HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DAS MÁQUINAS CNC

No desenvolvimento histórico das

máquinas-ferramentas de usinagem,
sempre se procurou soluções que
permitissem aumentar a produtividade
com qualidade superior e minimização dos
desgastes físicos na operação das
máquinas.
HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DAS MÁQUINAS CNC

• No início da década de 1950 um convênio foi

firmado entre a Força Aérea Norte-Americana
(U.S.A.F.) e o Instituto de Tecnologia de
Massachusetts (M.I.T.) para desenvolvimento de
uma nova máquina-ferramenta, capaz de fabricar
rapidamente peças com geometria extremamente
complexa. Foi adaptado a uma fresadora
convencional, um complexo sistema eletro-
mecânico, que controlava a movimentação das
ferramentas e peças na máquina.
HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DAS MÁQUINAS CNC

• A cada ano a aplicação do CN era incrementada

principalmente na indústria aeronáutica. Em 1956
surgiu o trocador automático de ferramentas, e
mais tarde, em 1958 houve nos EUA uma grande
corrida na fabricação de máquinas comandadas
por CN. Antes as adaptações do CN eram em
máquinas convencionais.
• Apenas poucas indústrias, como aeronáutica e
automobilística tinham condições financeiras para
adquirir este tipo de equipamento.
HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DAS MÁQUINAS CNC

• CN (comando numérico) é um equipamento

eletrônico capaz de receber informações através
de entrada própria de dados, compilar estas
informações e transmiti-las em forma de comando
à máquina-ferramenta de modo que esta, sem a
intervenção do operador, realize as operações na
sequência programada.
* Ou seja, o CN é aquele que executa um programa
sem memorizá-lo, e a cada execução o comando
deve realizar a leitura no veículo de entrada.
HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DAS MÁQUINAS CNC

• O novo processo foi cada vez mais procurado e usado na

rotina de manufatura.
• Com isso, surgiram diversos fabricantes que começaram a
produzir seus próprios comandos.
• E devido a isso, ao grande número de diferentes
comandos e máquinas, surgiram vários problemas como:
falta de padronização nas empresas que tinham máquinas
de comandos diferentes ( cada um tinha uma linguagem
própria)
• Com isso, as empresas necessitavam de uma equipe
técnica especializada para cada tipo de comando.
HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DAS MÁQUINAS CNC

• Em 1967 surgiram no Brasil as primeiras máquinas,

importadas dos Estados Unidos, controladas
numericamente.
• Na década de 70 surgiram no mundo as primeiras
máquinas CNC ( comando numérico computadorizado)
• O comando CNC é aquele que após a primeira leitura do
veículo de entrada memoriza o programa e executa-o de
acordo com a necessidade, sem precisar de nova leitura)
• O CNC permite o controle simultâneo dos eixos de uma
máquina, através de uma lista de movimentos descrita em
um código específico.
• No Brasil surgiram as primeiras máquinas CN de fabricação
nacional. (1970)
TIPOS DE LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO

• Os procedimentos a serem executados são apresentados

à máquina CNC na forma de um algoritmo ou programa.
Esse programa é produzido numa linguagem que o sistema
operacional “entenda”. Esses códigos, colocados em uma
sequência lógica, permitem que a máquina-ferramenta
execute os movimentos entre a ferramenta e a peça.
• Essa movimentação torna possível a usinagem de uma
peça.
MEIOS DE ENTRADA DE DADOS

• GERAÇÃO DE PROGRAMAS CNC

• 1) MANUAL;

• 2) ASSISTIDA POR COMPUTADOR;

• 3) GRÁFICA INTERATIVA.
 MANUAL

• A forma manual é desenvolvida pelo programador, que

escreve as instruções que serão realizadas na usinagem da
peça, detalhando as coordenadas da ferramenta em
relação à peça.
ASSISTIDA POR COMPUTADOR

• A forma assistida por computador é feita diretamente por

meio do diálogo pelo computador. Assim, parte do
trabalho é transferido para o computador. Através de um
Software.
• O programador entra com o desenho da peça, que pode
ser feito no próprio CAM ou em CAD, e o software de CAM
se encarregará de gerar o programa, utilizando os códigos
da linguagem ISO.
 GRÁFICA INTERATIVA

• a forma gráfica interativa, o programador executa de

forma gráfica, podendo visualizar os percursos das
ferramentas e deslocamentos da peça. A programação é
feita apenas pelo programa, por blocos parametrizados,
possui blocos prontos e não usa códigos. Ex: linguagem
MAZATROL, aplicado as máquinas MAZAK.
VANTAGENS E DECISÕES NA IMPLANTAÇÃO DA
TECNOLOGIA CNC

