Jungheinrich EFG 550.

EFG 535 - 550 10.
09 -
Operating instructions G
51151559
09.12 EFG 535
EFG 540
EFG 545
EFG 550
Declaration of Conformity
Jungheinrich AG, Am Stadtrand 35, D-22047 Hamburg

Manufacturer or agent acting in the European Union
Type Option Serial no. Year of

manufacture
EFG 535
EFG 540
EFG 545
EFG 550
Additional information
On behalf of
Date
G EU Conformity Declaration
The undersigned hereby declare that the powered industrial truck described below in
detail complies with the European Directives 2006/42/EC (Machinery Directive) and
2004/108/EEC (Electromagnetic Compatibility - EMC) including amendments as well
as the legislative decree to incorporate the directives in national law. The signatories
are in each case individually authorized to compile the technical documents.
09.12 EN
3
4
09.12 EN
Foreword
Notes on the operating instructions
The present ORIGINAL OPERATING INSTRUCTIONS are designed to provide
sufficient instruction for the safe operation of the industrial truck. The information is
provided clearly and concisely. The chapters are arranged by letter and the pages are
numbered continuously.
The operator manual details different industrial truck models. When operating and
servicing the industrial truck, make sure that the particular section applies to your
truck model.
Our trucks are subject to ongoing development. Jungheinrich reserves the right to
alter the design, equipment and technical features of the system. No guarantee of
particular features of the truck should therefore be assumed from the present
operating instructions.
Safety notices and text mark-ups

Safety instructions and important explanations are indicated by the following
graphics:
DANGER!
Indicates an extremely hazardous situation. Failure to comply with this instruction will
result in severe irreparable injury and even death.
WARNING!
Indicates an extremely hazardous situation. Failure to comply with this instruction
may result in severe irreparable injury and even death.
CAUTION!
Indicates a hazardous situation. Failure to comply with this instruction may result in
slight to medium injury.
NOTE
Indicates a material hazard. Failure to comply with this instruction may result in
material damage.
Z Used before notices and explanations.
t Indicates standard equipment

o Indicates optional equipment
Copyright
09.12 EN
Copyright of these operating instructions remains with JUNGHEINRICH AG.
5
Jungheinrich Aktiengesellschaft
Am Stadtrand 35
22047 Hamburg - Germany
Tel: +49 (0) 40/6948-0

www.jungheinrich.com
09.12 EN
6
Contents
A Correct Use and Application ................................................... 11

1 General.................................................................................................... 11
2 Correct application................................................................................... 11
3 Approved application conditions .............................................................. 12
4 Proprietor responsibilities ........................................................................ 13
5 Adding attachments and/or accessories.................................................. 13
B Truck Description .................................................................... 15

1 Application ............................................................................................... 15
1.1 Truck models and rated capacity............................................................. 15
2 Assemblies and Functional Description................................................... 16
2.1 Assembly Overview ................................................................................. 16
2.2 Functional Description ............................................................................. 17
3 Technical Specifications .......................................................................... 19
3.1 Performance data .................................................................................... 19
3.2 Dimensions.............................................................................................. 21
3.3 Weights.................................................................................................... 23
3.4 Mast versions .......................................................................................... 25
3.5 Tyre type.................................................................................................. 27
3.6 Engine Data............................................................................................. 27
3.7 EN norms................................................................................................. 28
3.8 Conditions of use..................................................................................... 29
3.9 Electrical requirements ............................................................................ 29
4 Identification points and data plates ........................................................ 30
4.1 Indication Points ...................................................................................... 30
4.2 Data plate ................................................................................................ 32
4.3 Truck capacity plate................................................................................. 33
4.4 Attachment capacity plate ....................................................................... 34
5 Stability .................................................................................................... 34
C Transport and Commissioning ................................................ 35

1 Transport ................................................................................................. 35
2 Truck laden.............................................................................................. 35
2.1 Centre of gravity of the truck ................................................................... 35
2.2 Lifting the truck by crane ......................................................................... 36
2.3 Loading with another industrial truck ....................................................... 37
3 Securing the truck during transport ......................................................... 38
4 Using the Truck for the First Time ........................................................... 39
09.12 EN
7
D Battery - Servicing, Recharging, Replacement ....................... 41
1 Safety Regulations Governing the Handling of Lead-Acid Batteries ....... 41
1.1 General notes on handling batteries........................................................ 43
2 Battery types............................................................................................ 44
3 Exposing the battery................................................................................ 45
4 Charging the battery ................................................................................ 46
4.1 Charging the battery with a stationary charger........................................ 46
4.2 Charging the battery with a charger socket (o) ...................................... 47
5 Battery removal and installation .............................................................. 48
6 Closing the battery cover......................................................................... 49
E Operation ................................................................................ 51
1 Safety Regulations for the Operation of the Forklift Truck....................... 51
2 Displays and Controls.............................................................................. 53
2.1 Control panel with display unit................................................................. 56
2.2 Side compartment control panel switch (o) ............................................ 58
2.3 Instrument panel switches (o) ................................................................ 58
2.4 Display..................................................................................................... 59
3 Starting up the truck ................................................................................ 61
3.1 Checks and operations to be performed before starting daily operation . 61
3.2 Entry and exit........................................................................................... 63
3.3 Trucks with reduced headroom X (o) ..................................................... 63
3.4 Setting up the operator position............................................................... 64
3.5 Seat Belt .................................................................................................. 68
4 Industrial Truck Operation ....................................................................... 69
4.1 Safety regulations for truck operation...................................................... 69
4.2 Preparing the truck for operation ............................................................. 71
4.3 Setting the time........................................................................................ 72
4.4 Parking the truck securely ....................................................................... 73
4.5 Emergency Disconnect............................................................................ 74
4.6 Travel....................................................................................................... 75
4.7 Steering ................................................................................................... 76
4.8 Brakes ..................................................................................................... 77
4.9 Adjusting the forks ................................................................................... 79
4.10 Replacing the forks.................................................................................. 80
4.11 Lifting, transporting and depositing loads ................................................ 81
4.12 Operating the lift mechanism and integrated attachments ...................... 83
4.13 Safety instructions for operating additional attachments ......................... 90
4.14 Operating additional attachments for the SOLO-PILOT .......................... 94
4.15 Operating additional attachments for the Multi Pilot ................................ 96
4.16 Fitting additional attachments.................................................................. 98
5 Towing trailers ......................................................................................... 100
6 Optional equipment ................................................................................. 102
6.1 CanCode keypad..................................................................................... 102
6.2 Assistance systems ................................................................................. 106
6.3 Steel cab.................................................................................................. 108
6.4 Sliding windows ....................................................................................... 108
09.12 EN
6.5 Automatic / mechanical folding gate........................................................ 109

6.6 BODYGUARD ......................................................................................... 110
8
6.7 Panel door ............................................................................................... 110
6.8 Operator position extension..................................................................... 111
6.9 Adjusting the driver’s seat ....................................................................... 111
6.10 Heating .................................................................................................... 112
6.11 Removable load backrest ........................................................................ 113
6.12 Lift cutout override ................................................................................... 113
6.13 Fire extinguisher ...................................................................................... 114
6.14 Tilt angle display...................................................................................... 114
6.15 Rockinger coupling with hand lever or remote control............................. 115
6.16 Camera system ....................................................................................... 116
6.17 Control layout “N” .................................................................................... 117
7 Troubleshooting....................................................................................... 118
7.1 Troubleshooting....................................................................................... 118
7.2 Operating the truck without its own drive system .................................... 121
7.3 Emergency lowering ................................................................................ 123
F Industrial Truck Maintenance .................................................. 125

1 Operational Safety and Environmental Protection................................... 125
2 Maintenance Safety Regulations............................................................. 126
3 Servicing and Inspection ......................................................................... 131
4 Maintenance checklist ............................................................................. 132
4.1 Owner ...................................................................................................... 132
4.2 Customer Service .................................................................................... 135
5 Lubricants and Lubrication Schedule ...................................................... 144
5.1 Handling consumables safely .................................................................. 144
5.2 Lubrication Schedule ............................................................................... 146
5.3 Consumables........................................................................................... 147
6 Maintenance and repairs ......................................................................... 149
6.1 Preparing the truck for maintenance and repairs .................................... 149
6.2 Opening the rear panel............................................................................ 149
6.3 Checking the wheel attachments............................................................. 150
6.4 Replacing wheels .................................................................................... 151
6.5 Hydraulic system ..................................................................................... 153
6.6 Replacing the hydraulic oil filter............................................................... 155
6.7 Replacing the ventilation/discharge filter ................................................. 155
6.8 Check the gear oil level ........................................................................... 156
6.9 Replacing the suction filter of the engine fan........................................... 157
6.10 Heating .................................................................................................... 158
6.11 Adding window washer system fluid........................................................ 158
6.12 Checking electrical fuses......................................................................... 159
6.13 Seat belt maintenance............................................................................. 161
6.14 Restoring the truck to service after maintenance and repairs ................. 162
7 Decommissioning the industrial truck ...................................................... 163
7.1 Prior to decommissioning ........................................................................ 164
7.2 During decommissioning ......................................................................... 164
7.3 Restoring the truck to service after decommissioning ............................. 165
8 Safety tests to be performed at intervals and after unusual incidents ..... 166
9 Final de-commissioning, disposal............................................................ 167
10 Human vibration measurement ............................................................... 167
09.12 EN
9
10
09.12 EN
Appendix
JH Traction Battery Operating Instructions

Z These operating instructions apply only to Jungheinrich battery models. If using
another brand, refer to the manufacturer's operating instructions.
0506.GB
1
2
0506.GB
A Correct Use and Application
1 General
The industrial truck described in the present operating instructions is designed for
lifting, lowering and transporting load units.
It must be used, operated and serviced in accordance with the present instructions.
Any other type of use is beyond the scope of application and can result in damage to
personnel, the industrial truck or property.
2 Correct application
NOTE
The maximum load and load distance are indicated on the load chart and must not be
exceeded.
The load must rest on the load handler or be lifted by an attachment approved by the
manufacturer.
The load must rest on the back of the fork carriage and centrally between the forks.
– Lifting and lowering loads.

– Transporting lowered loads over short distances.
– Do not travel with a raised load (>30 cm).
– Do not carry or lift passengers.
– Do push or pull load units.
– Occasional towing of trailer loads.
– When towing trailer loads the load must be secured on the trailer.
– The permissible trailer load must not be exceeded.
09.12 EN
11
3 Approved application conditions
DANGER!
Do not exceed the permissible surface and spot load limits on the travel routes.
At blind spots get a second person to assist.
The driver must ensure that the loading dock / ramp cannot move or come loose
during loading / unloading.
– Operation in industrial and commercial environments.

– Permissible temperature range -20°C to +40°C.
– Operation only on secure, level surfaces with sufficient capacity.
– Operation only on routes that are visible and approved by the proprietor.
– Negotiating inclines up to a maximum of 15 %.
– Do not negotiate inclines crosswise or at an angle. Transporting loads downhill.
– Operation in partially public traffic.
WARNING!
Extreme conditions
XSpecial equipment and authorisation are required if the truck is to be constantly
used in extreme conditions, especially in dusty or corrosive atmospheres.
XThe truck is not authorised for use in areas at risk of explosion.
XIn adverse weather conditions (thunder, lightning) the industrial truck must not be
operated outside or in endangered areas.
09.12 EN
12
4 Proprietor responsibilities
For the purposes of the present operating instructions the “proprietor” is defined as
any natural or legal person who either uses the industrial truck himself, or on whose
behalf it is used. In special cases (e.g. leasing or renting) the proprietor is considered
the person who, in accordance with existing contractual agreements between the
owner and user of the industrial truck, is charged with operational duties.
The proprietor must ensure that the industrial truck is used only for the purpose for
which it is intended and that there is no danger to life and limb of the user and third
parties. Furthermore, accident prevention regulations, safety regulations and
operating, servicing and repair guidelines must be followed. The proprietor must
ensure that all users have read and understood these operating instructions.
NOTE
Failure to comply with the operating instructions shall invalidate the warranty. The
same applies if improper work is carried out on the truck by the customer or third
parties without the permission of the manufacturer.
5 Adding attachments and/or accessories

Adding accessories
The mounting or installation of additional equipment which affects or enhances the
performance of the forklift truck requires the written permission of the manufacturer.
Local authority approval may also need to be obtained.
Local authority approval does not however constitute the manufacturer’s approval.
09.12 EN
13
14
09.12 EN
B Truck Description
1 Application
The EFG 535 - 550 is a four-wheel electric sit-down forklift truck. It is a cantilever
counterbalanced truck which can lift, transport and deposit loads using the load
handler attached in front.
Closed bottom pallets can also be lifted.
1.1 Truck models and rated capacity

The rated capacity depends on the model. The rated capacity can be derived from
the model description.
EFG 535
EFG Model name
5 Series
35 Rated capacity x 100 kg
The rated capacity does not generally match the permissible capacity. The capacity
can be found on the load chart attached to the rack.
09.12 EN
15
2 Assemblies and Functional Description
2.1 Assembly Overview
1 2 3
10
13 12 11
Item Description
1 t Driver's seat
2 t Overhead guard
3 t Mast
4 t Steering wheel
5 t Control / display unit
6 t Lift mechanism control
7 t Emergency Disconnect switch
8 t Fork tines
9 t Fork carriage
10 t Battery cover
11 t Drive
12 t Trailer coupling
09.12 EN
13 t Counterweight
16
2.2 Functional Description
Chassis
The chassis, in conjunction with the counterweight, forms the supporting base
structure of the truck. It is used to support the main components.
Operator position and overhead guard

The overhead guard (2) comes in a range of models and protects the driver from
falling objects and other external
influences. All the controls are ergonomically arranged. The steering column and
driver's seat can be adjusted individually.
The controls and warnings on the control and display unit (5) enable the system to be
monitored during operation, thereby ensuring a very high level of safety.
Steering
The steer cylinder of the hydrostatic steering is integrated in the steer axle (12) and
is controlled by the power steering. The steer axle is fully floating in the chassis to
ensure excellent grip even on non-level surfaces.
Wheels
There is a choice of super elastic or fully rubber tyres as well as optional pneumatic
tyres.
Drive system and brakes
The front drive provides maximum traction to the drive wheels at all times. The
hydraulic oil bath multi-plate brakes form the operating brake and are practically
maintenance-free. The transmission encapsulation allows the truck to be used even
in hostile environments. The drive motor also decelerates to a halt. This minimizes
energy consumption.
The parking brake applies approx. 15 seconds when the truck comes to a halt or 1 to
15 seconds (adjustable) after the driver’s seat has been vacated.
The parking brake is automatically released again when the accelerator pedal is
pressed.
09.12 EN
17
Hydraulic system
A multi-pilot valve allows for sensitive operation of the functions via the controls. A
speed-controlled hydraulic pump ensures a proportionate and efficient supply to the
hydraulic functions.
Mast
Two or three-stage masts, optionally with free lift function; narrow mast sections
ensure excellent visibility of the forks and attachments. Fork carriage and mast run
on permanently lubricated and hence maintenance-free support rollers.
Attachments
The trucks can be optionally fitted with mechanical and hydraulic attachments.
09.12 EN
18
3 Technical Specifications
All technical details refer to standard trucks.
Values indicated with *) may vary, depending on the
types of equipment used (e.g. mast, cabin, tyres etc.).
Z Technical data specified in accordance with VDI 2198.

Technical modifications and additions reserved.
3.1 Performance data
EFG 535-540
EFG
Description
535 540
Rated capacity
Q 3500 4000 kg
(where C = 500 mm)1)
C Load centre of gravity 500 500 mm
Travel speed
16 / 17 15 / 17 km/h
w / w.o. load *)
Lift speed
0,38 / 0,50 0,35 / 0,47 m/s
w / w.o. load
Lowering speed
0,58 / 0,55 0,55 / 0,50 m/s
w / w.o. load
Gradeability (30 min)
8,5 / 14,5 8 / 13,5 %
with / without load *)
Max. gradeability 2) (5 min)
15,5 / 25 14 / 23,5 %
with / without load
Acceleration (10 m)
4,8 / 4,2 5,0 / 4,4 s
Max. operating pressure 200 200 bar
Oil flow for attachments 30 30 l/min
1)
for vertical mast.
2)
The values shown represent the maximum gradeability to overcome short
differences in height and surface unevenness (surface edges). The truck must not
operate on inclines of more than 15%.
09.12 EN
19
EFG 545-550
EFG
Description
545 550
Rated capacity
Q 4500 4990 kg
(where C = 500 mm)1)
C Load centre of gravity 500 500 mm
Travel speed
15 / 16,5 15 / 16 km/h
w / w.o. load *)
Lift speed
0,33 / 0,45 0,31 / 0,45 m/s
w / w.o. load
Lowering speed
0,55 / 0,50 0,55 / 0,50 m/s
w / w.o. load
Gradeability (30 min)
7 / 12 6,5 / 12 %
2)
Max. gradeability (5 min)
12,5 / 21,5 12 / 21 %
with / without load
Acceleration (10 m)
5,5 / 4,8 5,8 / 5,2 s
Max. operating pressure 200 200 bar
Oil flow for attachments 30 30 l/min
1)
for vertical mast.
2)
The values shown represent the maximum gradeability to overcome short
differences in height and surface unevenness (surface edges). The truck must not
operate on inclines of more than 15%.
09.12 EN
20
3.2 Dimensions
EFG 535-540
EFG
Description
535 540
a/2 Safety distance 100 100 mm
h1 Mast height retracted* 2228 2405 mm
h2 Free lift* 150 150 mm
h3 Lift* 3100 3000 mm
h4 Mast height extended* 3883 3830 mm
h6 Overhead guard height* 2320 2320 mm
h7 Seat height* 1165 1165 mm
h10 Coupling height 390/500 390/500 mm
Į Mast tilt, fwd. 6 6 °
ȕ Mast tilt, back 8 8 °
L1 Length including forks* 3975 3980 mm
L2 Headlength* 2830 2830 mm
b1 Overall width* 1340 1340 mm
b3 Fork width* 1120 1260 mm
Ground clearance with load below
m1 120 120 mm
mast
m2 Ground clearance centre wheelbase 160 160 mm
Working aisle width
Ast 4180 4360 mm
800 x 1200 longitudinal pallets
Working aisle width
Ast 3980 4160 mm
1000 x 1200 traverse pallets
Wa Turning radius 2300 2450 mm
x Load distance 510 * 510 * mm
y Wheelbase 1855 2000 mm
09.12 EN
21
22
09.12 EN
EFG 545-550
EFG
Description
545 550
a/2 Safety distance 100 100 mm
h1 Mast height retracted* 2405 2405 mm
h2 Free lift* 150 150 mm
h3 Lift* 3000 3000 mm
h4 Mast height extended* 3830 3830 mm
h6 Overhead guard height* 2320 2320 mm
h7 Seat height* 1165 1165 mm
h10 Coupling height 390/500 390/500 mm
Į Mast tilt, fwd. 6 6 °
ȕ Mast tilt, back 8 8 °
L1 Length including forks* 3980 3980 mm
L2 Headlength* 2830 2830 mm
b1 Overall width* 1340 1340 mm
b3 Fork width* 1120 1260 mm
Ground clearance with load below
m1 120 120 mm
mast
m2 Ground clearance centre wheelbase 160 160 mm
Working aisle width
Ast 4360 4360 mm
800 x 1200 longitudinal pallets
Working aisle width
Ast 4160 4160 mm
1000 x 1200 traverse pallets
Wa Turning radius 2450 2450 mm
x Load distance 510 * 510 * mm
y Wheelbase 2000 2000 mm
3.3 Weights
Z All dimensions in kg.
EFG 535-550
Description EFG
535 540 545 550
Net weight
5800 6600 6950 7300
(including battery)
Front axle load (without lifting
3000 3700 3700 3700
load)
Front axle load (with lifting
8350 9700 10400 11200
load)
09.12 EN
Rear axle load (without lifting

2800 2900 3250 3600
load)
23
EFG 535-550
Description EFG
535 540 545 550
Rear axle load (with lifting
950 900 1050 1100
load)
09.12 EN
24
3.4 Mast versions
Z All dimensions in mm
EFG 535-540
VDI 3596 Lift h3 Free lift h2 Height Height
Description mast mast
retracted h1 extended h4
EFG 535 EFG 540 EFG 535 EFG 540 EFG 535 EFG 540
2750 2280 3580
3000 2405 3830
3100 2228 3883
3500 2428 2655 4283 4330
4000 2678 2905 4783 4830
ZT 150
4500 2978 3155 5283 5330
5000 3228 3405 5783 5830
5500 3655 6330
6000 3905 6830
6500 4155 7330
2700 1376 2080 3404
2950 1501 2205 3654
3450 1751 2455 4154
ZZ 3950 2001 2705 4654
4450 2251 2955 5154
4950 2501 3205 5654
5450 2751 3455 6154
3800 1376 2080 5405
4175 1501 2205 4879
4700 1430 2193 5463
4925 1751 2405 5629
5000 1530 2293 5763
5300 1871 2580 6004
DZ
5500 1730 2493 6263
5675 2001 2705 6379
6000 1930 2693 6763
6425 2251 2955 7159
6500 2130 2893 7263
7175 2521 3205 7879
Special trucks are not included in this overview.
09.12 EN
25
EFG 545-550
VDI 3596 Lift h3 Free lift h2 Height Height
Description mast mast
retracted h1 extended h4
2750 2280 2280 3580 3580
3000 2405 2405 3830 3830
3500 2655 2655 4330 4330
4000 2905 2905 4830 4830
ZT 4500 150 3155 3155 5330 5330
5000 3405 3405 5830 5830
5500 3655 3655 6330 6330
6000 3905 3905 6830 6830
6500 4155 4155 7330 7330
2700 1376 1227 2080 2080 3404 3553
2950 1501 1352 2205 2205 3654 3803
3450 1751 1602 2455 2455 4154 4303
ZZ 3950 2001 1852 2705 2705 4654 4803
4450 2251 2102 2955 2955 5154 5303
4950 2501 2352 3205 3205 5654 5803
5450 2751 2602 3455 3455 6154 6303
3800 1376 1227 2080 2080 5405 4653
4175 1501 1352 2205 2205 4879 5023
4925 1751 1602 2405 2405 5629 5773
DZ 5300 1871 1727 2580 2580 6004 6153
5675 2001 1852 2705 2705 6379 6523
6425 2251 2102 2955 2955 7159 7273
7175 2521 2352 3205 3205 7879 8023
Special trucks are not included in this overview.
09.12 EN
26
3.5 Tyre type
NOTE
When replacing tyres/rims fitted at the factory, always use original spare parts or tyres
approved by the manufacturer. Otherwise the manufacturer's specification cannot be
guaranteed.
If you have any queries please contact the manufacturer's customer service
department.
EFG 535-550
Description EFG 535-545 EFG 550
SE *) 250 / 70 R15 28 x 12.5 - 15
Full rubber*) 28 x 10 x 22 28 x 12 x 22
Front tyres Pneumatic*) 250 / 70 R15 -
Tyre pressure bar 10 -
Torque (Nm) 430
SE *) 21 x 8 - 9
Full rubber*) 21 x 7 - 15 ǩ"
Rear tyres Pneumatic*) 250 / 70 R15 21 x 8 - 9
Tyre pressure bar 10 10
Torque (Nm) 220 220
*) The models listed in the table correspond to the standard version. Other tyres can
be used depending on the truck's equipment.
3.6 Engine Data
Description EFG535-550
Drive motor 18 kW
Lift motor 23,5 kW
09.12 EN
27
3.7 EN norms
Noise emission level
– 75 dB(A)
*+/- 3 dB(A) depending on the truck's equipment
in accordance with 12053 as harmonised with ISO 4871.
Z The noise emission level is calculated in accordance with standard procedures and
takes into account the noise level when travelling, lifting and when idle. The noise
level is measured at the level of the driver's ear.
Vibration
– 0,64 m/s²
in accordance with EN 13059.
Z The vibration acceleration acting on the body in the operating position is, in
accordance with standard procedures, the linearly integrated, weighted
acceleration in the vertical direction. It is calculated when travelling over thresholds
at constant speed (standard truck version). These recordings were taken on a
single occasion and must not be confused with the human vibrations of the "2002/
44/EC/Vibrations" operator directive. The manufacturer offers a special service to
measure these human vibrations, (see "Human vibration measurement" on
page 167).
Electromagnetic compatibility (EMC)

The manufacturer confirms that the truck adheres to the limits for electromagnetic
emissions and resistance as well as the static electricity discharge test in accordance
with EN 12895 as well as the standardised instructions contained therein.
Z No changes to electric or electronic components or their arrangement may be
made without the written agreement of the manufacturer.
WARNING!
Medical equipment can be damaged by non-ionised radiation

Electrical equipment on the truck emitting non-ionised radiation (e.g. wireless data
transmission) can affect operators' medical equipment (pacemakers, hearing aids
etc.) and result in malfunctions. Consult with a doctor or the medical equipment
manufacturer to clarify whether it can be used near the industrial truck.
09.12 EN
28
3.8 Conditions of use
Ambient temperature
– operating at -20°C to +40°C
Z Special equipment and authorisation are required if the truck is to be constantly
used in conditions of extreme temperature or air humidity fluctuations.
3.9 Electrical requirements

The manufacturer certifies compliance with the requirements for the design and
manufacture of electrical equipment, according to EN 1175 "Industrial Truck Safety -
Electrical Requirements", provided the truck is used according to its purpose.
09.12 EN
29
4 Identification points and data plates
4.1 Indication Points
Z Warnings and notices such as capacity charts, strap points and data plates must
be legible at all times. Replace if necessary.
14 15 16 17 18 19 20 21
22
23
16
24
25
(mm) Q (kg)
D (mm)
26
27
1 14
152
2000
10 3
7
9
2 8 1
31 30 27 29 28
09.12 EN
30
Item Component
14 Procedure when truck in danger of tipover notice
Do not stand on load handler / Do not stand under load handler / Risk of
15
trapping when mast extended
16 Strap points for crane lifting
17 Steering column adjustment
18 Do not travel with raised load or mast forward tilt with raised load
19 Max. body size
20 Wear seat belt
21 Lift limit
22 Do not carry passengers warning
23 Read operating instructions
24 Serial number, on chassis below side panel
25 Capacity (or reduced capacity)
26 Mineral oil
27 Jack contact points
28 Data plate
29 Plaque (o)
30 Add hydraulic oil
31 Cylinder internal pressure
09.12 EN
31
4.2 Data plate
32 33 34 35 36 37 38
39
40
41
42
43
Item Description Item Description

32 Type 38 Year of manufacture
33 Serial number 39 Load centre (mm)
34 Rated capacity (kg) 40 Output
35 Battery voltage (V) 41 Min./max. battery weight (kg)
36 Net weight w.o. battery (kg) 42 Manufacturer
37 Option 43 Manufacturer’s logo
Z For queries regarding the truck or ordering spare parts always quote the truck serial
number (33).
09.12 EN
32
4.3 Truck capacity plate
CAUTION!
Accident risk from fork replacement

If you replace the forks with ones that differ from the originals, the capacity will
change.
XWhen replacing the forks you must attach an additional capacity plate to the truck.
XTrucks supplied without forks are given a capacity plate for standard forks (length:
1150 mm).
The capacity plate (25) gives the capacity (Q in kg) of the truck for a vertical mast.
The maximum capacity is shown as a table with a given load centre of gravity D (in
mm) and the required lift height H (in mm).
The capacity plate (25) of the truck indicates the truck's capacity with the forks as
originally supplied.
Example of how to calculate the maximum capacity:
h3 (mm) Q (kg)
4250 850 850 600

3600 1105 1105 850
2900 1250 1250 850
D (mm) 500 600 700
For a load cente of gravity D of 600 mm and a maximum lift height h3 of 3600 mm the
maximum capacity is Q 1105 kg.
Lift height restriction

The arrow shape markings (44 and 45) on the
inner and outer masts show the driver when the 44 45
prescribed lift limits have been reached.
09.12 EN
33
4.4 Attachment capacity plate
The attachment capacity plate is next to the truck's capacity plate and gives the
truck's capacity Q (in kg) in conjunction with the respective attachment. The serial
number for the attachment indicated on the capacity plate must match the data plate
of the attachment.
Z For loads with a centre of gravity greater than 500 mm, the capacities are reduced
by the difference of the altered centre of gravity.
WARNING!
Loss of stability can cause accidents

Changing the components listed will affect stability.
If the attachment sideshift is off-centre, refer to the capacity data plate with reduced
capacity, (see "Indication Points" on page 30).
5 Stability
The truck's stability has been tested according to latest technological standards.
These take into account the dynamic and static tipover forces that can occur if used
correctly.
Stability can also be affected by the following factors:

– Tyre type
– Mast
– Attachment
– Transported load (size, weight and centre of gravity)
WARNING!
Loss of stability can cause accidents
Changing the components listed will affect stability.
If the attachment sideshift is off-centre, refer to the capacity data plate with reduced
capacity, (see "Indication Points" on page 30).
09.12 EN
34
C Transport and Commissioning
1 Transport
Transport can be carried out in two different ways, depending on the height of the
mast and the local conditions.
– Vertically, with the mast assembled (for low heights)

– Vertically, with the mast dismantled (for large heights), all mechanical connections
and hydraulic lines between the basic truck and the mast separated.
2 Truck laden
2.1 Centre of gravity of the truck
WARNING!
Altering the centre of gravity can be hazardous

The overall centre of gravity can vary depending on the truck's equipment (especially
the mast version).
XFor masts with a low height the centre of gravity will move towards the
counterweight.
XFor masts with a greater height the centre of gravity will move towards the centre
of the truck.
The picture shows the approximate centre of

gravity location.
09.12 EN
35
2.2 Lifting the truck by crane
CAUTION!
The mast can get damaged

XLoading by crane is only intended for the initial transport before the truck is used
for the first time.
XLoading must be carried out by specially trained staff in accordance with
recommendations contained in Guidelines VDI 2700 and VDI 2703
DANGER!
Crane slings can tear, resulting in accidents

XOnly use crane lifting gear with sufficient capacity.
XLoading weight = Net weight of truck (+ battery weight for electric trucks).
XThe mast must be tilted back fully.
XThe crane lifting gear on the mast must have a minimum clear length of 2 m.
XCrane slings should be fastened in such a way that they do not come into contact
with any attachments or the overhead guard when lifting.
XDo not stand under a swaying load.
Z Truck net weight: (see "Data plate" on page 32).
Lifting the truck by crane
Requirements
– Park the truck securely, (see "Parking the truck
securely" on page 73).
Procedure 46
• Secure the crane slings to the attachment
points (46) and (47.
• Raise and load the truck. 47
• Lower and deposit the truck carefully ((see
"Parking the truck securely" on page 73)).
• Secure the truck with wedges to prevent it from
rolling away.
This concludes the loading by crane.
09.12 EN
36
2.3 Loading with another industrial truck
WARNING!
The truck can be damaged

The truck to be loaded can get damaged when loading with another industrial truck.
XOnly trained specialist personnel should load the truck.
XUse only trucks with sufficient capacity for loading.
XOnly for loading and unloading.
XThe forks of the second industrial truck must be sufficiently long
XTransporting over long distances prohibited.
Loading the truck with a second industrial truck
Requirements
– Park the truck securely, (see "Parking the truck securely" on page 73).
Procedure
• Raise the truck with the forks at the side between the axles.
• Raise the truck slightly and make sure it is securely positioned on the forks. If
necessary adjust or secure the forks with stops.
• Carefully load/unload the truck, (see "Lifting, transporting and depositing loads" on
page 81).
• Lower the truck slowly onto the ground and prevent it from rolling away.
The truck is now loaded.
09.12 EN
37
3 Securing the truck during transport
WARNING!
Accidental movement during transport

Improper fastening of the truck and mast during transport can result in serious
accidents.
XLoading must be carried out by specially trained staff in accordance with
recommendations contained in Guidelines VDI 2700 and VDI 2703 In each case
correct measurements must be made and appropriate safety measures adopted.
XThe truck must be securely fastened when transported on a lorry or a trailer.
XThe loading area must have clamp rings and a wooden floor to secure the retaining
wedges.
XUse wedges to prevent the truck from moving.
XUse only tensioning belts or tie-down straps or with sufficient strength.
Securing with a mast Securing without a mast
3
2
48
49
12
12
Securing the truck for transport
Requirements
– Position the truck securely on a lorry or trailer, (see "Parking the truck securely" on
page 73).
Tools and Material Required
– 2 tensioning belts with tensioner
– Retaining wedges.
Procedure
• Secure the truck with the tensioning belt (48) at the top cross member of the
mast (3) and the trailer coupling (12) or over the overhead guard (2) and the trailer
coupling (12).
• Tighten the tensioning belt (48) with the tensioner (49).
The truck is now secured for transport.
09.12 EN
38
4 Using the Truck for the First Time
Safety Instructions for Assembly and Commissioning
WARNING!
Accident risk from incorrect assembly
The assembly of the truck at the application site, commissioning and driver training
must only be performed by the manufacturer's customer service representatives who
have been specially trained for these tasks.
XThe hydraulic lines may only be connected to the basic truck / mast interface when
the mast has been properly assembled.
XOnly then can the truck be started.
XIf several trucks have been delivered, make sure that the serial numbers of the load
handlers, masts and basic trucks always match.
CAUTION!
Only operate the truck with battery current. Rectified AC current will damage the
electronic components. Cable connections to the battery (tow leads) must be less
than 6 m long and have a minimum cross-section of 6 yd² (50 mm²).
Preparing the truck for operation after delivery or transport

Procedure
• Check the equipment is complete.
• Check the hydraulic oil level, (see "Checking the hydraulic oil level" on page 154).
• Install the battery if necessary, (see "Battery removal and installation" on page 48).
• Charge the battery, (see "Starting up the truck" on page 61).
The truck can now be started, (see "Starting up the truck" on page 61).
Z To operate the truck without its own drive system, (see "Operating the truck without
its own drive system" on page 121).
09.12 EN
39
40
09.12 EN
D Battery - Servicing, Recharging,
Replacement
1 Safety Regulations Governing the Handling of Lead-Acid
Batteries
Maintenance personnel
Batteries may only be charged, serviced or replaced by trained personnel. This
operator manual and the manufacturer’s instructions concerning batteries and
charging stations must be observed when carrying out the work.
Fire protection
Do not smoke and avoid naked flames when handling batteries. Wherever an
industrial truck is parked for charging there shall be no inflammable material or
lubricants capable of creating sparks within 2 m around the truck. The room must be
ventilated. Fire protection equipment must be on hand.
Battery maintenance
The battery cell covers must be kept dry and clean. Terminals and cable shoes must
be clean, lightly greased with terminal grease and must be securely tightened.
Batteries with non insulated terminals must be covered with a non slip insulating mat.
CAUTION!
Before closing the battery panel make sure that the battery cable cannot be
damaged. There is a risk of short circuits with damaged cables.
Battery disposal
Batteries may only be disposed of in accordance with national environmental
protection regulations or disposal laws. The manufacturer’s disposal instructions
must be followed.
09.12 EN
41
42
09.12 EN
1.1 General notes on handling batteries
WARNING!
Batteries can be hazardous

Batteries contain an acid solution which is poisonous and corrosive. Avoid contact
with battery acid at all times.
XDispose of used battery acid in accordance with regulations.
XAlways wear protective clothing and goggles when working with batteries.
XDo not let battery acid come into contact with skin, clothing or eyes. If necessary,
rinse with plenty of clean water.
XIn the event of physical damage (e.g. skin or eye contact with battery acid) call for
a doctor immediately.
XSpilled battery acid should be neutralised immediately with plenty of water.
XOnly batteries with a sealed battery container may be used.
XFollow national guidelines and legislation.
WARNING!
Unsuitable batteries that have not been approved by Jungheinrich for the truck
can be hazardous
The design, weight and dimensions of the battery have a considerable effect on the
operational safety of the truck, in particular its stability and capacity. The use of
unsuitable batteries that have not been approved by Jungheinrich for the truck can
lead to a deterioration of the braking system during energy recovery operations and
also cause considerable damage to the electrical control system. The use of batteries
that have not been approved by Jungheinrich can therefore affect the health and
safety of personnel.
XOnly manufacturer-approved batteries may be used on the truck.
XReplacement of the battery equipment requires the manufacturer's agreement.
XWhen replacing/installing the battery make sure the battery is securely located in
the battery compartment of the truck.
XDo not use batteries that have not been approved by the manufacturer.
Park the truck securely before carrying out any work on the batteries ((see "Parking
the truck securely" on page 73)).
09.12 EN
43
2 Battery types
CAUTION!
Always use batteries with insulated covers or live components.
The battery weights are indicated on the battery data plate.
The truck will be equipped with different battery models, depending on the
application. The following table shows which combinations are included as standard:
Truck model Description Capacity

EFG 535 80V - 5PzS 700 Ah
EFG 540-550 80V - 6PzS 840 Ah
Drive battery 80 volts

Dimension (mm)
Rated weight
Truck L max. B max. H1+/- H2 +/- (-5/+8%) in kg
2 mm 2 mm
EFG 535 1028 855 769 784 1863
EFG 540-
1028 999 769 784 2178
550
09.12 EN
44
3 Exposing the battery
CAUTION! 50
Accident risk when the battery cover is
open
If the battery cover is open there is a risk
of injury if it accidentally closes.
XAfter opening the battery cover engage
the lever (50) to prevent the cover from
accidentally closing.
Exposing the battery 1 51
Requirements
securely" on page 73).
– Load handler lowered.
– Key switch set to OFF.
– Key removed.
– Set the Emergency Disconnect OFF.
Procedure
• Release the steering column lock (51), push the steering column forward and
secure it in this position.
• Carefully lift up the rear window slightly. Push and hold down on the lever on the
left-hand gas spring (viewed in the travel direction).
• Carefully open up the rear window.
•
• Pull the panel (52) forward until it engages.

• Carefully lift back the battery cover and the
driver’s seat (1) as far as the stop (opening
angle = 90°).
• Engage the lever (50) to prevent the cover
from accidentally closing.
52
Z On trucks with a steel cab, before opening the battery cover push the driver’s seat
back and open the rear window.
09.12 EN
45
4 Charging the battery
WARNING!
The gases produced during charging can cause explosions

The battery produces a mixture of nitrogen and hydrogen (electrolytic gas) during
charging. Gassing is a chemical process. This gas mixture is highly explosive and
must not be ignited.
XSwitch the charging station and truck off first before connecting/disconnecting the
charging cable of the battery charging station to/from the battery connector.
XThe charger must be adapted to the battery in terms of voltage and charge
capacity.
XBefore charging, check all cables and plug connections for visible signs of damage.
XVentilate the room in which the truck is being charged.
XThe battery cell surfaces must be exposed during charging to ensure adequate
ventilation.
XDo not smoke and avoid naked flames when handling batteries.
XWherever an industrial truck is parked for charging there shall be no inflammable
material or lubricants capable of creating sparks within 2 m around the truck.
XFire protection equipment must be on hand.
XDo not lay any metallic objects on battery.
XIt is essential to follow the safety regulations of the battery and charger station
manufacturers.
4.1 Charging the battery with a stationary charger
Requirements
– Park the truck securely, (see "Parking the
truck securely" on page 73).
– Battery exposed.
– Charger switched off.
– Disconnect the battery connector (53) from the 53
truck connector (51).
54
Procedure
• Connect the battery connector (53) to the
charging cable (54) of the stationary charger
and turn on the charger.
The battery is now charged.
09.12 EN
46
4.2 Charging the battery with a charger socket (o)
Charging
WARNING!
The gases produced during charging

can cause explosions
XAlways check the fans each time you 55
charge.
56
Requirements
– Truck parked securely, (see "Parking the
Procedure
• Connect the charger lead of the battery charger station to the charger socket (55).
Z Test the fan. If the fan is not working, open the cover to ventilate the battery
compartment.
• Depending on the battery you may need to attach the water connection (56) to the
battery charger station.
• Switch on the battery charging station and charge the battery in accordance with
the battery and charging station manufacturers’ instructions.
Z After charging, test the fans and remove the connector. If the fan is not working,
open the cover to ventilate the battery compartment.
Z Use only chargers with a max. 160 A charging current.
Battery is charged.
09.12 EN
47
5 Battery removal and installation
WARNING!
Accident risk during battery removal and installation

Due to the battery weight and acid there is a risk of trapping or scalding when the
battery is removed and installed.
XNote the "Safety regulations for handling acid batteries" section in this chapter.
XWear safety shoes when removing and installing the battery.
XUse only batteries with insulated cells and terminal connectors.
XPark the truck on a level surface to prevent the battery from sliding out.
XMake sure the crane slings have sufficient capacity to replace the battery.
XUse only approved battery replacement devices (battery roller stand, replacement
trolley etc.).
XMake sure the battery is securely located in the truck's battery compartment.
CAUTION!
Trapping hazard
Trapping hazard when replacing the battery.
XWhen replacing the battery do not reach between the battery and the chassis.
XWear safety shoes.
Battery removal and installation
Requirements
– Park the truck securely, (see "Parking the truck securely" on page 73).
– Battery exposed, (see "Exposing the battery" on page 45).
– Battery disconnected.

– Crane lifting gear
Procedure
• Attach the crane lifting gear through the

overhead guard recess so that it is vertical
above the battery container.
Z Hooks must be fitted in such a way that when
the crane lifting gear is slackened, they do not
fall onto the battery cells.
• With the crane lifting gear raise the battery
above the chassis in the right hand travel
direction and then move it out sideways.
The battery is now removed.
09.12 EN
48
6 Closing the battery cover
Closing the battery cover
Requirements
– The battery cable is in the cable guide (56).
Procedure
• Pull up the lever (50) preventing the battery

cover from accidentally closing. 50
• Close the battery cover slowly
• Push the cover (52) back with force.

• Engage the lock (57).
• Carefully bring the rear window down and lock
52
it.
The battery cover is now closed.
57
09.12 EN
49
50
09.12 EN
E Operation
1 Safety Regulations for the Operation of the
Forklift Truck
Driver authorisation
The truck may only be used by suitably trained personnel, who have demonstrated to
the proprietor or his representative that they can drive and handle loads and have
been authorised to operate the truck by the proprietor or his representative.
Driver's rights, responsibilities and rules of behaviour

The driver must be informed of his duties and responsibilities and be instructed in the
operation of the truck and shall be familiar with the operating instructions. The driver
shall be afforded all due rights.
Unauthorised use of truck

The driver is responsible for the truck during the time it is in use. The driver must
prevent unauthorised persons from driving or operating the truck. Do not carry
passengers or lift other people.
Damage and faults

The supervisor must be immediately informed of any damage or faults to the truck or
attachment. Trucks which are unsafe for operation (e.g. wheel or brake problems)
must not be used until they have been rectified.
Repairs
The driver must not carry out any repairs or alterations to the truck without the
necessary training and authorisation to do so. The driver must never disable or adjust
safety mechanisms or switches.
09.12 EN
51
Hazardous area
WARNING!
Risk of accidents / injury in the hazardous area of the truck
The hazardous area is defined as the area in which a person is at risk due to truck
movement, lifting operations, the load handler (e.g. forks or attachments) or the load
itself. This also includes areas which can be reached by falling loads or lowering
operating equipment.
XInstruct unauthorised people to leave the hazardous area.
XGive a warning signal with plenty of time for people to leave.
XIf unauthorised personnel are still within the hazardous area stop the truck
immediately.
DANGER!
Accident risk
XThe driver must remain within the protected area of the overhead guard while the
truck is being operated.
Safety devices and warning labels

Safety devices, warning signs ((see "Indication Points" on page 30)) and warning
instructions in the present operating instructions must be strictly observed.
CAUTION!
Reduced headroom can cause injuries

XTrucks with reduced headroom are equipped with a warning label within the driver's
line of sight. The max. recommended body size indicated on this sign must be
observed.
XThe headroom is also reduced when you wear a protective helmet.
09.12 EN
52
2 Displays and Controls
Item Control / Function

Display
58 Parking brake lever t Applies / releases parking brake
59 Steering wheel t Steers the truck.
60 Control panel with display t Displays the battery capacity, service hours,
unit errors, key warning indicators, wheel
position and travel direction.
61 SOLO-PILOT t Operates the following functions:
MULTI-PILOT o
– Fwd/rev. travel direction
– Lift/lower load handler
– Mast forward / reverse tilt
– Horn button
– Sideshifter left / right (o)
– Auxiliary hydraulics (o)
62 Key switch t Switches control current on and off.
Removing the key prevents the truck from
being switched on by unauthorized
personnel.
ISM access module* o Switches the truck on.
Code lock*
63 Brake pedal t Provides infinitely variable braking control.

64 Accelerator pedal t Infinite travel speed control
65 Emergency Disconnect Switches power supply on and off.
switch
66 Side compartment t Switches electric options on and off
control panel
67 “Reverse” accelerator o Applying the accelerator pedal reverses the
double pedal control truck.
The travel speed is infinitely controlled.
68 “Forward” accelerator o Applying the accelerator pedal moves the
twin pedal control truck forwards.
The travel speed is infinitely controlled.
Z *If the truck is equipped with an ISM access module or Can Code refer to the “ISM
Access Module” or "CanCode" operator manuals.
09.12 EN
53
58 59 60
61
62
63
64
65
66
67
63
68
09.12 EN
54
Display
69 Travel direction switch t Selects travel direction / neutral position.
(not available with dual
pedal control)
70 Lever t Lever for operating the hydraulic functions.
71 Horn t Activates an audible warning.
72 Additional hydraulic o Activates the additional hydraulic functions
function release button or hydraulics that require
acknowledgement.
73 Button o Hydraulic auxiliary function control button.
69 70 71 69 70 71
72
70 73
69 69
72
71
71
09.12 EN
55
2.1 Control panel with display unit
The control panel display unit shows the operating data, the battery charge, the
service hours and error details and information. Pictograms in the left top section of
the control panel act as warning indicators.
74 75 76 77 78
79 80 81 82 83
84
85
86
87 88

Display
74 Controller – Lights up to indicate controller
overtemperature indicator overtemperature
– Performance is continually reduced in
relation to the temperature
75 Drive motor – Monitors the temperature of the drive motor
overtemperature – Performance is reduced if the temperature is
indicator excessive
76 Parking brake warning Parking brake activated
indicator – Truck operational, parking brake applied
77 Truck in operation indicator – Key switch ON
78 Insufficient brake fluid – The brake fluid level can be checked through
sensors on the brake fluid reservoir
79 Hourmeter / time toggle – Truck key switch ON service hours
switch – "Eff" service hours can be switched ON or
OFF via a code
– Time display
80 Pump motor, power – Monitors the temperature of the pump motor
steering and the power steering motor
overtemperature indicator – Performance is reduced if the temperature is
excessive
09.12 EN
56
Display
81 Seat switch warning Seat switch not closed
indicator – Truck operational, but driver’s seat not
occupied
82 Travel direction display – Right / left indicator lamps activated
indicator lamp
83 Service display – Service interval exceeded (1000 service
hours) or annual FEM test due (flashing
indicator).
84 WARNING WARNING
– Flashes for faults, an audible warning
sounds
– Flashes when battery capacity is less than
10%
85 Crawl speed button – Switches crawl mode on and off
86 Program selector – Selects the travel program (moves up or
down a level in the travel program list.)
87 Operating program display – Displays the selected travel program (1 to 5)
88 Set button – Confirms the entries
74 75 76 77 78
79 80 81 82 83
84
85
86
87 88
09.12 EN
57
2.2 Side compartment control panel switch (o)
Function
Slow travel
Seat heating
Lift cutout override
Rear window heating
Rear windscreen wiper

– Press 1x > intermittent,
– 2x > fast,
– 3x > off
– Hold down on the button > Switch on the windscreen washing
system
Front windscreen wipers
– Press 1x > intermittent,
– 2x > fast,
– 3x > off
– Hold down on the button > Switch on the windscreen washing
system
Beacon
Work lights
2.3 Instrument panel switches (o)
Function
Parking light
Warning indicator
Truck lighting
09.12 EN
58
2.4 Display
89 90 91
Item Function
89 Hourmeter display
Error display:
– If an error (Err) or a warning (Inf) occurs, the error or
info code is displayed.
– If several errors occur they are displayed alternately at
1.5 second intervals. A warning is sounded.
90 Battery capacity display
– Battery discharge status
91 Travel direction and wheel position display
– Indicates the pre-selected travel direction (forward or
reverse) or the position of the steered wheels.
– Flashing direction arrow = no travel direction selected
09.12 EN
59
2.4.1 Battery discharge indicator
NOTE
Full discharge can damage the battery
The standard setting for the battery discharge indicator is based on standard
batteries. When using maintenance-free batteries (gel batteries), the display must be
reset.
XThis adjustment should only be made by the manufacturer’s service department.
XThe battery discharge indicator shows the battery’s residual capacity.
XCharge battery, (see "Charging the battery" on page 46).
The battery charge status is shown on the truck display via a battery symbol (90) in
the truck's display in 10% increments (100% = 100% battery capacity, 0% display =
20% battery capacity).
2.4.2 Battery discharge monitor

If the residual capacity falls below the required level, lifting is inhibited and the travel
speed is reduced. An message appears in the display. Lifting is only released when
the battery connected is at least 40% charged.
Z In order to complete the lift cycle, the key switch must be turned off and on again.
Lifting is then enabled for 30 to 40 seconds.
2.4.3 Hourmeter
The service hours are counted when the truck is switched on and the seat switch is
closed.
09.12 EN
60
3 Starting up the truck
3.1 Checks and operations to be performed before starting daily
operation
WARNING!
Damage and other truck or attachment (special equipment) defects can result
in accidents.
If damage or other truck or attachment (special equipment) defects are discovered
during the following checks, the truck must be taken out of service until it has been
repaired.
XReport any defects immediately to your supervisor.
XTag out and decommission a faulty lift truck.
XOnly return the truck to service when you have identified and rectified the fault.
09.12 EN
61
Checks before daily operation
Procedure
• Visually inspect the entire truck (in particular wheels,
wheel bolts and load handler) for damage.
• Check the fork stop (92) and fork retainer (93).
• Visually inspect the hydraulic system in the visible 92
area for damage and leaks.
• Make sure the driver’s seat is locked in position. 93
• Test the horn and reversing buzzer (o) where
applicable.
• Check that the load chart and warning labels are
legible.
• Test the controls and displays.
• Test the steering.
• Check the steer angle display (o), turn the steering wheel in both directions as far
as the stop and check that the wheel position is displayed on the control panel.
• Make sure the load chains are evenly tensioned.
• Test the seat belt. (The belt should block if extracted suddenly.)
• Test the seat switch. When the driver’s seat is vacated it should not be possible to
activate the hydraulics.
• Test the restraint system (o).
• Test the Drive Control (o).
• Raise the fork carriage without load beyond the reference point on the mast. The
slow travel symbol lights up on the display.
• Slowly apply the accelerator pedal on a clear route with good visibility. The
maximum speed should be reduced to walking pace (3 km/h).
• Test the lift/lower, tilt and if applicable the attachment hydraulic control functions.
• Check the accelerator pedal can move freely while the parking brake is applied and
the truck is idling, by pressing it several times.
• Visually inspect the battery attachment and cable connections.
• Check the battery lock is present and working.
•
• On trucks with lateral battery removal, check

the left and right stops (94) in the battery
compartment for damage.
• Check the fluid level of the window washer
system, (see "Adding window washer system
fluid" on page 158).
94
09.12 EN
62
3.2 Entry and exit
Procedure
• Open the cab door (o)
• To enter and exit the cab, hold onto the handle
(95). 95
Z An additional step is provided for the driver position extension (o)
3.3 Trucks with reduced headroom X (o)
WARNING!
An unsuitable workplace can damage

your health
Failure to observe the recommended
body size can cause stress and endanger
the driver and may lead to lasting ill health
due to an unhealthy posture and
excessive strain on the driver.
XThe owner must ensure that truck
operators do not exceed the maximum
body size indicated.
XThe owner must check that the drivers
can sit in a normal and upright position
without having to strain.
09.12 EN
63
3.4 Setting up the operator position
WARNING!
Accident risk
XDo not adjust the driver’s seat while travelling.
Procedure
• Before starting to travel, adjust the driver’s seat, steering column and armrest (if
necessary) so that all the controls are within reach and can be applied without
having to strain.
• Adjust the visibility aid equipment (mirrors, camera systems etc.) so that the
working environment can be clearly seen.
3.4.1 Adjusting the driver’s seat
WARNING!
Risk of accidents and damage to health
An incorrectly adjusted driver’s seat can result in accidents and damage to health.
XDo not adjust the driver’s seat while travelling.
XThe driver’s seat should lock in position after adjustment.
XCheck and adjust the individual driver’s seat setting before starting to use the truck.
XHold the weight setting lever (96) only by the recess, do not reach through
underneath the lever.
09.12 EN
64
Adjusting the driver's weight 97 96
NOTE
To achieve optimal seat cushioning the

driver’s seat must be set to the driver’s
weight.
Set the driver's weight when the seat is
occupied.
Procedure
• Fold out the weight adjustment lever
(96) as far as it will go in the arrow
98 99 100 101
direction
• Move the weight adjustment lever (96) up and down to set the seat to a higher
weight.
• Move the weight adjustment lever (96) up and down to set the seat to a lower
weight.
Z The driver's weight is correct when the arrow is in the middle of the display window
(97). The minimum or maximum weight setting is reached when you can feel a
return stroke on the lever.
• After setting the weight, move the lever (96) back in full.
The driver’s weight is now set.
Adjusting the backrest
Procedure
• Sit on the driver’s seat.
• Pull the lever (99) to adjust the backrest.
• Adjust the backrest tilt.
• Release the lever (99) again. The backrest is locked.
The backrest is now set.
Z Hold the weight setting lever (96) only by the recess, never reach through
underneath the lever.
09.12 EN
65
Adjusting the seat position
97 96
CAUTION!
An unsecured driver's seat can cause

injury
An unsecured driver's seat can slide out of
its guide during travel, resulting in
accidents.
XThe driver's seat must be locked in
position.
XDo not adjust the driver’s seat while
travelling. 98 99 100 101
Procedure
• Sit on the driver’s seat.
• Pull up the driver’s seat locking lever98 in the direction of the arrow.
• Push the driver’s seat forwards or backwards to the desired position
• Engage the driver’s seat locking lever (98) in position.
The seat position is now correctly set.
Switching the seat heating on and off
Procedure
• Press the seat heating switch (100).
Switch setting 1 = Seat heating on.
Switch setting 0 = Seat heating off.
Adjusting the lumbar vertebrae support (o)
Procedure
• Turn the hand wheel (101) to the required position.
Position 0 = no warping in lumbar vertebrae area.
Position 1 = increasing warping in upper lumbar vertebrae area.
Position 2 = increasing warping in lower lumbar vertebrae area.
The lumbar vertebrae support is now set.
09.12 EN
66
3.4.2 Adjusting the steering column
51
Adjusting the steering column
Procedure
• Release the steering column stop (51).
• Set the steering column to the required position (height and angle).
• Fix the steering column stop (51) in position.
The steering column is now positioned.
3.4.3 Adjusting the arm rest
102 103
Adjusting the arm rest

Procedure
• Pull up the lock (103) and hold it in this position.
• Move the armrest (102) vertically and horizontally.
• Release the lock (103) at the desired position.
• Push the armrest slightly forward or back until it locks in position.
The armrest is now positioned.
09.12 EN
67
3.5 Seat Belt
DANGER!
Travelling without a seat belt increases the risk of injury.

