Equipamentos Dinâmicos

PROTEC 2006
EQUIPAMENTOS DINÂMICOS
Joilson de S. Rangel Junior

Engenheiro de Equipamentos
ENGENHARIA/SL/SEQUI/ATFCM
Setembro/2006
CONTEÚDO
 Propriedades dos Fluidos

 Escoamentos
 Bombas
 Compressores
 Turbinas
 Acessórios
 Tubulações
 Armazenamento
 Montagem
 Preservação
 Preparação para Partida
PROPRIEDADES DOS FLUIDOS
• Massa Específica (): é a quantidade de massa que ocupa

uma unidade de volume. Unidades usuais: [kg/m3], [lbm/ft3];
• Volume Específico (υe): é o volume ocupado por unidade

de massa (1/). Importante no estudo de fluidos
compressíveis. Unidades usuais: [m3/kg], [ft3/lbm];
• Peso Específico (): é a razão entre o seu peso (m.g) e a

unidade de volume que ela ocupa. Unidades usuais: [lbf/ft3],
[kgf/m3], [N/m3];
=(m.g)/V= .g
• Densidade (SpGr): é a razão entre a massa específica

desta substância e a massa específica de uma substância de
referência em condições padrão. Para substâncias em
estado líquido ou sólido, a substância de referência é a água
(15º C, nível do mar). Para substâncias em estado gasoso a
substância de referência é o ar.
• Pressão de Vapor (Pv): pressão na qual ao ser atingida, em

uma dada temperatura constante, inicia-se a vaporização do
líquido. Unidades usuais: [kgf/cm2], [N/m2 = Pa], [lbf/in2 = psi],
[bar = 105 Pa];
• Viscosidade: é a propriedade do fluido que exprime sua

resistência ao cisalhamento interno, isto é, a qualquer força
que tende a produzir o escoamento entre suas camadas.
Depende principalmente da temperatura e natureza dos
fluidos.
 Viscosidade Dinâmica ou Absoluta (µ): exprime a

medida de forças internas de atrito do fluido.
Unidades usuais: [cP], [P = 1/98 kgf.s/m2], [Pa.s =
1N.s/m2 ]
τ = µ (dv/dx)
 Viscosidade Cinemática: é a razão entre a

viscosidade dinâmica e a massa específica.
Unidades mais usuais: [cSt], [St = 1 cm2/s], [m2/s]
υ = µ/ρ
Pressão do Sistema
Pabs = Patm + Pman Pman+ Pabs
Pressão Atmosférica Local

1,033 kgf/cm2a
Vácuo
Zero Absoluto
\
TIPOS DE ESCOAMENTOS
• Regime Permanente: quando as propriedades do fluido (T,

γ, v, p,...) não variam com o tempo.
• Regime Laminar: é aquele no qual os filetes do fluido são

paralelos entre si e as velocidades em cada ponto são
constantes em modulo e direção.
• Regime Turbulento: aquele em que as partículas

apresentam diferentes velocidades em modulo e direção.
Re < 2000 - Laminar

Re = (v ø)/υ 2000 < Re < 4000 - Transitório
4000 < Re - Turbulento
BOMBAS INDUSTRIAIS
CLASSIFICAÇÃO
 Bombas Dinâmicas ou Turbo-bombas:

• Axial;
• Centrífuga;
• Fluxo Misto;
• Periféricas ou Regenerativas;
CLASSIFICAÇÃO
 Bombas Volumétricas ou Deslocamento Positivo:

