Applied Engineering Letters       Vol.4, No.3, 102‐105 (2019)   e‐ISSN: 2466‐4847

 

TOPOLOGY DESIGN AND MODAL ANALYSIS OF A BRACKET VIA FEA 
 
  UDC: 629.7.02:519.6 
Original scientific paper    https://doi.org/10.18485/aeletters.2019.4.3.5 
 
Erdi Gülbahçe1*, Haşmet Çağrı Sezgen2 and Abdullah Çakan3 
 
1
KTO Karatay University, Faculty of Engineering, Mechatronics Engineering Department, Konya, Turkey 
2
KTO Karatay University, Vocational School of Trade and Industry, Mechatronics Program, Konya, Turkey 
3
Konya Technical University, Faculty of Engineering and Natural Sciences, Mechanical Engineering 
Department, Konya, Turkey 
 
Abstract:   ARTICLE HISTORY 
In  this  study,  topology  optimization  of  a  jet  engine  bracket  which  was  Received: 20.09.2019. 
proposed  from  GE  Aviation  challenge  for  improving  the  brackets  is  Accepted: 27.09.2019. 
presented  using  finite  element  analysis  (FEA).  The  minimum  mass,  Available: 30.09.2019. 
maximum  equivalent  stress  and  first  natural  frequency  are  selected  for 
the  objective  functions  to  topology  optimization.  Then,  topology   
optimization  procedure  is  implemented  according  to  the  identified  KEYWORDS 
Topology design, optimization, 
boundary  conditions  and  objective  functions.  Finally,  the  manufacturing 
bracket design, FEA, ANSYS 
model is obtained and compared with the original model according to the 
maximum  equivalent  stress,  mass  reduction  and  first  natural  frequency. 
Also,  modal  analysis  and  static  analysis  results  of  the  proposed  models 
are presented.
 
1. INTRODUCTION   and  stresses  depending  on  the  environment.  As 
presented in [7], an FSAE car is a high performance 
In  the  industry,  it  is  desirable  that  most  vehicle.    Thus,  the  static  and  dynamic  stresses  as 
structures do not change their strength when their  well as huge amount of vibrations are occurred in 
weights  and  dimensions  decrease.  Similarly,  the  brackets  as  the  engine  supports.  For  this  aim, 
structural  strength  and  durability  are  important  the  mass  optimization  of  engine  mount  brackets 
properties in vibration problems. In the structures  for a FSAE car is carried out by using finite Element 
subjected to the vibrations, the brackets are more  Analysis  and  Modal  analysis  [7].  In  other  study, 
affected  and  damaged  than  the  main  structures.  three different optimization procedures which are 
There are many commercial and academic studies  topology, shape, and size are presented. As a result 
about  bracket  design.  The  researchers  used  the  of  the  study,  it  is  showed  that  how  these 
topology  optimization  method  for  bracket  design  optimization  methods  are  effect  to  mechanical 
and achieved good results [1‐3]. In another aspect,  properties of the bracket [8]. 
the  researchers  investigate  the  vibration   
characteristics  of  brackets  in  order  to  optimize  of  2. MATERIAL AND METHODS  
the  bracket  design  [4,  5].  In  another  study,   
topology  optimization  is  conducted  in  order  to  2.1. Numerical Modeling of the Jet Engine Bracket 
analyze the compressor bracket by several loading   
condition  [6].  In  this  study,  the  constraint  is  In  this  section,  a  jet  engine  bracket  proposed 
selected  the  first  natural  frequency  for  objective  from  the  GE  Aviation  [9]  is  numerically  modeled 
function.  From  the  results,  topology  optimization  using  ANSYS  which  is  the  finite  element  software. 
method  shows  good  performance  to  right  design  The mesh model of the original structure is shown 
direction  at  the  early  development  stage.  The  in Fig.1a. The mesh size is chosen as 4 mm and the 
brackets  are  subject  to  mechanical  dynamic  loads  element  number  is  10290.  Also,  boundary 

