als zusätzliche, vorausbestimmbare Variable in die Formel aufzunehmen ist nicht
möglich, da die exakte Lage des nächsten Drahtbruches in einem Spannglied mit mehreren Litzen
natürlich nicht vorhergesagt werden kann. Ohne diesen Faktor liegt die vorgestellte Berechnung daher
eher auf der sicheren Seite. Ebenso muss die Anzahl der Schwingspiele bei den einzelnen Drahtbrüchen
bekannt sein. Diese Formel dient daher eher dazu, die qualitativen Zusammenhänge zu verdeutlichen
und abzubilden.
133
6.2 Rechensimulationen zur Prognose der Rissentwicklung
Auf der Basis der gewonnenen Versuchsdaten und der entwickelten Formel zur Berechnung der
Rissweitenzunahme kann ein vergleichbarer Versuch simuliert werden. Hierzu wurde ein Programm
entwickelt, welches die vorliegenden Versuchsdaten statistisch analysiert, auswertet und in weiteren
Simulationsrechnungen verarbeitet. So kann eine Simulation mit einer gewünschten
Prognosewahrscheinlichkeit durchgeführt werden. Ebenso ist es möglich, die weitere Entwicklung
eines bereits laufenden Versuchs zu jedem beliebigen Zeitpunkt weiter voraus zu prognostizieren.
6.2.1 Analyse der vorhandenen Datenmenge der Versuchsergebnisse
Die einzelnen Brüche der insgesamt 35 Drähte eines Versuchsträgers bilden durch die aktuell
vorherrschende Spannungsschwingbreite mit der zugehörigen Lastwechselzahl beim Bruch eine
gemeinsame Datenmenge, welche den Versagensprozess im Gesamtsystem beschreibt. Insgesamt
konnten so n=112 Datenpunkte anhand der Drahtbrüche aus allen Versuchen bestimmt werden.
Um das Ansteigen der Spannung in den verbleibenden Drähten nach einem Bruch zu berücksichtigen,
wird die Ausgangsschwingbreite Δ ( = 0) mit einem Verhältniswert multipliziert, welcher mit der
Variablen die Anzahl der gebrochenen Drähte beschreibt. Damit ergibt sich allgemein die
Schwingbreite in Abhängigkeit der gebrochenen Drähte zu:
35
Δ ()= ⋅Δ , (6-19)
35 −
Mit jedem weiteren Drahtbruch wächst der Verhältniswert 35/(35-i) überproportional an.
Die Schwingspiele werden analog zur Schadensakkumulation für jede einzelne

Spannungsschwingbreite Δ ( ) angegeben. Somit ergibt sich jeweils aus der Differenz der
Schwingspiele zwischen zwei Drahtbrüchen die Anzahl Δ der Spannungsschwingbreite ( ).
Δ = − (6-20)
Im Bild 6-15 ist der Zusammenhang zwischen den Gleichungen (6-19) und (6-20) grafisch dargestellt.
Bild 6-15: Darstellung der Differenzschwingspiele mit zugehöriger Spannungsschwingbreite ()
Durch Auftragen der so gewonnenen einzelnen Schwingspiele Δ mit der jeweils zugehörigen
Spannungsschwingbreite Δ ( ) ergibt sich im halblogarithmischen Maßstab aus allen durchgeführten
Großversuchen ein Streuband. Hierbei zeigt sich bereits eine Tendenz.
Als einfachste Grundlage zur statistischen Auswertung lässt sich diese Datenmenge durch eine lineare
Mittelwertregression, basierend auf der Summe der kleinsten Fehlerquadrate, beschreiben. Es zeigt
sich allerdings, dass diese im Bereich großer und speziell im Bereich der kleinen Schwingbreiten
134
zunehmend von der Datenmenge abweicht. Ebenso ist es nicht plausibel, dass danach Schwingbreiten
nahe Null bereits zu ersten Drahtbrüchen nach ca. 3,5 Mio. Schwingspielen führen würden.
Daher bietet sich eine Regression auf Basis einer Potenzfunktion an, welche gerade den Bereich sehr
kleiner Schwingbreiten deutlich besser beschreibt.
Die gesamte Datenmenge sowie die Mittelwertregressionsfunktionen, auf Basis einer linearen und
einer Potenzfunktion, sind in Bild 6-16 dargestellt. Auf der Basis der gewählten Regressionsfunktion
kann nun ein Prognoseintervall angegeben werden, in dessen Bereich die zu erwartenden Brüche
liegen. Vom Versuch SB01 wurden die aufgezeichneten Brüche 8-11 als ein Ereignis gewertet, da diese
vier Drahtbrüche einen nahezu identischen Bruchzeitpunkt aufweisen (siehe auch Versuchskurve in
der Anlage, Bild A 3-42). Die Anzahl dieser Brüche wurde allerdings weiter berücksichtigt.
Bild 6-16: Drahtbrüche der einzelnen Großversuche als Wertepaare Δσp(i), ΔNi mit Regressionsgeraden
6.2.2 Bestimmung der Mittelwertfunktion und Prognoseintervallgrenzen
Die Regressionsfunktion, auf Basis einer Potenzfunktion, kann in allgemeiner Form nach Gleichung
(6-21) für die insgesamt Versuchswerte beschrieben werden.
= ⋅ (6-21)
Diese nichtlineare Regressionsfunktion lässt sich durch den Logarithmus in eine Funktion mit einem
linearen Zusammenhang transformieren, wodurch die Parameter einfacher bestimmt werden können.
ln = ln + ⋅ ln (6-22)
Alternativ ergibt sich durch die Verwendung der Schreibweise = ln , = ln und = ln
= + ⋅ (6-23)
Nun lassen sich die Parameter und für die beobachteten Wertepaare nach der Methode der
kleinsten Fehlerquadrate als Koeffizienten einer linearen Funktion schätzen.
Die Versuchswerte und werden hierzu vorab ebenfalls auf logarithmische Werte transformiert.
u = ln und v = ln (6-24)
135
Somit ergeben sich für die Mittelwerte der Versuchswerte in und Richtung zu:
= ⋅ (∑ ) und = ⋅ (∑ ) (6-25)
Summen von Abweichungs-Quadraten und Abweichungsprodukten:
= ( − ) (6-26)
= ( − ) (6-27)
= ( − )( − ) (6-28)
Im Weiteren können nun daraus die Parameter und der Regressionsfunktion bestimmt werden.
= (6-29)
= − ⋅ = − ⋅ (6-30)
Aus den gewonnenen Datenpunkten ergibt sich somit = 26,27 und = −2,654.
Mit diesen beiden Parametern kann nun auch die Streuung um die Regressionsfunktion angegeben
werden.
( , )= − ⋅ (6-31)
Durch den Freiheitsgrad = − 2 berechnet sich die Standardabweichung der Werte zur
Regressionsfunktion nach Gleichung (6-32).
1
= ⋅ ( , ) (6-32)
Die Konfidenzgrenzen für eine α%-ige Sicherheit ergeben sich unter der Verwendung des α-Quantils
der Student-Verteilung (t-Verteilung) mit dem Freiheitsgrad . Dieser „t-Wert“ kann Tafelwerken (z.B.
[75]) entnommen oder rechnergestützt ausgegeben werden (hier: , , = 1,982 für n=112).
Damit ergibt sich für eine vorgegebene Spannungsschwingbreite , unter der Annahme
normalverteilter Werte, mit einer Sicherheit von 90% die obere und untere Grenze des
Konfidenzintervalls nach Gleichung (6-33). Das Zutreffen normalverteilter Werte wird im Weiteren
noch bewiesen (Bild 6-18).
1 ( − )
, , ( ) / = + ⋅ ± , , ⋅ ⋅ + (6-33)
Durch geringfügiges Erweitern der Gleichung (6-33) unterhalb der Wurzel können ebenso die obere
und untere Grenze des Prognoseintervalls nach Gleichung (6-34) errechnet werden.
1 ( − )
, , ( ) / = + ⋅ ± , , ⋅ ⋅ 1+ + (6-34)
136
Bild 6-17: Regressionsfunktion mit Konfidenz- und Prognoseintervall auf Basis der Versuchswerte (n=112)
6.2.3 Bestätigung normalverteilter Versuchswerte
Wie bereits beschrieben, wurde bei der Bestimmung des Prognoseintervalls der rechnerisch
bestimmten Mittelwertfunktion normalverteilte Versuchswerte angenommen.
Zur Überprüfung, dass die Versuchswerte einer Normalverteilung folgen, wurden diese samt der
daraus zuvor gewonnenen Mittelwertfunktion standardisiert.
Bild 6-18: Häufigkeitsverteilung und Verteilungsfunktion aller Versuchswerte um die gewonnene (standardi-
sierte) Regressionsfunktion mit Verteilungsfunktion
Hierbei werden die Versuchsergebnisse um die Werte der Mittelwertfunktion verschoben. Die
Mittelwertfunktion ist somit in jedem Schnitt gleich Null. Es zeigt sich, dass die Streuung um die
Mittelwertfunktion, der aus den Versuchen gewonnenen insgesamt 112 Versuchswerte, einer
Normalverteilung folgt. Bild 6-18 zeigt die Häufigkeitsverteilung der Versuchsergebnisse sowie die
zugehörige Verteilungsfunktion der Summenhäufigkeit. Ebenso ist zum Vergleich die
137
Verteilungsfunktion einer Normalverteilung angegeben. Es ist deutlich zu erkennen, dass die gesamte
Datenbasis einer Normalverteilung folgt. Somit kann der gewählte Ansatz weiter verfolgt und
verwendet werden.
6.2.4 Berücksichtigung ansteigender Schwingbreiten bis zum Drahtbruch

im jeweiligen Restquerschnitt
Die einzelnen Spannlitzendrähte des Spanngliedes unterliegen zum Versuchsbeginn einer für den
Versuch vorab angesetzten Spannungsschwingbreite Δ . Bricht ein erster Draht, so wächst die
Spannungsschwingbreite in den verbleibenden Drähten anteilmäßig an. Diese unterliegen dann bis
zum nächsten Drahtbruch einer gewissen zusätzlichen Anzahl an Lastzyklen Δ mit einer höheren
Spannungsschwingbreite Δ , usw. Somit steigt die Spannungsschwingbreite in den jeweils
verbleibenden ungebrochenen Drähten mit jedem auftretenden Drahtbruch weiter an. Im Laufe des
gesamten Versuchs wirkt daher auf die jeweiligen Drähte ohne Ermüdungsbruch ein
Spannungskollektiv unterschiedlicher Spannungsgrößen Δ mit zugehörigen Lastwechselzahlen Δ
(zwischen zwei Brüchen), bis auch sie einen Ermüdungsbruch erleiden.
In der Simulation wird für eine Spannungsschwingbreite Δ die zugehörige Schwingspielzahl Δ

anhand der gewonnenen Mittelwertregressionsfunktion und einer auf den Versuchswerten
basierenden Verteilungsfunktion mittels einer Zufallszahl bestimmt. Der Einfluss einer bereits zuvor
einwirkenden, geringeren Schwingbreite wird daher in der Simulation durch die aus den
Versuchsdaten gewonnenen Mittelwertregressionsgeraden bereits berücksichtigt. Da in der
Simulationsrechnung des ersten Drahtbruchs unter der Schwingbreite Δ allerdings noch keine
anderen Spannungsschwingbreiten zuvor eingewirkt haben können, muss dieses bei der Schätzung der
Lastwechsel Δ durch eine Korrektur berücksichtigt werden.
Um eine geeignete Korrektur vorzunehmen, werden jeweils die ersten Drahtbrüche der jeweiligen
Versuchsträger mit der gewonnenen Mittelwertregressionsfunktion verglichen und in eine
prozentuale Beziehung gesetzt.
Tabelle 6-2 zeigt für die ersten drei Brüche aller Versuchskörper die prozentualen Abweichung der
Spannungsschwingbreite zur rechnerisch bestimmten Mittewertregressionsfunktion. Die Größe von
100% würde in der Tabelle die exakte Lage eines Versuchsergebnisses auf der Regressionsfunktion
widerspiegeln. Kleinere Werte bedeuten, dass die Regressionskurve um die entsprechende
prozentuale Größe vor dem betrachteten Versuchsdatenpunkt liegt (Δ , < Δ , ). Bei größeren
Werten wiederum dahinter (Δ , > Δ , ).
Tabelle 6-2: prozentuale Abweichung der ersten Drahtbrüche von der MW-Regressionsfunktion
TR01 TR02 TR03 TR04 TR05 SB01 SB02 SB03 SB04 MW

1. Bruch 54% 55% 56% 52% 65% 56% 72% 47% 118% 64%
2. Bruch 66% 74% 69% 114% 168% 40% 127% 96% 133% 99%
3. Bruch 91% 150% 95% 97% 71% 65% 129% 91% 204% 110%
Bei Betrachtung der Drahtbrüche in der Datenmenge der Versuchsergebnisse fällt auf, dass jeweils der
erste Drahtbruch der Versuchsträger meist deutlich oberhalb/hinter der verwendeten
Mittelwertregressionsfunktion liegt (siehe auch Bild 6-19). Bereits ab dem zweiten Drahtbruch streuen
die Datenpunkte aller Versuche hingegen um diese Funktion.
138
Bild 6-19: Darstellung der Abweichung des ersten Drahtbruchs von der Mittelwertfunktion
Die Werte zeigen, dass bei der Simulationsrechnung einer ersten einwirkenden
Spannungsschwingbreite Δ ohne eine entsprechende Korrektur die Anzahl der Schwingspiele Δ
bis zum ersten Drahtbruch unterschätzt wird.
Die prozentuale Abweichung der Regressionskurve zum jeweils ersten Drahtbruch liegt etwa zwischen
50% und 70%. Diese sind zur Verdeutlichung ebenfalls im Bild 6-19 aufgetragen. Aus allen
Versuchsträgern ergibt sich ein gemittelter Wert von 64%.
In den weiteren Simulationsrechnungen wird bis zum erfolgten ersten Drahtbruch diese prozentuale
Größe als Korrekturwert der einwirkenden Schwingbreite Δ verwendet (6-35). Dadurch erfolgt
eine deutlich bessere Schätzung der zugehörigen Spannungsschwingspiele Δ .
Da sich der gemittelte Wert durch weitere neue Versuche ändern kann, wird dieser Korrekturwert
allgemein durch die hierzu eingeführte Variable ℎ , ausgedrückt.
Δ , =ℎ , ⋅Δ = 64% ⋅ Δ (6-35)
Nach einem erfolgten ersten Drahtbruch wird ohne Korrekturwert weitergerechnet

bzw. ℎ , wieder zurück auf 100% gesetzt.
Näherungsweise wird nachfolgend vereinfachend wie folgt verfahren:
Δ = Δ (0,64 ⋅ Δ ) (6-36)
Δ = Δ (Δ ) für ≥ 1
139
6.2.5 Simulationsrechnung für beliebige Ausgangsparameter
Die aus den Daten bestimmten Funktionen und zugehörigen Verteilungen können nun für
Simulationsrechnungen herangezogen werden. Es wurde mit Excel VBA eine Programmroutine
entwickelt, mit der unter der Angabe gewisser Ausgangsparameter diese Simulationsrechnungen
durchgeführt werden können.
Es sei darauf hingewiesen, dass durch die vorliegende Datenmenge nur das Verhalten der vorgestellten
Versuchsträger wiedergegeben werden kann. Für eine Übertragung des Programms auf andere
Versuchsträger müssten deren Versuchsdaten eingelesen und analysiert werden. Ebenso kann,
bedingt durch ein anderes System, eine Anpassung der zu Grunde gelegten Rissweitenberechnung
vonnöten sein.
Das Ablaufdiagramm im Bild 6-22 zeigt schematisch den Algorithmus des gesamten Programms.
In einem ersten Schritt erfolgt die Eingabe der Ausgangsparameter. Hier wird zwischen Versuchs- und
Materialparametern unterschieden.
Bei den Versuchsparametern müssen die Ausgangsschwingbreite Δ ( = 0) , die im Betonriss
vorherrschende Vorspannung im Spannstahl zu Versuchsbeginn und die angesetzte
Unterspannung angegeben werden.
Die Materialparameter können den gemessenen oder auch den theoretischen Werten entsprechen.
Hier werden der E-Modul des Spannstahls ( ) und die Betondruckfestigkeit ( ) angegeben. Aus der
Betondruckfestigkeit wird rechnerisch die Betonzugfestigkeit ermittelt. Alternativ kann auch ein
gemessener Wert einer Betonzugfestigkeit angegeben werden. Weiter ist es möglich, den
Völligkeitsbeiwert zur Berücksichtigung des Verbundverlustes im Langzeitverhalten anzugeben.
Wie sich bereits bei der direkten Nachrechnung der Versuche unter Berücksichtigung der bekannten
Bruchzeitpunkte zeigte, kann hier allerdings für die meisten Versuche vereinfacht der Wert , =
0,59 angesetzt werden.
Nach der Eingabe der geforderten Parameter erfolgt ein erster Rechen- und Analyseprozess der vor-
handenen Daten nach den in Kapitel 6.2.1 und 6.2.2 beschriebenen Verfahren.
Mit steigender Anzahl an neuen Versuchsergebnissen werden die in diesem Prozess gewonnenen
Funktionen immer exakter. Die Prognoseintervallgrenzen für Δ in Abhängigkeit von Δ werden bei
der Bestimmung mit einer Sicherheit von 90% angegeben. Dieser Wert lässt sich allerdings bei Bedarf
anpassen. Liegt die Prognosefunktion mit zugehörigen Intervallgrenzen vor, startet der zweite
Rechenprozess. In diesem werden nun auf Basis der Daten Simulationen der Rissweitenzunahme
generiert. Wie sich zeigte, ist für eine Prognose eine maximale Anzahl ( ) von 500
Rissweitenverläufen als völlig ausreichend anzusehen. Dieser Wert kann ebenfalls bei Bedarf
angepasst werden. Bild 6-20 und Bild 6-21 zeigen den Unterschied zwischen 50 und 500
Simulationsrechnungen. Die Mittelwertprognose ändert sich hierbei kaum.
Bild 6-20: Simulation mit 50 Einzelsimulationen Bild 6-21: Simulation mit 500 Einzelsimulatione
140
Start
PARAMETEREINGABE
EINGABE
Versuchsparameter Materialparameter
Schwingbreite Δ , Betondruckfestigkeit
Unterspannung E-Modul Spannstahl
Vorspannung Völligkeitsbeiwert
Einlesen der bereits gewonnenen Informationen aus

RECHENPROZESS 1
Versuchsdaten
Berechnung der MW-Prognosefunktion

auf Basis einer Potenzfunktion
Berechnung der Prognoseintervallgrenzen

für die gewählte Wahrscheinlichkeit
Beginn der Simulationsberechnung

mit Ausgangswert ,
(i = Anzahl der Drahtbrüche; ZB = Nummer der Simulationsreihe)
ℎ , = 0,64
(Faktor zur Berücksichtigung einer nicht vorhandenen Vorschädigung)
Generieren einer Zufallszahl , zur Schwingbreite , ⋅ ,

(auf Basis einer Normalverteilung und auf der Grundlage der im Prozess 1 analysierten Daten)
RECHENPROZESS 2
Simulieren von ,, 35 =0
Δ , = ⋅Δ ,
(Wichtungsfaktor auf Basis einer 35 − ℎ0, = 0,64
Normalverteilung zur
Berücksichtigung der Bruchlage)
ℎ0, =1
ja
Berechnung der Rissweite
,
(inkl. ,, ) < 35
ja
nein
= +1 = +1 <
nein
Ausgabe des prognostizierten Rissweitenverlaufs mit Prognoseband

AUSGABE
Ende
Bild 6-22: Ablaufdiagramm der Programmrechnung

141
Die Generierung eines Rissweitenverlaufs startet mit dem Ausgangswert Δ ( = 0) . Zu dieser

Schwingbreite wird anhand der im ersten Rechenprozess gewonnenen Mittelwertfunktion,
Prognoseintervallgrenzen, Standardabweichung sowie Anzahl der Versuchswerte (siehe auch Kapitel
6.2.1 und 6.2.2) ein zufälliger Wert für Δ auf der Grundlage einer Normalverteilung (analog den
analysierten Versuchsergebnissen) generiert, so dass die erste Schwingspieldifferenz gewonnen wird.
Anschließend wird die Spannungsschwingbreite Δ , durch einen ersten Drahtbruch ( = 1) erhöht.
Mit dieser gestiegenen Schwingbreite erfolgt nun die Ermittlung der nächsten Schwingspieldifferenz
Δ als Zufallsgröße nach gleicher Vorgehensweise und wiederholt sich für alle 35 Drähte. Ein so
simulierter Rissweitenverlauf setzt sich dann entsprechend Bild 6-15 zusammen.
Bild 6-23 zeigt exemplarisch die Häufigkeitsverteilung der generierten Zufallswerte für Δ der ersten
15 Drahtbrüche eines gesamten Simulationsprozesses. Für jeden dieser 15 mittels Zufallszahlen
simulierten Drahtbrüche ( ) ergeben sich bei jeweils 500 ( ) Realisierungen die dargestellten
Verteilungen für die standardisierten Δ . Hier ist bereits zu erkennen, dass diese der vorgegebenen
Normalverteilung folgen.
Bild 6-23: Häufigkeitsverteilung der ersten 15 Drahtbrüche eines Gesamtprozesses mit 500
Einzelsimulationen
Um dieses Verhalten abschließend zu prüfen, wurde in Bild 6-24 die Häufigkeitsverteilung aller dieser
simulierten Werte dargestellt. Dieses Bild enthält ebenfalls die sich daraus ergebende
Verteilungsfunktion sowie zum Vergleich die Verteilungsfunktion der ursprünglich realen
Versuchswerte. Es zeigt sich eine gute Deckung.
Bild 6-24: Häufigkeitsverteilung aller simulierten, normalverteilten Zufallszahlen eines Rechenprozesses um

den standardisierten Mittelwert mit zugehöriger Verteilungsfunktion
142
Anschließend werden analog die nächsten Rechenläufe bis zum letzten Simulationslauf
generiert. Aus allen Rissweitenverläufen lassen sich die Mittelwertprognose sowie die Min/Max
Grenzen bestimmen. Diese Verläufe zeigen dann eine Prognose des zu erwartenden Rissweiten-
verlaufs.
Die nachfolgenden Bilder zeigen exemplarisch Simulationsrechnungen, für einen Versuchsträger der
„alten“ Serie (TR03, Bild 6-25) und für einen der „neuen“ Serie (SB03; Bild 6-26), mit einer Prognose-
wahrscheinlichkeit von 90%. Die Simulationsrechnungen aller Versuchsträger können der Anlage A4
entnommen werden. Bei diesen Rechnungen wurden als Eingangsparameter die real gemessenen
Werte angesetzt, welche ebenfalls der Anlage A3.1.2/A3.3 zu den Ermüdungsversuchen entnommen
werden können. Insgesamt wurden bei diesen Simulationen 500 Einzelsimulationen durchgeführt.
Bild 6-25: Simulationsrechnung TR03 (Δσp,(i=0) = 200MPa)
Bild 6-26: Simulationsrechnung SB03 (Δσp,(i=0) = 60MPa)
Die im jeweiligen realen Versuch erhaltene Rissweitenzunahme ist ebenfalls mit in den Bildern
abgebildet. Es ist zu erkennen, dass diese deutlich im simulierten Prognoseband liegt. Das gilt ebenso
für die übrigen Simulationen der anderen Versuchsträger. In den meisten Fällen folgen die
Versuchskurven nahezu der Mittelwertkurve der jeweiligen Simulationsrechnung. Einige Versuche
weichen in Teilbereichen von der simulierten Kurve ab, liegen aber noch im Prognosestreuband.
Diese Abweichungen sind aber nicht weiter verwunderlich. Selbst der Versuch SB04, welcher bereits
im Versuch durch ungewöhnlich frühe Drahtbrüche auffiel, liegt gerade noch im simulierten
Streuband, wie es das Bild 6-27 zeigt.
143
Damit erfolgt die Validierung solch breiter rechnerischer Streubänder.