• Alternativas:
- Pistão;
- Êmbolo;
- Diafragma;
• Rotativas:
- Engrenagens;
- Lóbulos;
- Parafusos;
- Palhetas Deslizantes.
TURBO-BOMBAS
São máquinas nas quais a movimentação do líquido é

produzida por forças que se desenvolvem na massa líquida,
em conseqüência da rotação de uma roda (impulsor ou
impelidor), que aumenta a quantidade de movimento das
partículas do líquido.
TURBO-BOMBAS
• Bombas de Fluxo Axial:
Neste tipo de bomba toda energia é transmitida à massa

líquida por forças permanentemente de arrasto. A direção de
saída do líquido é paralela ao eixo da bomba. Empregado
quando se deseja elevadas vazões e cargas (alturas)
pequenas.
TURBO-BOMBAS
• Bombas de Centrífugas:
Neste equipamento, a energia fornecida ao líquido é
primordialmente cinética, sendo posteriormente convertida
em grande parte em energia de pressão através do difusor.
TURBO-BOMBAS
• Bombas de Fluxo Misto:
Neste tipo de bomba parte da energia é fornecida

devido à força centrífuga e parte devido à força de arrasto.
TURBO-BOMBAS
• Bombas Periféricas ou Regenerativas:
São aquelas em que o fluido é arrastado através de

um impelidor com palhetas em sua periferia. Empregado
quando se deseja uma carga elevada com vazões baixas
(alimentação de caldeira de pequena capacidade).
BOMBAS VOLUMÉTRICAS
Nas bombas volumétricas a energia é fornecida ao

líquido já sob a forma de pressão, não havendo portanto a
necessidade de transformação como no caso das bombas
centrífugas. O líquido, sucessivamente, enche e depois é
expulso de espaços com volume determinado no interior da
bomba. São de pequeno porte, potência e vazão. A vazão
média é mantida praticamente constante,
independentemente do sistema em que elas atuam, desde
que mantida a velocidade constante.
• Bombas Alternativas:
Para serviços onde se requer cargas elevadas e

vazões baixas. Causam pulsações pelo bombeamento do
fluido e vibrações forçadas na tubulação. Caso coincidam
com a freqüência natural da tubulação, podem causar
ressonância. Evita-se isto com o uso de vasos
amortecedores de pulsação.
• Bombas Alternativas de Pistão:

• Bombas Alternativas de Êmbolo:

• Bombas Alternativas de Diafragma:



• Bombas Rotativas:
São bombas comandadas por um movimento de
rotação. São de pequeno porte, potência, vazão e pressões.
• Bombas Rotativas de Engrenagens:

• Bombas Rotativas de Lóbulos:



• Bombas Rotativas de Parafusos:



• Bombas Rotativas de Palhetas Deslizantes:

COMPARAÇÃO VOLUMÉTRICAS x DINÂMICAS
• Volumétricas:
 Relação constante entre a vazão de descarga e a
velocidade da bomba;
 A vazão bombeada praticamente independe da
altura e/ou pressão a serem vencidas;
 O órgão mecânico transmite energia ao líquido sob
forma exclusivamente de pressão;
 Podem iniciar seu funcionamento com a presença
de ar em seu interior.
• Dinâmicas:
 A vazão bombeada depende das características de
projeto da bomba, da rotação e das características
do sistema em que ela está operando;
 A energia é transmitida ao fluído pelo órgão
mecânico (impelidor), sob a forma cinética, que
posteriormente é convertida em energia de pressão;
 O início de funcionamento deve ser com a bomba
cheia de fluido (escorvada).
Sempre tenta-se a aplicação se uma bomba dinâmica,

ao invés de qualquer outra, pois apresenta:
 Menor custo de aquisição e manutenção;

 Maior confiabilidade e continuidade operacional.
Basicamente, somente duas características impedem

o uso de bombas dinâmicas:
 Vazões pequenas e pressões muito altas (aplicam-se

bombas alternativas);
 Líquidos muito viscosos (aplicam-se bombas
rotativas).
TURBO-BOMBAS
• Bombas Centrífugas – Simples Estágio:

TURBO-BOMBAS

TURBO-BOMBAS

TURBO-BOMBAS

TURBO-BOMBAS

TURBO-BOMBAS

TURBO-BOMBAS

TURBO-BOMBAS
• Bombas Centrífugas – Múltiplos Estágios:

TURBO-BOMBAS
• Bombas Centrífugas – Múltiplos Estágios:

BOMBAS CENTRÍFUGAS
• Princípio de Funcionamento:
BOMBAS CENTRÍFUGAS
BOMBAS CENTRÍFUGAS
CURVAS CARACTERÍSTICAS
• Vazão Volumétrica (Q): volume de fluido que passa por

uma determinada seção por unidade de tempo. Unidades
usuais: [m3/h; l/s; m3/s; GPM;...]
Q = V/t
• Vazão Mássica (Qm): massa de fluido que passa por uma

determinada seção por unidade de tempo. Unidades usuais:
[kg/h; kg/s; lb/h;...]
Qm = m/t
Q = Qm/ρ
• Equação da Continuidade:
Q = v A = v (π ø2)/4
Em regime permanente:
Qm1 = Qm2 :. Qm = Q ρ
Q1 = Q2 :. v1A1 = v2A2
Q = vA = cte
• Princípio da Conservação de Energia:

Epot = mgZ (÷mg) :. Hpot = Z
Epre = (mgp)/γ (÷mg) :. Hpre = p/ γ
Ecin = mv2/2 (÷mg) :. Hcin = v2/2g
• Teorema de Bernouilli:
Considerando regime permanente, líquido perfeito,
sem troca de energia ou calor.
Hpot + Hpre + Hcin = cte

Z + p/ γ + v2/2g = cte
Z + p/ γ + v2/2g = cte
Z1 + p1/ γ + v12/2g = Z2 + p2/ γ + v22/2g
Em líquidos reais:
Z1 + p1/ γ + v12/2g = Z2 + p2/ γ + v22/2g + Hf

• Altura Manométrica Total do Sistema:

H = (Zrd – Zrs) + (Prd – Prs)/ γ + (vrd2 – vrs2)/2g + Hf
Observações:
 Zrs negativo: nível de líquido do reservatório de
sucção abaixo da linha de centro da bomba;
 Zrd positivo: nível de líquido do reservatório de
descarga (ou linha de centro da tubulação de
descarga) acima da linha de centro da bomba;
 Tanques abertos para atmosfera: p = 0;
 Diferença de velocidades nos reservatórios = 0.
• Perda de Carga (Hf):

Fórmula de Darcy-Weisback (ø > 50 mm):
Hf = f (L/D) (v2/2g)
Onde:
• f = coeficiente de atrito = f (Re, K/D)
• K = rugosidade da parede do tubo
Observações:
 Máquina Motriz: Es > Ed :. E1 – E2 = H + Hf

 Máquina Operatriz: Ed > Es :. E2 – E1 = H – Hf
• Diagrama de Moody-Rouse:
• Perda de Carga (Hf):

• Curva Característica da Sistema (H x Q):

• Altura Manométrica Total da Bomba:

H = (Zd – Zs) + (Pd – Ps)/ γ + (vd2 – vs2)/2g
Observação:
 (Zd – Zs) = diferença de cotas das linhas de centro dos

manômetros colocados na sucção e descarga;
• Curva Característica das Bombas (H x Q):



• Curva Característica das Bombas (Pot x Q):

Poth [cv] = (γ Q H)/270
Onde:
• γ [kgf/dm3]
• Q [m3/h]
• H [m]
• Curva Característica das Bombas (η x Q):
η = Poth/Potc
η
• Curva de Isorendimento:
CAVITAÇÃO
Cavitação é um fenômeno que ocorre em decorrência da

formação e o subseqüente colapso de bolhas de vapor do
líquido quando o fluxo do fluido sofre variações de pressão
em seu trajeto. A cavitação ocorre da seguinte maneira:
 redução local da pressão do fluido, atingindo a
pressão de vapor do fluido e formando bolhas de
vapor;
 colapso das bolhas formadas anteriormente quando
elas atingem uma região de mais alta pressão.
CAVITAÇÃO
Quando esse colapso acontece próximo as superfícies

metálicas danos por cavitação podem ocorrer.
υe vapor > υe líquido

• Curva NPSHR (Net Positive Suction Head):