 
CONTACT: E. Gülbahçe, e‐mail: [email protected]                     © 2019 Published by the Serbian Academic Center 
 E. Gülbahçe et al. / Applied Engineering Letters Vol.4, No.3, 102‐105 (2019) 

conditions  of  the  numerical  model  are  shown  as  2.2. Topology Optimization of the Jet Engine 

Fig.1b. Here, a load of 7000 N is applied to the red  Bracket 
regions  for  the  static  analysis  and  the  frictionless   
support  is  applied  to  the  structure  from  the  blue  Topology  optimization  is  effective  method  for 
regions.    A  frictionless  support  is  also  applied  the  mechanical  design  for  the  engineering 
between  the  bottom  face  of  the  bracket  and  the  especially at the concept design stage [11]. In this 
ground.  In  this  study,  these  boundary  conditions  section,  topology  optimization  is  implemented  to 
are  used  for  all  models  in  the  all  presented  the  original  numerical  model  in  order  to  mass 
analyzes.  reduction as main objective. For this aim, topology 
  optimization  toolbox  is  used  in  ANSYS  software. 
Totally,  there  are  three  objective  functions  are 
used in order to provide optimum geometry design. 
These  are  the  mass  reduction,  maximum 
equivalent  stress  and  first  natural  frequency, 
respectively.  The  first  one  is  the  mass  reduction 
that the rate of 80%. The second one is minimizing 
maximum  equivalent  stress  according  to  the  level 
of the original model result. The last one is the first 
natural frequency which is bounded at the defined 
value. 
  In the picture Fig.2a is shown optimized model, 
a) 
and Fig.2b manufacturing model. 
 

   
b)   
Fig.1. a) Mesh model of the numerical model, b) 
Boundary conditions of the numerical model 
 
Titanium  alloys  are  generally  used  in  avionic 
systems  due  to  their  lightness  and  durability  [10]. 
In  the  numerical  modeling,  Ti6Al4V  material  is 
selected  and  mechanical  properties  are  shown  in 
Table  1.  This  material  is  preferred  because  of  its 
high strength and light weight. 
   
a) 
Table 1. Mechanical properties of the used material 
Ti6AlV   
Density  4430 kg/m3
Young’s Modulus  113,8 GPa 
Poisson’s Ratio  0,342
Bulk Modulus  120 GPa 
Shear Modulus  42,4 GPa 
Tensile Yield Strength  880 MPa 
Compressive Yield Strength  970 MPa
 
Tensile Ultimate Strength  950 MPa 
  103
 E. Gülbahçe et al. / Applied Engineering Letters Vol.4, No.3, 102‐105 (2019) 

results.  The  mode  shape  of  the  first  natural 

frequency of the proposed models is shown Fig.4. 

 
b) 
 
Fig.2. a) Optimized model, (b) Manufacturing model 
 
3. RESULTS AND DISCUSSION  
 
After  the  topology  optimization,  the   
 
manufacturing  model  and  original  model  a) 
compared  according  to  the  maximum  equivalent 
 
stress.  Under  the  applied  loads,  128.21  MPa  and 
135.55  MPa  maximum  equivalent  stress  value  is 
obtained  from  the  original  model  and 
manufacturing model, respectively. The equivalent 
stresses of the proposed models are shown in Fig.3. 
 

 
 
b) 
 
Fig.4. Stress results of the (a) original model, (b) 
manufacturing model  
   
  As a shown as the Table 2, maximum equivalent 
a)    stress  is  increased  by  rate  of  5.19%.  According  to 
  this result, an acceptable increase is obtained. Also, 
the  total  mass  is  decreased  by  rate  of  76.7%.  The 
mass  reduction  is  previously  presented  as  rate  of 
80%,  however  total  mass  reduction  is  figured  out 
only  about  3.3%  less  than  this  target.  Moreover, 
the  first  natural  frequency  of  the  structure 
decreased  from  5625  Hz  to  4183  Hz.  Essentially, 
this  is  undesirable  for  the  vibrational  cases. 
However, in a 76 percent mass reduction, it is not 
important that this value decrease at this rate. 
 
