Serviço Nacional de Aprendizagem

Industrial
Profº. Ionaldo Passos

TRATAMENTO DE
SUPERFÍCIES METÁLICAS
Carepa de laminação
O aço carbono já sai da siderúrgica com uma camada de
óxido de ferro formada na superfície do metal no processo
de laminação a quente. A carepa se forma em perfis,
tubos, vergalhões e chapas, na faixa de temperatura entre
1.250°C e 450°C. A carepa de laminação, como não é
desejada em trabalhos de pintura, chega a ser classificada
como um contaminante muito especial. Basta aquecer
qualquer peça de aço em temperaturas dentro desta faixa
que o oxigênio reage com o ferro e forma-se a carepa. Na
laminação, o aço é aquecido para tornar-se mais dúctil e
para que seja possível passar as chapas entre os cilindros
laminadores. Durante o resfriamento, a chapa se recobre
de uma camada cinza azulada.
 Carepa de laminação
A carepa tem as seguintes características: é aderente, impermeável,
dura e lisa. Apresenta espessuras de 15 até cerca de 500
micrometros – a espessura depende do tempo em que o aço fica
exposto a temperaturas elevadas, acima de 450°C; esta é a razão das
chapas grossas terem carepas mais espessas: quanto maior a massa
mais tempo demora para esfriar (inércia térmica).
 Carepa de laminação
Uma análise rápida das características da carepa poderia
induzir à conclusão errada de que se trata de um ótimo
revestimento anti-corrosivo. Se comparássemos uma camada
de carepa com uma camada de tinta, expostas em um
ambiente altamente agressivo, pelo mesmo tempo, a pintura
apresentaria um desempenho superior. A explicação é que a
tinta apresenta flexibilidade suficiente para acompanhar os
movimentos diários de dilatação, por causa do calor do sol e de
contração, devido a temperaturas mais baixas durante as
noites. A carepa não possui flexibilidade suficiente e não
acompanha os movimentos do aço sobre o qual foi formada.
Por isso a carepa sofre fissuramento ou trincamento, por ter
coeficiente de dilatação diferente do aço e acaba levando
consigo a tinta, mesmo que esta esteja bem aderida.
 Carepa de laminação
Outro problema da pintura sobre a carepa de
laminação é que, por ser uma superfície muito lisa, há
dificuldade de aderência da tinta.
 CORROSÃO

CONCEITOS BÁSICOS

Corrosão pode ser definida como sendo a

deterioração de um material (geralmente
metálico), ao reagir com seu ambiente,
levando a perda de suas propriedades
 CORROSÃO
Graus de Inteperísmo / Corrosão

Grau “A” Grau “B”

Grau “C” Grau “D”

 CORROSÃO
GRAUS DE INTEMPERÍSMO:
-GRAU A : Superfície de aço inteiramente recoberta por
carepa de laminação, intacta aderente e sem corrosão.
-GRAU B : Superfície de aço com princípio de corrosão a
da qual a carepa de laminação começa a destacar-se.
-GRAU C: Superfície de aço onde a carepa de laminação
foi eliminada pela ação da corrosão ou pode ser
removida por raspagem, podendo apresentar pequenas
cavidades.
-GRAU D: Superfície de aço da qual a carepa de
laminação tenha sido removida pela ação da corrosão, e
que apresenta grande formação de cavidades visíveis.
 Limpeza de Superfície

Tipos de Limpeza de Superfície

Os principais tipos de limpeza de superfície para a pintura
de equipamentos e instalações industriais são:

 Limpeza química;
 Limpeza manual;
 Limpeza com ferramentas mecânicas manuais;
 Limpeza com jateamento abrasivo;
 Hidrojateamento e
 Fosfatização.
 Limpeza de Superfície