If the seat belt is not worn or is modified, personal injury can result.
XAlways put on the seat belt before starting the industrial truck.
XDo not modify the seat belt.
XDamaged or non-operational seat belts must be replaced by trained personnel.
XSeat belts must always be replaced after an accident.
XOnly original spare parts must be used for retrofits or repairs.
Z Protect the seat belt from contamination (e.g. cover it when the truck is idle) and
clean it regularly. Frozen belt locks or pulleys must be thawed out and dried to
prevent them from freezing up again.
The temperature of the warm air should not exceed +60 °C!
Starting the industrial truck on steep slopes

The automatic blocking system locks the belt in the retractor when the truck is
positioned on a steep slope. This prevents the belt from being pulled out of the
retractor.
Z Carefully drive the truck off the slope and then put on the belt.
09.12 EN
68
4 Industrial Truck Operation
4.1 Safety regulations for truck operation
WARNING!
Electromagnetic influence can result in accidents

Strong magnets can cause electronic components such as Hall sensors to become
damaged, resulting in accidents.
XDo not use magnets in the operating area of the truck. Exceptions to this rule are
commercial, weak clamping magnets for attaching notices.
Travel routes and work areas

Only use lanes and routes specifically designated for truck traffic. Unauthorised third
parties must stay away from work areas. Loads must only be stored in places
specially designated for this purpose.
The truck must only be operated in work areas with sufficient lighting to avoid danger
to personnel and materials. Additional equipment is necessary to operate the truck in
areas of insufficient lighting.
DANGER!
Do not exceed the permissible surface and spot load limits on the travel routes.
At blind spots get a second person to assist.
The driver must ensure that the loading dock / ramp cannot move or come loose
during loading / unloading.
Travel conduct
The driver must adapt the travel speed to local conditions. The truck must be driven
at slow speed when negotiating bends or narrow passageways, when passing
through swing doors and at blind spots. The driver must always observe an adequate
braking distance between the forklift truck and the vehicle in front and must be in
control of the truck at all times. Abrupt stopping (except in emergencies), rapid U turns
and overtaking at dangerous or blind spots are not permitted. Do not lean out or reach
beyond the working and operating area.
Do not use a mobile phone or walkie-talkie without a handsfree device while

operating the truck.
Hazardous situations
If the truck is about to tip over, do not loosen the seat belt. The driver must not jump
off the truck. The driver must lean his upper body over the steering wheel and hold
on with both hands. Tilt your body in the opposite direction of fall.
Travel visibility
The driver must look in the direction of travel and must always have a clear view of
the route ahead. Loads that affect visibility must be positioned at the rear of the truck.
If this is not possible, a second person must walk alongside the truck as a lookout to
observe the travel route while maintaining eye contact with the driver. Proceed only
09.12 EN
at walking pace and with particular care. Stop the truck as soon as you lose eye
contact.
69
Negotiating slopes and inclines
Negotiating slopes or inclines up to 15% is only permitted if they are specifically
designed as travel routes, are clean and have a non-slip surface and providing they
can be safely travelled along in accordance with the truck's technical specifications.
The truck must always be driven with the load unit facing uphill. The industrial truck
must not be turned, operated at an angle or parked on inclines or slopes. Inclines
must only be negotiated at slow speed, with the driver ready to brake at any moment.
Particular care is required when travelling near slopes and quay walls.
Negotiating lifts and docks
Lifts may only be entered if they have sufficient capacity, are suitable for driving on
and authorised for truck traffic by the owner. The driver must satisfy himself of the
above before entering these areas. The truck must enter lifts with the load in front and
must take up a position which does not allow it to come into contact with the walls of
the lift shaft. People travelling in the lift with the forklift truck must only enter the lift
after the truck has come to a halt and must exit the lift before the truck. The driver
must ensure that the loading ramp / bridge cannot move or come loose during loading
/ unloading.
Type of loads to be carried

The operator must make sure that the load is in a satisfactory condition. Loads must
always be positioned safely and carefully. Use suitable precautions to prevent parts
of the load from tipping or falling down. Prevent liquid loads from sloshing out.
Inflammable liquids (e.g. fused metal etc.) may only be transported with suitable
auxiliary equipment. Contact your authorized Jungheinrich customer adviser.
Z For safety instructions on the nature of loads to be carried with attachments,(see

"Lifting, transporting and depositing loads" on page 81).
Towing trailers
The truck may only be used occasionally to tow trailers, (see "Towing trailers" on
page 100)
09.12 EN
70
4.2 Preparing the truck for operation
104
62
65
Switching on the truck
Requirements
– For checks and operations to be performed before starting daily operation, (see
"Checks and operations to be performed before starting daily operation" on
page 61).
Procedure
• Unlock the Emergency Disconnect switch (65) to do this
• Press the rocker in (s) and pull it up until you feel the Emergency Disconnect
switch engaging.
• Insert the key in the key switch (62) and turn it clockwise as far as it will go to the
“I” position.
• Test the brake pedal and parking brake.
The truck is now ready for operation. The display (104) shows the remaining battery
capacity.
Z When you have pulled the EMERGENCY DISCONNECT and turned the key switch
to the right, the truck carries out a self test for approx. 3-4 seconds (tests the
controllers and motors). During this time the truck cannot move or lift. If the
accelerator or a lift mechanism lever is applied during this time, an information
message will be displayed.
09.12 EN
71
4.3 Setting the time
79
86
88
Setting the time
Procedure
• Press the “h/time” (79) and up (86) keys simultaneously.
• The time is displayed. The first digit flashes.
Press the up/down key (86) to increase or decrease the flashing digit.
• Use the SET (88) key to toggle to the next digit. After the last digit the number is
accepted.
The time is now set.
Z Keep pressing the Up and Down keys to set the time and to change between 24
hour and 12 display (SET HOUR 24 H <-> SET HOUR 12 H). 09.12 EN
72
4.4 Parking the truck securely
WARNING!
An unsecured truck can cause accidents

Parking the truck on an incline, without the brakes applied or with a raised load / load
handler is dangerous and is strictly prohibited.
XAlways park the truck on a level surface. In special cases the truck may need to be
secured with wedges.
XAlways fully lower the mast and load handler.
XTilt the mast forward.
XSelect a place to park where no other people are at risk of injury from lowering
forks.
XDo not park and abandon the truck on an incline.
105 62
65
Parking the truck securely
Procedure
• Pull the parking brake lever (105) back.
• Turn the key in the key switch (62) to the “0” position.
• Remove the key from the key switch (62).
• Press the Emergency Disconnect switch (65) down.
The truck is now parked securely.
09.12 EN
73
4.5 Emergency Disconnect
CAUTION!
Accident risk
Applying the Emergency Disconnect switch during travel will cause the truck to brake
to a halt at maximum force. This may cause the load to slide off the forks. There is a
higher risk of accidents and injury!
The operation of the Emergency Disconnect button must not be affected by any
objects placed in its way.
Applying the Emergency Disconnect

Procedure
Z Do not use the Emergency Disconnect (65) as
a service brake.
• Press the Emergency Disconnect (65) down.
All electrical functions are deactivated. The truck
brakes to a halt.
65
Releasing the Emergency Disconnect
Procedure
• Press the rocker in (s) and pull it up until you feel the Emergency Disconnect (65)
switch engaging.
All electrical functions are enabled and the truck is operational again (assuming the
truck was not operational before the Emergency Disconnect was pressed).
09.12 EN
74
4.6 Travel
WARNING!
Improper travel can result in accidents

XDo not get up from the driver’s seat during travel.
XDo not drive the truck unless your are wearing a seat belt and the panels and doors
are properly locked.
XMake sure that the travel area is clear.
XAdapt the travel speed to the conditions of the route, the work area and the load.
XTilt the mast back and raise the fork carriage approx. 200 mm.
XMake sure you have enough visibility when reversing.
Travel
58
Requirements
– Truck prepared for operation, (see "Preparing 69
the truck for operation" on page 71).
Procedure
• Release the parking brake lever (58).
• Select the travel direction
with the travel direction switch (69).
• Select the travel speed if necessary, to do this
press the slow travel button (106).
• Raise the fork carriage approx. 200 mm.
• Tilt the mast back.
• Apply the accelerator pedal (64). The travel
speed is governed by the accelerator (64). 106 64
The truck travels in the direction selected.

09.12 EN
75
Dual pedal (optional equipment)
Requirements
– Truck prepared for operation, (see "Preparing
Procedure
Z For trucks with a dual pedal the travel direction 58
is selected via the accelerator pedals (68;67).
When the driver leaves the truck, the truck is
automatically set to “Neutral”.
• Release the parking brake (58).
• Raise the fork carriage approx. 200 mm.
• Tilt the mast back.
•
• Apply the accelerator pedal (68) to travel

forward. The travel speed is governed by the
accelerator (68).
67
• Apply the accelerator pedal (67) to reverse.
63
The travel speed is governed by the
accelerator (67). 68
The truck travels in the direction selected.
4.7 Steering
Requirements
– Truck ready for operation, (see "Preparing the truck for operation" on page 71)
Procedure
• To negotiate a right-hand bend:
• Turn the steering wheel clockwise to match the desired steering radius.
• To negotiate a left-hand bend:
• Turn the steering wheel anti-clockwise to match the desired steering radius.
09.12 EN
76
4.8 Brakes
The truck can brake in three different ways:
– Service brake
– Reversing brake
– Coasting brake
and for safe parking:
– Parking brake
WARNING!
Accident risk
The brake pattern of the truck depends largely on the ground conditions.
XThe driver must be aware of travel route conditions and them into account when
braking.
XBrake with care to prevent the load from slipping.
XAllow for increased braking distance when travelling with an attached load.
XUse the service brake in emergencies.
Braking with the service brake
Procedure
• Depress the brake pedal (63) until you feel the brake pressure.
The truck decelerates depending on the brake pedal position.
WARNING!
Immediately after the battery has been charged the brake power of the reversing and
coasting brakes may reduce of their own accord after long periods of application, e.g.
ramp operation.
XThe driver must instruct people to leave the hazardous area.
XThe driver must perform test braking.
Braking with the reversing brake

69
Procedure
• Set the travel direction switch (69) to the
opposite direction while travelling.
The truck decelerates until it starts to travel in the
opposite direction.
63 64
09.12 EN
77
Braking with the coasting brake
Procedure
• Take your foot off the accelerator pedal (64).
The truck decelerates.
Parking brake
Procedure
• Push the parking brake lever (58) down, the
parking brake is now released.
• Push the parking brake lever (58) up, the
parking brake is now applied.
58
The truck is now secure.
Z The parking brake will hold the truck with maximum load on a clean ground surface,
on inclines of up to 15%.
Do not park and exit the truck on inclines.
09.12 EN
78
4.9 Adjusting the forks
WARNING!
Unsecured and incorrectly adjusted

forks can cause accidents
Before adjusting the forks make sure the
retaining bolts (93) are fitted.
XAdjust the forks so that both forks are
equidistant from the outside edge of the
fork carriage.
XEngage the locking pin in a groove to
prevent the forks from moving 93
accidentally.
XThe load centre of gravity must be
located centrally between the forks.
Adjusting the forks

Requirements
– Park the truck securely, (see "Parking the 107
Procedure 108
• Lift up the locking lever (107). 109
• Push the forks (108) into the correct position
on the fork carriage (109).
Z To lift the load securely, the forks (108) must
be spread as far apart as possible and
positioned centrally with respect to the fork
carriage. The load centre of gravity must be centrally aligned between the forks
(108).
• Lift the locking lever down (107) and move the forks until the locking pin engages
in a slot.
The forks are now adjusted.
09.12 EN
79
4.10 Replacing the forks
WARNING!
Unsecured forks can cause injury

You can injure your legs when replacing the forks.
XNever pull the forks towards your body.
XAlways push the forks away from your body.
XSecure heavy forks with lifting slings and a crane before pushing them down from
the fork carriage.
XAfter replacing the forks fit the retaining bolts (93) and make sure the bolts are
seated correctly. Retaining bolt torque: 85 Nm.
Replacing the forks
Requirements
– Load handler lowered and forks not touching
the ground.
Procedure
92
• Disassemble the retaining bolts (93).
• Loosen the fork stop (92).
• Carefully push the forks off the fork carriage. 93
The forks are now dismantled from the fork

carriage and can be replaced.
09.12 EN
80
4.11 Lifting, transporting and depositing loads
WARNING!
Unsecured and incorrectly positioned loads can cause accidents

Before lifting a load unit the driver must make sure that it has been correctly palletised
and does not exceed the truck’s capacity.
XInstruct other people to move out of the hazardous area of the truck. Stop working
with the truck if people do not leave the hazardous area.
XOnly carry loads that have been correctly secured and positioned. Use suitable
precautions to prevent parts of the load from tipping or falling down.
XDo not transport loads other than on the authorised load handler.
XDamaged loads must not be transported.
XIf the stacked load obscures forward visibility, then you must reverse the truck.
XNever exceed the maximum loads specified in the capacity chart.
XNever stand underneath a raised load handler.
XDo not stand on the load handler.
XDo not lift other people on the load handler.
XDo not reach through the mast.
XCheck the fork spread before lifting the load and adjust if necessary.
XInsert the forks as far as possible underneath the load.
Lifting load units
Requirements
– Load unit correctly palletised.
– Fork spread for the pallet checked and adjusted if necessary.
– Load unit weight matches the truck's capacity.
– Forks evenly loaded for heavy loads.
Procedure
• Drive the truck carefully up to the pallet.
• Set the mast vertical.
• Slowly insert the forks into the pallet until the fork shank touches the pallet.
• Raise the load handler.
• Reverse carefully and slowly until the load unit is outside the storage area. Make
sure you have enough clear space to reverse into.
NOTE
Loads must not be deposited on travel or escape routes, in front of safety

mechanisms or operating equipment that must be accessible at all times.
Transporting load units

Requirements
– Load unit correctly lifted.
09.12 EN
– Load handler lowered for transport (approx. 150 - 200 mm above the ground).
81
– Mast tilted back fully.
Procedure
• Accelerate and decelerate gradually.
• Adapt your travel speed to the conditions of the route and the load you are
transporting.
• Watch out for other traffic at crossings and passageways.
• Always travel with a lookout at blind spots.
• On slopes and inclines always carry the load facing uphill, never approach at an
angle or turn.
Depositing load units
Requirements
– Warehouse location suitable for storing the load.
Procedure
• Set the mast vertical.
• Drive carefully up to the storage location.
• Carefully lower the load handler so that the forks are clear of the load.
Z Avoid depositing the load to avoid damaging the load and the load handler.
• Lower the load handler.
• Carefully remove the forks from the pallet.
The load unit is lowered.
09.12 EN
82
4.12 Operating the lift mechanism and integrated attachments
WARNING!
Accident risk when operating the lifting device and integrated attachments
Other people can be injured in the truck's hazardous area.
The hazardous area is defined as the area in which people are at risk from the truck
movement, the load handler, attachments etc. This also includes areas which can be
reached by falling loads or lowering operating equipment.
Apart from the operator (in the normal operating position) there should be no other
people in the truck's hazardous area.
XInstruct other people to move out of the hazardous area of the truck. Stop working
with the truck if people do not leave the hazardous area.
XThe truck must be prevented from being used by unauthorised people if people do
not leave the hazardous area despite the warning.
XOnly carry loads that have been correctly secured and positioned. Use suitable
protection measure to prevent parts of the load from tipping or falling down.
XNever exceed the maximum loads specified in the capacity chart.
XDo not reach through the mast.
XThe controls should only be operated from the driver’s seat, and never suddenly.
XThe driver must be instructed in how to operate the lifting device and the
attachments.
09.12 EN
83
4.12.1 Operating the lift mechanism with the SOLO PILOT
Lifting and lowering 110
Requirements S
– To prepare the truck for operation, (see H
"Preparing the truck for operation" on
page 71)
Procedure
• Pull the Solo-Pilot lever (110) in direction H to
raise the load.
• Push the Solo-Pilot lever (110)in direction S
to lower the load.
The load is now raised / lowered.
Z When the limit position for the operation has been reached (there will be a noise
from the pressure relief valve) release the lever. The lever will revert automatically
to neutral.
111
Tilting the mast forward / backward
Requirements V
– To prepare the truck for operation, (see
"Preparing the truck for operation" on R
page 71)
Procedure
• Pull the Solo-Pilot lever (111) in direction R to
tilt the mast back.
• Push the Solo-Pilot lever (111) in direction V
to tilt the mast forward.
The mast is now tilted back / forward.
to neutral.
09.12 EN
84
112
Positioning the integrated sideshift (option)
Requirements V
R
Procedure
• Pull the SOLO-PILOT lever (112) in direction
R to move the load handler to the right (from
the driver’s viewpoint).
• Push the SOLO-PILOT lever (112) in direction
V to move the load handler to the left (from the
driver’s viewpoint).
The sideshifter is now positioned.
to neutral.
Positioning the forks with an integrated fork

110
positioner (option)
A
CAUTION!
Z
Do not use the fork positioner to clamp
loads.
Requirements
– Truck prepared for operation, (see "Preparing 113
Procedure
• Press the toggle switch (113) and at the same time pull the SOLO-PILOT (110) in
direction Z: the forks will move towards each other.
• Press the toggle switch (113) and at the same time push the SOLO-PILOT (110) in
direction A: the forks will spread apart.
The forks are now positioned.
09.12 EN
85
110
Synchronising the alignment of the fork A
tines with an integrated fork positioner
(optional equipment)
Z
Requirements
– The fork tines are no longer aligned.
Procedure 113
• Press the toggle switch (113) and at the same
time push the SOLO-PILOT (110) in direction
A and spread the fork tines apart as far as
they will go.
• Press the toggle switch (113) and at the same time pull the SOLO-PILOT (110) in
direction Z and bring the fork tines as close to each other as they will go.
The fork tines are now synchronised.
to neutral.
09.12 EN
86
4.12.2 Operating the lift mechanism with the Multi Pilot
Lifting and lowering

S 61
Requirements
– To prepare the truck for operation, (see
"Preparing the truck for operation" on
page 71)
Procedure
• Pull the Multi-Pilot (61) in direction H to raise
the load.
H
• Push the Multi Pilot (61) in direction S to lower
the load.
The load is now raised / lowered.
to neutral.
Tilting the mast forward / backward
Requirements V 61
Procedure R
• Push the Multi-Pilot lever (61) in direction V to
tilt the mast forward.
• Push the Multi-Pilot lever (61) in direction R to
tilt the mast back.
The mast is now tilted back / forward.
to neutral.
09.12 EN
87
Positioning the integrated sideshift (option) 114
Requirements
61
– Truck ready for operation, (see "Preparing the
truck for operation" on page 71)
Procedure
• Press the button (114) to the left to move the
load handler to the left (from the driver's
viewpoint).
• Press the button (114) to the right to move the
load handler to the right (from the driver's
viewpoint).
The sideshifter is now positioned.
to neutral.
Positioning the forks with an integrated fork 115

adjuster (option)
CAUTION!
Do not use the fork adjuster to clamp

loads.
Requirements
72
Procedure
• Press the button (115) and at the same time press the button (72), the forks will
spread apart.
• Pull the button (115) and at the same time press the button (72), the forks will move
together.
The forks are now positioned.
09.12 EN
88
115
Synchronising the alignment of the fork tines
with an integrated fork adjuster (optional
equipment)
Requirements
– The fork tines are no longer aligned.
Procedure 72
• Press the button (115) and at the same time
press the button (72), the forks will spread
apart.
• Pull the button (115) and at the same time press the button (72), the forks will move
together.
The fork tines are now synchronised.
to neutral.
09.12 EN
89
4.13 Safety instructions for operating additional attachments
Z Optionally, trucks can be fitted with one or more auxiliary hydraulic functions to
operate attachments. The auxiliary hydraulics are indicated with ZH1, ZH2 and
ZH3.
Auxiliary hydraulic functions for exchangeable equipment are fitted with
replacement couplings on the fork carriage. To fit exchangeable equipment (see
"Fitting additional attachments" on page 98).
DANGER!
Attaching exchangeable equipment can result in accidents.

Other people can be damaged by attaching exchangeable equipment. Use only
exchangeable equipment which has been deemed safe after a risk analysis carried
out by the owner.
XOnly use attachments with a CE mark.
XOnly use attachments that have been designed by the attachment manufacturer for
use with the respective industrial truck.
XOnly use attachments that have been fitted for the purpose by the owner.
XMake sure the operator has been instructed in the use of the attachment and that
he uses it for its correct purpose.
XRe-assess the residual capacity of the truck and if it has been altered, attach an
additional capacity plate to the truck.
XNote the attachment manufacturer’s operating instructions.
XOnly use attachments that do not restrict visibility in the travel direction.
Z If visibility in the travel direction is impaired, the owner must carry out a risk analysis
to assess whether the truck needs to be fitted with auxiliary equipment such as a
camera system or mirrors. If such equipment is used, spend sufficient time
practicing travelling with them.
09.12 EN
90
Safety instructions for sideshifter and fork adjuster attachments
WARNING!
When using multi fork adjusters (multi pallet clamps), restricted visibility and reduced
lateral tilt resistance can result in accidents.
XAdapt the travel speeds to the visibility and load.
Safety instructions for clamping attachments (e.g. baling clamps, barrel

clamps, grabs etc.)
WARNING!
Falling loads can cause accidents
This can result in malfunctions and the load can fall accidentally.
XClamping attachments may only be added to trucks which have a button to enable
additional hydraulic functions.
XClamping attachments must only be operated on trucks will auxiliary hydraulics
ZH1, ZH2 or ZH3.
XWhen connecting the attachment make sure that the hydraulic lines of the
attachment are connected to the right ports, (see "Fitting additional attachments"
on page 98).
Safety instructions for rotary attachments
WARNING!
A non-centred centre of gravity can result in accidents
When using rotary devices and non-centred loads, the centre of gravity can be
displaced from the centre with a high risk of accidents.
XAdapt the travel speed to the load.
XLift the load from the centre.
09.12 EN
91
Safety instructions for telescopic attachments
WARNING!
Accident risk from increased tipover hazard and reduced residual capacity
There is a greater tipover risk with extended telescopic attachments (e.g. reach
carriages, telescopic forks, telescopic crane booms).
XOnly use the telescopic function for stacking and retrieving.
XAlways retract the attachment fully during transport.
XAdapt the travel speed to changed load centre of gravity.
Safety instructions for attachments when transporting suspended loads
WARNING!
Swinging loads and a reduced residual capacity can result in accidents.

Transporting hanging loads can reduce the stability of the truck.
XAdapt the travel speed to the load, less than walking pace.
XSecure swinging loads for example with lifting slings.
XReduce the residual capacity and have it certified by a expert.
XIf the truck is to be operated with hanging loads, proof of sufficient safety distance
under local operating conditions must be obtained from a specialist assessor.
Safety instructions for using loading buckets as attachments
WARNING!
Greater mast loading can cause accidents.

XWhen carrying out the daily checks and operations before starting, (see "Checks
and operations to be performed before starting daily operation" on page 61), in
particular attention check the fork carriage, mast rails and mast rollers for damage.
09.12 EN
92
Safety notices for fork extensions:
WARNING!
Unsecured and excessive fork extensions can cause accidents.

XFor fork extensions with an open cross sectional area, only carry loads that are
resting along the entire length of the fork extension.
XOnly use fork extensions with the same fork cross section and minimum fork length
of the truck and which comply with the details on the fork extension data plate.
XThe basic fork length must be at least 60% of the length of the fork extension.
XLock the fork extensions onto the basic forks.
XWhen carrying out the daily checks and operations before starting, (see "Checks
and operations to be performed before starting daily operation" on page 61), also
check the fork extension lock.
XMark any fork extensions with an incomplete or faulty lock and take them out of
service.
XDo not use trucks with an incomplete or faulty fork extension lock. Replace the fork
extension.
XOnly restore the fork extension to service when the fault has been rectified.
XUse only fork extensions which have no dirt or foreign bodies near the entry
opening point. Clean the fork extensions as required.
09.12 EN
93
4.14 Operating additional attachments for the SOLO-PILOT
WARNING!
Incorrect symbols can cause accidents

Symbols on controls that do not depict the function of the attachments can cause
accidents.
XMark the controls with symbols that indicate their function.
XSpecify the attachments’ direction of movement in accordance with ISO 3691-1 so
that they match the controls’ direction of movement.
4.14.1 Solo Pilot with control of ZH1 hydraulic port
Z Depending on the attachments used the

112
lever (112) is assigned the function of the
attachment. Levers that are not required are V
void. For connections (see "Fitting additional R
attachments" on page 98).
Procedure
• Operating the hydraulic port ZH1:
Move the lever (112) in direction V or R.
The attachment’s function is performed.
09.12 EN
94
4.14.2 Solo Pilot with control of ZH1 and ZH2 hydraulic ports
Z Depending on the attachments used the lever 110 112

/ button (110, 112, 113) is assigned the
V
function of the attachment. Levers that are
not required are void. For connections (see
R
Procedure
Press the toggle switch (113) and at the same
time move the lever (110) in the V or R 113
direction.
4.14.3 Solo Pilot with control of ZH1, ZH2 and ZH3 hydraulic ports
Z Depending on the attachments used the 110 112 116

levers / buttons (110, 112, 113, 116) are
V
assigned the respective functions. Levers that
are not required are void. For connections
(see "Fitting additional attachments" on
page 98). R
Procedure
Move the lever (116) in direction V or R. 113
Press the toggle switch (113) and at the same
time move the lever (110) in the V or R direction.
09.12 EN
95
4.15 Operating additional attachments for the Multi Pilot
WARNING!
Incorrect symbols can cause accidents

Symbols on controls that do not depict the function of the attachments can cause
accidents.
XMark the controls with symbols that indicate their function.
XSpecify the attachments’ direction of movement in accordance with ISO 3691-1 so
that they match the controls’ direction of movement.
4.15.1 Multi Pilot with control of ZH1 hydraulic port
Z Depending on the attachments used the 114

button (114) is assigned the function of the
attachment. Levers that are not required are
void. For connections (see "Fitting additional
attachments" on page 98).
Procedure
• Operating hydraulic port ZH1:
Press the button (114) to the left or right.
The attachment performs its operation.
4.15.2 Multi Pilot with control of ZH1 and ZH2 hydraulic ports
Z Depending on the attachments used the lever 115 114

/ button (114,115,72) is assigned the function
of the attachment. Levers that are not required
are void. For connections (see "Fitting
additional attachments" on page 98).
Procedure
• Operating hydraulic port ZH2: 72
Push or pull the lever (115) and at the same
time press the button (72).
09.12 EN
96
4.15.3 Multi Pilot with control of ZH1, ZH2 and ZH3 hydraulic ports
Z Depending on the attachments used the levers 115 114

/ buttons (114, 115, 72) are assigned the
respective functions. Levers that are not
required are void. For connections (see
Procedure
• Operating hydraulic port ZH2: 72
Push or pull the lever (115).
Push or pull the lever (115) and at the same
time press the button (72).
09.12 EN
97
4.16 Fitting additional attachments
WARNING!
Incorrectly connected attachments can cause accidents.

Attachments with incorrectly connected hydraulic attachments can result in
accidents.
XAttachments must only be assembled and commissioned by trained, specialist
personnel.
XNote the attachment manufacturer’s operating instructions.
XBefore commissioning, check the fasteners are positioned correctly and securely
and make sure they are complete.
XBefore commissioning, make sure the attachment is working correctly.
Connecting attachments hydraulically
Requirements
– Non-pressurised hydraulic hoses.
– The exchange ports on the truck are marked ZH1, ZH2 and ZH3.
– Attachment directions of movement defined to match the controls’ direction of
movement.
Procedure
• Non-pressurised hydraulic hoses
• Switch off the truck and wait a few minutes.
• Attach the plug connector and engage it in position.
• Mark the controls with symbols that indicate their function.
The attachment is now hydraulically connected.
09.12 EN
98
WARNING!
Hydraulic ports for clamping attachments

XClamping attachments may only be added to trucks which have a button to enable
additional hydraulic functions.
XOn trucks with auxiliary hydraulics ZH2 the clamping function should only be
attached to the coupling pair marked ZH2.
XOn trucks with auxiliary hydraulics ZH3 the clamping function should only be
attached to the coupling pair marked ZH3.
Z Spilled hydraulic oil must be set using a suitable agent and disposed of in
accordance with environmental regulations.
If hydraulic oil comes into contact with the skin, wash it off immediately with soap
and water. If it comes into contact with the eyes rinse them immediately with flowing
water and call for a doctor.
09.12 EN
99
5 Towing trailers
DANGER!
Inappropriate speeds and excessive trailer loads can be dangerous

If you do not adapt your speed and / or use an excessive trailer load, the truck can
pull apart when cornering and braking.
XThe truck should only be used occasionally to tow trailers.
XThe overall weight of the trailer should not exceed the capacity indicated on the
capacity plate, (see "Identification points and data plates" on page 30). If a load is
also transported on the forks, the trailer load must be reduced by the same amount.
XDo not exceed the maximum speed of 5 km/h km/h.
XA truck must not be continually operated with trailers.
XDo not use supporting loads.
XTowing must only be performed on level, secure travel routes.
XThe owner must test trailer operation with the permissible tow load by means of a
trial run under the applicable operating conditions on site.
09.12 EN
100
Attaching the trailer
CAUTION!
Trapping hazard
There is a trapping risk when you attach a trailer.
XFollow the instructions of the coupling manufacturer if using special trailer
couplings.
XSecure the trailer to prevent it from rolling away before coupling it.
XDo not get caught between the truck and the tiller when coupling the trailer.
XThe tiller must be horizontal, tilted down by no more than 10° and never facing up.
Attaching the trailer

Requirements 117
– Truck and trailer are on a level surface.
– Trailer prevented from rolling away.
Procedure
• Push the tow pin (117) down and turn it 90°.
• Pull the tow pin up and insert the tiller of the
trailer into the opening.
• Insert the tow pin, push it down, turn it 90
degrees and engage it.
The trailer is now attached to the truck.
09.12 EN
101
6 Optional equipment
6.1 CanCode keypad
CanCode keypad
The keypad consists of 10 digit keys, a Set key and a o
key.
1 2 3
The O key indicates the follow operating statuses via a
red / green LED: 4 5 6
– Code lock function (starting up the truck).
7 8 9
– Setting and changing parameters.
Set 0
6.1.1 Code lock
When the correct code is entered, the truck is ready for
use. You can allocate an individual code to each truck, operator or group of operators.
When originally supplied from the factory, the code is indicated on a sticker. Change
the master and operator codes when using the truck for the first time.
Z When the truck is originally supplied, the operator code for the driver’s display and
CANCODE (o) is 2-5-8-0.
118 119 120

Commissioning
Procedure
• Switch on the Emergency Disconnect.
The LED (122) lights up red. 1 2 3
• Enter the code. 4 5 6

When you enter the correct operator
7 8 9
code the LED (122) turns green. If the
LED (122) flashes red this means the Set 0 121
wrong code has been entered. Try 88
again.
The truck is switched on 122
Z The Set key (88) has no function in operating mode.

09.12 EN
102
Switching the truck off
Procedure
• Press the O key.
The truck is switched off.
Z The truck can switch off automatically after a set time. To do this the relevant code
lock parameters must be entered, (see "Parameter Settings" on page 103). This
additional safety mechanism in no way discharges the owner from his obligation to
prevent the truck from being used by unauthorized parties before leaving the truck.
The owner must therefore apply the power-down key each time the truck is left.
6.1.2 Parameter Settings

To change the access code you must enter the master code.
Z The master code factory setting is 7-2-9-5. Change the master code the first time
you use the truck.
Changing the truck settings
Procedure
• Press the O key (121).
• Enter the master code.
• Enter the three-digit parameter number.
• Confirm with the SET key (88).
• Enter the setting as per parameter list.
Z If the entry is incorrect, the LED (122) of the O key (121) turns red.
• Enter the parameter number again.
• Enter the setting again or change it.
• Confirm with the SET key (88).
• Repeat the procedure for other parameters.
• Then press the O key (121).
The settings are now saved.
09.12 EN
103
Parameter list
No. Function Setting range Standard Procedure

setting
000 Change master code: 0000 - 9999 7295 – (LED 118 flashes)
The length (4-6 digits) of or Enter current
the master code also 00000 - 99999 code
determines the length of or – confirm
the operator code (4-6 000000 - 999999 (Set 88)
digits). Provided the – (LED 119 flashes)
operator codes are Enter new code
programmed, only new – confirm
codes of the same (Set 88)
length can be entered. If
you wish to change the – (LED 120 flashes)
Repeat new code
code length, you must
first delete all the – confirm
operator codes. (Set 88)
001 Add code (max. 250) 0000 - 9999 2580 – (LED 119 flashes)
or Code entry
00000 - 99999 – confirm
or (Set 88)
000000 - 999999 – (LED 120 flashes)
repeat code entry
– confirm
(Set 88)
002 Change code 0000 - 9999 – (LED 118 flashes)
or Enter current code
00000 - 99999 – confirm
or (Set 88)
000000 - 999999 – (LED 119 flashes)
Enter new code
– confirm
(Set 88)
– (LED 120 flashes)
code re-entry
– confirm
(Set 88)
003 Delete code 0000 - 9999 – (LED 119 flashes)
or Enter a new code
00000 - 99999 – confirm
or (Set 88)
000000 - 999999 – (LED 120 flashes)
repeat code entry
– confirm
(Set 88)
LEDs 118-120 are located in keypads 1-3.
09.12 EN
104
No. Function Setting range Standard Procedure
setting
004 Delete code log (deletes 3265 – 3265 = delete
all codes) – other entries = do
not delete
010 Automatic timeout 00-31 00 – 00 = No timeout
– 01 - 30 = Timeout
in minutes
– 31 = Timeout after
10 seconds
LEDs 118-120 are located in keypads 1-3.
Keypad event messages
The LED (122) flashes red to indicate the following events:
– New master code is already in use.
– New code is already the master code
– Code to be changed does not exist
– Attempt to change the code to one that already exists.
– Attempt to delete a code that does not exist
– Code memory full.
09.12 EN
105
6.2 Assistance systems
The Access, Drive and Lift Control systems help the driver operate the truck with
regard to safety regulations, (see "Safety regulations for truck operation" on page 69)
" of the present operating instructions.
Travel conduct
The driver must adapt the travel speed to local conditions. The truck must be driven
at slow speed when negotiating bends or narrow passageways, when passing
through swing doors and at blind spots. The driver must always observe an adequate
braking distance between the forklift truck and the vehicle in front and must be in
control of the truck at all times. Abrupt stopping (except in emergencies), rapid U turns
and overtaking at dangerous or blind spots are not permitted. Do not lean out or reach
beyond the working and operating area.
6.2.1 Access Control

The truck is only released for operation if:
1)The driver is sitting on the seat.
2)The truck is switched on via the key switch (ISM o / Can Code o).
3)He is wearing the seat belt.
Z If the driver vacates the seat for a short while, the truck can be operated again when
he returns (seat occupied) and puts the seat belt back on again, without having to
apply the key switch again.
Z If travel is not enabled, an information message is issued. Items 1 to 3 must be

carried out again.
09.12 EN
106
6.2.2 Drive Control
This option restricts the travel speed of the truck irrespective of the steer angle. From
a factory-set lift height the maximum travel speed is reduced to walking pace (approx.
3 km/h) and the slow travel indicator is activated. When the forks fall below this height,
the truck accelerates at reduced levels to the speed prescribed by the accelerator
pedal to prevent sudden acceleration when changing from slow travel to normal
travel. Normal acceleration is only activated again when the speed prescribed by the
accelerator pedal has been reached.
Z In addition to the daily checks before starting, (see "Checks and operations to be
performed before starting daily operation" on page 61) the driver must carry out the
following checks:
– Lift the empty load handler beyond the reference lift height and check if the slow
travel display lights up.
– Steering at idle: check if the steering wheel display is working.
6.2.3 Lift Control

This option includes Drive Control and also monitors and controls the mast functions:
Tilt speed reduction as a function of the lift height (from approx. 1.5 m lift height).
– If the load handler is lowered below the limit height, the tilt speed increases up to
the level specified by the control lever.
Optional:
– Tilt angle display, (see "Tilt angle display" on page 114).
In addition to the daily checks before starting, the driver must carry out the
following checks:
Procedure
• Lift the empty load handler beyond the reference lift height and check if the slow
travel display lights up and the tilt speed is clearly reduced.
• Steering at idle: check if the steering wheel display is working.
• Check the tilt angle display by tilting forward and back.
09.12 EN
107
6.3 Steel cab
For trucks fitted with a steel cabin, both doors can be closed.
CAUTION!
An open door can cause accidents (123)
XDo not travel with an open door (123). When opening the door make sure there is
nobody in the door’s swing range.
XAlways close the door tightly and make sure it is locked.
XClosing the door does not release the driver from his responsibility to wear a seat
belt, (see "Seat Belt" on page 68).
Opening and closing the door 123

Procedure
• To unlock the cabin door turn the key anti-
clockwise.
• To lock the cabin door turn the key
clockwise.
• To open the cabin door, unlock the door and
pull out the handle (124).
124
6.4 Sliding windows
CAUTION!
An unlocked sliding window can cause accidents

XThe sliding windows must be locked at all times.
Opening and closing the windows
Procedure
• Push the lock (126) up.
125 126
• Move the window forward or back.
• Insert the lock in the stop (125).
09.12 EN
108
6.5 Automatic / mechanical folding gate
CAUTION!
A faulty folding gate can cause

accidents
XNever use the truck with a non-
functional folding gate. Have the folding
gate checked by authorised specialist
personnel after an accident. Do not
modify the folding gate.
XClosing the folding gate does not
release the driver from his responsibility
to wear a seat belt, (see "Seat Belt" on
page 68).
Hazardous situations
If the truck is about to tip over, do not loosen the seat belt. The driver must not jump
off the truck. The driver must lean his upper body over the steering wheel and hold
on with both hands. Tilt your body in the opposite direction of fall.
Mechanical folding gate operation
Procedure
• To open, push the left gate in and at the same time lift it up.
• When the gate is released, it automatically moves forward and locks in position.
Automatic folding gate operation
Procedure
• To open, push the left gate in and at the same time lift it up. This prevents the truck
from travelling.
• Travel is activated again when the system has been closed.
09.12 EN
109
6.6 BODYGUARD
CAUTION!
An open door can cause accidents 127

(123)
XDo not travel with an open door (123).
When opening the door make sure there
is nobody in the door’s swing range.
XAlways close the door tightly and make
sure it is locked. 123
XClosing the door does not release the
driver from his responsibility to wear a
seat belt, (see "Seat Belt" on page 68).
Procedure
• Pull the handle (127) towards the operator position, the door swings open.
• Pull the door (123) towards the driver; the door closes.
6.7 Panel door
CAUTION!
An open door can cause accidents

(123)
XDo not travel with an open door (123).
When opening the door make sure there
is nobody in the door’s swing range.
XAlways close the door tightly and make
sure it is locked.
XClosing the door does not release the
driver from his responsibility to wear a
seat belt, (see "Seat Belt" on page 68).
Requirements 127 123

– On trucks with a door monitoring sensor, travel
is only enabled when the panel door is closed (o).
Procedure
• Pull the handle (127) towards the operator position, the door swings open.
• Pull the door (123) towards the driver; the door closes.
09.12 EN
110
6.8 Operator position extension
DANGER!
Altering the tilt resistance can be dangerous

The lateral tilt resistance reduces with a higher truck centre of gravity.
The height above the overhead guardincreases by 300 mm.
XAdapt the travel speed, in particular when cornering.
Z For entry and exit (see "Entry and exit" on page 63).
6.9 Adjusting the driver’s seat

Adjusting the backrest extension
CAUTION!
Accident risk when adjusting the backrest during travel

XDo not adjust the backrest extension while travelling.
Procedure
• The backrest extension height can be adjusted by changing the detent.
• Pull the backrest up and lock it in place to extend the backrest.
• Push the backrest down and lock it in place to shorten the backrest.
Adjusting the swivel seat
Procedure
• Pull the locking lever (128) back while
simultaneously turning the seat to the required
position.
• Engage the lock.
The swivel seat is not adjusted and locked in
position.
Z Only operate the truck when the swivel seat is

128
locked in position.
09.12 EN
111
6.10 Heating
Heating operation
Procedure
• Turn the controller (129) to switch on the fan.
• Turn the temperature controller (130) to the
right to increase the cab temperature.
• Turn the temperature controller (130) to the
left to decrease the cab temperature.
129 130
Replacing the air conditioning filter
Procedure
• Pull out the air conditioning filter (131).
131
• Insert a new air conditioning filter (131) and
make sure it is securely attached.
The filter cassette is now replaced.
Z Check the filter after 500 operating hours and replace it at the latest after 1000
operating hours.
09.12 EN
112
6.11 Removable load backrest
CAUTION!
Trapping hazard and heavy load backrest weight

XWear safety gloves and safety shoes when carrying out this operation.
XTwo people are required to remove and attach the load backrest.
Load backrest disassembly

Procedure
• Loosen the screws (132)
• Remove the load backrest from the fork
carriage and put it down securely. 132
Load backrest assembly
Procedure
• Attach the load backrest to the top rail of the fork carriage.
• Fit the bolts and tighten them with a torque wrench.
Z Torque = 85 Nm
6.12 Lift cutout override

Z A lift cutout device can be factory fitted when working in areas of restricted height.
This interrupts lifting.
To continue lifting: 110
Procedure S
• Press the lift cutout override button ((see H
"Side compartment control panel switch (o)"
on page 58)).
• Pull the control lever (110).
Lift cutout is deactivated until the button is
pressed again or the fork carriage is lowered
below the height limit setting.
09.12 EN
113
6.13 Fire extinguisher
Procedure
• Open the fasteners (133)
• Pull the fire extinguish out of its bracket
Z To operate, refer to the illustrations on
the fire extinguisher
133
6.14 Tilt angle display
NOTE
The current tilt angle is shown in an

additional display that is attached on the
right of the dashboard. 134
– Green LEDs (134) indicate the vertical
position to the ground.
09.12 EN
114
6.15 Rockinger coupling with hand lever or remote control
Z Refer to the instructions for towing trailers, (see "Towing trailers" on page 100).
136 135
CAUTION!
Incorrectly coupled trailers can cause

accidents
XMake sure the coupling is engaged
securely before starting the truck.
XThe contro pin (137) must be flush with
the control sleeve (138).
Rockinger coupling operation (attaching

trailers) 137 138
Procedure
• Prevent the trailer from rolling away.
• Adjusting the trailer pull rod to the height of the coupling.
• Pull the hand lever (136) / remote control (135) (o) up.
Z The remote control (135) (o) is located in the overhead guard, depending on the
truck model.
• Slowly reverse the truck until the coupling engages.
• Push the hand lever (136) / remote control (135) (o) down.
Rockinger coupling operation (disconnecting trailers)
Procedure
• Prevent the trailer from rolling away.
• Pull the hand lever (136) / remote control (135) (o) up.
• Drive the truck forward.
• Push the hand lever (136) / remote control (135) (o) down.
09.12 EN
115
6.16 Camera system
CAUTION!
Accident risk from hidden work areas

XThe camera system acts as an aid to assist safe operation.
XPractice travelling and working with the camera system.
XAlign the camera so that the hidden work area can be seen.
Z When using the camera to reverse, the monitor automatically switches on when
you engage reverse gear.
139 140 141 142 143
Using the camera system

– Press the button (143) on the monitor to switch the camera system on or off.
– Press the button (142) to lighten or darken the screen (day / night settings).
– Press the button (139) to open the menu.
Z Pressing the button several times changes the menu item (contrast, brightness,
colour saturation, language, video, light reflection) or quits the menu.
Adjusting the menu items

– Press the button (141) to go one step forward.
– Press the button (140) to go one step back.
Z Clean a dirty screen or vent slots with a soft cloth or brush.
09.12 EN
116
6.17 Control layout “N”
WARNING!
Ensure there are no other people standing underneath the raised load and
driver's cab.
XInstruct other people to move out of the hazardous area of the truck.
XNever stand underneath a raised and unsecured load handler / driver's cab.
Z With control layout “N”, the lift and tilt functions are swapped compared with the
standard operation. The Multipilot must only be operated from the driver’s seat. The
driver must be instructed in how to handle the lift mechanism and the attachments!
NOTE
XThe lift/lower and tilt speeds are determined by the inclination of the Multipilot.
Avoid placing the load unit down suddenly to avoid damaging the load and the
racking.
Lifting
Procedure
• Push the Multipilot to the right (direction H) to raise the load.
• Push the Multipilot to the left (direction S) to lower the load.
Tilting V
H
CAUTION!
Trapping hazard from inclined mast

XWhen tilting the mast back, keep all S R
parts of your body from between the
mast and the front wall.
Procedure
• Push the Multipilot forward (direction V) to tilt
the load forward.
• Pull the Multipilot back (direction R) to tilt the load back.
to neutral.
09.12 EN
117
7 Troubleshooting
7.1 Troubleshooting
This chapter enables the user to identify and rectify basic faults and the effects of
incorrect operation. When trying to locate a fault, proceed in the order shown in the
table.
Z If, after carrying out the following remedial action, the truck cannot be restored to
operation or if a fault in the electronics system is displayed with a corresponding
error code, contact the manufacturer’s service department.
Additional troubleshooting must only be performed by the manufacturer’s specialist
service engineers. The manufacturer's customer service department is specially
trained to carry out these operations.
In order for customer services to react quickly and specifically to the fault, the
following information is essential:
- Truck serial number
- Error number on the display unit (if applicable)
- Error description
- Current location of truck
09.12 EN
118
Info messages
Display Meaning
– No direction selected when the truck is powered up, no wheel
position displayed.
INFO 02 – Travel direction changed to neutral setting during operation,
wheel position display alternates between forward and
reverse.
(optional setting for travel cutout input)
INFO 05
Lift cutout active / independent of other conditions.
(optional setting for travel cutout input)
INFO 16
Travel cutout active / independent of other conditions.
Accelerator pedal zero position
INFO 35 – Message can be adjusted to suit preference – either the zero

position is only checked after power up or after every transition
of the seat switch from the open to closed position.
Hydraulics zero position
INFO 36 – Message can be adjusted to suit preference - message
displayed or not.
Overtemperature
INFO 40 – Traction or lift controller above 83° C.
– Traction or lift controller above 145° C.
Travel with handbrake on
INFO 90 – Accelerator pedal applied while the handbrake switch is set to
parking position.
Hydraulics zero position on power up
INFO 96 – A hydraulic function applied during power up.
– The hydraulic function applied will not be performed.
09.12 EN
119
Fault Possible Cause Remedy
Truck does not start – Battery connector not – Check battery connector
plugged in. and plug in if necessary.
– Emergency Disconnect – Unlock the Emergency
switch pressed. Disconnect
– Key switch set to O. – Set the key switch to “I”.
– Battery charge too low. – Check battery charge,
– Faulty fuse. charge battery if
necessary.
– Check the fuses.
Load cannot be lifted – Truck not operational. – Carry out all measures
listed under “Truck does
not start”.
– Hydraulic oil level too – Check hydraulic oil level.
low.
– Battery discharge – Charge the battery
monitor has switched
off. – Check the fuses (o).
– Faulty fuse. – Note the maximum
– Load is too heavy. capacity, (see "Data plate"
on page 32).
Fault displays – Truck not operational. – Press the EMERGENCY
DISCONNECT isolator or
turn key switch to 0, after
approx. 3 seconds try to
perform the desired
operation again
09.12 EN
120
7.2 Operating the truck without its own drive system
7.2.1 Towing the truck
WARNING!
Accident risk
Other people can be injured if the truck is towed incorrectly.
XOnly use vehicles to tow the truck which have sufficient tow and brake forces for
the trailer load without its own braking system.
XAlways use a pull rod to tow.
XAlways tow the truck at walking pace.
XDo not park the truck with the parking brake released.
XOne person must be seated in the recovery truck to steer it and one person must
be seated on the towed truck.
Towing the truck

Requirements 47
– Park the truck securely.
– Disconnect the battery.
Procedure
• Connect the pull rod to the trailer coupling (47)
of the towing truck and attach it to the truck to
be towed.
• Release the parking brake.
• Tow the truck to its destination.
• Apply the parking brake.
• Undo the tow connection.
The truck has now reached its destination.
09.12 EN
121
7.2.2 Operating the truck without its own drive system
WARNING!
Uncontrolled truck movement
The truck can roll away if the spring pressure brake is released and if there is
insufficient protection.
XRelease the spring pressure brake to move the truck without power.
XSuitable measures must first be taken to prevent the truck from rolling away.
Releasing the parking brake
Requirements
144
– Turn the Emergency Disconnect switch and
key switch off.
– Prevent the truck from rolling away.
– Remove the floor plate by undoing the floor
plate mounting screws.
Procedure
• Loosen the screw (144).
• Unlock and remove the magnetic coil (145).
145
• Insert the screw (144); this will activate the
valve mechanically.
• Rotate the steering wheel approx. 2 turns.
Z The accumulator is pumped up and the brake released.
• Tow the truck to its destination using the pull rod.
The truck has now reached its destination.
Applying the parking brake
Procedure
• Place the magnetic coil (145) on the valve and lock it.
• Insert the screw (144). The drive wheels are blocked / decelerated by the brake.
• Fit the floor plate.
Park the truck securely.
09.12 EN
122
7.3 Emergency lowering
Z The mast can be lowered manually if a fault occurs in the hydraulic system.
WARNING!
Lowering the mast can result in injuries
XInstruct other people to move out of the hazardous area of the truck during
emergency lowering.
XOnly operate the emergency lowering valve when standing next to the truck.
XEmergency lowering of the mast cannot be applied when the load handler is in the
rack.
Mast emergency lowering

