INSTITUTO POLIT

Caracterizacin mecnica, microestructural y

tribolgica de aceros para partes automotrices
procesados por metalurgia de polvos



T E S I S

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:
MAESTRO EN CIENCIAS CON ESPECIALIDAD EN INGENIERIA
METALURGICA

P R E S E N T A

ING. J OS VICTORIA HERNNDEZ

DIRECTOR:

Dr. DAVID HERNNDEZ SILVA
CNICO NACIONAL.

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA
QUMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
A Di os

Agradecimientos

A t i Mar a por est ar si empr e conmi go.

A mi s padr es, her manas por el apoyo i ncondi ci onal que si empr e
me han br i ndado.

A mi J azm n por est ar si empr e a mi l ado apoyndome en l a
r eal i zaci n de est a t esi s y ami gos por acompaar me si empr e.

Al I nst i t ut o Pol i t cni co Naci onal .

A l a Escuel a Super i or de i ngeni er a Qu mi ca e I ndust r i as
Ext r act i vas

Al Labor at or i o de Tr i bol og a de ESI ME Zacat enco.

Al CONACYT por el apoyo br i ndado.

A l os doct or es de ESI QI E que par t i ci par on en mi desar r ol l o.

Al Dr . Manuel Vi t e Tor r es por su apoyo en l a r eal i zaci n de
est a t esi s y en l a gu a br i ndada en l a exper i ment aci n.

Al Dr . Davi d Her nndez Si l va por t odo su apoyo.

Gr aci as



Abstract



ABSTRACT


In this work, the experimental results obtained of the microstructural,
mechanical and tribological characterization of the AISI 1017 carburized steel
used in cups of automobiles cardan shaft have been studied. The
experimental results were compared with the results that presented four Fe-C
alloys processed by powder metallurgy technique (PM).

Mixes of pure iron (mean particle size of 33 m) with different concentrations of
carbon 0.84, 0.96, 1.16 and 1.40 wt% (370 m) 0,3 wt% Mn (33m)- 0.3 wt%
(5m) were milled during 72 hrs using a horizontal balls mill in an argon
atmosphere. 1 wt% of zinc stearate was added as the process control agent.
The mixes were cold-pressed during 10 minutes at 400 MPa in a WC die to obtain
green compacts with 25. mm diameter and 9.7 mm height. After cold pressing
the green density was measured. The green compacts were sintered to full
density for 2 h at 1200 C under vacuum (P=10
1
mbar) and cooled down to
room temperature inside the furnace.

Tribological trials were carried out to verify if the alloys processed by PM could
resist the operation conditions of the AISI 1017 carburized steel.

The wear test for AISI 1017 steel and the sintered specimens were done using a
pin-on-disc apparatus; in dry and lubricated conditions, according to the
standard ASTM-G99. The sliding distance used in the wear trials was 1600 m at a
constant load of 140N. The wear rate was measured each 200 m. The friction
coefficients () and the wear coefficients (k) were obtained. The wear tracks
were analyzed by scanning electron microscopy (SEM) using a JEOL JSM-6300
microscope.

The experimental results showed that the density was improved by increasing
the carbon content and for the alloy with 1.40% wt% had 94.63% of the
theoretical density. This alloy had the best wear resistance in lubricated
condition with a wear coefficient k= 2.1x10-5 mm
3
m
-1
N
-1
that is very near
compared with k=1.9x10-5 mm
3
m
-1
N
-1
of the AISI 1017 carburized steel. This
indicates that it is possible produce the cups using PM with a simpler and faster
process compared to the actual process used for the AISI 1017 carburized
steel.



Resumen



Resumen

En este trabajo se caracteriz microestructural, mecnica y
tribologicamente el acero AISI 1017 carburizado, templado y revenido
utilizado en las tazas de la flecha cardan de ejes tractivos automotrices. Los
resultados experimentales fueron comparados con los que presentaron 4
aleaciones Fe-C procesadas por la tcnica de metalurgia de polvos (MP)
debido a las ventajas tcnicas del proceso, como lo son el bajo desperdicio
de materia, tolerancias muy cercanas a las finales y menor nmero de pasos
para la produccin en serie de productos.
Mezclas de hierro puro y carbono en contenidos de 0.84, 0.96, 1.16 y 1.40
%C, adicionadas con 0.3% Mn y 0.3% Si, fueron molidas en un molino
horizontal de bolas con atmosfera controlada de argn durante 72 horas. Se
agreg 1% en peso de estearato de zinc como agente de control del
proceso.
Los polvos molidos fueron compactados uniaxialmente en fro en un dado
de carburo de tungsteno a 400MPa por 10 minutos, obtenindose muestras
cilndricas de 25 mm de dimetro y 9.7 mm de espesor. Se determin la
densidad en verde mediante el peso y dimensiones de las muestras
compactadas. Posteriormente, fueron sinterizadas en vaco a 1200C por dos
horas y enfriadas dentro del horno.
Se realizaron ensayos tribolgicos para verificar si las aleaciones procesadas
por MP resisten las condiciones de operacin del acero AISI 1017 tratado
trmicamente.
Los ensayos tribolgicos para el acero AISI 1017 y las muestras sinterizadas se
realizaron en un tribmetro configuracin perno sobre disco de acuerdo
con las especificaciones establecidas en la norma ASTM G-99, en condicin
seca y lubricada. Se fij una distancia de deslizamiento de 1600 m con una
carga constante de 140N, la tasa de desgate fue obtenida cada 200 m. Se
obtuvieron los coeficientes de friccin () y el coeficiente de desgate (k). Las
huellas de desgate fueron analizadas en el microscopio electrnico de
barrido JEOL JSM-6300.
Los resultados experimentales muestran que a medida que se incrementa el
contenido de carbono, la densidad de las muestras sinterizadas se
incrementa, siendo para la aleacin con 1.40% C del 94.63% con respecto a
la densidad terica calculada. Esta aleacin tambin tuvo la mejor
resistencia al desgate en condicin lubricada con un coeficiente de
desgate k= 2.1x10
-5
mm
3
m
-1
N
-1
mientras que para el acero AISI 1017
carburizado fue de k=1.9x10
-5
mm
3
m
-1
N
-1
. Esto indica que es factible procesar
las tazas por la tcnica de metalurgia de polvos con un proceso
relativamente sencillo y econmico que cumple con las condiciones de
operacin del acero AISI 1017 carburizado.


Contenido

PAGINA.

Agradecimientos
Abstract
Resumen
ndice
Lista de figuras
Lista de tablas
Smbolos y abreviaciones

I. INTRODUCCIN 1
Objetivo 3
2. Antecedentes
2.1. Metalurgia de polvos 5
2.1.1. Consideraciones para del diseo de piezas por MP 5
2.1.2. Tcnicas de procesado de polvos 6
2.1.3. Molienda de materiales 7
2.1.4. Compactacin en fro 8
2.1.5. Lubricacin 8
2.1.6. Seleccin del lubricante 9
2.1.7. Remocin del lubricante 9
2.1.8. hornos de sinterizado y atmsferas 9
2.1.9. Sinterizado al vaco 10
2.2. Tribologa 10
2.2.1. Desgaste 11
2.2.2. Clasificacin del desgate 12

2.3. Estado del arte 14



Contenido

3. Procedimiento experimental
3.1. Caracterizacin microestructural de las tazas hechas con acero
AISI 1017 tratado trmicamente 16
3.2. Composicin de aleaciones fabricadas por metalurgia de polvos 17
3.3. Molienda de polvos y preparacin de muestras 17
3.4. Sinterizacin de muestras 20
3.5. Anlisis qumico 21
3.6. Caracterizacin metalogrfica 21
3.7. Difraccin de rayos X 22
3.8. Ensayos de dureza 22
3.9. Ensayos de resistencia al desgate 22
4. Resultados
4.1. Caracterizacin de tazas fabricadas con acero AISI 1017 tratado
trmicamente 25
4.2. Metalurgia de polvos 26
4.3. Caracterizacin microestructural de las aleaciones 28
4.4. Anlisis de fases presentes en aleaciones hechas por MP 30
4.5. Determinacin de dureza 32
4.6. Caracterizacin triblogica 33
5. Discusin de resultados
5.1. Proceso de compactacin en fro sinterizacin 38
5.2. Caracterizacin microestructural de las aleaciones 40
5.3. Ensayos de dureza 40
5.4. Caracterizacin triblogica 41
5.5. Anlisis de las huellas de desgate 42
6. Conclusiones 45
7. Referencias 46