Limpeza Química
A maioria das graxas e óleos são insolúveis em água.
Existem graxas saponificáveis, isto é, passíveis de serem removidos
com uso de produtos alcalinos (soda cáustica). As peças geralmente
são limpas por meio de imersão ou banhos de spray a quente (40 a
60°C), em seguida é efetuado uma boa lavagem com água limpa.
Alguns tipos de óleos minerais não são saponificáveis e para a sua
remoção se faz necessário o uso de solventes orgânicos apropriados,
ou de tensoativos em formas de soluções (Detergentes) que é muito
eficiente, também na remoção de sais e óxidos solúveis. E muito
importante lavar bem as peças após a aplicação dos tensoativos para
remover possíveis resíduos do mesmo que irá interferir na aderência
da tinta.
 Limpeza de Superfície

Limpeza Química / Desengraxe com solvente

Antes de definir qual a forma de desengraxe a ser usado, é

importante conhecer o tipo de contaminante a ser removido.
Embora pouco eficiente, esse método ainda é muito utilizado
para remover graxas, óleos solúveis, lubrificantes e óleos
protetivos que restam depositados sobre as superfície após
operações de usinagem e manuseio, bem como a remoção de
poeiras, cavacos e outros. Os solventes usados podem ser de
muitos tipos: Thinners de limpeza, Diluentes, Solvenraz, etc.
Algumas empresas ainda utilizam solventes clorados, embora
não inflamáveis, são tidos como tóxicos. Por isso quando usados,
deve-se sempre ser instalado em locais muito bem ventilados.
 Limpeza de Superfície

Limpeza Química / Desengraxe com solvente

O método de aplicação de solventes consiste em: Fricção com panos
limpos (brancos), imersão, spray, desengraxe por vapor (solventes
clorados).
Vantagens: Os solventes removem bem os óleos e graxas com
facilidade, é fácil de aplicar e o método não requer grandes espaços.
Desvantagens: Os solventes, bem como os equipamentos ou
utensílios empregados, ficam rapidamente impregnados com óleo e
graxa. Logo, deixam de limpar e apenas espalham os contaminantes.
Método que requer muita mão de obra envolvendo perda de
solvente por evaporação. Grande risco para a saúde e incêndio. Só
remove óleo, graxa e poeiras e não tem efeito sobre ferrugem e
carepa de laminação.
Limpeza de Superfície

Limpeza Manual (St2)

Consiste na remoção da camada de óxidos e
outros materiais não muito aderentes, por
meio de ferramentas manuais, tais como
escovas de aço, raspadores, lixas, etc.
É um tipo de limpeza precária, de baixo
rendimento de execução e recomendável
apenas quando não for possível a aplicação
de um método mais eficiente, por razões
técnicas ou econômicas.
Limpeza de Superfície

Limpeza Manual (St2)

Escova Manual Lixa Raspadeira

Limpeza de Superfície
Limpeza com Ferramentas Mecânicas
Manuais (St3)
Consiste na remoção da camada de óxidos e outros
materiais não muito aderentes, por meio de ferramentas
mecânicas manuais, tais como escovas rotativas,
marteletes de agulha (Agulheiros), lixadeiras, etc.
É um tipo de limpeza ainda precário, de rendimento de
execução relativamente baixo, porém melhor que a
limpeza manual.
Dependendo da ferramenta utilizada, o método tem ainda
como inconveniente a possibilidade de polir a superfície e,
como conseqüência, dificultar a adesão da tinta.
 Limpeza de Superfície
Limpeza com Ferramentas Mecânicas
Manuais (St3)

Escova Rotativa Politriz

Limpeza de Superfície

Limpeza com Jato Abrasivo

Consiste na remoção da camada de óxidos e
outras substâncias depositadas sobre a superfície,
por meio da aplicação de um jato abrasivo de
granalha de aço, escória de cobre, dentre outros. O
jato abrasivo é obtido pela projeção, sobre a
superfície, de partículas de abrasivo, impulsionadas
por um fluído, em geral o ar comprimido.
 Limpeza de Superfície