• fabricação de peças com geometrias complexas, com

menores tolerâncias dimensionais, melhor acabamento.
• Repetibilidade maior sobre as características do produto,
sendo idênticas umas das outras.
• Redução de tarefas repetitivas para os operadores;
• Receberam CLP (controlador lógico programável),
responsável pelo controle de outras funções da máquina,
interagindo assim dispositivos mecânicos com eletrônicos.
VANTAGENS E DECISÕES NA IMPLANTAÇÃO DA
TECNOLOGIA CNC
• QUANDO UMA EMPRESA DEVE ADOTAR /
IMPLANTAR MÁQUINAS DE USIANGEM CNC
• A partir da demanda muito alta de peças iguais,
uma vez que o torno CNC possui uma alta
repetibilidade na fabricação das peças.
• Necessidade de baixo tempo de usinagem;
• Usinagem de peças com geometrias complexas;
• Ótimo acabamento superficial das peças;
• Redução da fadiga do operador
FATORES E PARÂMETROS QUE DIFEREM A
USINAGEM CNC DA CONVENCIONAL

• TEMPO DE USINAGEM;
• ACABAMENTO DA PEÇA
• TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTA;
• SISTEMA DE FIXAÇÃO DA PEÇA NA PLACA;
• VELOCIDADE DE CORTE
 FAT

• Em um torno CNC, sua RPM varia conforme o

mesmo retira material, aumentando a rotação
conforme o diâmetro da peça diminui.
• Isto faz com que a velocidade de corte permaneça
praticamente constante, propiciando um melhor
acabamento da peça usinada.
SISTEMA DE FIXAÇÃO (PEÇA E FERRAMENTA)
 FASES DA PROGRAMAÇÃO

• O conhecimento sobre todos os processos que intervém na

usinagem de uma peça é fundamental para iniciar a
programação:

• Compreender a sequencia lógica de programação;

• Compreender os sistemas de coordenadas absoluta e
incremental do torneamento CNC;
• Conhecer e aplicar as funções preparatórias;
• Compreender o sistema de referência e fixação de
ferramentas;
• Conhecer os ciclos automáticos de usinagem;
• Compreender e aplicar á compensação do raio de corte;
 Fases da programação

• ROTINA DE INICIALIZAÇÃO: para iniciar o programa;

• ROTINA DE TROCA DA FERRAMENTA: Para começar a

usinagem por meio de uma ferramenta;

• USINAGEM DA PEÇA: O processo propriamente dito;

• ROTINA DE ENCERRAMENTO DO PROGRAMA: Para

encerrar o programa.
ETAPAS DA USINAGEM CNC

• RECEBIMENTO DO DESENHO: da mesma forma

como no processo convencional, a primeira etapa
da usinagem é através do recebimento do
desenho da peça.
• DESENHO EM CAD: Dependendo da
complexidade da peça, deve-se desenha-la no
CAD, pois muitas das coordenadas necessárias à
programação estão implícitas nos desenhos, e em
muitos casos seu cálculo é complexo e sujeito a
erros. Já a obtenção de dados do desenho em CAD
ocorre de forma rápida e precisa.
ETAPAS DE USINAGEM CNC

• PLANEJAMENTO DO PROCESSO: Assim como ocorreria na

usinagem convencional, é a etapa mais importante e
complexa do processo. Envolve a definição da forma de
fixação da peça na máquina, a definição da sequência de
usinagem, a escolha das ferramentas e a determinação dos
dados tecnológicos de cada ferramenta(velocidade de
corte,velocidade de avanço, RPM, profundidade de corte,
número de passadas, etc)
• LEVANTAMENTO DAS COORDENADAS: Estabelecida a
forma de fixação da peça e o processo de usinagem, volta-
se ao CAD e realiza-se o levantamento das coordenadas
relevantes na programação, para prever possíveis colisões
da peça e também dspositivos de fixação.
Etapas da usinagem CNC

• PROGRAMAÇÃO: Obtendo as coordenadas da peça e a

sequência de operações pode-se escrever o programa.
Deve-se explorar todos os recursos que a máquina oferece
para tornar o programa menor e mais eficiente, tais como
ciclos de desbaste, ciclos de furação, interpolações, etc.
• SIMULAÇÃO GRÁFICA: deve ser realizada juntamente com
a programação. A simulação gráfica deve ser explorada
pois permite detectar erros de programação que podem
por em risco a peça, as ferramentas e até mesmo a
máquina. Mesmo quando se utiliza um software de
simulação gráfica, deve-se realizar a simulação da máquina
também.
 ETAPAS DA USINAGEM CNC