146
Requirements
– Load handler is not in the rack.
– Turn the Emergency Disconnect switch and
key switch off.
Procedure
• Slowly turn the emergency lowering
valve (146); the mast and load handler will
lower.
• Turn the emergency lowering valve (146) in
the opposite direction as far as the stop; the
lowering process stops.
The mast is now lowered.
WARNING!
Only return the truck to service when you have identified and rectified the fault.
09.12 EN
123
124
09.12 EN
F Industrial Truck Maintenance
1 Operational Safety and Environmental Protection
The checks and servicing operations contained in this chapter must be performed in
accordance with the intervals as indicated in the servicing checklists.
WARNING!
Risk of accidents and damage to components

Any modification to the truck, in particular the safety mechanisms, is prohibited. Do
not alter the truck's operating speeds under any circumstances.
Do not bond the front window with adhesive.
Exception: Owners should only make changes or have changes made to powered
industrial trucks if the truck manufacturer is no longer operating in the field and there
is no successor to the business; owners must however:
– Ensure that the changes to be made are planned, tested and performed by a
specialist engineer in industrial trucks taking safety into account.
– keep permanent graphic records of the plans, tests and completion of the changes
– carry out and have authorised the respective changes to the capacity data plates,
decals and stickers as well as the operator and service manuals.
– attach permanent and clearly visible marking to the truck indicating the types of
changes made, the date of the changes and the name and address of the
organisation responsible for the work.
NOTE
Only original spare parts have been certified by our quality assurance department. To
ensure safe and reliable operation of the truck, use only the manufacturer's spare
parts.
For safety reasons, only components which have been specially agreed by the
manufacturer for this truck may be installed near the computer, controllers and wire
guidance sensors (antennae). These components (computers, controllers, wire
guidance sensors (antennae)) must therefore not be replaced either by similar
components from other trucks of the same series.
Z On completion of inspection and service work, carry out the operations listed in the
“Recommissioning the truck after cleaning or maintenance work” section ((see
"Restoring the truck to service after maintenance and repairs" on page 162)).
09.12 EN
125
2 Maintenance Safety Regulations
Maintenance personnel
The truck should only be serviced and repaired by the manufacturer's specialist
customer service personnel who have been trained to do this. We therefore
recommend that you enter into a maintenance contract with the manufacturer’s local
sales office.
Lifting and jacking up
WARNING!
Lifting and jacking up the truck safely

In order to raise the truck, the lifting gear must only be secured to the points specially
provided for this purpose.
You may only work under a raised load handler / raised cab if they have been secured
with a sufficiently strong chain or the fastening bolt.
In order to raise and jack up the truck safely, proceed as follows:
XJack up the truck only on a level surface and prevent it from moving accidentally.
XAlways use a jack with sufficient capacity. When jacking up the truck, take
appropriate measures to prevent it from slipping or tipping over (e.g. wedges,
wooden blocks).
XIn order to raise the truck, the lifting gear must only be secured to the points
specially provided for this purpose, (see "Indication Points" on page 30).
XWhen jacking up the truck, take appropriate measures to prevent it from slipping or
tipping over (e.g. wedges, wooden blocks).
09.12 EN
126
Cleaning
CAUTION!
Fire hazard
Do not use flammable liquids to clean the industrial truck.
XAlways disconnect the battery before starting cleaning work.
XCarry out all necessary safety measures to prevent sparking before cleaning (e.g.
by short-circuiting).
CAUTION!
Risk of electrical system damage

The electrical system can be damaged if it is cleaning with water. It is prohibited to
clean the electrical system with water.
XDo not clean the electrical system with water.
XClean the electrical system with weak suction or compressed air (use a compressor
with a water trap) and not a conductive, anti-static brush.
CAUTION!
Risk of component damage when cleaning the truck

If the truck is to be cleaned with a water jet or a high-pressure cleaner, all electrical
and electronic components must be carefully covered beforehand as moisture can
cause malfunctions. Do not clean with pressurised water.
Z After cleaning, carry out the operations detailed in “Recommissioning the truck after
cleaning or maintenance work” ((see "Restoring the truck to service after
maintenance and repairs" on page 162)).
09.12 EN
127
Electrical system
WARNING!
Accident risk
XOnly suitably trained electricians may operate on the truck's electrical system.
XBefore working on the electrical system, take all precautionary measures to avoid
electric shocks.
XAlways disconnect the battery before starting cleaning operations.
WARNING!
Electric currents can cause accidents

Make sure the electrical system is voltage-free before starting work on it. Before
starting maintenance on the electrical system:
XPark the truck securely ((see "Parking the truck securely" on page 73)).
XPress the Emergency Disconnect.
X Disconnect the battery.
XRemove any rings or metal bracelets etc. before working on electrical components.
Consumables and used parts
CAUTION!
Consumables and used parts are an environmental hazard
Used parts, oils and fuels must be disposed of in accordance with the relevant
environmental protection regulations. To change the oil contact the manufacturer's
customer service department, who have been specially trained for this task.
XNote the safety regulations when handling these materials.
Welding
Remove electrical and electronic components from the truck before performing
welding operations, to avoid damage.
Settings
When repairing or replacing hydraulic, electric or electronic components or
assemblies, always note the truck-specific settings.
Tyre type
WARNING!
The use of tyres that do not match the manufacturer's specifications can result
in accidents.
The quality of tyres affects the stability and performance of the truck.
Uneven wear affects the truck's stability and increases the stopping distance.
XWhen replacing tyres make sure the truck is not skewed.
XAlways replace tyres in pairs, i.e. left and right at the same time.
09.12 EN
128
Z When replacing rims and tyres fitted at the factory, only use the manufacturer’s
original spare parts. Otherwise the manufacturer’s specifications cannot be
ensured.
Lift chains
WARNING!
Non-lubricated and incorrectly cleaned lift chains can cause accidents

Lift chains are safety-critical parts. They must not contain any serious contamination.
Lift chains and pivot pins must always be clean and well lubricated.
XLift chains should only be cleaned with paraffin derivatives e.g. petroleum or diesel
fuels.
XNever clean lifting chains with steam jet high pressure cleaners or chemical
cleaning agents.
XImmediately after cleaning, dry the lift chain with compressed air and apply a chain
spray.
XAlways lubricate a chain when it is discharged.
XLubricate a lift chain with particular care around the pulleys.
WARNING!
Diesel fuel can be hazardous
XDiesel fuel can cause irritation if it comes into contact with the skin. Rinse any
affected areas thoroughly.
XIf it comes into contact with the eyes rinse them immediately with flowing water and
call for a doctor.
XWear safety gloves when handling diesel fuels.
09.12 EN
129
Hydraulic hoses
WARNING!
Brittle hydraulic hose lines can cause accidents
The hoses must be replaced every six years. The manufacturer's customer service
department is specially trained to carry out these operations.
WARNING!
Hydraulic line leaks can cause accidents

Hydraulic oil can escape from leaky and faulty hydraulic lines.
XSpilled fluids must be removed immediately with an appropriate bonding agent. The
bonding agent / consumable mixture must be disposed of in accordance with
regulations.
WARNING!
Hairline cracks in the hydraulic lines can cause injury and infection
Pressurised hydraulic oil can penetrate the skin through fine holes or hairline cracks
in the hydraulic lines, causing severe injury.
XCall for a doctor immediately if you are injured.
XDo not touch pressurised hydraulic lines.
XSpilled fluids must be removed immediately with an appropriate bonding agent. The
bonding agent / consumable mixture must be disposed of in accordance with
regulations.
09.12 EN
130
3 Servicing and Inspection
Thorough and expert servicing is one of the most important requirements for the safe
operation of the industrial truck. Failure to perform regular servicing can lead to truck
failure and poses a potential hazard to personnel and equipment.
WARNING!
The application conditions of an industrial truck have a considerable impact on the

wear of the service components.
We recommend that a Jungheinrich customer service adviser carries out an
application analysis on site to work out specific service intervals to prevent damage
due to wear.
The service intervals stated are based on single shift operation under normal
operating conditions. They must be reduced accordingly if the truck is to be used in
conditions of extreme dust, temperature fluctuations or multiple shifts.
The following servicing checklist indicates the operations to be performed and the
respective intervals to be observed. Maintenance intervals are defined as:
W = Every 50 service hours, at least weekly

A = Every 500 service hours
B = Every 1000 service hours, or at least annually
C = Every 2000 service hours, or at least annually
t = Standard maintenance interval
Cold store maintenance interval (in addition to standard maintenance
k =
interval)
Z W maintenance intervals must be performed by the owner.

During the run-in period – after approx. 100 service hours – the owner must check the
wheel nuts / bolts and re-tighten if necessary.
09.12 EN
131
4 Maintenance checklist
4.1 Owner
4.1.1 Standard equipment
Brakes W A B C
1 Test brakes. t
2 Check the brake oil level (mineral oil) t
Electrical System W A B C
Test warning and safety devices in accordance with operating
1 t
instructions.
2 Test Emergency Disconnect switch. t
Power Supply W A B C
1 Check battery and battery components. t
Check battery cable connections are secure, grease terminals if
2 t
necessary.
Check battery connector for damage, test it and make sure it is
3 t
secure.
4 Check acid level and add demineralised water if necessary. t
Travel W A B C
Check the wheels for wear and damage. Make sure they are tight
1 t
and check the compressed air if necessary.
Chassis and superstructure W A B C

1 Check doors and/or covers. t
Check overhead guard and / or cab are secure and check for
2 t
damage.
3 Test driver's seat restraint system and check for damage. t
4 Check labels are legible and complete. t
5 Test the battery cover gas pressure springs and check for damage t
Hydraulic operations W A B C
1 Check forks or load handler for wear and damage. t
09.12 EN
132
2 Test hydraulic system. t
3 Check hydraulic oil level and top up if necessary. t
Check cylinders, hydraulic ports, lines and hoses for leaks and
4 t
damage.
5 Check load chain lubrication and lubricate if necessary. t
Check running surfaces of the mast for wear and damage, and
6 t
lubricate if necessary.
4.1.2 Optional equipment

Work lights
1 Test lighting. t
Strobe light/beacon
1 Test strobe light / beacon and check for damage. t
Heating

1 Test the heating. t
2 Check heating vent filter for contamination and clean if necessary. t
Clamping device
1 Attachment: Check, if necessary clean and lubricate. t
Sideshifter
Road traffic approval (StVZO)
1 Test lighting. t
Telescopic forks
09.12 EN
133
Weather-proof system

1 Test the windscreen heating and check for damage. k
2 Test the doors and check for damage. t
Wiper/washer system

Check wiper water container for leaks and check volume, top up if
1 t
necessary.
Fork positioner
Optional equipment

Check that optional equipment such as mirrors, storage
1 compartments, grips, windscreen wipers and washing systems etc. t
are working correctly and check for damage.
09.12 EN
134
4.2 Customer Service
4.2.1 Standard equipment
Brakes W A B C
1 Test brakes. t
2 Check connections and lines for leaks. t
3 Check brake mechanism, adjust and lubricate if necessary. t
4 Check the brake oil level (mineral oil) t
5 Replace brake system mineral oil. t
1 Test displays and controls. t
Test warning and safety devices in accordance with operating
2 t
instructions.
3 Check fuse ratings. t
4 Test micro switch and adjust if necessary. t
5 Check contactors and/or relays. t
6 Carry out a frame leakage test. t
7 Test cable and motor attachments. t
Check electric wiring for damage [insulation damage, connections].
8 t
Make sure wire connections are secure.
9 Test Emergency Disconnect switch. t
10 Test fan and check for dirt and damage. t
1 Check battery and battery components. t
Check battery cable connections are secure, grease terminals if
2 t
necessary.
3 Check acid density and battery voltage. t
Check battery connector for damage, test it and make sure it is
4 t
secure.
Travel W A B C
1 Check transmission for noise and leakage t
Check transmission oil level or grease filling of the transmission and
2 t
top up if necessary.
3 Check wheel suspension and attachment. t
4 Replace transmission oil. t
Check the wheels for wear and damage. Make sure they are tight
5 t
and check the compressed air if necessary.
6 Test motor fan and check for damage. t
09.12 EN
7 Clean suction filter of engine fan. t
135
1 Check mast attachment / mounting. t
2 Check doors and/or covers. t
3 Check attachment of the counterweight. t
Check overhead guard and / or cab are secure and check for
4 t
damage.
5 Check condition of the driver’s seat. t
6 Test driver's seat restraint system and check for damage. t
7 Check labels are legible and complete. t
8 Check chassis and screw connections for damage. t
9 Check trailer coupling or tow mechanism stop. t
10 Test the battery cover gas pressure springs and check for damage t
11 Check operator mat and steps are non-slip and damage-free. t
12 Check attachment and setting function of the driver's seat. t
Check settings and wear levels of slide pieces and stops and adjust
1 t
the slide pieces if necessary.
Visually inspect the mast rollers and check contact surface wear
2 t
level.
Check lateral clearance of the mast connections and the fork
3 t
carriage.
4 Check load chain setting and tension if necessary. t
5 Check forks or load handler for wear and damage. t
6 Check mast tilt. t
7 Test hydraulic system. t
Check that hydraulic ports, hose and pipe lines are secure, check for
8 t
leaks and damage.
Check cylinders and piston rods for damage and leaks, and make
9 t
sure they are secure.
10 Check hydraulic oil level and top up if necessary. t
11 Check tilt cylinders and mounting. t
12 Test emergency lowering system. t
Test "hydraulic" controls and make sure the labels are present,
13 t
legible and complete.
14 Test relief valve and adjust if necessary. t
15 Replace hydraulic oil. t
Check cylinders, hydraulic ports, lines and hoses for leaks and
16 t
damage.
09.12 EN
136
17 Test hose guide and check for damage. t
18 Replace hydraulic oil filter, ventilation/discharge filter. k t
19 Check load chain lubrication and lubricate if necessary. t
Test hydraulic controls and check they are assigned to the correct
20 t
functions.
Check running surfaces of the mast for wear and damage, and
21 t
lubricate if necessary.
Agreed performance levels W A B C

1 Lubricate truck according to the lubrication schedule. t
2 Demonstration after servicing. t
Carry out a test run with rated load, if necessary with a customer-
3 t
specific load.
Steering W A B C
1 Test hydraulic steering and its components. t
2 Check mechanical parts of steering column. t
3 Check steering axle and steering knuckle for wear and damage. t
4 Check steering hoses and lines. t
5 Check stub axle and adjust if necessary. t
6 Test the hydraulic steering for leaks. t
4.2.2 Optional equipment

Discharge strap
1 Check anti-static discharge strap is present and not damaged. t
Audible warning devices
Test the buzzer / warning alarm, check for damage and make sure it
1 t
is secure.
Trailer coupling

1 Check trailer coupling or tow mechanism stop. t
09.12 EN
137
Aquamatik
Test Aquamatik plug, hose connections and float and check for
1 t
leaks.
2 Test flow indicator and check for leaks. t
Working Platform
Check attachment is properly secured to the truck and the
1 t
supporting elements.
Work lights
1 Test lighting. t
Battery refill system
1 Test battery refill system and check for leaks. t
Strobe light/beacon
1 Test strobe light / beacon and check for damage. t
Data recorder
1 Check data recorder is secure and check for damage. t
Data radio
System Components W A B C
1 Check wiring is secure and check for damage. t
Test scanner and terminal, check for damage and make sure they
3 t
are secure and clean.
Electrical optional equipment
1 Test the electrical optional equipment and check for damage. t
09.12 EN
138
Electrolyte recirculation
1 Replace air filter wadding. t
2 Check hose connections and test the pump. t
Overhead guard cover

Check overhead guard cover is present, check for damage and
1 t
make sure it is secure.
Fire extinguisher
Agreed performance levels W A B C

1 Check fire extinguisher is present, secure and Check test interval. t
Belt lock control

1 Test the belt lock control and check for damage. t
Heater (electric)

1 Test the heating. t
2 Check heating vent filter for contamination and clean if necessary. t
Heating (Diesel)

3 Test restraint system sensor system and check for damage. t
4 Test diesel heating. t
5 Check reservoir for leaks and damage and make sure it is secure. t
6 Check exhaust manifold for leaks and damage. t
Check electrical connections are secure and check for insulation
7 t
damage.
Check warm air outlet element for leaks and damage and make sure
8 t
it is secure.
9 Check fuel pump for leaks and damage and make sure it is secure. t
10 Check hoses for leaks and damage and make sure they are secure. t
09.12 EN
139
Clamping device
2 Check hydraulic ports and tighten if necessary. t
3 Check axial play of the front and rear rollers and adjust if necessary. t
4 Check sliding blocks are complete. t
5 Check cylinder seals. t
6 Test attachment, check settings and check for damage. t
7 Test the acknowledgement key. t
Attachment: check bearing points, guides and stops for wear and
8 t
damage, grease and clean these components.
9 Check cylinder piston rods and bushings. t
10 t
Crane hook
1 t
Load backrest
1 t
Safety restraint system / SUN protector
1 t

Make sure restraint system is complete, test operation and check for
1 t
damage.
2 Test restraint system sensor system and check for damage. t
3 Check electrical connections are secure and not damaged. t
Impact sensor
1 Check impact sensor is secure and check for damage. t
09.12 EN
140
Sideshifter
1 t
2 Test the sideshifter, check settings and check for damage. t
4 t
Seat heating
1 t
Road traffic approval (StVZO)
1 Test lighting. t
Telescopic forks
5 t
Check that hydraulic ports, hose and pipe lines are secure, check for
6 t
leaks and damage.
Check piston and piston rod for damage, check setting and adjust if
7 t
necessary.
8 t
09.12 EN
141
Boom
1 t
Video system
System Components W A B C
1 Test the camera, make sure it is secured and clean. t
2 Test the monitor, make sure it is secured and clean. t
3 Check wiring is secure and check for damage. t
Weigher sensors / switches
1 Test weigher system and check for damage. t
Weather-proof system

1 Test the doors and check for damage. t
2 Test the windscreen heating and check for damage. t
Wiper/washer system

Check wiper water container for leaks and check volume, top up if
1 t
necessary.
2 Test windscreen wipers and check for damage, replace if necessary. t
Fork positioner
1 t
3 t
4 Test the fork positioner and check for damage. t
09.12 EN
142
Access module
1 Test access module, check for damage and make sure it is secure. t
Optional equipment

Check that optional equipment such as mirrors, storage
1 compartments, grips, windscreen wipers and washing systems etc. t
are working correctly and check for damage.
09.12 EN
143
5 Lubricants and Lubrication Schedule
5.1 Handling consumables safely
Handling consumables
Consumables must always be handled correctly. Follow the manufacturer’s
instructions.
WARNING!
Improper handling is hazardous to health, life and the environment

Consumables can be flammable.
XKeep consumables away from hot components and naked flames.
XAlways keep consumables in prescribed containers.
XAlways fill consumables in clean containers.
XDo not mix up different grades of consumable. The only exception to this is when
mixing is expressly stipulated in the operating instructions.
CAUTION!
Spilled liquids can cause slipping and endanger the environment
Risk of slipping from spilled liquids. The risk is greater when combined with water.
XDo not spill fluids.
XSpilled fluids must be removed immediately with an appropriate bonding agent.
XThe bonding agent / consumable mixture must be disposed of in accordance with
regulations.
WARNING!
Oils (chain spray / hydraulic oil) are flammable and poisonous.

XDispose of used oils in accordance with regulations. Store used oil safely until it can
be disposed of in accordance with regulations.
XDo not spill oil.
regulations.
XObserve national regulations when handling oils.
XWear safety gloves when handling oils.
XPrevent oil from coming into contact with hot motor parts.
XDo not smoke when handling oil.
XAvoid contact and digestion. If you swallow oil do not induce vomiting but call for a
doctor immediately.
XSeek fresh air after breathing in oil fumes or vapours.
XIf oil has come into contact with your skin, rinse your skin with water.
XIf oil has come into contact with your eyes, rinse them with water and call for a
doctor immediately.
XReplace oil-soaked clothing and shoes immediately.
09.12 EN
144
Consumables and used parts
CAUTION!

09.12 EN
145
5.2 Lubrication Schedule
t-D G
s-E
-E
b-N
K a a K
c
g Contact surfaces c Hydraulic oil drain plug

s Grease nipple b Transmission oil filler neck
Hydraulic oil filler neck a Transmission oil drain plug
t Brake fluid filler neck K Oil level dipstick

09.12 EN
146
5.3 Consumables
Packa
ge
Code Order no. Capacity Description Used for
quantit
y
Jungheinrich
51 132 827* 5l
hydraulic oil
50 426 072 20l Renolin 321) HLPD
A 50 429 647 20l 35 l Renolin 222) HLPD Hydraulic system
50 124 051 5l HV 68 3)
Plantosyn 46 HVI
51 082 888 5l
(BIO hydraulic oil)
Hydraulic brake
D 50 429 647 20l 0.25 l Renolin 22
system
Lubrication grease Front and rear wheel
E 14 038 650 400g
KP 2 K3) bearings
G 29 201 280 400ml Chain spray Chains
2x
approx.
1.3 l Shell Donax TC 50
N 50 137 755 5l Transmission
(for new Universal
filling 2 x
1.4 l)
1)
Valid for temperatures -5/+30 °C
2)
Valid for temperatures -20/-5 °C
3)
Valid for temperatures +30/+50 °C
09.12 EN
147
Z *The trucks are factory-equipped with a special hydraulic oil (the Jungheinrich
hydraulic oil with a blue colouration) or the Plantosyn 46 HVI bio hydraulic oil. The
Jungheinrich hydraulic oil can only be obtained from the Jungheinrich service
department. The use of named alternative hydraulic oils is not prohibited but may
lead to a decline in functionality. The Jungheinrich hydraulic oil may be mixed with
one of the named alternative hydraulic oils.
WARNING!
The trucks are factory supplied with the HLP D22 hydraulic oil or the Plantosyn 46
HVII bio hydraulic oil.
Do not change from thePlantosyn 46 HVI bio hydraulic oil to Jungheinrich hydraulic
oil. The same applies to changing from Jungheinrich hydraulic oil to bio hydraulic oil
„Plantosyn 46 HVI“.
Do not mix the Plantosyn 46 HVI bio hydraulic oil with the Jungheinrich hydraulic oil
or one of the named alternative hydraulic oils.
Grease guidelines
Code Saponification Dew point Worked NLG1 class Application

°C penetration temperature
at 25 °C °C
E Lithium 185 265 - 295 2 -35/+120
09.12 EN
148
6 Maintenance and repairs
6.1 Preparing the truck for maintenance and repairs
All necessary safety measures must be taken to avoid accidents when carrying out
maintenance and repairs. The following preparations must be made:
Procedure
• Park the truck securely, (see "Parking the truck securely" on page 73).
• Fully lower the load handler.
• Disconnect the battery to prevent the truck from being switched on accidentally.
WARNING!
Risk of accidents when working under the load handler, driver's cab and lift
truck
XWhen working under a raised load handler, driver's cab or a raised truck, secure
them to prevent the truck from from lowering, tipping or sliding away.
XWhen raising the truck, follow the instructions, (see "Lifting the truck by crane" on
page 36). When working on the parking brake, prevent the truck from accidentally
rolling away (e.g. with wedges).
6.2 Opening the rear panel
Opening the panel 147

Requirements
– Prepare the truck for maintenance and repairs
((see "Preparing the truck for maintenance and
repairs" on page 149)).
Procedure
• Undo the two quick release fasteners (147).
• Pull the rear panel back and remove it
The rear panel is now open. The fuses and other
electrical components can now be reached.
09.12 EN
149
6.3 Checking the wheel attachments.
WARNING!
Using different tyres can cause accidents

The quality of tyres affects the stability and performance of the truck.
XThe diameter of the wheels must differ by no more than 15 mm.
XAlways replace tyres in pairs. After replacing the tyres check the wheel nuts are
secure after 10 service hours.
XAlways use tyres of the same make, model and profile.
Checking the wheel attachment
Requirements

– Torque wrench 148
Procedure
• Torque the wheel nuts (148) crosswise with a
torque wrench, for torques (see "Tyre type" on page 27).
The wheel attachment is now checked.
Z When using pneumatic tyres check the air pressure, for the air pressure (see "Tyre
type" on page 27)
09.12 EN
150
6.4 Replacing wheels
WARNING!
A truck tipover can cause accidents

XNote the weight of the truck on the data plate.
XAlways use a jack with a minimum capacity of 3500 kg.
WARNING!
Falling wheels can cause injury

XThe wheels of the truck are very heavy. A single wheel can weigh up to 150 kg.
XAlways replace wheels with a suitable tool and protective equipment.
Dismantle the wheels
Requirements
Tools and Material Required 148
– Jack
– Hard wooden blocks to support
– Mounting lever
– Torque wrench
Procedure
• Place the jack at the lifting point and raise the truck.
• Support the truck with hard wooden blocks.
• Undo the wheel attachment (148).
• Disassemble the wheel, using a suitable mounting lever if necessary.
The wheel is now disassembled.
Fitting the wheels

Procedure
• Assemble the wheel, using a suitable mounting
lever if necessary.
• Fit the wheel attachment.
• Remove the hard wooden blocks.
• Lower the truck. 148
• Torque the wheel attachment (148) crosswise
with a torque wrench, for torques (see "Tyre
type" on page 27).
09.12 EN
The wheel is now assembled.
151
Z When using pneumatic tyres check the air pressure, for the air pressure (see "Tyre
type" on page 27)
09.12 EN
152
6.5 Hydraulic system
CAUTION!
The hydraulic oil is pressurised during operation and is a hazard to health and to the
environment.
XDo not touch pressurised hydraulic lines.
XDispose of used oil in accordance with regulations. Store used oil safely until it can
be disposed of in accordance with regulations.
XDo not spill hydraulic oil.
regulations.
XObserve national regulations when handling hydraulic oil.
XWear safety gloves when handling hydraulic oil.
XPrevent hydraulic oil from coming into contact with hot motor parts.
XDo not smoke when handling hydraulic oil.
XAvoid contact and digestion. If you swallow oil do not induce vomiting but call for a
doctor immediately.
XSeek fresh air after breathing in oil fumes or vapours.
XIf oil has come into contact with your skin, rinse your skin with water.
XIf oil has come into contact with your eyes, rinse them with water and call for a
doctor immediately.
XReplace oil-soaked clothing and shoes immediately.
CAUTION!
09.12 EN
153
6.5.1 Checking the hydraulic oil level
max. 150
149
min.
f09unten
Checking the hydraulic oil level and adding hydraulic oil
Requirements
– Park the truck on a level surface.
– Prepare the truck for maintenance and repairs ((see "Preparing the truck for
Procedure
• Unscrew the breather (149) and dipstick (150).
• Visually inspect the hydraulic oil level on the dipstick (150).
Z If the reservoir is sufficiently full, the hydraulic oil level will be at the top mark (max.).
If necessary add hydraulic oil up to the level indicated (20 mm on the dipstick
corresponds to approx. 1,5l hydraulic oil).
The hydraulic oil level is now checked.
CAUTION!
The use of unsuitable hydraulic oils can cause damage
Trucks with bio hydraulic oil have a warning notice on the hydraulic
reservoir: “Add hydraulic oil only”.
XUse only BIO hydraulic oil.
09.12 EN
154
6.6 Replacing the hydraulic oil filter
Replace oil filter

151
Requirements
securely" on page 73)
Procedure
• Unscrew the hydraulic oil filter cap (151). The filter
element is located on the cap.
• Replace the filter insert; if the O ring is damaged it
will also need to be replaced. Apply a thin layer of
oil to the O ring on assembly.
• Refit the cap with the new filter element in place.
6.7 Replacing the ventilation/discharge filter
Requirements
– Park the truck on a level surface.
– Prepare the truck for maintenance and
repairs ((see "Preparing the truck for 149
Procedure
• Remove the hydraulic reservoir cover.
• Attach the breather filter (149).
• Replace the breather filter.
Z Collect any spilled hydraulic oil. Dispose of the hydraulic oil and hydraulic oil filter
and fuel in accordance with environmental regulations.
09.12 EN
155
6.8 Check the gear oil level
CAUTION!

Check the gear oil level
Requirements
– Park the truck securely, (see 152
"Parking the truck securely" on
page 73)

– Oil sump
Procedure 153
• Place the oil sump underneath the
transmission
• Unscrew the oil dipstick (153).
• Check gear oil level, top up if
necessary through the filler
hole (152).
Z The oil level should reach the
154
bottom mark of the oil check
hole (153).
The transmission oil level is now checked.
09.12 EN
156
Draining the oil
Procedure
• Drain oil at operating temperature. 152
• Place the oil sump underneath the
transmission
• Unscrew the oil drain plug (154)
and drain the transmission oil.
Z To ensure swift and complete
draining of the transmission oil, 153
unscrew the oil dipstick (153).
The oil is now drained.
154
Adding oil
Procedure
• Insert the oil drain plug (154).
• Unscrew the oil control screw (153) and add new gear oil in the filler hole (152).
The oil has now been added.
6.9 Replacing the suction filter of the engine fan
Procedure 155 156

• Remove the grille (156) from the front
• Replace the filter
• Refit the grille
The suction filter is now replaced.
09.12 EN
157
6.10 Heating
Replacing the air conditioning filter

Procedure
• Pull out the air conditioning filter (131).
131
• Insert a new air conditioning filter (131) and
make sure it is securely attached.
The filter cassette is now replaced.
Z Check the filter after 500 operating hours and replace it at the latest after 1000
operating hours.
6.11 Adding window washer system fluid
Procedure
• Make sure there is sufficient window fluid in
the container (157).
• If necessary top up with anti-freeze.
157
09.12 EN
158
6.12 Checking electrical fuses
WARNING!
Electric currents can cause accidents

Make sure the electrical system is voltage-free before starting work on it. Before
starting maintenance on the electrical system:
XPark the truck securely ((see "Parking the truck securely" on page 73)).
XPress the Emergency Disconnect.
X Disconnect the battery.
XRemove any rings or metal bracelets etc. before working on electrical components.
CAUTION!
The use of incorrect fuses can cause fire and damage components
The use of incorrect fuses can damage the electrical system and result in fire. The
safety and functionality of the truck cannot be ensured.
XUse only fuses with the prescribed rated current, (see "Fuse ratings" on page 160).
Checking electrical fuses

Requirements
– Prepare the truck for maintenance and repairs ((see "Preparing the truck for
Procedure
• Open the rear cover of the truck, (see "Opening the rear panel" on page 149).
• Unscrew the electrical system cap.
• Check condition and rating of the fuses in accordance with the table.
• Replace any damaged fuses in accordance with the table.
• Close the electrical system cap.
• Close the rear cover of the truck.
The electrical fuses are now checked.
09.12 EN
159
6.12.1 Fuse ratings
158 159 160 161 162 163 164 165 166
167
168
169
170
Electrical system fuses

Rating /
Item Description Electric circuit
type
158 F3.1 DC/DC converter control fuse 10 A
159 F4 Control fuse 5A
160 F1.2 Control fuse 15 A
161 F2.1 Control fuse 10 A
162 1F9 Electronic system control fuse 3A
163 F1 Overall control circuit fuse 32 A
164 2F1 Hydraulic motor fuse 355 A
165 1F Drive motor fuse 355 A
166 F4 Main contactor control fuse 5A
167 5F2 DC/DC converter control fuse (o) 10 A
168 5F2 DC/DC converter control fuse (o) 15 A
169 3F1 Steering auxiliary motor fuse 40 A
170 F8 Positive wire main fuse 425 A
09.12 EN
160
6.13 Seat belt maintenance
Check the safety restraint belt
Procedure
• Pull out the belt completely and check for fraying
• Test the belt buckle and make sure the belt returns correctly into the retractor.
• Check the cover for damage.
Testing the automatic blocking system
Procedure
• Park the truck on a level surface.
• Pull out the seat belt with a jerk
Z The interlock must prevent the belt from coming out.
The seat belt service is now complete.
DANGER!
A faulty seat belt can cause injury

Using a faulty seat belt can result in injury.
XOnly operate the truck with the seat belt intact. A faulty seat belt should be replaced
immediately.
XThe truck must remain decommissioned until a functional seat belt has been fitted.
09.12 EN
161
6.14 Restoring the truck to service after maintenance and repairs
Procedure
• Thoroughly clean the truck.
• Lubricate the truck according to the lubrication schedule, (see "Lubrication
Schedule" on page 146).
• Clean the battery, grease the terminals and connect the battery.
• Charge the battery, (see "Charging the battery" on page 46).
• Check the transmission oil for condensation water and replace if necessary.
• Check the hydraulic oil for condensation water and replace if necessary.
Z The manufacturer's customer service department is specially trained to carry out
these operations.
WARNING!
Faulty brakes can cause accidents
As soon as the truck has been started, test the brakes several times.
XTag out and decommission the faulty industrial truck.
• Start up the truck, (see "Starting up the truck" on page 61).

Z If there are switching problems in the electrical system, apply contact spray to the
exposed contacts and remove any oxide layers on the contacts of the controls by
applying them repeatedly.
09.12 EN
162
7 Decommissioning the industrial truck
Z If the truck is to be out of service for more than a month, e.g. for commercial
reasons, it must be stored in a frost-free and dry room. All necessary measures
must be taken before, during and after decommissioning as described hereafter.
WARNING!
Lifting and jacking up the truck safely

In order to raise the truck, the lifting gear must only be secured to the points specially
provided for this purpose.
You may only work under a raised load handler / raised cab if they have been secured
with a sufficiently strong chain or the fastening bolt.
In order to raise and jack up the truck safely, proceed as follows:
XJack up the truck only on a level surface and prevent it from moving accidentally.
XAlways use a jack with sufficient capacity. When jacking up the truck, take
appropriate measures to prevent it from slipping or tipping over (e.g. wedges,
wooden blocks).
XIn order to raise the truck, the lifting gear must only be secured to the points
specially provided for this purpose, (see "Identification points and data plates" on
page 30).
XWhen jacking up the truck, take appropriate measures to prevent it from slipping or
tipping over (e.g. wedges, wooden blocks).
When the truck is out of service it must be jacked up so that all the wheels are clear
of the ground. This is the only way of ensuring that the wheels and wheel bearings
are not damaged.
If the truck is to be out of service for more than 6 months, agree further measures with
the manufacturer's customer service department.
09.12 EN
163
7.1 Prior to decommissioning
Procedure
WARNING!
• Test the brakes.

• Check the hydraulic oil level and replenish if necessary, (see "Checking the
hydraulic oil level" on page 154).
• Apply a thin layer of oil or grease to any non-painted mechanical components.
• Disconnect the battery, clean it and grease the terminals.
Z In addition, follow the battery manufacturer’s instructions.
• Spay all exposed electrical contacts with a suitable contact spray.
7.2 During decommissioning
NOTE
Full discharge can damage the battery
Self-discharge can cause the battery to fully discharge. Full discharge shortens the
useful life of the battery.
XCharge the battery at least every 2 months.
Z Charge the battery, (see "Charging the battery" on page 46).
09.12 EN
164
7.3 Restoring the truck to service after decommissioning
Procedure
• Clean the battery, grease the terminals and connect the battery.
• Check the transmission oil for condensation water and replace if necessary.
• Check the hydraulic oil for condensation water and replace if necessary.
Z The manufacturer's customer service department is specially trained to carry out
these operations.
WARNING!
• Start up the truck, (see "Starting up the truck" on page 61).

Z If there are switching problems in the electrical system, apply contact spray to the
exposed contacts and remove any oxide layers on the contacts of the controls by
applying them repeatedly.
09.12 EN
165
8 Safety tests to be performed at intervals and after unusual
incidents
Z Perform a safety check in accordance with national regulations. Jungheinrich
recommends the truck be checked to FEM guideline 4.004. The Jungheinrich
safety department has trained personnel who are able to carry out inspections.
The truck must be inspected at least annually or after any unusual event by a qualified
inspector (be sure to comply with national regulations). The inspector shall assess the
condition of the truck from purely a safety viewpoint, without regard to operational or
economic circumstances. The inspector shall be sufficiently instructed and
experienced to be able to assess the condition of the truck and the effectiveness of
the safety mechanisms based on the technical regulations and principles governing
the inspection of forklift trucks.
A thorough test of the truck must be undertaken with regard to its technical condition
from a safety aspect. The truck must also be examined for damage caused by
possible improper use. A test report shall be provided. The test results must be kept
for at least the next 2 inspections.
The owner is responsible for ensuring that faults are rectified immediately.
Z A test plate is attached to the truck as proof that it has passed the safety inspection.
This plate indicates the due date for the next inspection.
09.12 EN
166
9 Final de-commissioning, disposal
Z Final de-commissioning or disposal of the truck in must be performed in
accordance with the regulations of the country of use. In particular, regulations
governing the disposal of batteries, fuels and electronic and electrical systems
must be observed.
The truck must only be disassembled by trained personnel in accordance with the
procedures as specified by the manufacturer. Note the manufacturer’s safety
instructions as specified in the service documentation.
10 Human vibration measurement

Z Vibrations that affect the driver during operation over the course of the day are
known as human vibrations. Excessive human vibrations will cause the driver long
term health problems. The European "2002/44/EC/Vibration" operator directive has
therefore been established to protect drivers.
To help operators to assess the application situation, the manufacturer offers a
service of measuring these human vibrations.
09.12 EN
167
168
09.12 EN
Instructions for use
Jungheinrich traction battery
Table of contents
1 Jungheinrich traction battery
with positive tubular plates type EPzS and EPzB ..........................................2-6
Type plate Jungheinrich traction battery............................................7
Instruction for use

Aquamatic/BFS III water refilling system ......................................................8-12

Maintenance free traction batteries with positive tubular plates type EPzV
and EPzV-BS ............................................................................................13-17
Type plate Jungheinrich traction battery............................................17

0506.GB
1
with positive tubular plates type EPzS and EPzB
Rating Data
1. Nominal capacity C5: See type plate
2. Nominal voltage: 2,0 V x No of cells
3. Discharge current:: C5/5h
4. Nominal S.G. of electrolyte*
Type EPzS: 1,29 kg/l
Type EPzB: 1,29 kg/l
5. Rated temperature: 30° C
6. Nominal electrolyte level: up to electrolyte level mark „max.“
* Will be reached within the first 10 cycles.
•Pay attention to the operation instruction and fix them close to the battery!
•Work on batteries to be carried out by skilled personnel only!
•Use protective glasses and clothes when working on batteries!

•Pay attention to the accident prevention rules as well as DIN EN 50272-3, DIN
50110-1!
•No smoking!
•Do not expose batteries to naked flames, glowing embers or sparks, as it may
cause the battery to explode!
•Acid splashes in the eyes or on the skin must be washed with water. In case of
accident consult a doctor immediately!
•Clothing contaminated by acid should be washed in water.
•Risk of explosion and fire, avoid short circuits!
•Electrolyte is highly corrosive!
•Batteries and cells are heavy!

•Ensure secure installation! Use only suitable handling equipment e.g. lifting gear
in accordance with VDI 3616.
•Dangerous electrical voltage!

•Caution! Metal parts of the battery are always live. Do not place tools or other me-
tal objects on the battery!
0506.GB
2
Ignoring the operation instructions, repair with non-original parts or using additives for
the electrolyte will render the warranty void.
For batteries in classes I and II the instructions for maintaining the appropriate
protection class during operation must be complied with (see relevant certificate).
1. Commissioning filled and charged batteries. For commissioning of unfilled
batteries see separate instructions!
The battery should be inspected to ensure it is in perfect physical condition.
The charger cables must be connected to ensure a good contact, taking care that the
polarity is correct. Otherwise battery, vehicle or charger could be damaged.
The specified torque loading for the polscrews of the charger cables and connectors
are:
steel
M 10 23 ± 1 Nm
The level of the electrolyte must be checked. If it is below the antisurge baffle or the
top of the separator it must first be topped up to this height with purified water.
The battery is then charged as in item 2.2.
The electrolyte should be topped up to the specified level with purified water.
2. Operation
DIN EN 50272-3 «Traction batteries for industrial trucks» is the standard which ap-
plies to the operation traction batteries in industrial trucks.
2.1 Discharging
Be sure that all breather holes are not sealed or covered.

Electrical connections (e.g. plugs) must only be made or broken in the open circuit
condition.
To achieve the optimum life for the battery, operating discharges of more than 80%
of the rated capacity should be avoided (deep discharge).
This corresponds to an electrolyte specific gravity of 1.13 kg/l at the end of the di-
scharge. Discharged batteries must be recharged immediately and must not be left
discharged. This also applies to partially discharged batteries.
2.2 Charging
Only direct current must be used for charging. All charging procedures in accordance
with DIN 41773 and DIN 41774 are permitted. Only connect the battery assigned to
a charger, suitable for the size of battery, in order to avoid overloading of the electric
cables and contacts, unacceptable gassing and the escape of electrolyte from the
cells.
In the gassing stage the current limits given in DIN EN 50272-3 must not be excee-
ded. If the charger was not purchased together with the battery it is best to have its
suitability checked by the manufacturers service department. When charging, proper
0506.GB
provision must be made for venting of the charging gases.
3
Battery container lids and the covers of battery compartments must be opened or re-
moved. The vent plugs should stay on the cells and remain closed.
With the charger switched off connect up the battery, ensuring that the polarity is cor-
rect. (positive to positive, negative to negative). Now switch on the charger. When
charging the temperature of the electrolyte rises by about 10°C, so charging should
only begin if the electrolyte temperature is below 45°C. The electrolyte temperature
of batteries should be at least +10°C before charging otherwise a full charge will not
be achieved.
A charge is finished when the specific gravity of the electrolyte and the battery voltage
have remained constant for two hours. Special instructions for the operation of batte-
ries in hazardous areas. This concerns batteries which are used in accordance with
EN 50014, DIN VDE 0170/0171 Ex (in areas with a firedamp hazard) or Ex II (in po-
tentially explosive areas). During charging and subsequent gassing the container lids
must be removed or opened so that the explosive mixture of gases loses its flamma-
bility due to adequate ventilation. The containers for batteries with plate protection
packs must not be closed until at least half an hour after charging has past.
2.3 Equalising charge
Equalising charges are used to safeguard the life of the battery and to maintain its
capacity. They are necessary after deep discharges, repeated incomplete recharges
and charges to an IU characteristic curve. Equalising charges are carried out follo-
wing normal charging. The charging current must not exceed 5 A/100 Ah of rated ca-
pacity (end of charge - see point 2.2).
Watch the temperature!
2.4 Temperature
An electrolyte temperature of 30°C is specified as the rated temperature. Higher tem-

peratures shorten the life of the battery, lower temperatures reduce the capacity avai-
lable. 55°C is the upper temperature limit and is not acceptable as an operating tem-
perature.
2.5 Electrolyte
The rated specific gravity (S. G.) of the electrolyte is related to a temperature of 30°C
and the nominal electrolyte level in the cell in fully charged condition. Higher tempe-
ratures reduce the specified gravity of the electrolyte, lower temperatures increase it.
The temperature correction factor is -0.0007 kg/l per °C, e.g. an electrolyte specific
gravity of 1.28 kg/l at 45°C corresponds to an S.G. of 1.29 kg/l at 30°C.
The electrolyte must conform to the purity regulations in DIN 43530 part 2.
0506.GB
4
3. Maintenance
3.1 Daily
Charge the battery after every discharge. Towards the end of charge the electrolyte
level should be checked and if necessary topped up to the specified level with purified
water. The electrolyte level must not fall below the anti-surge baffle or the top of the
separator or the electrolyte „min“ level mark.
3.2 Weekly
Visual inspection after recharging for signs of dirt and mechanical damage. If the bat-
tery is charged regularly with a IU characteristic curve an equalising charge must be
carried out (see point 2.3).
3.3 Monthly
At the end of the charge the voltages of all cells or bloc batteries should be measured
with the charger switched on, and recorded. After charging has ended the specific
gravity and the temperature of the electrolyte in all cells should be measured and re-
corded.
If significant changes from earlier measurements or differences between the cells or

bloc batteries are found further testing and maintenance by the service department
should be requested.
3.4 Annually
In accordance with DIN VDE 0117 at least once per year, the insulation resistance of
the truck and the battery must be checked by an electrical specialist.
The tests on the insulation resistance of the battery must be conducted in accordance
with DIN EN 60254-1.
The insulation resistance of the battery thus determined must not be below a value of
50 ȍ per Volt of nominal voltage, in compliance with DIN EN 50272-3.
For batteries up to 20 V nominal voltage the minimum value is 1000 ȍ.