Tendenziell kann der Fokus in der Simulation allerdings auf der generierten Mittelwertkurve liegen.
Liegt eine Versuchsreihe eher im rechten Teil des aufgehenden Streubandes, so haben sich die
Verhältnisse im Gesamtsystem des Versuchs positiv auf den Ermüdungsprozess ausgewirkt.
Liegt die Kurve hingegen im linken Teil des simulierten Streubandes, so kam es eher zu einem
ungünstigen Systemverhalten hinsichtlich des Ermüdungsprozesses.
Damit kann durch die Simulation ebenfalls eine Bewertung gewonnener Versuchsergebnisse erfolgen.
Bild 6-27: Simulationsrechnung SB04 (Δσp,(i=0) = 80MPa)
Durch die Programmroutine sind nun auch Simulationen unter anderen Ausgangsschwingbreiten
möglich. Im nachfolgenden Bild 6-28 ist beispielsweise der Versagensverlauf zu einer Schwingbreite
von Δ ,( ) = 40 durchgeführt worden.
In der Simulationsrechnung zeigt sich, dass im Mittel nach 8 ⋅ 10 Lastwechseln erste
Ermüdungsbrüche zu erwarten wären.
Da in den durchgeführten Versuchen die kleinste Ausgangsschwingbreite bei Δ ,( ) = 60 lag,
kann diese Simulation nur als Extrapolation auf der Basis der vorhandenen Versuchsergebnisse
verstanden werden. Um verlässlichere Simulationen für so kleine Spannungsschwingbreiten
durchführen zu können, müssten durch zusätzliche Versuche weitere Ergebnisse in diesem Bereich
gewonnen werden, welche die Datenbasis ergänzen.
Bild 6-28: Extrapolation des Versagensverlauf für Δσp,(i=0) = 40MPa

144
6.2.6 Simulationsrechnungen für laufende Versuche
Durch das vorgestellte Programm zur Simulation der Rissweitenzunahme infolge auftretender
Drahtbrüche ist es ebenso möglich, einen noch laufenden Versuch weiter in seinem
Versagensverhalten zu simulieren.
Der grundsätzliche Simulationsprozess ist in Bild 6-31 abgebildet und basiert auf dem zuvor
vorgestellten Programmablauf (Bild 6-22). Es werden zusätzliche Informationen wie die bis dahin
gelaufenen Schwingspiele . , die bereits vorhandene Rissweitenzunahme Δ . seit Versuchsstart
und die Anzahl der eventuell aufgetretenen Drahtbrüche benötigt. Diese Informationen lassen sich
leicht einem laufenden Versuch entnehmen.
Bild 6-29 zeigt die Prognosesimulation des Versuchsträgers SB04 nach bereits abgelaufenen . =
5.700.000 Schwingspielen, einer bereits erfolgten Rissweitenzunahme Δ . = 0,312 und bis zu
diesem Zeitpunkt insgesamt 7 erfolgten Drahtbrüchen. Der sich später ergebende reale
Versuchsverlauf ist ebenfalls im Bild abgebildet.
Bild 6-30 zeigt die Prognose des selben Versuchs nach abgelaufenen . = 10.600.000
Schwingspielen und 8 Drahtbrüchen, wodurch die Prognosegrenzen noch näher aneinander rücken.
Bild 6-29: Prognosesimulation des noch laufenden Versuchs SB04 nach 5,7 Mio. Schwingspielen, 7 Brüchen
Bild 6-30: Prognosesimulation des noch laufenden Versuchs SB04 nach 10,6 Mio. Schwingspielen, 8 Brüchen
145
Start
PARAMETEREINGABE
Versuchsparameter Versuchsinformationen
EINGABE
(wie zuvor: Δ , , , ) Schwingspielzahl aktuell .

Schwingspiele seit letztem Bruch
Materialparameter Rissweitenzunahme seit Start .
(wie zuvor: , , ) Anzahl bereits vorhandener Brüche
Einlesen der bereits gewonnenen Informationen aus

RECHENPROZESS 1
Versuchsdaten
Berechnung der MW-Prognosefunktion

auf Basis einer Potenzfunktion
Berechnung der Prognoseintervallgrenzen

für die gewählte Wahrscheinlichkeit
Beginn der Simulationsberechnung

mit Ausgangswert ,
(i = Anzahl der Drahtbrüche; ZB = Nummer der Simulationsreihe)
=0 ja nein =
=0
ℎ0, = 0,64 ℎ0, = 1,0
Generieren einer Zufallszahl , zur Schwingbreite , ⋅ ,

(auf Basis einer Normalverteilung und auf der Grundlage der analysierten Daten)
RECHENPROZESS 2
Simulieren von ,, 35
Δ , = ⋅Δ ,
(Wichtungsfaktor auf Basis einer 35 −
Normalverteilung zur
Berücksichtigung der Bruchlage)
ℎ0, =1 =0 =
ℎ0, = 0,64 ℎ0, = 1,0
ja
Berechnung der Rissweite
, ja nein
(inkl. ,, und Δ .)
< 35 =0
ja
nein
= +1 = +1 <
nein
Ausgabe des prognostizierten Rissweitenverlaufs mit Prognoseband

AUSGABE
Ende
Bild 6-31: Ablaufdiagramm der Programmrechnung zum beliebigen Versuchszeitpunkt

146
Es zeigt sich, dass die Prognose den weiteren Verlauf des Versuchsträgers gut abbildet, obwohl sich
der Versuchsträger im gesamten Ermüdungsverlauf im Vergleich zu den übrigen Versuchen hinsichtlich
seiner Drahtbrüche ungewöhnlich verhielt.
Die Prognose ab diesem Startpunkt (Bild 6-29) zeigt im Gegensatz zur allgemeinen Prognosesimulation
des Versuchs SB04 (Bild 6-27) deutlich bessere Ergebnisse. Das liegt an der einfließenden
Vorinformation aus dem laufenden Versuch.
Somit ist es durch das Simulationsprogramm möglich, das Verhalten zu einem beliebigen Zeitpunkt
eines Versuchs weiter zu prognostizieren, um so die Restlebensdauer eines Versuchsträgers
abzuschätzen.
6.3 Zusammenfassung
In diesem Kapitel konnte gezeigt werden, dass die Zunahme der gemessenen Rissweite im
Versuchsträger, hervorgerufen durch den Schädigungsprozess infolge auftretender Drahtbrüche unter
zyklischer Beanspruchung, durch physikalisch-mechanische Beziehungen nachgerechnet werden kann.
Hierzu wurde eine Formel aufgestellt, welche diese Rissweitenzunahme vereinfacht beschreibt.
Weiter konnte gezeigt werden, dass mit dieser Formel die neun durchgeführten Versuche der „alten“
und „neuen“ Serie unter der Vorgabe der bekannten Anzahl von Drahtbrüchen mit jeweils
zugehörigem Bruchzeitpunkt gut nachgerechnet werden konnten.
Anschließend erfolgte aus den zuvor gewonnenen Beziehungen die Vorstellung eines entwickelten und
programmierten Simulationsprozesses, durch den vorhandene oder neue Versuche gleichen Typs
unter einer beliebigen Schwingbreite und geänderten Materialparametern nachgerechnet oder
prognostiziert werden können.
In dieser Simulation werden in einem ersten Prozess die Bruchdaten der durchgeführten Versuche
analysiert und ausgewertet, um daraus eine Regressionsfunktion mit einem zugehörigen
Prognoseintervall zu gewinnen.
Mit diesen neu generierten Informationen wurden in einem zweiten Prozess mehrere hundert
Versagensprozesse durch simulierte Drahtbrüche, basierend auf der statistischen Verteilung der realen
Datenmenge und einer gewünschten α-Sicherheit (i.d.R. 90%), durchgeführt. Aus diesen so simulierten
Versagenskurven konnte abschließend eine Mittelwertkurve sowie die minimale und maximale Grenze
erstellt werden.
In einem zweiten Schritt wurde dann ein modifiziertes Simulationsprogramm vorgestellt, durch
welches auch die weitere Prognose während des laufenden Versuchs abgebildete werden kann.
In beiden Fällen konnten im Vergleich zu den vorliegenden Versuchskurven gute Deckungen und
Prognosen abgebildet werden.
147
7 Zusammenfassung und Ausblick

Die vorliegende Arbeit befasste sich mit der Ermüdung von Betonstahl und Spannstahl im einbeto-
nierten und nicht einbetonierten Zustand mit sehr hohen Lastwechselzahlen. Beim Spannstahl stand
speziell die Bauweise mit nachträglichem Verbund im gekrümmten Stahlhüllrohr im Vordergrund.
Nachdem das erste Kapitel die Ausgangslage und Ziele dieser Arbeit erläuterte, wurde im Kapitel 2 das
Phänomen der Materialermüdung beschrieben. Speziell sind beschleunigende Einflussfaktoren wie
z.B. Reibermüdung/Reibkorrosion, welche häufig im Spannbeton vorkommen, angesprochen und
erläutert worden. Anschließend wurden Begrifflichkeiten und Darstellungsformen im Bereich der
Ermüdungsfestigkeit erläutert. Weiter erfolgte eine kurze Erläuterung des „interaktiven Verfahrens“.
Im folgenden Kapitel 3 stand die historische Entwicklung ausgehend vom letzten Jahrhundert
hinsichtlich der Betonstahl- und Spannstahlermüdung im Vordergrund. Die Entwicklung der
Ermüdungsnachweise in Deutschland sowie wesentliche Forschungsarbeiten mit Groß- und
Kleinversuchen zu diesem Thema waren hierbei von besonderem Interesse. Zugehörige
Versuchsergebnisse dieser Arbeiten sind als aufbereitete Datenbank im Anhang A1 aufgeführt.
Für Betonstähle zeigte sich, dass die heutigen charakteristischen Wöhlerlinien auch für den Nachweis
älterer Stabstähle herangezogen und diese damit abgedeckt werden können.
Es stellte sich heraus, dass speziell bei den Spannstählen im einbetonierten Zustand (Großversuch)
entsprechende Versuchsergebnisse für niedrige Schwingbreiten und extrem hohe Lastwechselzahlen
fehlen. Hier lagen die gefundenen Versuchsergebnisse fast ausschließlich oberhalb einer
Schwingbreite von 100 MPa. Begründet ist dieses sicher durch die sehr langen Versuchszeiten und den
damit verbundenen hohen Aufwand.
Auch schien sich an der historisch bedingten Dauerschwingfestigkeitsgrenze von 2∙106 in den letzten
60 Jahren nichts geändert zu haben, sodass es oft mit Erreichen dieser Grenze zu einem
Versuchsabbruch kam. Der Verlauf der charakteristischen Wöhlerlinie konnte bisher somit für
gekrümmte Spannglieder im Stahlhüllrohr (nachträglicher Verbund) unterhalb von 100 MPa nur
hypothetisch angenommen werden.
Es folgte in Kapitel 4 die Vorstellung von eigenen Ermüdungsversuchen mit Betonstahl im

einbetonierten und nicht einbetonierten Zustand. Bei der Betrachtung eines Systems (einbetonierter
Zustand) waren im Gegensatz zum reinen Materialversuch (nicht einbetoniert) Unterschiede in den
Versuchsergebnissen der Ermüdungsfestigkeit zu erkennen. Diese wirkten sich im vorliegenden Fall
positiv durch das Zusammenspiel der Materialien Beton und Betonstahl aus. Negative Einflüsse, wie es
beispielsweise unter einer Querpressung mit einer Reibdauerbeanspruchung vorkommt, waren hier
nicht gegeben.
Ein Vergleich beider gewonnenen Streubänder der Ermüdungsfestigkeit zeigte, dass die im
einbetonierten Zustand untersuchten Proben im Bereich der Dauerschwingfestigkeit eine um ca. 13%
höhere charakteristische Ermüdungstragfähigkeit der 5%-Quantilfunktion aufwiesen.
Es muss allerdings angemerkt werden, dass die ermittelten Werte nur auf die aus diesen Versuchen
gewonnenen Ergebnisse zutreffen und somit lediglich eine Tendenz zur Grundgesamtheit abbilden.
Betonstähle anderer Hersteller, Chargen oder Durchmesser können andere Ergebnisse liefern.
Anschließend folgten in Kapitel 5 eigene Ermüdungsversuche an Spannstahllitzen.

Hierbei wurden „alte“ Spannstähle aus einem Abbruchbauwerk von 1957 und „neue“ Spannstähle
einer aktuellen Produktion im freischwingenden und einbetonierten Versuch geprüft und untersucht.
Im einbetonierten Zustand wurden diese im nachträglichen Verbund in einem gekrümmten
Stahlhüllrohr eines Versuchsträgers verbaut.
148
In einem ersten Schritt galt es neben statischen Zugversuchen insgesamt 27 „alte“ Spannstahlproben
und 29 Spannstahlproben einer „neuen“ Produktion freischwingend unter einer zyklischen Belastung
zu untersuchen und in Anlehnung an das interaktive Verfahren auszuwerten.
Es zeigte sich, dass die „neuen“ Spannstahlproben speziell im Bereich der Dauerschwingfestigkeit
relativ große Streuungen in den Versuchsergebnissen aufwiesen. Um dieses Phänomen zu ergründen,
wurde der Versuchsstand überprüft und die Spannstähle näher metallografisch und mikroskopisch
untersucht. Eine stichhaltige Erklärung konnte abschließend nicht gefunden werden. Die einzige
Auffälligkeit ergab sich in einer Metallanalyse. Hier wies der „neue“ Spannstahl im Randbereich
vereinzelt entkohlte Stellen auf. Durch einen höheren Ferritbestandteil in diesen Bereichen wäre das
Materialgefüge hier weicher und könnte als Unstetigkeitsstelle im Querschnitt als bruchauslösender
Punkt gelten.
Aufgrund der großen Streuung wies der „neue“ Spannstahl nach der Auswertung aller
Versuchsergebnisse im Gegensatz zum „alten“ Spannstahl eine nur geringfügig höhere 5%-
Quantilgrenze der Dauerschwingfestigkeit auf.
Im Bereich der Zeitfestigkeit zeigten beide Spannstähle tendenziell ähnliche Größen in der
ausgewerteten Steigung im doppeltlogarithmischen Maßstab.
In einem zweiten Schritt wurden die Spannstähle im einbetonierten Zustand im gekrümmten

Stahlhüllrohr untersucht, um die Effekte des Gesamtsystems zu berücksichtigen. Hierfür wurden 5
Träger mit „alten“ und 4 Träger mit „neuen“ Spannstahllitzen hergestellt, wobei jeder Träger 5 Litzen
á 7 Drähte enthielt. Die Träger hatten jeweils eine Länge von 4,5m, ein Höhe von 1m und eine Breite
von 0,3m. Um die exakten Bruchzeitpunkte in den zum Teil über mehrere Monate laufenden
Versuchen zeitlich zu identifizieren, wurden Mikrofon- und Impulsmessungen an den Ankerköpfen
durchgeführt.
Selbst unter der geringsten einwirkenden Schwingbreite von Δ = 60 war noch kein
eindeutiges Abknicken zu einer Dauerschwingfestigkeit erkennbar. Drahtbrüche traten noch vor
Erreichen der charakteristischen Wöhlerlinie nach DIN EN 1992-1-1/NA bzw. DIN EN 1992-2/NA auf.
Daher erfolgt der Vorschlag, den zweiten Steigungsast der Wöhlerlinie steiler zu wählen und diesen
vorerst mit k2= 5 anzusetzen. Für eine genaue Festlegung sind weitere Versuche erforderlich.
Abschließend zeigte sich im Kapitel 6, dass die Zunahme der gemessenen Rissweite im Versuchsträger,
hervorgerufen durch den Schädigungsprozess primär infolge auftretender Drahtbrüche unter
zyklischer Beanspruchung, durch physikalisch-mechanische Beziehungen abgebildet werden kann.
Die Versuche des „alten“ und „neuen“ Spannstahls konnten somit gut nachgerechnet werden.
Anschließend erfolgte aus den zuvor gewonnenen Beziehungen die Vorstellung eines entwickelten und
programmierten Simulationsprozesses, durch den vorhandene oder neue Versuche gleichen Typs
unter einer beliebigen Schwingbreite und geänderten Materialparametern nachgerechnet oder
prognostiziert werden können.
In dieser Simulation wurden in einem ersten Prozess die Bruchdaten der durchgeführten Versuche
analysiert und ausgewertet, um daraus eine Regressionsfunktion mit einem zugehörigen
Prognoseintervall zu gewinnen.
Mit diesen neu generierten Informationen konnten in einem zweiten Prozess mehrere hundert
Versagensprozesse durch simulierte Drahtbrüche, basierend auf der statistischen Verteilung der realen
Datenmenge und einem gewünschten Vertrauensniveau (i.d.R. 90%), durchgeführt werden. Aus
diesen so simulierten Versagenskurven ließen sich so abschließend eine Mittelwertkurve sowie die
minimale und maximale Grenze erstellen.
In einem zweiten Schritt erfolgte die Modifizierung des zuvor vorgestellten Simulationsprogramms,
mit dessen Hilfe der weitere Ablauf eines noch laufenden Versuchs abgebildet und prognostiziert
werden kann.
Es besteht weiterhin Forschungsbedarf, um weitere Erkenntnisse im Bereich des Ermüdungsverhaltens

von Spannstahl im gekrümmten Stahlhüllrohr im nachträglichen Verbund unter kleinen
149
Schwingbreiten mit extrem hohen Lastwechselzahlen bis 108 zu gewinnen. Ein Abknicken der
Wöhlerlinie hin zu einer Dauerschwingfestigkeit konnte bislang nicht eindeutig festgestellt werden.
Weiterhin sollten Untersuchungen zur Übertragbarkeit der gewonnenen Ergebnisse auf andere
Spanngliedgrößen erfolgen.
Zudem ist es notwendig, in einem weiteren Schritt den Einfluss einer zusätzlichen schlaffen
Betonstahlbewehrung im Versuchskörper zu untersuchen.
Ebenso erforderlich ist es, die auf ein Bauwerk einwirkenden, real auftretenden Belastungen genauer
zu erfassen. In der vorliegenden Arbeit wurde ausschließlich die Widerstandsseite betrachtet.
150
151
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157
ANLAGEN
A1 Datenbank recherchierter historischer Arbeiten .................................................................. 158

A2 Eigenen Betonstahluntersuchungen ..................................................................................... 178
A3 Eigenen Spannstahluntersuchungen .................................................................................... 182
A4 Durchgeführte Simulationsrechnungen ................................................................................ 238
158
A1 Datenbank recherchierter historischer Arbeiten

A1.1 Betonstahl
A1.1.1 freischwingend durchgeführte Untersuchungen
Wascheidt [96]
Tabelle A 1-1: glatter Rundstahl, ohne Rippen, ø16mm (Wascheidt [96])
Probe σu σo Δσ Lastwechsel Text Probe σu σo Δσ Lastwechsel Text

[MPa] [MPa] [MPa] [N] [MPa] [MPa] [MPa] [N]
Verwindungsgrad 12d (fy=467 Mpa, ft=649 Mpa): Verwindungsgrad 8d (fy=567 Mpa, ft=687 Mpa):
AI f1 60 370 310 2.416.000 k. Br. AII f1 60 440 380 413.000 Br.
AI f6 60 420 360 2.417.000 k. Br. AII f2 60 420 360 526.000 Br.
AI f3 60 430 370 2.426.000 k. Br. AII f3 60 400 340 678.000 Br.
AI f2 60 450 390 538.000 Br. AII f7 60 370 310 681.000 Br.
AI f4 60 440 380 682.000 Br. AII f5 60 390 330 807.000 Br.
AI f5 60 430 370 799.000 Br. AII f6 60 380 320 1.214.000 Br.
AI f7 60 420 360 1.654.000 Br. AII f4 60 380 320 2.116.000 k. Br.
AII f8 60 360 300 2.395.000 k. Br.
Tabelle A 1-2: Betonstahl II, glatt (mit / ohne Kennzeichnung), ø16mm (Wascheidt [96])

OHNE Kennzeichnung (fy=374 Mpa, ft=579 Mpa): MIT Kennzeichnung (Ke) (fy=374 Mpa, ft=579 Mpa):
AIII f1 60 370 310 2.091.000 Br. AIII f1 60 360 300 394.000 Br. *
AIII f5 60 400 340 119.000 Br. AIII f2 60 340 280 694.000 Br. *
AIII f8 60 380 320 243.000 Br. AIII f5 60 330 270 1.224.000 Br. *
AIII f7 60 380 320 301.000 Br. AIII f6 60 320 260 877.000 Br. *
AIII f4 60 390 330 375.000 Br. AIII f11 60 330 270 806.000 Br. *
AIII f2 60 380 320 458.000 Br. AIII f12 60 360 300 430.000 Br. *
AIII f10 60 370 310 483.000 Br. AIII f13 60 320 260 912.000 Br. *
AIII f3 60 360 300 2.390.000 k. Br. AIII f15 60 330 270 592.000 Br. *
AIII f9 60 360 300 2.432.000 k. Br. AIII f3 60 300 240 3.258.000 k. Br.
AIII f6 60 360 300 5.916.000 k. Br. AIII f4 60 320 260 2.415.000 k. Br.
AIII f7 60 300 240 2.434.000 k. Br.
AIII f8 60 320 260 2.381.000 k. Br.
AIII f9 60 310 250 3.287.000 k. Br.
AIII f10 60 340 280 1.981.000 k. Br.
AIII f14 60 310 250 2.141.000 k. Br.
* Bruch (am Kennzeichen der Probe)
Tabelle A 1-3: Rippen-Torstahl, BSt IVb, 16mm (Verwindegrad 6,5d), (fy=520 Mpa, ft=600 Mpa) (Wascheidt [96])