Lista de figuras

Lista de Figuras


No. Leyenda Pgina
1 Despiece de una junta cardan 1
2 Diagrama de flujo del proceso para la produccin de
tazas en la empresa DANA
2
3 Proceso propuesto para la fabricacin de las tazas. 3
4 Unin de las partculas de compactado por en
estado slido
difusin 10
5 Micrografa de una superficie desgastada por adhesivo 13
6 Micrografa de una superficie desgastada por abrasivo 13
7 Seccin transversal de las tazas 16
8 Corte transversal de una taza indicando las zonas de
identificacin de la microestructura
16
9 Molino de acero inoxidable 304 utilizado para el proceso
de molienda
18
10 Esquema del proceso de compactacin uniaxial en fro 19
11 Prensa hidrulica AVS 20
12 Grfica de temperatura de sinterizacin en funcin del
tiempo
20
13 Probeta sinterizada y montada en baquelita 21
14 Maquina perno sobre disco 22
15 Perno de acero DIN 100Cr6 para pruebas de resistencia al
desgaste
23
16 Configuracin del tribmetro para la medicin de las
fuerzas de friccin
23
17 Microestructura en zona central de la taza mostrando
ferrita (zonas blancas) y perlita fina (zonas grises)
25
18 Microestructura en la superficie de la Taza, la fase obscura
es martensita con alto contenido de carbono y la fase
blanca es austenita retenida
25
19 Microestructura de un rodamiento tipo aguja, la fase
presente se trata de martensita con carburos de cromo
dispersos en la matriz
26
20 Micrografa que muestra la forma final de polvos molidos
por 72 h. En la aleacin 4. Se puede observar una
morfologa de tipo hojuelas
26
21 Grfica de densidad de muestras en verde y sinterizadas
en funcin del contenido de carbono, se muestra la
densidad terica con fines de comparacin
28
22 Micrografa de la aleacin 1 sinterizada mostrando perlita 28

Lista de figuras

fina y gruesa, ferrita (zonas obscuras) y la porosidad
presente
23 Micrografa de la aleacin 2 mostrando una
microestructura perltica con la presencia de carburos
dispersos y la porosidad presente
29
24 Micrografa de la aleacin 3 mostrando una
microestructura completamente perlitica, se observa que
el carburo se ha incrementado en los lmites de grano
29
25 Micrografa de la aleacin 4, mostrando una
microestructura completamente perltica, se observa que
la red de carburo se ha incrementado en los lmites de
grano
30
26 Patrn de difraccin de rayos X de los polvos sin moler y
molidos 72h
30
27 Patrn de difraccin de rayos X de muestras sinterizadas
de las cuatro composiciones procesadas por MP
31
28 Patrones de difraccin de rayos X ampliados de 30 a 60
para las 4 diferentes aleaciones
31
29 Grfica de dureza Vickers en funcin del contenido de C
para las cuatro aleaciones
32
30 Grfica de los coeficientes de friccin para el AISI 1017 y
las aleaciones hechas por PM
33
31 Tasa de desgate en condicin seca para las aleaciones
estudiadas
34
32 Tasa de desgate en condicin lubricada para las
aleaciones estudiadas
34
33 Grfica de coeficientes de desgate en funcin del
contenido de carbono
35
34 Micrografas de huellas de desgate del acero AISI 1017 en
condicin: a) lubricada y seca b)
35
35 Micrografas de las huellas de desgate en condicin: a)
lubricado, b) seca. 1) Aleacin 1, 2) Aleacin 2, 3)
Aleacin 3 y 4) Aleacin 4
36
36 Diagrama Fe-C 39
37 Durezas en funcin del contenido de carbono [21 40
38 Coeficientes de desgaste en funcin del contenido de
carbono para las aleaciones estudiadas en condicin
lubricada
42
39 Micrografa de huella de desgaste en el perno en
condicin seca
43
40 Micrografa mostrando desgaste severo en condicin
lubricada en la aleacin 1
43


Lista de tablas


Lista de Tablas


No. Leyenda Pgina
1 Composicin nominal de las aleaciones 17
2 Composiciones qumicas de las aleaciones obtenidas
absorcin atmica
28

































Smbolos y abreviaciones

SMBOLOS Y ABREVIACIONES



1. MP.- Metalurgia de polvos.
2. k.- Coeficiente de desgate [mm
3
m
-1
N
-1
]
3. .- Coeficiente de friccin


Introduccin

1. Introduccin


Actualmente la empresa DANA localizada en el parque industrial Benito
Jurez en Quertaro, Mxico, se dedica a la fabricacin de ejes tractivos
para automviles. Uno de los componentes del eje es una pieza conocida
como taza, ubicada en los extremos de la cruceta en la junta cardan de
los ejes automotrices. Dentro de las tazas se encuentran rodamientos de
tipo aguja que permiten la rotacin de la cruceta ver figura 1, sta a su vez
compensa la desalineacin de los conjuntos conectados a la planta
motriz, que transmiten la potencia al las ruedas de traccin [1].



Figura 1. Despiece de una junta cardan [2]


DANA produce aproximadamente 5 millones de tazas anualmente
manufacturadas con acero AISI 1017. Para la manufactura de stas, se
requiere de toda una lnea de produccin para obtener una pieza
terminada, el proceso se describe el en el diagrama de bloques de la
figura 2. Se prev que a mediados del ao 2008, la produccin de tazas
aumentar a 20 millones de unidades anuales, lo cual implica instalar
cuatro lneas de produccin adicionales para satisfacer la demanda y por
ende, la necesidad de mayor espacio en planta, ms hornos y mquinas
de rectificado por lo cual es necesario modificar y cambiar algunos
procesos para aumentar la eficiencia de produccin de dichas piezas.

1
Introduccin


Figura 2. Diagrama de flujo del proceso para la produccin de tazas en la empresa DANA

En donde:
Se realizan preformas forjadas de tazas a partir de placas de acero
AISI 1017.
Rectificado primario de preformas.
Verificacin de dureza en verde alrededor de 22-23 HRc previa al
tratamiento trmico
Tratamientos trmicos en hornos continuos de retorta con atmsfera
de metanol- Nitrgeno en el cual se realiza: Un carburizado a una
temperatura de 900

20 C por 5 horas con agitacin continua de

las tazas para que el carburizado sea homogneo. Posteriormente, el
temple se hace en aceite hasta un temperatura de 80-90 C. el
revenido es realizado de 160-170 C por 2 horas.
Al final de los tratamientos trmicos prosigue la verificacin de la
capa carburizada y medicin de durezas en un intervalo de 56-64
HRc.
Una vez comprobada la capa carburizada se efecta un rectificado
exterior.
Se miden los espesores de la taza para hacer el rectificado interior
final.
Producto final.


2
Introduccin

De la figura 2 se puede observar que el gran nmero de pasos para la
fabricacin de las tazas, el tiempo de los tratamientos trmicos es de 7
horas adems del espacio en planta que ocupan los hornos para
tratamientos es muy grande.

Con base en lo anterior la empresa DANA plante la necesidad de buscar
alternativas para la fabricacin de esta pieza mediante una tcnica que
cumpla con la cantidad que se requiere y que disminuya el costo y tiempo
de produccin. La tcnica elegida que puede ayudar en los objetivos
planteados es la tcnica de metalurgia de polvos, debido a sus ventajas
tcnicas tales como son el bajo desperdicio de materias primas, precisin
dimensional, menor nmero de procesos para la produccin en serie. La
metalurgia de polvos tambin ofrece ventajas en la manufactura de
grandes cantidades de componentes con pequeos tamaos y de forma
relativamente compleja.

Por estas razones se estima que la aplicacin de esta tcnica permitir que
se reduzcan el nmero de etapas en el proceso de produccin de tazas,
como se muestra en la figura 3.


Figura 3. Proceso propuesto para la fabricacin de las tazas.

Por lo tanto el objetivo del presente trabajo fue encontrar un acero alterno
procesado por metalurgia de polvos que sustituya al acero AISI 1017 en la
fabricacin de tazas de la junta cardan y que funcione adecuadamente
en las condiciones de operacin en condicin lubricada y que
principalmente presente una adecuada resistencia al desgaste.


3
Introduccin


Objetivos particulares:


Caracterizar el acero AISI 1017 Carburizado, templado y revenido,
mecnica, microestructural y tribolgicamente.

Estudiar cuatro composiciones base hierro por metalurgia de polvos con
contenidos de 1%C, 1.25%C, 1.5%C, 1.75%C, y con adiciones fijas de 0.3%Si-
0.3%Mn en peso.

Analizar el efecto del carbono sobre la densidad final de probetas
sinterizadas y sobre el incremento en la dureza de las aleaciones.

Analizar el efecto del carbono sobre la resistencia al desgate por
deslizamiento en condicin seca y lubricada de probetas sinterizadas
haciendo uso de un tribmetro perno sobre disco de acuerdo a las
parmetros establecidos por la norma ASTM G-99.

4
Antecedentes

2. Antecedentes




2.1. Metalurgia de polvos
La metalurgia de polvos (MP) es un proceso de fabricacin que, partiendo
de polvos finos y tras su compactacin para darles una forma
determinada, se calientan en atmsfera controlada (sinterizado) para la
obtencin de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricacin de grandes cantidades de
piezas pequeas de gran precisin, y para controlar el grado de porosidad
[3].