4. Care of the battery
The battery should always be kept clean and dry to prevent tracking currents. Clea-
ning must be done in accordance with the ZVEI code of practice «The Cleaning of
Vehicle Traction batteries».
Any liquid in the battery tray must be extracted and disposed of in the prescribed man-
ner. Damage to the insulation of the tray should be repaired after cleaning, to ensure
that the insulation value complies DIN EN 50272-3 and to prevent tray corrosion. If it
is necessary to remove cells it is best to call in our service department for this.
0506.GB
5
5. Storage
If batteries are taken out of service for a lengthy period they should be stored in the
fully charged condition in a dry, frost-free room. To ensure the battery is always ready
for use a choice of charging methods can be made:
1. a monthly equalising charge as in point 2.3
2. float charging at a charging voltage of 2.23 V x the number of cells. The storage
time should be taken into account when considering the life of the battery.
6. Malfunctions
If malfunctions are found on the battery or the charger our service department should
be called in without delay. The measurements taken in point 3.3 will facilitate fault fin-
ding and their elimination.
A service contract with us will make it easier to detect and correct faults in good time.
Back to the manufacturer!
Batteries with this sign must be recycled.
Batteries which are not returned for the recycling process must be
disposed of as hazardous waste!
We reserve the right make technical modification.
0506.GB
6
7. Type plate, Jungheinrich traction battery
2/3 6
1 2
Typ Baujahr
Type Year of manufacture
4 Serien-Nr.
Serial-Nr.
3
Lieferanten Nr.
Supplier No.
4
5
10 Nennspannung
Nominal Voltage
5
Kapazität
Capacity
6
5
11
12
7
Zellenzahl
Number of Cells
Batteriegewicht min/max
Battery mass min/max
8
13
7
9
Jungheinrich AG, D-22047 Hamburg, Germany

Hersteller
Manufacturer
1
8
Pb Pb
9
14
Item Designation Item Designation

1 Logo 8 Recycling symbol
2 Battery designation 9 Dustbin/material
3 Battery type 10 Nominal battery voltage
4 Battery number 11 Nominal battery capacity
5 Battery tray number 12 Number of battery cells
6 Delivery date 13 Battery weight
7 Battery manufacturer's logo 14 Safety instructions and warnings
* CE mark is only for batteries with a nominal voltage greater than 75 volt.
0506.GB
7
Aquamatic/BFS III water refilling system for Jungheinrich traction battery with
EPzS and EPzB cells with tubular positive plates
Aquamatic plug arrangement for the Operating Instructions
Cell series* Aquamatic plug type (length)

EPzS EPzB Frötek (yellow) BFS (black)
2/120 – 10/ 600 2/ 42 – 12/ 252 50,5 mm 51,0 mm
2/160 – 10/ 800 2/ 64 – 12/ 384 50,5 mm 51,0 mm
– 2/ 84 – 12/ 504 50,5 mm 51,0 mm
– 2/110 – 12/ 660 50,5 mm 51,0 mm
– 2/130 – 12/ 780 50,5 mm 51,0 mm
– 2/150 – 12/ 900 50,5 mm 51,0 mm
– 2/172 – 12/1032 50,5 mm 51,0 mm
– 2/200 – 12/1200 56,0 mm 56,0 mm
– 2/216 – 12/1296 56,0 mm 56,0 mm
2/180 – 10/900 – 61,0 mm 61,0 mm
2/210 – 10/1050 – 61,0 mm 61,0 mm
2/230 – 10/1150 – 61,0 mm 61,0 mm
2/250 – 10/1250 – 61,0 mm 61,0 mm
2/280 – 10/1400 – 72,0 mm 66,0 mm
2/310 – 10/1550 – 72,0 mm 66,0 mm
* The cell series comprise cells with two to ten (twelve) positive plates, e.g. column
EPzS. 2/120 - 10/600.
These are cells with the positive plate 60Ah. The type designation of a cell is e.g.
2 EPzS 120.
length
stroke
length
stroke
Aquamatic plug with Aquamatic plug BFS III with

diagnostics hole diagnostics hole
Non-adherence to the operating instructions, repairs carried out with non-original

spare parts, unauthorised interference, and the use of additives for the electrolytes
(alleged improvement agents) will invalidate any claim for warranty.
When using batteries which comply with I and II, it is important to follow the in-
structions on maintaining the respective protection class during operation (see asso-
ciated certification).
0506.GB
8
Diagrammatic view
Equipment for the

water refilling system
1. Water tank
2. Level switch
3. Discharge point with ball
valve
4. Discharge point with sole-
at least 3 m
noid valve
5. Charger
6. Sealing coupler
7. Closing nipple
8. Ion exchange cartridge with
conductance meter and
solenoid valve
9. Connection for untreated
water
10. Charging lead
1. Design
The Aquamatic/BFS battery water refilling systems are used for automatically adjus-
ting the nominal electrolyte level. Venting holes are provided for letting off the gases
which arise during charging. In addition to the optical level indicator, the plug systems
also have a diagnostics hole for measuring the temperature and the electrolyte den-
sity. All battery cells of the design series EPzS; EPzB can be equipped with the Aqua-
matic/BFS filling systems. The water can be refilled by means of a central sealing
coupler through the hose connections in the individual Aquamatic/BFS plugs.
2. Application
The Aquamatic/BFS battery water refilling system is used in traction batteries for
forklift trucks. The water refilling system is provided with a central water connection
for the water supply. Soft PVC hose is used for this connection and for the hose con-
nections for the individual plugs. The hose ends are put onto the hose connection
sleeves located on the T or < pieces.
3. Function
The quantity of water required in the refilling process is controlled by the valve located
in the plug in combination with the float and the float rods. In the Aquamatic System
the existing water pressure at the valve turns off the water supply and ensures that
the valve closes securely. When the maximum filling level is reached in the BFS sys-
tem, the float and the float rods through a lever system close the valve with five times
the buoyant force and consequently interrupt the water supply reliably.
0506.GB
9
4. Filling (manual/automatic)
The batteries should be filled with battery water as soon as possible before the battery
charging comes to an end; this ensures that the refilled water quantity is mixed with
the electrolyte. In normal operation it is usually sufficient to fill once a week.
5. Connection pressure
The water refilling unit is to be operated in such a way that the water pressure in the
water pipe is between 0.3 bars and 1.8 bars. The Aquamatic System has an operating
pressure range of between 0.2 bars and 0.6 bars. The BFS system has an operating
pressure range of 0.3 bars to 1.8 bars. Deviations from the pressure ranges impair
the system's functional reliability. This wide pressure range permits three types of fil-
ling.
5.1 Falling water

The height of the tank is chosen to suit whichever water refilling system is used. For
the Aquamatic System the installation height is 2 m to 6 m and for the BFS system
the installation height is 3 m to 18 m over the battery surface.
5.2 Pressurised water
The pressure-reducing valve in the Aquamatic System is set from 0.2 bars to 0.6 bars
and from 0.3 bars to 1.8 bars in the BFS system.
5.3 Water Refill Trolley (serviceMobil)
The submergible pump located in the ServiceMobil's tank generates the necessary
filling pressure. No difference in height is permitted between the standing level of the
ServiceMobil and the standing level of the battery.
6. Filling duration
The length of time needed to fill the batteries depends on the conditions under which
the battery is used, the ambient temperatures and the type of filling and/or the filling
pressure. The filling time is approx. 0.5 to 4 minutes. Where filling is manual, the wa-
ter feed pipe must be separated from the battery after filling.
7. Water quality
Only refilling water which conforms in quality to DIN 43530 part 4 may be used to fill
the batteries. The refilling unit (tank, pipelines, valves etc.) may not contain any kind
of dirt which could impair the functional reliability of the Aquamatic/BFS plug. For
safety reasons it is recommendable to insert a filter element (optional) with a max.
passage opening of 100 to 300 µm into the battery's main supply pipe.
0506.GB
10
8. Battery hose connections
Hose connections for the individual plugs are laid along the existing electric circuit.
No changes may be made.
9. Operating temperature
The temperature limit for battery operation is set at 55° C. Exceeding this temperature
damages the batteries. The battery filling systems may be operated within a tempe-
rature range of > 0° C to a maximum of 55° C.
CAUTION:
Batteries with automatic water refilling systems may only be operated in rooms
with temperatures > 0° C (as there is otherwise a danger that the systems may
freeze).
9.1 Diagnostics hole
To be able to measure the acid density and temperature easily, the water refilling sys-
tems must have a diagnostics hole with a 6.5 mm-diameter (Aquamatic plugs) or a
7.5 mm-diameter (BFS plugs).
9.2 Float
Different floats are used depending on the cell design and type.
9.3 Cleaning
The plug systems may only be cleaned with water. No parts of the plugs may come
in contact with soap or fabrics which contain solvents.
10. Accessories
10.1 Flow indicator

To monitor the filling process, a flow indicator can be inserted into the water feed pipe
on the battery side. During the filling process, the paddlewheel is turned by the flowing
water. When the filling process ends, the wheel stops and this indicates the end of
the filling process. (ident no.: 50219542).
10.2 Plug lifter
Only the appertaining special-purpose tool may be used to disassemble the plug sys-
tems (plug lifter). The greatest of care must be employed when prising out the plug to
prevent any damage to the plug systems.
0506.GB
11
10.2.1 Clamping ring tool
The clamping ring tool is used to push on a clamping ring to increase the contact pres-
sure of the hose connection on the plugs' hose couplings and to loosen it again.
10.3 Filter element

For safety reasons a filter element (ident no.: 50307282) can be fitted into the batte-
ry's main supply pipe for supplying battery water. This filter element has a maximum
passage cross-section of 100 to 300 µm and is designed as a bag filter.
10.4 Sealing coupler
The water is supplied to the water refilling systems (Aquamatic/BFS) through a cen-
tral supply pipe. This is connected to the water supply system at the battery charging
station by means of a sealing coupler system. On the battery side a closing nipple
(ident no.: 50219538) is mounted and the customer must place a sealing coupler
construction on the water supply side (obtainable under ident. no.: 50219537).
11. Functional data
PS - self-sealing pressure: Aquamatic > 1.2 bars
BFS system none
D - rate of flow in the opened valve when the pressure is 0.1 bars: 350 ml/min
D1 - maximum permissible leakage rate in the closed valve when the pressure is at
0.1 bars: 2 ml/min
T - permissible temperature range: 0° C to a maximum of 65° C
Pa - operating pressure range: 0.2 to 0.6 bars in the Aquamatic system and
operating pressure range: 0.3 to 1.8 bars in the BFS system.
0506.GB
12
EFG 535 - 550 10.09 -
Betriebsanleitung D
51151557
09.12 EFG 535
EFG 540
EFG 545
EFG 550
Konformitätserklärung
Jungheinrich AG, Am Stadtrand 35, D-22047 Hamburg

Hersteller oder in der Gemeinschaft ansässiger Vertreter
Typ Option Serien-Nr. Baujahr

EFG 535
EFG 540
EFG 545
EFG 550
Zusätzliche Angaben
Im Auftrag
Datum
D EG-Konformitätserklärung
Die Unterzeichner bescheinigen hiermit, dass das im Einzelnen bezeichnete
kraftbetriebene Flurförderzeug den Europäischen Richtlinien 2006/42/EG
(Maschinenrichtlinie) und 2004/108/EWG (Elektromagnetische Verträglichkeit -
EMV) einschließlich deren Änderungen sowie dem entsprechenden Rechtserlass zur
Umsetzung der Richtlinien in nationales Recht entspricht. Die Unterzeichner sind
jeweils einzeln bevollmächtigt, die technischen Unterlagen zusammenzustellen.
09.12 DE
3
4
09.12 DE
Vorwort
Hinweise zur Betriebsanleitung
Zum sicheren Betreiben des Flurförderzeuges sind Kenntnisse notwendig, die durch
die vorliegende ORIGINAL BETRIEBSANLEITUNG vermittelt werden. Die
Informationen sind in kurzer, übersichtlicher Form dargestellt. Die Kapitel sind nach
Buchstaben geordnet und die Seiten sind durchgehend nummeriert.
In dieser Betriebsanleitung werden verschiedene Flurförderzeugvarianten

dokumentiert. Bei der Bedienung und der Ausführung von Wartungsarbeiten ist
darauf zu achten, dass die für den vorhandenen Flurförderzeugtyp zutreffende
Beschreibung angewendet wird.
Unsere Geräte werden ständig weiterentwickelt. Bitte haben Sie Verständnis dafür,
dass wir uns Änderungen in Form, Ausstattung und Technik vorbehalten müssen.
Aus dem Inhalt dieser Betriebsanleitung können aus diesem Grund keine Ansprüche
auf bestimmte Eigenschaften des Geräts abgeleitet werden.
Sicherheitshinweise und Kennzeichnungen
Sicherheitshinweise und wichtige Erklärungen sind durch folgende Piktogramme
gekennzeichnet:
GEFAHR!
Kennzeichnet eine außergewöhnlich große Gefahrensituation. Wird dieser Hinweis

nicht beachtet, kommt es zu schweren irreversiblen Verletzungen oder zum Tod.
WARNUNG!
Kennzeichnet eine außergewöhnlich große Gefahrensituation. Wird dieser Hinweis

nicht beachtet, kann es zu schweren irreversiblen oder tödlichen Verletzungen
kommen.
VORSICHT!
Kennzeichnet eine Gefahrensituation. Wird dieser Hinweis nicht beachtet, kann es zu
leichten oder mittleren Verletzungen kommen.
HINWEIS
Kennzeichnet Sachgefahren. Wird dieser Hinweis nicht beachtet, kann es zu

Sachschäden kommen.
Z Steht vor Hinweisen und Erklärungen.
t Kennzeichnet die Serienausstattung

o Kennzeichnet die Zusatzausstattung
09.12 DE
5
Urheberrecht
Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt bei der JUNGHEINRICH AG.
Jungheinrich Aktiengesellschaft
Am Stadtrand 35
22047 Hamburg - Deutschland
Telefon: +49 (0) 40/6948-0
www.jungheinrich.com
09.12 DE
6
Inhaltsverzeichnis
A Bestimmungsgemäße Verwendung ........................................ 11

1 Allgemein................................................................................................. 11
2 Bestimmungsgemäßer Einsatz................................................................ 11
3 Zulässige Einsatzbedingungen................................................................ 12
4 Verpflichtungen des Betreibers ............................................................... 13
5 Anbau von Anbaugeräten und/oder Zubehörteilen.................................. 13
B Fahrzeugbeschreibung ........................................................... 15
1 Einsatzbeschreibung ............................................................................... 15
1.1 Fahrzeugtypen und Nenntragfähigkeit .................................................... 15
2 Baugruppen- und Funktionsbeschreibung............................................... 16
2.1 Übersicht Baugruppen............................................................................. 16
2.2 Funktionsbeschreibung ........................................................................... 17
3 Technische Daten.................................................................................... 19
3.1 Leistungsdaten ........................................................................................ 19
3.2 Abmessungen.......................................................................................... 21
3.3 Gewichte.................................................................................................. 23
3.4 Hubgerüstausführungen .......................................................................... 24
3.5 Bereifung ................................................................................................. 26
3.6 Motordaten .............................................................................................. 26
3.7 EN-Normen.............................................................................................. 27
3.8 Einsatzbedingungen ................................................................................ 28
3.9 Elektrische Anforderungen ...................................................................... 28
4 Kennzeichnungsstellen und Typenschilder ............................................. 29
4.1 Kennzeichnungsstellen............................................................................ 29
4.2 Typenschild ............................................................................................. 31
4.3 Tragfähigkeitsschild des Flurförderzeugs ................................................ 32
4.4 Tragfähigkeitsschild des Anbaugerätes................................................... 33
5 Standsicherheit........................................................................................ 33
C Transport und Erstinbetriebnahme.......................................... 35

1 Transport ................................................................................................. 35
2 Flurförderzeug verladen .......................................................................... 35
2.1 Schwerpunktlage des Flurförderzeuges .................................................. 35
2.2 Flurförderzeug mit Kran verladen ............................................................ 36
2.3 Verladung mit zweitem Flurförderzeug.................................................... 37
3 Sicherung des Flurförderzeugs beim Transport ...................................... 38
4 Erstinbetriebnahme ................................................................................. 39
09.12 DE
7
D Batterie - Wartung, Aufladung, Wechsel ................................. 41
1 Sicherheitsbestimmungen im Umgang mit Säurebatterien ..................... 41
1.1 Allgemeines im Umgang mit Batterien .................................................... 42
2 Batterietypen ........................................................................................... 43
3 Batterie freilegen ..................................................................................... 44
4 Batterie laden .......................................................................................... 45
4.1 Batterie laden mit stationärem Ladegerät................................................ 45
4.2 Batterie laden mit Ladesteckdose (o) ...................................................... 46
5 Batterie aus- und einbauen ..................................................................... 47
6 Batteriehaube schließen.......................................................................... 48
E Bedienung ............................................................................... 49
1 Sicherheitsbestimmungen für den Betrieb des Flurförderzeugs.............. 49
2 Beschreibung der Anzeige und Bedienelemente .................................... 51
2.1 Bedienkonsole mit Anzeigeeinheit........................................................... 54
2.2 Schalter Bedienkonsole seitliche Ablage (o) ........................................... 56
2.3 Schalter am Armaturenbrett (o) ............................................................... 56
2.4 Anzeige.................................................................................................... 57
3 Flurförderzeug in Betrieb nehmen ........................................................... 59
3.1 Prüfungen und Tätigkeiten vor der täglichen Inbetriebnahme................. 59
3.2 Ein- und aussteigen................................................................................. 61
3.3 Flurförderzeuge mit reduzierter Kopffreiheit X (o) ................................... 61
3.4 Fahrerplatz einrichten.............................................................................. 62
3.5 Rückhaltegurt .......................................................................................... 66
4 Arbeiten mit dem Flurförderzeug ............................................................. 67
4.1 Sicherheitsregeln für den Fahrbetrieb ..................................................... 67
4.2 Betriebsbereitschaft herstellen ................................................................ 70
4.3 Uhrzeit einstellen ..................................................................................... 71
4.4 Flurförderzeug gesichert abstellen .......................................................... 72
4.5 NOTAUS.................................................................................................. 73
4.6 Fahren ..................................................................................................... 74
4.7 Lenken..................................................................................................... 75
4.8 Bremsen .................................................................................................. 76
4.9 Gabelzinken einstellen ............................................................................ 78
4.10 Gabelzinken wechseln............................................................................. 79
4.11 Aufnehmen, Transportieren und Absetzen von Ladeeinheiten ............... 80
4.12 Bedienung der Hubeinrichtung und der integrierten Anbaugeräte .......... 82
4.13 Sicherheitshinweise zur Bedienung zusätzlicher Anbaugeräte ............... 89
4.14 Bedienung zusätzlicher Anbaugeräte für SOLO-PILOT .......................... 93
4.15 Bedienung zusätzlicher Anbaugeräte für MULTI-PILOT ......................... 95
4.16 Montage zusätzlicher Anbaugeräte ......................................................... 97
5 Schleppen von Anhängern ...................................................................... 99
6 Zusatzausstattung ................................................................................... 101
6.1 Bedientastatur CanCode ......................................................................... 101
6.2 Assistenzsysteme.................................................................................... 105
6.3 Stahlkabine.............................................................................................. 107
6.4 Schiebefenster......................................................................................... 107
09.12 DE
6.5 Klappbügel automatisch/mechanisch ...................................................... 108

6.6 BODYGUARD ......................................................................................... 109
8
6.7 Sommertür............................................................................................... 109
6.8 Fahrerplatzerhöhung ............................................................................... 110
6.9 Fahrersitz einstellen ................................................................................ 110
6.10 Heizung ................................................................................................... 111
6.11 Abnehmbares Lastschutzgitter ................................................................ 112
6.12 Hubabschaltung überbrücken.................................................................. 112
6.13 Feuerlöscher............................................................................................ 113
6.14 Neigewinkelanzeige................................................................................. 113
6.15 Rockinger Kupplung mit Handhebel oder Fernbedienung....................... 114
6.16 Kamerasystem......................................................................................... 115
6.17 Bedienschema „N“................................................................................... 116
7 Störungshilfe............................................................................................ 117
7.1 Fehlersuche und Abhilfe.......................................................................... 117
7.2 Flurförderzeug ohne Eigenantrieb bewegen ........................................... 120
7.3 Notabsenkung ......................................................................................... 122
F Instandhaltung des Flurförderzeuges...................................... 123

1 Betriebssicherheit und Umweltschutz...................................................... 123
2 Sicherheitsvorschriften für die Instandhaltung......................................... 124
3 Wartung und Inspektion........................................................................... 129
4 Wartungscheckliste ................................................................................. 130
4.1 Betreiber .................................................................................................. 130
4.2 Kundendienst........................................................................................... 133
5 Betriebsmittel und Schmierplan............................................................... 142
5.1 Sicherer Umgang mit Betriebsmitteln ...................................................... 142
5.2 Schmierplan............................................................................................. 144
5.3 Betriebsmittel........................................................................................... 145
6 Beschreibung der Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten .................... 147
6.1 Flurförderzeug für Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten vorbereiten . 147
6.2 Hintere Abdeckhaube öffnen ................................................................... 147
6.3 Befestigung der Räder prüfen ................................................................. 148
6.4 Räder wechseln....................................................................................... 149
6.5 Hydraulische Anlage................................................................................ 151
6.6 Hydraulikölfilter wechseln ........................................................................ 153
6.7 Be- / Entlüftungsfilter wechseln ............................................................... 153
6.8 Getriebeölstand prüfen ............................................................................ 154
6.9 Ansaugfilter vom Motorlüfter erneuern .................................................... 155
6.10 Heizung ................................................................................................... 156
6.11 Flüssigkeit der Scheibenwaschanlage auffüllen...................................... 156
6.12 Elektrische Sicherungen prüfen............................................................... 157
6.13 Wartung des Rückhaltegurtes ................................................................. 159
6.14 Wiederinbetriebnahme des Flurförderzeugs nach Wartungs- und In-
standhaltungsarbeiten ............................................................................. 160
7 Stilllegung des Flurförderzeugs ............................................................... 161
7.1 Maßnahmen vor der Stilllegung............................................................... 162
7.2 Maßnahmen während der Stilllegung...................................................... 162
7.3 Wiederinbetriebnahme des Flurförderzeugs nach Stilllegung ................. 163
8 Sicherheitsprüfung nach Zeit und außergewöhnlichen Vorkommnissen. 164
9 Endgültige Außerbetriebnahme, Entsorgung .......................................... 165
10 Humanschwingung .................................................................................. 165
09.12 DE
9
10
09.12 DE
Anhang
Betriebsanleitung JH-Traktionsbatterie
Z Diese Betriebanleitung ist nur für Batterietypen der Marke Jungheinrich zulässig.
Sollten andere Marken verwendet werden, so sind die Betriebsanleitungen des Her-
stellers zu beachten.
0506.D
1
2
0506.D
A Bestimmungsgemäße Verwendung
1 Allgemein
Das in vorliegender Betriebsanleitung beschriebene Flurförderzeug ist zum Heben,
Senken und Transportieren von Ladeeinheiten geeignet.
Das Flurförderzeug muss nach Angaben in dieser Betriebsanleitung eingesetzt,
bedient und gewartet werden. Eine andere Verwendung ist nicht
bestimmungsgemäß und kann zu Schäden bei Personen, Flurförderzeug oder
Sachwerten führen.
2 Bestimmungsgemäßer Einsatz
HINWEIS
Die maximal aufzunehmende Last und der maximal zulässige Lastabstand ist auf
dem Lastdiagramm dargestellt und darf nicht überschritten werden.
Die Last muss auf dem Lastaufnahmemittel aufliegen oder mit einem vom Hersteller
zugelassenen Anbaugerät aufgenommen werden.
Die Last muss am Rücken des Gabelträgers und mittig zwischen der Lastgabel sein.
– Heben und Senken von Lasten.

– Transportieren von abgesenkten Lasten über kurze Distanzen.
– Fahren mit angehobener Last (>30 cm) ist verboten.
– Befördern und Heben von Personen ist verboten.
– Schieben oder Ziehen von Ladeeinheiten ist verboten.
– Gelegentliches Verziehen von Anhängelasten.
– Beim Verziehen von Anhängern muss die Last auf dem Anhänger gesichert sein.
– Die zulässige Anhängelast darf nicht überschritten werden.
09.12 DE
11
3 Zulässige Einsatzbedingungen
GEFAHR!
Die zulässigen Flächen- und Punktbelastungen der Fahrwege dürfen nicht

überschritten werden.
An unübersichtlichen Stellen ist die Einweisung durch eine zweite Person
erforderlich.
Der Fahrer muss sicherstellen, dass während des Be- oder Entladevorganges die
Verladerampe / Ladebrücke nicht entfernt oder gelöst wird.
– Einsatz in industrieller und gewerblicher Umgebung.

– Zulässiger Temperaturbereich -20°C bis +40°C.
– Einsatz nur auf befestigten, tragfähigen und ebenen Böden.
– Einsatz nur auf gut einsehbaren und vom Betreiber freigegebenen Fahrwegen.
– Befahren von Steigungen bis maximal 15 %.
– Steigungen quer oder schräg befahren ist verboten. Last bergseitig transportieren.
– Einsatz im teilöffentlichen Verkehr.
WARNUNG!
Extreme Bedingungen
XFür Einsätze unter extremen Bedingungen, insbesondere in stark staubhaltiger
oder Korrosion verursachender Umgebung, ist für das Flurförderzeug eine
spezielle Ausstattung und Zulassung erforderlich.
XDer Einsatz in Ex-Schutzbereichen ist nicht zulässig.
XBei Unwetter (Sturm, Blitzschlag) darf das Flurförderzeug im Freien oder
gefährdeten Bereichen nicht betrieben werden.
09.12 DE
12
4 Verpflichtungen des Betreibers
Betreiber im Sinne dieser Betriebsanleitung ist jede natürliche oder juristische
Person, die das Flurförderzeug selbst nutzt oder in deren Auftrag es genutzt wird. In
besonderen Fällen (z.B. Leasing, Vermietung) ist der Betreiber diejenige Person, die
gemäß den bestehenden vertraglichen Vereinbarungen zwischen Eigentümer und
Nutzer des Flurförderzeuges die genannten Betriebspflichten wahrzunehmen hat.
Der Betreiber muss sicherstellen, dass das Flurförderzeug nur bestimmungsgemäß
verwendet wird und Gefahren aller Art für Leben und Gesundheit des Benutzers oder
Dritter vermieden werden. Zudem ist auf die Einhaltung der
Unfallverhütungsvorschriften, sonstiger sicherheitstechnischer Regeln sowie der
Betriebs-, Wartungs- und Instandhaltungsrichtlinien zu achten. Der Betreiber muss
sicherstellen, dass alle Benutzer diese Betriebsanleitung gelesen und verstanden
haben.
HINWEIS
Bei Nichtbeachtung dieser Betriebsanleitung entfällt unsere Gewährleistung.

Entsprechendes gilt, wenn ohne Einwilligung des Herstellers vom Kunden und/oder
Dritten unsachgemäß Arbeiten an dem Gegenstand ausgeführt worden sind.
5 Anbau von Anbaugeräten und/oder Zubehörteilen

Anbau von Zubehörteilen
Der An- oder Einbau von zusätzlichen Einrichtungen, mit denen in die Funktionen des
Flurförderzeuges eingegriffen wird oder diese Funktionen ergänzt werden, ist nur
nach schriftlicher Genehmigung des Herstellers zulässig. Gegebenenfalls ist eine
Genehmigung der örtlichen Behörden einzuholen.
Die Zustimmung der Behörde ersetzt jedoch nicht die Genehmigung durch den
Hersteller.
09.12 DE
13
14
09.12 DE
B Fahrzeugbeschreibung
1 Einsatzbeschreibung
Der EFG 535 - 550 ist ein Elektro-Fahrersitz-Gabelstapler in Vierradausführung. Er
ist ein freitragender Gegengewichtsstapler, der mit dem vor dem Flurförderzeug
angebrachten Lastaufnahmemittel Lasten aufnehmen, anheben, transportieren und
absetzen kann.
Es können auch Paletten mit geschlossenen Bodenauflagen aufgenommen werden.
1.1 Fahrzeugtypen und Nenntragfähigkeit

Die Nennntragfähigkeit ist typenabhängig. Aus der Typenbezeichnung lässt sich die
Nenntragfähigkeit ableiten.
EFG 535
EFG Typenbezeichnung
5 Baureihe
35 Nenntragfähigkeit x 100kg
Die Nenntragfähigkeit entspricht nicht generell der zulässigen Tragfähigkeit. Die
zulässige Tragfähigkeit ist dem am Flurförderzeug angebrachten Lastdiagramm zu
entnehmen.
09.12 DE
15
2 Baugruppen- und Funktionsbeschreibung
2.1 Übersicht Baugruppen
1 2 3
10
13 12 11
Pos. Bezeichnung
1 t Fahrersitz
2 t Fahrerschutzdach
3 t Hubgerüst
4 t Lenkrad
5 t Bedien- und Anzeigeeinheit
6 t Bedienelement Hubeinrichtung
7 t Schalter NOTAUS
8 t Gabelzinken
9 t Gabelträger
10 t Batteriehaube
11 t Antrieb
12 t Anhängerkupplung
09.12 DE
13 t Gegengewicht
16
2.2 Funktionsbeschreibung
Rahmen
Der Rahmen bildet in Verbindung mit dem Gegengewicht die tragende Grundstruktur
des Flurförderzeugs. Er dient zur Aufnahme der Hauptkomponenten.
Fahrerplatz und Fahrerschutzdach

Das Fahrerschutzdach (2) ist in unterschiedlichen Ausführungen erhältlich und
schützt den Fahrer vor herabfallenden Gegenständen und sonstigen äußeren
Einflüssen. Sämtliche Bedienelemente sind ergonomisch günstig angeordnet.
Lenksäule und Fahrersitz sind individuell einstellbar.
Die Steuer- und Warnanzeigen der Bedien- und Anzeigeeinheit (5) ermöglichen eine
Überwachung des Systems während des Betriebs und gewährleisten somit einen
hohen Sicherheitsstandard.
Lenkung
Der Lenkzylinder der hydraulischen Lenkung ist in die Lenkachse (12) integriert und
wird über ein Lenkservostat angesteuert. Die Lenkachse ist pendelnd im Rahmen
gelagert, sodass auch bei unebenen Fahrwegen eine gute Bodenhaftung erreicht
wird.
Räder
Es können Superelastik- oder Vollgummireifen sowie optional Luftreifen gewählt
werden.
Antrieb und Bremse

Der Frontantrieb bietet zu jeder Zeit beste Traktion an den Antriebsrädern. Die
hydraulisch betätigte Ölbad-Lamellenbremse ist als Betriebsbremse praktisch
wartungsfrei. Die Kapselung im Getriebe läßt Einsätze selbst in aggressivem Umfeld
zu. Zusätzlich wird der Fahrmotor bis zum Stillstand abgebremst. Dadurch wird der
Energieverbrauch minimiert.
Die Parkbremse fällt ca 15 sec nach Stillstand des Flurförderzeugs oder 1 bis 15 sec
(einstellbar) nach Entlastung des Fahrersitzes ein.
Beim Betätigen des Fahrpedals wird automatisch die Parkbremse wieder gelöst.
09.12 DE
17
Hydraulische Anlage
Feinfühlige Betätigung der Arbeitsfunktionen über die Bedienelemente durch ein
Mehrfachsteuerventil. Eine drehzahlgeregelte Hydraulikpumpe sorgt für
bedarfsgerechte und effiziente Versorgung aller Hydraulikfunktionen.
Hubgerüst
Zwei- bzw, dreistufige Hubgerüste, wahlweise mit Freihubfunktion; schmale
Hubrahmenprofile sorgen für gute Sicht auf Gabelzinken und Anbaugeräte.
Gabelträger und Hubrahmen laufen auf dauergeschmierten und somit
wartungsfreien Stützrollen.
Anbaugeräte
Eine Ausrüstung mit mechanischen und hydraulischen Anbaugeräten ist möglich
(Zusatzausstattung).
09.12 DE
18
3 Technische Daten
Alle technischen Angaben beziehen sich auf ein Flurförderzeug in
Standardausführung.
Alle mit *) gekennzeichneten Werte können, abhängig von verschiedenen
Ausstattungsvarianten (z.B. Hubgerüst, Kabine, Bereifung etc.), variieren.
Z Angabe der technischen Daten gemäß VDI 2198.

Technische Änderungen und Ergänzungen vorbehalten.
3.1 Leistungsdaten
EFG 535-540
EFG
Bezeichnung
535 540
Nenntragfähigkeit
Q 3500 4000 kg
(bei C = 500 mm)1)
C Lastschwerpunkt 500 500 mm
Fahrgeschwindigkeit
16 / 17 15 / 17 km/h
Mit / ohne Last *)
Hubgeschwindigkeit
0,38 / 0,50 0,35 / 0,47 m/s
Mit / ohne Last
Senkgeschwindigkeit
0,58 / 0,55 0,55 / 0,50 m/s
Mit / ohne Last
Steigfähigkeit (30 min)
8,5 / 14,5 8 / 13,5 %
Mit / ohne Last *)
Max. Steigfähigkeit 2) (5 min)
15,5 / 25 14 / 23,5 %
Mit / ohne Last
Beschleunigung (10 m)
4,8 / 4,2 5,0 / 4,4 s
Mit / ohne Last *)
Max. Arbeitsdruck 200 200 bar
Ölstrom für Anbaugeräte 30 30 l/min
1) bei senkrecht stehendem Hubgerüst.
2)
Die angegebenen Werte geben die maximale Steigfähigkeit zur Überwindung von
kurzen Höhenunterschieden und Fahrbahnunebenheiten (Fahrbahnkanten) an. Ein
Betrieb an Steigungen von mehr als 15% ist verboten.
09.12 DE
19
EFG 545-550
EFG
Bezeichnung
545 550
Nenntragfähigkeit
Q 4500 4990 kg
(bei C = 500 mm)1)
C Lastschwerpunkt 500 500 mm
Fahrgeschwindigkeit
15 / 16,5 15 / 16 km/h
Mit / ohne Last *)
Hubgeschwindigkeit
0,33 / 0,45 0,31 / 0,45 m/s
Mit / ohne Last
Senkgeschwindigkeit
0,55 / 0,50 0,55 / 0,50 m/s
Mit / ohne Last
Steigfähigkeit (30 min)
7 / 12 6,5 / 12 %
Mit / ohne Last *)
2)
Max. Steigfähigkeit (5 min)
12,5 / 21,5 12 / 21 %
Mit / ohne Last
Beschleunigung (10 m)
5,5 / 4,8 5,8 / 5,2 s
Mit / ohne Last *)
Max. Arbeitsdruck 200 200 bar
Ölstrom für Anbaugeräte 30 30 l/min
1)
bei senkrecht stehendem Hubgerüst.
2)
Die angegebenen Werte geben die maximale Steigfähigkeit zur Überwindung von
kurzen Höhenunterschieden und Fahrbahnunebenheiten (Fahrbahnkanten) an. Ein
Betrieb an Steigungen von mehr als 15% ist verboten.
09.12 DE
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3.2 Abmessungen
EFG 535-540
EFG
Bezeichnung
535 540
a/2 Sicherheitsabstand 100 100 mm
h1 Höhe Hubgerüst eingefahren* 2228 2405 mm
h2 Freihub* 150 150 mm
h3 Hub* 3100 3000 mm
h4 Höhe Hubgerüst ausgefahren* 3883 3830 mm
h6 Höhe über Schutzdach* 2320 2320 mm
h7 Sitzhöhe* 1165 1165 mm
h10 Kupplungshöhe 390/500 390/500 mm
Į Neigung Hubgerüst vor 6 6 °
ȕ Neigung Hubgerüst zurück 8 8 °
L1 Länge einschließlich Gabel* 3975 3980 mm
L2 Länge einschließlich Gabelrücken* 2830 2830 mm
b1 Gesamtbreite* 1340 1340 mm
b3 Gabelbreite* 1120 1260 mm
m1 Bodenfreiheit mit Last unter Hubgerüst 120 120 mm
m2 Bodenfreiheit Mitte Radstand 160 160 mm
Arbeitsgangbreite
Ast 4180 4360 mm
bei Paletten 800 x 1200 längs
Arbeitsgangbreite
Ast 3980 4160 mm
bei Paletten 1000 x 1200 quer
Wa Wenderadius 2300 2450 mm
x Lastabstand 510 * 510 * mm
y Radstand 1855 2000 mm
09.12 DE
21
22
09.12 DE
EFG 545-550
EFG
Bezeichnung
545 550
a/2 Sicherheitsabstand 100 100 mm
h1 Höhe Hubgerüst eingefahren* 2405 2405 mm
h2 Freihub* 150 150 mm
h3 Hub* 3000 3000 mm
h4 Höhe Hubgerüst ausgefahren* 3830 3830 mm
h6 Höhe über Schutzdach* 2320 2320 mm
h7 Sitzhöhe* 1165 1165 mm
h10 Kupplungshöhe 390/500 390/500 mm
Į Neigung Hubgerüst vor 6 6 °
ȕ Neigung Hubgerüst zurück 8 8 °
L1 Länge einschließlich Gabel* 3980 3980 mm
L2 Länge einschließlich Gabelrücken* 2830 2830 mm
b1 Gesamtbreite* 1340 1340 mm
b3 Gabelbreite* 1120 1260 mm
m1 Bodenfreiheit mit Last unter Hubgerüst 120 120 mm
m2 Bodenfreiheit Mitte Radstand 160 160 mm
Arbeitsgangbreite
Ast 4360 4360 mm
bei Paletten 800 x 1200 längs
Arbeitsgangbreite
Ast 4160 4160 mm
bei Paletten 1000 x 1200 quer
Wa Wenderadius 2450 2450 mm
x Lastabstand 510 * 510 * mm
y Radstand 2000 2000 mm
3.3 Gewichte
Z Alle Angaben in kg.
EFG 535-550
Bezeichnung EFG
535 540 545 550
Eigengewicht
5800 6600 6950 7300
(einschließlich Batterie)
Achslast vorn (ohne Hublast) 3000 3700 3700 3700
Achslast vorn (mit Hublast) 8350 9700 10400 11200
Achslast hinten (ohne
2800 2900 3250 3600
Hublast)
Achslast hinten (mit Hublast) 950 900 1050 1100
09.12 DE
23
3.4 Hubgerüstausführungen
Z Alle Angaben in mm
EFG 535-540
VDI 3596 Hub h3 Freihub h2 Bauhöhe Bauhöhe
Bezeichnung Hubgerüst Hubgerüst
eingefahren h1 ausgefahren h4
2750 2280 3580
3000 2405 3830
3100 2228 3883
3500 2428 2655 4283 4330
4000 2678 2905 4783 4830
ZT 150
4500 2978 3155 5283 5330
5000 3228 3405 5783 5830
5500 3655 6330
6000 3905 6830
6500 4155 7330
2700 1376 2080 3404
2950 1501 2205 3654
3450 1751 2455 4154
ZZ 3950 2001 2705 4654
4450 2251 2955 5154
4950 2501 3205 5654
5450 2751 3455 6154
3800 1376 2080 5405
4175 1501 2205 4879
4700 1430 2193 5463
4925 1751 2405 5629
5000 1530 2293 5763
5300 1871 2580 6004
DZ
5500 1730 2493 6263
5675 2001 2705 6379
6000 1930 2693 6763
6425 2251 2955 7159
6500 2130 2893 7263
7175 2521 3205 7879
Sonderausführungen sind in dieser Übersicht nicht aufgeführt.
09.12 DE
24
EFG 545-550
VDI 3596 Hub h3 Freihub h2 Bauhöhe Bauhöhe
Bezeichnung Hubgerüst Hubgerüst
eingefahren h1 ausgefahren h4
2750 2280 2280 3580 3580
3000 2405 2405 3830 3830
3500 2655 2655 4330 4330
4000 2905 2905 4830 4830
ZT 4500 150 3155 3155 5330 5330
5000 3405 3405 5830 5830
5500 3655 3655 6330 6330
6000 3905 3905 6830 6830
6500 4155 4155 7330 7330
2700 1376 1227 2080 2080 3404 3553
2950 1501 1352 2205 2205 3654 3803
3450 1751 1602 2455 2455 4154 4303
ZZ 3950 2001 1852 2705 2705 4654 4803
4450 2251 2102 2955 2955 5154 5303
4950 2501 2352 3205 3205 5654 5803
5450 2751 2602 3455 3455 6154 6303
3800 1376 1227 2080 2080 5405 4653
4175 1501 1352 2205 2205 4879 5023
4925 1751 1602 2405 2405 5629 5773
DZ 5300 1871 1727 2580 2580 6004 6153
5675 2001 1852 2705 2705 6379 6523
6425 2251 2102 2955 2955 7159 7273
7175 2521 2352 3205 3205 7879 8023
Sonderausführungen sind in dieser Übersicht nicht aufgeführt.
09.12 DE
25
3.5 Bereifung
HINWEIS
Bei Ersatz der werkseitig montierten Reifen/Felgen nur Original-Ersatzteile bzw. vom
Hersteller freigegebene Reifen verwenden, andernfalls kann die
Herstellerspezifikation nicht eingehalten werden.
Bei Rückfragen wenden sie sich an den Kundendienst des Herstellers.
EFG 535-550
Bezeichnung EFG 535-545 EFG 550
SE *) 250/70 R15 28 x 12,5 - 15
Vollgummi *) 28 x 10 x 22 28 x 12 x 22
Bereifung
Luft *) 250/70 R15 -
vorne
Reifendruck bar 10 -
Anzugsmoment Nm 430
SE *) 21 x 8 - 9
Vollgummi *) 21 x 7 - 15 ǩ“
Bereifung
Luft *) 250/70 R15 21 x 8 - 9
hinten
Reifendruck bar 10 10
Anzugsmoment Nm 220 220
*) Die in der Tabelle angegebenen Typen entsprechen der Standardausführung. Je

nach Fahrzeugausstattung können andere Reifen montiert sein.
3.6 Motordaten
Bezeichnung EFG535-550
Fahrmotor 18 kW
Hubmotor 23,5 kW
09.12 DE
26
3.7 EN-Normen
Dauerschalldruckpegel
– 75 dB(A)
*+/- 3 dB(A) in Abhängigkeit der Geräteausstattung
gemäß 12053 in Übereinstimmung mit ISO 4871.
Z Der Dauerschalldruckpegel ist ein gemäß den Normvorgaben gemittelter Wert und
berücksichtigt den Schalldruckpegel beim Fahren, beim Heben und im Leerlauf.
Der Schalldruckpegel wird am Fahrerohr gemessen.
Vibration
– 0,64 m/s²
gemäß EN 13059.
Z Die auf den Körper in seiner Bedienposition wirkende Schwingbeschleunigung ist

gemäß Normvorgabe die linear integrierte, gewichtete Beschleunigung in der
Vertikalen. Sie wird beim Überfahren von Schwellen mit konstanter
Geschwindigkeit ermittelt (Flurförderzeug mit Standard Ausführung). Diese
Messdaten wurden für das Flurförderzeug einmalig ermittelt und sind nicht mit den
Humanschwingungen der Betreiberrichtlinie "2002/44/EG/Vibrationen“ zu
verwechseln. Für die Messung dieser Humanschwingungen bietet der Hersteller
einen besonderen Service, siehe "Humanschwingung" auf Seite 165.
Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

Der Hersteller bestätigt die Einhaltung der Grenzwerte für elektromagnetische
Störaussendungen und Störfestigkeit sowie die Prüfung der Entladung statischer
Elektrizität gemäß EN 12895 sowie den dort genannten normativen Verweisungen.
Z Änderungen an elektrischen oder elektronischen Komponenten und deren
Anordnung dürfen nur mit schriftlicher Genehmigung des Herstellers erfolgen.
WARNUNG!
Störung medizinischer Geräte durch nicht-ionisierende Strahlung

Elektrische Ausstattungen des Flurförderzeuges, die nicht-ionisierende Strahlung
abgeben (z.B. drahtlose Datenübermittlung), können die Funktion medizinischer
Geräte (Herzschrittmacher, Hörgeräte, etc.) des Bedieners stören und zu
Fehlfunktionen führen. Es ist mit einem Arzt oder dem Hersteller des medizinischen
Gerätes zu klären, ob dieses in der Umgebung des Flurförderzeuges eingesetzt
werden kann.
09.12 DE
27
3.8 Einsatzbedingungen
Umgebungstemperatur
– bei Betrieb -20°C bis +40°C
Z Bei ständigem Einsatz bei extremen Temperatur- oder Luftfeuchtigkeitswechseln
ist für Flurförderzeuge eine spezielle Ausstattung und Zulassung erforderlich.
3.9 Elektrische Anforderungen

Der Hersteller bestätigt die Einhaltung der Anforderungen für die Auslegung und
Herstellung der elektrischen Ausrüstung bei bestimmungsgemäßer Verwendung des
Flurförderzeuges gemäß EN 1175 „Sicherheit von Flurförderzeugen - Elektrische
Anforderungen“.
09.12 DE
28
4 Kennzeichnungsstellen und Typenschilder
4.1 Kennzeichnungsstellen
Z Warn- und Hinweisschilder wie Tragfähigkeitsschilder, Anschlagpunkte und
Typenschilder müssen stets lesbar sein, ggf. sind sie zu erneuern.
14 15 16 17 18 19 20 21
22
23
16
24
25
(mm) Q (kg)
D (mm)
26
27
1 14
152
2000
10 3
7
9
2 8 1
31 30 27 29 28
09.12 DE
29
Pos. Bezeichnung
14 Verhalten bei Kippgefahr des Flurförderzeugs
Aufenthalt auf der Lastaufnahme verboten / Aufenthalt unter der
15
Lastaufnahme verboten / Quetschgefahr bei Verfahren des Hubmastes
16 Anschlagpunkte für Kranverladung
17 Verstellung Lenksäule
18 Fahren mit gehobener Last, Mastvorneigung mit gehobener Last verboten
19 Maximale Körpergröße
20 Rückhaltegurt anlegen
21 Hubbegrenzung
22 Mitnahme von Personen verboten
23 Betriebsanleitung beachten
24 Seriennummer, im Rahmen unter dem Seitenteil
25 Tragfähigkeit (bzw. Reduzierte Tragfähigkeit)
26 Mineralöl
27 Anschlagpunkte für Wagenheber
28 Typenschild
29 Plakette (o)
30 Hydrauliköl einfüllen
31 Zylinderinnendruck
09.12 DE
30
4.2 Typenschild
32 33 34 35 36 37 38
39
40
41
42
43
Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung

32 Typ 38 Baujahr
33 Seriennummer 39 Lastschwerpunktabstand in mm
34 Nenntragfähigkeit in kg 40 Antriebsleistung
35 Batteriespannung in V 41 Batteriegewicht min/max in kg
36 Leergewicht ohne Batterie in kg 42 Hersteller
37 Option 43 Hersteller-Logo
Z Bei Fragen zum Flurförderzeug bzw. Ersatzteilbestellungen bitte die

Seriennummer (33) angeben.
09.12 DE
31
4.3 Tragfähigkeitsschild des Flurförderzeugs
VORSICHT!
Unfallgefahr durch Austausch der Gabelzinken

Beim Austauschen der Gabelzinken, die vom Auslieferungszustand abweichen,
verändert sich die Tragfähigkeit.
XBei Austausch der Gabelzinken muss ein zusätzliches Tragfähigkeitsschild an das
Flurförderzeug angebracht werden.
XFlurförderzeuge, die ohne Gabelzinken ausgeliefert werden, erhalten ein
Tragfähigkeitsschild für Standardgabelzinken (Länge: 1150 mm).
Das Tragfähigkeitsschild (25) gibt die Tragfähigkeit Q (in kg) des Flurförderzeugs bei
senkrecht stehendem Hubgerüst an. In Tabellenform wird gezeigt, wie groß die
maximale Tragfähigkeit bei einem bestimmten Lastschwerpunkt D (in mm) und der
gewünschten Hubhöhe H (in mm) ist.
Das Tragfähigkeitsschild (25) des Flurförderzeugs weist die Tragfähigkeit des

Flurförderzeugs mit den Gabelzinken des Auslieferungszustandes aus.
Beispiel für die Ermittlung der maximalen Tragfähigkeit:
h3 (mm) Q (kg)
4250 850 850 600

3600 1105 1105 850
2900 1250 1250 850
D (mm) 500 600 700
Bei einem Lastschwerpunkt D von 600 mm und einer maximalen Hubhöhe h3 von
3600 mm beträgt die maximale Tragfähigkeit Q 1105 kg.
Hubhöhenbegrenzung
Die pfeilförmigen Markierungen (44 und 45) am
Innen- bzw. Außenmast zeigen dem Fahrer, 44 45
wann er die im Lastdiagramm vorgeschriebenen
Hubhöhengrenzen erreicht hat.
09.12 DE
32
4.4 Tragfähigkeitsschild des Anbaugerätes
Das Tragfähigkeitsschild für Anbaugeräte ist neben dem Tragfähigkeitsschild des
Flurförderzeugs angebracht und gibt die Tragfähigkeit Q (in kg) des Flurförderzeugs
in Verbindung mit dem jeweiligen Anbaugerät an. Die im Tragfähigkeitsschild für das
Anbaugerät angegebene Seriennummer muss mit dem Typenschild des
Anbaugerätes übereinstimmen.
Z Bei Lasten mit einem Lastschwerpunkt größer 500 mm reduzieren sich die
Tragfähigkeiten um die Differenz des veränderten Schwerpunktes.
WARNUNG!
Unfallgefahr durch Verlust der Standsicherheit

Eine Veränderung der aufgeführten Komponenten führt zu einer Veränderung der
Standsicherheit.
Wenn der Seitenschub des Anbaugerätes außerhalb der Mitte verschoben ist, dann
ist das Tragfähigkeitsschild mit der reduzierten Traglast zu beachten, siehe
"Kennzeichnungsstellen" auf Seite 29.
5 Standsicherheit
Die Standsicherheit des Flurförderzeugs ist nach dem Stand der Technik geprüft
worden. Dabei werden die dynamischen und statischen Kippkräfte berücksichtigt, die
bei bestimmungsgemäßer Verwendung entstehen können.
Die Standsicherheit des Flurförderzeugs wird unter anderem durch die folgenden
Faktoren beeinflusst:
– Bereifung
– Hubgerüst
– Anbaugerät
– transportierte Last (Größe, Gewicht und Schwerpunkt)
WARNUNG!
Unfallgefahr durch Verlust der Standsicherheit

Eine Veränderung der aufgeführten Komponenten führt zu einer Veränderung der
Standsicherheit.
Wenn der Seitenschub des Anbaugerätes außerhalb der Mitte verschoben ist, dann
ist das Tragfähigkeitsschild mit der reduzierten Traglast zu beachten, siehe
"Kennzeichnungsstellen" auf Seite 29.
09.12 DE
33
34
09.12 DE
C Transport und Erstinbetriebnahme
1 Transport
Der Transport kann je nach Bauhöhe des Hubgerüstes und den örtlichen
Gegebenheiten am Einsatzort auf zwei verschiedene Arten erfolgen:
– Stehend, mit montiertem Hubgerüst (bei niedrigen Bauhöhen)

– Stehend, mit demontiertem Hubgerüst (bei großen Bauhöhen), alle mechanischen
Anbindungen und alle Hydraulikleitungen zwischen Grundgerät und Hubgerüst
sind getrennt.
2 Flurförderzeug verladen
2.1 Schwerpunktlage des Flurförderzeuges
WARNUNG!
Gefahr durch veränderte Schwerpunktlage

Die Gesamtschwerpunktlage kann in Abhängigkeit der Fahrzeugausstattung
(insbesondere der Hubgerüstausführung) variieren.
XBei Hubgerüsten mit geringer Bauhöhe verlagert sich der Schwerpunkt in Richtung
Gegengewicht.
XBei Hubgerüsten mit hoher Bauhöhe verlagert sich der Schwerpunkt zur
Fahrzeugmitte.
Das nebenstehende Bild zeigt die ungefähre

Schwerpunktlage.
09.12 DE
35
2.2 Flurförderzeug mit Kran verladen
VORSICHT!
Hubgerüst kann beschädigt werden

XDie Kranverladung ist nur zum Transport vor Erstinbetriebnahme vorgesehen.
XKranverladungen sind durch eigens dafür geschultes Fachpersonal nach den
Empfehlungen der Richtlinien VDI 2700 und VDI 2703 durchzuführen.
GEFAHR!
Unfallgefahr durch reißendes Krangeschirr

XNur Krangeschirr mit ausreichender Tragfähigkeit verwenden.
XVerladegewicht = Leergewicht des Flurförderzeugs (+ Batteriegewicht
bei Elektrofahrzeugen).
XDer Hubmast muss ganz zurückgeneigt sein.
XDas Krangeschirr am Mast muss eine freie Mindestlänge von 2 m haben.
XAnschlagmittel des Krangeschirrs so anbringen, dass sie beim Anheben keine
Anbauteile oder das Fahrerschutzdach berühren.
XNicht unter schwebende Lasten treten.
Z Leergewicht des Flurförderzeugs: siehe "Typenschild" auf Seite 31.
Flurförderzeug mit Kran verladen
Voraussetzungen
– Flurförderzeug gesichert abgestellt, siehe
"Flurförderzeug gesichert abstellen" auf
Seite 72.
46
Vorgehensweise
• Krangeschirr an den Anschlagpunkten (46) und
(47) sicher befestigen. 47
• Flurförderzeug anheben und verladen.
• Flurförderzeug vorsichtig ablassen und
gesichert abstellen, siehe "Flurförderzeug
gesichert abstellen" auf Seite 72.
• Flurförderzeug mit Keilen vor unbeabsichtigtem
Wegrollen sichern.
Die Kranverladung ist abgeschlossen.
09.12 DE
36
2.3 Verladung mit zweitem Flurförderzeug
WARNUNG!
Flurförderzeug kann beschädigt werden

Beim Verladen mit einem zweitem Flurförderzeug können Beschädigungen am zu
verladenen Flurförderzeug entstehen.
XVerladung nur durch geschultes Fachpersonal.
XZum Verladen nur Flurförderzeuge mit ausreichender Tragfähigkeit verwenden.
XNur zum Be- und Entladen zulässig.
XGabelzinken des zweites Flurförderzeugs verfügen über eine ausreichende Länge
XTransport über längere Distanzen verboten.
Flurförderzeug mit zweitem Flurförderzeug verladen

Voraussetzungen
– Flurförderzeug gesichert abgestellt, siehe "Flurförderzeug gesichert abstellen" auf
Seite 72.
Vorgehensweise
• Flurförderzeug mit Gabelzinken seitlich zwischen den Achsen aufnehmen.
• Flurförderzeug leicht anheben und prüfen, ob dieses sicher auf den Gabelzinken
steht, gegebenenfalls korrigieren oder Gabelzinken mit Anschlagmitteln sichern.
• Flurförderzeug vorsichtig auf- bzw. abladen, siehe "Aufnehmen, Transportieren
und Absetzen von Ladeeinheiten" auf Seite 80.
• Flurförderzeug langsam auf den Boden absenken und gegen Wegrollen sichern.
Flurförderzeug ist verladen.
09.12 DE
37
3 Sicherung des Flurförderzeugs beim Transport
WARNUNG!
Unkontrollierte Bewegungen während des Transportes

Unsachgemäße Sicherung des Flurförderzeugs und des Hubgerüstes während des
Transportes kann zu schwerwiegenden Unfällen führen.
XDas Verladen ist durch eigens dafür geschultes Fachpersonal nach den
Empfehlungen der Richtlinien VDI 2700 und VDI 2703 durchzuführen. Die korrekte
Bemessung und Umsetzung von Ladungssicherungsmaßnahmen muss in jedem
Einzelfall festgelegt werden.
XBeim Transport auf einem LKW oder Anhänger muss das Flurförderzeug
fachgerecht verzurrt werden.
XDie Ladefläche muss über Verzurrringe und einen Holzboden verfügen, um
Sicherungskeile befestigen zu können.
XFlurförderzeug mit Keilen gegen unbeabsichtigte Bewegungen sichern.
XNur Spanngurte oder Zurrgurte mit ausreichender Nennfestigkeit verwenden.
Sicherung mit Hubgerüst Sicherung ohne Hubgerüst
3
2
48
49
12
12
Flurförderzeug für den Transport sichern
Voraussetzungen
– Flurförderzeug auf LKW oder Anhänger gesichert abgestellt, siehe "Flurförderzeug
gesichert abstellen" auf Seite 72.
Benötigtes Werkzeug und Material
– 2 Spanngurte mit Spannvorrichtung
– Sicherungskeile.
Vorgehensweise
• Flurförderzeug mit Spanngurt (48) an der oberen Traverse des Hubgerüstes (3)
und an der Anhängerkupplung (12) bzw. am Fahrerschutzdach (2) und an der
Anhängerkupplung (12) verzurren.
• Spanngurt (48) mit Spannvorrichtung (49) festziehen.
Das Flurförderzeug ist für den Transport gesichert.
09.12 DE
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4 Erstinbetriebnahme
Sicherheitshinweise für den Zusammenbau und die Inbetriebnahme
WARNUNG!
Unfallgefahr durch falschen Zusammenbau
Der Zusammenbau des Flurförderzeugs am Einsatzort, die Inbetriebnahme und die
Einweisung des Fahrers dürfen nur durch den speziell für diese Aufgaben geschulten
Kundendienst des Herstellers erfolgen.
XErst nachdem das Hubgerüst ordnungsgemäß montiert worden ist, dürfen die
Hydraulikleitungen an der Schnittstelle Grundfahrzeug und Hubgerüst verbunden
werden.
XErst danach darf das Flurförderzeug in Betrieb genommen werden.
XWerden mehrere Flurförderzeuge angeliefert, so muss darauf geachtet werden,
dass nur Lastaufnahmemittel, Hubgerüste und Grundfahrzeuge mit jeweils gleicher
Seriennummer zusammengebaut werden.
VORSICHT!
Flurförderzeug nur mit Batteriestrom fahren! Gleichgerichteter Wechselstrom

beschädigt die Elektronikbauteile. Kabelverbindungen zur Batterie (Schleppkabel)
müssen kürzer als 6 m sein und mindestens einen Leitungsquerschnitt von 6 yd² (50
mm²) besitzen.
Herstellung der Betriebsbereitschaft nach der Anlieferung oder nach einem

Transport
Vorgehensweise
• Ausrüstung auf Vollständigkeit prüfen.
• Füllmenge Hydrauliköl prüfen, siehe "Hydraulikölstand prüfen" auf Seite 152.
• Gegebenenfalls Batterie einbauen, siehe "Batterie aus- und einbauen" auf
Seite 47.
• Batterie laden, siehe "Flurförderzeug in Betrieb nehmen" auf Seite 59.
Flurförderzeug kann jetzt in Betrieb genommen werden, siehe "Flurförderzeug in
Betrieb nehmen" auf Seite 59.
Z Flurförderzeug ohne Eigenantrieb bewegen, siehe "Flurförderzeug ohne