Limpeza com Jato Abrasivo

Este tipo de limpeza é um dos mais recomendados para
aplicação de pintura, por ser de grande rendimento de
execução, proporcionar uma limpeza adequada e deixar
na superfície uma rugosidade excelente para uma boa
ancoragem da película de tinta.
Para que o desempenho do esquema de pintura não seja
prejudicado por um eventual excesso de rugosidade da
superfície, sugere-se que seu valor seja relacionado com
a espessura total do filme.
Limpeza com Jato Abrasivo (Equipamentos)
1.
1. Compressor
Compressor
2.
2. Mangueira
Mangueira dede ar
ar
3.
3. Vaso
Vaso de
de pressão
pressão
4.
4. Mangueira
Mangueira dede ar-abrasivo
ar-abrasivo
5.
5. Bico
Bico
6.
6. Válvula
Válvula de
de controle
controle remoto
7.
7. Separador
Separador de
de umidade
umidade
8.
8. Separador
Separador de
de óleo
óleo
9.
9. Jato
Jato abrasivo
abrasivo
10.
10. Capacete
Capacete de
de ar
ar puro
puro
11.
11. Separador
Separador de
de óleo
óleo do
do ar
ar
12.
12. Abrasivo
Abrasivo
 Limpeza com Jato Abrasivo
Graus de Jateamento

Jato ligeiro - Sa 1
Jato comercial - Sa 2
Jato quase branco - Sa 2 ½
Jato branco - Sa 3
Jateamento Ligeiro – Grau Sa 1 (BRUSH – OF)
O jato se move rapidamente sobre a superfície de
aço a fim de remover as escamas de laminação, óxido
e possíveis partículas estranhas.  

     * Este padrão não se aplica às superfícies de grau A.

Jateamento Abrasivo Comercial – Grau Sa
2
Jateamento cuidadoso a fim de remover
praticamente toda a laminação, óxido e partículas
estranhas. Caso a superfície apresente cavidades
(pites), apenas ligeiros resíduos poderão ser
encontrados no fundo das cavidades, porem 2/3 da
área de uma polegada quadrada deverão estar livres
de resíduos visíveis. Após o tratamento a superfície
devera apresentar coloração acinzentada.
* Este padrão também não se aplica às superfícies de
grau A.
 Jateamento Abrasivo ao Metal Quase
Branco – Grau Sa 2.1/2
  O jato é mantido por tempo suficiente para
assegurar a remoção da laminação e partículas
estranhas, de tal modo que apenas possam aparecer
leves sombras, listras ou descoloração na superfície.
Os resíduos são removidos com aspirador de pó, ar
comprimido seco ou escova limpa. Ao final da limpeza
95% de uma polegada quadrada de área deverão estar
livres de resíduos e a superfície deverá apresentar
uma tonalidade cinza clara.
 Jateamento Abrasivo ao Metal
Branco – Grau Sa 3
  Jateamento abrasivo perfeito, com remoção total
de laminação, óxido e partículas estranhas.
Finalmente se faz a remoção dos resíduos com
aspirador de pó, ar comprimido seco e limpo ou
escova limpa. Após a limpeza a superfície deverá
apresentar uma cor cinza de tonalidade muito clara e
uniforme, sem listras ou sombras (coloração metálica).
 Graus de corrosão