2.1.1 Consideraciones generales para el diseo de piezas por MP

Tamao: debido a la naturaleza fsica del proceso y de las limitaciones
fsicas del equipo de manufactura comercial el tamao de los productos
esta limitado..

Complejidad de la forma: MP es un proceso flexible capaz de producir
formas complejas. Esta habilidad esta determinada por el mtodo al
consolidar los polvos. Ya que un dado o molde provee la cavidad donde
se vacan los polvos en el proceso de consolidacin, la facilidad de
manufactura del molde y la habilidad de mover una pieza en verde de
ste, en la mayora de los casos, determina la complejidad de la forma
permitida de determinada pieza.

Tolerancias: el control dimensional es una caracterstica muy importante en
el proceso de manufactura de piezas por MP.

Las tolerancias estn determinadas por parmetros como son las
caractersticas de polvo, parmetros de compactacin y del ciclo de
sinterizado. El grado de densificacin durante el sinterizado y la
uniformidad del encogimiento son los parmetros ms importantes del
control dimensional de tolerancias en la mayora de productos hechos por
MP.


5
Antecedentes

Debido al muy pequeo cambio de tamao durante el sinterizado de
partes que fueron compactadas y sinterizadas, los productos tpicamente
tienen tolerancias dimensionales muy buenas.

Materiales: forma del polvo, tamao y pureza son factores muy importantes
en la aplicacin de la tcnica de MP. Para algunos procesos de
consolidacin los polvos deben ser partculas esfricas, pero para otros, se
requiere de formas irregulares de los polvos. Por ejemplo la tcnica de
prensado isosttico en caliente requiere polvos de forma esfrica con
bajas impurezas.

Propiedades; la funcionalidad de cualquier producto esta determinada
por sus propiedades fsicas o mecnicas. En MP esas propiedades estn
influenciadas directamente por la densidad del producto y las condiciones
de procesamiento. A medida que la densidad baja, las propiedades
decrecen como lo son la resistencia a la tensin, conductividad elctrica,
resistencia al desgaste, entre otros.

Cantidad y costos: la viabilidad econmica de piezas producidas por MP
es tpicamente una funcin del nmero de piezas a ser producidas, para
procesos convencionales de compactacin-sinterizacin se requiere de la
produccin de cantidades de por lo menos mil a diez mil piezas en orden
de amortizar la inversin del equipo. En contraste, procesos isostticos
pueden ser viables para menores cantidades [4].


2.1.2. Tcnicas de procesado de polvos

Procesos convencionales [5]: El primer paso es la seleccin de los polvos,
que darn las propiedades mecnicas de la pieza final. Otro aspecto es la
forma de stos, por ejemplo en la compactacin en fro se utilizan polvos
con formas irregulares para asegurar una adecuada resistencia en verde
del producto. Se aade lubricante al polvo para reducir la friccin entre
las partculas y con las paredes del dado, sin afectar o contaminar a los
mismos.

Ya que los polvos son compactados en un dado rgido usando una carga
vertical, el tamao y la forma del producto estn limitados. Para la mayora
de productos hechos en este proceso las limitaciones del tamao del
producto son de alrededor de 160 cm
2
de rea de compactacin y un
espesor de alrededor de 75 mm. Despus de la compactacin las piezas
en verde son llevadas a un proceso de sinterizacin en un horno con
atmsfera controlada.

6
Antecedentes

El control de tolerancias est determinado por la mxima temperatura del
ciclo de sinterizado y por los cambios microestructurales que ocurren en el
sinterizado.

Temperaturas mas elevadas de sinterizado y mayores tiempos promueven
la disminucin de porosidad, incrementando la densificacin, por lo tanto
se mejoran las propiedades mecnicas criticas, como la resistencia a la
tensin, ductilidad, resistencia al impacto, resistencia al desgate y
resistencia a la fatiga.

Terminado: la variedad de acabados (por ejemplo el maquinado final)
tambin deben considerar los efectos de la porosidad residual, por
ejemplo, se han alcanzado mejoras en la maquinabilidad a travs de la
impregnacin de resinas que sellan la porosidad.



2.1.3. Molienda de materiales

Los objetivos de la molienda [6] son:

Reduccin del tamao de partcula.
Cambio de forma de las partculas.
Aglomeracin.
Aleado en estado slido.
Modificacin o alteracin de las propiedades de un material
(densidad, endurecimiento entre otros).
Mezclado de dos o ms materiales.


El efecto especfico de la molienda sobre los polvos depende de las
propiedades fsicas y qumicas de ste, as como del ambiente en el cual la
operacin de molienda es llevado a cabo, sea vaco, gas, o un ambiente
lquido.

La seleccin del proceso de molienda est basado sobre el resultado
deseado de esta operacin, el comportamiento del polvo bajo las
condiciones de molienda, las caractersticas del polvo y de las
propiedades fsicas y qumicas del material.

Durante la molienda, cuatro tipos de fuerzas actan sobre las partculas:
impacto, atricin, corte y compresin.


7
Antecedentes

El impacto es el choque de un cuerpo sobre otro, ambos objetos pueden
estar en movimiento o uno de ellos puede estar estacionario. La atricin es
la produccin de residuos de desgaste o partculas creadas al friccionarse
dos cuerpos.

El corte consiste en el clivaje de partculas y usualmente est combinado
con otros tipos de fuerzas. El corte contribuye a la factura de partculas a
piezas ms pequeas. La compresin es la aplicacin de fuerzas
compresivas a un cuerpo.

2.1.4. Compactacin en fro
El polvo se comprime mediante prensas mecnicas o hidrulicas en una
matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde. Las
prensas ms utilizadas son uniaxiales, en la que la presin se aplica al polvo
en una sola direccin. Mediante compactacin uniaxial pueden obtenerse
piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obtenindose una
alta productividad en la industria mediante esta tcnica. Un inconveniente
de la compactacin uniaxial es la baja relacin longitud/dimetro que
puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que se
produce entre el centro de la pieza y las zonas ms prximas al punzn.
Para obtener una probeta compactada con mayor densidad se emplean
prensas de doble mbolo [5].

2.1.5. Lubricacin

La lubricacin es esencial para reducir la friccin entre el polvo
compactado y el dado, ya que sin esta las piezas pueden resultar
defectuosas o incluso sin una apropiada lubricacin puede haber un
excesivo desgaste del dado.

Los lubricantes pueden afectar fuertemente el compactado y la
propiedades de sinterizado de un polvo. Por esta razn, los productores de
polvos tratan de optimizar la cantidad, composicin y estructura de un
lubricante, no solo para reducir las fuerzas de friccin durante la
compactacin del polvo, sino tambin para protegerlo de la oxidacin y
para obtener una consistente densidad aparente, la cual se vera reflejada
en la densidad final de las piezas en el proceso de sinterizado.

Aunque el lubricante se evapora y/o se descompone en la zona de
precalentamiento en el proceso de sinterizado, si este interacciona y
reacciona con el polvo metlico, puede haber consecuencias crticas.

8
Antecedentes

Uno de los problemas potenciales es la segregacin del lubricante, zonas
de lubricante sin ser evaporadas o residuos de estos en las interfases. El
rendimiento del lubricante tambin depende de la densidad, la
composicin del polvo metlico y del tamao de partcula [5].


2.1.6. Seleccin del lubricante

En la mayora de las aplicaciones de MP, el lubricante es pre-mezclado
directamente con el polvo metlico. Acido esterico, estearato de zinc,
estearato de litio y parafinas sintticas son los lubricantes mas populares. La
seleccin del lubricante est basado primariamente en la habilidad de
ste para adherirse a la superficies de las partculas metlicas, la cantidad
de lubricante aadido depende de mucho factores, incluyendo la
composicin del polvo metlico, el tipo de dado a utilizar y de la
complejidad de la pieza.

Las cantidades de lubricante generalmente varan desde 0.5 a 1.5% en
peso [5].

2.1.7. Remocin de lubricante

Esta es una etapa de vital importancia antes del proceso de sinterizacin
por los problemas anteriormente citados, generalmente esta remocin es
llevada a cabo durante la operacin de pre-calentamiento en el proceso
de sinterizado [5].

Moyer [7] realizo estudios extensivos sobre las caractersticas de
evaporacin de lubricantes comunes, como estearato de litio y estearato
de zinc en muestras compactadas de acero 316 y encontr que las
temperaturas de evaporacin ocurren a 370, 425 y 480C, en atmsferas
disociadas de amonio y en vaco.
El estudio revel que las parafinas sintticas no dejan residuos a 425C sin
embargo los estearatos dejan aproximadamente 15% de residuos aunque
sean quemados a temperaturas mayores a 540C.

2.1.8. Hornos de sinterizado y atmsferas

Durante el sinterizado polvos de metal compactados, son unidos o
sinterizados por el calentamiento en un horno a un temperatura que es
usualmente menor al punto de fusin del constituyente que este en mayor
cantidad, en el sinterizado ocurre una serie de fenmenos los cuales
comienzan con la adherencia de las partculas, las cuales forman puentes

9
Antecedentes

de enlace entra de ellas y reduccin del tamao de los poros ver figura 4,
estos procesos, dependen de la temperatura, tiempo y de la composicin
de la atmsfera en la cual se este llevando a cabo.