Energia mínima necessária ao fluido no flange de sucção da
bomba.
• NPSHD (Net Positive Suction Head):

NPSHD = 10.(Ps-Pv)/SpGr
Onde:
 Ps = Pressão de Sucção da Bomba [Kgf/cm2];
 Pv = Pressão de Vapor do Fluido na
temperatura de sucção [Kgf/cm2];
 SpGr = Massa específica do fluido pela massa
específica da água;
Normalmente utiliza-se um fator de segurança de 0,5m,

dependendo do serviço.
NPSHD - NPSHR > 0,5
• Curvas Características Completas:

• Ponto de Operação:
• Alteração do Ponto de Operação:

(N1/N2) = (Q1/Q2) = (H1/H2)1/2 = (P1/P2)1/3

(D1/D2) = (Q1/Q2) = (H1/H2)1/2 = (P1/P2)1/3

INSTALAÇÕES
• Esquemas Típicos de Sucção:

INSTALAÇÕES
• Esquemas Típicos de Sucção:

INSTALAÇÕES
• Tubulações para Bombas:

 Nas tubulações de sucção das bombas, sempre que
possível, devem ser evitados os pontos altos;
 As tubulações de sucção devem ter sempre a menor
perda de carga possível;
 Sempre que possível, não deve haver curva
diretamente ligada ao bocal da bomba para diminuir
os efeitos de turbilhonamento;
 Bomba com sucção afogada deve ter válvula de
bloqueio na linha de sucção;
 Bomba de sucção não afogada deve ter válvula de
retenção na linha de sucção.
INSTALAÇÕES

 Válvulas de Retenção:
INSTALAÇÕES

 Nas tubulações de recalque devem haver válvulas de
bloqueio junto ao bocal de descarga da bomba;
 Bombas com recalque para uma nível estático mais
elevado devem ter uma válvula de retenção junto ao
bocal de descarga da bomba;
 Devem ser colocados sempre manômetros nas
tubulações de recalque das bombas, se possível
antes das válvulas de bloqueio;
 Bombas volumétricas necessitam de tubulação de
contorno (by-pass), ligando a sucção ao recalque e
contendo uma válvula de alívio.
BOMBAS CENTRÍFUGAS - COMPONENTES
• Impulsor ou Impelidor: consta essencialmente de palhetas

ou pás que têm a função de transformar energia mecânica
em energia de velocidade e alguma energia de pressão.
Rotor de dupla
sucção
Rotor fechado, radial, Rotor aberto, com

fluxo simples três pás
• Impulsor ou Impelidor:
• Carcaça Hidráulica: promove o balanceamento radial e

transforma energia cinética em pressão, através dos
difusores, devendo operar completamente cheia de líquido.
Simples espiral Dupla espiral

• Carcaça Hidráulica:
• Difusores: transforma energia cinética em energia de

pressão.
• Difusores:
• Eixo: transmite o torque do acionador ao impelidor.

• Eixo:
• Luva Protetora do Eixo: protege o eixo contra corrosão,

erosão e desgaste, causado pelo líquido bombeado; protege
o eixo na região de engaxetamento.
• Anéis de Desgaste:
• Gaxetas:
SELOS MECÂNICOS
Consistem fundamentalmente de duas superfícies

extremamente lisas e planas (faces) que trabalham juntas
para evitar que o fluído escape.
SELOS MECÂNICOS
Em um selo mecânico uma face deve girar com o eixo e é

normalmente chamada de Face Rotativa.
SELOS MECÂNICOS
A outra face do selo mecânico que é fixada na sobreposta é

chamada de Face Estacionária.
SELOS MECÂNICOS
Usualmente apresentam os seguintes componentes