CIII f1 60 320 260 1.840.000 Br. * CIII f5 60 300 240 2.543.000 Br. *
CIII f8 60 360 300 418.000 Br. * CIII f10 60 300 240 2.250.000 k. Br.
CIII f7 60 340 280 795.000 Br. * CIII f9 60 290 230 3.400.000 k. Br.
CIII f2 60 310 250 1.261.000 Br. * CIII f4 60 290 230 3.577.000 k. Br.
CIII f3 60 300 240 1.989.000 Br. * CIII f6 60 290 230 4.513.000 k. Br.
* Bruch (Schrägrippe)
Tabelle A 1-4: Noreckstahl, BSt IIIb, ø16mm (Reckgrad 12,5%) (fy=520 Mpa, ft=559 Mpa) (Wascheidt [96])

DII f1 60 300 240 3.086.000 k. Br. DII f3 60 334 274 870.000 Br. *
DII f2 60 320 260 2.774.000 k. Br. DII f5 60 330 270 1.156.000 Br. *
DII f4 60 310 250 3.602.000 k. Br. DII f6 60 320 260 1.379.000 Br. *
DII f7 60 310 250 5.281.000 k. Br. DII f8 60 350 290 1.442.000 Br. *
*Bruch (Längs-/Schrägrippe)
159
Tabelle A 1-5: High-Bond-Stahl, BSt IIIa, ø16m (fy=414 Mpa, ft=634 Mpa) (Wascheidt [96])

DI f1 60 320 260 649.000 Br. *1 DI f4 60 300 240 2.441.000 k. Br.
DI f8 60 320 260 223.000 Br. *2 DI f2 60 300 240 2.537.000 k. Br.
DI f11 60 310 250 255.000 Br. *2 DI f6 60 300 240 2.597.000 k. Br.
DI f7 60 340 280 385.000 Br. *2 DI f21 -150 150 300 3.173.000 k. Br.
DI f10 60 310 250 420.000 Br. *2 DI f23 -160 160 320 2.360.000 k. Br.
DI f9 60 330 270 693.000 Br. *2 DI f24 240 410 170 2.400.000 k. Br.
DI f5 60 340 280 398.000 Br. *1 DI f25 200 410 210 2.628.000 k. Br.
DI f3 60 310 250 822.000 Br. *3 DI f22 -170 170 340 905.000 Br. *2
*1 Bruch (Schrägrippe) 2
* Bruch (Längs-/Schrägrippe) *3 Bruch (Einspannung)
Tabelle A 1-6: Torstahl, BSt IIIb, ø16mm (Wascheidt [96])

BI f1 60 420 360 1.084.000 Br.* BII f1 60 430 370 3.441.000 k. Br.
BI f3 60 410 350 799.000 Br.* BII f2 60 450 390 258.000 Fehler
BI f12 60 420 360 2.036.000 Br.* BII f14 60 420 360 1.700.000 k. Br.
BI f6 60 430 370 2.011.000 Br.* BII f9 60 420 360 2.678.000 k. Br.
BI f14 60 430 370 764.000 Br.* BII f13 60 430 370 3.440.000 k. Br.
BI f11 60 440 380 375.000 Br.* BII f5 60 460 400 821.000 Br. *1
BI f9 60 450 390 281.000 Br.* BII f6 60 430 370 1.907.000 Br. *2
BI f17 60 460 400 327.000 Br.* BII f4 60 440 380 2.029.000 Br. *2
BI f4 60 400 340 2.334.000 Br. *1 BII f10 60 460 400 318.000 Br. *3
BI f5 60 390 330 3.693.000 k. Br. BII f11 60 460 400 433.000 Br. *3
BI f8 60 390 330 3.586.000 k. Br. BII f3 60 450 390 1.000.000 Br. *3
BI f2 60 400 340 2.424.000 k. Br. BII f12 60 450 390 2.052.000 Br. *3
BI f10 60 400 340 2.005.000 k. Br. BII f21 200 450 250 2.180.000 k. Br.
BI f15 60 450 390 504.000 Fehler BII f22 150 480 330 2.597.000 k. Br.
BI f13 60 460 400 341.000 Fehler BII f23 150 500 350 1.378.000 Br. *
BI f21 300 500 200 2.643.000 k. Br. *1 Bruch (Einspannung)
BI f22 300 530 230 2.024.000 k. Br. *2 Bruch (zwischen Längsrippen)
BI f23 200 500 300 2.002.000 k. Br. *3 Bruch (Fuß, Längsrippe)
BI f24 200 530 330 253.000 Br. *3
Tabelle A 1-7: Rippen-Torstahl, BSt IIIb, ø16mm (Wascheidt [96])

CI f1 60 350 290 2.349.000 k. Br. CII f1 60 370 310 719.000 Br. *1
CI f13 60 340 280 2.118.000 k. Br. CII f11 60 360 300 627.000 Br. *1
CI f2 60 360 300 2.240.000 k. Br. CII f6 60 360 300 1.011.000 Br. *1
CI f3 60 380 320 2.372.000 k. Br. CII f2 60 350 290 1.151.000 Br. *1
CI f10 60 340 280 2.728.000 k. Br. CII f9 60 340 280 1.154.000 Br. *1
CI f7 60 370 310 2.831.000 k. Br. CII f4 60 340 280 1.343.000 Br. *1
CI f12 60 400 340 329.000 Br. *1 CII f8 60 350 290 2.389.000 Br. *1
CI f5 60 390 330 653.000 Br. *1 CII f7 60 330 270 2.080.000 k. Br.
CI f8 60 380 320 670.000 Br. *1 CII f5 60 300 240 2.294.000 k. Br.
CI f9 60 360 300 933.000 Br. *1 CII f10 60 330 270 2.375.000 k. Br.
CI f6 60 380 320 1.188.000 Br. *1 CII f3 60 330 270 2.416.000 k. Br.
CI f11 60 350 290 1.239.000 Br. *1 *1 Bruch (Schrägrippe)
CI f4 60 400 340 580.000 Br. *2 *2 Bruch (Fuß, Längsrippe)
CI f21 325 460 135 2.002.000 k. Br.
CI f26 -175 175 350 2.338.000 k. Br.
CI f23 300 440 140 3.600.000 k. Br.
CI f25 -200 150 350 3.640.000 k. Br.
CI f24 -200 200 400 440.000 Br. *1
CI f27 -190 190 380 1.740.000 Br. *1
CI f22 200 425 225 2.024.000 Br. *1
CI f28 -180 180 360 2.840.000 Br. *1
160
Tabelle A 1-8: Hi-Bond-Stahl A, BSt IIIa, ø16mm (fy=476 Mpa, ft=771 Mpa) (Wascheidt [96])

DIII f1 60 300 240 3.257.000 k. Br. DIII f3 60 400 340 470.000 Br. *
DIII f5 60 340 280 4.590.000 k. Br. DIII f9 60 350 290 1.037.000 Br. *
DIII f11 60 380 320 415.000 Br. * DIII f6 60 380 320 1.345.000 Br. *
DIII f12 60 360 300 434.000 Br. * DIII f8 60 350 290 2.000.000 Br. *
*Bruch (Längsrippe)
Tabelle A 1-9: Betonstahl I,II,III,IV, ø16mm (Wascheidt [96])

Betonstahl I (fy=342 Mpa, ft=437 Mpa): Betonstahl III (fy=454 Mpa, ft=797 Mpa):
EI f1 60 240 180 3.306.000 k. Br. EIII f1 60 360 300 159.000 Br. *1
EI f2 60 300 240 540.000 Br. *1 EIII f2 60 340 280 207.000 Br. *1
EI f3 60 280 220 1.266.000 Br. *1 EIII f3 60 300 240 424.000 Br. *1
EI f4 60 260 200 2.164.000 k. Br. EIII f4 60 260 200 3.660.000 k. Br.
EI f5 60 270 210 1.189.000 Br. *1 EIII f5 60 270 210 638.000 Br. *1
EI f6 60 270 210 2.380.000 k. Br. EIII f6 60 270 210 832.000 Br. *1
EI f7 60 260 200 2.354.000 k. Br. EIII f7 60 260 200 2.429.000 k. Br.
EI f8 60 320 260 274.000 Br. *1 Betonstahl IV (fy=623 Mpa, ft=840 Mpa):
EI f9 60 300 240 467.000 Br. *1 EIV f1 60 340 280 276.000 Br. *1
EI f10 60 280 220 655.000 Br. *1 EIV f2 60 300 240 868.000 Br. *2
Betonstahl II (fy=375 Mpa, ft=548 Mpa): EIV f3 60 280 220 3.291.000 k. Br.
EII f1 60 260 200 1.400.000 Br. *1 EIV f4 60 290 230 980.000 Br. *1
EII f2 60 240 180 2.020.000 k. Br. EIV f5 60 290 230 695.000 Br. *1
EII f3 60 250 190 6.937.000 k. Br. EIV f6 60 320 260 323.000 Br. *1
EII f4 60 300 240 357.000 Br. *1 EIV f7 60 300 240 607.000 Br. *2
EII f5 60 280 220 812.000 Br. *1 EIV f8 60 280 220 5.000.000 k. Br.
*1 Bruch (Rippenkreuzung) *2 Bruch (Fuß d. Querrippe) EIV f9 60 280 220 2.546.000 k. Br.
Tabelle A 1-10: Betonstahl I,II,III,IV, ø26mm (Wascheidt [96])

Betonstahl I (fy=328 Mpa, ft=427 Mpa): Betonstahl III (fy=452 Mpa, ft=764 Mpa):
FI f1 60 260 200 887.000 Br. *1 FII f1 60 280 220 582.000 Br. *1
FI f2 60 300 240 403.000 Br. *1 FII f2 60 320 260 480.000 Br. *2
FI f3 60 320 260 310.000 Br. *1 FII f3 60 300 240 560.000 Br. *1
FI f4 60 280 220 723.000 Br. *2 FII f4 60 280 220 887.000 Br. *1
FI f5 60 240 180 2.785.000 k. Br. FII f5 60 240 180 2.660.000 k. Br.
FI f6 60 250 190 1.795.000 Br. *1 FII f6 60 240 180 2.100.000 k. Br.
FI f7 60 250 190 1.219.000 Br. *2 FII f7 60 260 200 1.130.000 Br. *1
FI f8 60 240 180 2.300.000 k. Br. FII f8 60 250 190 2.200.000 k. Br.
FII f9 60 250 190 2.000.000 k. Br.
Betonstahl II (fy=396 Mpa, ft=571 Mpa): Betonstahl IV (fy=552 Mpa, ft=736 Mpa):
FII f1 60 240 180 2.500.000 k. Br. FIV f1 60 260 200 2.600.000 k. Br.
FII f2 60 250 190 2.100.000 k. Br. FIV f2 60 280 220 1.723.000 Br. *2
FII f3 60 260 200 1.180.000 Br. *1 FIV f3 60 320 260 399.000 Br. *1
FII f4 60 320 260 340.000 Br. *1 FIV f4 60 300 240 791.000 Br. *1
FII f5 60 250 190 2.300.000 k. Br. FIV f5 60 270 210 870.000 Br. *1
FII f6 60 280 220 812.000 Br. *1 FIV f6 60 270 210 1.394.000 Br. *1
FII f7 60 300 240 766.000 Br. *1 FIV f7 60 280 220 799.000 Br. *1
FII f8 60 260 200 2.000.000 k. Br. FIV f8 60 260 200 2.000.000 k. Br.
FII f9 60 300 240 605.000 Br. *1 FIV f9 60 300 240 2.000.000 k. Br.
*1 Bruch (Rippenkreuzung) *2 Bruch (Fuß d. Querrippe) FIV f10 60 320 260 360.000 Br. *1
FIV f11 60 300 240 840.000 Br. *1
FIV f12 60 270 210 1.165.000 Br. *1
161
Rußwurm/Martin [59]
Tabelle A 1-11: KARI Stahl, Stahl IV b, ø4mm, fy=560 MPa, ft=587 MPa (RUßWURM/MARTIN [59])

1 49 445 396 222.000 Br. 15a 49 445 396 498.000 Br.
2 49 445 396 234.000 Br. 16b 49 445 396 478.000 Br.
3 95 445 350 321.000 Br. 13 143 445 302 1.118.000 Br. *
4 95 445 350 897.000 Br. 6 119 445 326 2.000.000 DL
5 95 445 350 663.000 Br. 9 119 445 326 2.500.000 DL
6a 95 445 350 413.000 Br. 9a 95 445 350 6.384.000 DL
7 119 445 326 1.369.000 Br. 12 143 445 302 7.700.000 DL
8 119 445 326 488.000 Br. 14 143 445 302 6.640.000 DL
9b 63 445 382 1.810.000 Br. 15 159 445 286 7.438.000 DL
10 119 445 326 260.000 Br. 16 159 445 286 6.600.000 DL
11 143 445 302 1.548.000 Br. 16a 95 445 350 2.000.000 DL
12a 49 445 396 459.000 Br. 17 143 445 302 3.323.000 DL
14a 49 445 396 372.000 Br. * Bruch (Einspannstelle)

1 0 445 445 282.000 Br. 14 65 445 380 361.000 Br.
2 5 445 440 290.000 Br. 15 65 445 380 609.000 Br.
3 5 445 440 444.000 Br. 16 85 445 360 314.000 Br.
4 5 445 440 614.000 Br. 18a 15 445 430 256.000 Br.
5 15 445 430 165.000 Br. 19a 25 445 420 404.000 Br.
6 15 445 430 397.000 Br. 10 45 445 400 2.000.000 DL
7 25 445 420 378.000 Br. 17 105 445 340 2.000.000 DL
8 25 445 420 198.000 Br. 18 105 445 340 10.000.000 DL
9 25 445 420 316.000 Br. 19 105 445 340 10.000.000 DL
10a 5 445 440 614.000 Br. 20 145 445 300 2.000.000 DL
11 45 445 400 586.000 Br. 20a 85 445 360 2.000.000 DL
12 45 445 400 667.000 Br. 20b 45 445 400 5.967.000 DL
13 45 445 400 376.000 Br.

1 18 443 425 1.328.000 Br. 16a 80 443 363 805.000 Br.
2 45 443 398 570.000 Br. 17 98 443 345 1.888.000 Br.
2a 45 443 398 392.000 Br. 20 104 443 339 658.000 Br.
3 45 443 398 789.000 Br. 22a 63 443 380 1.894.000 Br.
4 53 443 390 2.100.000 Br. 23a 63 443 380 1.288.000 Br.
5 63 443 380 703.000 Br. 24a 37 443 406 318.000 Br.
6 63 443 380 1.998.000 Br. 25 45 443 398 670.000 Br.
7 63 443 380 617.000 Br. 26 80 443 363 559.000 Br.
8 63 443 380 832.000 Br. 16 98 443 345 9.600.000 DL
9 80 443 363 315.000 Br. 18 98 443 345 3.019.000 DL
10 80 443 363 1.305.000 Br. 19 104 443 339 3.400.000 DL
11 80 443 363 453.000 Br. 21 104 443 339 10.000.000 DL
12 80 443 363 410.000 Br. 22 125 443 318 2.000.000 DL
13 80 443 363 1.542.000 Br. 23 125 443 318 2.000.000 DL
14 80 443 363 314.000 Br. 24 142 443 301 2.000.000 DL
15 80 443 363 639.000 Br. 27 80 443 363 10.000.000 DL
162
Canteli/Esslinger/Thürlimann [11]
Tabelle A 1-14: Betonstahl IIIb (Serie 1,2,5,6), ø20mm, fy=460 Mpa, ft=560 Mpa (Canteli et al. [11])

Serie 1: Fortsetzung Serie 2:
16 10 392 382 205.000 Br. 37 10 300 290 1.435.000 Br.
17 10 392 382 219.000 Br. 25 10 300 290 1.549.000 Br.
1 10 392 382 222.000 Br. 45 10 300 290 1.634.000 Br.
15 10 392 382 239.000 Br. 33 10 300 290 1.899.000 Br.
18 10 392 382 256.000 Br. 27 10 300 290 2.000.000 DL
2 10 392 382 288.000 Br. 43 10 300 290 2.000.000 DL
10 142 392 250 980.000 Br. 49 10 300 290 2.000.000 DL
51 142 392 250 1.015.000 Br. 26 10 290 280 2.000.000 DL
53 142 392 250 1.259.000 Br. 32 10 290 280 2.000.000 DL
28 142 392 250 1.263.000 Br. 35 10 290 280 2.000.000 DL
9 142 392 250 1.917.000 Br. 38 10 290 280 2.000.000 DL
34 142 392 250 1.970.000 Br. 41 10 290 280 2.000.000 DL
36 152 392 240 458.000 Br. 47 10 290 280 2.000.000 DL
54 152 392 240 1.362.000 Br. Serie 5:
42 152 392 240 1.405.000 Br. 18 10 392 382 219.000 Br.
58 152 392 240 1.513.000 Br. 17 10 392 382 231.000 Br.
44 162 392 230 1.629.000 Br. 16 10 392 382 248.000 Br.
55 162 392 230 1.855.000 Br. 3 142 392 250 679.000 Br.
29 142 392 250 2.000.000 DL 1 142 392 250 683.000 Br.
31 142 392 250 2.000.000 DL 2 142 392 250 787.000 Br.
50 152 392 240 2.000.000 DL 19 172 392 220 1.079.000 Br.
52 152 392 240 2.000.000 DL 21 172 392 220 1.130.000 Br.
60 152 392 240 2.000.000 DL 22 192 392 200 1.056.000 Br.
39 162 392 230 2.000.000 DL 26 192 392 200 1.276.000 Br.
48 162 392 230 2.000.000 DL 24 192 392 200 1.304.000 Br.
57 162 392 230 2.000.000 DL 28 192 392 200 1.381.000 Br.
59 162 392 230 2.000.000 DL 20 192 392 200 2.000.000 DL
46 172 392 220 2.000.000 DL 23 212 392 180 2.000.000 DL
56 172 392 220 2.000.000 DL 25 212 392 180 2.000.000 DL
Serie 2: 27 212 392 180 2.000.000 DL
5 10 550 540 41.000 Br. Serie 6:
7 10 550 540 49.000 Br. 13 10 392 382 234.000 Br.
14 10 520 510 51.000 Br. 15 10 392 382 251.000 Br.
13 10 520 510 57.000 Br. 14 10 392 382 328.000 Br.
4 10 520 510 66.000 Br. 9 142 392 250 779.000 Br.
12 10 520 510 66.000 Br. 7 142 392 250 1.201.000 Br.
11 10 520 510 71.000 Br. 48 152 392 240 776.000 Br.
6 10 520 510 74.000 Br. 43 172 392 220 800.000 Br.
3 10 490 480 86.000 Br. 45 172 392 220 1.407.000 Br.
8 10 310 300 478.000 Br. 39 172 392 220 1.482.000 Br.
23 10 310 300 570.000 Br. 40 192 392 200 1.951.000 Br.
19 10 310 300 604.000 Br. 8 142 392 250 2.000.000 DL
20 10 310 300 645.000 Br. 47 172 392 220 2.000.000 DL
21 10 310 300 859.000 Br. 42 192 392 200 2.000.000 DL
22 10 310 300 939.000 Br. 44 192 392 200 2.000.000 DL
40 10 300 290 911.000 Br. 46 192 392 200 2.000.000 DL
30 10 300 290 1.160.000 Br. 41 212 392 180 2.000.000 DL
163
Tabelle A 1-15: Betonstahl IIIb (Serie 3), ø10mm, fy=460 Mpa, ft=560 Mpa (Canteli et al. [11])

3 10 392 382 77.000 Br. 16 112 392 280 2.000.000 DL
1 10 392 382 175.000 Br. 9 122 392 270 2.000.000 DL
2 10 392 382 390.000 Br. 14 122 392 270 2.000.000 DL
19 82 392 310 702.000 Br. 8 132 392 260 2.000.000 DL
20 92 392 300 907.000 Br. 13 132 392 260 2.000.000 DL
10 112 392 280 780.000 Br. 7 142 392 250 2.000.000 DL
11 122 392 270 1.403.000 Br. 15 142 392 250 2.000.000 DL
5 142 392 250 885.000 Br. 21 142 392 250 2.000.000 DL
18 92 392 300 2.000.000 DL 4 152 392 240 2.000.000 DL
17 102 392 290 2.000.000 DL 6 152 392 240 2.000.000 DL

3 10 392 382 218.000 Br. 11 182 392 210 1.227.000 Br.
4 10 392 382 258.000 Br. 14 192 392 200 1.067.000 Br.
1 10 392 382 286.000 Br. 6 142 392 250 2.000.000 DL
7 142 392 250 820.000 Br. 17 182 392 210 2.000.000 DL
5 142 392 250 1.116.000 Br. 16 192 392 200 2.000.000 DL
8 162 392 230 1.010.000 Br. 10 202 392 190 2.000.000 DL
13 182 392 210 1.198.000 Br. 12 202 392 190 2.000.000 DL
9 182 392 210 1.227.000 Br. 15 202 392 190 2.000.000 DL

34 152 392 240 620.000 Br. 11 10 392 382 176.000 Br.
5 142 392 250 576.000 Br. 12 10 392 382 154.000 Br.
6 142 392 250 542.000 Br. 29 172 392 220 2.000.000 DL
31 132 392 260 445.000 Br. 35 172 392 220 2.000.000 DL
38 112 392 280 399.000 Br. 30 152 392 240 2.000.000 DL
4 142 392 250 398.000 Br. 32 152 392 240 2.000.000 DL
33 132 392 260 381.000 Br. 36 152 392 240 2.000.000 DL
10 10 392 382 204.000 Br. 37 132 392 260 2.000.000 DL
Rehm [80]
Tabelle A 1-18: BSt 500 S, ø16mm (Rehm [80])
Probe d σu σo Δσ Lastwechsel Probe d σu σo Δσ Lastwechsel

[mm] [MPa] [MPa] [MPa] [N] [mm] [MPa] [MPa] [MPa] [N]
1 16 125 300 175 2.260.000 13 16 85 300 215 1.130.000
2 16 120 300 180 940.000 14 16 85 300 215 2.720.000
3 16 120 300 180 1.440.000 15 16 70 300 230 570.000
4 16 120 300 180 3.220.000 16 16 70 300 230 790.000
5 16 120 300 180 4.760.000 19 16 70 300 230 1.050.000
6 16 100 300 200 850.000 21 16 70 300 230 3.050.000
7 16 100 300 200 1.240.000 22 16 50 300 250 400.000
8 16 100 300 200 1.430.000 24 16 50 300 250 1.360.000
9 16 100 300 200 2.730.000 25 16 40 300 260 470.000
10 16 100 300 200 4.960.000 27 16 40 300 260 840.000
11 16 85 300 215 500.000 28 16 40 300 260 2.190.000
12 16 85 300 215 870.000
164
Tabelle A 1-19: BSt 500 S, ø25mm, fy= 525-560 MPa, ft=650-690 MPa (Rehm [80])