Figura 4. Unin de las partculas de compactado por en estado slido difusin

Los hornos usados para el sinterizado son similares a los que se utilizan en los
tratamientos trmicos con atmsfera protectora. Sin embargo, las
diferencias entre tratamiento trmico y sinterizado requiere una cuidadosa
seleccin de las atmsferas del horno, principalmente debido a que las
muestras compactadas son porosas; por lo tanto stas tienen una mayor
rea superficial que est expuesta a la atmosfera del horno en
comparacin a partes slidas. Las temperaturas de sinterizado son
generalmente mayores que las de los tratamientos trmicos, alrededor de
1120C para un acero en comparacin a 900C utilizado para el
carburizado del acero [5].


2.1.9. Sinterizado al vaco

El vaco es esencialmente carente de atmsfera. Este es usado
principalmente para sinterizar aceros inoxidables, grado herramienta,
carburos, aleaciones magnticas y otros metales que pueden reaccionar
con hidrogeno, nitrgeno y atmsferas de monxido de carbono [8].

2.2. Tribologa

La palabra Tribologa, proviene del griego tribo que significa friccin o
rozamiento y logos que significa estudio. Etimolgicamente significa estudio
de los fenmenos de friccin o rozamiento. El concepto de tribologa fue
usado por primera vez en un informe elaborado por la Comisin del
Ministerio de Educacin y Ciencia de la Gran Bretaa, por el profesor Peter
Jost el 09 de Marzo de 1966, y definindola como: la ciencia y la
tecnologa que estudia las superficies que estn en contacto y movimiento


10
Antecedentes

relativo as como los fenmenos que de ello se derivan[9]. Por lo que la
friccin, desgaste y lubricacin son tpicos fundamentales de esta ciencia.

2.2.1. Desgaste

El desgaste es el desprendimiento de partculas que ocurre en la superficie
de slidos, que se encuentran en contacto y movimiento relativo,
sometidas a una carga. El movimiento puede ser en forma unidireccional o
de vaivn, ya sea deslizante, rodante o puede ser la combinacin de estos
dos ltimos [10].

Al igual que la friccin, el desgaste es complejo, generalmente involucra
varios mecanismos en la forma como se remueve el material, lo que
genera cambios irreversibles en la superficie, o bien en la subsuperficie.
Esto, repercute en el funcionamiento correcto de los sistemas; de igual
forma, afecta el aspecto econmico [11]. Una de las formas de aumentar
la resistencia al desgaste en los componentes, es incrementando dureza
de las superficies. Esto se logra, generalmente, por medio de tratamientos
superficiales en los metales, que al depositar, difundir o alterar la
microestructura superficial de los aceros, se logra obtener una capa con
mayor dureza que en el ncleo.
Cabe sealar que el comportamiento del desgaste no solo depende de la
dureza, la temperatura y carga; adems existen otros factores de igual
importancia que afectan o determinan las caractersticas del desgaste
[10]; que son:
1. Variables relacionadas con la metalurgia
Dureza
Tenacidad
Constitucin y estructura
Composicin qumica

2. Variables relacionadas con el servicio.
Materiales en contacto
Presin
Velocidad
Carga superficial
Acabado de la superficie

3. Otros factores que contribuyen.
Lubricacin
Corrosin
Medio ambiente


11
Antecedentes

La carga es otro factor de gran importancia que es considerado, junto con
la dureza para poder determinar la prdida de volumen, como lo muestra
a continuacin la ecuacin semi-emprica del desgaste de Archard [11].

H
kWL
V
3
=
1.8
Donde:
V - Prdida de volumen por unidad de distancia deslizada.
k - Constante, usualmente llamada coeficiente de desgaste.
W - Carga aplicada.
L - Deslizamiento.
H - Dureza de la superficie.

Cabe resaltar que el comportamiento del desgaste ante la variacin de la
carga es directamente proporcional, como lo confirma la ecuacin de
Archard. Pero sin olvidar que los materiales que han sido sometidos a
tratamientos superficiales, tienen dos mdulos de elasticidad, uno para la
capa y otro para el sustrato; al aplicarles una carga sobre stos, se
generan esfuerzos en la interfase, haciendo que sufra agrietamientos o la
fractura el recubrimiento, dependiendo de la intensidad de la misma; lo
que aumenta la posibilidad de desprendimiento de material con mayor
facilidad e incrementando la tasa de desgaste del material.

Existen diferentes formas de mostrar el comportamiento del desgaste,
generalmente se presentan por medio de grficas, dentro de las ms
comunes son la prdida de volumen contra distancia deslizante, nmero
de ciclos, o bien contra tiempo. Donde el material que tiene menor
prdida de volumen, es el que mejor resiste el desgaste, en las condiciones
que se realizan los ensayos.

2.2.2. Clasificacin del desgaste
Existe una variedad de mecanismos que generan el desgaste; en 1957
Burwell, public en la revista Wear, una clasificacin de los mecanismos de
desgaste, ms aceptada hasta la actualidad, para la comunidad
cientfica. En este trabajo solo se describirn dos de estos mecanismos, los
cuales son: por deslizamiento (adhesivo) y por abrasin.



12
Antecedentes

1. Desgaste por deslizamiento (adhesivo): Ocurre cuando se
encuentran en contacto dos superficies y se desplazan una sobre
otra, donde las crestas de las superficies en contacto fluyen
plsticamente, formando fuertes uniones endurecidas (soldadura en
fro), a medida que se rompen por la traccin tangencial, por lo que
los slidos desprenden material. Existe una gran influencia de varios
parmetros sobre este mecanismo entre los que se encuentran:

Estructura cristalina.
Orientacin del cristal.
Fuerza cohesiva.

En la figura 5, se muestra el proceso del desgaste adhesivo, donde se
observa el desprendimiento de las asperezas al unirse con el material
que se desliza sobre estas. La fuerza de las uniones depende en gran
parte de la naturaleza fsica y qumica de las superficies en contacto.

Figura 5. Micrografa de una superficie Figura 6. Micrografa de una superficie
desgastada por adhesivo. (ASM 18, 1992) desgastada por abrasivo. (ASM 18, 1992)


Desgaste por abrasin: Cuando permanecen atrapadas partculas duras
entre las superficies que se deslizan; provocan el desprendimiento de
material en forma de viruta y la formacin de surcos, como lo muestra la
micrografa 6. Las partculas pueden originarse por la contaminacin de la
interfase o bien por residuos del mismo desgaste. Tambin es posible este
tipo de desgaste cuando las asperezas duras de un material penetran a
otro de menor dureza, generando el desprendimiento de material; este
proceso es similar al maquinado de materiales, donde las asperezas
funcionan como herramienta de corte, solo que a nivel microscpico.


13
Antecedentes

2.3 Estado del arte
Segn la revisin hecha de diferentes fuentes bibliogrficas se puede citar
los siguientes trabajos que aportan gran informacin que sirvi de base
para el desarrollo de este trabajo en cuanto al procesamiento de los
polvos, y del proceso de sinterizacin; sin embargo hay poca informacin
con respecto a aleaciones de acero con contenidos tan altos de carbono
en cuanto a propiedades mecnicas y tribolgicas.

2007 V. Trabadelo y colaboradores [13]; utilizaron polvos de acero T42
procesados por metalurgia de polvos, para obtener un material capaz
de servir en insertos para los asientos de vlvulas en motores diesel, el
contenido de carbono en esta aleacin fue de 1.32% en peso. Los
polvos fueron compactados a 700MPa y sinterizados en vaco por 1 h.
Los polvos fueron tratados trmicamente por temple y revenido para
alcanzando durezas de 50HRc. Se demostr que un material
procesado por esta ruta puede operar en condiciones adversas
incluso mejorar las propiedades de resistencia al desgate en
comparacin al del material (M42) con el que se fabrican
actualmente los insertos.

2007 J.D. Bressan y colaboradores [14]; investigaron la resistencia al
desgaste de un acero AISI 630 endurecido por precipitacin. Las
pruebas de desgate fueron hechos en una mquina perno sobre
disco cuyos pernos tuvieron diferentes durezas debido a la
precipitacin 43, 37 y 33 HRc, los discos tuvieron una dureza constante
de 43 HRc. La resistencia al desgate fue evaluada mediante ensayos
que fueron hechos cada 200 m para evaluar la tasa de desgate,
usando una velocidad de deslizamiento de 0.6 m/s, una carga normal
de 30N para una distancia total de deslizamiento de 2400m a
temperatura ambiente controlada as como la humedad. Se
comprob que una menor dureza presenta a una menor resistencia al
desgate.
2007 A. Bautista, C. Moral [15]; demostraron un mtodo simple para la
obtencin de piezas de alta densidad utilizando polvos de aceros
inoxidables ferrticos para aplicaciones a altas temperaturas obtenidos
con el proceso de atomizacin de gas, encontrndose que el uso de
estos polvos trae un efecto positivo en la resistencia a la corrosin, por
la reduccin de la porosidad en las piezas debido a la morfologa del
polvo y a la temperatura de sinterizacin de 1300C.