Grau A Grau B

NA Limpeza manual

NA Limpeza mecânica

Sa 1
NA
Jato Ligeiro

Sa 2
NA
Jato Comercial

Sa 2.1/2
Quase Branco

Sa 3
Branco
 Graus de corrosão

Grau C Grau D
Limpeza manual

Limpeza mecânica

Sa 1
Jato Ligeiro

Sa 2
Jato Comercial

Sa 2.1/2
Quase Branco

Sa 3
Branco
Limpeza com Jato Abrasivo
Tipos de Abrasivos
Granalha de aço: é usada,
quase sempre, em circuitos
fechados, a fim de se ter o
máximo de reaproveitamento.
Só é economicamente viável
quando o jateamento é feito
em ambiente onde o abrasivo
pode ser recuperado e
reaproveitado.
Limpeza com Jato Abrasivo
Tipos de Abrasivos
Granalhas sintéticas:
são usadas granalhas de
material duro como
carbonetos, escórias, e
até mesmo materiais
plásticos. Estes abrasivos
são ainda de pouca
aplicação no Brasil.
 Limpeza com Jato Abrasivo
Tipos de Abrasivos
Esferas de aço, ferro
fundido ou vidro:
usados apenas para
pequenos trabalhos de
limpeza e para
tratamento mecânico
de endurecimento
superficial, sendo,
portanto, pouco comum
em pintura industrial,
de modo geral.
 Limpeza com Jato Abrasivo
Tipos de Abrasivos
Outros materiais: poderão
ser usados em condições
especiais, como, por
exemplo, bauxita sinterizada,
carbonetos duros, escórias
de cobre, dentre outros.
Como alternativa de limpeza
de superfície pode-se utilizar
o jateamento com a areia
úmida e o hidrojateamento.
 Limpeza com Jato Abrasivo
ORIENTAÇÃO NA APLICAÇÃO DO JATEAMENTO
1) Os trabalhos de limpeza com jato devem ser de modo a não
danificar a pintura já realizada, a qual deve ser protegida
adequadamente.
2) Equipamentos já montados devem ser protegidos com lonas
e exigem atenção especial.
3) Num turno normal de trabalho, um jatista usando bico de
4,5 mm (3/8") como pressão de 7 kg/cm2 - (100 psi) - deve render
em média o seguinte:
Jato branco - Sa 3...................................60 m2/dia/bico
Jato quase branco - Sa 2 ½ ............ 70 - 80 m2/dia/bico
Jato comercial - Sa 2 ...........................100 m2/dia/bico
Jato ligeiro - Sa 1.................. acima de 150 m2/dia/bico
 Limpeza com Jato Abrasivo
ORIENTAÇÃO NA APLICAÇÃO DO JATEAMENTO

4) Em situações de jateamento em áreas

confinadas, instalar exaustores com mangotes para
jogar a poeira longe do local de pintura ou
equipamentos
Não se deve jatear quando a umidade relativa do ar
for maior que 85%.
Intervalo Entre Jateamento e Pintura
Após o jateamento, a superfície de aço fica em estado
vulnerável, devendo ser protegida imediatamente com a
primeira demão do sistema de pintura ou, de acordo com a
conveniência da obra, com o “shop-primer” especificado.
Não é recomendável, e nem é boa prática, deixar a
superfície jateada exposta. Contudo, em termos práticos, é
necessário observar as considerações seguintes:

a) Um intervalo de até 4 horas entre o jateamento e a

pintura é bastante seguro, quando o trabalho está sendo
realizado em ambiente abrigado, como dentro de galpões
com atmosfera limpa e umidade relativa em torno de 70%,
no máximo de 75%.
 Intervalo Entre Jateamento e Pintura
b) Em trabalho ao ar livre é difícil estabelecer com segurança
um intervalo máximo para aplicação da pintura. Devem ser
previamente considerados o grau de poluição atmosférica
existente no local, as condições meteorológicas da época do
ano e a temperatura e umidade relativa do ambiente na
ocasião do trabalho.
c) Sob condições muito favoráveis de tempo seco e em
atmosfera com um mínimo de poluição, é possível considerar
intervalos máximos de 4 ou até 6 horas, enquanto que sob
condições de atmosfera industrial ou marítima, ou ainda sob
condições meteorológicas desfavoráveis, é de importância
vital que a pintura seja aplicada o mais rápido possível, com
intervalo máximo de até 2h.
 Intervalo Entre Jateamento e Pintura
d) Superfícies jateadas que sofrerem condensação de
umidade, que apresentarem qualquer deterioração ou
oxidação visível, ou ainda que não tiverem sido pintadas
no mesmo dia de trabalho, deverão ser rejateadas.
Problemas comuns no processo de jato
 Pré-limpeza com solvente insuficiente.
 Abrasivo de tamanho inadequado.
 Abrasivo contaminado.
 Perfil de rugosidade inadequado.
 Velocidade do jateamento.
 Técnica irregular de jato.
 Manuseio com as mãos na peça.
 Condições ambientais inadequadas.
 HIDROJATEAMENTO
O hidrojateamento é de grande eficácia na retirada
de materiais soltos, produtos de corrosão, limpeza de
superfícies metálicas, remoção de tintas, ferrugens e
incrustações de difícil remoção em estruturas, pisos,
corte de concreto e metal, tubulações internas e
externas, etc., porém, não promove perfil de
rugosidade.
É portanto próprio para superfícies anteriormente
pintadas, onde já existia perfil. Há algumas tentativas
de promover o perfil de rugosidade através da
inclusão de pequeno percentual de abrasivo na água
do hidrojato
 HIDROJATEAMENTO