29 25 100 300 200 1.190.000 44 25 125 300 175 1.090.000
30 25 100 300 200 1.860.000 45 25 70 300 230 1.210.000
31 25 125 300 175 954.000 46 25 100 300 200 1.020.000
32 25 140 300 160 1.679.000 47 25 100 300 200 1.040.000
33 25 100 300 200 1.240.000 48 25 100 300 200 1.120.000
34 25 100 300 200 1.130.000 49 25 100 300 200 1.280.000
35 25 100 300 200 1.410.000 50 25 125 300 175 1.200.000
36 25 100 300 200 590.000 51 25 100 300 200 1.500.000
37 25 70 300 230 790.000 52 25 125 300 175 1.090.000
38 25 100 300 200 1.030.000 53 25 125 300 175 1.240.000
39 25 70 300 230 940.000 54 25 140 300 160 1.620.000
40 25 100 300 200 1.060.000 55 25 100 300 200 1.210.000
41 25 100 300 200 1.300.000 56 25 100 300 200 1.120.000
42 25 70 300 230 680.000 57 25 125 300 175 1.090.000
43 25 100 300 200 1.120.000
Tabelle A 1-20: BSt 500 S, ø30/ø40mm, fy= 525-560 MPa, ft=650-690 MPa (Rehm [80])

59 32 125 300 175 1.010.000 66 32 125 300 175 1.440.000
60 32 100 300 200 640.000 67 32 130 300 170 920.000
61 32 100 300 200 890.000 68 32 155 300 145 1.950.000
62 32 125 300 175 1.280.000 69 32 130 300 170 1.140.000
63 32 120 300 180 1.370.000 70 40 125 300 175 1.250.000
64 40 140 300 160 910.000 71 40 125 300 175 1.240.000
65 32 135 300 165 1.340.000
A1.1.2 Untersuchungen im einbetonierten Zustand
Wascheidt [96]
Tabelle A 1-21: Rundstahl ø16mm (Verwindungsgrad 12d), (fy=497 Mpa, ft=649 Mpa)

AI b1 60 420 360 1.236.000 Br. AI b4 60 380 320 2.095.000 Br.
AI b5 60 440 380 483.000 Br. AI b3 60 370 310 2.957.000 k. Br.
AI b2 60 390 330 1.358.000 Br.
Tabelle A 1-22: Betonstahl II ø16mm (ohne Kennzeichen auf Probe), (fy=374 Mpa, ft=579 Mpa)

AIII b1 60 370 310 825.000 Br. AIII b4 60 310 250 2.160.000 k. Br.
AIII b2 60 360 300 989.000 Br. AIII b5 60 290 230 3.804.000 k. Br.
AIII b3 60 330 270 1.685.000 Br. AI b4 60 280 220 2.437.000 k. Br.
Tabelle A 1-23: Torstahl, BSt IIIb, ø16mm

BI b1 60 400 340 1.033.000 Fehler BII b1 60 350 290 2.320.000 k. Br.
BI b2 60 380 320 673.000 Br. * BII b4 60 440 380 603.000 Fehler
BI b4 60 360 300 1.993.000 Br. * BII b2 60 380 320 2.075.000 k. Br.
BI b5 60 350 290 2.484.000 k. Br. BII b5 60 440 380 534.000 Br. *
BI b3 60 370 310 2.765.000 k. Br. BII b6 60 420 360 780.000 Br. *
* Bruch (Fuß) BII b3 60 400 340 1.993.000 Br. *
165
Tabelle A 1-24: Rippen-Torstahl, BSt IIIb, ø16mm

Verwindungsgrad 10d (fy=453 Mpa, ft=529 Mpa): (kleine Betonkörper)
CI b1 60 340 280 2.909.000 k. Br. CI b.kl.1 60 370 310 964.000 Br. *
CI b3 60 350 290 2.979.000 k. Br. CI b.kl.2 60 360 300 1.166.000 Br. *
CI b5 60 380 320 991.000 Br. * CI b.kl.3 60 350 290 1.160.000 Br. *
CI b6 60 390 330 1.180.000 Br. * CI b.kl.5 60 350 290 990.000 Br. *
CI b2 60 360 300 2.124.000 Br. * CI b.kl.4 60 340 280 2.121.000 k. Br.
CI b4 60 370 310 2.542.000 Br. * * Bruch (Schrägrippe)
Tabelle A 1-25: Torstahl, BSt IIIb, ø16mm

Verwindungsgrad 12d (fy=448 Mpa, ft=552 Mpa): (kleine Betonkörper)
CII b1 60 330 270 1.042.000 Fehler CII 200 450 250 4.631.000 k. Br.
CII b2 60 330 270 2.030.000 k. Br. CII 150 420 270 2.182.000 k. Br.
CII b3 60 370 310 390.000 Br. * CII 150 440 290 984.000 Br. *
CII b4 60 350 290 667.000 Br. * * Bruch (Schrägrippe)
CII b5 60 340 280 1.786.000 Br. *
Tabelle A 1-26: High-Bond-Stahl, BSt IIIa, (fy=414 Mpa, ft=634 Mpa)

DI b1 60 320 260 1.971.000 Br. * DI b5 60 310 250 2.140.000 Br. *
DI b2 60 340 280 571.000 Br. * DI b6 60 300 240 1.401.000 Br. *
DI b3 60 330 270 2.119.000 Br. * DI b7 60 300 240 2.045.000 Br. *
DI b4 60 320 260 1.117.000 Br. * DI kl.b1 60 310 250 3.368.000 Br. *
* Bruch (Längs-/Schrägrippe)
Tabelle A 1-27: Noreckstahl, BSt IIIb, (fy=520 Mpa, ft=559 Mpa)

DII b1 60 300 240 2.958.000 k. Br. DII b3 60 340 280 891.000 Br. *
DII b2 60 320 260 2.527.000 k. Br. DII b4 60 360 300 1.673.000 Br. *
* Bruch (Längs-/Schrägrippe)
Tabelle A 1-28: Hi-Bond-Stahl A, BSt IIIa, (fy=476 Mpa, ft=711 Mpa)

DIII 60 380 320 409.000 Br. * DIII 60 340 280 1.700.000 Br. *
DIII 60 360 300 551.000 Br. * DIII 60 350 290 3.542.000 k. Br.
* Bruch (Schrägrippe)
Rußwurm/Martin [59]
Tabelle A 1-29: KARIStahl, Stahl IV b, mit Abkrümmung (15*d), (fy=591 Mpa, ft=635 Mpa)

869 136 338 202 2.040.000 k. Br. 908 264 480 216 2.028.000 k. Br.
870 134 332 198 2.013.000 k. Br. 909 217 484 267 2.291.000 k. Br.
881 135 335 200 2.009.000 k. Br. 911 253 480 227 2.072.000 k. Br.
882 104 335 231 2.248.000 k. Br. 910 240 480 240 1.039.000 Br.
883 96 338 242 2.225.000 k. Br.
166
A1.2 Spannstahl
A1.2.1 freischwingend durchgeführte Untersuchungen
Tabelle A 1-30: Nuwaysir (1956), Litzen 7/16 inch, Güte 250ksi (1724Mpa) (aus [78])

101 958 1.150 192 5.155.500 DL 102 958 1.214 255 1.317.200 Br.
103 958 1.278 319 861.000 Br. 958 1.214 255 2.082.000 DL
104 958 1.342 385 352.100 Br. 958 1.214 255 1.446.500 Br.
958 1.214 255 1.469.000 DL
Tabelle A 1-31: Fisher and Viest (1961), Litzen 3/8 inch, Güte 250ksi (1724Mpa) [40]

251 932 1.266 334 1.236.000 Br. 254 1.120 1.360 240 1.351.400 Br.
932 1.266 334 909.200 Br. 1.120 1.360 240 2.190.000 DL
932 1.266 334 579.000 Br. 1.120 1.360 240 2.489.300 DL
252 932 1.360 428 560.700 Br. 255 1.120 1.454 334 512.800 Br.
932 1.360 428 152.700 Br. 1.120 1.454 334 422.000 Br.
932 1.360 428 174.000 Br. 1.120 1.454 334 199.100 Br.
253 932 1.454 522 68.100 Br. 256 1.120 1.549 428 213.400 Br.
932 1.454 522 48.700 Br. 1.120 1.549 428 90.600 Br.
932 1.454 522 38.200 Br. 1.120 1.549 428 159.000 Br.
Probenbezeichnung und Daten aus [78]
Tabelle A 1-32: Cullimore (1972), Litzen 0,6 inch [15]

501 499 714 215 9.340.000 DL 504 417 796 379 1.200.000 Br.
499 714 215 4.570.000 DL 417 796 379 670.000 Br.
499 714 215 5.440.000 DL 417 796 379 814.000 Br.
499 714 215 4.870.000 DL 417 796 379 539.000 Br.
499 714 215 4.750.000 DL 417 796 379 314.000 Br.
499 714 215 6.620.000 Br. 417 796 379 4.990.000 Br.
499 714 215 4.200.000 Br. 417 796 379 6.510.000 DL
502 459 754 294 11.160.000 DL 505 397 816 419 382.000 Br.
459 754 294 3.070.000 Br. 397 816 419 821.000 Br.
459 754 294 2.120.000 Br. 397 816 419 3.160.000 Br.
459 754 294 5.660.000 DL 397 816 419 347.000 Br.
459 754 294 5.370.000 DL 397 816 419 354.000 Br.
459 754 294 10.230.000 DL 506 376 837 461 412.000 Br.
459 754 294 1.370.000 Br. 376 837 461 1.330.000 Br.
503 439 775 336 1.230.000 Br. 376 837 461 283.000 Br.
439 775 336 2.560.000 Br. 376 837 461 142.000 Br.
439 775 336 4.370.000 Br. 376 837 461 429.000 Br.
439 775 336 706.000 Br. Probenbezeichnung und Daten aus [78]
439 775 336 8.020.000 Br.
439 775 336 1.140.000 DL
Tabelle A 1-33: Storebaelt Bridge Tests (1979), Litzen 0,6 inch (aus [78])

751 350 610 260 6.010.000 Br. 752 350 670 320 1.860.000 Br.
350 610 260 2.910.000 DL 350 670 320 10.000.000 DL
753 350 750 400 220.000 Br.
167
Tabelle A 1-34: Müller and Zeller (1975), Litzen 1/2 inch, Güte 250ksi (1724Mpa) [71]

701 667 971 304 2.000.000 DL 711 677 971 294 2.000.000 DL
702 657 971 314 2.000.000 DL 677 971 294 2.000.000 DL
657 971 314 2.000.000 DL 677 971 294 2.000.000 DL
657 971 314 2.000.000 DL 712 667 971 304 1.439.000 Br.
703 647 971 323 1.095.000 Br. 713 647 971 323 644.000 Br.
704 627 971 343 612.000 Br. 714 608 971 363 317.000 Br.
705 618 971 353 443.000 Br. 715 578 971 392 2.000.000 DL
706 608 971 363 2.000.000 DL 578 971 392 234.000 Br.
608 971 363 625.000 Br. 716 559 971 412 2.000.000 DL
707 598 971 373 2.000.000 DL 559 971 412 219.000 Br.
598 971 373 303.000 Br. 717 530 971 441 2.000.000 DL
708 589 971 383 1.293.000 Br. 530 971 441 145.000 Br.
709 578 971 392 320.000 Br. 718 501 971 471 170.000 Br.
Probenbezeichnung und Daten aus [78] 719 481 971 490 330.000 Br.
Tabelle A 1-35: Edwards and Picard (1972), Litzen 1/2 inch [30]

551 756 1.078 321 416.000 * 555 1.135 1.409 274 473.500 *
756 1.078 321 496.400 * 1.135 1.409 274 581.700 *
756 1.078 321 558.600 * 1.135 1.409 274 667.600 *
756 1.078 321 619.000 * 1.135 1.409 274 752.400 *
756 1.078 321 686.000 * 1.135 1.409 274 848.000 *
756 1.078 321 772.000 * 1.135 1.409 274 973.200 *
756 1.078 321 921.200 * 1.135 1.409 274 1.195.700 *
552 756 1.097 341 347.000 * 556 1.135 1.438 303 230.100 *
756 1.097 341 395.400 * 1.135 1.438 303 295.600 *
756 1.097 341 432.700 * 1.135 1.438 303 351.400 *
756 1.097 341 469.800 * 1.135 1.438 303 411.600 *
756 1.097 341 514.200 * 1.135 1.438 303 489.300 *
756 1.097 341 585.800 * 1.135 1.438 303 628.500 *
553 756 1.135 379 191.300 * 557 1.135 1.513 379 144.300 *
756 1.135 379 238.900 * 1.135 1.513 379 163.400 *
756 1.135 379 277.200 * 1.135 1.513 379 177.200 *
756 1.135 379 315.400 * 1.135 1.513 379 189.800 *
756 1.135 379 358.800 * 1.135 1.513 379 202.500 *
756 1.135 379 416.300 * 1.135 1.513 379 216.900 *
756 1.135 379 519.900 * 1.135 1.513 379 235.200 *
554 756 1.229 473 87.400 * 1.135 1.513 379 266.400 *
756 1.229 473 98.900 * 558 1.135 1.608 473 87.400 *
756 1.229 473 107.600 * 1.135 1.608 473 91.400 *
756 1.229 473 116.300 * 1.135 1.608 473 94.200 *
756 1.229 473 126.600 * 1.135 1.608 473 96.900 *
756 1.229 473 143.200 * 1.135 1.608 473 99.900 *
* rekonstruierte Lastwechselzahl 1.135 1.608 473 104.500 *
Tabelle A 1-36: Slutter and Ekberg (1959), Litzen 1/2 inch, Güte 250ksi (1724Mpa) [83]

201 965 1.200 234 1.147.000 Br. 201 965 1.200 234 1.360.000 Br.
168
Tabelle A 1-37: Frank and Hsu (1981), Litzen 0,6 inch [41]

801 539 735 196 4.030.000 DL 803 503 686 183 2.000.000 DL
539 735 196 4.250.000 DL 503 686 183 2.000.000 DL
539 735 196 2.000.000 DL 811 519 952 432 93.300 Br.
539 735 196 2.000.000 DL 519 952 432 125.840 Br.
539 735 196 2.000.000 DL 519 952 432 219.340 Br.
802 503 686 183 10.000.000 DL 519 952 432 153.280 Br.
503 686 183 4.550.000 DL 519 952 432 84.850 Br.
503 686 183 4.860.000 DL 812 519 952 432 117.100 Br.
503 686 183 2.000.000 DL 519 952 432 267.170 Br.
503 686 183 2.000.000 DL 519 952 432 270.000 Br.
503 686 183 1.835.000 Br. 813 519 952 432 195.780 Br.
503 686 183 2.000.000 DL 519 952 432 179.200 Br.
803 503 686 183 4.670.000 Br. 519 952 432 153.330 Br.
503 686 183 10.000.000 DL Probenbezeichnung und Daten aus [78]
503 686 183 5.950.000 Br.
503 686 183 2.000.000 DL
Tabelle A 1-38: Warner and Hulsbos (1966), Litzen 7/16 inch, Güte 250ksi (1724Mpa) [94], [93], [92]

301 729 1.003 274 3.282.500 DL 311 1.094 1.367 274 425.500 Br.
729 1.003 274 5.375.000 DL 1.094 1.367 274 304.800 Br.
302 729 1.048 319 1.246.000 Br. 1.094 1.367 274 777.000 Br.
729 1.048 319 1.159.600 Br. 1.094 1.367 274 863.000 Br.
729 1.048 319 1.082.000 Br. 1.094 1.367 274 768.500 Br.
729 1.048 319 561.000 Br. 1.094 1.367 274 300.600 Br.
729 1.048 319 591.000 Br. 1.094 1.367 274 1.500.000 Br.
729 1.048 319 715.000 Br. 312 1.094 1.458 365 234.400 Br.
303 729 1.094 365 287.400 Br. 1.094 1.458 365 211.000 Br.
729 1.094 365 308.400 Br. 1.094 1.458 365 160.000 Br.
729 1.094 365 344.100 Br. 1.094 1.458 365 170.600 Br.
729 1.094 365 274.000 Br. 1.094 1.458 365 121.000 Br.
729 1.094 365 573.000 Br. 1.094 1.458 365 159.000 Br.
729 1.094 365 359.000 Br. 1.094 1.458 365 222.000 Br.
304 729 1.185 456 175.500 Br. 1.094 1.458 365 95.500 Br.
729 1.185 456 152.600 Br. 1.094 1.458 365 155.000 Br.
729 1.185 456 168.000 Br. 1.094 1.458 365 235.800 Br.
729 1.185 456 116.000 Br. 1.094 1.458 365 271.800 Br.
729 1.185 456 126.000 Br. 1.094 1.458 365 191.300 Br.
729 1.185 456 174.000 Br. 1.094 1.458 365 176.000 Br.
305 729 1.276 547 90.400 Br. 1.094 1.458 365 162.400 Br.
729 1.276 547 92.000 Br. 1.094 1.458 365 208.400 Br.
729 1.276 547 105.200 Br. 1.094 1.458 365 214.500 Br.
729 1.276 547 100.400 Br. 1.094 1.458 365 147.600 Br.
729 1.276 547 71.000 Br. 1.094 1.458 365 40.900 Br.
729 1.276 547 76.000 Br. 1.094 1.458 365 164.500 Br.
306 729 1.367 638 36.500 Br. 1.094 1.458 365 220.600 Br.
729 1.367 638 54.000 Br. 313 1.094 1.549 456 103.000 Br.
307 729 1.458 729 37.800 Br. 1.094 1.549 456 70.000 Br.
308 1.094 1.276 182 3.306.000 Br. 1.094 1.549 456 88.300 Br.
1.094 1.276 182 5.440.600 DL 1.094 1.549 456 73.000 Br.
309 1.094 1.313 219 652.800 Br. 1.094 1.549 456 88.500 Br.
1.094 1.313 219 1.873.500 Br. 1.094 1.549 456 68.600 Br.
310 1.094 1.322 228 3.630.200 DL Probenbezeichnung und Daten aus [78]
169
Tabelle A 1-39: Hilmes (1965), Litzen 7/16 inch, Güte 250ksi (1724Mpa) [52]

351 886 1.115 229 3.342.000 DL 353 886 1.172 286 394.000 Br.
886 1.115 229 2.030.000 DL 886 1.172 286 2.736.000 DL
886 1.115 229 2.600.000 DL 886 1.172 286 2.680.000 DL
886 1.115 229 2.006.000 DL 354 886 1.210 324 335.000 Br.
886 1.115 229 2.765.000 DL 886 1.210 324 798.000 Br.
886 1.115 229 2.623.000 DL 886 1.210 324 320.000 Br.
886 1.115 229 2.116.000 DL 886 1.210 324 1.660.000 Br.
886 1.115 229 2.743.000 DL 886 1.210 324 893.000 Br.
886 1.115 229 2.463.000 DL 886 1.210 324 2.174.000 Br.
886 1.115 229 2.547.000 DL 886 1.210 324 2.712.000 DL
886 1.115 229 2.077.000 DL 886 1.210 324 2.390.000 DL
352 886 1.134 248 1.580.000 Br. 355 886 1.229 343 1.726.000 Br.
886 1.134 248 2.359.000 Br. 886 1.229 343 2.008.000 DL
886 1.134 248 2.403.000 Br. 886 1.229 343 791.000 Br.
886 1.134 248 1.608.000 Br. 886 1.229 343 246.000 Br.
886 1.134 248 3.881.000 DL 886 1.229 343 2.502.000 DL
886 1.134 248 2.141.000 Br. 886 1.229 343 2.080.000 DL
886 1.134 248 4.131.000 DL 886 1.229 343 2.020.000 DL
886 1.134 248 4.098.000 DL 886 1.229 343 290.000 Br.
886 1.134 248 4.424.000 DL 886 1.229 343 54.000 Br.
353 886 1.172 286 466.000 Br. 886 1.229 343 93.000 Br.
886 1.172 286 489.000 Br. 886 1.229 343 85.000 Br.
886 1.172 286 2.101.000 Br. 886 1.229 343 42.000 Br.
886 1.172 286 483.000 Br. Probenbezeichnung und Daten aus [78]
Tabelle A 1-40: Tide and VanHorn (1966), Litzen 1/2 inch, Güte 270ksi (1862Mpa) [86]

401 745 968 223 2.241.000 Br. 422 745 1.117 372 338.000 Br.
745 968 223 2.282.000 Br. 745 1.117 372 303.000 Br.
745 968 223 772.500 Br. 745 1.117 372 326.800 Br.
402 745 968 223 928.000 Br. 745 1.117 372 184.400 Br.
745 968 223 2.185.000 Br. 745 1.117 372 235.500 Br.
745 968 223 1.281.300 Br. 423 745 1.117 372 630.000 Br.
403 745 968 223 1.747.000 Br. 745 1.117 372 223.700 Br.
745 968 223 1.427.000 Br. 745 1.117 372 484.900 Br.
745 968 223 1.901.000 Br. 745 1.117 372 137.700 Br.
411 745 1.043 298 721.700 Br. 745 1.117 372 301.900 Br.
745 1.043 298 723.000 Br. 745 1.117 372 272.200 Br.
745 1.043 298 1.154.000 Br. 745 1.117 372 169.200 Br.
412 745 1.043 298 763.000 Br. 431 745 1.210 465 99.200 Br.
745 1.043 298 428.000 Br. 745 1.210 465 75.800 Br.
745 1.043 298 600.400 Br. 745 1.210 465 80.900 Br.
413 745 1.043 298 1.189.900 Br. 745 1.210 465 112.600 Br.
745 1.043 298 976.600 Br. 745 1.210 465 101.000 Br.
745 1.043 298 919.000 Br. 745 1.210 465 107.100 Br.
745 1.043 298 745.100 Br. 432 745 1.210 465 131.100 Br.
421 745 1.117 372 156.400 Br. 745 1.210 465 96.700 Br.
745 1.117 372 281.100 Br. 745 1.210 465 95.900 Br.
745 1.117 372 218.000 Br. 745 1.210 465 91.800 Br.
745 1.117 372 252.400 Br. 745 1.210 465 120.500 Br.
745 1.117 372 261.200 Br. 745 1.210 465 120.100 Br.
745 1.117 372 176.300 Br. Probenbezeichnung und Daten aus [78]
170
Fortsetzung Tabelle A 1-40:

433 745 1.210 465 123.500 Br. 471 1.117 1.415 298 326.400 Br.
745 1.210 465 80.600 Br. 1.117 1.415 298 232.100 Br.
745 1.210 465 123.300 Br. 1.117 1.415 298 254.200 Br.
745 1.210 465 96.400 Br. 1.117 1.415 298 334.800 Br.
745 1.210 465 166.700 Br. 472 1.117 1.415 298 183.900 Br.
745 1.210 465 204.000 Br. 1.117 1.415 298 517.200 Br.
441 745 1.303 558 71.700 Br. 1.117 1.415 298 370.000 Br.
745 1.303 558 67.800 Br. 1.117 1.415 298 353.700 Br.
745 1.303 558 77.200 Br. 1.117 1.415 298 487.400 Br.
745 1.303 558 69.400 Br. 1.117 1.415 298 512.500 Br.
745 1.303 558 50.000 Br. 1.117 1.415 298 653.800 Br.
745 1.303 558 58.500 Br. 1.117 1.415 298 449.000 Br.
442 745 1.303 558 74.300 Br. 473 1.117 1.415 298 332.100 Br.
745 1.303 558 75.200 Br. 1.117 1.415 298 333.600 Br.
745 1.303 558 60.000 Br. 1.117 1.415 298 273.400 Br.
745 1.303 558 74.200 Br. 1.117 1.415 298 307.600 Br.
745 1.303 558 69.800 Br. 1.117 1.415 298 489.300 Br.
745 1.303 558 74.800 Br. 481 1.117 1.489 372 190.700 Br.
443 745 1.303 558 97.500 Br. 1.117 1.489 372 148.400 Br.
745 1.303 558 68.800 Br. 1.117 1.489 372 267.900 Br.
745 1.303 558 55.800 Br. 1.117 1.489 372 104.600 Br.
745 1.303 558 58.500 Br. 1.117 1.489 372 151.000 Br.
745 1.303 558 78.400 Br. 1.117 1.489 372 178.500 Br.
745 1.303 558 84.400 Br. 482 1.117 1.489 372 174.000 Br.
451 1.043 1.489 447 158.700 Br. 1.117 1.489 372 77.500 Br.
1.043 1.489 447 242.500 Br. 1.117 1.489 372 127.800 Br.
1.043 1.489 447 130.500 Br. 1.117 1.489 372 254.400 Br.
452 1.043 1.489 447 54.100 Br. 1.117 1.489 372 215.700 Br.
1.043 1.489 447 79.900 Br. 1.117 1.489 372 113.500 Br.
1.043 1.489 447 53.400 Br. 483 1.117 1.489 372 199.500 Br.
1.043 1.489 447 73.300 Br. 1.117 1.489 372 116.900 Br.
1.043 1.489 447 107.900 Br. 1.117 1.489 372 197.900 Br.
1.043 1.489 447 111.600 Br. 1.117 1.489 372 439.300 Br.
453 1.043 1.489 447 112.500 Br. 1.117 1.489 372 152.700 Br.
1.043 1.489 447 138.100 Br. 1.117 1.489 372 356.400 Br.
1.043 1.489 447 119.900 Br. 491 1.117 1.582 465 78.500 Br.
454 1.043 1.489 447 59.800 Br. 1.117 1.582 465 81.700 Br.
1.043 1.489 447 87.200 Br. 1.117 1.582 465 88.600 Br.
1.043 1.489 447 82.800 Br. 1.117 1.582 465 87.800 Br.
455 1.043 1.489 447 88.900 Br. 1.117 1.582 465 87.200 Br.
1.043 1.489 447 114.000 Br. 1.117 1.582 465 96.300 Br.
1.043 1.489 447 101.500 Br. 492 1.117 1.582 465 92.300 Br.
461 1.117 1.340 223 1.405.500 Br. 1.117 1.582 465 62.500 Br.
1.117 1.340 223 1.635.000 Br. 1.117 1.582 465 98.300 Br.
1.117 1.340 223 1.091.000 Br. 1.117 1.582 465 55.300 Br.
462 1.117 1.340 223 1.115.900 Br. 1.117 1.582 465 90.700 Br.
1.117 1.340 223 722.000 Br. 1.117 1.582 465 97.600 Br.
1.117 1.340 223 1.224.900 Br. 493 1.117 1.582 465 208.600 Br.
463 1.117 1.340 223 1.728.600 Br. 1.117 1.582 465 94.400 Br.
1.117 1.340 223 2.031.900 Br. 1.117 1.582 465 97.000 Br.
1.117 1.340 223 2.083.800 Br. 1.117 1.582 465 111.200 Br.
471 1.117 1.415 298 439.100 Br. 1.117 1.582 465 82.300 Br.
1.117 1.415 298 842.900 Br. 1.117 1.582 465 114.300 Br.
1.117 1.415 298 215.200 Br. Probenbezeichnung und Daten aus [78]
171
Tabelle A 1-41: Lane and Ekberg (1959), Litzen 7/16 inch, Güte 250ksi (1724Mpa) [55]

151 912 1.188 276 304.700 Br. 156 1.124 1.293 169 4.107.100 DL
912 1.188 276 1.041.100 Br. 157 1.124 1.308 185 3.733.500 DL
152 939 1.172 233 1.326.100 Br. 158 1.124 1.327 203 368.400 Br.
939 1.172 233 422.000 Br. 159 1.124 1.346 223 980.200 Br.
939 1.172 233 2.967.600 Br. 160 1.124 1.362 238 294.200 Br.
153 939 1.226 286 2.101.200 Br. 161 1.124 1.379 255 356.400 Br.
939 1.226 286 373.200 Br. 162 1.207 1.362 155 1.564.500 DL
154 939 1.258 319 151.500 Br. 1.207 1.362 155 864.000 Br.
155 939 1.327 388 84.400 Br. 1.207 1.362 155 2.962.800 DL
A1.2.2 Großversuche mit nachträglichem Verbund
Tabelle A 1-42: Abel [2]
Probe Prüffreq. Fu *) Fo *) ΔσP Lastwechsel Text Probe Prüffreq. Fu *) Fo *) ΔσP Lastwechsel Text
[Hz] [kN] [kN] [MPa] [N] [Hz] [kN] [kN] [MPa] [N]
je 3x 7-drähtige Litzen 0,6", St1570/1770 je 11 Einzeldrähte ø7mm, St1470/1670
10 3 149 215 180 530.000 1. Br. 1 3 152 196 140 930.000 1. Br.
11 3 144 190 130 6.000.000 1. Br. 2 3 160 196 120 1.700.000 1. Br.
12 3 149 215 180 1.540.000 1. Br. 3 3 167 196 100 5.250.000 1. Br.
13 3 167 215 150 1.200.000 1. Br. 17 3 164 220 150 4.900.000 1. Br.
14 3 154 220 210 450.000 1. Br.
15 3 176 220 125 17.050.000 1. Br.
16 3 149 220 200 610.000 1. Br.
*)
Maschinenkräfte vor Inaktivierung der Betonstahlbewehrung angegeben - Trägergeometrie identisch
Tabelle A 1-43: Bökamp [10], 7-drähtige Litzen ø15,2mm, St1570/1770, je Probe 3 Litzen
1/I 2,8 175 210 120 2.100.000 1. Br. 1/III 2,8 160 225 190 500.000 1. Br.
2/I 2,8 175 210 120 2.200.000 1. Br. 2/III 2,8 160 225 190 400.000 1. Br.
3/I 2,8 168 210 140 1.100.000 1. Br. 3/III 2,8 160 225 190 400.000 1. Br.
1/II 2,8 168 210 140 1.300.000 1. Br.
2/II 2,8 160 210 160 700.000 1. Br.
3/II 2,8 160 210 180 700.000 1. Br.
*)
Maschinenkräfte angegeben - Trägergeometrie identisch
Tabelle A 1-44: Paralleldrähte 16x ø7mm, St 1470/1670, Stahlhüllrohr, Oertle et al. [73]
Probe σu σo ΔσP LW Periode Bruch Text Probe σu σo ΔσP LW Periode Bruch Text
[MPa] [MPa] [MPa] [N∙10-6] [N∙10-6] [MPa] [MPa] [MPa] [N∙10-6] [N∙10-6]
C1 1000 1100 100 0 - 2,0 - DL 950 1100 150 5,7 - 6,0 5,960 5. Br.
975 1100 125 2,0 - 3,0 2,960 1.+2. " " " 6,0 - 7,6 7,640 6. Br.
" " " 3,0 - 4,0 - k. Br. " " " 7,6 - 8,9 8,940 7. Br.
950 1100 150 4,0 - 5,4 5,380 3. Br. " " " 8,9 - 9,1 9,080 8. Br.
" " " 5,4 - 5,7 5,740 4. Br.
172
Tabelle A 1-45: 4x 7-drähtige Litzen 0,6“, St 1470/1670, Stahlhüllrohr, Oertle et al. [73]
Probe σu σo ΔσP Lastwechsel Bruch Text Probe σu σo ΔσP Lastwechsel Bruch Text
C2 1060 1160 100 0 - 2,0 - DL " " 175 6,8 - 7,0 7,010 6.Br.
" 1185 125 2,0 - 4,0 - DL " " 175 7,0 - 7,1 7,140 7.Br.
1035 1185 150 4,0 - 5,7 5,680 1.Br. " " 175 7,1 - 7,4 7,420 8.Br.
" " 150 5,7 - 6,0 - k.Br. " " 175 7,4 - 7,7 7,690 9.Br.
" 1210 175 6,0 - 6,3 6,310 2.Br. " " 175 7,7 - 7,9 7,940 10.Br.
" " 175 6,3 - 6,5 6,490 3.Br. " " 175 7,9 - 8,1 8,080 11.Br.
" " 175 6,5 - 6,6 6,640 4.Br. " " 175 8,1 - 8,3 8,280 12.+13.
" " 175 6,6 - 6,8 6,800 5.Br. " " 175 8,3 - 8,8 8,810 14.Br.
Tabelle A 1-46: Paralleldrähte 16x ø7mm, St 1470/1670, Kunststoffhüllrohr, Oertle et al. [73]
C3 925 1100 175 0 - 2,0 - DL 900 1150 250 6,2 - 6,5 6,470 4.Br.
" 1125 200 2,0 - 4,0 - DL " " 250 6,5 - 7,1 7,090 5.Br.
900 1125 225 4,0 - 4,7 4,720 1.Br. " " 250 7,1 - 8,0 - k.Br.
" " 225 4,7 - 5,1 5,080 2.Br. " 1175 275 8,0 - 8,2 8,180 6.Br.
" " 225 5,1 - 6,0 - k.Br. " " 275 8,2 - 8,5 8,480 7.Br.
" 1150 250 6,0 - 6,2 6,190 3.Br. " " 275 8,5 - 8,9 8,490 8.Br.
Tabelle A 1-47: 4x 7-drähtige Litzen 0,6“, St 1470/1670, Kunststoffhüllrohr, Oertle et al. [73]
C4 985 1160 175 0 - 2,0 - DL 975 1125 250 6,9 - 8,0 - k.Br.
" 1185 200 2,0 - 4,0 - DL " 1250 275 8,0 - 9,2 9,240 3.Br.
975 1200 225 4,0 - 4,5 4,510 1.Br. " " 275 9,2 - 9,4 9,440 4.Br.
" " 225 4,5 - 6,0 - k.Br. " " 275 9,4 - 9,8 9,810 5.Br.
" 1225 250 6,0 - 6,9 6,920 2.Br. " " 275 9,8 - 10,0 - k.Br.
Tabelle A 1-48: Litze ø15,2 mm, St1570/1770, Kunststoff-/ Plastikhüllrohr, Eskola [36]
Stahlhüllrohr Plastikhüllrohr
S200 0,45-0,7 960 1350 200 400.000 1.Br. P200 0,45-0,7 940 1350 200 780.000 1.Br.
S200- 0,45-0,7 940 1350 200 420.000 1.Br. P200- 0,45-0,7 940 1350 200 2.052.000 1.Br.
*)
Tabelle A 1-49: 7-drähtige Litzen 0,6", St1570/1770, je 4 Litzen übereinander, Hegger/Neuser [49]
Probe Prüffreq. σu σo ΔσP Lastwechsel Text Probe Prüffreq. σu σo ΔσP Lastwechsel Text
[Hz] [MPa] [MPa] [MPa] [N] [Hz] [MPa] [MPa] [MPa] [N]
21 3 - - 125 28.600.000 DL 22 3 - - 125 560.000 1.Br.
21a 3 - - 185 1.850.000 1.Br. 23 3 - - 125 730.000 1.Br.
Tabelle A 1-50: Müller [70]
gerippter Gewindestahl, St1080/1230, je 1x ø26,5 mm Litzen, St1570/1770, je 3x ø15,3 mm
1 k.A. 475 675 200 2.000.000 DL 8 k.A. 825 975 150 3.071.000 DL
450 750 300 76.000 1. Br. 775 975 200 634.000 1. Br.
2 k.A. 515 675 160 2.000.000 DL 9 k.A. 825 975 150 2.337.000 1.Br.
450 750 300 220.000 1. Br. 10 k.A. 825 975 150 1.829.000 1.Br.
3 k.A. 425 675 250 113.000 1. Br. vergütete Drähte, St1420/1570, je 3x ø12,2 mm
4 k.A. 425 675 200 417.000 1. Br. 5 k.A 465 865 200 2.099.800 1. Br.
6 k.A. 715 865 150 2.328.000 DL
665 865 200 4.265.000 DL
615 865 250 766.000 1. Br.
7 k.A. 690 865 175 1.141.000 1. Br.
173
Tabelle A 1-51: Paralleldrähte 16x ø7mm, fy=1520MPa, ft=1670MPa, Stahlhüllrohr, Rigon/Thürlimann [81]
Probe Fu Fo ΔσP,max*) LW Periode Bruch Text Probe Fu Fo ΔσP,max*) LW Periode Bruch Text
[kN] [kN] [MPa] [N∙10-6] [N∙10-6] [kN] [kN] [MPa] [N∙10-6] [N∙10-6]
A1 20 270 301 0 - 0,76 0,765 1.Br. A4 20 200 173 0 - 0,91 0,911 1.Br.
" 220 301 0,76 - 0,98 0,984 2.Br. " 192 173 0,91 - 1,02 1,016 2.Br.
" 212 301 0,98 - 1,08 1,079 3.Br. " 184 173 1,02 - 1,03 1,027 3.Br.
" 196 301 1,08 - 1,14 1,143 4./5. " 176 173 1,03 - 1,54 1,544 4.Br.
" 188 301 1,14 - 1,15 1,145 6.Br. " 168 173 1,54 - 2,18 2,184 5.Br.
" 168 301 1,15 - 1,17 1,173 7.Br. " 158 173 2,18 - 2,29 2,288 6./7.
" 156 301 1,17 - 1,20 1,204 8.Br. " 144 173 2,29 - 2,31 2,305 8.Br.
A2 20 160 76 0 - 1,58 1,580 1.Br. A5 20 160 78 0 - 4,00 - k. Br.
" 152 76 1,58 - 2,34 2,335 2.Br. " 190 153 4,00 - 4,49 4,491 1.Br.
" 144 76 2,34 - 2,40 2,401 3.Br. " 180 153 4,49 - 4,59 4,588 2./3.
" 135 76 2,40 - 4,40 - k. Br. " 154 153 4,59 - 4,82 4,818 4.Br.
20 144 97 4,40 - 6,37 - k. Br. " 144 153 4,82 - 6,93 6,927 5.Br.
20 160 161 6,37 - 7,53 7,529 4.Br. " 140 153 6,93 - 7,40 7,396 6.Br.
" 152 161 7,53 - 7,55 7,553 5.Br. " 136 153 7,40 - 7,75 7,747 7.Br.
" 140 161 7,55 - 7,82 7,795 6.Br. " 132 153 7,75 - 8,30 8,296 8.Br.
" 124 161 7,82 - 8,68 8,681 7.Br. A6 20 180 155 0 - 1,16 1,159 1.Br.
" 118 161 8,68 - 8,87 8,871 8.Br. " 168 155 1,16 - 1,25 1,249 2.Br.
A3 20 160 83 0 - 2,05 - k. Br. " 160 155 1,25 - 1,48 1,480 3.Br.
20 180 135 2,50 - 2,80 2,801 1.Br. " 140 155 1,48 - 1,77 1,773 4.Br.
" 170 135 2,80 - 3,87 3,831 2.Br. " 128 155 1,77 - 2,04 2,041 5.Br.
" 160 135 3,87 - 4,51 4,506 3.Br. " 118 155 2,04 - 2,54 - -
" 152 135 4,51 - 4,95 4,949 4.Br. " 80 155 2,54 - 4,60 - -
" 144 135 4,95 - 5,54 5,535 5.Br. " 118 155 4,60 - 5,24 5,240 6.Br.
" 136 135 5,54 - 6,31 6,312 6.Br. " 108 155 5,24 - 5,69 5,685 7.Br.
" 128 135 6,31 - 6,69 6,687 7.Br. " 100 155 5,69 - 7,01 7,009 8.Br.
*)
" 120 135 6,69 - 6,99 6,992 8.Br. Aus der maximalen Dehnung bestimmt
Tabelle A 1-52: Paralleldrähte 15x ø7mm, fy=1520MPa, ft=1670MPa, Stahlhüllrohr, Rigon/Thürlimann [81]
A8 20 220 124 0 - 1,25 1,425 1.Br. 20 168 124 1,77 - 2,19 2,190 5.Br.
" 210 124 1,25 - 1,37 1,374 2.Br. " 160 124 2,19 - 3,53 3,515 6.Br.
" 200 124 1,37 - 1,48 1,478 3.Br. " 154 124 3,53 - 3,94 - -
*)
Tabelle A 1-53: Paralleldrähte 16x ø7mm, fy=1520MPa, ft=1670MPa, Polyethylen, Rigon/Thürlimann [81]
A7 20 200 166 0 - 4,01 - k. Br. 20 172 255 5,74 - 5,81 5,831 5.Br.
20 220 255 4,01 - 5,42 5,422 1.Br. " 160 255 5,82 - 6,15 6,148 6.Br.
" 210 255 5,42 - 5,63 5,627 2.Br. " 148 255 6,15 - 6,26 6,264 7.Br.
" 196 255 5,63 - 5,67 5,673 3.Br. " 136 255 6,26 - 7,15 7,152 8.Br.
*)
Tabelle A 1-54: 4x 7-drähtige Litzen 0,6“, fy=1570MPa, ft=1760MPa, Polyethylen, Rigon/Thürlimann [81]
B7 20 200 104 0 - 3,83 3,830 1.Br. 20 168 104 5,61 - 6,29 6,286 6.Br.
" 192 104 3,83 - 4,17 4,165 2.Br. " 168 104 6,29 - 7,24 7,186 7.Br.
" 168 104 4,17 - 4,29 4,277 3.Br. " 162 104 7,24 - 9,18 - -
*)
" 174 104 5,45 - 5,61 5,605 5.Br.
174
Tabelle A 1-55: 4x 7-drähtige Litzen 0,6“, fy=1570MPa, ft=1760MPa, Stahlhüllrohr, Rigon/Thürlimann [81]
B1 20 220 237 0 - 0,22 0,223 1.Br. B4 20 170 94 0 - 1,44 1,440 1.Br.
" 216 237 0,22 - 0,24 0,243 2.Br. " 166 94 1,44 - 1,50 1,462 2.Br.
" 212 237 0,24 - 0,25 0,254 3.Br. " 162 94 1,40 - 1,58 1,576 3.Br.
" 208 237 0,25 - 0,26 0,260 4.Br. " 158 94 1,58 - 1,60 1,600 4.Br.
" 204 237 0,26 - 0,27 0,269 5.Br. " 152 94 1,60 - 3,85 2,734 5.Br.
" 200 237 0,27 - 0,30 0,300 6.Br. " " 94 " 3,713 6.Br.
" 196 237 0,30 - 0,36 0,357 7.Br. " 148 94 3,85 - 4,51 4,409 7.Br.
" 192 237 0,36 - 0,40 0,398 8.Br. " 144 94 4,51 - 5,19 5,025 8.Br.
" 188 237 0,40 - 0,59 0,588 9.Br. " 138 94 5,19 - 6,05 6,054 9.Br.
" 184 237 0,59 - 0,82 0,815 10.Br. " 134 94 6,05 - 6,15 6,152 10.Br.
" 180 237 0,82 - 0,86 0,858 11.Br. " 128 94 6,15 - 8,16 - k. Br.
" 176 237 0,86 - 0,93 0,929 12./13. " 142 k.A. 8,16 - 8,83 8,757 11.Br.
" 172 237 0,93 - 1,04 1,109 14.Br. " 140 " 8,83 - 9,53 9,377 12.Br.
" 168 237 1,04 - 1,11 " 138 " 9,53 - 9,78 9,565 13.Br.
B2 20 180 126 0 - 0,42 0,422 1.Br. " " " " 9,721 14.Br.
" 178 126 0,42 - 0,61 0,609 2.Br. B5 20 160 62 0 - 0,74 0,626 1.Br.
" 172 126 0,61 - 0,62 0,622 3./4. " 156 62 0,74 - 1,41 1,346 2.Br.
" 160 126 0,62 - 0,68 0,675 5.Br. " " 62 " 1,363 3.Br.
" 156 126 0,68 - 0,72 0,721 6.Br. " 150 62 1,41 - 1,50 1,493 4.Br.
" 150 126 0,72 - 0,76 0,758 7.Br. " 144 62 1,50 - 1,76 1,755 5.Br.
" 144 126 0,76 - 1,08 1,066 8.Br. " 138 62 1,76 - 2,07 1,995 6.Br.
" 138 126 1,08 - 1,39 1,386 9.Br. " 132 62 2,07 - 3,72 3,623 7.Br.
" 132 126 1,39 - 1,46 1,459 10.Br. " 126 62 3,72 - 4,09 4,086 8.Br.
" 126 126 1,46 - 2,10 2,101 11.Br. " 120 62 4,09 - 5,04 5,036 9.Br.
" 120 126 2,10 - 2,12 2,123 12.Br. " 114 62 5,04 - 5,66 5,125 10.Br.
" 114 126 2,12 - 2,31 2,314 13.Br. " " 62 " 5,575 11.Br.
" 108 126 2,31 - 2,37 2,367 14.Br. " 108 62 5,66 - 5,996 5,728 12.Br.
B3 20 160 53 0 - 0,20 - k. Br. " " 62 " 5,893 13.Br.
" 180 94 0,20 - 0,31 3,045 1.Br. " 100 62 5,996 - 6,24 6,240 14.Br.
" 176 94 0,31 - 0,34 3,385 2.Br. B6 20 160 62 0 - 3,43 3,430 1.Br.
" 172 94 0,34 - 0,46 4,602 3.Br. " 160 62 3,43 - 3,82 3,818 2.Br.
" 168 94 0,46 - 0,47 4,705 4.Br. " 156 62 3,82 - 4,10 3,904 3.Br.
" 160 94 0,47 - 0,52 5,145 5.Br. " " 62 " 4,011 4.Br.
" 156 94 0,52 - 0,54 5,406 6.Br. " 144 62 4,10 - 4,42 4,265 5.Br.
" 150 94 0,54 - 0,58 5,789 7.Br. " 140 62 4,42 - 4,74 4,646 6.Br.
" 144 94 0,58 - 0,60 6,013 8.Br. " " 62 " 4,662 7.Br.
" 138 94 0,60 - 0,62 6,193 9.Br. " 130 62 4,74 - 4,79 4,786 8.Br.
" 132 94 0,62 - 0,63 6,239 10.Br. " 124 62 4,79 - 5,05 5,004 9.Br.
" 126 94 0,63 - 0,638 6,286 11.Br. " 120 62 5,05 - 5,33 5,132 10.Br.
" 120 94 0,638 - 0,64 6,414 12.Br. " 116 62 5,33 - 5,77 5,774 11.Br.
" 114 94 0,64 - 0,649 6,485 13.Br. " 110 62 5,77 - 6,10 5,910 12.Br.
" 108 94 0,649 - 0,65 6,502 14.Br. " 104 62 6,10 - 6,43 6,170 13.Br.
*)
Aus der maximalen Dehnung bestimmt " 98 62 6,43 - 6,57 6,574 14.Br.
Tabelle A 1-56: Einzelspannglied glatt, St835/1030; je 1x ø26 mm, Voß et al. [91]
A1 1,2 480 610 130 2.000.000 DL A3 1,2 469 591 122 2.000.000 DL
A2 1,2 485 600 115 2.000.000 DL A4 *) 1,2 485 595 110 2.000.000 DL
*)
unverpresst
Tabelle A 1-57: Einzeldrähte , St1470/1670; je 9x ø7 mm, Voß et al. [91]
B1 1,2 716 850 134 1.300.000 1. Br. B3 1,2 660 820 160 2.000.000 DL
B2 1,2 705 827 122 2.000.000 DL B4 *) 1,2 702 826 124 2.000.000 DL
*)
unverpresst
175
A1.2.3 Kleinkörperversuche mit nachträglichem Verbund
Tabelle A 1-58: Litze 0,6", St1570/1770, Stahl-/Kunstoffhüllrohr, Oertle et al. [74]
Stahlhüllrohr Stahlhüllrohr (unverprsst)
39 1050 1250 200 0,0 - 1,4 1,40 1. 35 800 1000 200 0,0 - 2,0 - DL
1,4 - 1,8 1,80 2. 700 1000 300 2,0 - 2,1 2,10 1.
1,8 - 2,3 2,30 3. 2,1 - 2,5 2,50 2.
20 1150 1350 200 0,0 - 1,5 1,50 1. 2,5 - 2,8 2,80 3.
1,5 - 1,7 1,70 2. 32 800 1000 200 0,0 - 2,4 - DL
1,7 - 5,2 5,20 3. 700 1000 300 2,4 - 2,9 2,90 1.
24 1150 1350 200 0,0 - 1,5 1,50 1. 2,9 - 3,0 3,00 2.
1,5 - 4,5 4,50 2. 3,0 - 3,6 3,60 3.
4,5 - 4,9 4,90 3. 36 800 1000 200 0,0 - 2,5 - DL
25 1150 1350 200 0,0 - 1,6 1,60 1. 700 1000 300 2,5 - 3,9 3,90 1.
1,6 - 2,0 2,00 2. 3,9 - 4,0 4,00 2.
2,0 - 2,8 2,80 3. 4,0 - 4,3 4,30 3.
19 1150 1350 200 0,0 - 1,7 1,70 1. Kunststoffhüllrohr
1,7 - 2,4 2,40 2. 45 950 1250 300 0,0 - 1,9 1,90 1.
2,4 - 3,2 3,20 3. 1,9 - 4,9 4,90 2.
40 1050 1250 200 0,0 - 2,1 2,10 1. 4,9 - 5,6 5,60 3.
2,1 - 2,6 2,60 2. 44 950 1250 300 0,0 - 2,0 2,00 1.
2,6 - 5,0 5,00 3. 2,0 - 5,2 5,20 2.
47 1100 1250 150 0,0 - 2,2 2,20 1. 5,2 - 5,9 5,90 3.
2,2 - 3,1 3,10 2. 65 975 1250 275 0,0 - 2,3 2,30 1.
3,1 - 5,5 5,50 3. 2,3 - 2,7 2,70 2.
49 1100 1250 150 0,0 - 2,6 2,60 1. 2,7 - 5,5 5,50 3.
1100 1250 150 2,6 - 8,0 - k. Br. 34 975 1250 275 0,0 - 2,9 2,90 1.
1050 1250 200 8,0 - 10,0 - k. Br. 2,9 - 4,2 4,20 2.
1000 1250 250 10,0 - 10,7 10,70 2. 4,2 - 6,8 6,80 3.
51 1100 1250 150 0,0 - 4,0 4,00 1. 57 1000 1250 250 0,0 - 2,7 2,70 1.
1100 1250 150 4,0 - 6,0 - k. Br. 2,7 - 9,2 9,20 k. Br.
1075 1250 175 6,0 - 10,0 - k. Br. 61 1000 1250 250 0,0 - 8,5 8,50 DL
1050 1250 200 10,0 - 14,0 - k. Br. 8,5 - 10,4 10,40 DL
55 1125 1250 125 0,0 - 2,3 2,30 1. 59 1050 1250 200 0,0 - 4,0 4,00 DL
2,3 - 13,0 - k. Br. 1000 1250 250 4,0 - 7,0 7,00 DL
53 1125 1250 125 0,0 - 4,1 4,10 1. 950 1250 300 7,0 - 10,0 10,00 DL
4,1 - 9,9 9,90 2. 10,0 - 11,0 11,00 1.
63 1150 1250 100 0,0 - 4,0 - DL Kunststoffhüllrohr (unverprsst)
1100 1250 150 4,0 - 4,4 4,40 1. 30 800 1000 200 0,0 - 2,5 - DL
4,4 - 5,2 5,20 2. 800 1100 300 2,5 - 5,9 5,90 1.
5,2 - 10,6 10,60 3.
Tabelle A 1-59: Paralleldraht ø7mm, St1470/1670, Stahl-/Kunstoffhüllrohr, Oertle et al. [74]
Stahlhüllrohr Kunststoffhüllrohr
3 1000 1250 250 0,0 - 1,3 1,30 Br. 23 850 1250 400 0,0 - 2,0 - DL
5 1000 1250 250 0,0 - 2,1 2,05 Br. 750 1250 500 2,0 - 4,2 4,20 Br.
10 1100 1300 200 0,0 - 1,4 1,40 Br. 15 850 1250 400 0,0 - 3,0 - DL
2 1050 1250 200 0,0 - 1,7 1,65 Br. 750 1250 500 3,0 - 7,2 7,20 Br.
1 1050 1250 200 0,0 - 1,7 1,70 Br. 14 950 1250 300 0,0 - 2,0 - DL
11 1050 1250 200 0,0 - 2,2 2,15 Br. 900 1250 350 2,0 - 5,0 - DL
41 1050 1250 200 0,0 - 2,3 2,30 Br. 850 1250 400 5,0 - 6,0 - DL
29 800 1000 200 0,0 - 2,5 2,50 Br. 800 1250 450 6,0 - 8,0 - DL
31 900 1100 200 0,0 - 4,8 4,75 Br. 750 1250 500 8,0 - 12,0 12,00 Br.
28 700 900 200 0,0 - 6,4 6,40 Br. 17 950 1250 300 0,0 - 3,0 - DL
8 1075 1250 175 0,0 - 2,1 2,05 Br. 850 1250 400 3,0 - 6,0 - DL
7 1125 1300 175 0,0 - 2,6 2,60 Br. 750 1250 500 6,0 - 13,2 13,20 Br.
4 1075 1250 175 0,0 - 3,6 3,60 Br. 12 1000 1250 250 0,0 - 3,0 - DL
9 1150 1300 150 0,0 - 4,2 4,15 Br. 950 1250 300 3,0 - 5,0 - DL
6 1150 1300 150 0,0 - 4,5 4,50 Br. 900 1250 350 5,0 - 8,0 - DL
18 *1 800 1000 200 0 - 4,0 - DL 850 1250 400 8,0 - 9,6 - DL
700 1000 300 4,0 - 6,0 - DL 800 1250 450 9,6 - 9,8 9,80 Br.
*1
600 1000 400 6,0 - 10,3 10,30 Br. unverpresst
176
Tabelle A 1-60: 5 Paralleldrähte ø7mm , St1470/1670, Stahlhüllrohr, Oertle et al. [74]
43 1000 1200 200 0,0 - 0,9 0,90 1. 50 1050 1200 150 0,0 - 2,3 2,30 1.
0,9 - 1,3 1,30 2. 2,3 - 2,8 2,80 2.
1,3 - 1,4 1,40 3. 2,8 - 3,9 3,90 3.
21 1000 1200 200 0,0 - 1,1 1,10 1. 54 1075 1200 125 0,0 - 2,1 2,10 1.
1,1 - 1,4 1,40 2. 2,1 - 2,2 2,20 2.
1,4 - 2,1 2,10 3. 2,2 - 5,5 5,50 3.
42 1000 1200 200 0,0 - 1,3 1,30 1. 52 1075 1200 125 0,0 - 2,6 2,60 1.
1,3 - 1,4 1,40 2. 2,6 - 3,8 3,80 2.
1,4 - 1,7 1,70 3. 3,8 - 3,9 3,90 3.
46 1050 1200 150 0,0 - 1,5 1,50 1. 60 1100 1200 100 0,0 - 4,5 - DL
1,5 - 2,6 2,60 2. 1065 1200 135 4,5 - 5,6 5,60 1.
2,6 - 3,1 3,10 3. 5,6 - 6,3 6,30 2.
48 1050 1200 150 0,0 - 1,7 1,70 1. 6,3 - 8,5 8,50 3.
1,7 - 2,4 2,40 2.
2,4 - 2,5 2,50 3.
Tabelle A 1-61: 5 Paralleldrähte ø7mm , St1470/1670, Kunststoffhüllrohr, Oertle et al. [74]
64 925 1200 275 0,0 - 5,7 5,70 1. 62 950 1200 250 0,0 - 7,4 7,70 1.
5,7 - 7,0 - k. Br. 7,4 - 7,6 7,60 2.
58 950 1200 250 0,0 - 5,5 5,50 1. 56 1000 1200 200 0,0 - 8,0 - DL
5,5 - 5,9 5,90 2. 8,0 - 9,4 9,40 1.
5,9 - 6,3 6,30 3. 9,4 - 12,3 12,30 2.
A1.2.4 Großversuche mit sofortigem Verbund
Tabelle A 1-62: Spannstähle ø7,2mm, St1420/1570, Bökamp [10]
Probe Prüffreq. Fu *) ΔσPFo *)