14
Antecedentes

2006 A. Simchi [16]; realiz estudios en el sinterizado por lser en aleaciones
Fe-C-Cu, analiz el efecto en la densificacin de las muestras para un
contenido de carbono con 0.8% en peso, y demostr que la adicin
del esta cantidad de carbono incrementa la cintica de sinterizado a
medida de que ste se va disolviendo en la red del hierro, cambiando
el punto de fusin, tensin superficial y viscosidad del hierro derretido
formado durante el proceso de sinterizacin por lser.
2006 D. Uzunsoy [17]; realiz trabajos con muestras de polvo de acero
inoxidable 304 aleado con aditivos base cobre en un rango de 2-8%
en peso. Encontrando que la porosidad final en las muestras fue
sustancialmente reducida en muestras compactadas, demostrando
que el cobre se difundi homogneamente en la matriz de acero
inoxidable, aumentado las propiedades mecnicas de las muestras,
en particular la dureza, sto debido a la eliminacin de la porosidad.
2006 Yimin Li , Liujun Li, K.A. Khalil [18]; utilizaron polvos de acero 17-4 PH
obtenidos por atomizacin de gas para demostrar que el efecto de la
carga al momento de alimentar los dados y que afecta la
compactacin de la mezcla, pudiendo alterar las tolerancias y las
propiedades mecnicas y microestructura de la pieza terminada.

2004 N. Candela, F. Velasco, M.A. Martinez, J.M. Torralba [19]; utilizaron
polvos prealeados de acero con molibdeno como materia prima a la
cual se le aadieron cantidades de polvos de grafito y de hierro para
obtener las composiciones finales que fueron compactadas a
700 MPa y sinterizadas a temperaturas de 1150, 1200 y 1250 C. los
resultados mostraron que el molibdeno promueve la formacin de una
estructura baintica despus del sinterizado y que puede eliminar la
necesidad de tratamiento trmico de temple, obtenindose altas
resistencias alrededor de 600 MPa con un contenido de 0.7% C-3.5%
Mo en peso.


2003 M. Campos, D. Snchez [20]; trabajaron con mezclas pre-aleadas de
polvos de hierro Fe-3Cr-0.5Mo Astaloy CrM con diferentes contenidos
de carbono en un intervalo de 0.6-1.5%, las mezclas fueron
compactadas uniaxialmente a 700 MPa, sinterizadas a 1120C en una
atmsfera disociada de amonio. Para mejorar la densidad y la
distribucin de las partculas la adicin de estos elementos aleantes
promueven una fase lquida en las mezclas disminuyendo la cantidad
de poros.


15
Procedimiento experimental

3. Procedimiento Experimental

3.1. Caracterizacin microestructural de las tazas hechas con
acero AISI 1017 tratado trmicamente
Se caracterizaron tazas tomadas de la lnea de produccin, las cuales
fueron cortadas transversalmente como se muestra en la figura 7.


Figura 7. Seccin transversal de las tazas.
La caracterizacin microestructural de las tazas se hizo en el centro de la
seccin transversal y en la superficie como se ve en la figura 8, esto para
observar la microestructura de la matriz del acero y de la capa
carburizada.

Figura 8. Corte transversal de una taza indicando las zonas de identificacin de la
microestructura.

Una vez caracterizadas las tazas se manufacturaron discos de acero AISI
1017 de 100 mm dimetro x 8 mm de espesor, los cuales fueron tratados
trmicamente de la misma manera que las tazas, mediante un carburizado
por 5 horas en una atmsfera controlada de metanol- nitrgeno a 900C,
posteriormente fueron templados en aceite a una temperatura de 90C y
revenidos a 160C por 2 h. Todo esto para tener piezas ms manejables las
cuales fueron ensayadas en un tribmetro configuracin perno sobre
disco.


16
Procedimiento experimental

3.2. Composicin de las aleaciones fabricadas por metalurgia
de polvos


La molienda mecnica se utiliz para preparar los aceros, las
composiciones nominales de las aleaciones as como el tamao promedio
de partcula se muestran en la tabla 1, se agreg 1 g de estearato de zinc
como agente de control del proceso [7] por cada 100g de aleacin. Las
composiciones se prepararon con estos contenidos de carbono debido a
que se busca incrementar la cantidad de Fe
3
C y aceros con estos
contenidos de carbono pueden presentar buenas caractersticas de
resistencia al desgaste.

Tabla 1. Composicin nominal de las aleaciones

Elemento Fe (g) Carbono(g) Manganeso(g) Silicio(g)
Aleacin 1 98.40 1.00 0.30 0.30
Aleacin 2 98.15 1.25 0.30 0.30
Aleacin 3 97.90 1.50 0.30 0.30
Aleacin 4 97.65 1.75 0.30 0.30
Pureza 99 99.99 99 Mineral
Tamao promedio
de partcula
33m 370 m 31m 5m


3.3. Molienda mecnica de los polvos y preparacin muestras


Con el propsito de mezclar los elementos en polvo, stos se molieron en
un molino horizontal de bolas ver figura 9, se extrajo el aire en el interior de
ste haciendo uso de una bomba de vaco y se introdujo una atmsfera
controlada de argn para evitar la oxidacin de los elementos, el tiempo
de molienda se estableci a 72 horas en, la rotacin del molino se ajust a
40 R.P.M. para tener una velocidad mxima de impacto, lo suficiente para
llevar las bolas a la cima del molino antes de caer nuevamente en la
cama del material que se estaba moliendo.










17
Procedimiento experimental







Figura 9. Molino de acero inoxidable 304 utilizado para el proceso de molienda



Al final de la molienda, las mezclas se dejaron reposar a temperatura
ambiente por 12 horas antes de compactar, esto para evitar una posible
combustin de los elementos al entrar en contacto con el aire.


Los polvos se compactaron uniaxialmente en fro ver figura 10 en un dado
de carburo de tungsteno con sus paredes interiores y las paredes de los
punzones pulidas a espejo.

Eje de giro
Entrada de Argn


18
Procedimiento experimental


Figura 10. Esquema del proceso de compactacin uniaxial en fro

La compactacin fue hecha a temperatura ambiente con una presin de
compactacin de 400 MPa [5] en una prensa hidrulica Daniels. Las
paredes del dado y de los punzones se cubrieron de estearato de zinc con
el fin de reducir la friccin del polvo con las paredes de stos, se estableci
un tiempo de compactacin de 10 minutos para mejorar la densidad de
las probetas en verde y para disminuir la cantidad de grietas en las
probetas.


Se obtuvieron probetas en verde de 9.7 mm de alto y 25 mm de dimetro
aproximadamente.





19
Procedimiento experimental

3.4. Sinterizacin de las muestras

La sinterizacin se hizo al vaco (P=1mbar) en una prensa hidrulica modelo
AVS ver figura 11, con un ciclo de sinterizacin como se muestra en la
figura 12. En el cual se llev acabo un proceso de precalentamiento a
500C por 1 hora, para evaporar el estearato de zinc [7]. Las muestras se
dejaron enfriar dentro del horno hasta la temperatura ambiente, con un
ndice de enfriamiento de 18. 85C/min.



Figura 11. Prensa hidrulica AVS


Figura 12. Grfica de temperatura de sinterizacin en funcin del tiempo.






20
Procedimiento experimental

Una vez sinterizadas las muestras, stas fueron rectificadas para la
medicin de las densidades debido a la contraccin que sufrieron.
Posteriormente, stas fueron lijadas convencionalmente hasta la lija grano
600; estas se montaron en baquelita, ver figura 13, esto para poder ser
sujetadas en la mordaza del tribmetro en los ensayos de resistencia al
desgaste.


Figura 13. Probeta sinterizada y montada en baquelita


3.5. Anlisis qumico

El contenido de carbono y azufre en las muestras sinterizadas, se comprob
por medio de un analizador LECO y por absorcin atmica los elementos
Mn, Si y P.

3.6. Caracterizacin metalogrfica

Las muestras fueron desbastadas convencionalmente con lijas de 180 a
4000 y posteriormente pulidas con de pasta de diamante de 1 m. Las
muestras fueron entonces atacadas qumicamente con nital al 2% durante
30 s con el propsito de observar la morfologa y la distribucin de los
carburos. La observacin metalogrfica, se realiz en un microscopio
electrnico JEOL 6300 con una distancia de trabajo de 15 mm, un voltaje
de aceleracin de 15 kV y utilizando electrones secundarios como tcnica
de observacin.