  Table 2. Compared results 
  Original  Optimized 
b)   
Model  Model 
  Maximum Equivalent 
Fig.3. Stress results of the (a) original model, (b)  128,21  135,55 
Stress [MPa] 
manufacturing model  
Mass [Kg] 2,0517  0,4780
 
1st Natural Frequency 
Also,  the  manufacturing  model  and  original  5625  4183 
[Hz] 
model  compared  according  to  the  modal  analysis 
104  
 E. Gülbahçe et al. / Applied Engineering Letters Vol.4, No.3, 102‐105 (2019) 

4. CONCLUSION  Industrial  Engineering  (IJMIE),  2  (3),  2012: 

  2012: 1‐6. 
This  paper  presents  topology  optimization  of  [5] S.  Naghate,  S.  Patil,  Modal  Analysis  of  Engine 
the jet engine bracket using finite element analysis  Mounting  Bracket  Using  FEA.  International 
(FEA)  of  a  challenge  that  was  proposed  from  GE  Journal  of  Engineering  Research  and 
Aviation.  Topology  optimization  is  conducted  Applications (IJERA), 2 (4), 2012: 1973‐1979. 
according  to  the  three  objective  functions.    The  [6] J.  W.  Chang,  Y.  S.  Lee,  Topology  optimization 
manufacturing  model  is  obtained  and  compared  of compressor bracket. Journal of mechanical 
with the original model according to the maximum  science  and  technology,  22  (9),  2008:  1668‐
equivalent  stress,  mass  reduction  and  natural  1676.  
frequency.  According  to  the  results,  lighter  body  https://doi.org/10.1007/s12206‐008‐0428‐3  
can also be used to obtain the same strength and  [7] J.  S.  Dhillon,  P.  Rao,  V.  Sawant,  Design  of 
approximate  frequency  results.  As  a  result  of  the  engine  mount  bracket  for  a  FSAE  car  using 
paper, ANSYS is a successful and effective method  finite element analysis. Journal of Engineering 
for  topology  optimization  in  mass  reduction  Research and Applications, 4 (9), 2014: 74‐81.  
problems.  [8] H.  S.  Chang,  A  study  on  the  analysis  method 
  for  optimizing  mounting  brackets.  SAE 
REFERENCES  International.  Technical  Paper  2006‐01‐1480, 
  2006. 
[1] S. Kirthana, M. K. Nizamuddin, Finite Element  https://doi.org/10.4271/2006‐01‐1480  
Analysis and Topology Optimization of Engine  [9] Internet  source:  GE  jet  engine  bracket 
Mounting  Bracket.  Materials  Today:  challenge: 
Proceedings, 5 (9), 2018: 19277‐19283.  https://grabcad.com/challenges/ge‐jet‐engine‐bracket‐
https://doi.org/10.1016/j.matpr.2018.06.286   challenge  
[2] D.  Gunwant,  A.  Misra,  Topology  Optimization  [10] M. Peters, J. Kumpfert, C. H. Ward, C. Leyens, 
of  sheet  metal  brackets  using  ANSYS.  MIT  Titanium  alloys  for  aerospace  applications. 
International  Journal  of  Mechanical  Advanced  engineering  materials,  5  (6),  2003: 
Engineering, 2 (2), 2012: 120‐126.   419‐427.  
[3] P.  Wu,  Q.  Ma,  Y.  Luo,  C.  Tao,  Topology  https://doi.org/10.1002/adem.200310095  
optimization  design  of  automotive  engine  [11] V.  Matariya,  H.  Patel,  Topological 
bracket. Energy and Power Engineering, 8 (4),  Optimization  of  Automobile  Rotor  Disk 
2016: 230‐235.  Brake. SSRG  International  Journal  of 
https://doi.org/10.4236/epe.2016.84021    Mechanical  Engineering,  6  (4),  2019:  23‐
[4] U.  S.  Ghorpade,  D.  Chavan,  V.  Patil,  M.  27. 
Gaikwad, Finite Element Analysis and Natural  https://doi.org/10.14445/23488360/IJME‐
V6I4P105 
Frequency  Optimization  of  Engine  Bracket. 
International  Journal  of  Mechanical  and 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  105
 
This work is licensed under a Creative Commons Attribution‐Non Commercial 4.0 International License (CC BY‐NC 4.0)