Eigenantrieb bewegen" auf Seite 120.
09.12 DE
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40
09.12 DE
D Batterie - Wartung, Aufladung, Wechsel
1 Sicherheitsbestimmungen im Umgang mit Säurebatterien
Wartungspersonal
Das Aufladen, Warten und Wechseln von Batterien darf nur von hierfür
ausgebildetem Personal durchgeführt werden. Diese Betriebsanleitung und die
Vorschriften der Hersteller von Batterie und Batterieladestation sind bei der
Durchführung zu beachten.
Brandschutzmaßnahmen
Beim Umgang mit Batterien darf nicht geraucht und kein offenes Feuer verwendet
werden. Im Bereich des zum Aufladen abgestellten Flurförderzeugs dürfen sich im
Abstand von mindestens 2 m keine brennbaren Stoffe oder funkenbildende
Betriebsmittel befinden. Der Raum muss belüftet sein. Brandschutzmittel sind
bereitzustellen.
Wartung der Batterie
Die Zellendeckel der Batterie müssen trocken und sauber gehalten werden.
Klemmen und Kabelschuhe müssen sauber, leicht mit Polfett bestrichen und fest
angeschraubt sein. Batterien mit nichtisolierten Polen müssen mit einer rutschfesten
Isoliermatte abgedeckt werden.
VORSICHT!
Vor Schließen der Batteriehaube sicherstellen, dass das Batteriekabel nicht

beschädigt wird. Bei beschädigten Kabeln besteht die Gefahr des Kurzschlusses.
Entsorgung der Batterie

Die Entsorgung von Batterien ist nur unter Beachtung und Einhaltung der nationalen
Umweltschutzbestimmungen oder Entsorgungsgesetze zulässig. Es sind unbedingt
die Herstellerangaben zur Entsorgung zu befolgen.
09.12 DE
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1.1 Allgemeines im Umgang mit Batterien
WARNUNG!
Unfall- und Verletzungsgefahr im Umgang mit Batterien

Die Batterien enthalten gelöste Säure, die giftig und ätzend ist. Kontakt mit
Batteriesäure unbedingt vermeiden.
XAlte Batteriesäure vorschriftsgemäß entsorgen.
XBei Arbeiten an den Batterien müssen unbedingt Schutzkleidung und Augenschutz
getragen werden.
XKeine Batteriesäure auf die Haut, Kleidung oder in die Augen kommen lassen, ggf.
Batteriesäure mit reichlich sauberem Wasser ausspülen.
XBei Personenschäden (z.B. Haut- oder Augenkontakt mit Batteriesäure) sofort
einen Arzt aufsuchen.
XVerschüttete Batteriesäure sofort mit reichlich Wasser neutralisieren.
XEs dürfen nur Batterien mit geschlossenem Batterietrog verwendet werden.
XDie gesetzlichen Vorschriften beachten.
WARNUNG!
Gefahr durch Verwendung ungeeigneter, für das Flurförderzeug von
Jungheinrich nicht freigegebener Batterien
Konstruktion, Gewicht und Abmessungen der Batterie haben erheblichen Einfluss
auf die Betriebssicherheit des Flurförderzeugs, insbesondere auch auf dessen
Standsicherheit und Tragfähigkeit. Die Verwendung ungeeigneter, von Jungheinrich
für das Flurförderzeug nicht freigegebener Batterien kann bei der
Energierückgewinnung zu einer Verschlechterung der Bremseigenschaften des
Flurförderzeugs führen und überdies erhebliche Schäden an der elektrischen
Steuerung verursachen. Die Verwendung von Jungheinrich für dieses Flurförderzeug
nicht zugelassener Batterien kann daher zu erheblichen Gefahren für die Sicherheit
und Gesundheit von Personen führen!
XEs dürfen nur vom Hersteller für das Flurförderzeug freigegebene Batterien
verwendet werden.
XEin Wechsel der Batterieausstattung ist nur mit Zustimmung des Herstellers
zulässig.
XBei Wechsel bzw. Einbau der Batterie ist auf festen Sitz im Batterieraum des
Flurförderzeugs zu achten.
XDie Verwendung von herstellerseitig nicht freigegebenen Batterien ist strikt
untersagt.
Vor allen Arbeiten an den Batterien muss das Flurförderzeug gesichert abgestellt
werden (siehe "Flurförderzeug gesichert abstellen" auf Seite 72).
09.12 DE
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2 Batterietypen
VORSICHT!
Nur Batterien verwenden, deren Abdeckung oder spannungsführende Teile isoliert

sind.
Das Batteriegewicht ist auf dem Typenschild der Batterie angegeben.
Je nach Anwendung wird das Flurförderzeug mit unterschiedlichen Batterietypen

bestückt. Die nachfolgende Tabelle zeigt unter Angabe der Kapazität, welche
Kombinationen als Standard vorgesehen sind:
Fahrzeugtyp Bezeichnung Kapazität

EFG 535 80V - 5PzS 700 Ah
EFG 540-550 80V - 6PzS 840 Ah
Antriebsbatterie 80 V
Dimension (mm)
Nenngew.
Fahrzeug L max. B max. H1+/- H2 +/- (-5/+8%) in kg
2 mm 2 mm
EFG 535 1028 855 769 784 1863
EFG 540-
1028 999 769 784 2178
550
09.12 DE
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3 Batterie freilegen
VORSICHT! 50
Unfallgefahr bei geöffneter
Batteriehaube
Bei geöffneter Batteriehaube kann es
durch unbeabsichtigtes Schließen der
Batteriehaube zu Verletzungen kommen.
XNach dem Öffnen der Batteriehaube
Hebel (50) zur Sicherung gegen
unbeabsichtigtes Schließen der
Batteriehaube einrasten lassen.
Batterie freilegen 1 51
Voraussetzungen
Seite 72.
– Lastaufnahmemittel abgesenkt.
– Schaltschloss in Stellung AUS.
– Schlüssel abgezogen.
– Schalter NOTAUS in Stellung AUS.
Vorgehensweise
• Lenksäulenarretierung (51) lösen, Lenksäule nach vorne schieben und in dieser
Position sichern.
• Die Heckscheibe vorsichtig etwas nach oben öffnen. Hebel an der linken Gasfeder
(in der Fahrrichtung gesehen) nach unten drücken und halten.
• Heckscheibe vorsichtig nach oben hin öffnen.
•
• Haube (52) bis zum Einrasten nach vorne

ziehen.
• Batteriehaube mit Fahrersitz (1) bis zum
Anschlag (Öffnungswinkel = 90°) vorsichtig
nach hinten klappen.
• Hebel (50) zur Sicherung gegen
unbeabsichtigtes Schließen der
Batteriehaube einrasten lassen. 52
Z Bei Flurförderzeugen mit Stahlkabine vor dem Öffnen der Batteriehaube den
Fahrersitz nach hinten stellen und die Heckscheibe öffnen.
09.12 DE
44
4 Batterie laden
WARNUNG!
Explosionsgefahr durch entstehende Gase beim Laden

Die Batterie gibt beim Laden ein Gemisch aus Sauerstoff und Wasserstoff (Knallgas)
ab. Die Gasung ist ein chemischer Prozess. Dieses Gasgemisch ist hoch explosiv
und darf nicht entzündet werden.
XVerbinden und Trennen von Ladekabel der Batterieladestation mit dem
Batteriestecker darf nur bei ausgeschalteter Ladestation und Flurförderzeug
erfolgen.
XLadegerät muss bezüglich der Spannung und der Ladekapazität auf die Batterie
abgestimmt sein.
XKabel- und Steckverbindungen vor dem Ladevorgang auf sichtbare Schäden
prüfen.
XRaum, in dem das Flurförderzeug geladen wird, ausreichend lüften.
XDie Oberflächen der Batteriezellen müssen während des Ladevorgangs freiliegen,
um eine ausreichende Lüftung zu gewährleisten.
XBeim Umgang mit Batterien darf nicht geraucht und kein offenes Feuer verwendet
werden.
XIm Bereich des zum Aufladen abgestellten Flurförderzeugs dürfen sich im Abstand
von mindestens 2 m keine brennbaren Stoffe oder funkenbildende Betriebsmittel
befinden.
XBrandschutzmittel sind bereitzustellen.
XKeine metallischen Gegenstände auf die Batterie legen.
XDen Sicherheitsbestimmungen des Batterie- und des Ladestationsherstellers
unbedingt Folge leisten.
4.1 Batterie laden mit stationärem Ladegerät
Voraussetzungen
Seite 72.
– Batterie freigelegt.
– Ladegerät ausgeschaltet. 53
– Batteriestecker (53) vom
Fahrzeugstecker (51) getrennt. 54
Vorgehensweise
• Batteriestecker (53) mit dem Ladekabel (54)
des stationären Ladegerätes verbinden und Ladegerät einschalten.
Batterie wird geladen.
09.12 DE
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4.2 Batterie laden mit Ladesteckdose (o)
Laden
WARNUNG!
Explosionsgefahr durch enstehende

Gase beim Laden
XDie Funktion der Lüfter ist bei jedem 55
Ladevorgang zu prüfen.
56
Voraussetzungen
Seite 72.
Vorgehensweise
• Ladekabel der Batterieladestation mit der Ladesteckdose (55) verbinden.
Z Funktion der Lüfter prüfen. Falls der Lüfter nicht funktioniert, Abdeckung öffnen um
Batterieraum zu belüften.
• Je nach Batterie ist der Wasseranschluss (56) mit der Batterieladestation zu
verbinden.
• Batterieladestation einschalten und Batterie entsprechend den Vorschriften des
Batterie- und des Ladestationsherstellers laden.
Z Bei Ladeende Funktion der Lüfter prüfen und Stecker abziehen. Sollte der Lüfter
außer Funktion sein, Abdeckung öffnen um Batterieraum zu belüften.
Z Nur Ladegeräte mit maximal 160 A Ladestrom verwenden.
Batterie ist geladen.
09.12 DE
46
5 Batterie aus- und einbauen
WARNUNG!
Unfallgefahr beim Aus- und Einbau der Batterie

Beim Aus- und Einbau der Batterie können aufgrund des Gewichtes und der
Batteriesäure Quetschungen bzw. Verätzungen auftreten.
XAbschnitt „Sicherheitsbestimmungen im Umgang mit Säurebatterien“ in diesem
Kapitel beachten.
XBeim Aus- und Einbau der Batterie Sicherheitsschuhe tragen.
XNur Batterien mit isolierten Zellen und isolierten Polverbindern verwenden.
XFlurförderzeug waagerecht abstellen, um ein Herausrutschen der Batterie zu
verhindern.
XBatteriewechsel nur mit ausreichend tragfähigem Krangeschirr durchführen.
XNur zugelassene Batteriewechseleinrichtungen (Batteriewechselgestell,
Batteriewechselstation, usw.) verwenden.
XAuf festen Sitz der Batterie im Batterieraum des Flurförderzeugs achten.
VORSICHT!
Quetschgefahr
Beim Wechsel der Batterie besteht Quetschgefahr.
XBeim Wechsel der Batterie nicht zwischen Batterie und Rahmen greifen.
XSicherheitsschuhe tragen.
Batterie aus- und einbauen
Voraussetzungen
– Flurförderzeug gesichert abgestellt, siehe "Flurförderzeug gesichert abstellen" auf
Seite 72.
– Batterie freigelegt, siehe "Batterie freilegen" auf Seite 44.
– Batteriestecker getrennt.

– Krangeschirr
Vorgehensweise
• Krangeschirr über die Aussparung das

Fahrrerschutzdach senkrecht am Batterietrog
anschlagen.
Z Haken sind so anzubringen, dass sie bei
entspanntem Krangeschirr nicht auf die
Batteriezellen fallen können.
• Mit Krangeschirr Batterie in Fahrtrichtung
rechts über den Rahmen heben und
anschließend seitwärts herausschwenken.
09.12 DE
Die Batterie ist ausgebaut.
47
6 Batteriehaube schließen
Batteriehaube schließen
Voraussetzungen
– Batteriekabel liegt in der Kabelführung (56).
Vorgehensweise
• Hebel (50) zur Sicherung gegen

unbeabsichtigtes Schließen der 50
Batteriehaube zum Öffnen nach oben ziehen.
• Batteriehaube mit Fahrersitz langsam
schließen
• Haube (52) kräftig nach hinten schieben.

• Verriegelung (57) einrasten lassen.
• Heckscheibe vorsichtig nach unten
52
schwenken und schließen.
Batteriehaube ist geschlossen.
57
09.12 DE
48
E Bedienung
1 Sicherheitsbestimmungen für den Betrieb des
Flurförderzeugs
Fahrerlaubnis
Das Flurförderzeug darf nur von Personen benutzt werden, die in der Führung
ausgebildet sind, dem Betreiber oder dessen Beauftragten ihre Fähigkeiten im
Fahren und Handhaben von Lasten nachgewiesen haben und von ihm ausdrücklich
mit der Führung beauftragt sind, gegebenenfalls sind nationale Vorschriften zu
beachten.
Rechte, Pflichten und Verhaltensregeln für den Fahrer

Der Fahrer muss über seine Rechte und Pflichten unterrichtet, in der Bedienung des
Flurförderzeugs unterwiesen und mit dem Inhalt dieser Betriebsanleitung vertraut
sein. Ihm müssen die erforderlichen Rechte eingeräumt werden.
Verbot der Nutzung durch Unbefugte

Der Fahrer ist während der Nutzungszeit für das Flurförderzeug verantwortlich. Er
muss Unbefugten verbieten, das Flurförderzeug zu fahren oder zu betätigen. Es
dürfen keine Personen mitgenommen oder gehoben werden.
Beschädigungen und Mängel

Beschädigungen und sonstige Mängel am Flurförderzeug oder Anbaugerät sind
sofort dem Aufsichtspersonal zu melden. Betriebsunsichere Flurförderzeuge (z.B.
abgefahrene Räder oder defekte Bremsen) dürfen bis zu ihrer ordnungsgemäßen
Instandsetzung nicht eingesetzt werden.
Reparaturen
Ohne besondere Ausbildung und Genehmigung darf der Fahrer keine Reparaturen
oder Veränderungen am Flurförderzeug durchführen. Auf keinen Fall darf er
Sicherheitseinrichtungen oder Schalter unwirksam machen oder verstellen.
09.12 DE
49
Gefahrenbereich
WARNUNG!
Unfall- / Verletzungsgefahr im Gefahrenbereich des Flurförderzeugs
Der Gefahrenbereich ist der Bereich, in dem Personen durch Fahr- oder
Hubbewegungen des Flurförderzeugs, seiner Lastaufnahmemittel (z.B. Gabelzinken
oder Anbaugeräte) oder des Ladegutes gefährdet sind. Hierzu gehört auch der
Bereich, der durch herabfallendes Ladegut oder eine absinkende / herabfallende
Arbeitseinrichtung erreicht werden kann.
XUnbefugte Personen aus dem Gefahrenbereich weisen.
XBei Gefahr für Personen rechtzeitig ein Warnzeichen geben.
XVerlassen unbefugte Personen trotz Aufforderung den Gefahrenbereich nicht, das
Flurförderzeug unverzüglich zum Stillstand bringen.
GEFAHR!
Unfallgefahr
XDer Fahrer muss sich während des Betriebes des Flurförderzeuges im geschützten
Bereich des Fahrerschutzdaches aufhalten.
Sicherheitseinrichtung und Warnschilder

Die in dieser Betriebsanleitung beschriebenen Sicherheitseinrichtungen,
Warnschilder (siehe "Kennzeichnungsstellen" auf Seite 29) und Warnhinweise
unbedingt beachten.
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch reduzierte Kopffreiheit
XFlurförderzeuge mit reduzierter Kopffreiheit sind mit einem Warnschild im Sichtfeld
des Fahrers ausgestattet. Die empfohlene max. Körpergröße auf diesem Schild ist
unbedingt zu beachten.
XDiese reduziert sich zusätzlich beim Tragen eines Schutzhelmes.
09.12 DE
50
2 Beschreibung der Anzeige und Bedienelemente
Pos. Bedien- bzw. Funktion

Anzeigeelement
58 Hebel Parkbremse t Parkbremse einlegen oder lösen
59 Lenkrad t Lenken des Flurförderzeug.
60 Bedienkonsole mit t Anzeige von Batteriekapazität,
Anzeigeeinheit Betriebstunden, Fehlern, wichtiger
Warnanzeigen, Radstellung und
Fahrtrichtung.
61 SOLO-PILOT t Bedienung der Funktionen:
MULTI-PILOT o
– Fahrtrichtung vorwärts / rückwärts
– Lastaufnahme heben / senken
– Hubgerüst vorneigen / zurückneigen
– Hupentaster
– Seitenschieber links / rechts (o)
– Zusatzhydraulik (o)
62 Schaltschloss t Steuerstrom ein- und ausschalten. Durch
Abziehen des Schlüssels ist das
Flurförderzeug gegen Einschalten durch
Unbefugte gesichert.
ISM Zugangsmodul* o Einschalten des Flurförderzeugs.
Codeschloss*
63 Bremspedal t Stufenlose Regelung der Abbremsung.

64 Fahrpedal t Stufenlose Regelung der
Fahrgeschwindigkeit
65 Schalter NOTAUS Stromversorgung ein- und ausschalten.
66 Bedienkonsole seitliche t Ein- und Ausschalten von elektrischen
Ablage Optionen
67 Doppelpedalsteuerung o Durch Betätigen des Fahrpedals fährt das
Fahrpedal „Rückwärts“ Flurförderzeug rückwärts.
Die Fahrgeschwindigkeit wird stufenlos
geregelt.
68 Doppelpedalsteuerung o Durch Betätigen des Fahrpedals fährt das
Fahrpedal „Vorwärts“ Flurförderzeug vorwärts.
Die Fahrgeschwindigkeit wird stufenlos
geregelt.
Z *Bei Ausstattung mit ISM-Zugangsmodul oder CanCode, siehe Betriebsanleitung

„ISM-Zugangsmodul“ oder Betriebsanleitung „CanCode”.
09.12 DE
51
58 59 60
61
62
63
64
65
66
67
63
68
09.12 DE
52
Anzeigeelement
69 Fahrtrichtungsschalter t Wahl der Fahrtrichtung bzw.
(nicht vorhanden bei Neutralstellung.
Doppelpedalsteuerung)
70 Hebel t Hebel zur Bedienung der hydraulischen
Funktionen.
71 Hupe t Löst ein akustisches Warnsignal aus.
72 Taster Freigabe o Gibt die zusätzlichen Hydraulikfunktionen
zusätzlicher oder zustimmpflichtiger Hydraulik frei.
Hydraulikfunktionen
73 Taster o Taster zur Bedienung hydraulischer
Zusatzfunktion.
69 70 71 69 70 71
72
70 73
69 69
72
71
71
09.12 DE
53
2.1 Bedienkonsole mit Anzeigeeinheit
Auf der Anzeigeeinheit der Bedienkonsole werden die Betriebsdaten, die
Batterieladung, die Betriebsstunden sowie Störungen und Informationen angezeigt.
Als Warnanzeigen befinden sich graphische Darstellungen oben links in der
Bedienkonsole.
74 75 76 77 78
79 80 81 82 83
84
85
86
87 88

Anzeigeelement
74 Warnleuchte – Leuchtet bei Übertemperatur der
Übertemperatur der Steuerungen
Steuerungen – Leistung wird temperaturabhängig
kontinuierlich reduziert
75 Warnleuchte – Temperatur des Fahrmotors wird überwacht
Übertemperatur Fahrmotor – Bei Übertemperatur wird die Leistung
reduziert
76 Warnleuchte Parkbremse Parkbremse aktiviert
– Flurförderzeug betriebsbereit, Parkbremse
aktiv
77 Flurförderzeug in Betrieb – Schlüsselschalter auf „EIN“ gestellt
78 Zu wenig Bremsflüssigkeit – Bremsflüssigkeitstand wird am
Bremsflüssigkeitsbehälter durch Prüftaster
kontrolliert
79 Umschalttaste – Betriebsstunden Flurförderzeug
Betriebsstundenzähler - Schlüsselschalter „EIN“
Uhrzeit – Betriebsstunden „Eff“ kann über Code „EIN“
oder „AUS“ geschaltet werden
– Uhrzeitanzeige
09.12 DE
54
Anzeigeelement
80 Warnleuchte – Temperaturen des Pumpenmotors und des
Übertemperatur Lenkhilfemotors werden überwacht
Pumpenmotor, Lenkhilfe – Bei Übertemperatur wird die Leistung
reduziert
81 Warnleuchte Sitzschalter Sitzschalter nicht geschlossen
– Flurförderzeug betriebsbereit, Fahrersitz ist
jedoch nicht besetzt
82 Kontrollleuchte – Blinkleuchten rechts / links aktiviert
Fahrtrichtungsanzeige
83 Serviceanzeige – Eingestelltes Serviceintervall ist verstrichen
(1000 Betriebsstunden) oder FEM-Prüfung
nach 12 Monaten durchführen (Anzeige
blinkt)
84 WARNUNG WARNUNG
– Blinkt bei Störungen, es ertönt ein
Warnsignal
– Blinkt bei Batteriekapazität kleiner 10%
85 Schleichfahrttaster – Schleichfahrt ein- und ausschalten
86 Programmwahltaster – Fahrprogramm wählen (In der Liste der
Fahrerprogramme eine Stufe niedriger /
höher springen)
87 Betriebsprogrammanzeige – Anzeige des gewählten Fahrprogramms (1
bis 5)
88 Set-Taster – Eingaben bestätigen
74 75 76 77 78
79 80 81 82 83
84
85
86
87 88
09.12 DE
55
2.2 Schalter Bedienkonsole seitliche Ablage (o)
Funktion
Schleichfahrt
Sitzheizung
Überbrückung Hubabschaltung
Heckscheibenheizung
Scheibenwischer hinten
– 1x drücken > Intervall
– 2x drücken > schnell
– 3x drücken > aus
– gedrückt halten > Einschalten der Scheibenwaschanlage
Scheibenwischer vorn
– 1x drücken > Intervall
– 2x drücken > schnell
– 3x drücken > aus
– gedrückt halten > Einschalten der Scheibenwaschanlage
Rundumleuchte
Arbeitsscheinwerfer
2.3 Schalter am Armaturenbrett (o)
Funktion
Parklicht
Warnblinker
Fahrzeugbeleuchtung
09.12 DE
56
2.4 Anzeige
89 90 91
Pos. Funktion
89 Betriebsstundenanzeige
Fehleranzeige:
– Tritt ein Fehler (Err) oder eine Warnung (Inf) auf, so
erscheint die Anzeige des Fehler- bzw. Infocodes.
– Sind mehrere Fehler aufgetreten, werden sie
wechselnd im Abstand von
1,5 Sekunden angezeigt. Ein Warnton ertönt.
90 Batteriekapazitätsanzeige
– Entladezustand der Batterie
91 Fahrtrichtungs- und Radstellungsanzeige
– Zeigt die vorgewählte Fahrtrichtung (vorwärts oder
rückwärts) an bzw. die Radstellung der gelenkten
Räder
– Fahrtrichtungspfeil blinkend = keine Fahrtrichtung
gewählt
09.12 DE
57
2.4.1 Batterieentladeanzeiger
HINWEIS
Beschädigung der Batterie durch Tiefenentladung
Die serienmäßige Einstellung des Batterieantladeanzeigers erfolgt auf
Standardbatterien. Bei Verwendung von wartungsfreien Batterien (Gel-Batterien)
muss die Anzeige neu eingestellt werden.
XEinstellung nur vom Hersteller-Service durchführen lassen.
XBatterieentladeanzeiger kennzeichnet die Restkapazität der Batterie.
XBatterie aufladen, siehe "Batterie laden" auf Seite 45.
Der Ladezustand der Batterie wird mittels Batteriesymbol (90) in der Anzeige des
Flurförderzeugs in 10%-Schritten angezeigt (100% = batteriekapazität 100%,
Anzeige 0% = Batteriekapazität 20%).
2.4.2 Batterieentladewächter
Beim Unterschreiten der Restkapazität wird die Funktion Heben abgeschaltet und die
Fahrgeschwindigkeit reduziert. Es erscheint eine entsprechende Meldung in der
Anzeige. Die Funktion Heben wird erst wieder freigegeben, wenn die
angeschlossene Batterie mindestens 40% geladen ist.
Z Um den Hubvorgang beenden zu können, muss der Schlüsselschalter aus- und

wieder eingeschaltet werden. Die Funktion Heben ist dann für 30 bis 40 Sekunden
möglich.
2.4.3 Betriebsstundenzähler
Betriebsstunden werden gezählt, wenn das Flurförderzeug eingeschaltet und der
Sitzschalter geschlossen ist.
09.12 DE
58
3 Flurförderzeug in Betrieb nehmen
3.1 Prüfungen und Tätigkeiten vor der täglichen Inbetriebnahme
WARNUNG!
Beschädigungen oder sonstige Mängel am Flurförderzeug oder Anbaugerät

(Sonderausstattungen) können zu Unfällen führen.
Wenn bei den nachfolgenden Prüfungen Beschädigungen oder sonstige Mängel am
Flurförderzeug oder Anbaugerät (Sonderausstattungen) festgestellt werden, darf das
Flurförderzeug bis zur ordnungsgemäßen Instandsetzung nicht mehr eingesetzt
werden.
XFestgestellte Mängel unverzüglich dem Vorgesetzten mitteilen.
XDefektes Flurförderzeug kennzeichnen und stilllegen.
XFlurförderzeug erst nach Lokalisierung und Behebung des Defektes wieder in
Betrieb nehmen.
09.12 DE
59
Prüfung vor der täglichen Inbetriebnahme
Vorgehensweise
• Gesamtes Flurförderzeug (insbesondere Räder,
Radschrauben und Lastaufnahmemittel) auf
Beschädigungen sichtprüfen.
• Gabelzinkenarretierung (92) und Sicherung der 92
Gabelzinken (93) prüfen.
• Hydrauliksystem im sichtbaren Bereich auf 93
Beschädigungen und Leckagen sichtprüfen.
• Prüfen, ob Fahrersitz fest eingerastet ist.
• Hupe, ggf. Rückfahrsummer (o) auf Funktion prüfen.
• Lastdiagramm und Warnschilder auf einwandfreie Lesbarkeit prüfen.
• Bedien- und Anzeigeelemente auf Funktion prüfen.
• Lenkung auf Funktion prüfen.
• Prüfung der Lenkwinkelanzeige(o), Lenkrad in beide Richtungen bis zum
Anschlag drehen und prüfen, ob die Radstellung an der Bedienkonsole angezeigt
wird.
• Prüfen, ob die Lastketten gleichmäßig gespannt sind.
• Rückhaltegurt auf Funktion prüfen. (Gurtauszug muss bei ruckartigem
Herausziehen blockieren.)
• Sitzschalter auf Funktion prüfen: bei nicht besetztem Fahrersitz darf ein Betätigen
der Hydraulikfunktionen nicht möglich sein.
• Rückhaltesystem auf Funktion prüfen (o).
• Drive-Control prüfen (o).
• Gabelträger über den Referenzpunkt am Mast ohne Last anheben. Das Symbol
Schleichfahrt leuchtet in der Anzeige.
• Fahrpedal auf freier, einsehbarer Strecke vorsichtig betätigen. Die maximale
Geschwindigkeit muss auf Schrittgeschwindigkeit (3 km/h) reduziert sein.
• Hydraulikfunktionen Heben/ Senken, Neigen und ggf. die des Anbaugerätes
prüfen.
• Leichtgängigkeit des Fahrpedals bei angezogener Parkbremse und Leerlauf durch
mehrfaches Betätigen prüfen.
• Batteriebefestigung und Kabelanschlüsse sichtprüfen.
• Batterieverriegelung auf Vorhandensein und Funktion prüfen.
•
• Bei Flurförderzeugen mit seitlicher

Batterieentnahme Anschläge (94) links und
rechts im Batterieraum auf Beschädigung
prüfen.
• Flüssigkeitsstand der Scheibenwaschanlage
prüfen, siehe "Flüssigkeit der
Scheibenwaschanlage auffüllen" auf
Seite 156.
94
09.12 DE
60
3.2 Ein- und aussteigen
Vorgehensweise
• Kabinentür öffnen (o)
• Zum Ein- und Aussteigen am Griff (95)
festhalten. 95
Z Bei Fahrerplatzerhöhung (o) ist eine zusätzliche Stufe vorhanden
3.3 Flurförderzeuge mit reduzierter Kopffreiheit X (o)
WARNUNG!
Gesundheitsgefahr durch nicht

angepassten Arbeitsplatz
Bei einer Nichteinhaltung der
empfohlenen Körpergröße kann die
Fahrzeugbedienung eine erhöhte
Belastung und Gefährdung für den Fahrer
darstellen, bei der Schäden und
Dauerschäden durch ungesunde Haltung
und übermäßige Körperanstrengungen
des Fahrers nicht ausgeschlossen
werden können.
XDer Betreiber hat dafür zu sorgen, dass
die Bediener des Flurförderzeugs die
angegebene maximale Körpergröße
nicht überschreiten.
XDer Betreiber muss eine Überprüfung
der beauftragten Fahrer hinsichtlich
normaler und aufrechter Sitzposition
ohne Anstrengung vornehmen.
09.12 DE
61
3.4 Fahrerplatz einrichten
WARNUNG!
Unfallgefahr
XFahrerplatz nicht während der Fahrt verstellen.
Vorgehensweise
• Fahrersitz, Lenksäule, gegebenenfalls Armlehne vor Fahrantritt so einstellen, dass
alle Bedienelemente sicher erreicht und ermüdungsfrei betätigt werden können.
• Hilfsmittel zur Verbesserung der Sicht (Spiegel, Kamerasysteme etc.) so
einstellen, dass die Arbeitsumgebung sicher eingesehen werden kann.
3.4.1 Fahrersitz einstellen
WARNUNG!
Unfallgefahr und Gesundheitsgefährdung

Bei nicht richtig eingestelltem Fahrersitz kann es zu Unfällen und
Gesundheitsschäden kommen.
XFahrersitz nicht während der Fahrt einstellen.
XFahrersitz muss nach Einstellung fest einrasten.
XVor Inbetriebnahme des Flurförderzeuges muss die individuelle
Fahrergewichtseinstellung kontrolliert und eingestellt werden.
XGewichtseinstellhebel (96) nur an der Mulde anfassen, nicht unter dem
Gewichtseinstellhebel durchgreifen.
09.12 DE
62
Fahrergewicht einstellen 97 96
HINWEIS
Um eine optimale Sitzdämpfung zu

erreichen, muss der Fahrersitz auf das
Fahrergewicht eingestellt sein.
Fahrergewicht bei belastetem
Fahrersitz einstellen.
Vorgehensweise
• Gewichtseinstellhebel (96) in
Pfeilrichtung vollständig ausklappen.
98 99 100 101
• Gewichtseinstellhebel (96) auf und ab
bewegen, um den Sitz auf höheres Gewicht einzustellen.
• Gewichtseinstellhebel (96) ab und auf bewegen, um den Sitz auf geringeres
Gewicht einzustellen.
Z Das Fahrergewicht ist eingestellt, wenn sich der Pfeil in der Mittelstellung des
Sichtfensters (97) befindet. Das Erreichen des minimalen oder maximalen
Gewichtes wird durch einen spürbaren Leerhub am Hebel deutlich.
• Gewichtseinstellhebel (96) nach Gewichtseinstellung vollständig einklappen.
Das Fahrergewicht ist eingestellt.
Rückenlehne einstellen
Vorgehensweise
• Auf dem Fahrersitz Platz nehmen.
• Hebel (99) zur Rückenlehneneinstellung ziehen.
• Neigung der Rückenlehne einstellen.
• Hebel (99) wieder loslassen. Rückenlehne wird verriegelt.
Rückenlehne ist eingestellt.
Z Gewichtseinstellhebel (96) nur an der Mulde anfassen, auf keinen Fall unter dem
Gewichtseinstellhebel durchgreifen.
09.12 DE
63
Sitzposition einstellen
97 96
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch
ungesicherten Fahrersitz
Ein ungesicherter Fahrersitz kann
während der Fahrt aus der Führung
rutschen und zu Unfällen führen.
XFahrersitzarretierung muss eingerastet
sein.
XFahrersitz nicht während der Fahrt
einstellen. 98 99 100 101
Vorgehensweise
• Auf dem Fahrersitz Platz nehmen.
• Verriegelungshebel der Fahrersitzarretierung (98) in Pfeilrichtung nach oben
ziehen.
• Fahrersitz durch Vor- oder Zurückschieben in die richtige Sitzposition bringen.
• Verriegelungshebel der Fahrersitzarretierung (98) einrasten lassen.
Sitzposition ist eingestellt.
Sitzheizung ein- und ausschalten
Vorgehensweise
• Schalter Sitzheizung (100) betätigen.
Schalterstellung 1 = Sitzheizung eingeschaltet.
Schalterstellung 0 = Sitzheizung ausgeschaltet.
Lendenwirbelstütze einstellen (o)
Vorgehensweise
• Handrad (101) in die gewünschte Position drehen.
Position 0 = keine Verwölbung im Lendenwirbelbereich.
Position 1 = Verwölbung zunehmend im oberen Lendenwirbelbereich.
Position 2 = Verwölbung zunehmend im unteren Lendenwirbelbereich.
Lendenwirbelstütze ist eingestellt.
09.12 DE
64
3.4.2 Lenksäule einstellen
51
Lenksäule einstellen
Vorgehensweise
• Lenksäulenarretierung (51) lösen.
• Lenksäule in gewünschte Position (Höhe und Neigung) einstellen.
• Lenksäulenarretierung (51) feststellen.
Lenksäule ist positioniert.
3.4.3 Armlehne einstellen
102 103
Armlehne einstellen
Vorgehensweise
• Verriegelung (103) hochziehen und in dieser Position halten.
• Armauflage (102) vertikal und horizontal verschieben.
• An der gewünschten Position Verriegelung (103) loslassen.
• Armauflage leicht vor oder zurück schieben, bis sie einrastet.
Armlehne ist positioniert.
09.12 DE
65
3.5 Rückhaltegurt
GEFAHR!
Erhöhte Verletzungsgefahr beim Fahren ohne Rückhaltegurt

Wird der Rückhaltegurt nicht angelegt oder wird er verändert, können Personen zu
Schaden kommen.
XRückhaltegurt vor jedem Bewegen des Flurförderzeuges anlegen.
XKeine Veränderungen am Rückhaltegurt vornehmen.
XBeschädigte oder nicht funktionierende Rückhaltegurte durch geschultes
Fachpersonal ersetzen lassen.
XRückhaltegurte müssen nach jedem Unfall ausgetauscht werden.
XFür Nachrüstung und Reparatur ausschließlich Original-Ersatzteile verwenden.
Z Rückhaltegurt vor Schmutz schützen (z.B. während des Stillstandes abdecken)

und regelmäßig reinigen. Eingefrorenes Gurtschloss oder Gurtaufroller auftauen
und trocknen, um erneutes Einfrieren zu verhindern.
Die Temperatur der Warmluft darf +60 °C nicht übersteigen!
Verhalten beim Starten des Flurförderzeuges in starker Hanglage

Die Blockierautomatik sperrt bei starker Neigung des Flurförderzeuges den
Gurtauszug. Der Rückhaltegurt kann dann nicht mehr aus dem Aufroller gezogen
werden.
Z Flurförderzeug vorsichtig aus der Hanglage fahren und Rückhaltegurt anlegen.
09.12 DE
66
4 Arbeiten mit dem Flurförderzeug
4.1 Sicherheitsregeln für den Fahrbetrieb
WARNUNG!
Unfallgefahr durch elektromagnetische Störungen

Starke Magneten können elektronische Bauteile, z. B. Hall-Sensoren, stören und so
Unfälle verursachen.
XKeine Magneten im Bedienbereich des Flurförderzeugs mitführen. Ausnahmen
bilden handelsübliche, schwache Haftmagneten zum Befestigen von Notizzetteln.
Fahrwege und Arbeitsbereiche

Es dürfen nur die für den Verkehr freigegebenen Wege befahren werden. Unbefugte
Dritte müssen dem Arbeitsbereich fernbleiben. Die Last darf nur an den dafür
vorgesehenen Stellen gelagert werden.
Das Flurförderzeug darf ausschließlich in Arbeitsbereichen bewegt werden, in denen
ausreichend Beleuchtung vorhanden ist, um eine Gefährdung von Personen und
Material zu verhindern. Für den Betrieb des Flurförderzeugs bei unzureichenden
Lichtverhältnissen ist eine Zusatzausstattung erforderlich.
GEFAHR!
Die zulässigen Flächen- und Punktbelastungen der Fahrwege dürfen nicht

überschritten werden.
An unübersichtlichen Stellen ist die Einweisung durch eine zweite Person
erforderlich.
Der Fahrer muss sicherstellen, dass während des Be- oder Entladevorganges die
Verladerampe / Ladebrücke nicht entfernt oder gelöst wird.
Verhalten beim Fahren

Der Fahrer muss die Fahrgeschwindigkeit den örtlichen Gegebenheiten anpassen.
Langsam fahren muss er z.B. in Kurven, an und in engen Durchgängen, beim
Durchfahren von Pendeltüren, an unübersichtlichen Stellen. Er muss stets sicheren
Bremsabstand zu vor ihm fahrenden Fahrzeugen halten und das Flurförderzeug stets
unter Kontrolle haben. Plötzliches Anhalten (außer im Gefahrfall), schnelles Wenden,
Überholen an gefährlichen oder unübersichtlichen Stellen ist verboten. Ein
Hinauslehnen oder Hinausgreifen aus dem Arbeits- und Bedienbereich ist verboten.
Die Benutzung eines Mobiltelefons oder eines Sprechfunkgerätes ohne
Freisprecheinrichtung während der Bedienung des Flurförderzeugs ist verboten.
Verhalten in Gefahrensituationen
Droht das Flurförderzeug zu kippen, keinesfalls den Rückhaltegurt lösen. Der Fahrer
darf nicht vom Flurförderzeug abspringen. Der Fahrer muss den Oberkörper über das
Lenkrad beugen und mit beiden Händen festhalten. Körper gegen die Fallrichtung
neigen.
Sichtverhältnisse beim Fahren
09.12 DE
Der Fahrer muss in Fahrtrichtung schauen und immer einen ausreichenden Überblick
über die von ihm befahrene Strecke haben. Werden Ladeeinheiten transportiert, die
67
die Sicht beeinträchtigen, so muss das Flurförderzeug mit hinten befindlicher Last
fahren. Ist dies nicht möglich, muss eine zweite Person als Einweiser so neben dem
Flurförderzeug hergehen, dass sie den Fahrweg einsehen und gleichzeitig mit dem
Fahrer Blickkontakt halten kann. Dabei nur im Schritttempo und mit besonderer
Vorsicht fahren. Flurförderzeug sofort anhalten, wenn der Sichtkontakt verloren geht.
09.12 DE
68
Befahren von Steigungen und Gefällen
Das Befahren von Steigungen bzw. Gefällen bis 15% ist nur gestattet, wenn diese als
Verkehrsweg ausgewiesen sowie sauber und griffig sind und gemäß den technischen
Fahrzeugspezifikationen sicher befahren werden können. Dabei ist die Ladeeinheit
stets bergseitig zu führen. Wenden, schräges Befahren und Abstellen des
Flurförderzeuges an Steigungen bzw. Gefällen ist verboten. Gefälle dürfen nur mit
verminderter Geschwindigkeit und bei permanenter Bremsbereitschaft befahren
werden. Besondere Vorsicht ist beim Fahren in der Nähe von Böschungen und
Kaimauern geboten.
Befahren von Aufzügen und Ladebrücken

Aufzüge dürfen nur befahren werden, wenn diese über eine ausreichende
Tragfähigkeit verfügen, nach ihrer Bauart für das Befahren geeignet und vom
Betreiber für das Befahren freigegeben sind. Dies ist vor dem Befahren zu prüfen.
Das Flurförderzeug muss mit der Ladeeinheit voran in den Aufzug gefahren werden
und eine Position einnehmen, die ein Berühren der Schachtwände ausschließt.
Personen, die im Aufzug mitfahren, dürfen diesen erst betreten, wenn das
Flurförderzeug sicher steht, und müssen den Aufzug vor dem Flurförderzeug
verlassen. Der Fahrer muss sicherstellen, dass während des Be- und
Entladevorganges die Verladerampe/Ladebrücke nicht entfernt oder gelöst wird.
Beschaffenheit der zu transportierenden Last

Der Bediener muss sich vom ordnungsgemäßen Zustand der Lasten überzeugen. Es
dürfen nur sicher und sorgfältig aufgesetzte Lasten bewegt werden. Besteht die
Gefahr, dass Teile der Last kippen oder herabfallen können, sind geeignete
Schutzmaßnahmen zu verwenden. Flüssige Lasten müssen gegen
Herausschwappen gesichert sein.
Der Transport flammender Flüssigkeiten (z.B. Metallschmelze etc.) ist nur unter
Verwendung geeigneter Zusatzausstattung zulässig. Wenden Sie sich hierzu an
Ihren Jungheinrich Kundenberater.
Z Sicherheitshinweise zu Beschaffenheit der zu transportierenden Last bei

Anbaugeräten,siehe "Aufnehmen, Transportieren und Absetzen von
Ladeeinheiten" auf Seite 80.
Schleppen von Anhängern

Flurförderzeug nur gelegentlich zum Schleppen eines Anhängers verwenden, siehe
"Schleppen von Anhängern" auf Seite 99.
09.12 DE
69
4.2 Betriebsbereitschaft herstellen
104
62
65
Flurförderzeug einschalten
Voraussetzungen
– Prüfungen und Tätigkeiten vor der täglichen Inbetriebnahme durchgeführt, siehe
"Prüfungen und Tätigkeiten vor der täglichen Inbetriebnahme" auf Seite 59.
Vorgehensweise
• Schalter NOTAUS (65) entriegeln, dazu
• Wippe eindrücken (s) und nach oben ziehen, bis der Schalter NOTAUS spürbar
einrastet.
• Schlüssel in Schaltschloss (62) stecken und bis zum Anschlag nach rechts in
Stellung "I" drehen.
• Bremspedal und Parkbremse auf Funktion prüfen.
Flurförderzeug ist betriebsbereit. In der Anzeige (104) erscheint die vorhandene
Batteriekapazität.
Z Nachdem der Schalter NOTAUS gezogen und der Schaltschlüssel nach rechts
gedreht wurde, führt das Flurförderzeug ca. 3-4 sec. lang einen Selbsttest durch
(Steuerungen und Motoren werden geprüft). In dieser Zeit ist keine Fahr- und
Hubbewegung möglich. Wird das Fahrpedal oder ein Hebel für die Hubeinrichtung
während dieser Zeit betätigt, erscheint in der Anzeige eine Infomeldung.
09.12 DE
70
4.3 Uhrzeit einstellen
79
86
88
Uhrzeit einstellen
Vorgehensweise
• Taste „h/time“ (79) und up (86) gleichzeitig drücken.
• Auf der Anzeige erscheint die Uhrzeit. Die erste Ziffer blinkt.
Mit der Taste up / down (86) kann die blinkende Ziffer größer oder kleiner gestellt
werden.
• Mit SET (88) wird zur nächsten Ziffer umgeschaltet. Nach der letzten Ziffer wird der
Wert übernommen.
Uhrzeit eingestellt.
Z Durch wiederholtes Betätigen der „Up-“ bzw. „Down-Taste“ wird die Uhrzeit
eingestellt sowie zwischen 24 h- und 12 h-Anzeige gewechselt (SET HOUR 24 H
<-> SET HOUR 12 H)
09.12 DE
71
4.4 Flurförderzeug gesichert abstellen
WARNUNG!
Unfallgefahr durch ungesichertes Flurförderzeug

Das Abstellen des Flurförderzeugs an Steigungen, mit nicht betätigter Parkbremse
oder mit angehobener Last bzw. angehobenem Lastaufnahmemittel ist gefährlich
und grundsätzlich nicht erlaubt.
XFlurförderzeug nur auf ebener Fläche abstellen. In Sonderfällen das
Flurförderzeug z.B. durch Keile sichern.
XHubgerüst und Lastaufnahmemittel immer vollständig absenken.
XHubgerüst nach vorn neigen.
XAbstellplatz so wählen, dass sich keine Personen an den abgesenkten
Gabelzinken verletzen.
XEin Abstellen und Verlassen des Flurförderzeuges an Steigungen ist verboten.
105 62
65
Flurförderzeug gesichert abstellen
Vorgehensweise
• Hebel Parkbremse (105) nach hinten ziehen.
• Schlüssel im Schaltschloss (62) in Stellung "0" schalten.
• Schlüssel aus Schaltschloss (62) ziehen.
• Schalter NOTAUS (65) nach unten drücken.
Flurförderzeug ist gesichert abgestellt.
09.12 DE
72
4.5 NOTAUS
VORSICHT!
Unfallgefahr
Bei Betätigung des Schalters NOTAUS während der Fahrt wird das Flurförderzeug
mit maximaler Bremsleistung bis zum Stillstand abgebremst. Dabei kann die
aufgenommene Last von den Gabelzinken rutschen. Es besteht erhöhtes Unfall- und
Verletzungsrisiko!
Die Funktion des Schalters NOTAUS darf nicht durch Gegenstände beeinträchtigt
werden.
NOTAUS betätigen
Vorgehensweise
Z Den Schalter NOTAUS (65) nicht als
Betriebsbremse verwenden.
• Schalter NOTAUS (65) nach unten drücken.
Alle elektrischen Funktionen sind abgeschaltet.
Das Flurförderzeug wird bis zum Stillstand
abgebremst.
65
NOTAUS lösen
Vorgehensweise
• Wippe eindrücken (s) und nach oben ziehen, bis der Schalter NOTAUS (65)
spürbar einrastet.
Alle elektrischen Funktionen sind eingeschaltet, das Flurförderzeug ist wieder
betriebsbereit (Vorausgesetzt das Flurförderzeug war vor dem Betätigen des
Schalters NOTAUS betriebsbereit).
09.12 DE
73
4.6 Fahren
WARNUNG!
Unfallgefahr durch unsachgemäßes Fahren

XWährend der Fahrt nicht vom Fahrersitz aufstehen.
XNur mit geschlossenem Rückhaltegurt und ordnungsgemäß verriegelten
Abdeckungen und Türen fahren.
XSicherstellen, dass der Fahrbereich frei ist.
XFahrgeschwindigkeiten den Gegebenheiten der Fahrwege des Arbeitsbereiches
und der Ladung anpassen.
XHubgerüst zurück neigen und Gabelträger ca. 200 mm anheben.
XBei Rückwärtsfahrt auf freie Sicht achten.
Fahren
58
Voraussetzungen
– Betriebsbereitschaft hergestellt, siehe 69
"Betriebsbereitschaft herstellen" auf Seite 70.
Vorgehensweise
• Hebel Parkbremse (58) lösen.
• Fahrtrichtung mit
Fahrtrichtungsschalter (69) wählen.
• Gegebenfalls Fahrgeschwindigkeit auswählen,
dazu Schalter Schleichfahrt (106) drücken.
• Gabelträger ca. 200 mm anheben.
• Hubgerüst nach hinten neigen.
• Fahrpedal (64) betätigen. Die
Fahrgeschwindigkeit wird über das Fahrpedal 106 64
(64) geregelt.
Flurförderzeug fährt in die gewählte Fahrtrichtung.
09.12 DE
74
Doppelpedal (Zusatzausstattung)
Voraussetzungen
– Betriebsbereitschaft hergestellt, siehe
Vorgehensweise
Z Bei Flurförderzeugen mit Doppelpedal wird die 58
Fahrtrichtung über die Fahrpedale (68;67)
ausgewählt. Beim Verlassen des
Flurförderzeugs wird das Flurförderzeug
automatisch in „Neutral” geschaltet.
• Parkbremse (58) lösen.
• Gabelträger ca. 200 mm anheben.
• Hubgerüst nach hinten neigen.
•
• Fahrpedal (68) für Vorwärtsfahrt betätigen.