3.7. Difraccin de rayos X.
Con el propsito de analizar las fases presentes, se us de la tcnica de
difraccin de rayos x empleando un difractmetro Bruker modelo D8 focus.
Se analizaron polvos de los elementos sin moler, molidos 72 horas y
sinterizados, con una velocidad de barrido de 2/min, esto para verificar si


21
Procedimiento experimental

en el proceso de molienda se estaba llevando a cabo el proceso de
aleacin mecnica as como verificar las fases presentes en muestras
sinterizadas.
.

3.8. Ensayos de dureza.

Los ensayos de dureza fueron hechos en un durmetro Vickers marca
mitutoyo modelo HV-113, con una carga de 30 Kgf para el acero AISI 1017
tratado trmicamente y una carga de 20 Kgf para las aleaciones
desarrolladas. El tiempo de aplicacin de la carga fue de 15 segundos.

3.9. Ensayos de resistencia al desgaste.


Para los ensayos de resistencia al desgaste por deslizamiento se utiliz una
mquina tribolgica perno sobre disco [23] ver figura 14, de acuerdo a las
especificaciones de la norma ASTM G-99 [12].


Figura 14. Maquina perno sobre disco



Los ensayos de resistencia al desgaste, se hicieron en condicin seca y
lubricada. Se utilizaron pernos hechos de acero DIN 100Cr6 ver figura 15, los
cuales desgastaron discos de acero AISI 1017 carburizado y discos de las
aleaciones procesadas por MP.

Las superficies de contacto, de los pernos y de los discos, fueron
rectificados dndoles un acabado con lija grano 600 para asegurar que
las superficies estuvieran perfectamente en contacto y evitar una mala
distribucin de la carga lo que provocara un desgate no uniforme.



22
Procedimiento experimental


Figura 15. Perno de acero DIN 100Cr6 para pruebas de resistencia al desgaste

El dimetro de la huella de desgaste, se fijo en 10 mm y las pruebas se
hicieron a 300 R.P.M. para una velocidad tangencial de 0.15 m/s. se aplic
una carga normal de 140N. Para las pruebas lubricadas se us grasa
Chevron ultra duty grease con viscosidad cinemtica de 400 cSt a
temperatura ambiente.

La fuerza de friccin fue medida utilizando una celda de carga marca
PASCO 4500 con capacidad de 50N la cual fue instalada como se muestra
en la figura 16, se aplic una carga normal de 10 N por 1 minuto.


Figura 16. Configuracin del tribmetro para la medicin de las fuerzas de friccin.




Para la determinacin del coeficiente de friccin , se hizo una relacin
del promedio de la fuerza de friccin para cada aleacin entre la carga
aplicada.



23
Procedimiento experimental

aplicada Fuerza
friccin de Fuerza
=


Para obtener la tasa de desgaste, se fij una distancia de deslizamiento de
1600 m de prueba y se registraron las prdidas de peso a cada 200m para
lo cual la superficie de las probetas fue minuciosamente limpiada con
acetona en un bao ultrasnico para retirar cualquier presencia de grasa y
de residuos de desgaste. Las probetas fueron pesadas en una balanza
analtica marca Screntech-SA310 con una exactitud de 0.0001gr, la cual se
emple para determinar la prdida de masa, mediante la diferencia de
pesos de antes y despus de la prueba de desgaste.


Para determinar el coeficiente de desgate k se hizo uso de la ecuacin de
Archard [11].
W
L
V
H
k

=
3

Dnde:

L
V
=tasa de desgaste (volumen perdido entre distancia recorrida)
W= Carga aplicada
H= Dureza de la superficie (HV)










24
Resultados

4. RESULTADOS
4.1. Caracterizacin microestructural de tazas fabricadas con
acero AISI 1017 tratado trmicamente
Se realizaron las metalografas de la seccin transversal de las tazas de
acero 1017 y se atac la superficie con nital al 2% por 15 s. Se puede
observar que las fases presentes al centro de la taza son ferrita ms perlita,
ver figura 17, mientras que cuando se acerca a la superficie predomina la
martensita y austenita retenida, la cual va aumentando en cantidad
conforme se esta ms cerca de la superficie ver figura 18.



Figura 17. Microestructura en zona central de la taza mostrando ferrita (zonas blancas) y
perlita fina (zonas grises).



Figura 18. Microestructura en la superficie de la taza, la fase obscura es martensita con
alto contenido de carbono y la fase blanca es austenita retenida.



25
Resultados

Con fines de comparacin, se realiz una metalografa en uno de los
rodamientos tipo aguja hecho de acero DIN 100Cr6 que est en contacto
con las tazas, la microestructura muestra la presencia de carburos de
cromo dispersos en una matriz predominantemente de martensita [24] ver
Fig. 19 y que alcanza una dureza de 64 HRc.


Figura 19. Microestructura de un rodamiento tipo aguja, la fase presente se trata de
martensita con carburos de cromo dispersos en la matriz.

4.2. Metalurgia de Polvos

Una vez llevado a cabo el proceso de molienda, se caracteriz la
morfologa de los polvos. En la figura 20, se muestra que la forma final de
stos, molidos por 72 horas es de tipo hojuela con un tamao promedio de
partcula de 70 m.


Figura 20. Micrografa que muestra la forma final de polvos molidos por 72 h. En la aleacin
4. Se puede observar una morfologa de tipo hojuelas.


26
Resultados

Una vez compactadas y sinterizadas las muestras se verific la composicin
qumica de las aleaciones mediante una analizador LECO para el Carbono
y Azufre y absorcin atmica para el Manganeso, Silicio y Fsforo. Los
resultados son mostrados en la tabla 2.



Tabla 2. Composiciones qumicas de las aleaciones obtenidas absorcin atmica.




En el proceso de sinterizacin, se obtuvieron 6 muestras por cada
composicin; para tener un valor representativo de la densidad alcanzada
al sinterizar las pastillas por dos horas en vaco a 1200C.



En la figura 21, se puede observar que el incremento en el contenido de
carbono tuvo un efecto positivo en la densidad final de las muestras
sinterizadas, alcanzando un valor mximo de 94.63% de la densidad
terica para la aleacin con 4.

elemento C Si Mn P S
% peso Aleacin 1 0.84 0.30 0.34 0.00 0.00
% peso Aleacin 2 0.96 0.35 0.30 0.00 0.00
% peso Aleacin 3 1.16 0.38 0.32 0.00 0.00
% peso Aleacin 4 1.40 0.38 0.30 0.00 0.00


27
Resultados


Figura 21. Grfica de densidad de muestras en verde y sinterizadas en funcin del
contenido de carbono, se muestra la densidad terica con fines de comparacin.

4.3. Caracterizacin microestructural de las aleaciones

En la figura 22 se presenta la micrografa obtenida por microscopia
electrnica de barrido de la aleacin 1, en la cual se puede ver las fases
presentes.

Figura 22. Micrografa de la aleacin 1 sinterizada mostrando perlita fina y gruesa, ferrita
(zonas grisies) y la porosidad presente.



28
Resultados

La microestructura consiste de perlita fina y gruesa, mientras que las zonas
grises se tratan de ferrita en muy poca cantidad.
La microestructura de la aleacin 2 es presentada en la figura 23, en la
cual se observa zonas de perlita fina y se comienza con la formacin de la
red de carburo de hierro.

Figura 23. Micrografa de la aleacin 2 mostrando un microestructura perltica con la
presencia de carburos dispersos y la porosidad presente.

La figura 24 muestra la microestructura correspondiente de la aleacin 3,
en la cual se observa que la cantidad de perlita gruesa se incremento con
respecto a la que se tiene en la aleacin anterior, incluso se comienza a
ver que la red de carburo Fe
3
C se est incrementando en los lmites de
grano.

Figura 24. Micrografa de la aleacin 3 mostrando una microestructura completamente
perltica, se observa que el carburo se ha incrementado en los lmites de grano.



29
Resultados

En la figura 25 exhibe la microestructura de la aleacin 4, se observa que la
red de carburo se ha incrementado en los lmites de grano y se sigue
teniendo una matriz de perlita fina y gruesa.


Figura 25. Micrografa de la aleacin 4, mostrando una microestructura completamente
perltica, se observa que la red de carburo se ha incrementado en los lmites de grano.

4.4. Anlisis de las fases en las aleaciones hechas por MP.

La figura 26, muestra claramente como los picos de carbono
desaparecieron al moler los polvos 72 horas, esto debido a que el grafito se
hizo amorfo.

Figura 26. Patrn de difraccin de rayos X de los polvos sin moler y molidos 72h.


30
Resultados

La figura 27, muestra los patrones de difraccin de rayos X obtenidos de las
muestras sinterizadas para cada una de las aleaciones. Sin embargo, es
difcil ver los picos de Fe
3
C, debido a la relacin de intensidades.


Figura 27. Patrn de difraccin de rayos X de muestras sinterizadas de las cuatro
composiciones procesadas por MP.



Figura 28. Patrones de difraccin de rayos X ampliados de 30 a 60 para las 4 diferentes
aleaciones.