• MONTAGENS: É a primeira etapa de setup da máquina. A

montagem de dispositivos de fixação deve-se limpar a
mesa de trabalho da máquina e a superfície de apoio do
dispositivo. Manter o paralelismo com os eixos de
trabalho. Ajustar os bicos de fluído refrigerante de modo
que todas as ferramentas sejam refrigeradas.
• SETUP DE FIXAÇÃO E FERRAMENTAS: Após a instalação do
dispositivo de fixação e do ferramental deve-se informar
ao CNC as características que os definem. Deve-se definir o
zero-peça.
• EXECUÇÃO PASSO-A-PASSO: após realizado todo o setup
da máquina e realizada a simulção gráfica, pode-se
finalmente executar a primeira peça, sua execução é
 FLEXIBILIDADE

• A FLEXIBILIDADE é a característica por excelência

da máquina-ferramenta. A máquina automática,
ao contrário, tende a ser rígida em dado
momento. Reprogramar uma máquina é, no
mínimo, demorado
 COMPLEXIDADE

• COMPLEXIDADE: É o grau de dificuldade de manufatura de

uma peça mecânica. A complexidade de uma peça
mecânica não está no número de operações, e sim na
geometria pouco convencional que se possa ter. Quando
aparecem planos que se apresentam em ângulos pouco
usuais , quando aparecem superfícies que não sejam
planas, cônicas ou cilíndricas.
• A máquina convencional não oferece meios para
usinagens complexas, pois estas exigem o controle preciso
de vários eixos simultâneamente.
 REPETIBILIDADE

• Quando a peça é complexa podemos dizer que é

praticamente impossível fabricar duas peças iguais.
• REPETIBILIDADE: É a capacidade de manter dentro de uma
tolerância, as medidas de uma peça para outra.
 PRODUTIVIDADE

• PRODUTIVIDADE: É a capacidade de fabricar determinado

lote de peças no menor tempo possível, sem prejuízo da
qualidade. Quanto maior a produtividade, menor o custo
da peça e, por isso, maior a capacidade do produto de
competir no mercado de consumo.
SISTEMAS DE COORDENADAS CARTESIANAS

• Todas as máquinas-ferramentas CNC são

comandadas por um sistema de coordenadas
cartesianas na elaboração de qualquer perfil
geométrico.
São duas retas que se cruzam em um ponto
qualquer do espaço, dando origem a um sistema de
coordenadas, cujo ponto de cruzamento é o início de
todo o processo.
SISTEMAS DE COORDENADAS CARTESIANAS

• Nos tornos temos dois eixos, de

avanço X (transversal) e eixo Z
(longitudinal).
• Com esses eixos é obtido cada
contorno desejado de uma peça.
 EIXO TRANSVERSAL (X), é relacionado no torno CNC
com as coordenadas de diâmetro e já tem um ponto de
referência definido que coincide com a linha de centro do
eixo árvore da máquina que se denominará X0.

EIXO LONGITUDINAL (Z), é relacionado com as

coordenadas de comprimento e terá um ponto de referência
que poderá ser estabelecido em qualquer lugar de acordo
com o programador dentro da área de trabalho da máquina.
Deve-se procurar sempre um ponto de referência em que a
programação seja fácil, rápida e objetiva, ao qual dará o
nome de ponto zero-peça.
SISTEMAS DE COORDENADAS CARTESIANAS

• O plano formado pelo cruzamento de uma linha

paralela ao movimento transversal (eixo X), com
uma linha paralela ao movimento longitudinal
(eixo Z), define um sistema de coordenadas.
SINAIS DOS QUADRANTES PARA TORNOS COM
TORRE DIANTEIRA
• São as que se relacionam sempre com um
ponto de referência (ponto zero-peça) fixo
no desenho, e podem ser chamados
também de medidas de referência ou
medidas reais.
• Nesse sistema a origem, é estabelecida em
função da peça a ser executada, pode-se
estabelecer em qualquer ponto do espaco,
facilitando a programação .
 DEFINIR O ZERO-PEÇA

• A origem do sistema foi fixada como sendo os

pontos X0,Z0. O ponto X0 é definido pela linha de
centro-árvore
• O ponto Z0 é definido por qualquer linha
perpendicular á linha de centro do eixo-árvore.
• Durante a programação, normalmente a origem
(X0,Z0), é estabelecida no fundo da peça, ou na
face da peça.
• É importante que uma vez definido o zero-peça
deve manter-se fiel á ele.
 ZERO-PEÇA

• Zero-peça corresponde a um ponto

que serve como origem para a
determinação dos perfis dos
trabalhos, onde as coordenadas em
X e em Z possuem valor zero.
 REGRAS DO CHANFRO E RAIO

• Nos casos de chanfro ou raio os valores nas coordenadas

X, descontar do diâmetro maior do chanfro duas vezes o
valor do chanfro ou raio.
• E nas coordenadas Z, descontar do comprimento uma vez
o valor do chanfro ou raio.