Die Fahrgeschwindigkeit wird über das
Fahrpedal (68) geregelt.
67
• Fahrpedal (67) für Rückwärtsfahrt betätigen.
63
Die Fahrgeschwindigkeit wird über das
Fahrpedal (67) geregelt. 68
Flurförderzeug fährt in die gewählte
Fahrtrichtung.
4.7 Lenken
Voraussetzungen
– Betriebsbereitschaft hergestellt, siehe "Betriebsbereitschaft herstellen" auf
Seite 70.
Vorgehensweise
• Rechtskurve fahren:
• Lenkrad entsprechend dem gewünschten Lenkradius im Uhrzeigersinn drehen.
• Linkskurve fahren:
• Lenkrad entsprechend dem gewünschten Lenkradius gegen den Uhrzeigersinn
drehen.
09.12 DE
75
4.8 Bremsen
Das Flurförderzeug kann auf drei Arten gebremst werden:
– Betriebsbremse
– Umkehrbremse
– Ausrollbremse
sowie zum sicheren Abstellen:
– Parkbremse
WARNUNG!
Unfallgefahr
Das Bremsverhalten des Flurförderzeugs hängt wesentlich von den
Fahrbahnverhältnissen ab.
XDer Fahrer muss die Fahrbahnverhältnisse beachten und in seinem
Bremsverhalten berücksichtigen.
XFlurförderzeug vorsichtig abbremsen, so dass die Ladung nicht verrutscht.
XBei Fahrten mit angehängter Last ist ein verlängerter Bremsweg zu beachten.
XIm Gefahrenfall nur mit der Betriebsbremse bremsen.
Flurförderzeug mit Betriebsbremse bremsen
Vorgehensweise
• Bremspedal (63) durchdrücken, bis spürbarer Bremsdruck vorhanden ist.
Flurförderzeug bremst abhängig von der Stellung des Bremspedals ab.
WARNUNG!
Unmittelbar nach der Ladung der Batterie kann sich die Bremsleistung der Umkehr-
und Ausrollbremse nach längerer Anforderung z.B. Rampenfahrten eigenständig
verringern.
XDer Fahrer muss Personen aus dem Gefahrenbereich weisen.
XDer Fahrer muss Probebremsungen durchführen.
Flurförderzeug mit Umkehrbremse bremsen

69
Vorgehensweise
• Fahrtrichtungsschalter (69) während der Fahrt
in die entgegengesetzte Fahrtrichtung
umschalten.
Flurförderzeug wird gebremst, bis ein Fahren in
die entgegengesetzte Fahrtrichtung einsetzt.
09.12 DE
63 64
76
Flurförderzeug mit Ausrollbremse bremsen
Vorgehensweise
• Fuß vom Fahrpedal (64) nehmen.
Flurförderzeug bremst ab.
Parkbremse
Vorgehensweise
• Hebel Parkbremse (58) nach unten drücken,
Parkbremse ist gelöst.
• Hebel Parkbremse (58) nach oben drücken,
Parkbremse ist angezogen.
58
Flurförderzeug sicher.
Z Die Parkbremse hält das Flurförderzeug mit der zulässigen Höchstbelastung bei
sauberem Bodenbelag auf einer Steigung bis maximal 15%.
Ein Abstellen und Verlassen des Flurförderzeuges an Steigungen ist verboten.
09.12 DE
77
4.9 Gabelzinken einstellen
WARNUNG!
Unfallgefahr durch nicht gesicherte

und falsch eingestellte Gabelzinken
Vor dem Einstellen der Gabelzinken
prüfen, ob Sicherungsschrauben (93)
montiert sind.
XGabelzinken so einstellen, dass beide
Gabelzinken den gleichen Abstand von
den Außenkanten des Gabelträgers
haben. 93
XArretierstift in einer Nut einrasten, um
unbeabsichtigte Bewegungen der
Gabelzinken zu verhindern.
XDer Lastschwerpunkt der Last muss
mittig zwischen den Gabelzinken
liegen.
Gabelzinken einstellen
Voraussetzungen
– Flurförderzeug gesichert abstellen, siehe 107
Seite 72. 108
Vorgehensweise 109
• Arretierhebel (107) nach oben schwenken.
• Gabelzinken (108) auf dem Gabelträger (109)
in die richtige Position schieben.
Z Um die Last sicher aufzunehmen, müssen die
Gabelzinken (108) so weit wie möglich
auseinander und mittig zum Gabelträger eingestellt werden. Der Lastschwerpunkt
muss mittig zwischen den Gabelzinken (108) liegen.
• Arretierhebel (107) nach unten schwenken und die Gabelzinken verschieben, bis
der Arretierstift in eine Nut einrastet.
Die Gabelzinken sind eingestellt.
09.12 DE
78
4.10 Gabelzinken wechseln
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch ungesicherte Gabelzinken

Beim Wechseln der Gabelzinken besteht Verletzungsgefahr im Beinbereich.
XGabelzinken nie zum Körper ziehen.
XGabelzinken immer vom Körper weg schieben.
XSchwere Gabelzinken vor dem Herunterschieben mit einem Anschlagmittel und
Kran sichern.
XNach dem Wechsel der Gabelzinken Sicherungsschrauben (93) montieren und
korrekten Sitz der Sicherungsschrauben prüfen. Anziehdrehmoment der
Sicherungsschrauben: 85 Nm.
Gabelzinken wechseln
Voraussetzungen
– Lastaufnahmemittel abgesenkt und
Gabelzinken berühren nicht den Boden.
Vorgehensweise
92
• Sicherungsschrauben (93) demontieren.
• Gabelarretierung (92) lösen.
• Gabelzinken vorsichtig vom Gabelträger 93
schieben.
Gabelzinken sind vom Gabelträger demontiert und können gewechselt werden.
09.12 DE
79
4.11 Aufnehmen, Transportieren und Absetzen von Ladeeinheiten
WARNUNG!
Unfallgefahr durch nicht vorschriftsgemäß gesicherte und aufgesetzte Lasten

Bevor eine Ladeeinheit aufgenommen wird, hat sich der Fahrer davon zu
überzeugen, dass sie ordnungsgemäß palettiert und die zugelassene Tragfähigkeit
des Flurförderzeugs nicht überschritten ist.
XPersonen aus dem Gefahrenbereich des Flurförderzeugs weisen. Die Arbeit mit
dem Flurförderzeug sofort einstellen, wenn die Personen den Gefahrenbereich
nicht verlassen.
XNur vorschriftsgemäß gesicherte und aufgesetzte Lasten transportieren. Besteht
die Gefahr, dass Teile der Last kippen oder herabfallen können, sind geeignete
Schutzmaßnahmen zu verwenden.
XTransportieren von Lasten außerhalb des zugelassenen Lastaufnahmemittels ist
verboten.
XSchadhafte Lasten dürfen nicht transportiert werden.
XBehindert zu hochaufgepackte Last die Sicht nach vorn, ist rückwärts zu fahren.
XNiemals die im Tragfähigkeitsdiagramm angegebenen Höchstlasten
überschreiten.
XNiemals unter angehobene Lastaufnahmemittel treten und sich darunter aufhalten.
XDas Lastaufnahmemittel darf nicht von Personen betreten werden.
XEs dürfen keine Personen angehoben werden.
XNicht durch das Hubgerüst greifen.
XGabelzinkenabstand vor Aufnahme der Last prüfen, gegebenenfalls einstellen.
XGabelzinken so weit wie möglich unter die Last fahren.
Ladeeinheiten aufnehmen
Voraussetzungen
– Ladeeinheit ordnungsgemäß palettiert.
– Gabelzinkenabstand für die Palette geprüft und gegebenenfalls eingestellt.
– Gewicht der Ladeeinheit entspricht der Tragfähigkeit des Flurförderzeugs.
– Gabelzinken bei schweren Lasten gleichmäßig belastet.
Vorgehensweise
• Flurförderzeug langsam an die Palette heranfahren.
• Hubgerüst senkrecht stellen.
• Gabelzinken langsam in die Palette einführen, bis der Gabelrücken an der Palette
anliegt.
• Lastaufnahmemittel anheben.
• Vorsichtig und langsam zurücksetzen, bis sich die Ladeeinheit außerhalb des
Lagerbereiches befindet. Bei Rückwärtsfahrt auf freie Fahrt achten.
09.12 DE
80
HINWEIS
Lasten dürfen nicht auf Verkehrs- und Fluchtwegen, nicht vor

Sicherheitseinrichtungen und nicht vor Betriebseinrichtungen, die jederzeit
zugänglich sein müssen, abgestellt werden.
Ladeeinheiten transportieren
Voraussetzungen
– Ladeeinheit ordnungsgemäß aufgenommen.
– Lastaufnahmemittel für ordnungsgemäßen Transport abgesenkt (ca. 150 - 200 mm
über den Boden).
– Hubgerüst ganz nach hinten geneigt.
Vorgehensweise
• Flurförderzeug feinfühlig beschleunigen und abbremsen.
• Fahrgeschwindigkeit der Beschaffenheit der Fahrwege und der transportierten
Last anpassen.
• An Kreuzungen und Durchfahrten auf anderen Verkehr achten.
• An unübersichtlichen Stellen nur mit Einweiser fahren.
• An Gefällen und Steigungen die Last immer bergseitig transportieren, niemals quer
befahren oder wenden.
Ladeeinheiten absetzen
Voraussetzungen
– Lagerstelle für Lagerung der Last geeignet.
Vorgehensweise
• Hubgerüst senkrecht stellen.
• Flurförderzeug vorsichtig an die Lagerstelle heranfahren.
• Lastaufnahmemittel soweit absenken, dass die Gabelzinken von der Last frei sind.
Z Hartes Absenken der Last vermeiden, um Ladegut und Lastaufnahmemittel nicht
zu beschädigen.
• Lastaufnahmemittel senken.
• Gabelzinken vorsichtig aus der Palette fahren.
Ladeeinheit ist abgesetzt.
09.12 DE
81
4.12 Bedienung der Hubeinrichtung und der integrierten Anbaugeräte
WARNUNG!
Unfallgefahr während der Bedienung der Hubeinrichtung und der integrierten

Anbaugeräte
Im Gefahrenbereich des Flurförderzeugs können Personen zu Schaden kommen.
Der Gefahrenbereich ist der Bereich, in dem Personen durch Bewegungen des
Flurförderzeugs inklusive der Lastaufnahmemittel, Anbaugeräte, usw. gefährdet
sind. Hierzu gehört auch der Bereich, der durch herabfallendes Ladegut,
Arbeitseinrichtung, usw. erreicht werden kann.
Im Gefahrenbereich des Flurförderzeugs dürfen sich außer dem Bediener (in seiner
normalen Bedienposition) keine Personen aufhalten.
XPersonen aus dem Gefahrenbereich des Flurförderzeugs weisen. Die Arbeit mit
dem Flurförderzeug sofort einstellen, wenn die Personen den Gefahrenbereich
nicht verlassen.
XDas Flurförderzeug ist gegen Benutzung durch Unbefugte zu sichern, wenn die
Personen trotz Warnung den Gefahrenbereich nicht verlassen.
XNur vorschriftsgemäß gesicherte und aufgesetzte Lasten transportieren. Besteht
die Gefahr, dass Teile der Last kippen oder herabfallen können, sind geeignete
Schutzmaßnahmen zu verwenden.
XNiemals die im Tragfähigkeitsdiagramm angegebenen Höchstlasten
überschreiten.
XNicht durch das Hubgerüst greifen.
XDie Bedienelemente dürfen nur vom Fahrersitz und nie ruckartig betätigt werden.
XDer Fahrer muss in der Handhabung der Hubeinrichtung und Anbaugeräte
unterwiesen sein.
09.12 DE
82
4.12.1 Bedienung der Hubeinrichtung mit SOLO-PILOT
Heben und Senken 110
Voraussetzungen S
– Betriebsbereitschaft hergestellt, siehe H
"Betriebsbereitschaft herstellen" auf
Seite 70.
Vorgehensweise
• SOLO-PILOT Hebel (110) in Richtung H
ziehen, die Last wird gehoben.
• SOLO-PILOT Hebel (110) in Richtung S
drücken, die Last wird gesenkt.
Last ist angehoben bzw. abgesenkt.
Z Wird der Endanschlag der Arbeitsbewegung erreicht (Geräusch des

Druckbegrenzungsventils), Hebel los lassen. Hebel geht automatisch in
Neutralstellung.
111
Hubgerüst vor- und zurückneigen
Voraussetzungen V
"Betriebsbereitschaft herstellen" auf R
Seite 70.
Vorgehensweise
• SOLO-PILOT Hebel (111) in Richtung R
ziehen, Hubgerüst neigt sich zurück.
• SOLO-PILOT Hebel (111) in Richtung V
drücken, Hubgerüst neigt sich nach vorn.
Hubgerüst ist zurück bzw. nach vorn geneigt.

Neutralstellung.
09.12 DE
83
112
Integrierten Seitenschieber positionieren
(Zusatzausstattung)
V
Voraussetzungen R
Vorgehensweise
• SOLO-PILOT Hebel (112) in Richtung R
ziehen, Lastaufnahmemittel wird nach rechts
verschoben (aus Fahrersicht).
• SOLO-PILOT Hebel (112) in Richtung V
drücken, Lastaufnahmemittel wird nach links
Seitenschieber ist positioniert.

Neutralstellung.
Gabelzinken mit integriertem

110
Zinkenverstellgerät positionieren
A
(Zusatzausstattung)
VORSICHT! Z
Mit dem Zinkenverstellgerät dürfen keine

Lasten geklammert werden.
Voraussetzungen 113
Vorgehensweise
• Umschalttaste (113) betätigen und gleichzeitig SOLO-PILOT Hebel (110) in
Richtung Z ziehen, Gabelzinken gehen zusammen.
Richtung A drücken, Gabelzinken gehen auseinander.
Gabelzinken sind positioniert.
09.12 DE
84
110
Gleichlauf der Gabelzinken mit integriertem A
Zinkenverstellgerät synchronisieren
(Zusatzausstattung)
Z
Voraussetzungen
– Gabelzinken laufen nicht mehr synchron.
Vorgehensweise 113
• Umschalttaste (113) betätigen und
gleichzeitig SOLO-PILOT Hebel (110) in
Richtung A drücken und Gabelzinken ganz
auseinander fahren.
Richtung Z ziehen und Gabelzinken ganz zusammen fahren.
Gabelzinken sind synchronisiert.

Neutralstellung.
09.12 DE
85
4.12.2 Bedienung der Hubeinrichtung mit MULTI-PILOT
Heben und Senken

S 61
Voraussetzungen
Vorgehensweise
• MULTI-PILOT (61) in Richtung H ziehen, die
Last wird gehoben.
• MULTI-PILOT (61) in Richtung S drücken, die H
Last wird gesenkt.
Last ist angehoben bzw. abgesenkt.

Neutralstellung.
Hubgerüst vor- und zurückneigen
Voraussetzungen V 61
Vorgehensweise R
• MULTI-PILOT Hebel (61) in Richtung V
drücken, Hubgerüst neigt sich nach vorn.
• MULTI-PILOT Hebel (61) in Richtung R
drücken, Hubgerüst neigt sich zurück.
Hubgerüst ist zurück bzw. nach vorn geneigt.

Neutralstellung.
09.12 DE
86
Integrierten Seitenschieber positionieren 114
(Zusatzaustattung)
Voraussetzungen 61
Vorgehensweise
• Taster (114) links betätigen,
Lastaufnahmemittel wird nach links
• Taster (114) rechts betätigen,
Lastaufnahmemittel wird nach rechts
Seitenschieber ist positioniert.

Neutralstellung.
Gabelzinken mit integriertem 115

Zinkenverstellgerät positionieren
(Zusatzaustattung)
VORSICHT!
Mit dem Zinkenverstellgerät dürfen keine

Lasten geklammert werden.
72
Voraussetzungen
Vorgehensweise
• Taste (115) drücken und gleichzeitig Taster (72) betätigen, Gabelzinken fahren
auseinander.
• Taste (115) ziehen und gleichzeitig Taster (72) betätigen, Gabelzinken fahren
zusammen.
Gabelzinken sind positioniert.
09.12 DE
87
115
Gleichlauf der Gabelzinken mit integriertem
Zinkenverstellgerät synchronisieren
(Zusatzaustattung)
Voraussetzungen
– Gabelzinken laufen nicht mehr synchron.
Vorgehensweise 72
• Taste (115) drücken und gleichzeitig
Taster (72) betätigen, Gabelzinken ganz
auseinander fahren.
• Taste (115) ziehen und gleichzeitig Taster (72) betätigen, Gabelzinken ganz
zusammen fahren.
Gabelzinken sind synchronisiert.

Neutralstellung.
09.12 DE
88
4.13 Sicherheitshinweise zur Bedienung zusätzlicher Anbaugeräte
Z Optional können Flurförderzeuge mit einer oder mehreren Zusatzhydrauliken für
den Betrieb von Anbaugeräten ausgestattet sein. Die Zusatzhydrauliken sind mit
ZH1, ZH2 und ZH3 bezeichnet.
Zusatzhydrauliken für auswechselbare Ausrüstungen sind mit Wechselkupplungen
am Gabelträger ausgestattet. Montage auswechselbarer Ausrüstungen siehe
"Montage zusätzlicher Anbaugeräte" auf Seite 97.
GEFAHR!
Unfallgefahr durch Anbau von auswechselbaren Ausrüstungen.

Beim Anbau auswechselbarer Ausrüstungen können Personen zu Schaden
kommen. Es dürfen nur auswechselbare Ausrüstungen verwendet werden, die nach
der Gefahrenanalyse des Betreibers sicher geeignet sind.
XNur Anbaugeräte mit CE-Kennzeichen verwenden.
XNur Anbaugeräte verwenden, die vom Hersteller des Anbaugerätes für die
Verwendung mit dem betreffenden Flurförderzeug bestimmt sind.
XNur Anbaugeräte verwenden, die vom Betreiber bestimmungsgemäß angebracht
sind.
XSicherstellen, dass der Bediener in der Handhabung des Anbaugerätes
unterwiesen ist und dieses bestimmungsgemäß verwendet.
XDie Resttragfähigkeit des Flurförderzeugs neu bestimmen und bei Veränderung
durch ein zusätzliches Traglastschild am Flurförderzeug ausweisen.
XBetriebsanleitung des Herstellers des Anbaugerätes beachten.
XNur Anbaugeräte verwenden, welche die Sicht in Fahrtrichtung nicht einschränken.
Z Wird die Sicht in Fahrtrichtung eingeschränkt, muss der Betreiber in einer

Gefahrenanalyse ermitteln, ob das Flurförderzeug mit geeigneten Hilfsmitteln z.B.
Kamerasystem oder Spiegeln ausgerüstet werden muss. Werden solche
Sichthilfsmittel eingesetzt, ist das Fahren mit diesen sorgfältig einzuüben.
09.12 DE
89
Sicherheitshinweise zu Anbaugeräten Seitenschieber und
Zinkenverstellgeräten
WARNUNG!
Bei Verwendung von Mehrfach-Zinkenverstellgeräten (Mehrfach-Palettenklammern)
können eingeschränkte Sichtverhältnisse und verminderte seitliche Kippsicherheit zu
Unfällen führen.
XFahrgeschwindigkeiten den Sichtverhältnissen und der Ladung anpassen.
Sicherheitshinweise zu Anbaugeräten mit klammernder Funktion (z. B.

Ballenklammer, Fassklammer, Greifer etc.)
WARNUNG!
Unfallgefahr durch herabfallendes Ladegut

Es kann zu einer Fehlbedienung kommen und Ladegut kann unbeabsichtigt
herabfallen.
XDer Anschluss von klammernden Anbaugeräten ist nur bei Flurförderzeugen
zulässig, die über eine Taste zur Freigabe zusätzlicher hydraulischer Funktionen
verfügen.
XAnbaugeräte mit klammernden Funktionen dürfen nur an Flurförderzeugen
betrieben werden, die mit einer Zusatzhydraulik ZH1, ZH2 oder ZH3 ausgestattet
sind.
XBeim Anschluss des Anbaugerätes darauf achten, dass die Hydraulikleitungen des
Anbaugerätes mit den zulässigen Anschlüssen verbunden sind, siehe "Montage
zusätzlicher Anbaugeräte" auf Seite 97.
Sicherheitshinweise zu Anbaugeräten mit Drehfunktion
WARNUNG!
Unfallgefahr durch außermittigen Schwerpunkt

Bei Verwendung von Drehgeräten und außermittig aufgenommenen Lasten kann
sich der Schwerpunkt stark aus der Mitte verlagern, es besteht erhöhte Unfallgefahr.
XFahrgeschwindigkeit der Ladung anpassen.
XLast mittig aufnehmen.
09.12 DE
90
Sicherheitshinweise zu teleskopierbaren Anbaugeräten
WARNUNG!
Unfallgefahr durch erhöhte Kippgefahr und reduzierte Resttragfähigkeit
Bei ausgefahrenen teleskopierbaren Anbaugeräten (z.B. Vorschubgabelträger,
Teleskopgabelzinken, teleskopierbare Kranausleger) besteht erhöhte Kippgefahr.
XTeleskopfunktion nur beim Ein- und Ausstapeln benutzen.
XBeim Transport Anbaugerät immer ganz einfahren.
XFahrgeschwindigkeit dem veränderten Lastschwerpunkt anpassen.
Sicherheitshinweise zu Anbaugeräten zum Transport von hängenden Lasten
WARNUNG!
Unfallgefahr durch pendelnde Lasten und reduzierter Resttragfähigkeit.

Der Transport hängender Lasten kann die Standsicherheit des Flurförderzeugs
verringern.
XFahrgeschwindigkeit der Ladung anpassen, kleiner als Schrittgeschwindigkeit.
XPendelnde Last z.B. mit Anschlagmitteln sichern.
XResttragfähigkeit reduzieren und durch ein Sachverständigengutachten
ausweisen.
XWenn der Betrieb mit hängenden Lasten vorgesehen ist, muss eine ausreichende
Standsicherheit unter den örtlichen Betriebsbedingungen durch ein
Sachverständigengutachten nachgewiesen werden.
Sicherheitshinweise zu Schüttgutschaufeln als Anbaugerät
WARNUNG!
Unfallgefahr durch erhöhte Hubgerüstbelastung.

XBei den Prüfungen und Tätigkeiten vor der täglichen Inbetriebnahme, siehe
"Prüfungen und Tätigkeiten vor der täglichen Inbetriebnahme" auf Seite 59, sind
besonders Gabelträger, Mastschienen und Mastrollen auf Beschädigung zu
prüfen.
09.12 DE
91
Sicherheitshinweise Gabelverlängerungen
WARNUNG!
Unfallgefahr durch nicht gesicherte und zu große Gabelverlängerungen.

XBei Gabelverlängerungen mit offenem Querschnitt nur Lasten transportieren, die
auf der gesamten Länge der Gabelverlängerung aufliegen.
XNur Gabelzinkenverlängerungen benutzen, die dem Gabelquerschnitt und der
Mindestgabellänge des Flurförderzeuges und den Angaben auf dem Typenschild
der Gabelverlängerung entsprechen.
XLänge der Grundgabelzinken muss mindestens 60% der Länge der
Gabelverlängerung betragen.
XGabelverlängerungen auf den Grundgabelzinken verriegeln.
XBei den Prüfungen und Tätigkeiten vor der täglichen Inbetriebnahme, siehe
"Prüfungen und Tätigkeiten vor der täglichen Inbetriebnahme" auf Seite 59,
zusätzlich die Verriegelung der Gabelzinkenverlängerung prüfen.
XGabelzinkenverlängerung mit unvollständiger oder defekter Verriegelung
kennzeichnen und stilllegen.
XFlurförderzeuge mit unvollständiger oder defekter Verriegelung der
Gabelzinkenverlängerung nicht in Betrieb nehmen. Gabelzinkenverlängerung
austauschen.
XGabelzinkenverlängerung erst nach Behebung des Defektes wieder in Betrieb
nehmen.
XNur Gabelzinkenverlängerungen benutzen, die im Bereich der Einfahröffnung frei
von Schmutz und Fremdkörper sind. Gabelzinkenverlängerung gegebenenfalls
reinigen.
09.12 DE
92
4.14 Bedienung zusätzlicher Anbaugeräte für SOLO-PILOT
WARNUNG!
Unfallgefahr durch falsche Symbole

Symbole auf Bedienelementen, die nicht die Funktion der Anbaugeräte darstellen,
können Unfälle verursachen.
XBedienelemente mit Symbolen, aus denen die Funktion des Anbaugerätes
erkennbar ist, kennzeichnen.
XBewegungsrichtungen der Anbaugeräte nach Norm ISO 3691-1 für die
Betätigungsrichtung der Bedienelemente definieren.
4.14.1 SOLO-PILOT mit Ansteuerung des Hydraulikanschlusses ZH1
Z Abhängig von den verwendeten

112
Anbaugeräten ist der Hebel (112) mit der
Funktion des Anbaugerätes belegt. Nicht V
benötigte Hebel sind ohne Funktion. R
Anschlüsse siehe "Montage zusätzlicher
Anbaugeräte" auf Seite 97.
Vorgehensweise
• Bedienung des Hydraulikanschlusses ZH1:
Hebel (112) in Richtung V oder R bewegen.
Funktion des Anbaugerätes wird ausgeführt.
09.12 DE
93
4.14.2 SOLO-PILOT mit Ansteuerung der Hydraulikanschlüsse ZH1 und ZH2
Z Abhängig von den verwendeten 110 112

Anbaugeräten ist der Hebel / Taster (110,
V
112, 113) mit der Funktion des Anbaugerätes
belegt. Nicht benötigte Hebel sind ohne
Funktion. Anschlüsse siehe "Montage
zusätzlicher Anbaugeräte" auf Seite 97. R
Vorgehensweise
Umschalttaste (113) betätigen und 113
gleichzeitig Hebel (110) in Richtung V oder R
bewegen.
4.14.3 SOLO-PILOT mit Ansteuerung der Hydraulikanschlüsse ZH1, ZH2 und ZH3
Z Abhängig von den verwendeten 110 112 116

Anbaugeräten sind die Hebel / Taster (110,
V
112, 113, 116) mit den Funktionen dieser
belegt. Nicht benötigte Hebel sind ohne
Funktion. Anschlüsse siehe "Montage
zusätzlicher Anbaugeräte" auf Seite 97. R
Vorgehensweise
Hebel (116) in Richtung V oder R bewegen. 113
Umschalttaste (113) betätigen und
gleichzeitig Hebel (110) in Richtung V oder R bewegen.
09.12 DE
94
4.15 Bedienung zusätzlicher Anbaugeräte für MULTI-PILOT
WARNUNG!
Unfallgefahr durch falsche Symbole

Symbole auf Bedienelementen, die nicht die Funktion der Anbaugeräte darstellen,
können Unfälle verursachen.
XBedienelemente mit Symbolen, aus denen die Funktion des Anbaugerätes
XBewegungsrichtungen der Anbaugeräte nach Norm ISO 3691-1 für die
Betätigungsrichtung der Bedienelemente definieren.
4.15.1 MULTI-PILOT mit Ansteuerung des Hydraulikanschlusses ZH1
Z Abhängig von den verwendeten Anbaugeräten 114

ist der Taster (114) mit der Funktion des
Anbaugerätes belegt. Nicht benötigte Hebel
sind ohne Funktion. Anschlüsse siehe
"Montage zusätzlicher Anbaugeräte" auf
Seite 97.
Vorgehensweise
Taster (114) links oder rechts betätigen.
4.15.2 MULTI-Pilot mit Ansteuerung der Hydraulikanschlüsse ZH1 und ZH2

Anbaugeräten ist der Hebel /
Taster (114,115,72) mit der Funktion des
Anbaugerätes belegt. Nicht benötigte Hebel
sind ohne Funktion. Anschlüsse siehe
"Montage zusätzlicher Anbaugeräte" auf
Seite 97.
Vorgehensweise
• Bedienung des Hydraulikanschlusses ZH1: 72
Taster (114) links oder rechts betätigen.
Hebel (115) drücken oder ziehen und
gleichzeitig Taster (72) betätigen.
09.12 DE
95
4.15.3 MULTI-PILOT mit Ansteuerung der Hydraulikanschlüsse ZH1, ZH2 und ZH3

Anbaugeräten sind die Hebel / Taster (114,
115, 72) mit den Funktionen dieser belegt.
Nicht benötigte Hebel sind ohne Funktion.
Anschlüsse siehe "Montage zusätzlicher
Anbaugeräte" auf Seite 97.
Vorgehensweise
Taster (114) links oder rechts betätigen. 72
Hebel (115) drücken oder ziehen.
Hebel (115) drücken oder ziehen und gleichzeitig Taster (72) betätigen.
09.12 DE
96
4.16 Montage zusätzlicher Anbaugeräte
WARNUNG!
Unfallgefahr durch nicht richtig angeschlossene Anbaugeräte.

Durch Anbaugeräte, die hydraulisch nicht richtig angeschlossen sind, kann es zu
Unfällen kommen.
XMontage und Inbetriebnahme von Anbaugeräten darf nur durch fachkundiges und
geschultes Personal erfolgen.
XBetriebsanleitung des Herstellers des Anbaugerätes beachten.
XVor Inbetriebnahme die Befestigungselemente auf korrekten und festen Sitz und
Vollständigkeit prüfen.
XVor Inbetriebnahme die korrekte Funktion des Anbaugerätes prüfen.
Anbaugerät hydraulisch verbinden
Voraussetzungen
– Drucklose Hydraulikschläuche.
– Vorhandene Wechselanschlüsse am Flurförderzeug sind mit ZH1, ZH2 und ZH3
gekennzeichnet.
– Bewegungsrichtungen der Anbaugeräte für die Betätigungsrichtung der
Bedienelemente übereinstimmend definiert.
Vorgehensweise
• Drucklose Hydraulikschläuche
• Flurförderzeug ausschalten und einige Minuten warten.
• Steckkupplung verbinden und einrasten.
• Bedienelemente mit Symbolen, aus denen die Funktion des Anbaugerätes
Anbaugerät ist hydraulisch verbunden.
09.12 DE
97
WARNUNG!
Hydraulische Anschlüsse bei klammernden Anbaugeräten

XDer Anschluss von klammernden Anbaugeräten ist nur bei Flurförderzeugen
zulässig, die über eine Taste zur Freigabe zusätzlicher Hydraulikfunktionen
verfügen.
XBei Flurförderzeugen mit Zusatzhydraulik ZH2 ist der Anschluss der
Klammerfunktion nur an das mit ZH2 gekennzeichnete Kupplungspaar zulässig.
XBei Flurförderzeugen mit Zusatzhydraulik ZH3 ist der Anschluss der
Klammerfunktion nur an das mit ZH3 gekennzeichnete Kupplungspaar zulässig.
Z Ausgelaufenes Hydrauliköl durch geeignete Mittel binden und gemäß den

geltenden Umweltschutzbedingungen entsorgen.
Bei Hautkontakt Hydrauliköl gründlich mit Wasser und Seife abwaschen! Bei
Augenkontakt sofort unter fließendem Wasser ausspülen und einen Arzt
konsultieren.
09.12 DE
98
5 Schleppen von Anhängern
GEFAHR!
Gefahr durch nicht angepasste Geschwindigkeit und zu hohe Anhängelast

Bei nicht angepasster Geschwindigkeit und / oder zu hoher Anhängelast kann das
Flurförderzeug bei Kurvenfahrt und Bremsen ausbrechen.
XFlurförderzeug nur gelegentlich zum Schleppen eines Anhängers verwenden.
XDas Gesamtgewicht des Anhängers, darf die auf dem Tragfähigkeitsschild
angegebene Tragfähigkeit nicht überschreiten, siehe "Kennzeichnungsstellen und
Typenschilder" auf Seite 29. Wird zusätzlich eine Last auf den Gabeln transportiert,
ist die Anhängelast um diesen Betrag zu reduzieren.
XMaximale Geschwindigkeit von 5 km/h nicht überschreiten.
XEin Dauerbetrieb mit Anhänger ist nicht erlaubt.
XEine Stützlast ist nicht zulässig.
XVerzieharbeiten dürfen nur auf ebenen, befestigten Fahrwegen durchgeführt
werden.
XDer Anhängerbetrieb mit der ermittelten zulässigen Anhängelast muss durch den
Betreiber mittels Probefahrt unter den gegebenen Einsatzbedingungen vor Ort
überprüft werden.
09.12 DE
99
Ankuppeln des Anhängers
VORSICHT!
Quetschgefahr
Beim Ankuppeln eines Anhängers besteht Quetschgefahr.
XBeim Einsatz spezieller Anhängerkupplungen Vorschriften des
Kupplungsherstellers berücksichtigen.
XAnhänger vor dem Ankuppeln gegen Wegrollen sichern.
XBeim Ankuppeln nicht zwischen Flurförderzeug und Deichsel geraten.
XDie Deichsel muss waagerecht sein, sie darf maximal 10° nach unten geneigt
werden und nie nach oben zeigen.
Ankuppeln des Anhängers
Voraussetzungen 117
– Flurförderzeug und Anhänger stehen auf einer
ebenen Fläche.
– Anhänger gegen Wegrollen gesichert.
Vorgehensweise
• Steckbolzen (117) nach unten drücken und um
90° drehen.
• Steckbolzen nach oben ziehen die Deichsel
des Anhängers in die Öffnung einführen.
• Steckbolzen einführen, nach unten drücken,
um 90° drehen und einrasten lassen.
Anhänger ist am Flurförderzeug angekuppelt.
09.12 DE
100
6 Zusatzausstattung
6.1 Bedientastatur CanCode
Beschreibung Bedientastatur CanCode
Die Bedientastatur setzt sich aus 10 Zifferntasten, einer
SET-Taste und einer o-Taste zusammen.
1 2 3
Die O-Taste zeigt durch eine rote/grüne Leuchtdiode die
folgenden Betriebszustände an: 4 5 6
– Codeschlossfunktion (Inbetriebnahme des
7 8 9
Flurförderzeugs).
– Einstellung und Änderung von Parametern. Set 0
6.1.1 Codeschloss
Nach Eingabe des richtigen Codes ist das Flurförderzeug betriebsbereit. Es ist
möglich jedem Flurförderzeug, jedem Bediener oder auch einer Bedienergruppe
einen individuellen Code zuzuweisen. Im Auslieferzustand ist der Code durch eine
aufgeklebte Folie gekennzeichnet. Bei Erstinbetriebnahme den Master- und den
Bedienercode ändern!
Z Im Auslieferungszustand lautet der Bedienercode beim Fahrerdisplay und

CANCODE (o) 2-5-8-0.
118 119 120

Inbetriebnahme
Vorgehensweise
• NOTAUS einschalten.
LED (122) leuchtet rot. 1 2 3
• Code eingeben. 4 5 6
Bei richtigem Code leuchtet die LED
7 8 9
(122) grün. Wenn die LED (122) rot
blinkt, wurde der Code falsch Set 0 121
eingegeben, Eingabe wiederholen. 88
Flurförderzeug ist eingeschaltet

122
Z Die Set-Taste (88) hat im Bedienmodus keine Funktion.

09.12 DE
101
Abschalten
Vorgehensweise
• O-Taste betätigen.
Flurförderzeug ist ausgeschaltet.
Z Die Abschaltung kann automatisch nach einer voreingestellten Zeit erfolgen.

Hierzu muss der entsprechende Codeschlossparameter eingestellt werden, siehe
"Parameter-Einstellungen" auf Seite 102. Dieser zusätzliche
Sicherheitsmechanismus entbindet den Betreiber keinesfalls von seiner Pflicht,
das Fahrzeug vor Verlassen ordnungsgemäß gegen unbefugte Inbetriebnahme
Dritter zu sichern. Daher hat der Betreiber beim Verlassen des Fahrzeugs in jedem
Fall die Ausschalttaste zu betätigen.
6.1.2 Parameter-Einstellungen
Zur Änderung der Zugangscodes muss der Mastercode eingegeben werden.
Z Die Werkseinstellung des Mastercodes ist 7-2-9-5. Mastercode bei

Erstinbetriebnahme ändern!
Einstellungen am Flurförderzeug ändern
Vorgehensweise
• O-Taste (121) betätigen.
• Mastercode eingeben.
• Eingabe der dreistelligen Parameternummer.
• Eingabe mit SET-Taste (88) bestätigen.
• Einstellwert gemäß Parameterliste eingeben.
Z Bei unzulässiger Eingabe blinkt die LED (122) der O-Taste (121) rot.
• Parameternummer erneut eingeben.
• Einstellwert erneut eingeben oder ändern.
• Eingabe mit SET-Taste (88) bestätigen.
• Vorgang für weitere Parameter wiederholen.
• Abschließend die O-Taste (121) drücken.
Die Einstellungen sind geändert.
09.12 DE
102
Parameterliste
Nr. Funktion Bereich Standard Bemerkungen

Einstellwert Einstellwert Arbeitsablauf
000 Mastercode ändern: Die 0000 - 9999 7295 – (LED 118 blinkt)
Länge (4-6-stellig) des oder Eingabe des
Mastercodes gibt auch 00000 - 99999 aktuellen Codes
die Länge (4-6-stellig) oder – bestätigen
des Codes vor. Solange 000000 - 999999 (Set 88)
Codes programmiert – (LED 119 blinkt)
sind, kann nur ein neuer Eingabe eines
Code gleicher Länge neuen Codes
eingegeben werden. – bestätigen
Soll die Codelänge
(Set 88)
geändert werden,
– (LED 120 blinkt)
müssen zuvor alle
Codes gelöscht werden. wiederholen des
neuen Codes
– bestätigen
(Set 88)
001 Code hinzufügen (max. 0000 - 9999 2580 – (LED 119 blinkt)
250) oder Eingabe eines
00000 - 99999 Codes
oder – bestätigen
000000 - 999999 (Set 88)
wiederholen der
Codeeingabe
– bestätigen
(Set 88)
002 Code ändern 0000 - 9999 – (LED 118 blinkt)
oder Eingabe des
00000 - 99999 aktuellen Codes
000000 - 999999 (Set 88)
Eingabe eines
neuen Codes
– bestätigen
(Set 88)
wiederholen der
Codeeingabe
– bestätigen
(Set 88)
LED 118-120 befinden sich in den Tastenfeldern 1-3.
09.12 DE
103
Nr. Funktion Bereich Standard Bemerkungen
Einstellwert Einstellwert Arbeitsablauf
003 Code Löschen 0000 - 9999 – (LED 119 blinkt)
oder Eingabe eines
00000 - 99999 neuen Codes
000000 - 999999 (Set 88)
wiederholen der
Codeeingabe
– bestätigen
(Set 88)
004 Codespeicher löschen 3265 – 3265 = löschen
(löscht alle Codes) – andere Eingabe =
nicht löschen
010 automatische 00-31 00 – 00 = keine
Zeitabschaltung Abschaltung
– 01 - 30 =
Abschaltzeit in
Minuten
– 31 = Abschaltung
nach 10
Sekunden
LED 118-120 befinden sich in den Tastenfeldern 1-3.
Ereignismeldungen der Bedientastatur
Folgende Ereignisse werden durch rotes Blinken der LED (122) angezeigt:
– Neuer Mastercode ist schon Code
– Neuer Code ist schon Mastercode
– Zu ändernden Code gibt es nicht
– Code soll in einen anderen Code geändert werden, den es schon gibt
– Zu löschenden Code gibt es nicht
– Codespeicher ist voll.
09.12 DE
104
6.2 Assistenzsysteme
Die Assistenzsysteme Access- Drive- und Lift-Control unterstützen den Fahrer beim
sicheren Betrieb des Flurförderzeugs unter Beachtung der
Sicherheitsbestimmungen, siehe "Sicherheitsregeln für den Fahrbetrieb" auf Seite 67
dieser Betriebsanleitung.
Verhalten beim Fahren

Der Fahrer muss die Fahrgeschwindigkeit den örtlichen Gegebenheiten anpassen.
Langsam fahren muss er z.B. in Kurven, an und in engen Durchgängen, beim
Durchfahren von Pendeltüren, an unübersichtlichen Stellen. Er muss stets sicheren
Bremsabstand zu vor ihm fahrenden Fahrzeugen halten und das Flurförderzeug stets
unter Kontrolle haben. Plötzliches Anhalten (außer im Gefahrfall), schnelles Wenden,
Überholen an gefährlichen oder unübersichtlichen Stellen ist verboten. Ein
Hinauslehnen oder Hinausgreifen aus dem Arbeits- und Bedienbereich ist verboten.
6.2.1 Access-Control
Die Freigabe erfolgt nur, wenn:
1)der Fahrer den Sitz belegt.
2)das Flurförderzeug über den Schlüsselschalter (ISM o / CanCode o)
eingeschaltet ist.
3)der Rückhaltegurt angelegt ist.
Z Wird der Fahrersitz kurzzeitig verlassen, kann das Flurförderzeug nach
Wiederaufsteigen (Sitz ist belegt) und erneutem Anlegen des Rückhaltegurtes
weiter betrieben werden, ohne den Schlüsselschalter erneut zu betätigen.
Z Wird die Fahrtfreigabe nicht erteilt, erfolgt eine Infomeldung. Die Punkte 1 bis 3
sind erneut auszuführen.
09.12 DE
105
6.2.2 Drive-Control
Diese Option begrenzt die Fahrgeschwindigkeit des Flurförderzeugs abhängig von
Lenkwinkel. Ab einer werksseitig eingestellten Hubhöhe wird die max.
Fahrgeschwindigkeit auf Schrittgeschwindigkeit (ca.3 km/h) begrenzt und die
Kontrollleuchte Schleichfahrt wird aktiviert. Wird diese Hubhöhe wieder
unterschritten, wird mit reduzierter Beschleunigung auf die vom Fahrpedal
vorgegebene Geschwindigkeit beschleunigt, um ein unerwartet starkes
Beschleunigen beim Übergang von Schleichfahrt zu Normalfahrt zu verhindern. Die
normale Beschleunig wird erst wieder aktiv, wenn die vom Fahrpedal vorgegebene
Geschwindigkeit erreicht ist.
Z Zusätzlich zu den Prüfungen vor der täglichen Inbetriebnahme siehe "Prüfungen

und Tätigkeiten vor der täglichen Inbetriebnahme" auf Seite 59 muss der Fahrer
folgende Prüfungen vornehmen:
– Anheben des leeren Lastaufnahmemittels über die Referenzhubhöhe und prüfen,

ob die Schleichfahrtanzeige leuchtet.
– Lenken im Stand und prüfen, ob die Radstellungsanzeige wirksam ist.
6.2.3 Lift Control

Diese Option beinhaltet Drive Control und überwacht und reguliert zusätzlich die
Mastfunktionen:
Reduzierung der Neigegeschwindigkeit in Abhängigkeit der Hubhöhe (ab ca. 1,5 m

Hubhöhe).
– Wird das Lastaufnahmemittel unter die Grenzhubhöhe abgesenkt, nimmt die
Neigegeschwindigkeit auf dem von der Auslenkung des Steuerhebels
vorgegebenen Wert wieder zu.
zusätzlich:
– Neigewinkelanzeige, siehe "Neigewinkelanzeige" auf Seite 113.
Zusätzlich zu den Prüfungen vor der täglichen Inbetriebnahme muss der Fahrer
folgende Prüfungen vornehmen:
Vorgehensweise
• Anheben des leeren Lastaufnahmemittels über die Referenzhubhöhe und prüfen,
ob die Schleichfahrtanzeige leuchtet und die Neigegeschwindigkeit deutlich
reduziert ist.
• Lenken im Stand und prüfen, ob die Radstellungsanzeige wirksam ist.
• Überprüfen der Neigewinkelanzeige durch Vor- und Rückneigen.
09.12 DE
106
6.3 Stahlkabine
Bei Flurförderzeugen, die mit einer Stahlkabine ausgestattet sind, können beide
Türen verschlossen werden.
VORSICHT!
Unfallgefahr durch offene Tür (123)

XFahren mit geöffneter Tür (123) ist verboten. Beim Öffnen auf im Schwenkwinkel
befindliche Personen achten.
XTür immer fest schließen und auf festen Verschluss prüfen.
XDas Schließen der Tür entbindet nicht von der Gurtpflicht, siehe "Rückhaltegurt"
auf Seite 66.
Tür öffnen und schließen 123

Vorgehensweise
• Zum Aufschließen der Kabinentür den
Schlüssel entgegen dem Uhrzeigersinn
drehen.
• Zum Verschließen der Kabinentür den
Schlüssel im Uhrzeigersinn drehen.
• Zum Öffnen der Kabinentür die Tür
aufschließen und den Griff (124)
herausziehen.
124
6.4 Schiebefenster
VORSICHT!
Unfallgefahr durch nicht arretiertes Schiebefenster

XDie Schiebefenster müssen immer arretiert sein.
Fenster öffnen und schließen
Vorgehensweise
• Verriegelung (126) nach oben drücken.
• Fenster vor oder zurück schieben. 125 126
• Verriegelung in Arretierung (125) einrasten.
09.12 DE
107
6.5 Klappbügel automatisch/mechanisch
VORSICHT!
Unfallgefahr durch defektes

Klappbügel
XFlurförderzeug nie ohne
funktionsfähigen Klappbügel benutzen.
Klappbügel nach jedem Unfall von
einem autorisierten Fachpersonal
überprüfen lassen. Keine
Veränderungen am Klappbügel
vornehmen.
XDas Schließen des Klappbügels
entbindet nicht von der Gurtpflicht,
siehe "Rückhaltegurt" auf Seite 66.
Verhalten in Gefahrensituationen
Droht das Flurförderzeug zu kippen, keinesfalls den Rückhaltegurt lösen. Der Fahrer
darf nicht vom Flurförderzeug abspringen. Der Fahrer muss den Oberkörper über das
Lenkrad beugen und mit beiden Händen festhalten. Körper gegen die Fallrichtung
neigen.
Bedienung Klappbügel mechanisch
Vorgehensweise
• Zum Öffnen den linken Bügel nach innen drücken und gleichzeitig nach oben
schwenken.
• Nach dem Loslassen des Bügels schwenkt dieser selbsttätig nach vorne und
verriegelt.
Bedienung Klappbügel automatisch

Vorgehensweise
• Zum Öffnen linken Bügel nach innen drücken und gleichzeitig nach oben
schwenken, dadurch wird der Fahrbetrieb gesperrt.
• Nach dem Schließen des Systems wird der Fahrbetrieb freigegeben.
09.12 DE
108
6.6 BODYGUARD
VORSICHT!
Unfallgefahr durch offene Tür (123) 127

XFahren mit geöffneter Tür (123) ist
verboten. Beim Öffnen auf im
Schwenkwinkel befindliche Personen
achten.
XTür immer fest schließen und auf festen
Verschluss prüfen. 123
XDas Schließen der Tür entbindet nicht
von der Gurtpflicht, siehe
"Rückhaltegurt" auf Seite 66.
Vorgehensweise
• Griff (127) zum Fahrerplatz ziehen, Tür schwenkt auf.
• Tür (123) zum Fahrer ziehen, Tür schließt sich.
6.7 Sommertür
VORSICHT!
Unfallgefahr durch offene Tür (123)

XFahren mit geöffneter Tür (123) ist
verboten. Beim Öffnen auf im
Schwenkwinkel befindliche Personen
achten.
XTür immer fest schließen und auf festen
Verschluss prüfen.
XDas Schließen der Tür entbindet nicht
von der Gurtpflicht, siehe
"Rückhaltegurt" auf Seite 66.
Voraussetzungen 127 123

– Bei Flurförderzeugen mit
Türüberwachungssensor erfolgt die Fahrtfreigabe nur, wenn die Sommertür
geschlossen ist (o).
Vorgehensweise
• Griff (127) zum Fahrerplatz ziehen, Tür schwenkt auf.
• Tür (123) zum Fahrer ziehen, Tür schließt sich.
09.12 DE
109
6.8 Fahrerplatzerhöhung
GEFAHR!
Gefahr durch Änderung der Kippstabilität

Die seitliche Kippstabilität verringert sich durch den erhöhten Schwerpunkt des
Flurförderzeuges.
Die Höhe über Schutzdach erhöht sich um 300 mm.
XGeschwindigkeit des Flurförderzeuges, vor allem bei Kurvenfahrten, anpassen.
Z Ein und aussteigen siehe "Ein- und aussteigen" auf Seite 61.
6.9 Fahrersitz einstellen

Rückenverlängerung einstellen
VORSICHT!
Unfallgefahr bei Einstellung der Rückenlehne während der Fahrt
XRückenverlängerung nicht während der Fahrt einstellen.
Vorgehensweise
• Die Rückenverlängerung kann durch verändern der Rastung in der Höhe verstellt
werden.
• Rückenlehne nach oben ziehen und einrasten lassen, Rückenlehne ist länger.
• Rückenlehne nach unten drücken und einrasten lassen, Rückenlehne ist kürzer.
Drehsitz einstellen
Vorgehensweise
• Verreigelungshebel (128) nach hinten ziehen
und gleichzeitig Sitz in gewünschte Position
drehen.
• Verriegelung einrasten lassen.
Drehsitz ist eingestellt und arretiert.
Z Flurförderzeug nur mit arreitiertem Drehsitz

bewegen.
128
09.12 DE
110
6.10 Heizung
Bedienung Heizung
Vorgehensweise
• Drehregler (129) betätigen, um das Gebläse
einzuschalten.
• Temperaturregler (130) nach rechts drehen,
die Kabinentemperatur wird erhöht.
• Temperaturregler (130) nach links drehen, die
Kabinentemperatur verringert sich.
129 130
Lüftungsfilter wechseln
Vorgehensweise
• Lüftungsfilter (131) herausziehen.
131
• Neuen Lüftungsfilter (131) reinschieben und
auf festen Halt achten.
Filterkassette ist gewechselt.
Z Filter nach 500 Betriebsstunden prüfen und spätestens nach 1000

Betriebsstunden wechseln.
09.12 DE
111
6.11 Abnehmbares Lastschutzgitter
VORSICHT!
Quetschgefahr und hohes Gewicht des Lastenschutzgitters

XBeim Ausführen dieser Tätigkeit müssen Arbeitshandschuhe und
Sicherheitsschuhe getragen werden.
XZum Abnehmen und Einhängen des Lastschutzgitters sind zwei Personen
erforderlich.
Demontage Lastschutzgitter
Vorgehensweise
• Schrauben (132) lösen
• Lastschutzgitter vom Gabelträger abnehmen
und gesichert abstellen. 132
Montage Lastschutzgitter
Vorgehensweise
• Lastschutzgitter an der oberen Schiene des Gabelträgers einhängen.
• Schrauben montieren und mit einem Drehmomentschlüssel anziehen.
Z Anzugsmoment = 85 Nm
6.12 Hubabschaltung überbrücken

Z Für Arbeitsbereiche mit eingeschränkter Höhe kann eine Hubabschaltung
werksseitig installiert sein. Dadurch wird die Hubbewegung unterbrochen.
Fortsetzen der Hubbewegung: 110
Vorgehensweise S
• Taster "Überbrückung Hubabschaltung" H
(siehe "Schalter Bedienkonsole seitliche
Ablage (o)" auf Seite 56) drücken.
• Bedienhebel (110) ziehen.
Die Hubabschaltung ist außer Kraft gesetzt bis
der Taster erneut betätigt wird oder der
Gabelträger unter die eingestellte
Höhengrenze abgesnkt wird.
09.12 DE
112
6.13 Feuerlöscher
Vorgehensweise
• Verschlüsse (133) öffnen
• Feuerlöscher aus der Halterung ziehen
Z Bedienhinweise zur Benutzung den
Piktogrammen auf dem Feuerlöscher
entnehmen.
133
6.14 Neigewinkelanzeige
HINWEIS
Der aktuelle Neigewinkel wird in einer

zusätzlichen Anzeige, die rechts am
Armaturenbrett befestigt ist, angezeigt. 134
– Grüne LEDs (134) zeigt die
Senkrechtstellung zum Boden.
09.12 DE
113
6.15 Rockinger Kupplung mit Handhebel oder Fernbedienung
Z Die Hinweise zum Schleppen von Anhängern sind zu beachten, siehe "Schleppen
von Anhängern" auf Seite 99.
136 135
VORSICHT!
Unfallgefahr durch falsch

eingekuppelten Anhänger
XVor Fahrtantritt prüfen, ob die Kupplung
sicher eingerastet ist.
XKontrollstift (137) muss mit der
Kontrollhülse (138)bündig abschließen.
Bedienung Rockinger Kupplung (Anhänger

einkuppeln) 137 138
Vorgehensweise
• Anhänger gegen Wegrollen sichern.
• Zugstange des Anhängers auf die Höhe der Kupplung einstellen.
• Handhebel (136) / Fernbedienung (135) (o) nach oben ziehen.
Z Die Fernbedienung (135) (o) ist je nach Fahrzeugvariante im Bereich
Fahrerschutzdach untergebracht.
• Flurförderzeug langsam zurücksetzen bis die Kupplung einrastet.
• Handhebel (136) / Fernbedienung (135) (o) nach unten drücken.
Bedienung Rockinger Kupplung (Anhänger auskuppeln)

Vorgehensweise
• Anhänger gegen Wegrollen sichern.
• Handhebel (136) / Fernbedienung (135) (o) nach oben ziehen.
• Flurförderzeug nach vorn fahren.
• Handhebel (136) / Fernbedienung (135) (o) nach unten drücken.
09.12 DE
114
6.16 Kamerasystem
VORSICHT!
Unfallgefahr durch nicht einsehbare Arbeitsbereiche

XDas Kamerasystem dient als Hilfsmittel zum sicheren Gebrauch des
Flurförderzeuges.
XFahren und Arbeiten mit Kamerasystem sorgfältig einüben!
XKamera so ausrichten, dass der nicht sichtbare Arbeitsbereich eingesehen werden
kann.
Z Bei Verwendung als Rückfahrkamera wird der Monitor durch Einlegen des
Rückwärtsganges automatisch eingeschaltet.
139 140 141 142 143
Arbeiten mit dem Kamerasystem

– Taster (143) am Monitor betätigen, Kamerasystem ist ein- oder ausgeschaltet.
– Taster (142) betätigen, Bildschirm wird aufgehellt oder abgedunkelt (Tag / Nacht
Umschaltung).
– Taster (139) betätigen, Menü wird geöffnet.
Z Mehrfaches betätigen wechselt den Menüpunkt (Kontrast, Helligkeit,
Farbsättigung, Sprache, Video, Spiegelung) oder beendet das Menü.
Menüpunkte einstellen
– Taster (141) betätigen, Schritt vor.
– Taster (140) betätigen, Schritt zurück.
Z Verschmutzten Bildschirm oder Lüftungsschlitze mit einem weichen Tuch oder
Pinsel reinigen.
09.12 DE
115
6.17 Bedienschema „N“
WARNUNG!
Der Aufenthalt von Personen unter bzw. auf der angehobenen Last und
Fahrerkabine ist verboten
XPersonen aus dem Gefahrenbereich des Flurförderzeugs weisen.
XNiemals unter angehobene und nicht gesicherte Lastaufnahmemittel /
Fahrerkabine treten und sich darunter aufhalten.
Z Beim Bedienschema „N“ ist gegenüber der Standardbedienung die Bedienung

Heben und Neigen vertauscht. Die Betätigung des MULTI-PILOTEN darf nur vom
Fahrersitz aus erfolgen. Der Fahrer muss in der Handhabung der Hubeinrichtung
und Anbaugeräte unterwiesen sein!
HINWEIS
XDie Neigung des MULTI-PILOT regelt die Hub- bzw. Senkgeschwindigkeit sowie
die Neigegeschwindigkeit. Hartes Aufsetzen der Ladeeinheit vermeiden, um
Ladegut und Regalauflage nicht zu beschädigen.
Bedienung Heben
Vorgehensweise
• MULTI-PILOT nach rechts drücken (Richtung H), die Last wird angehoben.
• MULTI-PILOT nach links drücken (Richtung S), die Last wird abgesenkt.
Bedienung Neigen V
H
VORSICHT!
Quetschgefahr durch neigendes
Hubgerüst S R
XBei Rückneigung des Hubgerüstes
keine Körperteile zwischen Hubgerüst
und Frontwand bringen.
Vorgehensweise
• MULTI-PILOT nach vorn drücken (Richtung V), die Last wird nach vorn geneigt.
• MULTI-PILOT nach hinten ziehen (Richtung R), die Last wird nach hinten geneigt.