Pode ser realizado em qualquer tipo de serviço de

manutenção anticorrosiva, sem o uso de material
abrasivo, atendendo os requisitos ambientais. É
importante salientar, que pela não geração de material
particulado sólido em suspensão na atmosfera local,
mais a propriedade de ser aplicado com qualquer
condição de alta umidade do ar, o processo
de hidrojateamento pode ser executado em qualquer
região rural ou industrial.
 HIDROJATEAMENTO

A principal exigência deste equipamento é que a

máquina atinja o mínimo de 1.700 bar (25.000 psi) de
pressão. Trata-se de um equipamento com bomba de
altíssima pressão de 06 pistões, acionado por motor
Diesel.
A água em alta pressão é distribuída por meio de
mangueiras e pistolas especiais para hidrojateamento,
sendo que o jato de água é dirigido por um ou mais
bicos rotativos / diretos sobre a superfície com
altíssima energia concentrada.
HIDROJATEAMENTO NA REMOÇÃO DE TINTA
Hidrojateamento é uma técnica para remoção de
tinta ou limpeza de superfície que confia na energia da
água o efeito de limpeza completo. Este sistema é ideal
para aplicação em áreas onde, por questões de
poluição ambiental e doenças profissionais, não é
possível utilizar granalha de aço ou vidro, poeiras, etc.
Abrasivos não são usados no hidrojateamento SPSA
(Sistema de Preparação de Superfície com Água), por
conseguinte os problemas causados por poluição de pó
e pela disposição de abrasivos gastos são eliminados,
bem como seu custo de remoção, além da
contaminação não visível (a olho nu) impregnados no
substrato, que compromete a vida útil das tintas.
HIDROJATEAMENTO NA REMOÇÃO DE TINTA
Este processo também não produz faísca, sendo desta
forma viável a aplicação em áreas de riscos (sujeitas à
explosão). Não desgasta a superfície jateada, retirando
apenas a tinta, borracha, plástico, ferrugem ou outro
material de que não faça parte da estrutura da superfície
metálica ou de alvenaria.
No hidrojateamento, encontramos os seguintes tipos
de pressões operacionais, a saber:’
Limpeza com água a baixa e media pressão até 5.000 psi
(340 bar);
Limpeza com água a alta pressão de 5.000 psi (340 bar)
até 10.000 psi (700 bar);
Hidrojateamento com Ultra Alta Pressão, acima de 25.000
psi (1.700 bar).
 HIDROJATEAMENTO NA REMOÇÃO DE TINTA

O hidrojateamento é muito eficiente na remoção de

contaminantes: sais solúveis, particularmente em
substratos metálicos com corrosão severa e pites, graxa
e óleo, placas de corrosão e películas de tinta, mesmo
que fortemente aderidas. Quando uma película de
revestimento é removida pelo hidrojateamento, o perfil
de ancoragem original é regenerado.
 PADRÕES DE HIDROJATEAMENTO NA
LIMPEZA DE SUPERFÍCIE
WJ-1 – superfície livre de todo o óxido, tinta e
corpos estranhos com acabamento no metal com ou
sem manchas. O seu aspecto pode ser semelhante ao
metal branco S3 ou metal quase branco Sa 2 ½ em
locais com forte ferrugem ou cinza claro até cinza
escuro conforme grau de óxido ferrítico.