31
Resultados

La aparicin de carburo Fe
3
C en las muestras sinterizadas se ve
claramente en la figura 28, que es una ampliacin de la grfica anterior en
un intervalo de 30 a 60 en donde se presentan los picos de carburo. Se
puede notar un incremento en la intensidad de los picos de Fe
3
C al
aumentar el contenido de carbono.

Con respecto a los elementos de aleacin Mn y Si debido a las cantidades
utilizadas, el equipo no permiti ver los picos de difraccin que estos
producen, sin embargo debido al proceso de molienda, se sugiere que el
tamao de partcula de estos fue reducido de tal grado que al momento
del sinterizado el proceso difusivo fue exitoso y fueron aleados con la
matriz.



4.5. Determinacin de dureza

La grfica 29 muestra que el incremento en la dureza de las aleaciones
esta directamente relacionado con el contenido de carbono.


Figura 29. Grfica de dureza Vickers en funcin del contenido de C para las cuatro
aleaciones.






32
Resultados

4.6. Caracterizacin tribolgica.

Los coeficientes de friccin en condicin seca y lubricada de cada una de
las aleaciones se muestran en la figura 30, se puede notar, que el
incremento en el contenido de carbono ocasion una reduccin del
coeficiente de friccin tanto en condicin seca como lubricada. Se puede
observar que en condicin lubricada, la aleacin 4 tiene un coeficiente de
friccin muy semejante al AISI 1017 carburizado.

Figura 30. Grfica de los coeficientes de friccin para el AISI 1017 y las aleaciones hechas
por MP.

En condicin seca, las tasas de desgate son mostradas en la figura 31, se
puede observar que el incremento en el contenido de carbono mejor
poco la resistencia al desgate en las aleaciones 1, 2 y 3. Sin embargo la
aleacin 4 tuvo un desgate muy severo. Esto debido a la prdida de su
tenacidad lo que provoc un gran desprendimiento de material,
generando residuos de desgaste conocidos como debris o
descarapelamiento.
Las tasas de desgaste para las aleaciones ensayadas en condicin
lubricada son mostradas en la figura 32, se observa un aumento en la
resistencia al desgaste, debido al incremento de fase dura Fe
3
C, al
aumentar el contenido de carbono en las aleaciones 2,3 y 4. Es notable el
comportamiento de la aleacin 4 la cual presenta una resistencia al
desgate muy similar a la del acero AISI 1017 Carburizado.



33
Resultados


Figura 31. Tasa de desgate en condicin seca para las aleaciones estudiadas.


Figura 32. Tasa de desgate en condicin lubricada para las aleaciones estudiadas.
La figura 33, muestra el coeficiente de desgate (k), para cada aleacin en
condicin seca y lubricada, el contenido de carbono tuvo un efecto
positivo en la condicin lubricada al reducir el coeficiente de friccin a
valores muy pequeos en cada una de las aleaciones. La aleacin 4
present un coeficiente de desgate muy similar al del acero AISI 1017
carburizado.


34
Resultados

0.0025
0.0050 0.0050
0.0047
0.0095
2.1E-05
4.3E-05
7.1E-05
3.6E-04
1.9E-05
0.0000
0.0010
0.0020
0.0030
0.0040
0.0050
0.0060
0.0070
0.0080
0.0090
0.0100
0.17 0.84 0.96 1.16 1.4
%C
C
o
e
f
i
c
i
e
n
t
e

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e

[
m
m
3
m
-
1
N
-
1
]
seco
lubricado

Figura 33. Grfica de los coeficientes de desgate k en funcin del contenido de carbono.



Figura 34. Micrografas de huellas de desgate del acero AISI 1017 en condicin
a) seca y lubricada b).

Los micrografas de las huellas de desgate obtenidas en el microscopio
electrnico de barrido, para el AISI 1017 carburizado, son mostradas en la
figura 34, en condicin seca figura 34a, el desgaste fue severo pudindose
observar resquebrajamiento del material y deformacin plstica de mismo.
Condicin lubricada el desgate fue muy pequeo ya que el dao fue casi
imperceptible, ver figura 34b.

a) b)


35
Resultados

1)
2)
3)
4)
Figura 35. Micrografas de las huellas de desgate en condicin: a) seca, b) lubricada. 1)
Aleacin 1, 2) Aleacin 2, 3) Aleacin 3 y 4) Aleacin 4.
a) b)
a) b)
a) b)
a) b)


36
Resultados

La figura 35-1 muestra las huellas de desgaste en la aleacin 1. En
condicin seca figura 35-1a el desgate fue muy severo en comparacin al
acero AISI 1017, hubo menor deformacin plstica y el resquebrajamiento
del material fue mayor. El desgaste en condicin lubricada figura 35-1b, es
tambin mucho mayor al del AISI 1017, existe gran desprendimiento del
material adems de una considerable deformacin plstica.

Las huellas de desgate para la aleacin 2 son mostradas en la figura 35-2.
En condicin seca, el desgate fue un menos severo en comparacin al
sufrido por la aleacin 1, sto debido al incremento de dureza del material.
En condicin lubricada, el desgate fue menor en comparacin al de la
aleacin 1, se observa que poco material fue desprendido de la superficie
y hubo menor deformacin plstica, ver figura 35-2b.

La figura 35-3 exhibe las huellas de desgate para la aleacin 3. En
condicin seca el desgaste continuo siendo muy severo, mientras que el
desprendimiento de material en condicin lubricada fue menor en
comparacin a la aleacin anterior ver figura 35-3b.

Para la aleacin 4, las huellas de desgaste son mostradas en la figura 35-4.
En condicin seca ver figura 35-4a, el desgate registrado es el ms severo,
esto debido a que el material no exhibe deformacin plstica y el
rompimiento de la estructura cristalina es mucho mayor, se puede notar
que el tipo de fractura de sta es frgil. No obstante, en condicin
lubricada, el material permiti una gran deformacin plstica en las
asperezas de material dejadas por el acabado con lija grano 600 dado a
las probetas pero desprendimiento de material fue mnimo, ver figura 35-
4b.


37
Anlisis de Resultados

5. Discusin.

5.1. Proceso de compactacin en fro sinterizacin.

Se realizaron moliendas de prueba de 24, 48 y 72 horas para determinar el
efecto de la molienda sobre las caractersticas de compactacin de los
polvos. Se observo que los polvos con 72 horas de molienda presentaban
mejores caractersticas de compactacin, esto debido principalmente a la
reduccin del tamao de las partculas de grafito (370 m) las cuales eran
pulverizadas ms eficientemente en este tiempo ya que permita al
estearato aglomerar mejor los polvos en el proceso de molienda.

En el proceso de compactacin en fro existe una tendencia a mantener
casi el mismo valor de de densidad en verde en todas las aleaciones
fabricadas al aplicar una presin en el dado de WC de 400MPa [5] dndole
un tiempo de compactacin de 10 minutos ver figura 20, es muy importante
mantener una densidad en verde alta ya que esta directamente
relacionada con la densidad final de sinterizado.

La grfica 21, muestra la tendencia que presenta la densidad final de las
piezas sinterizadas, se puede observar que al incrementar el contenido de
carbono la densidad aumenta casi linealmente. Si se observa el diagrama
Fe-C, ver figura 36, se observa que a medida que se incrementa el
contenido de carbono en cada una de las aleaciones, la diferencia entre
la temperatura de sinterizacin y la temperatura de la lnea de solidus es
menor.


38
Anlisis de Resultados

Fe
Fe
3
C
1 2
3 4 5 6 6.67
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
% masa C
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(

C
)
Lquido
Austen
()
+ Lq
ita
1400
1539
1492
0.18
0.08 0.55

Lqui do
Lq + Cementita
1130
L
e
d
e
b
u
r
i
t
a
Austenita
+
Ledeburita
Cementita
+
Ledeburita
2.0
4.3
Ferrita
+
Perlita
0.
P
e
r
l
i
t
a
8
0.025
0.008
Aceros
Hi erros Fundi dos
Hi poeu-
tectoi des
Hi per eu-
tectoi des
Hipoeutcticos Hipereutcticos
723
910
A
1
+
A
3
A
CM
Per l i ta + Cementi ta
1
2 3
4

Figura 36. Diagrama Fe-C


Por lo tanto, las condiciones de sinterizacin son mucho mejores, teniendo
en cuenta que no se increment la temperatura de sinterizacin y que no
se gasto ms energa para alcanzar esta condicin favorable, que permiti
un incremento de la densidad final de las piezas sinterizadas con mayor
contenido de carbono con respecto a la densidad terica de la aleacin.



39
Anlisis de Resultados

5.2. Caracterizacin microestructural de las aleaciones.

La microestructura obtenida de la aleacin 1 muestra zonas de ferrita, pero
debido a las diferencias del procesamiento las aleaciones hechas no
siguieron exactamente lo que sucede en un diagrama de equilibrio Fe-C en
el cual se debe de tener un enfriamiento muy lento en comparacin al
ndice de enfriamiento obtenido en las aleaciones de 18/min.
Con forme se aument el contenido de carbono en las aleaciones 2,3 y 4 se
form red de Fe
3
C en los lmites de grano. Se buscaba incrementar la
cantidad de este ya que eleva la dureza de las aleaciones como se ve en
la figura 37, lo cual se busca para mejorar la resistencia al desgaste.