Lastwechsel Text Probe Prüffreq. Fu *) Fo *) ΔσP Lastwechsel Text
[Hz] [kN] [kN]
[MPa] [N] [Hz] [kN] [kN] [MPa] [N]
DA01 k.A. k.A. 220k.A. 2.000.000 DL DA03 k.A. k.A. k.A. 140 *1 2.000.000 DL
260 2.000.000 DL 180 2.000.000 DL
350 400.000 Br. 230 2.000.000 DL
DA02 k.A. k.A. k.A. 290 *1 1.100.000 *1 Br. 280 800.000 Br.
*) *1
Maschinenkräfte angegeben - Trägergeometrie identisch Werte aus Diagramm agbeschätzt
Tabelle A 1-63: Litzen ø12,7mm, Heller [51]
2 4 15,2 52,1 151,7 5.293.703 1. 4 2 5,38 63,2 310,3 519.799 1.
3 " 10,1 52,7 144,8 2.424.121 1. 5 " 2,67 63,4 289,6 318.958 1.
*)
Tabelle A 1-64: Litzen ø7,9mm, grade Litzenführung, John F. Muller/Peter F. Dux [69]
Probe Fu *) Fo *) ΔσP Lastwechsel Text Probe Fu *) Fo *) ΔσP Lastwechsel Text

[kN] [kN] [MPa] [N] [kN] [kN] [MPa] [N]
PS2 94 156 190 7.058.000 1. Br. VP2 94 163 250 1.510.000 1. Br.
PS3 94 156 190 2.069.000 1. Br. VP3 94 156 190 2.926.000 1. Br.
PS4 94 156 190 4.173.000 1. Br. VP4 94 156 190 2.890.000 1. Br.
PP2 85 146 250 3.830.000 1. Br. PT2 90 150 215 1.230.000 1. Br.
PP3 85 140 210 3.878.000 1. Br. PT3 72 110 105 2.025.000 DL
PP4 85 140 210 2.394.000 1. Br. " 114 150 2.000.000 DL
" 117 190 2.025.000 DL
" 120 230 1.450.000 1. Br.
177
Tabelle A 1-65: Litzen ø7,9mm, umgelenkte Litzen, John F. Muller/Peter F. Dux [69]

HD516-3 94 156 190 339.000 1. Br. HD516-7 94 119 45 10.000.000 DL
HD516-4 94 156 190 354.000 1. Br. 94 142 100 6.200.000 DL
HD516-5 94 142 100 1.043.000 1. Br. 94 146 130 1.600.000 DL
HD516-6 94 119 45 10.350.000 DL 94 160 225 200.000 1. Br.
94 156 190 375.000 1. Br.
Tabelle A 1-66: Litzen ø12,7mm, umgelenkte Litzen, John F. Muller/Peter F. Dux [69]

HD1025-1 70 110 225 890.000 1. Br. HD550-3 72 103 75 2.000.000 DL
HD1025-2 85 150 390 192.000 1. Br. 72 110 105 2.755.000 1. Br.
HD1025-3 56 87 100 5.000.000 DL HD51400-1 72 110 105 835.000 1. Br.
60 96 140 2.467.000 1. Br. HD51400-2 72 110 105 635.000 1. Br.
HD525-1 72 110 105 8.100.000 1. Br. HD51400-3 72 103 75 2.000.000 DL
HD525-1 72 110 105 7.740.000 1. Br. 72 110 105 173.000 1. Br.
HD525-1 72 103 75 2.280.000 DL HD5B-1 72 110 105 1.610.000 1. Br.
72 110 105 2.800.000 DL HD5B-2 72 110 105 1.790.000 1. Br.
72 114 150 1.680.000 1. Br. HD5B-3 72 103 75 2.000.000 DL
HD550-1 72 110 105 995.000 1. Br. 72 110 105 717.000 1. Br.
HD550-2 72 110 105 3.800.000 1. Br.
Tabelle A 1-67: Typ C: Litzen 1/2 inch, Güte 270ksi (1862Mpa), Typ A: Litzen 7/16 inch, Güte 250ksi (1724Mpa),
Overman et al. [76]
C16.1 2,5 - 3 205 329 301,3 580.000 Vers. A22.1 2,5 - 3 48,9 214 144,1 2.840.000 Vers.
C16.2 2,5 - 3 44,5 270 165,5 1.480.000 Vers. A22.2 2,5 - 3 57,8 214 141,3 5.000.000 Vers.
C16.3 2,5 - 3 151 285 338,5 910.000 Vers. A22.3 2,5 - 3 44,5 173 51,7 5.950.000 k. Br.
C16.4 2,5 - 3 44,5 369 191,7 1.910.000 Vers. C16.U 2,5 - 3 107 342 142,7 1.730.000 Vers.
C14.1 2,5 - 3 26,7 302 170,3 2.290.000 Vers. C16.C1 2,5 - 3 107 325 155,1 2.540.000 Vers.
C16.C2 2,5 - 3 89 271 80,7 9.430.000 Vers.
*)
Maschinenkräfte angegeben - Trägergeometrie identisch Vers.: "Versagen"
178
A2 Eigenen Betonstahluntersuchungen
A2.1 Angaben zur Baustoffeigenschaften
A2.1.1 Betonstahl
Die nachfolgenden Tabellen beinhalten Werte zu den freischwingend und im einbetonierten Zustand
untersuchten Betonstählen.
Tabelle A 2-1: Festigkeitswerte des Betonstahls B 500 B (Herstellerangaben)
Charge d As ReH bzw. fy Rm bzw. ft Rm/ReH A10 Agt bzw. εu

[mm] [mm²] [MPa] [MPa] [-] [%] [%]
1 20 318,90 558 668 1,20 19,0 13,2
2 20 314,27 557 665 1,19 17,5 11,3
3 20 316,28 562 679 1,21 18,5 12,4
4 20 314,09 573 690 1,20 16,5 11,7
5 20 314,37 571 688 1,21 18,0 12,6
Mittelwert: 564 678 12,2
Tabelle A 2-2: Festigkeitswerte aus quasi-statischen Versuchen, Betonstahl B 500 B
Charge d ReH bzw. fy ReL Rm bzw. ft Rm/ReH E-Modul

[mm] [MPa] [MPa] [MPa] - [MPa]
1 20 570,3 558,3 683 1,20 204.619
2 20 559,0 540,8 663 1,19 199.772
3 20 573,6 565,0 687 1,20 200.649
4 20 577,8 568,5 684 1,18 199.134
5 20 572,2 564,2 690 1,21 203.527
Mittelwert: 570,6 559,4 681 201.540
Tabelle A 2-3:chemische Analyse des Betonstahl B 500 B (Herstellerangaben)
Charge C Si Mn P S Cu Cr Ni Mo Sn Al V Pb Zn N Cequ Nb
[%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [-] [%]
1 0,18 0,27 1,12 0,018 0,036 0,38 0,10 0,14 0,02 0,018 0,001 0,002 0,001 0,008 0,012 0,43 0,002
2 0,19 0,24 0,95 0,020 0,037 0,37 0,09 0,11 0,02 0,015 0,001 0,002 0,001 0,011 0,012 0,40 0,002
3 0,17 0,28 1,05 0,019 0,044 0,41 0,11 0,19 0,04 0,018 0,001 0,002 0,002 0,009 0,011 0,42 0,001
4 0,18 0,28 1,07 0,020 0,040 0,36 0,14 0,14 0,03 0,014 0,001 0,002 0,001 0,003 0,012 0,42 0,002
5 0,18 0,28 1,04 0,021 0,042 0,38 0,15 0,16 0,04 0,016 0,001 0,002 0,001 0,004 0,011 0,43 0,002
A2.1.2 Beton des einbetonierten Betonstahls

Tabelle A 2-4: Betonwürfelfestigkeit des Betons der einbetonierten Betonstähle
Probe fc,cube [Mpa]

Reihe 1 Reihe 2 Reihe 3 Reihe 4
1 18 30,9 37,8 72,5
2 21 29,5 37,7 70,2
3 24 29,2 37,0 68,6
4 21 32,8 39,8 71,9
5 22 30,4 39,3 66,5
Mittelwert: 20,9 30,6 38,3 70,0
179
A2.1.3 Prüfergebnisse der eigenen Dauerschwingversuche
Tabelle A 2-5: Belastungen, Bruchschwingspiele und -lage des einbetonierten Betonstahls
Probe Reihe Unterspannung Oberspannung Schwingbreite Bruchschwingspiele Lage der

[MPa] [MPa] [MPa] [N] Bruchstelle
1.1 1 125 515,4 390,4 113.871 ┴ 53 mm
2.1 1 125 405,3 280,3 352.238 ┬ 0 mm
3.1 1 125 361,3 236,3 703.833 Endanker
4.1 1 125 351,1 226,1 615.657 Endanker
5.1 1 125 341,6 216,6 2.587.442 GSchwZ 1
1.2 2 125 435,2 310,2 322.838 ┴ 8 mm
2.2 2 125 375,3 250,3 898.069 ┬ 0 mm
3.2 2 125 355,6 230,6 570.768 ┬ 3 mm
4.2 2 125 345,4 220,4 3.678.681 kein Bruch 1)
5.2 2 125 335,2 210,2 7.337.462 GSchwZ 2
1.3 3 125 535,2 410,2 77.812 ┴ 3 mm
2.3 3 125 390,6 265,6 601.178 ┴ 1 mm
3.3 3 125 363,9 238,9 1.327.294 ┴ 2 mm
4.3 3 125 351,1 226,1 3.645.800 kein Bruch 1)
5.3 3 125 329,8 203,8 4.661.761 GSchwZ 3
1.4 4 125 475,3 350,3 144.010 ┴ 4 mm
2.4 4 125 375,3 250,3 845.461 ┬ 5 mm
3.4 4 125 365,1 240,1 1.189.646 ┬ 7 mm
4.4 4 125 355,6 230,6 5.546.000 GSchwZ 4
5.4 4 125 347,3 222,3 1.488.995 ┴ 90 mm
5.2' 2) 2 125 525,0 400,0 92.950 ┬ 20 mm
4.4' 2) 4 125 545,4 420,4 74.363 ┬ 0 mm
5.3' 2) 3 125 505,3 380,3 121.486 ┴ 18 mm
1) Versagen der Krafteinleitungkonstuktion, kein Probenbruch
2) Zweite Belastung der zuvor nicht versagten Probe
GSchwZ: Grensschwingspielzahl erreicht, kein Probenbruch
┬ : Abstand des Bruches vom Spalt (Riss) nach unten
┴ : Abstand des Bruches vom Spalt (Riss) nach oben
Bild A 2-1: Versuchsablauf der Dauerschwingversuche des einbetonierten Betonstahls

180
Tabelle A 2-6: Belastungen, Bruchschwingspiele und -lage des nicht einbetonierten Betonstahls
Probe Reihe Unterspannung Oberspannung Schwingbreite Bruchschwingspiele Lage der

[MPa] [MPa] [MPa] [N] Bruchstelle
1 4 125 560,0 435,0 63.146 ┬ 87 mm
2 5 125 465,1 340,1 106.484 ┬ 70 mm
3 3 125 364,2 239,2 399.091 ┬ 135 mm
4 4 125 317,4 192,4 2.957.232 ┴ 44 mm
5 3 125 540,3 415,3 56.475 ┬ 44 mm
6 2 125 425,0 300,0 188.125 ┴ 130 mm
7 5 125 345,4 220,4 995.791 ┴ 190 mm
8 3 125 321,2 196,2 843.505 ┴ 150 mm
9 2 125 315,4 190,4 5.344.820 GSchwZ 1
10 5 125 525,0 400,0 85.709 ┬ 165 mm
11 5 125 405,3 280,3 335.177 ┴ 50 mm
12 2 125 337,1 212,1 668.976 ┬ 58 mm
13 4 125 329,5 204,5 870.907 ┴ 70 mm
14 2 125 310,4 185,4 8.781.756 GSchwZ 2
15 2 125 550,5 425,5 70.066 ┴ 85 mm
16 4 125 455,6 330,6 179.202 ┬ 110 mm
17 1 125 355,6 230,6 528.404 ┬ 120 mm
18 1 125 331,4 206,4 981.200 ┴ 130 mm
19 3 125 305,3 180,3 8.318.589 GSchwZ 3
20 1 125 490,6 365,6 135.282 ┬ 54 mm
21 1 125 385,5 260,5 459.205 ┬ 85 mm
22 4 125 333,3 208,3 803.500 ┴ 130 mm
23 5 125 325,0 200,0 2.392.840 ┴ 45 mm
24 3 125 312,3 187,3 2.331.958 ┴ 42 mm
25 1 125 320,5 195,5 6.276.999 ┬ 54 mm
9´ 2) 2 125 505,3 380,3 13.871 ┴ 45 mm
14´ 2) 2 125 515,4 390,4 101.170 ┴ 50 mm
19´ 2) 3 125 503,3 378,3 100.031 ┴ 163 mm
2)
Zweite Belastung der zuvor nicht versagten Probe
GSchwZ: Grensschwingspielzahl erreicht, kein Probenbruch
┬ : Abstand des Bruches von der Einspannstelle oben
┴ : Abstand des Bruches von der Einspannstelle unten
Bild A 2-2: Versuchsablauf der Dauerschwingversuche des nicht einbetonierten Betonstahls