WJ-2 – limpeza com acabamento visual da chapa,

sendo 95% da superfície livre de resíduos visíveis e
restando 5% em forma aleatória dispersa de manchas
de óxido ferrítico e tintas.
PADRÕES DE HIDROJATEAMENTO NA LIMPEZA DE
SUPERFÍCIE
WJ-3 – limpeza com acabamento visual da
superfície deixando • da superfície livre de resíduos
(exceto carepa) e ficando o restante contendo em
forma aleatória, mancha de ferrugem e tintas.

WJ-4 – remoção de toda ferrugem solta, tintas

soltas ou não bem aderidas em forma uniforme.
 VANTAGENS DO SISTEMA HIDROJATO
 O hidrojateamento não danifica as tubulações, não
produz riscos na superfície dos tubos;

 Devido à perfeita limpeza, obtemos com resultado,

a melhor troca térmica e serviços de limpeza mais
espaçados;

 No caso de tubulações de cobre ou de aço inox,

este sistema apresenta a solução ideal;
 TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE
COM NANOCERÂMICO
Um dos tratamentos de superfícies metálicas mais
utilizadas é a fosfatização. Entretanto estudos recentes
demonstraram que a utilização de nanocerâmicos
(nanopartículas de cerâmica) como pré-tratamento, é de alta
qualidade, gera menos resíduo e é economicamente viável.
O processo nanocerâmico além de isento de fosfato e
metais pesados é menos complicado que o processo
convencional de fosfatização. Pode ser utilizado em superfícies
que receberão tinta líquida ou em pó e pode ser realizado por
imersão ou por spray. A peça tratada (aço, alumínio) recebe
uma fina camada inorgânica que fica fortemente aderida
superfície, e confere melhor adesão da tinta ao substrato e
proteção anticorrosiva em comparação ao fosfato de ferro.
 VANTAGENS NA UTILIZAÇÃO DO TRATAMENTO
COM NANOCERÂMICO
Aplicação à temperatura ambiente;
Economia de energia;
Redução do tempo de imersão;
Não necessita do processo de passivação (diminui
custos).
Além das vantagens acima relacionadas, o processo é
menos poluente que a fosfatização, pois, menos lodo é
produzido, o que diminui gastos com tratamento de água,
disposição final dos resíduos, manutenção e limpeza dos
banhos.
A única restrição deste processo é a necessidade de
água deionizada (livre de íons) para os enxágües do
processo.
 FOSFATIZAÇÃO
É um processo químico a partir do qual é obtida uma
camada de fosfato de pequena espessura cristalizada
sobre superfícies metálicas.
A finalidade da fosfatização é melhorar a aderência de
tintas e tornar a superfície mais resistente a corrosão.
Protege temporariamente a peça a ser recoberta.
 Aumenta sensivelmente a ancoragem da tinta ao
substrato.
 Oferece proteção contra a corrosão durante o tempo
de vida do produto.
Obs: A camada adere fortemente ao substrato, pois se
origina de uma reação química com o material base, e
possui excelente capacidade de ancoragem da tinta.
 PROCESSOS DE FOSFATIZAÇÃO 3 EM 1

Forma de tratamento de superfície simples com boa

resistência anticorrosiva, contendo em um único
produto os componentes: desengraxante, decapante e
fosfatizante. Geralmente empregado por aplicação por
spray ou manual por fricção com pedaços de tecido ou
estopas.
PROCESSO DE FOSFATIZAÇÃO:
IMERSÃO OU SPRAY
É o método mais eficiente de limpeza e preparação
de superfície por meio do processo de fosfatização
industrial. Consiste nas seguintes etapas:

 Desengraxe alcalino e Lavagem

 Decapagem ácida e Lavagem
 Refinador
 Fosfatização e Lavagem
 Passivação e Lavagem
 Secagem das peças
PROCESSO DE FOSFATIZAÇÃO:
IMERSÃO OU SPRAY
A cada etapa do processo se faz necessário um bom
controle de: tempo de permanência das peças nos
banhos, temperatura dos banhos, lavagem das peças
antes de entrar no próximo banho e análise dos banhos
para verificar a sua concentração de acordo com cada
fornecedor e evitar contaminações.
 ETAPAS DO PROCESSO DE
FOSFATIZAÇÃO
ETAPA 1 - DESENGRAXE
Consiste na remoção de óleo e sujidades das
superfícies provenientes das operações de manufatura ou
oleamento de usina, obtendo uma superfície limpa,
isenta de impurezas.