Figura 37. Durezas en funcin del contenido de carbono para diferentes estructuras
presentes en un acero [21].
5.3. Ensayos de dureza.
Los ensayos de dureza realizados, muestran que la dureza alcanzada
por las aleaciones se ajusta con lo reportado por E.C. Bain [22] para cada
contenido de carbono con estructura perltica.


40
Anlisis de Resultados

5.4. Caracterizacin tribolgica.

Como se observ en la figura 30, los coeficiente de friccin () se redujeron
al aumentar el contenido de carbono, como consecuencia del incremento
en la densidad de las piezas sinterizadas lo cual repercute directamente en
la cantidad y morfologa de los poros, la disminucin de porosidad
incrementa la densificacin, por lo tanto se mejoran las propiedades
mecnicas crticas, como la resistencia a la tensin, ductilidad, resistencia al
impacto, resistencia al desgate y a la fatiga de las piezas sinterizadas [5]

En condicin seca, las tasas de desgate son mostradas en la figura 31, se
puede ver que el incremento en el contenido de carbono mejoro poco la
resistencia al desgaste, particularmente en las aleaciones 1, 2 y 3, mientras
que para la composicin 4, el volumen perdido fue muy grande, lo cual
indica que no siempre el material con mayor dureza es el mejor en todos los
tribosistemas, ya que afectan condiciones como el incremento de la
temperatura en los ensayos, la tenacidad de la aleacin entre otras.
La figura 32, mostr las tasas de desgate en condicin lubricada, se observ
que el incremento de carbono en las aleaciones propuestas trajo consigo
un efecto positivo. En el caso de de la aleacin 1, la presencia de ferrita
demerit el comportamiento de esta aleacin en los ensayos realizados. A
medida que se increment el contenido de carbono, la cantidad de Fe
3
C
aument como se puede ver en la figura 28. Esto permiti una mayor
resistencia al desgate de las aleaciones 2, 3 y 4, especialmente, es
significativo el comportamiento de la aleacin 4, ya que presento un
comportamiento de resistencia al desgate similar al del acero AISI 1017
Carburizado.

Los resultados obtenidos para los coeficientes de desgate (k) se muestran
en la figura 33, se observa el efecto positivo del incremento de carbono en
condicin lubricada, alcanzando un comportamiento muy similar de la
aleacin 4 con respecto al AISI 1017 carburizado ver figura 38, el material
solo recibi el nmero mnimo de pasos de un proceso convencional [5] y se
alcanzaron las condiciones de otro que fue tratado trmicamente por un
carburizado que duro 5 horas, templado y revenido 2 horas ms, lo cual
representa una diferencia de 5 horas partiendo de la materia prima ( placa
de AISI 1017 forjado y polvos molidos de la aleacin 4) con respecto a las
muestras que fueron sinterizadas slo por dos horas para obtener una pieza
lista para el rectificado final.


41
Anlisis de Resultados

2.1E-05
4.3E-05
7.1E-05
3.6E-04
1.9E-05
0.0E+00
5.0E-05
1.0E-04
1.5E-04
2.0E-04
2.5E-04
3.0E-04
3.5E-04
4.0E-04
0.17 0.84 0.96 1.16 1.4
%C
C
o
e
f
i
c
i
e
n
t
e

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e

k

[
m
m
3
m
-
1
N
-
1
]
lubricado

Figura 38. Coeficientes de desgaste (k), en funcin del contenido de carbono para las
aleaciones estudiadas en condicin lubricada.


5.5. Anlisis de las huellas de desgate.

La micrografa de la huella de desgaste para el acero AISI 1017 carburizado
en condicin seca, mostrada en la figura 34a, present un
resquebrajamiento de la estructura cristalina. No obstante esta permiti una
cierta deformacin plstica la cual mejor la resistencia al desgaste del
disco. Mientras que en condicin lubricada la figura 34b, mostr que hay
cierta deformacin plstica de las asperezas dejadas por el terminado por
lo cual el dao superficial que sufri el disco y puede considerarse mnimo.
Con fines de comparacin se muestra la micrografa de desgaste del perno
ver figura 39, en condicin seca ya que el nico material que provoco un
dao severo en este fue el AISI 1017 carburizado.

42
Anlisis de Resultados


Figura 39. Micrografa de huella de desgaste en el perno en condicin seca.
La figura 39, muestra que el perno sufri un desgate muy severo, ya que
presenta deformacin plstica, socavaciones y resquebrajamiento
ocasionando una considerable prdida de material principalmente por
delaminacin, obtenindose residuos de desgaste los cuales en algunas
ocasiones, se adhirieron en la superficie del disco.
El desgate sufrido por la aleacin 1 en condicin seca, tuvo un desgate
muy severo provocado por resquebrajamiento de la estructura cristalina ver
figura 35-1. Incluso se puede observar una delaminacin del material lo
que hace que la perdida de material sea muy alta. Mientras que en
condicin lubricada fue ocasionado principalmente por deformacin
plstica y desgarramiento de la estructura cristalina ver figura 35-1b. Como
se observa en la figura 22 la presencia de ferrita en la aleacin trajo
consigo un desgaste severo del disco en comparacin al registrado en el
AISI 1017 carburizado ver figura 40.
.
Figura 40. Micrografa mostrando desgaste severo en condicin lubricada en la aleacin 1.

43
Anlisis de Resultados

El comportamiento de la aleacin 2, en condicin lubricada, mejor en
comparacin al logrado en la aleacin 1, pero estando muy lejos del AISI
1017, como se mostr en la figura 23 se tiene una estructura totalmente
perltica en la cual el contenido de Fe
3
C aumenta, por lo tanto no permiti
un desgate muy severo. Sin embargo, an se observa que la profundidad
del dao es grande debido a partculas abrasivas desprendidas que
provocaron una gran perdida de material y la formacin de surcos en la
superficie del disco ver figura 35-2b. En condicin seca se ve un
comportamiento muy similar al de la aleacin 1.

La aleacin 3, exhibi un comportamiento semejante al registrado por la
aleacin 2, el aumento en el contenido de Fe
3
C trajo consigo la formacin
de la red de Fe
3
C caracterstica de aleaciones base Fe con muy alto
contenido de carbono ver figura 24. Esto mejor la resistencia al desgate en
condicin lubricada, se puede ver en la figura 35-3b que la abrasin de
partculas duras fue menor en comparacin a la obtenida por la aleacin 2
lo cual se vio reflejado en la tasa de desgate de esta aleacin. En
condicin seca el comportamiento de esta aleacin mostr que la
tenacidad del material se esta perdiendo y que el contenido de carbono
ya no incrementa la resistencia al desgate de la aleacin para este
tribosistema.

En condicin seca la tenacidad de la aleacin 4 es muy baja, ya que se
puede observar fracturas frgiles del material las cuales tienen como inicio
de las grietas los poros presentes en la superficie de contacto, ver figura
35-4a, lo cual genera una grave prdida de material para este tribosistema.

El comportamiento del desgate presentado por la aleacin 4 en condicin
lubricada indica que el incremento de Fe
3
C, mostrado en la figura 25
mejor notablemente el desempeo de esta aleacin en este tribosistema,
los surco provocados por partculas duras fueron mnimos, se puede ver que
hubo una deformacin plstica de las asperezas dejadas por el acabado
con lija 600 del disco. Sin embargo, poco material fue desprendido del
mismo mejorando a las tres anteriores composiciones y teniendo un
resultado muy cercano al del AISI 1017 carburizado.


44
Referencias

Conclusiones:

Se determin un tiempo de molienda de 72 horas para las
aleaciones y se obtuvo una morfologa de partculas de tipo hojuela
que permiti una mejor compactacin del las muestras y que redujo
el agrietamiento de estas al momento de sacarlas del dado.

Se observ un aumento de la densidad final de las aleaciones
procesadas por metalurgia de polvos al aumentar el contenido de
carbono.

Se comprob que el incremento de propiedades mecnicas y de
resistencia al desgate por deslizamiento es resultado de aumentar el
contenido de carburo en las aleaciones.

En base a las pruebas de desgate en condicin lubricada realizadas,
se determin que un acero procesado por medio de la tcnica de
metalurgia de polvos con contenido de 1.40%C puede cumplir con
los requerimientos de operacin como lo es la dureza y resistencia al
desgaste a los cuales esta sometido el acero AISI 1017 carburizado.

Es factible la produccin de piezas base Fe con alta resistencia al
desgate en condicin lubricada por el mtodo de compactacin en
fro- sinterizacin sin requerir tratamiento trmico posterior al
sinterizado.








Referencias:


45
Referencias


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mexicana NMX-D-041-1984Secretaria de comercio y fomento industrial

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