181
Tabelle A 2-7: kn-Faktoren nach Odeh/Owen [72]
Die Werte basieren auf einer Normalverteilung, unbekanntem Mittelwert und unbekannter Varianz
γ = (1-α) 75% γ=(1-α) 90% γ=(1-α) 95%

p-Quantil 1% 5% 10% p-Quantil 1% 5% 10% p-Quantil 1% 5% 10%
N N N
2 7,267 5,122 3,992 2 18,500 13,090 10,253 2 37,094 26,260 0,581
3 4,396 3,152 2,501 3 7,340 5,311 4,258 3 10,553 7,656 6,155
4 3,726 2,681 2,134 4 5,438 3,957 3,188 4 7,042 5,144 4,162
5 3,421 2,463 1,962 5 4,666 3,400 2,742 5 5,741 4,203 3,407
6 3,244 2,336 1,859 6 4,243 3,092 2,494 6 5,062 3,708 3,006
7 3,126 2,250 1,790 7 3,972 2,894 2,333 7 4,642 3,399 2,755
8 3,042 2,188 1,740 8 3,783 2,754 2,219 8 4,354 3,187 2,582
9 2,977 2,141 1,701 9 3,641 2,650 2,133 9 4,143 3,031 2,454
10 2,927 2,104 1,671 10 3,532 2,568 2,066 10 3,981 2,911 2,355
11 2,885 2,073 1,645 11 3,443 2,503 2,011 11 3,852 2,815 2,275
12 2,851 2,048 1,624 12 3,371 2,448 1,966 12 3,747 2,736 2,210
13 2,822 2,026 1,606 13 3,309 2,402 1,928 13 3,659 2,671 2,155
14 2,797 2,007 1,591 14 3,257 2,363 1,895 14 3,585 2,614 2,109
15 2,775 1,991 1,577 15 3,212 2,329 1,867 15 3,520 2,566 2,068
16 2,756 1,976 1,565 16 3,172 2,299 1,842 16 3,464 2,524 2,033
17 2,739 1,963 1,554 17 3,137 2,272 1,819 17 3,414 2,486 2,002
18 2,723 1,952 1,545 18 3,105 2,249 1,800 18 3,370 2,453 1,974
19 2,710 1,941 1,536 19 3,077 2,227 1,782 19 3,331 2,423 1,949
20 2,697 1,932 1,528 20 3,052 2,208 1,765 20 3,295 2,396 1,926
21 2,685 1,923 1,521 21 3,028 2,190 1,750 21 3,263 2,371 1,905
22 2,675 1,915 1,514 22 3,007 2,174 1,737 22 3,233 2,349 1,886
23 2,665 1,908 1,508 23 2,987 2,159 1,724 23 3,206 2,328 1,869
24 2,656 1,901 1,502 24 2,969 2,145 1,712 24 3,181 2,309 1,853
25 2,648 1,895 1,497 25 2,952 2,132 1,702 25 3,158 2,292 1,838
26 2,640 1,889 1,492 26 2,937 2,120 1,691 26 3,136 2,275 1,824
27 2,633 1,883 1,487 27 2,922 2,109 1,682 27 3,116 2,260 1,811
28 2,626 1,878 1,483 28 2,909 2,099 1,673 28 3,098 2,246 1,799
29 2,620 1,873 1,478 29 2,896 2,089 1,665 29 3,080 2,232 1,788
30 2,614 1,869 1,475 30 2,884 2,080 1,657 30 3,064 2,220 1,777
31 2,608 1,864 1,471 31 2,872 2,071 1,650 31 3,048 2,208 1,767
32 2,602 1,860 1,467 32 2,862 2,063 1,643 32 3,034 2,197 1,758
33 2,597 1,856 1,464 33 2,852 2,055 1,636 33 3,020 2,186 1,749
34 2,593 1,853 1,461 34 2,842 2,048 1,630 34 3,007 2,176 1,740
35 2,588 1,849 1,458 35 2,833 2,041 1,624 35 2,995 2,167 1,732
36 2,584 1,846 1,455 36 2,824 2,034 1,618 36 2,983 2,158 1,725
37 2,579 1,842 1,452 37 2,816 2,028 1,613 37 2,927 2,149 1,717
38 2,575 1,839 1,450 38 2,808 2,022 1,608 38 2,961 2,141 1,710
39 2,572 1,836 1,447 39 2,800 2,016 1,603 39 2,951 2,133 1,704
40 2,568 1,834 1,445 40 2,793 2,010 1,598 40 2,941 2,125 1,697
∞ 2,326 1,645 1,282 ∞ 2,326 1,645 1,282 ∞ 2,326 1,645 1,282
182
A3 Eigenen Spannstahluntersuchungen
A3.1 Angaben zur Baustoffeigenschaften
A3.1.1 Spannstahl
Tabelle A 3-8: Spannstahleigenschaften ‚alter‘ Spannstahl (freischwingend und Träger Typ TR)

Probe fp0,1 fp0,2 fp bzw. Rm εu bzw. Agt EP
SP-S-01 1.511,1 1.586,3 1.807,8 7,9 194.999
SP-S-02 1.526,0 1.598,5 1.821,6 7,7 192.198
SP-S-03 1.519,2 1.601,5 1.819,9 7,5 193.799
Mittelwert: 1.518,8 1.595,4 1.816,4 7,7 193.665
Tabelle A 3-9: Spannstahleigenschaften ‚neuer‘ Spannstahl (freischwingend und Träger Typ SB)

Probe fp0,1 fp0,2 fp bzw. Rm εu bzw. Agt EP
SPN-S-01 1.703,6 1.767,2 2.041,7 7,0 198.039
SPN-S-02 1.694,4 1.747,2 2.021,7 7,0 197.553
SPN-S-03 1.724,3 1.765,8 2.024,9 7,3 202.464
SPN-S-04 1.704,2 1.762,6 2.026,5 8,2 199.381
Mittelwert: 1.706,6 1.760,7 2.028,7 7,4 199.359
Bild A 3-3: Dehnungsverlauf der Spannstahlzug- Bild A 3-4: Dehnungsverlauf der Spannstahlzug-
proben des ‚alten‘ Spannstahls proben des ‚neuen ‘ Spannstahls
183
A3.1.2 Beton und Einpressmörtel

Betonzusammensetzung
Tabelle A 3-10: Betonzusammensetzung Träger TR01-TR05 und SB01-SB04
Träger Zement Zuschlag Wasser w/z Konsistenz Ausbreitmaß

CEM I 42,5R 8/16 2/8 0/2
[kg] [kg] [kg] [kg] [kg] [-] [-] [cm]
TR01 546,7 773,2 667,1 712,3 196,3 0,39 KP 39
TR02 546,7 773,2 667,1 712,3 196,3 0,39 KP 38
TR03 555,8 786,1 678,3 724,2 199,6 0,39 KP 40
TR04 555,8 786,1 678,3 724,2 199,6 0,39 KP 40
TR05 555,8 786,1 678,3 724,2 199,6 0,39 KP 37
SB01 588,0 831,6 717,6 766,1 211,1 0,39 KP 35
SB02 *) 588,0 831,6 717,6 766,1 211,1 0,39 KP 40
SB03 *) 588,0 831,6 717,6 766,1 211,1 0,39 KP 38
*)
SB04 588,0 831,6 717,6 766,1 211,1 0,39 KP 41
*) Es wurde zusätzlich mit geringen Mengen an Fließmittel gearbeitet
Spaltzug-/Biegezugfestigkeit
Von den Betonmischungen der Versuchskörper SB01 bis SB04 sind an weiteren Zylinderproben
zusätzlich Spaltzugversuche durchgeführt worden (Bild A 3-5). Zum Vergleich sind aus der Mischung
des Versuchsbalken SB03 drei Versuchskörper mit den Abmessungen 70/15/15cm hergestellt und
hinsichtlich der Biegezugfestigkeit getestet worden. Die umgerechnete zentrische Zugfestigkeit lag hier
bei 4,0 MPa. Die Zylinder derselben Mischung wiesen eine umgerechnete zentrische Zugfestigkeit von
3,6 MPa auf. Es zeigte sich, dass die ermittelten Zugfestigkeiten aus dem Zylinderspaltzugversuch um
etwa 10% von dem Biegezugversuch abwichen.
Tabelle A 3-11: Spaltzugfestigkeit der Zylinderproben der Versuchsträger SB01-SB04
Träger Probe h1 h2 hMW d1 d2 dMW F fct,sp fct,sp,MW fct

Nr. [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [kN] [MPa] [MPa] [MPa]
SB01 1 296,0 298,0 297,0 150 150 150 205 2,9
2 300,0 300,0 300,0 150 150 150 272 3,8 3,3 3,0
3 299,0 300,0 299,5 150 150 150 229 3,2
SB02 1 300,0 300,0 300,0 150 150 150 234 3,3
2 299,0 298,0 298,5 150 150 150 259 3,7 3,6 3,2
3 299,0 298,0 298,5 150 150 150 266 3,8
SB03 1 296,0 296,0 296,0 150 150 150 246 3,5
2 298,0 297,0 297,5 150 150 150 282 4,0 4,0 3,6
3 296,0 296,0 296,0 150 150 150 301 4,3
SB04 1 298,0 299,0 298,5 150 150 150 296 4,2
2 299,0 299,0 299,0 150 150 150 280 4,0 4,1 3,7
3 298,0 299,0 298,5 150 150 150 290 4,1
mit: = 0,9 ⋅ ,
Tabelle A 3-12: Biegezugfestigkeit aus drei Proben einer Betonmischung des Versuchsträgers SB03
Träger Probe l b hb F fct,fl fct,fl,MW fct

Nr. [mm] [mm] [mm] [kN] [MPa] [MPa] [MPa]
SB03 1 700,0 150,0 150,0 28,7 6,0
2 700,0 150,0 150,0 26,9 5,6 6,0 4,0
3 700,0 150,0 150,0 31,6 6,5
,
mit: ≈ (nach [99, S.71])
,
184
Bild A 3-5: Spaltzugversuch an einer Zylinderprobe Bild A 3-6: Probe im Biegezugfestigkeitsversuch
E-Modul
Der gemessene E-Modul wurde an Zylinderproben durchgeführt.
Tabelle A 3-13: E-Modulprüfung des Betons der Träger TR01-TR05
Träger Probe Ø h A σu σo εu εo E F fc,cyl

Nr. [mm] [mm] [mm²] [MPa] [MPa] [‰] [‰] [MPa] [kN] [MPa]
TR01 1.1 150 300 17.671 0,5 17,7 0,031 0,599 30.269 957 54,2
1.2 150 300 17.671 0,5 17,7 0,029 0,581 31.147 962 54,4
TR02 2.1 150 300 17.671 0,5 16,6 0,046 0,591 29.445 938 53,1
2.2 150 300 17.671 0,5 17,7 0,034 0,607 30.005 963 54,5
TR03 3.1 150 300 17.671 0,5 23,3 0,070 0,985 24.951 728 41,2
3.2 150 300 17.671 0,5 13,3 0,030 0,491 27.831 843 47,7
3.3 150 300 17.671 0,5 14,0 0,022 0,438 32.488 938 53,1
TR04 4.1 150 300 17.671 0,5 16,7 0,022 0,519 32.529 955 54,0
4.2 150 300 17.671 0,5 18,0 0,027 0,563 32.675 760 43,0
4.3 150 300 17.671 0,5 14,3 0,006 0,434 32.327 868 49,1
TR05 5.1 150 300 17.671 0,5 16,4 0,042 0,595 28.703 852 48,2
5.2 150 300 17.671 0,5 16,1 0,041 0,590 28.337 905 51,2
5.3 150 300 17.671 0,5 17,1 0,017 0,547 31.266 878 49,7
Mittelwert: 30.152 50,3
= , −4 = 50,3 − 4 = 46,8
Tabelle A 3-14: E-Modulprüfung des Betons der Träger SB01-SB04
Träger Probe Ø h A σu σo εu εo E F fc,cyl

Nr. [mm] [mm] [mm²] [MPa] [MPa] [‰] [‰] [MPa] [kN] [MPa]
SB01 1902-1 150 300 17.671 0,5 14,7 0,037 0,479 32.052 833 47,1
1902-2 150 300 17.671 0,5 14,7 0,014 0,428 34.220 805 45,6
1902-3 150 300 17.671 0,5 14,7 0,040 0,513 29.951 772 43,7
SB02 0603-1 150 300 17.671 0,5 13,3 0,044 0,464 30.555 674 38,1
0603-2 150 300 17.671 0,5 13,3 0,036 0,448 31.148 755 42,7
0603-2 150 300 17.671 0,5 13,3 0,022 0,468 28.774 729 41,3
SB03 0809-1 150 300 17.671 0,5 18,8 0,042 0,550 35.925 1049 59,4
0809-2 150 300 17.671 0,5 18,8 0,032 0,555 34.895 1069 60,5
0809-3 150 300 17.671 0,5 18,8 0,036 0,561 34.762 1026 58,1
SB04 2808-1 150 300 17.671 0,5 15,9 0,032 0,476 34.617 907 51,3
2808-2 150 300 17.671 0,5 15,9 0,029 0,485 33.706 930 52,6
2808-3 150 300 17.671 0,5 15,9 0,032 0,475 34.695 1077 60,9
Mittelwert: 32.942 50,1
= , −4 = 50,1 − 4 = 46,1
185
Festigkeitsentwicklung
Die Betonwürfel dienten zur Bestimmung der Festigkeitsentwicklung sowie der zum Versuch
vorhandenen Druckfestigkeit. Es lag eine dem Zement übliche Festigkeitsentwicklung vor. Der Beton
erreichte bereits nach 7 Tagen etwa 80-90% seiner Endfestigkeit.
Tabelle A 3-15: Festigkeitsentwicklung des Betons der Träger TR01-TR05
Probe Alter ρ F fc,dry,cube fcm,dry,cube Probe Alter ρ F fc,dry,cube fcm,dry,cube

Nr. [d] [g/cm³] [kN] [MPa] [MPa] Nr. [d] [g/cm³] [kN] [MPa] [MPa]
TR01.1 2,39 1.229 54,62 TR04.1 2,33 1.380 61,33
7 55,6 7 58,6
TR01.2 2,39 1.274 56,6 TR04.2 2,34 1.258 55,9
TR01.3 2,37 1.428 63,5 TR04.3 2,34 1.356 60,3
14 62,6 14 60,0
TR01.4 2,38 1.388 61,7 TR04.4 2,34 1.343 59,7
TR01.5 2,37 1.445 64,2 TR04.5 2,34 1.500 66,7
28 64,4 28 66,7
TR01.6 2,38 1.451 64,5 TR04.6 2,18 970 43,1 *)
TR02.1 2,36 1.282 57,0 TR05.1 2,31 1.210 53,8
7 56,6 7 53,1
TR02.2 2,36 1.267 56,3 TR05.2 2,31 1.180 52,4
TR02.3 2,37 1.378 61,2 TR05.3 2,41 1.507 67,0
14 62,3 14 57,4
TR02.4 2,39 1.426 63,4 TR05.4 2,25 1.074 47,7
TR02.5 2,36 1.523 67,7 TR05.5 2,41 1.433 63,7
28 68,7 28 64,5
TR02.6 2,38 1.567 69,6 TR05.6 2,37 1.470 65,3
TR03.1 2,17 819 36,4 *)
7 54,7
TR03.2 2,31 1.231 54,7 *) Hinweis:
TR03.3 2,16 815 36,2 *) Probewürfel wurde bei der Herstellung schlecht verdichtet.
14 59,5 Dieses ist an der ermittelten Rohdichte erkennbar.
TR03.4 2,33 1.339 59,5
Daher wurden diese Werte aus der Wertung genommen.
TR03.5 2,34 1.353 60,1
28 60,1
TR03.6 2,16 835 37,1 *)
Tabelle A 3-16: Festigkeitsentwicklung des Betons der Träger SB01-SB04
Probe Alter ρ F fc,dry,cube fcm,dry,cube Probe Alter ρ F fc,dry,cube fcm,dry,cube

Nr. [d] [g/cm³] [kN] [MPa] [MPa] Nr. [d] [g/cm³] [kN] [MPa] [MPa]
SB01.1 2,29 958 42,6 SB03.1 2,36 1.326 58,9
SB01.2 7 2,34 1.174 52,2 46,4 SB03.2 7 2,37 1.246 55,4 56,6
SB01.3 2,29 1.003 44,6 SB03.3 2,39 1.246 55,4
SB01.4 2,34 1.042 46,3 SB03.4 2,36 1.576 70,0
SB01.5 14 2,32 1.186 52,7 51,2 SB03.5 14 2,37 1.374 61,1 63,5
SB01.6 2,32 1.225 54,4 SB03.6 2,33 1.333 59,2
SB01.7 2,31 1.301 57,8 SB03.7 2,37 1.815 80,7
SB01.8 28 2,32 1.242 55,2 55,1 SB03.8 28 2,36 1.481 65,8 70,3
SB01.9 2,27 1.177 52,3 SB03.9 2,34 1.447 64,3
SB02.1 2,31 991 44,0 SB04.1 2,39 1.229 54,6
SB02.2 7 2,31 1.030 45,8 46,4 SB04.2 7 2,37 1.084 48,2 51,2
SB02.3 2,33 1.112 49,4 SB04.3 2,37 1.144 50,8
SB02.4 2,30 1.083 48,1 SB04.4 2,39 1.220 54,2
SB02.5 14 2,33 1.188 52,8 50,1 SB04.5 14 2,38 1.225 54,4 56,8
SB02.6 2,33 1.114 49,5 SB04.6 2,39 1.389 61,7
SB02.7 2,29 852 37,9 SB04.7 2,36 1.330 59,1
SB02.8 28 2,29 1.222 54,3 49,6 SB04.8 28 2,36 1.310 58,2 59,5
SB02.9 2,32 1.274 56,6 SB04.9 2,36 1.373 61,0
186
Bild A 3-7: Betonfestigkeitsentwicklung der Träger Bild A 3-9: Betonfestigkeitsentwicklung der Träger
TR01-TR05 SB01-SB04
Bild A 3-8: Würfel- und Zylinderproben des Betons Bild A 3-10: Druckfestigkeitsprüfung am Würfel
Tabelle A 3-17: 28-Tage Würfeldruckfestigkeit der Versuchsträger
Umrechnung zur Berücksichtigung der Luftlagerung:

, = 0,92 ∙ , ,
Versuch fcm,dry,cube fcm,cube fck,cube Versuch fcm,dry,cube fcm,cube fck,cube

[MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa]
TR01 64,4 59,2 55,2 SB01 55,1 50,7 46,7
TR02 68,7 63,2 59,2 SB02 49,6 45,6 41,6
TR03 60,1 55,3 51,3 SB03 70,3 64,6 60,6
TR04 66,7 61,3 57,3 SB04 59,5 54,7 50,7
TR05 64,5 59,4 55,4
Mittelwert: 55,7 Mittelwert: 49,9
, = , −4
187
Einpressmörtel
Tabelle A 3-18: Zusammensetzung und Eigenschaften des Einpressmörtels
Träger Zement Wasser Einpresshilfe w/z Zement- Wasser- Tauchzeit Tauchzeit

[kg] [kg] [kg] [-] °C °C [s] [s]
TR01 - TR02 100 39 0,5 0,39 10 8 41,0 99,0
TR03 - TR05 100 40 0,5 0,40 18 10 43,5 87,5
SB01 - SB02 50 19 0,5 0,38 16 12 46,0 79,0
SB03 - SB04 50 19 0,5 0,38 14 10 54,0 90,0
Tabelle A 3-19: Raumänderung des Einpressmörtels
Träger Tiefenmaß Messung t=0 Tiefenmaß Messung t=24h Quellmaß

Probe 1 Probe 2 Probe 3 Probe 1 Probe 2 Probe 3
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] Vol.-[%]
TR01 - TR02 18,8 20,3 17,1 13,3 14,9 13,6 1,34
TR03 - TR05 15,5 17,4 14,3 11,8 14,4 10,7 1,29
SB01 - SB02 18,8 20,3 17,1 13,3 14,9 13,6 1,34
SB03 - SB04 18,6 17,6 20,3 14,8 12,5 15,8 1,32
A3.2 freischwingend untersuchte Spannstähle

A3.2.1 Messergebnisse
Tabelle A 3-20: Versuchsergebnisse des „neuen“ Spannstahls unter zyklischer Belastung
Spannungsgrößen Bruchschwingspiele
Probe σu σo Δσ erster Drahtbruch Litzenversagen Bemerkung
[MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa]
SPN-D-01 900 1.750 850 - - 3)
SPN-D-02 900 1.350 450 153.821 186.458 -
SPN-D-03 900 1.250 350 - 10.000.298 GSchwZ
SPN-D-04 900 1.600 700 48.958 50.772 -
SPN-D-05 900 1.300 400 334.509 415.126 -
SPN-D-06 900 1.400 500 5.273.017 5.356.678 -
SPN-D-07 900 1.440 540 6.005.851 6.081.090 -
SPN-D-08 900 1.660 760 - - 3)
SPN-D-09 900 1.500 600 87.620 125.670 -
SPN-D-10 900 1.460 560 94.104 111.597 -
SPN-D-11 900 1.360 460 - 10.258.710 GSchwZ
SPN-D-12 900 1.900 1.000 - 2.340 2)
SPN-D-13 900 1.950 1.050 - 6.918 2)
SPN-D-14 900 1.700 800 - 37.182 2)
SPN-D-15 900 1.840 940 - 17.340 2)
SPN-D-16 900 1.420 520 102.160 185.043 -
SPN-D-17 900 1.380 480 - 11.019.149 GSchwZ
SPN-D-18 900 1.410 510 7.014.127 7.079.581 -
SPN-D-19 900 1.430 530 108.545 150.588 -
SPN-D-20 900 1.395 495 92.475 124.595 -
SPN-D-21 900 1.320 420 4.802.146 4.879.136 -
SPN-D-22 900 1.280 380 2.177.666 2.615.604 -
SPN-D-23 900 1.240 340 9.556.793 10.366.609 -
SPN-D-24 900 1.200 300 2.222.854 2.682.255 -
SPN-D-25 900 1.180 280 - 10.066.885 GSchwZ
SPN-D-26 900 1.190 290 - 10.200.010 GSchwZ
SPN-D-27 900 1.170 270 - - 4)
188
Fortsetzung der Tabelle A 3-20:
SPN-D-28 900 1.160 260 - 10.200.010 GSchwZ