CRITÉRIOS PARA A SELEÇÃO DE UM DESENGRAXANTE

 Tipo de substrato
 Forma de aplicação
 Tipo de contaminantes
 Processo posterior
Tipos de Desengraxantes
Para materiais ferrosos: alcalinos, neutros,
protetivos, desfosfatizantes, especiais.
Para materiais não ferrosos: levemente alcalinos,
neutros, ácidos.
Formas de Aplicação
 Aspersão (ação mecânica)
 Imersão (com recirculação)
 Equipamento portátil de água pressurizada (com
aquecimento)
 Eletrolítico (corrente elétrica)
Fatores que afetam a eficiência de um desengraxante

 Concentração (quanto maior a concentração melhor a

eficiência 0,5 a 5, 0 %)
 Temperatura (varia em torno de 28 a 80°C
dependendo do substrato)
 Contaminação / Tempo de uso do banho · Tipo e
concentração de tensoativos
 Agitação (no caso de imersão)
 Pressão (no caso de aspersão)
ETAPA 2 – DECAPAGEM (fase opcional e de pouco uso)
Consiste na remoção de camadas de óxidos do
metal base que pode ter sido formada durante o
processo de laminação a quente ou da ferrugem
formada pela ação do tempo durante o transporte ou
armazenamento.
Os decapantes mais comuns são a base de ácidos,
que reagem com a camada de óxido formada
produzindo sais solúveis de fácil remoção por meio de
lavagem.
ETAPA 3 - ENXAGUE PÓS-DESENGRAXE

Trata da remoção dos resíduos das superfícies

provenientes do estágio de decapagem ácida, evitando a
contaminação do estágio subseqüente do processo.
Características:
Caracteriza-se por trabalhar em regime de
transbordamento contínuo para minimizar contaminação
do estágio posterior.
ETAPA 4 - REFINADOR DE CRISTAIS
Sua finalidade é condicionar as superfícies a serem
fosfatizadas para obtenção de uma camada de fosfato
uniforme, densa e microcristalina, evitando falhas ou
imperfeições da camada de fosfato depositado para não
comprometer a qualidade do processo.
Características:
Utilizam-se compostos a base de fosfato de titânio,
podendo ser aplicados por aspersão ou imersão.
ETAPA 5- FOSFATIZAÇÃO
É a deposição sobre as superfícies de uma camada de fosfatos
metálicos flexíveis e firmemente aderida ao substrato,
preparando para receber revestimentos orgânicos,
proporcionando melhor aderência e resistência à corrosão, ou
lubrificantes nas operações de deformação a frio ou em partes
móveis. A fosfatização sozinha não tem muito valor protetivo
contra a corrosão nas superfícies metálicas, porém, quando
associada à pintura, ela assume uma importância muito grande,
pois, além de melhorar a aderência da tinta, converte a superfície
metálica que é sensível a corrosão, em uma superfície não
metálica, de fosfato e com isso mais resistente.
Características:
Consiste basicamente em fosfatos metálicos dissolvidos em
solução aquosa de ácido fosfórico (H3PO4), podendo ser
aplicado por aspersão ou imersão.
ETAPA 6 - ENXAGUE PÓS-FOSFATO
Tem como objetivo a remoção dos sais residuais,
subprodutos de reação e acidez proveniente do estágio de
fosfatização, para evitar contaminação do estágio
posterior.
Características
Trabalha em regime de transbordamento contínuo
para manter a água com o mínimo de contaminação
possível.
ETAPA 7 – PASSIVAÇÃO
Finalidade:
Selar as porosidades existentes na camada de fosfato,
pois a mesma apresenta certo grau de porosidade,
independente do tipo de cristal. A passivação aumenta a
resistência à corrosão melhorando a aderência da tinta,
evitando o empolamento e corrosão filiforme.
Características dos passivadores:
 Orgânicos: Composto ácido a base de resinas orgânicas
ou polímero sintético.
 Inorgânicos: Composto ácido a base de cromo ou
zircônio.
ETAPA 8 - ENXAGUE – ÁGUA DEIONIZADA (DI)
Trata da remoção dos sais solúveis residuais e do
excesso de acidez proveniente da passivação, para evitar
formação de blisters e focos de corrosão.
Características
Trabalha com água contendo baixo teor de sais, com
pH e condutividade controlada, em regime de
transbordamento contínuo.
Tipos de substratos que podem ser fosfatizados:
 Aço Laminado a frio
 Aço Laminado a quente
 Aço Galvanizado a quente por imersão(zincado)
 Aço Galvanizado por eletrodeposição (minimizado)
 Liga de Galvalume (70% Zinco + 30% Al)
 Alumínio
 Ferro Fundido
 Liga Zamak (Cobre e Zinco).
ETAPA 9 – SECAGEM DAS PEÇAS