Neutralstellung.
09.12 DE
116
7 Störungshilfe
7.1 Fehlersuche und Abhilfe
Dieses Kapitel ermöglicht dem Benutzer, einfache Störungen oder die Folgen von
Fehlbedienungen selbst zu lokalisieren und zu beheben. Bei der Fehlereingrenzung
ist in der Reihenfolge der in der Tabelle vorgegebenen Tätigkeiten vorzugehen.
Z Konnte das Flurförderzeug nach Durchführung der folgenden „Abhilfemaßnahmen“
nicht in den betriebsfähigen Zustand versetzt werden, oder wird eine Störung bzw.
ein Defekt in der Elektronik mit der jeweiligen Fehlernummer angezeigt,
verständigen Sie bitte den Service des Herstellers.
Die weitere Fehlerbehebung darf nur durch sachkundiges Service-Personal des
Herstellers durchgeführt werden. Der Hersteller verfügt über einen speziell für
diese Aufgaben geschulten Kundendienst.
Um gezielt und schnell auf die Störung reagieren zu können, sind für den
Kundendienst folgende Angaben wichtig und hilfreich:
- Seriennummer des Flurförderzeugs
- Fehlernummer aus der Anzeigeeinheit (falls vorhanden)
- Fehlerbeschreibung
- aktueller Standort des Flurförderzeugs.
09.12 DE
117
Infomeldungen
Anzeige Bedeutung
– Keine Fahrtrichtung beim Einschalten des Flurförderzeugs
vorgewählt, es erscheint keine Radstellungsanzeige.
INFO 02 – Wechsel der Fahrtrichtung auf Neutralstellung während des
Betriebes, wechselnde Radstellungsanzeige von Vorwärts
nach Rückwärts.
(Optionale Einstellung für Eingang Fahrabschaltung)
INFO 05
Hubabschaltung aktiv / unabhängig von sonstigen Bedingungen.
(Optionale Einstellung für Eingang Fahrabschaltung)
INFO 16
Fahrabschaltung aktiv / unabhängig von sonstigen Bedingungen.
Ruhelage Fahrpedal
INFO 35 – Meldung ist über Parameter einstellbar, ob die Ruhelage nur

beim Einschalten überprüft wird oder bei jedem Übergang
Sitzschalter offen nach geschlossen.
Ruhelage Hydraulik
INFO 36 – Meldung ist über Parameter einstellbar, ob die Meldung
angezeigt wird oder nicht.
Übertemperatur
INFO 40 – Fahr- oder Hubsteuerung über 83° C warm.
– Fahr- oder Hubmotor über 145° C warm.
Fahren gegen Handbremse
INFO 90 – Fahrpedal betätigt, obwohl der Handbremsschalter auf
Parkposition steht.
Ruhelage Hydraulik beim Einschalten
INFO 96 – Während des Einschaltens eine Hydraulikfunktion betätigt.
– die Hydraulikfunktion die betätigt ist, wird nicht ausgeführt.
09.12 DE
118
Störung Mögliche Ursache Abhilfemaßnahmen
Flurförderzeug fährt nicht – Batteriestecker nicht – Batteriestecker prüfen,
eingesteckt. ggf. einstecken.
– Schalter NOTAUS – Schalter NOTAUS
gedrückt. entriegeln
– Schaltschloss in – Schaltschloss in Stellung I
Stellung O. schalten.
– Batterieladung zu – Batterieladung prüfen,
gering. ggf. Batterie laden.
– Sicherung defekt. – Sicherungen prüfen.
Last lässt sich nicht – Flurförderzeug nicht – Sämtliche unter der
heben betriebsbereit. Störung Flurförderzeug
fährt nicht angeführten
Abhilfemaßnahmen
– Hydraulikölstand zu durchführen.
niedrig. – Hydraulikölstand prüfen.
– Batterieentladewächter
hat abgeschaltet. – Batterie laden
– Sicherung defekt.
– Zu hohe Last. – Sicherungen (o) prüfen.
– Maximale Tragfähigkeit
beachten, siehe
"Typenschild" auf
Seite 31.
Störungsanzeige in der – Flurförderzeug nicht – Schalter NOTAUS
Anzeigeeinheit betriebsbereit. drücken oder
Schaltschlüssel auf
Stellung 0 drehen, nach
ca. 3 sec. gewünschte
Arbeitsfunktion nochmals
wiederholen
09.12 DE
119
7.2 Flurförderzeug ohne Eigenantrieb bewegen
7.2.1 Flurförderzeug abschleppen
WARNUNG!
Unfallgefahr
Wird das Flurförderzeug nicht richtig abgeschleppt, können Personen zu Schaden
kommen.
XFlurförderzeug nur mit Zugfahrzeugen abschleppen, die über eine ausreichende
Zug- und Abbremskraft für die ungebremste Anhängelast verfügen.
XZum Abschleppen nur eine Zugstange verwenden.
XFlurförderzeug nur in Schrittgeschwindigkeit abschleppen.
XFlurförderzeug nicht mit gelöster Parkbremse abstellen.
XEs muss sich je eine Person zum Lenken auf dem Fahrersitz des
Bergungsfahrzeuges und des abzuschleppenden Flurförderzeuges befinden.
Flurförderzeug abschleppen
Voraussetzungen 47
– Flurförderzeug gesichert abstellen.
– Batteriestecker ziehen.
Vorgehensweise
• Zugstange an die Anhängekupplung (47) des
Zugfahrzeuges und des abzuschleppenden
Flurförderzeugs befestigen.
• Parkbremse lösen.
• Flurförderzeug zum Zielort abschleppen.
• Parkbremse aktivieren.
• Schleppverbindung lösen.
Flurförderzeug befindet sich gesichert am Zielort.
09.12 DE
120
7.2.2 Flurförderzeug ohne Eigenantrieb bewegen
WARNUNG!
Unkontrollierte Bewegung des Flurförderzeugs
Bei gelöster Federspeicherbremse und ohne ausreichende Sicherung kann das
Flurförderzeug Wegrollen.
XFederspeicherbremse zur Bewegung ohne Stromversorgung lösen.
XFlurförderzeug durch geeignete Maßnahmen gegen unbeabsichtigtes Wegrollen
sichern.
Parkbremse lösen
Voraussetzungen
144
– Schalter NOTAUS und Schaltschloss
ausschalten.
– Flurförderzeug gegen Wegrollen sichern.
– Bodenblech entfernen, dazu
Befestigungsschrauben des Bodesnblechs
lösen.
Vorgehensweise
• Schraube (144) lösen.
145
• Magnetspule (145) entriegeln und
herausziehen.
• Schraube (144) einschrauben, dabei wird das Ventil mechanisch betätigt.
• Lenkrad ca 2 Umdrehungen kräftig drehen.
Z Der Federspeicher wird aufgepumpt und die Bremse gelöst.
• Flurförderzeug zum Zielort mit Zugstange abschleppen.
Flurförderzeug befeindet sich am Zielort.
Parkbremse aktivieren
Vorgehensweise
• Magnetspule (145) auf das Ventil stecken und verriegeln.
• Schraube (144) einschrauben. Die Antriebsräder sind durch die Bremse blockiert
bzw. abgebremst.
• Bodenblech montieren.
Flurförderzeug gesichert abgestellt.
09.12 DE
121
7.3 Notabsenkung
Z Beim Auftreten eines Fehlers in der Hydrauliksteuerung kann das Hubgerüst
manuell abgesenkt werden.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch Absenken des Hubgerüstes

XPersonen während der Notabsenkung aus dem Gefahrenbereich des
Flurförderzeugs weisen.
XDas Notabsenkventil nur neben dem Flurförderzeug stehend betätigen.
XDas Notabsenken des Hubgerüstes ist nicht zulässig, wenn sich das
Lastaufnahmemittel im Regal befindet.
Betrieb nehmen.
Hubgerüst notabsenken
146
Voraussetzungen
– Lastaufnahmemittel befindet sich nicht im
Regal.
– Schalter NOTAUS und Schaltschloss
ausschalten.
Befestigungsschrauben des Bodesnblechs
lösen.
Vorgehensweise
• Notabsenkventil (146) langsam drehen,
Hubgerüst und Lastaufnahmemittel wird
abgesenkt.
• Notabsenkventil (146) bis zum Anschlag
entgegengesetzt drehen, Absenkvorgang wird gestoppt.
Hubgerüst ist abgesenkt.
WARNUNG!
Flurförderzeug erst nach Lokalisierung und Behebung der Störung wieder in Betrieb
nehmen.
09.12 DE
122
F Instandhaltung des Flurförderzeuges
1 Betriebssicherheit und Umweltschutz
Die in diesem Kapitel aufgeführten Prüfungen und Wartungstätigkeiten müssen nach
den Fristen der Wartungschecklisten durchgeführt werden.
WARNUNG!
Unfallgefahr und Gefahr von Bauteilbeschädigungen

Jegliche Veränderung am Flurförderzeug - insbesondere der
Sicherheitseinrichtungen - ist verboten. Auf keinen Fall dürfen die
Arbeitsgeschwindigkeiten des Flurförderzeugs verändert werden.
Das Bekleben der Frontscheibe ist verboten.
Ausnahme: Betreiber dürfen nur dann Veränderungen an motorkraftbetriebenen

Flurförderzeugen vornehmen oder vornehmen lassen, wenn der Flurförderzeug-
Hersteller sich aus dem Geschäft zurückgezogen hat und es keinen
Geschäftsnachfolger gibt; die Betreiber müssen jedoch:
– dafür sorgen, dass die auszuführenden Veränderungen von einem Fachingenieur
für Flurförderzeuge und deren Sicherheit geplant, geprüft und ausgeführt werden
– dauerhafte Aufzeichnungen der Planung, Prüfung und Ausführung der
Veränderung haben
– die entsprechenden Veränderungen an den Schildern zur Angabe der
Tragfähigkeit, an den Hinweisschildern und Aufklebern sowie an den Betriebs- und
Werkstatthandbüchern vornehmen und genehmigen lassen
– eine dauerhafte und gut sichtbare Kennzeichnung am Flurförderzeug anbringen,
aus der sich die Art der vorgenommenen Veränderungen, das Datum der
Veränderungen und Name und Adresse der mit dieser Aufgabe betrauten
Organisation entnehmen lassen.
HINWEIS
Nur Original-Ersatzteile unterliegen unserer Qualitätskontrolle. Um einen sicheren

und zuverlässigen Betrieb zu gewährleisten, sind nur Ersatzteile des Herstellers zu
verwenden.
Aus Sicherheitsgründen dürfen im Bereich des Rechners, der Steuerungen und der
IF-Sensoren (Antennen) nur solche Komponenten in das Flurförderzeug eingebaut
werden, die vom Hersteller speziell auf dieses Flurförderzeug abgestimmt wurden.
Diese Komponenten (Rechner, Steuerungen, IF-Sensor (Antenne)) dürfen daher
auch nicht durch gleichartige Komponenten anderer Flurförderzeuge derselben
Baureihe ersetzt werden.
Z Nach Prüfungen und Wartungstätigkeiten müssen die Tätigkeiten des Abschnitts

„Wiederinbetriebnahme des Flurförderzeugs nach Reinigungs- oder
Wartungsarbeiten“ durchgeführt werden (siehe "Wiederinbetriebnahme des
Flurförderzeugs nach Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten" auf Seite 160).
09.12 DE
123
2 Sicherheitsvorschriften für die Instandhaltung
Personal für die Instandhaltung
Die Wartung und Instandhaltung des Flurförderzeugs darf nur durch den speziell für
diese Aufgaben geschulten Kundendienst des Herstellers erfolgen. Wir empfehlen
daher den Abschluss eines Wartungsvertrages mit dem zuständigen Vertrieb des
Herstellers.
Anheben und Aufbocken
WARNUNG!
Sicheres Anheben und Aufbocken des Flurförderzeugs

Zum Anheben des Flurförderzeugs dürfen Anschlagmittel nur an den dafür
vorgesehenen Stellen angeschlagen werden.
Arbeiten unter angehobenem Lastaufnahmemittel / angehobener Kabine dürfen nur
durchgeführt werden, wenn diese mit einer ausreichend starken Kette oder durch den
Sicherungsbolzen gesichert sind.
Um das Flurförderzeug sicher anzuheben und aufzubocken, ist wie folgt vorzugehen:
XFlurförderzeug nur auf ebenem Boden aufbocken und gegen ungewollte
Bewegungen sichern.
XNur Wagenheber mit ausreichender Tragfähigkeit verwenden. Beim Aufbocken
muss durch geeignete Mittel (Keile, Hartholzklötze) ein Wegrutschen oder
Abkippen ausgeschlossen werden.
XZum Anheben des Flurförderzeugs dürfen Anschlagmittel nur an den dafür
vorgesehenen Stellen angeschlagen werden, siehe "Kennzeichnungsstellen" auf
Seite 29.
XBeim Aufbocken muss durch geeignete Mittel (Keile, Hartholzklötze) ein
Wegrutschen oder Abkippen ausgeschlossen werden.
09.12 DE
124
Reinigungsarbeiten
VORSICHT!
Brandgefahr
Das Flurförderzeug darf nicht mit brennbaren Flüssigkeiten gereinigt werden.
XVor Beginn der Reinigungsarbeiten Verbindung zur Batterie trennen
(Batteriestecker ziehen).
XVor Beginn der Reinigungsarbeiten sämtliche Sicherheitsmaßnahmen treffen, die
Funkenbildung (z.B. durch Kurzschluss) ausschließen.
VORSICHT!
Gefahr von Beschädigungen an der elektrischen Anlage
Das Reinigen der elektrischen Anlageteile mit Wasser kann zu Schäden an der
elektrischen Anlage führen. Das Reinigen der elektrischen Anlage mit Wasser ist
verboten.
XElektrische Anlage nicht mit Wasser reinigen.
XElektrische Anlage mit schwacher Saug- oder Druckluft (Kompressor mit
Wasserabscheider verwenden) und nicht leitendem, antistatischem Pinsel
reinigen.
VORSICHT!
Gefahr von Bauteilbeschädigungen beim Reinigen des Flurförderzeugs

Wird das Flurförderzeug mit Wasserstrahl oder Hochdruckreiniger gesäubert,
müssen vorher alle elektrischen und elektronischen Baugruppen sorgfältig
abgedeckt werden, denn Feuchtigkeit kann Fehlfunktionen hervorrufen. Eine
Reinigung mit Dampfstrahl ist nicht zugelassen.
Z Nach der Reinigung die im Abschnitt „Wiederinbetriebnahme des Flurförderzeugs

nach Reinigungs- oder Wartungsarbeiten“ beschriebenen Tätigkeiten durchführen
(siehe "Wiederinbetriebnahme des Flurförderzeugs nach Wartungs- und
Instandhaltungsarbeiten" auf Seite 160).
09.12 DE
125
Arbeiten an der elektrischen Anlage
WARNUNG!
Unfallgefahr
XArbeiten an der elektrischen Anlage dürfen nur von elektrotechnisch geschulten
Fachkräften durchgeführt werden.
XVor Arbeitsbeginn alle Maßnahmen ergreifen, die zum Ausschluss eines
elektrischen Unfalls notwendig sind.
XVor Arbeitsbeginn Verbindung zur Batterie trennen (Batteriestecker ziehen).
WARNUNG!
Unfallgefahr durch elektrischen Strom
An der elektrischen Anlage darf nur im spannungsfreien Zustand gearbeitet werden.
Vor Beginn der Wartungsarbeiten an der elektrischen Anlage:
XFlurförderzeug gesichert abstellen (siehe "Flurförderzeug gesichert abstellen" auf
Seite 72).
XSchalter NOTAUS drücken.
X Verbindung zur Batterie trennen (Batteriestecker ziehen).
XRinge, Metallarmbänder usw. vor der Arbeit an elektrischen Bauelementen
ablegen.
Betriebsstoffe und Altteile
VORSICHT!
Betriebsstoffe und Altteile sind umweltgefährdend

Altteile und ausgetauschte Betriebsmittel müssen sachgerecht nach den geltenden
Umweltschutzbestimmungen entsorgt werden. Für den Ölwechsel steht Ihnen der
speziell für diese Aufgaben geschulte Kundendienst des Herstellers zur Verfügung.
XBeachten Sie die Sicherheitsvorschriften im Umgang mit diesen Stoffen.
Schweißarbeiten
Elektrische und elektronische Komponenten vor der Durchführung von
Schweißarbeiten aus dem Flurförderzeug ausbauen, um Schäden zu vermeiden.
Einstellwerte
Bei Reparaturen sowie beim Wechseln von hydraulischen, elektrischen und/oder
elektronischen Komponenten müssen die fahrzeugabhängigen Einstellwerte
beachtet werden.
09.12 DE
126
Bereifung
WARNUNG!
Unfallgefahr durch Benutzung von Reifen, die nicht der Herstellerspezifikation

unterliegen
Die Qualität der Reifen beeinflusst die Standsicherheit und das Fahrverhalten des
Flurförderzeugs.
Bei ungleichmäßigem Verschleiß verringert sich die Standfestigkeit des
Flurförderzeugs und der Bremsweg verlängert sich.
XBeim Wechseln von Reifen darauf achten, dass keine Schrägstellung des
Flurförderzeugs entsteht.
XReifen immer paarweise, d. h. gleichzeitig links und rechts austauschen.
Z Bei Ersatz der werksseitig montierten Felgen und Reifen ausschließlich Original-
Ersatzteile des Herstellers verwenden, da andernfalls die Herstellerspezifikation
nicht eingehalten wird.
Hubketten
WARNUNG!
Unfallgefahr durch nicht geschmierte und falsch gereinigte Hubketten

Hubketten sind Sicherheitselemente. Hubketten dürfen keine erheblichen
Verschmutzungen aufweisen. Hubketten und Drehzapfen müssen immer sauber und
gut geschmiert sein.
XReinigung der Hubketten darf nur mit Paraffinderivaten erfolgen, wie z. B.
Petroleum oder Dieselkraftstoffe.
XHubketten niemals mit Dampfstrahl-Hochdruckreiniger oder chemischen Reinigern
säubern.
XSofort nach dem Reinigen die Hubkette mit Druckluft trocknen und mit Kettenspray
einsprühen.
XHubkette nur im entlasteten Zustand nachschmieren.
XHubkette besonders sorgfältig im Bereich der Umlenkrollen schmieren.
WARNUNG!
Gefährdung durch Dieselkraftstoff

XDieselkraftstoff kann bei Hautkontakt zu Reizungen führen. Betroffene Stellen
sofort gründlich reinigen.
XBei Augenkontakt sofort mit fließendem Wasser spülen und einen Arzt
konsultieren.
XBei Arbeiten mit Dieselkraftstoff Schutzhandschuhe tragen.
09.12 DE
127
Hydraulik-Schlauchleitungen
WARNUNG!
Unfallgefahr durch spröde Hydraulik-Schlauchleitungen
Nach einer Verwendungsdauer von sechs Jahren müssen die Schlauchleitungen
ersetzt werden. Der Hersteller verfügt über einen speziell für diese Aufgabe
geschulten Kundendienst.
WARNUNG!
Unfallgefahr durch undichte Hydraulikleitungen

Aus undichten und defekten Hydraulikleitungen kann Hydrauliköl austreten.
Betrieb nehmen.
XVerschüttete, ausgelaufene Flüssigkeiten sofort mit einem geeigneten Bindemittel
entfernen. Das aus Bindemittel und Betriebsmitteln bestehende Gemisch unter
Einhaltung geltender Vorschriften entsorgen.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr und Infektionsgefahr durch Haarrisse in den
Hydraulikleitungen
Unter Druck stehendes Hydrauliköl kann durch feine Löcher bzw. Haarrisse in den
Hydraulikleitungen die Haut durchdringen und schwere Verletzungen verursachen.
XBei Verletzungen sofort einen Arzt aufsuchen.
XUnter Druck stehende Hydraulikleitungen nicht berühren.
Betrieb nehmen.
XVerschüttete, ausgelaufene Flüssigkeiten sofort mit einem geeigneten Bindemittel
entfernen. Das aus Bindemittel und Betriebsmitteln bestehende Gemisch unter
Einhaltung geltender Vorschriften entsorgen.
09.12 DE
128
3 Wartung und Inspektion
Ein gründlicher und fachgerechter Wartungsdienst ist eine der wichtigsten
Voraussetzungen für einen sicheren Einsatz des Flurförderzeugs. Eine
Vernachlässigung der regelmäßigen Wartung kann zum Ausfall des Flurförderzeugs
führen und bildet zudem ein Gefahrenpotential für Personen und Betrieb.
WARNUNG!
Die Einsatzrahmenbedingungen eines Flurförderzeugs haben erheblichen Einfluss

auf den Verschleiß der Wartungskomponenten.
Wir empfehlen, durch den Jungheinrich Kundenberater vor Ort eine Einsatzanalyse
und darauf abgestimmte Wartungsintervalle erarbeiten zu lassen, um
Verschleißbeschädigungen vorzubeugen.
Die angegebenen Wartungsintervalle setzen einschichtigen Betrieb und normale
Arbeitsbedingungen voraus. Bei erhöhten Anforderungen wie starkem Staubanfall,
starken Temperaturschwankungen oder mehrschichtigem Einsatz sind die Intervalle
angemessen zu verkürzen.
Die nachfolgende Wartungscheckliste gibt die durchzuführenden Tätigkeiten und den

Zeitpunkt der Durchführung an. Als Wartungsintervalle sind definiert:
W = Alle 50 Betriebsstunden, jedoch mindestens einmal pro Woche

A = Alle 500 Betriebsstunden
B = Alle 1000 Betriebsstunden, jedoch mindestens einmal jährlich
C = Alle 2000 Betriebsstunden, jedoch mindestens einmal jährlich
t = Wartungsintervall Standard
k = Wartungsintervall Kühlhaus (ergänzend zum Wartungsintervall Standard)
Z Die Wartungsintervalle W sind vom Betreiber durchzuführen.

In der Einfahrphase - nach ca. 100 Betriebsstunden - des Flurförderzeuges ist durch
den Betreiber eine Prüfung der Radmuttern bzw. Radbolzen und gegebenenfalls ein
Nachziehen sicher zu stellen.
09.12 DE
129
4 Wartungscheckliste
4.1 Betreiber
4.1.1 Serienausstattung
Bremsen W A B C
1 Funktion der Bremsen prüfen. t
2 Bremsölstand (Mineralöl) prüfen t
Elektrik W A B C
Warn- und Sicherheitseinrichtungen gemäß der Betriebsanleitung
1 t
prüfen.
2 Funktion des Schalters NOTAUS prüfen. t
Energieversorgung W A B C
1 Batterie und Batteriekomponenten prüfen. t
Anschlüsse des Batteriekabels auf festen Sitz prüfen,
2 t
gegebenenfalls Pole fetten.
3 Batteriestecker auf Beschädigung, Funktion und festen Sitz prüfen. t
Säurestand prüfen, gegebenenfalls demineralisiertes Wasser
4 t
nachfüllen.
Fahren W A B C
Räder auf Verschleiß, Beschädigung und Befestigung prüfen,
1 t
gegebenenfalls Luftdruck kontrollieren.
Rahmen und Aufbau W A B C

1 Türen und/oder Abdeckungen prüfen. t
Fahrerschutzdach und/oder Kabine auf Beschädigungen und
2 t
Befestigung prüfen.
Rückhaltesystem des Fahrersitzes auf Beschädigungen und
3 t
Funktion prüfen.
4 Lesbarkeit und Vollständigkeit der Beschilderung prüfen. t
Gasdruckdämpfer der Batteriehaube auf Funktion und
5 t
Beschädigung prüfen
09.12 DE
130
Hyd. Bewegungen W A B C
Gabelzinken oder Lastaufnahmemittel auf Verschleiß und
1 t
Beschädigungen prüfen.
2 Funktion der Hydraulikanlage prüfen. t
3 Hydraulikölstand prüfen, gegebenenfalls korrigieren. t
Zylinder, hydraulische Anschlüsse, Leitungen und Schläuche auf
4 t
Leckagen und Beschädigungen prüfen.
Schmierung der Lastketten prüfen, gegebenenfalls Lastketten
5 t
schmieren.
Gleitflächen des Mastes auf Verschleiß und Beschädigungen prüfen,
6 t
gegebenenfalls schmieren.
4.1.2 Zusatzausstattung
Arbeitsscheinwerfer
Elektrik W A B C
1 Funktion der Beleuchtung prüfen. t
Blitzleuchte / Rundumleuchte
Elektrik W A B C
Blitzleuchte / Rundumleuchte auf Funktion und Beschädigungen
1 t
prüfen.
Heizung

1 Funktion der Heizung prüfen. t
Lüftungsfilter der Heizung auf Verschmutzung prüfen,
2 t
gegebenenfalls ersetzen.
Klammergerät
1 Anbaugerät: Prüfen, gegebenenfalls reinigen und schmieren. t
Seitenschieber
Straßenverkehrs-Zulassungs-Ordnung
Elektrik W A B C
09.12 DE
131
Teleskopgabeln
Wetterschutz

1 Scheibenheizung auf Funktion und Beschädigungen prüfen. k
2 Türen auf Funktion und Beschädigungen prüfen. t
Wischwaschanlage

Wischwasserbehälter auf Dichtigkeit und Füllmenge prüfen,
1 t
gegebenenfalls Wischwasser auffüllen.
Zinkenverstellgerät
Zusatzausrüstungen

Zusatzausrüstungen wie Spiegel, Ablagen, Haltegriffe,
1 Scheibenwischer und Scheibenwaschanlage usw. auf Funktion und t
09.12 DE
132
4.2 Kundendienst
4.2.1 Serienausstattung
Bremsen W A B C
1 Funktion der Bremsen prüfen. t
2 Anschlüsse und Leitungen auf Leckagen prüfen. t
3 Bremsmechanik prüfen, gegebenenfalls einstellen und fetten. t
4 Bremsölstand (Mineralöl) prüfen t
5 Mineralöl des Bremssystems wechseln. t
Elektrik W A B C
1 Funktion der Anzeigen und Bedienelemente prüfen. t
Warn- und Sicherheitseinrichtungen gemäß der Betriebsanleitung
2 t
prüfen.
3 Sicherungen auf richtigen Wert prüfen. t
4 Funktion der Mikroschalter prüfen, gegebenenfalls einstellen. t
5 Schaltschütze und/oder Relais prüfen. t
6 Rahmenschluss-Prüfung durchführen. t
7 Kabel- und Motorbefestigung prüfen. t
Elektrische Verdrahtung auf Beschädigung [Isolationsschäden,
8 t
Anschlüsse] prüfen.Kabel auf festen Sitz der Anschlüsse prüfen.
9 Funktion des Schalters NOTAUS prüfen. t
10 Lüfter auf Funktion, Verschmutzung und Beschädigung prüfen. t
1 Batterie und Batteriekomponenten prüfen. t
Anschlüsse des Batteriekabels auf festen Sitz prüfen,
2 t
gegebenenfalls Pole fetten.
3 Säuredichte und Spannung der Batterie prüfen. t
4 Batteriestecker auf Beschädigung, Funktion und festen Sitz prüfen. t
Fahren W A B C
1 Getriebe auf Geräusche und Leckagen prüfen t
Getriebeölstand oder Fettfüllung des Getriebes prüfen,
2 t
gegebenenfalls ergänzen.
3 Radlagerung und Radbefestigung prüfen. t
4 Getriebeöl ersetzen. t
Räder auf Verschleiß, Beschädigung und Befestigung prüfen,
5 t
gegebenenfalls Luftdruck kontrollieren.
6 Motorlüfter auf Funktion und Beschädigung prüfen. t
7 Ansaugfilter vom Motorlüfter reinigen. t
09.12 DE
133
1 Hubgerüstbefestigung / Lagerung prüfen. t
2 Türen und/oder Abdeckungen prüfen. t
3 Befestigung des Gegengewichtes prüfen. t
Fahrerschutzdach und/oder Kabine auf Beschädigungen und
4 t
5 Zustand des Fahrersitzes prüfen. t
Rückhaltesystem des Fahrersitzes auf Beschädigungen und
6 t
Funktion prüfen.
7 Lesbarkeit und Vollständigkeit der Beschilderung prüfen. t
8 Rahmen- und Schraubverbindungen auf Beschädigungen prüfen. t
9 Arretierung der Anhängerkupplung oder Zugvorrichtung prüfen. t
Gasdruckdämpfer der Batteriehaube auf Funktion und
10 t
Beschädigung prüfen
Stand- und Trittflächen auf Rutschsicherheit und Beschädigung
11 t
prüfen.
12 Befestigung und Einstellfunktion des Fahrersitzes prüfen. t
Einstellung und Verschleiß der Gleitstücke und Anschläge prüfen,
1 t
gegebenenfalls Gleitstücke einstellen.
Sichtprüfung an den Mastrollen und Verschleiß der Laufflächen
2 t
prüfen.
3 Seitliches Spiel der Mastschüsse und des Gabelträgers prüfen. t
4 Einstellung der Lastketten prüfen, gegebenenfalls einstellen. t
Gabelzinken oder Lastaufnahmemittel auf Verschleiß und
5 t
6 Neigung des Hubgerüstes prüfen. t
7 Funktion der Hydraulikanlage prüfen. t
Hydraulische Anschlüsse, Schlauch- und Rohrleitungen auf festen
8 t
Sitz, Leckagen und Beschädigungen prüfen.
Zylinder und Kolbenstangen auf Beschädigung, Leckagen und
9 t
10 Hydraulikölstand prüfen, gegebenenfalls korrigieren. t
11 Neigezylinder und Lagerung prüfen. t
12 Funktion der Notabsenkung prüfen. t
Bedienelemente "Hydraulik" und deren Beschilderung auf Funktion,
13 t
Lesbarkeit und Vollständigkeit prüfen.
Funktion des Druckbegrenzungsventils prüfen, gegebenenfalls
14 t
einstellen.
15 Hydrauliköl ersetzen. t
Zylinder, hydraulische Anschlüsse, Leitungen und Schläuche auf
16 t
Leckagen und Beschädigungen prüfen.
09.12 DE
134
17 Schlauchführung auf Funktion und Beschädigung prüfen. t
18 Hydraulikölfilter, Be- und Entlüftungsfilter ersetzen. k t
Schmierung der Lastketten prüfen, gegebenenfalls Lastketten
19 t
schmieren.
Bedienelemente der Hydraulik auf Funktion und richtige Zuordnung
20 t
prüfen.
Gleitflächen des Mastes auf Verschleiß und Beschädigungen prüfen,
21 t
gegebenenfalls schmieren.
Vereinbarte Leistungen W A B C
1 Flurförderzeug nach Schmierplan abschmieren. t
2 Vorführung nach erfolgter Wartung. t
Probefahrt mit Nennlast, gegebenenfalls mit kundenspezifischer
3 t
Last durchführen.
Lenken W A B C
Funktion der hydraulischen Lenkung und deren Komponenten
1 t
prüfen.
2 Mechanische Teile der Lenksäule prüfen. t
Lenkachse, Achsschenkel auf Verschleiß und Beschädigungen
3 t
prüfen.
4 Lenkschläuche und Leitungen prüfen. t
5 Achsschenkellager prüfen gegebenenfalls nachstellen. t
6 Hydraulische Lenkung auf Leckagen prüfen. t
4.2.2 Zusatzausstattung
Ableitband
Elektrik W A B C
Antistatisches Ableitband auf Vorhandensein und Beschädigungen
1 t
prüfen.
Akustische Warneinrichtungen
Elektrik W A B C
Summer / Warnmelder auf Funktion, Befestigung und
1 t
Anhängerkupplung

1 Arretierung der Anhängerkupplung oder Zugvorrichtung prüfen. t
09.12 DE
135
Aquamatik
Aquamatikstopfen, Schlauchanschlüsse und Schwimmer auf
1 t
Funktion und Dichtigkeit prüfen.
2 Strömungsanzeiger auf Funktion und Dichtigkeit prüfen. t
Arbeitsbühne
Befestigung des Anbaugerätes am Flurförderzeug und tragende
1 t
Elemente prüfen.
Arbeitsscheinwerfer
Elektrik W A B C
Batterienachfüllsystem
1 Funktion und Dichtigkeit des Nachfüllsystems prüfen. t
Blitzleuchte / Rundumleuchte
Elektrik W A B C
Blitzleuchte / Rundumleuchte auf Funktion und Beschädigungen
1 t
prüfen.
Datarekorder
Elektrik W A B C
1 Datarekorder auf Befestigung und Beschädigungen prüfen. t
Datenfunk
Systemkomponenten W A B C
1 Verkabelung auf Befestigung und Beschädigungen prüfen. t
Scanner und Terminal auf Funktion, Beschädigungen und
3 t
Sauberkeit prüfen.
Elektrische Zusatzausrüstungen
Elektrik W A B C
Elektrische Zusatzausrüstungen auf Funktion und Beschädigung
1 t
prüfen.
09.12 DE
136
Elektrolytumwälzung
1 Filterwatte des Luftfilters ersetzen. t
2 Schlauchanschlüsse und Funktion der Pumpe prüfen. t
Fahrerschutzdachabdeckung

Fahrerschutzdachabdeckung auf Vorhandensein, Befestigung und
1 t
Feuerlöscher
Vereinbarte Leistungen W A B C
Feuerlöscher auf Vorhandensein, Befestigung und Prüfungsintervall
1 t
prüfen.
Gurtschlossüberwachung

1 Gurtschlossüberwachung auf Funktion und Beschädigung prüfen. t
Heizung (Elektrisch)

1 Funktion der Heizung prüfen. t
Lüftungsfilter der Heizung auf Verschmutzung prüfen,
2 t
Heizung (Diesel)

Sensorik des Rückhaltesystems auf Funktion und Beschädigungen
3 t
prüfen.
4 Dieselheizung auf Funktion prüfen. t
5 Tank auf Dichtigkeit, Befestigung und Beschädigungen prüfen. t
6 Abgaskrümmer auf Dichtigkeit und Beschädigungen prüfen. t
Elektrische Verkabelung auf festen Sitz und Isolationsschäden
7 t
prüfen.
8 Warmluft-Auslasselement auf Dichtigkeit und Befestigung prüfen. t
9 Kraftstoffpumpe auf Dichtigkeit, Befestigung und Funktion prüfen. t
10 Schläuche auf Dichtigkeit, Befestigung und Beschädigungen prüfen. t
09.12 DE
137
Klammergerät
2 Prüfung der hydraulischen Anschlüsse, gegebenenfalls nachziehen. t
Axialspiel der vorderen und hinteren Rollen prüfen, gegebenenfalls
3 t
nachstellen.
4 Gleitschuhe auf Vollständigkeit prüfen. t
5 Prüfung der Zylinderdichtungen. t
Funktion und Einstellung des Anbaugerätes prüfen.Anbaugerät auf
6 t
Beschädigung prüfen.
7 Funktion des Zustimmtasters prüfen. t
Anbaugerät: Lagerstellen, Führungen und Anschläge auf Verschleiß
8 t
und Beschädigungen prüfen, säubern und fetten.
9 Zylinderkolbenstangen und deren Buchsen prüfen. t
10 t
Elemente prüfen.
Kranhaken
1 t
Elemente prüfen.
Lastenschutzgitter
1 t
Elemente prüfen.
Rückhaltesystem / SUN- Protector
Elektrik W A B C
1 t

Rückhaltesystem auf Vollständigkeit, Funktion und Beschädigungen
1 t
prüfen.
Sensorik des Rückhaltesystems auf Funktion und Beschädigungen
2 t
prüfen.
3 Elektrische Anschlüsse auf festen Sitz und Beschädigungen prüfen. t
Schocksensor
Elektrik W A B C
09.12 DE
1 Schocksensor auf Befestigung und Beschädigungen prüfen. t
138
Seitenschieber
1 t
Elemente prüfen.
2 Seitenschieber auf Funktion, Einstellung und Beschädigung prüfen. t
4 t
5 t
8 t
nachstellen.
10 Anbaugerät: Prüfen, gebenenfalls reinigen und schmieren. t
Sitzheizung
Elektrik W A B C
1 t
Straßenverkehrs-Zulassungs-Ordnung
Elektrik W A B C
Teleskopgabeln
4 t
5 t
Hydraulische Anschlüsse, Schlauch- und Rohrleitungen auf festen
6 t
Sitz, Leckagen und Beschädigungen prüfen.
Kolben und Kolbenstange auf Beschädigung und Einstellung prüfen,
7 t
gegebenenfalls einstellen.
8 t
Elemente prüfen.
09.12 DE
139
Tragdorn
1 t
Elemente prüfen.
Videoanlage
Systemkomponenten W A B C
1 Kamera auf Funktion, Befestigung und Sauberkeit prüfen. t
2 Monitor auf Funktion, Befestigung und Sauberkeit prüfen. t
3 Verkabelung auf Befestigung und Beschädigungen prüfen. t
Wägeeinrichtung Sensoren / Schalter
Elektrik W A B C
1 Wägeeinrichtung auf Funktion und Beschädigung prüfen. t
Wetterschutz
Elektrik W A B C

1 Türen auf Funktion und Beschädigungen prüfen. t
2 Scheibenheizung auf Funktion und Beschädigungen prüfen. t
Wischwaschanlage

Wischwasserbehälter auf Dichtigkeit und Füllmenge prüfen,
1 t
gegebenenfalls Wischwasser auffüllen.
Scheibenwischer auf Funktion und Beschädigung prüfen,
2 t
Zinkenverstellgerät
1 t
Elemente prüfen.
3 t
4 Zinkenverstellgerät auf Funktion und Beschädigung prüfen. t
5 t
09.12 DE
140
8 t
nachstellen.
Zugangsmodul
Elektrik W A B C
Zugangsmodul auf Funktion, Befestigung und Beschädigungen
1 t
prüfen.
Zusatzausrüstungen

Zusatzausrüstungen wie Spiegel, Ablagen, Haltegriffe,
1 Scheibenwischer und Scheibenwaschanlage usw. auf Funktion und t
09.12 DE
141
5 Betriebsmittel und Schmierplan
5.1 Sicherer Umgang mit Betriebsmitteln
Umgang mit Betriebsmitteln
Betriebsmittel müssen immer sachgemäß und entsprechend den Anweisungen des
Herstellers verwendet werden.
WARNUNG!
Unsachgemäßer Umgang gefährdet Gesundheit, Leben und Umwelt

Betriebsmittel können brennbar sein.
XBetriebsmittel nicht mit heißen Bauteilen oder offener Flamme in Verbindung
bringen.
XBetriebsmittel nur in vorschriftsmäßigen Behältern lagern.
XBetriebsmittel nur in saubere Behälter füllen.
XBetriebsmittel verschiedener Qualitäten nicht mischen. Von dieser Vorschrift darf
nur abgewichen werden, wenn das Mischen in dieser Betriebsanleitung
ausdrücklich vorgeschrieben wird.
VORSICHT!
Rutschgefahr und Umweltgefährdung durch verschüttete Flüssigkeiten

Durch die verschüttete Flüssigkeit besteht Rutschgefahr. Diese Gefahr wird in
Verbindung mit Wasser verstärkt.
XFlüssigkeiten nicht verschütten.
XVerschüttete Flüssigkeiten sofort mit einem geeigneten Bindemittel entfernen.
XDas aus Bindemittel und Betriebsmitteln bestehende Gemisch unter Einhaltung
geltender Vorschriften entsorgen.
09.12 DE
142
WARNUNG!
Öle (Kettenspray / Hydrauliköl) sind brennbar und giftig.

XAltöle vorschriftsgemäß entsorgen. Altöl bis zur vorschriftsmäßigen Entsorgung
sicher aufbewahren
XÖle nicht verschütten.
XVerschüttete und/oder ausgelaufene Flüssigkeiten sofort mit einem geeigneten
Bindemittel entfernen.
XDie gesetzlichen Vorschriften im Umgang mit Ölen sind einzuhalten.
XBeim Umgang mit Ölen Schutzhandschuhe tragen.
XÖle nicht auf heiße Motorteile gelangen lassen.
XBeim Umgang mit Ölen nicht rauchen.
XKontakt und Verzehr vermeiden. Bei Verschlucken kein Erbrechen auslösen,
sondern sofort einen Arzt aufsuchen.
XNach Einatmen von Ölnebel oder Dämpfen Frischluft zuführen.
XSind Öle mit der Haut in Kontakt gekommen, die Haut mit Wasser abspülen.
XSind Öle mit dem Auge in Kontakt gekommen, die Augen mit Wasser ausspülen
und sofort einen Arzt aufsuchen.
XDurchtränkte Kleidung und Schuhe sofort wechseln.
Betriebsstoffe und Altteile
VORSICHT!

09.12 DE
143
5.2 Schmierplan
t-D G
s-E
-E
b-N
K a a K
c
g Gleitflächen c Ablassschraube Hydrauliköl

s Schmiernippel b Einfüllstutzen Getriebeöl
Einfüllstutzen Hydrauliköl a Ablassschraube Getriebeöl
t Einfüllstutzen Bremsflüssigkeit K Ölstandskontrollschraube

09.12 DE
144
5.3 Betriebsmittel
Liefer Füllmen
Code Bestell-Nr. Bezeichnung Verwendung für
menge ge
Jungheinrich
51 132 827* 5l
Hydrauliköl
50 426 072 20l Renolin 321) HLPD
A 50 429 647 20l 35 l Renolin 222) HLPD Hydraulikanlage
50 124 051 5l HV 68 3)
Plantosyn 46 HVI
51 082 888 5l
(BIO-Hydrauliköl)
Hydraulische
D 50 429 647 20l 0,25 l Renolin 22
Bremsanlage
Schmierfett Vorder- und Hinterrad -
E 14 038 650 400g
KP 2 K3) Radlager
G 29 201 280 400ml Kettenspray Ketten
2x
ca. 1,3 l
Shell Donax TC 50
N 50 137 755 5l (bei Getriebe
Universal
Neubefüll
. 2x1,4 l)
1)
gültig bei Temperatur -5/+30 °C
2)
gültig bei Temperatur -20/-5 °C
3) gültig bei Temperatur +30/+50 °C
09.12 DE
145
Z *Die Flurförderzeuge werden werkseitig mit einem speziellen Hydrauliköl (dem
Jungheinrich Hydrauliköl, erkennbar an blauer Färbung) oder mit dem BIO-
Hydrauliköl „Plantosyn 46 HVI“ ausgeliefert. Das Jungheinrich Hydrauliköl ist
ausschließlich über die Jungheinrich Serviceorganisation erhältlich. Die
Verwendung eines genannten alternativen Hydrauliköls ist gestattet, kann aber zu
verschlechterter Funktionalität führen. Ein Mischbetrieb des Jungheinrich
Hydrauliköls mit einem der genannten alternativen Hydrauliköle ist gestattet.
WARNUNG!
Die Flurförderzeuge werden werksseitig mit dem Hydrauliköl „HLP D22“ oder mit dem
BIO-Hydrauliköl „Plantosyn 46 HVII“ ausgeliefert.
Ein Umölen von BIO-Hydrauliköl „Plantosyn 46 HVI“ auf Jungheinrich Hydrauliköl ist
nicht gestattet. Gleiches gilt für das Umölen von Jungheinrich Hydrauliköl auf BIO-
Hydrauliköl „Plantosyn 46 HVI“.
Ein Mischbetrieb von BIO- Hydrauliköl „Plantosyn 46 HVI“ mit dem Jungheinrich
Hydrauliköl oder einem der genannten alternativen Hydrauliköle ist verboten.
Fett-Richtwerte
Code Verseifungs Tropfpunkt Walkpenetratio NLG1-Klasse Gebrauchs-

art °C n bei 25 °C temperatur °C
E Lithium 185 265 - 295 2 -35/+120
09.12 DE
146
6 Beschreibung der Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten
6.1 Flurförderzeug für Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten
vorbereiten
Zur Vermeidung von Unfällen bei Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten sind alle
notwendigen Sicherheitsmaßnahmen zu treffen. Folgende Voraussetzungen sind
herzustellen:
Vorgehensweise
• Flurförderzeug gesichert abstellen, siehe "Flurförderzeug gesichert abstellen" auf
Seite 72.
• Lastaufnahmemittel vollständig absenken.
• Batteriestecker ziehen und so das Flurförderzeug gegen ungewolltes
Inbetriebnehmen sichern.
WARNUNG!
Unfallgefahr beim Arbeiten unter dem Lastaufnahmemittel, der Fahrerkabine

und Flurförderzeug
XBei Arbeiten unter dem angehobenen Lastaufnahmemittel, der angehobenen
Fahrerkabine oder dem angehobenen Flurförderzeug diese so sichern, dass ein
Absenken, Abkippen oder Wegrutschen des Flurförderzeugs ausgeschlossen ist.
XBeim Anheben des Flurförderzeugs müssen die vorgeschriebenen Anweisungen
befolgt werden, siehe "Flurförderzeug mit Kran verladen" auf Seite 36. Sichern Sie
das Flurförderzeug gegen unbeabsichtigtes Wegrollen (z.B. durch Keile), wenn Sie
an der Parkbremse arbeiten.
6.2 Hintere Abdeckhaube öffnen
Abdeckhaube öffnen 147

Voraussetzungen
– Flurförderzeug für Wartungs- und
Instandhaltungsarbeiten vorbereiten (siehe
"Flurförderzeug für Wartungs- und
Instandhaltungsarbeiten vorbereiten" auf
Seite 147).
Vorgehensweise
• Zwei Schnellverschlüsse (147) lösen.
• hintere Abdeckhaube nach hinten ziehen
und abnehmen
Hintere Abdeckhaube ist geöffnet. Sicherungen
und andere Bauteile sind jetzt zugänglich.
09.12 DE
147
6.3 Befestigung der Räder prüfen
WARNUNG!
Unfallgefahr durch unterschiedliche Reifen

Die Qualität der Reifen beeinflusst die Standsicherheit und das Fahrverhalten des
Flurförderzeugs.
XRäder dürfen im Durchmesser nicht mehr als 15 mm unterschiedlich sein.
XReifen nur paarweise wechseln. Nach einem Reifenwechsel Radmuttern nach
10 Betriebsstunden auf festen Sitz prüfen.
XNur Reifen gleichen Fabrikats, Typs und Profils benutzen.
Radbefestigung prüfen
Voraussetzungen
Seite 147).
148
– Drehmomentschlüssel
Vorgehensweise
• Radmuttern (148) über Kreuz mit einem Drehmomentschlüssel anziehen,
Anzugsmomente siehe "Bereifung" auf Seite 26.
Radbefestigung ist geprüft.
Z Bei Verwendung von Luftbereifung Luftdruck prüfen, Luftdruck siehe "Bereifung"

auf Seite 26.
09.12 DE
148
6.4 Räder wechseln
WARNUNG!
Unfallgefahr durch abkippendes Flurförderzeug

XGewicht des Flurförderzeugs auf dem Typenschild beachten.
XNur Wagenheber mit einer Mindesttragfähigkeit von 3500 kg verwenden.
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch umkippende Räder

XDie Räder des Flurförderzeugs sind sehr schwer. Ein einzelnes Rad kann bis zu
150 kg wiegen.
XRadwechsel nur mit geeignetem Werkzeug und Arbeitsschutzausrüstung
durchführen.
Räder demontieren
Voraussetzungen
Seite 147). 148
– Wagenheber
– Hartholzklötze zum Abstützen
– Montierhebel
– Drehmomentschlüssel
Vorgehensweise
• Wagenheber an Wagenheberpunkt ansetzen und Flurförderzeug anheben.
• Flurförderzeug mit Hartholzklötzen abstützen.
• Radbefestigung (148) lösen.
• Rad demontieren, gegebenenfalls geeigneten Montierhebel verwenden.
Rad ist demontiert.
09.12 DE
149
Räder montieren
Vorgehensweise
• Rad montieren, gegebenenfalls geeigneten
Montierhebel verwenden.
• Radbefestigung montieren.
• Hartholzklötze entfernen.
• Flurförderzeug ablassen. 148
• Radbefestigung (148) über Kreuz mit einem
Drehmomentschlüssel anziehen,
Anzugsmomente siehe "Bereifung" auf Seite 26.
Rad ist montiert.
Z Bei Verwendung von Luftbereifung Luftdruck prüfen, Luftdruck siehe "Bereifung"

auf Seite 26.
09.12 DE
150
6.5 Hydraulische Anlage
VORSICHT!
Das Hydrauliköl steht während des Betriebes unter Druck und ist gesundheits- und
umweltgefährdend.
XUnter Druck stehende Hydraulikleitungen nicht berühren.
XAltöl vorschriftgemäß entsorgen. Altöl bis zur vorschriftsmäßigen Entsorgung
sicher aufbewahren.
XHydrauliköl nicht verschütten.
XVerschüttete und/oder ausgelaufene Flüssigkeiten sofort mit einem geeigneten
Bindemittel entfernen.
XDie gesetzlichen Vorschriften im Umgang mit dem Hydrauliköl sind einzuhalten.
XBeim Umgang mit dem Hydrauliköl Schutzhandschuhe tragen.
XHydrauliköl nicht auf heiße Motorteile gelangen lassen.
XBeim Umgang mit Hydrauliköl nicht rauchen.
XKontakt und Verzehr vermeiden. Bei Verschlucken kein Erbrechen auslösen,
sondern sofort einen Arzt aufsuchen.
XNach Einatmen von Ölnebel oder Dämpfen Frischluft zuführen.
XSind Öle mit der Haut in Kontakt gekommen, die Haut mit Wasser abspülen.
XSind Öle mit dem Auge in Kontakt gekommen, die Augen mit Wasser ausspülen
und sofort einen Arzt aufsuchen.
XDurchtränkte Kleidung und Schuhe sofort wechseln.
VORSICHT!

09.12 DE
151
6.5.1 Hydraulikölstand prüfen
max. 150
149
min.
f09unten
Hydraulikölstand prüfen und Hydrauliköl auffüllen
Voraussetzungen
– Flurförderzeug auf ebener Fläche abstellen.
– Flurförderzeug für Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten vorbereiten (siehe
"Flurförderzeug für Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten vorbereiten" auf
Seite 147).
Vorgehensweise
• Belüftungsfilters (149) mit Meßstab (150) abschrauben.
• Hydraulikölstand am Meßstab (150) sichtprüfen.
Z Bei ausreichender Tankbefüllung muss der Hydraulikölstand an der oberen
Markierung (max.) ablesbar sein. Gegebenenfalls Hydrauliköl bis zur
vorgeschriebenen Füllhöhe nachfüllen (20 mm am Messstab entsprechen
ca. 1,5l Hydrauliköl).
Hydraulikölstand ist geprüft.
VORSICHT!
Beschädigungen durch Verwendung von ungeeignetem
Hydrauliköl
Flurförderzeuge mit BIO-Hydrauliköl sind mit einem Warnschild auf
dem Hydrauliktank „Nur mit BIO-Hydrauliköl auffüllen“
gekennzeichnet.
XNur BIO-Hydrauliköl verwenden.
09.12 DE
152
6.6 Hydraulikölfilter wechseln
Ölfilter wechseln
151
Voraussetzungen
– Flurförderzeug gesichert abstellen, siehe
"Flurförderzeug gesichert abstellen" auf Seite 72
Vorgehensweise
• Verschlusskappe (151) des Hydraulikölfilters
abschrauben, Filterelement ist auf der
Verschlusskappe aufgesteckt.
• Filtereinsatz wechseln; falls der O-Ring beschädigt
ist, muss auch dieser ausgetauscht werden. O-Ring beim Einbau leicht einölen.
• Verschlusskappe mit aufgestecktem neuem Filterelement wieder einschrauben.
6.7 Be- / Entlüftungsfilter wechseln
Voraussetzungen
– Flurförderzeug auf ebener Fläche abstellen.
Instandhaltungsarbeiten vorbereiten (siehe 149
Seite 147).
Befestigungsschrauben des Bodesnblechs lösen.
Vorgehensweise
• Abdeckung vom Hydrauliktank abnehmen.
• Belüftungsfilters (149) aufdrehen.
• Belüftungsfilters wechseln.
Z Auslaufendes Hydrauliköl auffangen. Hydrauliköl und Hydraulikölfilter gemäß den

geltenden Umweltbestimmungen entsorgen.
09.12 DE
153
6.8 Getriebeölstand prüfen
VORSICHT!