SPN-D-29 900 1.220 320 - 735.041 -
SPN-D-03 1) 900 1.510 610 106.308 141.943 DL-Test
SPN-D-11 1) 900 1.550 650 45.418 53.972 DL-Test
SPN-D-17 1) 900 1.530 630 - 81.136 DL-Test 2)
SPN-D-25 1) 900 1.570 670 - 59.782 DL-Test 2)
SPN-D-26 1) 900 1.520 620 - 179.445 DL-Test 2)
SPN-D-28 1) 900 1.560 660 - 53.299 DL-Test 2)
GSchwZ: Grenzscwingspielzahl erreicht, kein Probenbruch ; DL-Test: Durchläufter Test
1) zweite Belastung der zuvor nicht versagten Probe
2) Litzenversagen erfolgte unmittelbar nach dem ersten Drahtbruch
3) Probe hat sich bei der ersten Belastung aus der Klebung gezogen
4) Stromausfall während des Versuchs - Probe wurde nicht gewertet
Tabelle A 3-21: Versuchsergebnisse des „alten“ Spannstahls unter zyklischer Belastung
Spannungsgrößen Bruchschwingspiele
Probe σu σo Δσ erster Drahtbruch Litzenversagen Bemerkung
[MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa]
SP-D-01 900 1.750 850 6.465 6.465 -
SP-D-02 900 1.350 450 168.866 175.926 -
SP-D-03 900 1.250 350 291.811 385.067 -
SP-D-04 900 1.180 280 - 12.189.188 GSchwZ
SP-D-05 900 1.600 700 38.818 39.420 -
SP-D-06 900 1.300 400 364.032 414.281 -
SP-D-07 900 1.660 760 - 31.230 2)
SP-D-08 900 1.210 310 - 10.250.085 GSchwZ
SP-D-09 900 1.400 500 151.460 165.929 -
SP-D-10 900 1.500 600 50.077 61.537 -
SP-D-11 900 1.230 330 3.010.244 3.835.496 -
SP-D-12 900 1.240 340 - 12.286.561 GSchwZ
SP-D-13 900 1.270 370 470.466 650.923 -
SP-D-14 900 1.245 345 485.968 725.339 -
SP-D-15 900 1.220 320 8.804.191 9.187.819 -
SP-D-16 900 1.247 347 169.350 216.524 -
SP-D-17 900 1.320 420 97.728 101.599 -
SP-D-18 900 1.243 343 449.245 653.991 -
SP-D-19 900 1.225 325 - 10.446.369 GSchwZ
SP-D-20 900 1.235 335 738.323 1.023.773 -
SP-D-21 900 1.440 540 51.462 87.783 -
SP-D-22 900 1.720 820 - 15.566 2)
SP-D-23 900 1.760 860 - 11.427 2)
SP-D-24 900 1.560 660 - 60.167 2)
SP-D-25 900 1.195 295 553.989 934.548 -
SP-D-26 900 1.175 275 692.496 860.809 -
SP-D-27 900 1.160 260 - 10.114.496 GSchwZ
SP-D-04 1) 900 1.400 500 84.303 95.485 DL-Test
SP-D-08 1) 900 1.500 600 65.306 74.808 DL-Test
SP-D-12 1) 900 1.450 550 77.004 91.499 DL-Test
SP-D-19 1) 900 1.430 530 71.817 72.421 DL-Test
SP-D-27 1) 900 1.420 520 68.793 84.915 DL-Test
GSchwZ: Grenzscwingspielzahl erreicht, kein Probenbruch ; DL-Test: Durchläufter Test
1) zweite Belastung der zuvor nicht versagten Probe
2) Litzenversagen erfolgte unmittelbar nach dem ersten Drahtbruch
189
A3.2.2 Bilder und Parameter der freischwingend untersuchten

Spannstahlproben
Auf den nachfolgenden Seiten sind die wesentlichen Parameter zu den freischwingend getesteten
Spannstählen aufgeführt. Des Weiteren wurden die Bruchflächen der einzelnen, 3mm dicken Drähte
mikroskopisch fotografiert und dokumentiert. Zur Dokumentation und Nachbearbeitung der Bilder
wurde die Software Helicon Focus sowie ZEN verwendet. Die Bilder dienen zur Bestimmung der
Drahtbruchreihenfolge und jeweiligen Bruchursache.
Bei der Interpretation der Bilder ist zu beachten, dass die Proben vor der Aufnahme nicht extra
gereinigt wurden, um eventuelle Schadensursachen oder auch ungewollte, ermüdungsbruch-
auslösende Fremdkörper besser erkennen zu können. Daher dürfen einige Bruchflächen bei genauerer
Betrachtung nicht falsch interpretiert werden:
• Trotz einer sehr guten und allseitigen Beleuchtung der unter dem Mikroskop befindlichen
Probe konnten Schattenwurfbildungen auf der Oberfläche nicht vermieden werden. Daher
können in einigen Bildern schwarze Bereiche fälschlicherweise als Rissstrukturen in der
Bruchoberfläche verstanden werden. Dieser Effekt konnte gerade in der starken Reliefstruktur
der Restgewaltbruchflächen nicht vermieden werden. Risse innerhalb der Bruchflächen
konnten nicht festgestellt werden.
• Der im Versuch erzielte Bruch einzelner Drähte führte dazu, dass sich die auf der
Spannstahloberfläche zum Teil noch befindlichen Verunreinigungen als staubfeine Partikel auf
der Bruchfläche absetzten. Diese Verunreinigungen stammen aus feinen Resten des nach dem
Ausbau noch anhaftenden Verpressmörtels oder zum Teil auch aus leichtem Flugrost und sind
auf den Bilden hin und wieder als gelb/bräunliche Partikel zu erkennen. Hierbei handelt es sich
nicht um eingeschlossene Fremdbestandteile im Spannstahl.
• Hin und wieder sind wachsartige Strukturen zu erkennen (z.B. Bruchbild SP-D-07-O5). Hierbei
handelt es sich um Reste des Zweikomponentenklebers, mit dem die Spannlitzen in die
Verankerungsröhrchen eingeklebt wurden. Dieser Effekt trat auf, wenn die Brüche am Rand
der Klebung auftraten und der gebrochene Draht im weiteren zyklischen Versuch auf die
Klebefläche traf.
190
Proben des „alten“ Spannstahls

191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
201
202
203
204
Proben des „neuen“ Spannstahls

205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
A3.3 Großversuche mit Spannstahl im nachträglichen Verbund

A3.3.1 Messdaten
Tabelle A 3-22: Vorspannkraft/Vordehnung TR01-TR05 (Ermittlung über Dekompressionszeitpunkt)
Probe Maschinenkraft Biegemoment abgeschätzter Spannstahl ermittelte ermittelte

bei Erreichen der Feldmitte Hebelarm bei Erreichen Fläche Vorspannkraft Vordehnung
Dekompression der Dekompressionslast
FD MD zD AP P εP,D
[kN] [kNm] [m] [mm²] [kN] [‰]
TR01 204 102 0,815 260 125 2,49
TR02 181 91 0,815 260 111 2,21
TR03 236 118 0,815 260 145 2,88
TR04 228 114 0,815 260 140 2,78
TR05 252 126 0,815 260 155 3,07
Tabelle A 3-23: Spannstahlspannungen TR01-TR05 (rechnergestützt ermittelt)
Verwendet wurden zur rechnerischen Bestimmung die im Versuch ermittelten Materialkenngrößen (Abschnitt
A3.1) sowie die zum Versuchsbeginn bestimmte Vordehnung des Spannstahl (Tabelle A 3-22)
Probe Maschinenkraft Biegemoment rechnerischer innerer Hebelarm Spannstahlspannung
(ermittelt mit Programm) (rechnerisch)
FU FO MU MO zU zO Δz σU σO ΔσU
[kN] [kN] [kNm] [kNm] [m] [m] [m] [Mpa] [Mpa] [Mpa]
TR01 250 342 125 171 0,834 0,846 0,013 577 777 200
TR02 250 454 125 227 0,839 0,852 0,013 573 1.024 451
TR03 388 477 194 239 0,845 0,848 0,003 883 1.082 199
TR04 388 456 194 228 0,846 0,850 0,004 882 1.032 150
TR05 388 432 194 216 0,843 0,846 0,002 885 983 98
Tabelle A 3-24: Aus gemessenen Betondehnungen ermittelte Schwingbreite TR01-TR05
Probe Moment gemessene Dehnung Lage innerer Druckkraft Spannstahl

Druck- Hebel- Betonstahl Beton Kraft Spannung Schwing-
(gemessen) DMS oben DMS unten kraft arm (rechn.) (rechn.) breite
M εO εU a z FS Fc FP σP ΔσP
[kNm] [‰] [‰] [cm] [m] [kN] [kN] [kN] [Mpa] [Mpa]
OL 170,3 -0,2748 0,0280 4,54 0,845 -102,6 -99,0 201,6 775
TR-01 199
UL 125,0 -0,2461 -0,0339 5,61 0,834 -87,3 -62,6 149,9 576
OL 226,5 -0,3658 0,0325 4,59 0,844 -103,9 -164,4 268,3 1.032
TR-02 452
UL 125,5 -0,1913 -0,0341 5,76 0,832 -70,3 -80,5 150,7 580
OL 238,5 -0,3048 0,0152 4,76 0,842 -90,2 -192,8 283,1 1.089
TR-03 198
UL 194,3 -0,2359 -0,0057 5,12 0,839 -75,3 -156,3 231,6 891
OL 227,3 -0,2261 0,0034 4,93 0,841 -69,4 -200,9 270,4 1.040
TR-04 152
UL 193,9 -0,1884 -0,0005 5,01 0,840 -58,8 -172,0 230,8 888
OL 215,4 -0,1319 -0,0414 6,19 0,828 -54,1 -206,0 260,1 1.000
TR-05 96
UL 194,1 -0,1151 -0,0476 6,46 0,825 -50,7 -184,5 235,2 904
(OL: Oberlast, UL: Unterlast)
Tabelle A 3-25: rechnerische Spannstahlspannungen SB01-SB04
Probe Maschinenkraft Biegemoment innerer Hebelarm Spannstahlspannung

(eindeutig) (rechnerisch)
FU FO MU MO z σU σO ΔσU
[kN] [kN] [kNm] [kNm] [m] [Mpa] [Mpa] [Mpa]
SB01 381 466 191 233 0,815 900 1.100 200
SB02 381 424 191 212 0,815 900 1.000 100
SB03 381 407 191 203 0,815 900 960 60
SB04 381 415 191 208 0,815 900 980 80
218
Tabelle A 3-26: Vorspannkraft/Vordehnung SB01-SB04 (Ermittlung über Dekompressionszeitpunkt)
Probe Maschinenkraft Biegemoment abgeschätzter Spannstahl ermittelte ermittelte

bei Erreichen der Feldmitte Hebelarm bei Erreichen Fläche Vorspannkraft Vordehnung
Dekompression der Dekompressionslast
FD MD zD AP P εP,D
[kN] [kNm] [m] [mm²] [kN] [‰]
SB01 295 148 0,815 260 181 3,49
SB02 292 146 0,815 260 179 3,46
SB03 306 153 0,815 260 188 3,62
SB04 298 149 0,815 260 183 3,53
219
220
A3.3.2 Bilder, Parameter und Ergebnisse der einzelnen Versuchsträger

Tabelle A 3-27: Datenblatt Versuchsträger TR01
Schwingbreite: 200 MPa Spannstahl: „alter“ Spannstahl

Unterspannung: 577 MPa entspricht St 1570/1770
Oberspannung: 777 MPa
Drahtbrüche:
Nr. Lastwechsel Nr. Lastwechsel
1 1.027.503 9 3.013.814
2 1.578.840 10 3.128.667
3 1.795.037 11 3.207.039
4 2.458.458 12 3.239.469
①5 2.617.902 ② 13 3.323.244
6 2.667.899 14 3.366.516
7 2.731.406 15 3.388.136
8 2.861.124 16 -
Bild A 3-11: TR01 - Risseinprägung / Last anfahren ①: 1. Versagenspunkt (VP) ②: 2. Versagenspunkt (VP)
Bild A 3-12: TR01 - Bruchimpulse des Mikrofons
Bild A 3-13: TR01 - Drahtbrüche

221
Bild A 3-14: TR01 – Entnommene Spannlitzen und Hüllwellrohr
Bild A 3-15: TR01 – Spannstahl mit Drahtbrüchen
Bild A 3-16: TR01 – Detailaufnahme der Drahtbrüche

222

Drahtbrüche:
1 107.843 11 -
2 152.965 12 -
①3 159.282 13 -
4 164.245 14 -
5 173.270 15 -
6 185.002 16 -
7 198.087 17 -
②8 203.051 18 -
9 206.209 19 -
10 - 20 -

223

224

Oberspannung: 1.082 MPa
Drahtbrüche:
1 906.628 11 3.331.059
2 1.393.054 12 3.473.643
3 1.584.372 13 -
4 2.015.290 14 -
5 2.573.001 15 -
①6 2.664.148 16 -
7 2.935.333 17 -
8 3.034.603 18 -
9 3.247.580 19 -
② 10 3.314.813 20 -

225

226

Drahtbrüche:
1 2.441.109 11 -
2 2.719.061 12 -
3 3.111.626 13 -
①4 4.964.423 14 -
5 5.017.658 15 -
6 5.205.332 16 -
7 5.465.189 17 -
8 Versuchsabbruch 18 -
9 - 19 -
10 - 20 -

227

228

Drahtbrüche:
1 4.222.271 11 -
2 4.528.578 12 -
3 7.379.030 13 -
4 15.069.990 14 -
5 Versuchsabbruch 15 -
6 - 16 -
7 - 17 -
8 - 18 -
9 - 19 -
10 - 20 -

229

230
Tabelle A 3-32: Datenblatt Versuchsträger SB01
Schwingbreite: 200 MPa Spannstahl: „neuer“ Spannstahl

Unterspannung: 900 MPa St 1570/1770
Drahtbrüche:
1 931.621 11 5.128.441
2 3.025.086 12 5.293.144
3 3.557.278 ② 13 5.552.588
4 4.169.559 14 5.577.574
①5 4.684.395 15 5.602.802
6 4.687.997 16 5.614.542
7 5.127.595 17 5.657.301
8 5.128.236 18 -
9 5.128.252 19 -
10 5.128.325 20 -
Bild A 3-41: SB01 - Risseinprägung / Last anfahren ①: 1. Versagenspunkt (VP) ②: 2. Versagenspunkt (VP)
Bild A 3-42: SB01 - Bruchimpulse des Mikrofons
Bild A 3-43: SB01 - Drahtbrüche

231
Bild A 3-44: SB01 – Entnommene Spannlitzen und Hüllwellrohr
Bild A 3-45: SB01 – Spannstahl mit Drahtbrüchen
Bild A 3-46: SB01 – Detailaufnahme der Drahtbrüche

232

Drahtbrüche:
1 3.075.717 11 13.744.240
2 3.690.445 12 14.061.662
3 4.230.917 13 14.154.861
4 6.822.967 14 14.968.901
5 8.573.257 ② 15 15.790.498
6 10.654.973 16 15.991.643
①7 11.288.906 17 16.107.585
8 12.037.602 18 16.193.259
9 13.629.690 19 -
10 13.744.239 20 -

233

234

Drahtbrüche:
1 36.175.800 11 79.188.127
2 41.260.915 12 80.447.984
3 46.733.668 ② 13 81.013.476
4 46.733.668 14 81.672.283
5 48.407.145 15 82.728.100
6 50.048.716 16 83.239.491
7 63.883.817 17 83.970.354
8 67.755.818 18 85.157.449
①9 70.199.508 19 -
10 72.749.676 20 -

235

236

Drahtbrüche:
1 1.459.836 11 11.827.965
2 2.451.337 12 11.943.217
3 2.740.193 13 12.915.753
4 3.697.775 14 12.990.632
5 3.888.152 15 18.498.472
6 4.515.851 ② 16 19.514.991
7 5.264.613 17 20.010.837
8 10.530.903 18 21.447.212
①9 10.793.535 19 21.621.101
10 11.683.017 20 21.625.421

237

238
A4 Durchgeführte Simulationsrechnungen
Bild A 4-1: Simulationsrechnung des Versuchsträgers TR01

239
Bild A 4-6: Simulationsrechnung des Versuchsträgers SB01

240

241
Lebenslauf
Persönliche Daten
Name: Guido Heeke

Wohnort: Witten
Geburtsdatum: 02. 02. 1976
Geburtsort: Rheine
Familienstand: verheiratet, ein Kind
Staatsangehörigkeit: deutsch
Schul- und Ausbildung
1982 – 1986 Canisius-Grundschule, Rheine
1986 – 1996 Kopernikus-Gymnasium, Rheine
1997 – 2000 Ausbildung am Berufskolleg Rheine,

Bauzeichner - konstruktiver Ingenieurbau
Studium
2000 – 2006 Studium des Bauingenieurwesens

Fachrichtung konstruktiver Ingenieurbau, Universität Dortmund
Diplomarbeit:
„Numerische Untersuchungen von aussteifenden Mauerwerks-wänden
unter variierten Randbedingungen“
Berufstätigkeit
1997 – 2000 Bauzeichner,

Ingenieurbüro Austrup & Niemeyer, Emsdetten
2006 – 2008 Tragwerksplaner,

Ingenieurbüro Uhlir & Jansen, Dortmund
2008 – 2015 Wissenschaftlicher Mitarbeiter,

Lehrstuhl Betonbau, Fakultät Architektur und Bauingenieurwesen,
Technische Universität Dortmund
seit Mai 2015 Leitung des Technischen Büros,

EUDUR-Bau GmbH & CO. KG, Herzebrock-Clarholz
In der Schriftenreihe Betonbau sind bisher erschienen:
Heft 1 Andreas Arnold

„Zum Einfluss der Zwangschnittgrößen aus Temperatur bei Tragwerken aus
Konstruktionsbeton mit und ohne Vorspannung“ (2008)
Heft 2 Gudrun Djouahra

„Verhalten von Stahlbetonbauteilen unter einer kombinierten Beanspruchung aus
Last und zentrischem Zwang“ (2009)
Heft 3 Melanie Krause

„Ein neues Konzept zum Nachweis der Standsicherheit von Dübelbefestigungen
in Wärmedämm-Verbundsystemen (WDVS)“ (2010)
Heft 4 Halil Kiziltan

„Zum Einfluss des Druckbogens auf den Schubwiderstand von
Spannbetonbalken“ (2012)
Heft 5 Seung Jin Choi, Halil Kiziltan

„Zur Berechnung der Durchbiegungen von Stahlbetonplatten unter
Berücksichtigung wirklichkeitsnaher Materialmodelle“ (2014)
Heft 6 Agnieszka Kolodziejczyk

„Untersuchungen zum Kippen schlanker Stahlbeton- und Spannbetonträger
beliebiger Geometrie mit der nichtlinearen FEM“ (2015)
Heft 7 Andreas Harling

„Maste und Türme aus hochfestem Beton – Wirklichkeitsnahe Erfassung der
Rissbildung zylindrischer Baukörper“ (2015)
Heft 8 Eva Stuppak

„Simulationsberechnungen zum Querkrafttragverhalten von Versuchsträgern aus
Stahlbeton und Spannbeton mit der nichtlinearen FEM“ (2015)
Heft 9 Guido Heeke

„Untersuchungen zur Ermüdungsfestigkeit von Betonstahl und Spannstahl im
Zeit- und Dauerfestigkeitsbereich mit sehr hohen Lastwechselzahlen“ (2016)
TECHNISCHE UNIVERSITÄT DORTMUND
SCHRIFTENREIHE BETONBAU HEFT 9
Herausgeber: Professor Dr.-Ing. Reinhard Maurer 2016

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Guido Heeke

ARCHITEKT UND INGENIEUR

Untersuchungen zur Ermüdungsfestigkeit

TECHNISCHE UNIVERSITÄT DORTMUND

Untersuchungen zur Ermüdungsfestigkeit

Univ. Prof. Dr.-Ing. Reinhard Maurer

Eigenverlag der TU Dortmund, Fachbereich Architektur und Bauingenieurwesen

ISSN 1867 – 7886

Zusätzlich konnte er durch eine umfangreiche Literaturrecherche gut dokumentierter älterer

Prof. Dr.-Ing. Reinhard Maurer

Von der Fakultät Architektur und Bauingenieurwesen

zur Erlangung des akademischen Grades

Dipl.-Ing. Guido Heeke

Tag der mündlichen Prüfung: 04. Februar 2016

Vorwort des Autors

4.4.2 Versuche im einbetonierten Zustand ............................................................................... 61

ANLAGEN .................................................................................................................................... 157

Wichtungsfaktor der Einwirkungsseite

, maximale Spannung im Spannstahl

, minimale Spannung im Spannstahl

Bruchdehnung (Berechnung der Messlänge mit Proportionalitätsfaktor k=5,65 – früher )

, Kraft für 0,2% Dehnung, nicht proportionale Verlängerung

Bemessungswert der Widerstandsseite

positive, dimensionslose Zahl mit <0

, 0,1 % Dehngrenze des Spannstahls

, 0,2 % Dehngrenze des Spannstahls

, Prognosefunktion mit einer -prozentigen Sicherheit

Hebelarm der inneren Kräfte

abZ allgemeine bauaufsichtlichen Zulassung

Werden ältere Brückenbauwerke betrachtet, so stammen diese Spannbeton- und

1.2 Ziele und Aufbau der Arbeit

die Versuchsergebnisse wesentlich zu beeinflussen. Eine höhere Prüffrequenz würde zu einer

Abschließend folgt eine Zusammenfassung mit Schlussfolgerungen.

nachträglichem Verbund. Betonstahl wird ebenfalls untersucht, da alte Spannbetontragwerke

2.1.1 Ablauf des Ermüdungsprozesses im Material

a) „Entstehung von Ermüdungsgleitbändern und b) „Stabiles Risswachstum und Restgewaltbruch“

Bild 2-1: Risskeimbildung und Risswachstum

Reaktionsgeschwindigkeit bestimmt mitunter die endgültigen Eigenschaften des Betons. Je schneller

Beanspruchung Kraftfluss Rissentwicklung über die Zeit

Bild 2-4: Zeitliche Rissentwicklung im Beton abhängig von der Beanspruchung

2.2 Beschleunigende Einflussfaktoren auf den Ermüdungsprozess

Einflussfaktoren auf die

Produktion Konstruktion Prüf-/Betriebseinflüsse

• Werkstoffgüte • Krafteinleitung • Beanspruchungshöhe

2.2.1 Einflussfaktoren aus Herstellung, Transport, Lagerung und Einbau

2.2.2 Reibermüdung / Reibkorrosion

Es können vier grundlegende Verschleißmechanismen durch eine tribologische Beanspruchung

Bild 2-6: Grundlegende Verschleißmechanismen, (neu gezeichnet, nach Czichos [16])

Abrasion (lat.: abrasio: abschaben/abkratzen)

Adhäsion (lat.: adhaerere: anhaften)

Tribochemische Reaktion / Tribooxidation

2.2.3 Einfluss der Spannungsniveaus

Zusammenfassend zeigt sich, dass mit zunehmender Reibdauerbeanspruchung infolge Querpressung

2.2.4 Einfluss der Belastungsfrequenz

Zum Einfluss der Belastungsfrequenz in einem Ermüdungsversuch gibt es widersprüchliche Aussagen

Reibermüdungsversuche (Biegeversuch) unter Reibermüdungsversuche (Verdrehversuch) unter

Für die einzelnen Spannungsgrößen gelten folgende Beziehungen:

Bild 2-12: Beanspruchung abhängig vom Spannungsverhältnis

2.3.3 Darstellung der Wöhlerlinien

In der heutigen Zeit gibt es unterschiedliche Möglichkeiten und Vorschläge, experimentell in