Secar as peças em estufa a temperatura na faixa de

100ºC. Geralmente as peças passam por fornos ou
sopros de ar quente e toda a umidade da superfície que
possa formar bolhas e prejudicar a pintura é eliminada.
DEFEITOS EM PEÇAS FOSFATIZADAS
 DEFEITOS OBSERVADOS NA SUPERFÍCIE

Embora não sejam considerados estritamente como

contaminantes, os defeitos na superfície contribuem
para o aparecimento de falhas no revestimento e
precisam ser retificadas como parte do processo de
preparação.
LAMINAÇÕES DA SUPERFÍCIE
Esses defeitos provavelmente ficarão expostos após o
jateamento, quando eles tendem a se projetar acima da
superfície. Nenhum sistema de revestimento pode cobrir
adequadamente ou proteger as laminações, portanto,
elas devem ser removidas por esmerilhamento ou
lixamento rotativo.
RACHADURAS E FISSURAS PROFUNDAS
Esse tipo de defeito pode conter umidade, a qual cria
células de corrosão. Esses defeitos devem ser
esmerilhados, a menos que sejam muito profundos, caso
em que devem ser preenchidos com solda e depois
suavizados.
INCLUSÕES
Todas as inclusões nas superfícies das chapas de aço,
inclusive as carepas de laminação não removidas na
cabine automática de jateamento, devem ser removidas
por descascamento e esmerilhamento. Depois, a
superfície pode ser preenchida com solda e suavizada se
necessário.
BORDAS AFIADAS OU CANTO VIVO
A tinta úmida tende a escorrer das bordas afiadas,
deixando um filme fino que se rompe com facilidade. Por
isso, todas as bordas afiadas devem ser esmerilhadas,
inclusive as bordas cortadas a maçarico. Recomenda-se
que as bordas afiadas sejam suavizadas a um raio de 2-3
mm.
 De acordo com a necessidade de cada cliente, as
tintas podem ser melhoradas quanto à característica de
melhor desempenho nas peças nos pontos de cantos
vivo, evitando que ocorra o deslocamento da tinta e
conseqüente exposição da peça que ficará sujeita a
apresentar início de pontos de corrosão nestes locais.
POROSIDADE DA SOLDA
Não é possível encobrir a porosidade da solda. Células
de corrosão se formam nos defeitos levando à ruptura
do revestimento. Os defeitos de porosidade devem ser
preenchidos com solda e suavizados.
 POROSIDADE DA SOLDA - “MORDEDURA” DA SOLDA
As “mordeduras” da solda podem ser difíceis de
recobrir e podem levar ao aparecimento de falhas no
revestimento. As “mordeduras” substanciais devem,
portanto, ser reparadas por esmerilhamento e
preenchimento.
CORDÕES DE SOLDA IRREGULARES

Os cordões de solda automáticos são geralmente

lisos e não apresentam problemas de revestimento, mas
as soldas manuais podem ter bordas afiadas ou
irregulares que podem causar a ruptura do
revestimento. As irregularidades devem ser removidas
por esmerilhamento.
FIM

Ionaldo Bezerra Alves dos Passos