Getriebeölstand prüfen
Voraussetzungen
– Flurförderzeug gesichert abstellen, 152
siehe "Flurförderzeug gesichert
abstellen" auf Seite 72

– Ölauffangwanne
Vorgehensweise 153
• Ölauffangwanne unter das
Getriebe stellen
• Ölkontrollschraube (153)
herausschrauben.
• Getriebeölstand prüfen,
gegebenenfalls Getriebeöl in die
Einfüllbohrung (152) nachfüllen. 154
Z Die Füllhöhe muss bis zur
Unterkante der
Ölkontrollbohrung (153) reichen.
Getriebeölstand ist geprüft.
09.12 DE
154
Öl ablassen
Vorgehensweise
• Öl im betriebswarmen Zustand 152
ablassen.
• Ölauffangwanne unter das
Getriebe stellen
• Ölablassschraube (154)
herausschrauben und Getriebeöl
ablassen.
153
Z Für ein zügiges und vollständiges
Ablassen des Getriebeöls,
Ölkontrollschraube (153)
herausdrehen.
Öl ist abgelassen.
154
Öl einfüllen
Vorgehensweise
• Ölablassschraube (154) eindrehen.
• Neues Getriebeöl bei ausgeschraubter Ölkontrollschraube (153) in die
Einfüllbohrung (152) auffüllen.
Öl ist eingefüllt.
6.9 Ansaugfilter vom Motorlüfter erneuern
Vorgehensweise 155 156

• Gitter (156) nach vorne abnehmen
• Filter erneuern
• Gitter wieder montieren
Ansaugfilter ist gewechselt.
09.12 DE
155
6.10 Heizung
Lüftungsfilter wechseln
Vorgehensweise
• Lüftungsfilter (131) herausziehen.
131
• Neuen Lüftungsfilter (131) reinschieben und
auf festen Halt achten.
Filterkassette ist gewechselt.
Z Filter nach 500 Betriebsstunden prüfen und spätestens nach 1000

Betriebsstunden wechseln.
6.11 Flüssigkeit der Scheibenwaschanlage auffüllen
Vorgehensweise
• Prüfen, ob ausreichend
Scheibenwaschflüssigkeit im Behälter (157)
vorhanden ist.
• Bei Bedarf Scheibenwaschflüssigkeit mit 157
Frostschutz nachfüllen.
09.12 DE
156
6.12 Elektrische Sicherungen prüfen
WARNUNG!
Unfallgefahr durch elektrischen Strom

An der elektrischen Anlage darf nur im spannungsfreien Zustand gearbeitet werden.
Vor Beginn der Wartungsarbeiten an der elektrischen Anlage:
XFlurförderzeug gesichert abstellen (siehe "Flurförderzeug gesichert abstellen" auf
Seite 72).
XSchalter NOTAUS drücken.
X Verbindung zur Batterie trennen (Batteriestecker ziehen).
XRinge, Metallarmbänder usw. vor der Arbeit an elektrischen Bauelementen
ablegen.
VORSICHT!
Brandgefahr und Bauteilbeschädigung durch Verwendung falscher

Sicherungen
Die Verwendung falscher Sicherungen kann zu Beschädigungen an der elektrischen
Anlage und zu Bränden führen. Die Sicherheit und die Funktionalität des
Flurförderzeugs sind durch die Verwendung falscher Sicherungen nicht mehr
gewährleistet.
XNur Sicherungen mit dem vorgegebenen Nennstrom verwenden, siehe
"Sicherungswerte" auf Seite 158.
Elektrische Sicherungen prüfen
Voraussetzungen
– Flurförderzeug für Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten vorbereiten (siehe
"Flurförderzeug für Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten vorbereiten" auf
Seite 147).
Vorgehensweise
• Hintere Abdeckhaube des Flurförderzeugs öffnen, siehe "Hintere Abdeckhaube
öffnen" auf Seite 147.
• Abdeckkappe der E-Anlage abschrauben.
• Sicherungen gemäß Tabelle auf korrekten Wert und Beschädigung prüfen.
• Beschädigte Sicherungen gemäß Tabelle austauschen.
• Abdeckkappe der E-Anlage verschließen.
• Hintere Abdeckhaube des Flurförderzeugs verschließen.
Elektrische Sicherungen sind geprüft.
09.12 DE
157
6.12.1 Sicherungswerte
158 159 160 161 162 163 164 165 166
167
168
169
170
Sicherungen Elektrische Anlage

Pos. Bezeichnung Stromkreis Wert / Typ
158 F3.1 Steuersicherung DC/DC-Wandler 10 A
159 F4 Steuersicherung 5A
160 F1.2 Steuersicherung 15 A
161 F2.1 Steuersicherung 10 A
162 1F9 Steuersicherung Elektronik 3A
163 F1 Gesamtsteuersicherung 32 A
164 2F1 Sicherung Hydraulikmotor 355 A
165 1F Sicherung Fahrmotor 355 A
166 F4 Steuersicherung Hauptschütz 5A
167 5F2 Steuersicherung DC/DC-Wandler (o) 10 A
168 5F2 Steuersicherung DC/DC-Wandler (o) 15 A
169 3F1 Sicherung Lenkhilfemotor 40 A
170 F8 Hauptsicherung Plusleitung 425 A
09.12 DE
158
6.13 Wartung des Rückhaltegurtes
Prüfung des Rückhaltegurtes
Vorgehensweise
• Rückhaltegurt ganz herausziehen und auf Auffaserung prüfen
• Funktion des Gurtschlosses und einwandfreies Einziehen des Rückhaltegurtes in
den Aufroller prüfen
• Abdeckung auf Beschädigung prüfen
Testen der Blockierautomatik
Vorgehensweise
• Flurförderzeug auf ebener Fläche abstellen
• Rückhaltegurt ruckartig ausziehen
Z Die Automatik muss den Gurtauszug blockieren.
Der Rückhaltegurt ist gewartet.
GEFAHR!
Verletzungsgefahr durch defekten Rückhaltegurt

Die Nutzung eines defekten Rückhaltegurts kann zu Verletzungen führen.
XFlurförderzeug nur mit intaktem Rückhaltegurt betreiben. Defekten Rückhaltegurt
unverzüglich austauschen lassen.
XDas Flurförderzeug muss stillgelegt bleiben bis ein funktionsfähiger Rückhaltegurt
montiert ist.
09.12 DE
159
6.14 Wiederinbetriebnahme des Flurförderzeugs nach Wartungs- und
Instandhaltungsarbeiten
Vorgehensweise
• Flurförderzeug gründlich reinigen.
• Flurförderzeug nach Schmierplan abschmieren, siehe "Schmierplan" auf
Seite 144.
• Batterie reinigen, die Polschrauben mit Polfett einfetten und die Batterie
anklemmen.
• Batterie laden, siehe "Batterie laden" auf Seite 45.
• Getriebeöl auf Kondenswasser prüfen, gegebenenfalls das Getriebeöl
austauschen.
• Hydrauliköl auf Kondenswasser prüfen, gegebenenfalls das Hydrauliköl
austauschen.
Z Der Hersteller verfügt über einen speziell für diese Aufgabe geschulten
Kundendienst.
WARNUNG!
Unfallgefahr durch defekte Bremsen
Unmittelbar nach der Inbetriebnahme mehrere Probebremsungen durchführen, um
die Wirksamkeit der Bremse zu prüfen.
Betrieb nehmen.
• Flurförderzeug in Betrieb nehmen, siehe "Flurförderzeug in Betrieb nehmen" auf

Seite 59.
Z Bei Schaltschwierigkeiten in der Elektrik sind die freiliegenden Kontakte mit
Kontaktspray einzusprühen und eine mögliche Oxydschicht auf den Kontakten der
Bedienelemente durch mehrmaliges Betätigen zu entfernen.
09.12 DE
160
7 Stilllegung des Flurförderzeugs
Z Wird das Flurförderzeug - zum Beispiel aus betrieblichen Gründen - länger als
einen Monat stillgelegt, darf es nur in einem frostfreien und trockenen Raum
gelagert werden. Die Maßnahmen vor, während und nach der Stilllegung wie
nachfolgend beschrieben durchführen.
WARNUNG!
Sicheres Anheben und Aufbocken des Flurförderzeugs

Zum Anheben des Flurförderzeugs dürfen Anschlagmittel nur an den dafür
vorgesehenen Stellen angeschlagen werden.
Arbeiten unter angehobenem Lastaufnahmemittel / angehobener Kabine dürfen nur
durchgeführt werden, wenn diese mit einer ausreichend starken Kette oder durch den
Sicherungsbolzen gesichert sind.
Um das Flurförderzeug sicher anzuheben und aufzubocken, ist wie folgt vorzugehen:
XFlurförderzeug nur auf ebenem Boden aufbocken und gegen ungewollte
Bewegungen sichern.
XNur Wagenheber mit ausreichender Tragfähigkeit verwenden. Beim Aufbocken
muss durch geeignete Mittel (Keile, Hartholzklötze) ein Wegrutschen oder
Abkippen ausgeschlossen werden.
XZum Anheben des Flurförderzeugs dürfen Anschlagmittel nur an den dafür
vorgesehenen Stellen angeschlagen werden, siehe "Kennzeichnungsstellen und
Typenschilder" auf Seite 29.
XBeim Aufbocken muss durch geeignete Mittel (Keile, Hartholzklötze) ein
Wegrutschen oder Abkippen ausgeschlossen werden.
Das Flurförderzeug muss während der Stilllegung so aufgebockt werden, dass die
Räder keinen Kontakt zum Boden haben. Nur so ist gewährleistet, dass Räder und
Radlager nicht beschädigt werden.
Soll das Flurförderzeug für mehr als 6 Monate stillgelegt werden, weitergehende
Maßnahmen mit dem Kundendienst des Herstellers absprechen.
09.12 DE
161
7.1 Maßnahmen vor der Stilllegung
Vorgehensweise
WARNUNG!
Betrieb nehmen.
• Funktion der Bremse prüfen.

• Hydraulikölstand kontrollieren und gegebenenfalls Hydrauliköl nachfüllen, siehe
"Hydraulikölstand prüfen" auf Seite 152.
• Alle nicht mit einem Farbanstrich versehenen mechanischen Bauteile mit einem
dünnen Öl- bzw. Fettfilm versehen.
Seite 144.
• Batterie abklemmen, reinigen und die Polschrauben mit Polfett einfetten.
Z Zusätzlich die Angaben des Batterieherstellers beachten.
• Alle freiliegenden elektrischen Kontakte mit einem geeigneten Kontaktspray
einsprühen.
7.2 Maßnahmen während der Stilllegung
HINWEIS
Beschädigung der Batterie durch Tiefentladung
Durch Selbstentladung der Batterie kann es zur Tiefentladung kommen.
Tiefentladungen verkürzen die Lebensdauer der Batterie.
XBatterie mindestens alle 2 Monate laden.
Z Batterie laden, siehe "Batterie laden" auf Seite 45.

09.12 DE
162
7.3 Wiederinbetriebnahme des Flurförderzeugs nach Stilllegung
Vorgehensweise
Seite 144.
• Batterie reinigen, die Polschrauben mit Polfett einfetten und die Batterie
anklemmen.
• Getriebeöl auf Kondenswasser prüfen, gegebenenfalls das Getriebeöl
austauschen.
• Hydrauliköl auf Kondenswasser prüfen, gegebenenfalls das Hydrauliköl
austauschen.
Z Der Hersteller verfügt über einen speziell für diese Aufgabe geschulten
Kundendienst.
WARNUNG!
Betrieb nehmen.
• Flurförderzeug in Betrieb nehmen, siehe "Flurförderzeug in Betrieb nehmen" auf

Seite 59.
Z Bei Schaltschwierigkeiten in der Elektrik sind die freiliegenden Kontakte mit
Kontaktspray einzusprühen und eine mögliche Oxydschicht auf den Kontakten der
Bedienelemente durch mehrmaliges Betätigen zu entfernen.
09.12 DE
163
8 Sicherheitsprüfung nach Zeit und außergewöhnlichen
Vorkommnissen
Z Es ist eine Sicherheitsprüfung entsprechend der nationalen Vorschriften
durchzuführen. Jungheinrich empfiehlt eine Überprüfung nach FEM Richtlinie
4.004. Für diese Prüfungen bietet Jungheinrich einen speziellen Sicherheitsservice
mit entsprechend ausgebildeten Mitarbeitern.
Das Flurförderzeug muss mindestens einmal jährlich (nationale Vorschriften

beachten) oder nach besonderen Vorkommnissen durch eine hierfür besonders
qualifizierte Person geprüft werden. Diese Person muss ihre Begutachtung und
Beurteilung unbeeinflusst von betrieblichen und wirtschaftlichen Umständen nur vom
Standpunkt der Sicherheit aus abgeben. Sie muss ausreichende Kenntnisse und
Erfahrung nachweisen, um den Zustand eines Flurförderzeugs und die Wirksamkeit
der Schutzeinrichtung nach den Regeln der Technik und den Grundsätzen für die
Prüfung von Flurförderzeugen beurteilen zu können.
Dabei muss eine vollständige Prüfung des technischen Zustandes des

Flurförderzeugs in Bezug auf Unfallsicherheit durchgeführt werden. Außerdem muss
das Flurförderzeug auch gründlich auf Beschädigungen untersucht werden, die
durch eventuell unsachgemäße Verwendung verursacht sein könnten. Es ist ein
Prüfprotokoll anzulegen. Die Ergebnisse der Prüfung sind mindestens bis zur
übernächsten Prüfung aufzubewahren.
Für die umgehende Beseitigung von Mängeln muss der Betreiber sorgen.
Z Als optischer Hinweis wird das Flurförderzeug nach erfolgter Prüfung mit einer
Prüfplakette versehen. Diese Plakette zeigt an, in welchem Monat welchen Jahres
die nächste Prüfung erfolgt.
09.12 DE
164
9 Endgültige Außerbetriebnahme, Entsorgung
Z Die endgültige und fachgerechte Außerbetriebnahme bzw. Entsorgung des
Flurförderzeugs hat unter den jeweils geltenden gesetzlichen Bestimmungen des
Anwenderlandes zu erfolgen. Insbesondere sind die Bestimmungen für die
Entsorgung der Batterie, der Betriebsstoffe sowie der Elektronik und elektrischen
Anlage zu beachten.
Die Demontage des Flurförderzeugs darf nur durch entsprechend geschultes

Fachpersonal unter Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen
Vorgehensweise erfolgen. Die in der Servicedokumentation vorgeschriebenen
Sicherheitshinweise sind zu beachten.
10 Humanschwingung
Z Schwingungen, die während der Fahrt im Laufe des Tages auf den Fahrer
einwirken, werden als Humanschwingungen bezeichnet. Zu hohe
Humanschwingungen verursachen beim Fahrer langfristig gesundheitliche
Schäden. Zum Schutz der Fahrer ist daher die europäische Betreiberrichtlinie
"2002/44/EG/Vibration" in Kraft gesetzt worden. Um die Betreiber zu unterstützen,
die Einsatzsituation richtig einzuschätzen, bietet der Hersteller die Messung dieser
Humanschwingungen als Dienstleistung an.
09.12 DE
165
166
09.12 DE
Betriebsanleitung
Jungheinrich Traktions-Batterie
Inhaltsverzeichnis
1 Jungheinrich-Traktions-Batterie
Bleibatterien mit Panzerplattenzellen EPzS und EPzB ...........................2-6
Typenschild Jungheinrich-Traktions-Batterie....................................7
Gebrauchsanweisung
Wassernachfüllsystem Aquamatic/BFS III ..............................................8-12
Gebrauchsanweisung
Elektrolytumwälzung EUW ......................................................................13-14
Reinigen von Batterien/Reinigen von Fahrzeug-Antriebsbatterien .........15-16
Bleibatterien mit verschlossenen Panzerplattenzellen EPzV
und EPzV-BS ..........................................................................................17-21
Typenschild Jungheinrich-Traktions-Batterie....................................21
0506.D
1
Bleibatterien mit Panzerplattenzellen EPzS und EPzB
Nenndaten
1. Nennkapazität C5: siehe Typschild
2. Nennspannung: 2,0 V x Zellenzahl
3. Entladestrom: C5/5h
4. Nenndichte des Elektrolyten*
Ausführung EPzS: 1,29 kg/l
Ausführung EPzB: 1,29 kg/l
5. Nenntemperatur: 30° C
6. Nennelektrolytstand: bis Elektrolytstandmarke „max.“
* Wird innerhalb der ersten 10 Zyklen erreicht.
•Gebrauchsanweisung beachten und am Ladeplatz sichtbar anbringen!

•Arbeiten an Batterien nur nach Unterweisung durch Fachpersonal!
•Bei Arbeiten an Batterien Schutzbrille und Schutzkleidung tragen!

•Die Unfallverhütungsvorschriften sowie DIN EN 50272-3, DIN 50110-1 beachten.
•Rauchen verboten!
•Keine offene Flamme, Glut oder Funken in die Nähe der Batterie, da Explosions-
und Brandgefahr!
•Säurespritzer im Auge oder auf der Haut mit viel klarem Wasser aus- bzw. ab-
spülen. Danach unverzüglich einen Arzt aufsuchen.
•Mit Säure verunreinigte Kleidung mit Wasser auswaschen.
•Explosions- und Brandgefahr, Kurzschlüsse vermeiden!
•Elektrolyt ist stark ätzend!
•Batterie nicht kippen!

•Nur zugelassene Hebe- und Transporteinrichtungen verwenden, z.B. Hebege-
schirre gem. VDI 3616. Hebehaken dürfen keine Beschädigungen an Zellen, Ver-
bindern oder Anschlußkabeln verursachen!
•Gefährliche elektrische Spannung!

•Achtung! Metallteile der Batteriezellen stehen immer unter Spannung, deshal kei-
ne fremden Gegenstände oder Werkzeuge auf der Batterie ablegen.
0506.D
2
Bei Nichtbeachtung der Gebrauchsanweisung, bei Reparatur mit nicht originalen Er-
satzteilen, eigenmächtigen Eingriffen, Anwendung von Zusätzen zum Elektrolyten
(angebliche Aufbesserungsmittel) erlischt der Gewährleistungsanspruch.
Für Batterien gem. I und II sind die Hinweise für die Aufrechterhaltung der jewei-
ligen Schutzart während des Betriebes zu beachten (siehe zugehörige Bescheini-
gung).
1. Inbetriebnahme gefüllter und geladener Batterien. (Inbetriebnahme einer un-

gefüllten Batterie siehe gesonderte Vorschrift.)
Die Batterie ist auf mechanisch einwandfreien Zustand zu überprüfen.
Die Batterieendableitung ist kontaktsicher und polrichtig zu verbinden, ansonsten

können Batterie, Fahrzeug oder Ladegerät zerstört werden.
Anzugsmomente für Polschrauben der Endableiter und Verbinder:

Stahl
M 10 23 ± 1 Nm
Der Elektrolytstand ist zu kontrollieren. Er muß gesichert oberhalb des Schwapp-

schutzes oder der Scheideroberkante liegen.
Die Batterie ist gem. Pkt. 2.2 nachzuladen.
Der Elektrolyt ist mit gereinigtem Wasser bis zum Nennstand aufzufüllen.
2. Betrieb
Für den Betrieb von Fahrzeugantriebsbatterien gilt DIN EN 50272-3 «Antriebsbatte-

rien für Elektrofahrzeuge».
2.1 Entladen
Lüftungsöffnungen dürfen nicht verschlossen oder abgedeckt werden.
Öffnen oder Schließen von elektrischen Verbindungen (z.B. Steckern) darf nur im
stromlosen Zustand erfolgen.
Zum Erreichen einer optimalen Lebensdauer sind betriebsmäßige Entladungen von

mehr als 80% der Nennkapazität zu vermeiden (Tiefentladungen).
Dem entspricht eine minimale Elektrolytdichte von 1,13 kg/l am Ende der Entladung.
Entladene Batterien sind sofort zu laden und dürfen nicht stehen bleiben. Dies gilt
auch für teilentladene Batterien.
2.2 Laden
Es darf nur mit Gleichstrom geladen werden. Alle Ladeverfahren nach DIN 41773 und
DIN 41774 sind zulässig. Anschluß nur an das zugeordnete, für die Batteriegröße zu-
lässige Ladegerät, um Überlastungen der elektrischen Leitungen und Kontakte, un-
zulässige Gasbildung und Austritt von Elektrolyt aus den Zellen zu vermeiden.
Im Gasungsbereich dürfen die Grenzströme gem. DIN EN 50272-3 nicht überschrit-
ten werden. Wurde das Ladegerät nicht zusammen mit der Batterie beschafft, ist es
zweckmäßig, dieses vom Kundendienst des Herstellers auf seine Eignung überprü-
fen zu lassen.
0506.D
3
Beim Laden muß für einwandfreien Abzug der Ladegase gesorgt werden. Trogdeckel
bzw. Abdeckungen von Batterieeinbauräumen sind zu öffnen oder abzunehmen. Die
Verschlußstopfen bleiben auf den Zellen bzw. bleiben geschlossen.
Die Batterie ist polrichtig (Plus an Plus bzw. Minus an Minus) an das ausgeschaltete
Ladegerät zu schließen. Danach ist das Ladegerät einzuschalten. Beim Laden steigt
die Elektrolyttemperatur um ca. 10 K an. Deshalb soll die Ladung erst begonnen wer-
den, wenn die Elektrolyttemperatur unter 45 °C liegt. Die Elektrolyttemperatur von
Batterien soll vor der Ladung mindestens +10 °C betragen, da sonst keine ordnungs-
gemäße Ladung erreicht wird.
Die Ladung gilt als abgeschlossen, wenn die Elektrolytdichte und Batteriespannung
über 2 Stunden konstant bleiben. Besonderer Hinweis für den Betrieb von Batterien
in Gefahrenbereichen: Dies sind Batterien, die gemäß EN 50 014, DIN VDE 0170/
0171 Ex I in schlagwettergefährdetem bzw. gemäß Ex II in explosionsgefährdetem
Bereich zum Einsatz kommen. Die Behälterdeckel sind während des Ladens und des
Nachgasens so weit abzuheben oder zu öffnen, daß ein entstehendes explosionsfä-
higes Gasgemisch durch ausreichende Belüftung seine Zündfähigkeit verliert. Der
Behälter bei Batterien mit Plattenschutzpaketen darf frühestens eine halbe Stunde
nach beendeter Ladung aufgelegt oder geschlossen werden.
2.3 Ausgleichsladen
Ausgleichsladungen dienen zur Sicherung der Lebensdauer und zur Erhaltung der
Kapazität. Sie sind erforderlich nach Tiefentladungen, nach wiederholt ungenügen-
der Ladung und Laden nach IU-Kennlinie. Ausgleichsladungen sind im Anschluß an
normale Ladungen durchzuführen. Der Ladestrom kann max. 5 A/100 Ah Nennkapa-
zität betragen (Ladeende siehe Punkt 2.2.).
Temperatur beachten.
2.4 Temperatur
Die Elektrolyttemperatur von 30 °C wird als Nenntemperatur bezeichnet. Höhere

Temperaturen verkürzen die Lebensdauer, niedrigere Temperaturen verringern die
verfügbare Kapazität. 55 °C ist die Grenztemperatur und nicht als Betriebstemperatur
zulässig.
2.5 Elektrolyt
Die Nenndichte des Elektrolyten bezieht sich auf 30 °C und Nennelektrolytstand in

vollgeladenem Zustand. Höhere Temperaturen verringern, tiefere Temperaturen er-
höhen die Elektrolytdichte. Der zugehörige Korrekturfaktor beträgt ± 0,0007 kg/l pro
K, z.B. Elektrolytdichte 1,28 kg/l bei 45 °C entspricht einer Dichte von 1,29 kg/l bei
30°C.
Der Elektrolyt muß den Reinheitsvorschriften nach DIN 43530 Teil 2 entsprechen.
0506.D
4
3. Warten
3.1 Täglich
Batterie nach jeder Entladung laden. Gegen Ende der Ladung ist der Elektrolytstand
zu kontrollieren. Falls erforderlich, ist gegen Ende der Ladung mit gereinigtem Was-
ser bis zum Nennstand nachzufüllen. Die Höhe des Elektrolytstandes soll den
Schwappschutz bzw. die Scheideroberkante oder die Elektrolytstandsmarke „Min“
nicht unterschreiten.
3.2 Wöchentlich
Sichtkontrolle nach Wiederaufladung auf Verschmutzung oder mechanische Schä-

den. Bei regelmäßigem Laden nach IU-Kennlinie ist eine Ausgleichsladung (siehe
Punkt 2.3.) vorzunehmen.
3.3 Monatlich
Gegen Ende des Ladevorgangs sind die Spannungen aller Zellen bzw. Blockbatteri-
en bei eingeschaltetem Ladegerät zu messen und aufzuzeichnen. Nach Ende der La-
dung ist die Elektrolytdichte und die Elektrolyttemperatur aller Zellen zu messen und
aufzuzeichnen.
Werden wesentliche Veränderungen zu vorherigen Messungen oder Unteschiede

zwischen den Zellen bzw. Blockbatterien festgestellt, so ist zur weiteren Prüfung bzw.
Instandsetzung der Kundendienst anzufordern.
3.4 Jährlich
Gemäß DIN VDE 0117 ist nach Bedarf, aber mindestens einmal jährlich, der Isolati-
onswiderstand des Fahrzeugs und der Batterie durch eine Elektrofachkraft zu prüfen.
Die Prüfung des Isolationswiderstandes der Batterie ist gemäß DIN EN 60 254-1
durchzuführen.
Der ermittelte Isolationswiderstand der Batterie soll gemäß DIN EN 50272-3 den
Wert von 50 ȍ je Volt Nennspannung nicht unterschreiten.
Bei Batterien bis 20 V Nennspannung ist der Mindestwert 1000 ȍ.
4. Pflegen
Die Batterie ist stets sauber und trocken zu halten, um Kriechströme zu vermeiden.
Reinigung gem. ZVEI Merkblatt «Reinigung von Fahrzeugantriebsbatterien».
Flüssigkeit im Batterietrog ist abzusaugen und vorschriftsmäßig zu entsorgen. Be-

schädigungen der Trogisolation sind nach Reinigung der Schadstellen auszubes-
sern, um Isolationswerte nach DIN EN 50272-3 sicherzustellen und Trogkorrosion zu
vermeiden. Wird der Ausbau von Zellen erforderlich, ist es zweckmäßig, hierfür den
Kundendienst anzufordern.
0506.D
5
5. Lagern
Werden Batterien für längere Zeit außer Betrieb genommen, so sind diese vollgela-
den in einem trockenen, frostfreien Raum zu lagern.
Um die Einsatzbereitschaft der Batterie sicherzustellen, können folgende Ladebe-

handlungen gewählt werden:
1. monatliche Ausgleichsladung nach Punkt 2.3.
2. Erhaltungsladungen bei einer Ladespannung von 2,23 V x Zellenzahl. Die Lager-

zeit ist bei der Lebensdauer zu berücksichtigen.
6. Störungen
Werden Störungen an der Batterie oder dem Ladegerät festgestellt, ist unverzüglich
der Kundendienst anzufordern. Meßdaten gem. 3.3. vereinfachen die Fehlersuche
und die Störungsbeseitigung.
Ein Servicevertrag mit uns erleichtert das rechtzeitige Erkennen von Fehlern.
Gebrauchte Batterien sind besonders überwachungsbedürftige Ab-

fälle zur Verwertung.
Diese, mit dem Recycling-Zeichen und der durchgestrichenen Müll-

tonne gekennzeichneten Batterien, dürfen nicht dem Hausmüll zu-
gegeben werden.
Die Art der Rücknahme und der Verwertung ist gemäß § 8 BattV mit
dem Hersteller zu vereinbaren.
Technische Änderungen vorbehalten.
0506.D
6
7. Typenschild, Jungheinrich-Traktions-Batterie
2/3 6
1 2
Typ Baujahr
Type Year of manufacture
4 Serien-Nr.
Serial-Nr.
3
Lieferanten Nr.
Supplier No.
4
5
10 Nennspannung
Nominal Voltage
5
Kapazität
Capacity
6
5
11
12
7
Zellenzahl
Number of Cells
Batteriegewicht min/max
Battery mass min/max
8
13
7
9
Jungheinrich AG, D-22047 Hamburg, Germany

Hersteller
Manufacturer
1
8
Pb Pb
9
14
Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung

1 Logo 8 Recyclingzeichen
2 Batteriebezeichnung 9 Mülltonne/Werkstoffangabe
3 Batterietype 10 Batterie-Nennspannung
4 Batterie-Nummer 11 Batterie-Nennkapazität
5 Lieferanten Nr. 12 Batterie-Zellenanzahl
6 Auslieferungsdatum 13 Batterie-Gewicht
7 Batteriehersteller-Logo 14 Sicherheits- und Warnhinweise
* CE Kennzeichen nur für Batterien mit einer Nennspannung größer 75 Volt.

0506.D
7
Wassernachfüllsystem Aquamatic/BFS III für Jungheinrich-Traktions-Batterie
mit Panzerplattenzellen EPzS und EPzB
Aquamatic-Stopfenzuordnung für die Gebrauchsanweisung
Zellenbaureihen* Aquamatic-Stopfentyp (Länge)

EPzS EPzB Frötek (gelb) BFS (schwarz)
2/120 – 10/ 600 2/ 42 – 12/ 252 50,5 mm 51,0 mm
2/160 – 10/ 800 2/ 64 – 12/ 384 50,5 mm 51,0 mm
– 2/ 84 – 12/ 504 50,5 mm 51,0 mm
– 2/110 – 12/ 660 50,5 mm 51,0 mm
– 2/130 – 12/ 780 50,5 mm 51,0 mm
– 2/150 – 12/ 900 50,5 mm 51,0 mm
– 2/172 – 12/1032 50,5 mm 51,0 mm
– 2/200 – 12/1200 56,0 mm 56,0 mm
– 2/216 – 12/1296 56,0 mm 56,0 mm
2/180 – 10/900 – 61,0 mm 61,0 mm
2/210 – 10/1050 – 61,0 mm 61,0 mm
2/230 – 10/1150 – 61,0 mm 61,0 mm
2/250 – 10/1250 – 61,0 mm 61,0 mm
2/280 – 10/1400 – 72,0 mm 66,0 mm
2/310 – 10/1550 – 72,0 mm 66,0 mm
* Die Zellenbaureihe umfassen Zellen mit Zwei bis Zehn (Zwölf) positive Platten z.B.
Spalte EPzS -> 2/120 – 10/600.
Hierbei handelt es sich um Zellen mit der positiven Platte 60Ah. Die Typbezeich-
nung einer Zelle lautet z.B. 2 EPzS 120.
Länge
Länge
Hub
Hub
Aquamatic-Stopfen Aquamatic-Stopfen BFS III

mit Diagnoseöffnung mit Diagnoseöffnung
Bei Nichtbeachtung der Gebrauchsanweisung, bei Reparatur mit nicht originalen Er-
satzteilen, eigenmächtigen Eingriffen, Anwendung von Zusätzen zum Elektrolyten
(angebliche Aufbesserungsmittel) erlischt der Gewährleistungsanspruch.
Für Batterien gem. I und II sind die Hinweise für die Aufrechterhaltung der jewei-
ligen Schutzart während des Betriebes zu beachten (siehe zugehörige Bescheini-
gung).
0506.D
8
Schematische Darstellung
Anlage für
Wassernachfüllsystem
1. Wasservorratsbehälter
2. Niveauschalter
3. Zapfstelle mit Kugelhahn
4. Zapfstelle mit Magnetventil
mindestens 3 m
5. Ladegerät
6. Verschlußkupplung
7. Verschlußnippel
8. Ionenaustauschpatrone mit
Leitwertmesser und Magnet-
ventil
9. Rohwasseranschluß
10. Ladeleitung
1. Bauart
Die Batteriewassernachfüllsysteme Aquamatic/BFS werden zum automatischen Ein-

stellen den Nennelektrolytstandes eingesetzt. Zum Ableiten der bei der Ladung ent-
stehenden Ladegase sind entsprechende Entgasungsöffnungen vorgesehen. Die
Stopfensysteme besitzen neben der optischen Füllstandsanzeige auch eine Diagno-
seöffnung zur Messung der Temperatur und der Elektrolytdichte. Es können alle Bat-
teriezellen der Typreihen EPzS; EPzB mit den Aquamatic/BFS-Befüllsystemen aus-
gerüstet werden. Durch die Schlauchverbindungen der einzelnen Aquamatic/BFS-
Stopfen wird die Wassernachfüllung über eine zentrale Verschlusskupplung möglich.
2. Anwendung
Das Batteriewassernachfüllsystem Aquamatic/BFS findet bei Antriebsbatterien für

Flurförderzeuge Anwendung. Für die Wasserzufuhr wird das Wassernachfüllsystem
mit einem zentralen Wasseranschluss versehen. Dieser Anschluss sowie die Ver-
schlauchung der einzelnen Stopfen wird mit Weich-PVC-Schlauch vorgenommen.
Die Schlauchenden werden jeweils auf die Schlauchanschlusstüllen der T- bzw.< -
Stücke aufgesteckt.
3. Funktion
Das im Stopfen befindliche Ventil in Verbindung mit dem Schwimmer und dem
Schwimmergestänge steuert den Nachfüllvorgang im Bezug auf die erforderliche
Wassermenge. Beim Aquamatic-System sorgt der anstehende Wasserdruck an dem
Ventil für das Ab-sperren des Wasserzulaufs und für das sichere schließen des Ven-
tils. Beim BFS-System wird über den Schwimmer und dem Schwimmergestänge
über ein Hebelsystem das Ventil beim erreichen des maximalen Füllstandes, mit der
fünffachen Auftriebskraft Verschlossen und unterbricht somit sicher den Wasserzu-
lauf.
0506.D
9
4. Befüllen (manuell/automatisch)
Das Befüllen der Batterien mit Batteriewasser sollte möglichst kurz vor Beendigung
der Batterievolladung durchgeführt werden, hierbei wird sichergestellt, das die nach-
gefüllte Wassermenge mit dem Elektrolyten vermischt wird. Bei normalem Betrieb ist
es in der Regel ausreichend die Befüllung einmal wöchentlich vorzunehmen.
5. Anschlussdruck
Die Wassernachfüllanlage ist so zu betreiben, das ein Wasserdruck in der Wasser-

leitung von 0,3 bar bis 1,8 bar ansteht. Das Aquamatic-System hat einen Druckar-
beitsbereich von 0,3 bar bis 0,6 bar. Das BFS-System hat einen Druckarbeitsbereich
von 0,3 bar bis 1,8 bar. Abweichungen von den Druckbereichen beeinträchtigen die
Funktionssicherheit der Systeme. Dieser weite Druckbereich lässt drei Befüllungsar-
ten zu.
5.1 Fallwasser
Je nachdem welches Wassernachfüllsystem zum Einsatz kommt ist die Höhe des
Vorratsbehälters zu wählen. Aquamatic-System Aufstellhöhe 3 m bis 6 m und das
BFS-System Aufstell-höhe 3 m bis 18 m über Batterieoberfläche.
5.2 Druckwasser
Einstellung des Druckminderventils Aquamatic-System 0,3 bar bis 0,6 bar. BFS-Sys-
tem 0,3 bar bis 1,8 bar.
5.3 Wassernachfüllwagen (ServiceMobil)
Die im Vorratsbehälter des ServiceMobil befindliche Tauchpumpe erzeugt den erfor-

derlichen Befülldruck. Es darf zwischen der Standebene des ServiceMobil und der
Batteriestandfläche kein Höhenunterschied bestehen.
6. Fülldauer
Die Befülldauer der Batterien ist abhängig von den Einsatzbedingungen der Batterie,
den Umgebungstemperaturen und der Befüllart bzw. dem Befülldruck. Die Befüllzeit
beträgt ca. 0,5 bis 4 Minuten. Die Wasserzuleitung ist nach Befüllende bei manueller
Befüllung von der Batterie zu trennen.
7. Wasserqualität
Zum Befüllen der Batterien darf nur Nachfüllwasser verwendet werden, welches be-
züglich der Qualität der DIN 43530 Teil 4 entspricht. Die Nachfüllanlage (Vorratsbe-
hälter, Rohrleitungen, Ventile etc.) dürfen keinerlei Verschmutzung enthalten, die die
Funktionssicherheit des Aquamatic-/BFS-Stopfens beeinträchtigen könnte. Aus
Gründen der Sicherheit empfielt es sich in die Hauptzuleitung der Batterie ein Filter-
element (Option) mit einem max. Durchlass von 100 bis 300 µm einzubauen.
0506.D
10
8. Batterieverschlauchung
Die Verschlauchung der einzelnen Stopfen ist entlang der vorhandenen elektrischen
Schaltung vorzunehmen. Änderungen dürfen nicht vorgenommen werden.
9. Betriebstemperatur
Die Grenztemperatur für den Betrieb von Antriebsbatterien ist festgelegt mit 55°C.
Ein Überschreiten dieser Temperatur hat eine Batterieschädigung zur Folge. Die Bat-
teriebefüllsysteme dürfen in einem Temperaturbereich von > 0 °C bis max. 55 °C be-
trieben werden.
ACHTUNG:
Batterien mit automatischen Wassernachfüllsystemen dürfen nur in Räumen
mit Temperaturen > 0 °C gelagert werden (sonst Gefahr durch einfrieren der
Systeme).
9.1 Diagnoseöffnung
Um die problemlose Messung von Säuredichte und Temperatur zu ermöglichen be-

sitzen die Wassernachfüllsysteme eine Diagnoseöffnung mit einem ø von 6,5 mm
Aquamatic-Stopfen und 7,5 mm BFS-Stopfen.
9.2 Schwimmer
Je nach Zellenbauart und Typ werden unterschiedliche Schwimmer eingesetzt.
9.3 Reinigung
Die Reinigung der Stopfensysteme hat ausschließlich mit Wasser zu erfolgen. Es

dürfen keine Teile der Stopfen mit lösungshaltigen Stoffen oder Seifen in Berührung
kommen.
10. Zubehör
10.1 Strömungsanzeiger
Zur Überwachung des Befüllvorganges kann batterieseitig in die Wasserzuleitung ein

Strömungsanzeiger eingebaut werden. Beim Befüllvorgang wird das Schaufelräd-
chen durch das durchfließende Wasser gedreht. Nach Beendigung des Füllvorgan-
ges kommt das Rädchen zum Stillstand wodurch das Ende des Befüllvorganges an-
gezeigt wird. (Ident Nr.: 50219542).
10.2 Stopfenheber
Zur Demontage der Stopfensysteme darf nur das dazugehörige Spezialwerkzeug

(Stopfenheber) verwendet werden. Um Beschädigungen an den Stopfensystemen zu
vermeiden ist das Heraushebeln der Stopfen mit größter Sorgfalt vorzunehmen.
0506.D
11
10.2.1 Klemmringwerkzeug
Mit dem Klemmringwerkzeug kann zur Erhöhung des Anpressdruckes der Ver-
schlauchung auf die Schlaucholiven der Stopfen ein Klemmring aufgeschoben bzw.
wieder gelöst werden.
10.3 Filterelement
In die Batteriezuleitung zur Batteriewasserversorgung kann aus Sicherheitsgründen

ein Filterelement (Ident Nr.: 50307282) eingebaut werden. Dieses Filterelement hat
einen max. Durchlassquerschnitt von 100 bis 300µm und ist als Schlauchfilter ausge-
führt.
10.4 Verschlusskupplung
Der Wasserzufluss zu den Wassernachfüllsystemen (Aquamatic/BFS) erfolgt über

eine zentrale Zuleitung. Diese wird über ein Verschlusskupplungssystem mit dem
Wasserversorgungssystem der Batterieladestelle verbunden. Batterieseitig ist ein
Verschlussnippel (Ident Nr.: 50219538) montiert Wasserversorgungsseitig ist bausei-
tig eine Verschlusskupplung (zu beziehen unter Ident Nr.: 50219537) vorzusehen.
11. Funktionsdaten
PS - Selbstschließdruck Aquamatic > 1,2 bar

BFS - System keiner
D - Durchflussmenge des geöffneten Ventils bei einem anstehenden Druck von

0,1 bar 350ml/min
D1 - max. zulässige Leckrate des geschlossenen Ventils bei einem anstehenden

Druck von 0,1 bar 2 ml/min
T - Zulässiger Temperaturbereich 0 °C bis max. 65 °C
Pa - Arbeitsdruckbereich 0,3 bis 0,6 bar Aquamatic-System.

Arbeitsdruckbereich 0,3 bis 1,8 bar BFS-System
0506.D
12
Elektrolytumwälzung EUW
Erforderliche Zusatzausrüstung
Batterie:
Je Batteriezelle ein Luftzufuhrröhrchen sowie die entsprechende Verschlauchung
und den Kupplungssystemen.
Ladegleichrichter:
Eine im Ladegleichrichter integriertes Pumpenmodul mit Drucküberwachung zur Um-

schaltung des Ladefaktors von nominal 1,20 auf 1,05 bis 1,07, der Verschlauchung
und dem Kupplungssystem.
Wirkungsweise:
Mit Beginn der Batterieladung wird in jede Zelle über das Luftzufuhrröhrchen staub-
freie Luft eingeleitet. Die Umwälzung des Elektrolyten erfolgt durch eine „Flüssig-
keitspumpe“ nach dem Mammutpumpenprinzip. Somit stellen sich von Beginn der
Ladung gleiche Elektrolytdichtewerte über die gesamte Elektrodenlänge ein.
Aufbau:
Die in dem Ladegleichrichter eingebaute, elektrisch angetriebene Schwinganker-
pumpe erzeugt die erforderliche Druckluft, welche über ein Schlauchsystem den Bat-
teriezellen zugeführt wird. Hier wird über T-Anschlußstücke die Luft in die Luftzufuhr-
röhrchen der Batteriezelle geleitet. Speziell auf EUW abgestimmte
Ladesteckersysteme ermöglichen ein gleichzeitiges, sicheres Kuppeln des elektri-
schen sowie des Luftanschlusses. Der Luftanschluß kann auch über separate Kupp-
lungssysteme erfolgen.
Pumpe:
Es werden je nach Anzahl der Zellen im Batterieverbund Pumpenleistungen von 800;

1000; 1500 l/h eingesetzt. Außer dem Wechsel der Luftfilter (je nach Luftverschmut-
zungsgrad 2–3 Mal pro Jahr) sind die Pumpen wartungsfrei. Bei Bedarf, z.B. bei un-
erklärlichem Ansprechen der Drucküberwachung, sind die Filter zu kontrollieren und
ggf. ist die Filterwatte zu wechseln. Die Pumpe wird zu Beginn der Batterieladung an-
gesteuert und ist in Intervallen bis zum Ladungsende aktiv.
Batterieanschluß:
Am Pumpenmodul befinden sich zwei Schlauchanschlüsse mit einem Innendurch-

messer von 6 mm. Diese werden über ein Y-Schlauchverteilerstück zu einem
Schlauch mit 9 mm Innendurchmesser zusammengefaßt. Dieser Schlauch wird ge-
meinsam mit den Ladeleitungen aus dem Ladegleichrichter bis zum Ladestecker ge-
führt. Über die im Stekker integrierte EUW-Kupplungsdurchführungen wird die Luft
zur Batterie weitergeleitet. Bei der Verlegung ist sorgfältig darauf zu achten, daß der
Schlauch nicht geknickt wird.
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Drucküberwachungsmodul:
Die EUW-Pumpe wird zu Beginn der Ladung aktiviert. Über das Drucküberwa-
chungsmodul wird der Druckaufbau während des Ladungsbeginns überwacht. Die-
ses stellt sicher, daß der notwendige Luftdruck bei Ladung mit EUW zur Verfügung
steht.
Bei eventuellen Störfällen, wie z.B.
• Luftkupplung Batterie mit Umwälzmodul nicht verbunden (bei separater Kupp-

lung) oder defekt.
• undichte oder defekte Schlauchverbindungen auf der Batterie
• Ansaugfilter verschmutzt, erfolgt eine optische Störmeldung.
Achtung:
Wird ein installiertes EUW-System nicht oder nicht regelmäßig benutzt oder unterliegt
die Batterie größeren Temperaturschwankungen kann es zu einem Rückfluss des
Elektrolyten in das Schlauchsystem kommen. In diesen Fällen ist die Luftzufuhrlei-
tung mit einem separaten Kupplungssystem zu versehen.
– Verschlußkupplung Batterieseite
– Durchgangskupplung Luftversorgungsseite.
Schematische Darstellung der EUW-Installation auf der Batterie sowie die Luftver-
sorgung über den Ladegleichrichter.
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Reinigen von Batterien (Auszug aus ZVEI Merkblatt – Reinigen von Fahrzeugan-
triebsbattrien)
Eine saubere Batterie ist zwingend notwendig, nicht nur wegen des äußeren Erschei-
nungsbildes, sondern vielmehr, um Unfälle und Sachschäden sowie eine verkürzte
Lebensdauer und Verfügbarkeit der Batterien zu vermeiden.
Das Reinigen von Batterien und Trögen ist notwendig, um die erforderliche Isolation
der Zellen gegeneinander, gegen Erde oder fremde leitfähige Teile aufrecht zu erhal-
ten. Außerdem werden Schäden durch Korrosion und durch Kriechströme vermie-
den.
Der Isolationswiderstand von Antriebsbatterien gemäß DIN EN 50272-3 muß min-

destens 50 ȍ je Volt Nennspannung betragen. Bei Batterien für Elektro-Flurförder-
zeuge nach DIN EN 50272-1 darf der Isolationswiderstand nicht kleiner als 1000 ȍ
sein.
Die Batterie ist ein elektrisches Betriebsmittel mit herausgeführten Anschlüssen, die
einen Berührungsschutz durch Isolierabdeckungen haben.
Dies ist jedoch nicht mit einer elektrischen Isolierung gleichzusetzen, denn zwischen
den Polen und den Anschlüssen, die durch einen elektrisch nicht leitenden Kunst-
stoffdeckel herausgeführt sind, liegt eine Spannung an.
Je nach Einsatzort und Einsatzdauer läßt sich eine Staubablagerung auf der Batterie
nicht vermeiden. Geringe Mengen austretender Elektrolytpartikel während der Batte-
rieladung oberhalb der Gasungsspannung bilden auf den Zellen oder den Blockde-
ckeln eine mehr oder weniger schwach leitende Schicht. Durch diese Schicht fließen
dann sogenannte Kriechströme. Erhöhte und unterschiedliche Selbstentladung der
einzelnen Zellen bzw. Blockbatterien sind die Folge.
Dies ist einer der Gründe, weshalb sich die Fahrer von Elektrofahrzeugen über man-
gelnde Kapazität nach der Standzeit einer Batterie über das Wochenende beklagen.
Fließen höhere Kriechströme, sind elektrische Funken nicht auszuschließen, die das
aus den Zellenstopfen oder Zellenventilen austretende Ladegas (Knallgas) zur Ex-
plosion bringen können.
Somit ist die Reinigung von Batterien nicht nur zur Sicherung der hohen Verfügbar-
keit erforderlich, sondern auch ein wesentlicher Bestandteil zur Einhaltung der Unfall-
verhütungsvorschriften.
Reinigen von Fahrzeug-Antriebsbatterien

• Die Gefahrenhinweise der Gebrauchsanweisung für Fahrzeug-Antriebsbatterien
sind zu beachten.
• Zur Reinigung ist die Batterie aus dem Fahrzeug auszubauen.
• Der Aufstellungsort für die Reinigung muß so gewählt werden, daß dabei entste-
hendes elektrolythaltiges Spülwasser einer dafür geeigneten Abwasserbehand-
lungsanlage zugeleitet wird. Bei der Entsorgung von gebrauchtem Elektrolyten
bzw. entsprechendem Spülwasser sind die Arbeitsschutz- und Unfallverhütungs-
vorschriften sowie die wasser- und abfallrechtlichen Vorschriften zu beachten.
0506.D
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• Es ist eine Schutzbrille und Schutzkleidung zu tragen.
• Die Zellenstopfen dürfen nicht abgenommen oder geöffnet werden, sondern
müssen die Zellen geschlossen halten. Die Reinigungsvorschriften des Herstel-
lers sind zu beachten.
• Die Kunststoffteile der Batterie, insbesondere die Zellengefäße, dürfen nur mit
Wasser bzw. wassergetränkten Putztüchern ohne Zusätze gereinigt werden.
• Nach dem Reinigen ist die Batterieoberfläche mit geeigneten Mitteln zu trocknen,
z.B. mit Druckluft oder mit Putztüchern.
• Flüssigkeit, die in den Batterietrog gelangt ist, muß abgesaugt und unter Beach-
tung der zuvor genannten Vorschriften entsorgt werden. (Einzelheiten hierzu sie-
he auch Entwurf DIN EN 50272-3, bzw. ZVEI Merkblatt: „Vorsichtsmaßnahmen
beim Umgang mit Elektrolyt für Bleiakkumulatoren“.)
Fahrzeug-Antriebsbatterien können auch mit Hochdruckreinigungsgeräten gesäu-
bert werden. Hierbei ist zusätzlich die Gebrauchsanweisung des Hochdruckreinigers
zu beachten.
Um beim Reinigungsvorgang Schäden an Kunststoffteilen wie den Zellendeckeln,
der Isolierung der Zellenverbinder und der Stopfen zu vermeiden, sind die folgenden
Punkte zu beachten:
• Die Zellenverbinder müssen fest angezogen bzw. fest eingesteckt sein.

• Die Zellenstopfen müssen aufgesetzt, d.h. geschlossen sein.
• Es dürfen keine Reinigungszusätze verwendet werden.
• Die maximal zulässige Temperatureinstellung für das Reinigungsgerät ist: 140°
C. Damit wird in der Regel sichergestellt, daß im Abstand von 30 cm hinter der
Austrittsdüse eine Temperatur von 60° C nicht überschritten wird.
• Ein Abstand der Austrittsdüse eines Strahlreinigers von der Batterieoberfläche
soll 30 cm nicht unterschreiten.
• Der maximale Betriebsdruck soll 50 bar betragen.
• Die Batterien sind großflächig zu bestrahlen, um lokale Überhitzungen zu vermei-
den.
• Nicht länger als 3 s auf einer Stelle mit dem Strahl verharren. Nach dem Reinigen
ist die Batterieoberfläche mit geeigneten Mitteln zu trocknen, z.B. mit Druckluft
oder mit Putztüchern.
• Es dürfen keine Heißluftgeräte mit offener Flamme oder mit Glühdrähten verwen-
det werden.
• Eine Oberflächentemperatur der Batterie von maximal 60° C darf nicht überschrit-
ten werden.
• Flüssigkeit, die in den Batterietrog gelangt ist, muß abgesaugt und unter Beach-
tung der zuvor genannten Vorschriften entsorgt werden. (Einzelheiten hierzu sie-
he auch Entwurf DIN EN 50272-3, bzw. ZVEI Merkblatt: „Vorsichtsmaßnahmen
beim Umgang mit Elektrolyt für Bleiakkumulatoren“.)
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Jungheinrich AG, Am Stadtrand 35, D-22047 Hamburg

Type Option Serial no. Year of

Safety notices and text mark-ups

Z Used before notices and explanations.

t Indicates standard equipment

Copyright of these operating instructions remains with JUNGHEINRICH AG.

Tel: +49 (0) 40/6948-0

A Correct Use and Application ................................................... 11

B Truck Description .................................................................... 15

C Transport and Commissioning ................................................ 35

6.5 Automatic / mechanical folding gate........................................................ 109

F Industrial Truck Maintenance .................................................. 125

JH Traction Battery Operating Instructions

– Lifting and lowering loads.

– Operation in industrial and commercial environments.

5 Adding attachments and/or accessories

1.1 Truck models and rated capacity

Operator position and overhead guard

Z Technical data specified in accordance with VDI 2198.

3.1 Performance data

Rear axle load (without lifting

3.6 Engine Data

in accordance with 12053 as harmonised with ISO 4871.

Electromagnetic compatibility (EMC)

Medical equipment can be damaged by non-ionised radiation

3.9 Electrical requirements

Item Description Item Description

Accident risk from fork replacement

Example of how to calculate the maximum capacity:

4250 850 850 600

D (mm) 500 600 700

Lift height restriction

Loss of stability can cause accidents

Stability can also be affected by the following factors:

– Vertically, with the mast assembled (for low heights)

Altering the centre of gravity can be hazardous

The picture shows the approximate centre of

The mast can get damaged

Crane slings can tear, resulting in accidents

Z Truck net weight: (see "Data plate" on page 32).

Lifting the truck by crane

The truck can be damaged

Loading the truck with a second industrial truck

Accidental movement during transport

Securing with a mast Securing without a mast

Securing the truck for transport

Preparing the truck for operation after delivery or transport

Batteries can be hazardous

Always use batteries with insulated covers or live components.

The battery weights are indicated on the battery data plate.

Truck model Description Capacity

Drive battery 80 volts

Exposing the battery 1 51

• Pull the panel (52) forward until it engages.

The gases produced during charging can cause explosions

4.1 Charging the battery with a stationary charger

The gases produced during charging

Accident risk during battery removal and installation

Battery removal and installation