principais:
 Face Estacionária
 Face Rotativa
 Mecanismo de Mola
 Mecanismo de Trava
 Vedação do Eixo
 Sobreposta
 Junta
SELOS MECÂNICOS
O Mecanismo de Mola proporciona a força requerida para

manter as faces estacionária e rotativa juntas.
SELOS MECÂNICOS
O Mecanismo de Trava conecta o selo ao eixo para

proporcionar o giro da face rotativa.
SELOS MECÂNICOS
A Sobreposta é a parte que suporta a Face Estacionária e é

montada na caixa de selagem.
MANCAIS
• Mancal Hidrodinâmico:
MANCAIS
• Mancal Tilt Pad:

COMPRESSORES INDUSTRIAIS
• Introdução:
O transporte de fluidos compressíveis, tornado possível por
máquinas como compressores, ventiladores e sopradores
(blowers), é parte fundamental dos processos industriais. Um
fluido compressível pode ser evacuado ou injetado em um
sistema para, por exemplo, auxiliar na obtenção de uma
condição de pressão, volume e temperatura necessária para
que haja uma determinada reação, ou para que uma
operação unitária como absorção, condensação, destilação
ou evaporação aconteça numa taxa ótima.
 Compressores Volumétricos:
. • Alternativos;
• Rotativos:
- Palhetas;
- Lóbulos;
- Parafusos;
 Compressores Dinâmicos ou Turbo-Compressores:
• Centrífugos;
• Axiais.
COMPRESSORES VOLUMÉTRICOS
• Compressores Alternativos:
• Compressores Alternativos:
• Compressores Rotativos de Palhetas:

• Compressores Rotativos de Palhetas:

• Compressores Rotativos de Parafusos:



TURBO-COMPRESSORES
• Compressores Centrífugos:
TURBO-COMPRESSORES
• Compressores Centrífugos:
TURBO-COMPRESSORES
• Compressores Axiais:
TURBO-COMPRESSORES
• Compressores Axiais:
COMPARAÇÃO DINÂMICOS x VOLUMÉTRICOS
• Vantagens dos Turbo-Compressores:
 Menor custo de instalação (devido aos menores

esforços, as fundações não necessitam ser tão
grandes como para os alternativos);
 Menor custo de manutenção;
 Maior eficiência para rc < 2 por estágio;
 Maior relação capacidade x espaço ocupado;
 Adaptáveis a acionador de alta RPM (turbina à gás e
vapor).
COMPARAÇÃO DINÂMICOS x VOLUMÉTRICOS
• Vantagens dos Compressores Alternativos:
 Maior eficiência para rc > 2 por estágio;

 Capazes de operar com diferenças de pressão
bastante altas;
 As propriedades do fluido pouco influem na sua
performance;
 Operam eficientemente em baixas vazões
 Em geral mais baratos.
LIMITES OPERACIONAIS
• Compressores Alternativos (Simples Efeito):

• Compressores Alternativos (Duplo Efeito):

COMPRESSORES ALTERNATIVOS
Um sistema biela-manivela converte o movimento rotativo de

um eixo, no movimento alternativo de um pistão ou êmbolo.
Assim ocorre uma redução do volume ocupado por uma certa
massa de gás contida no interior do cilindro, promovendo um
aumento da pressão do gás.
Este processo está intimamente associado ao
comportamento das válvulas. Elas possuem um elemento
móvel denominado obturador, que funciona como um
diafragma, comparando as pressões interna e externa ao
cilindro.
• Diagrama de Compressão (Simples Efeito):

• Fases do Processo de Compressão:
4-1: Fase de Admissão: Ao se deslocar o pistão, a válvula de

sucção abre, permitindo a entrada do volume Vd de gás no
cilindro, na pressão P1, a mesma do reservatório de sucção.
1-2: Fase de Compressão: Com as válvulas de sucção e

descargas fechadas, o pistão comprime o gás. O gás ao
atingir a pressão P2, abre-se a válvula de descarga,
permitindo a saída do gás para o reservatório de descarga.
2-3: Fase de Descarga: O pistão desloca todo o gás que

estava contido no cilindro para o reservatório de descarga a
uma pressão constante P2, igual à do reservatório.
3-4: Fase de Expansão: Quando o pistão se deslocar

ligeiramente, haverá uma rápida expansão da pequena
massa de gás no interior do cilindro. O gás ao atingir a
pressão P1, igual à do reservatório de sucção, a válvula de
sucção se abre e cilindro recebe nova massa de ar e o ciclo
se repete.

• Diagrama de Compressão com Espaço Morto:

• Espaço Morto:
Quando o pistão atinge a posição extrema junto ao cabeçote,

há um volume finito de gás no cilindro à pressão de
descarga, que não será descarregado.
A existência desse volume é inevitável e se deve as válvulas
e a folga necessária entre o cabeçote e pistão na posição
extrema.
A massa de gás neste espaço não é descarregada e portanto
esse volume é denominado espaço morto ou espaço nocivo.
• Compressor Multiestágio :
• Rendimento Volumétrico (v):
É a razão entre o volume aspirado do reservatório de sucção

(Vasp) e o volume deslocado pelo pistão do compressor (Vd).
v = Vasp/Vd
COMPONENTES
COMPONENTES
COMPONENTES
• Câmara de Compressão:
COMPONENTES
• Câmara de Compressão:
COMPONENTES
• Eixo de Manivelas:
COMPONENTES
• Eixo de Manivelas:
COMPONENTES
• Bielas:
COMPONENTES
• Cruzetas:
COMPONENTES
• Cruzetas:
COMPONENTES
• Válvulas Automáticas:
COMPONENTES
COMPONENTES
Para que a válvula de descarga se abra, a pressão do gás no

interior do cilindro deve ser maior que a da tubulação a
jusante do equipamento. Esta diferença de pressão deve ser
suficiente para:
 compensar o excesso de área do obturador do lado
do reservatório;
 vencer a força da mola;
 vencer inércia do obturador.
COMPONENTES
A mola impõe pouca resistência, somente suaviza o

movimento, sem choques do encosto ou sede com o
obturador.
 muito macia: martelamento;
 muito dura: queda de vazão (por atraso na admissão
e descarga do ar).
COMPONENTES
• Influências das Válvulas Automáticas no Diagrama de

Compressão:
COMPONENTES
• Consequências da Utilização de Válvulas Automáticas:
 Aumento do trabalho requerido em relação ao

teórico;
 Diminuição do rendimento volumétrico.
COMPONENTES
• Pistão:
COMPONENTES
• Sistema de Selagem do Pistão:
Anéis de Segmento
COMPONENTES
• Sistema de Selagem da Haste:

COMPONENTES
• Sistema de Selagem da Haste:
Anéis Flutuantes: acomodam-se a medida que ocorrem

desgastes, não permitindo vazamentos.
COMPONENTES
• Peça de Distanciamento:
COMPONENTES
• Peça de Distanciamento:
Montada entre a carcaça e o cilindro, essa peça impede que

um mesmo trecho da haste penetre alternadamente no
cilindro e no carter da máquina, reduzindo assim a
possibilidade de contaminação do gás com óleo lubrificante.
Além disso, essa peça pode ser usada como câmara de
injeção e extração no sentido de evitar que o gás vaze pela
selagem da haste e atinja o carter ou escape para atmosfera,
quando isso representar inconveniência.
COMPRESSORES CENTRÍFUGOS
Um compressor centrífugo aumenta a pressão do gás,

acelerando-o enquanto ele escoa rapidamente através do
impelidor, e convertendo posteriormente esse energia
cinética em pressão pela passagem do gás em um difusor.
A operação desse compressor é portanto semelhante à de
uma bomba centrífuga. Contudo, a diferença significativa na
performance de ambos se deve ao fato do gás ser um fluido
compressível.
Como a transferência de energia é limitada pela rotação

admissível, frequentemente há a necessidade de empregar
múltiplos estágios de compressão ou até compressores em
série.
COMPONENTES
COMPONENTES
• Carcaça:
COMPONENTES
• Carcaça Dividida Horizontalmente:

COMPONENTES

COMPONENTES
Do ponto de vista de manutenção a carcaça dividida

horizontalmente é mais interessante, pois o acesso ao
conjunto rotativo é mais fácil. Contudo, esse tipo de carcaça
tem pressões de trabalho limitadas devido à dificuldade de
vedação da junta horizontal. Com essa carcaça
compressores pequenos (até 8.000 ACFM - Actual Cubic
Feet per Minute) podem ter pressões de descarga de até 750
psig. Compressores grandes (até 200.000 ACFM) podem ter
pressões de descarga de até 200 psig.
COMPONENTES
• Carcaça Dividida Verticalmente:

COMPONENTES

COMPONENTES

COMPONENTES

COMPONENTES
Com essa carcaça compressores pequenos (até 5.000

ACFM) podem ter pressões de descarga de até 10.000 psig.
Compressores grandes (até 130.000 ACFM) podem ter
pressões de descarga de até 650 psig.
• Limitações Principais:
O compressor centrífugo de um modo geral tem ainda

pressões limitadas, devido a:
 sistema de selagem do eixo, principal fator limitante;
 velocidade máxima do gás ( menor que a velocidade
do som);
 estrutura mecânica do impelidor.
COMPONENTES
• Diafragmas:
COMPONENTES
• Diafragmas:
O diafragma é utilizado para criar um caminho preferencial

para o fluxo de gás, e consiste de um bocal de sucção,
difusores, canais de retorno e voluta de descarga. O bocal de
sucção converge o gás para o olho do 1º impelidor (em um
compressor multi-estágio). O difusor intermediário do
diafragma converte a velocidade do gás em pressão, e então
o canal de retorno direciona o gás para o olho do próximo
impelidor.
COMPONENTES
• Diafragmas:
COMPONENTES
• Diafragmas:
COMPONENTES
• Diafragmas:
COMPONENTES
• Diafragmas:
COMPONENTES
• Rotores:
COMPONENTES
• Rotores:
COMPONENTES
• Impelidores:
COMPONENTES
• Impelidores:
Os impelidores podem ser fabricados por soldagem,

fundição, rebitagem ou usinagem, dependendo das tensões
a que o material estará submetido, do tipo de gás comprimido
e do tamanho do impelidor.
COMPONENTES
• Selagem Interna:
COMPONENTES
• Anéis Labirintos: promovem perda de carga ao vazamento

por sucessivas mudanças de direção. Perda de eficiência e
queda de vazão da máquina podem ser indícios de sua
danificação.
COMPONENTES
• Anéis Labirintos:
COMPONENTES
• Selagem Externa do Rotor:

COMPONENTES

COMPONENTES

COMPONENTES

MANCAIS
• Mancais Radiais:
MANCAIS
• Mancais Radiais:
MANCAIS
• Mancais Axiais:
Disco de Escora
MANCAIS
• Mancais Axiais:
Mancal de Escora
MANCAIS
• Mancais Axiais:
Mancal de Escora
• Empuxo Axial:
COMPONENTES
• Pistão de Balanceamento:
COMPONENTES
• Rotor “Back-to-back” – Dupla Sucção:

• Curva Característica (H x Q):
H Hp = [n/(n-1)]RTs[(Pd/Ps)[(n-1)/n] –1]
[(n-1)/n] = [ln(Td/Ts)]/[ln(Pd/Ps)]
Q
• Curva Característica (Pot x Q):
Pot Pot = (Qm Hp)/(ηp ηmec)
Q
• Curva Característica (η x Q):
H ηp = [(k-1)/k]/[(n-1)/n]
Q
• Limites Operacionais:
Nmáx = Limite de Resistência Mecânica
H Nmin = Limite por Rotação Crítica
Surge = Limite de Estabilidade
máx N
Stonewall ou Choke = Limite Sônico
Surge
Stonewall
min N
ou choke
Q
SURGE
Suponha um compressor de simples estágio operando a

rotação constante, descarregando através de uma válvula de
controle. Estrangulando a válvula de descarga, a resistência
do sistema e portanto o Head necessário para vencer essa
resistência, aumentam. À medida que se estrangula a
válvula, diminui a vazão através do compressor.
SURGE
Esse fato continua até a capacidade correspondente ao

máximo Head. Nessa condição, a contrapressão de sistema
é maior que a que o compressor pode fornecer, causando
momentaneamente uma inversão do fluxo. Quando isso
acontece, contudo, a pressão na descarga diminui, tornando
o compressor capaz de novamente fornecer uma vazão
maior do que aquela na qual o surge se iniciou. Se o
estrangulamento da válvula na descarga é mantido, o
fenômeno se repete.
CONTROLE DE CAPACIDADE E SURGE
Principais métodos de controle:
• Capacidade:
 Variação de rotação;
 Estrangulamento da sucção;
• Surge:
 Recirculação;
 Descarga para atmosfera.
COMPRESSORES AXIAIS
COMPRESSORES AXIAIS
COMPRESSORES AXIAIS
COMPRESSORES AXIAIS
O compressor axial trabalha com relações de compressão

por estágios baixas, valores usuais de projeto situando-se
entre 1,1:1 e 1,4:1, o que resulta em um n° grande de
estágios para que se atinjam as relações de compressão
elevadas, de até 18:1, empregadas em algumas máquinas
modernas. É usual a colocação de um último estágio
centrífugo, para auxiliar na elevação de pressão.
O compressor de ar permite obter altas vazões de ar (até 700
Kg/s) e eficiências muito boas entre 85 e 90%.
COMPRESSORES AXIAIS
Um inconveniente do compressor axial é apresentar uma

faixa de operação pequena, entre os limites de “surge” e
“choke”, o que exige cuidados especiais.
COMPRESSORES AXIAIS
COMPRESSORES AXIAIS
Existem relativamente poucos compressores axiais

instalados em unidades industriais de processamento. Isso
deve-se ao fato desses compressores destinarem-se a
vazões extremamente elevadas (acima de 300 m3/h), que se
manifestam em alguns poucos processos. É o caso, por
exemplo, dos sopradores de ar dos fornos de Craqueamento
Catalítico das Refinarias de Petróleo.
INSTALAÇÕES
• Tubulações para Compressores:

 A tubulação de sucção de um compressor deve ser o
mais curta possível e com o menor número possíveis
de acidentes;
 A tubulação de sucção deve ser drenável
(separadores automáticos ou vasos coletores), para
evitar a entrada de qualquer quantidade de líquido no
compressor. Devem ser colocados separadores em
todos os pontos baixos das tubulações;
 Filtros de admissão de ar devem ficar elevados
(aproximadamente 2,0 m acima do solo);
INSTALAÇÕES
• Tubulações para Compressores:

 Na tubulação de descarga deve haver uma válvula de
segurança descarregando para área segura e, logo
após, uma válvula de bloqueio;
 Amortecedores de pulsação de saída devem ficar o
mais próximo possível do compressor. Devido as
fortes vibrações nas linhas ligadas aos compressores
alternativos, se necessário devem ser previstas
ancoragens, amortecedores de vibração ou juntas de
expansão especiais. As tubulações devem ser
suportadas independentemente das outras.
TURBINAS A VAPOR E GÁS

TURBINAS A VAPOR
A turbina a vapor é hoje em dia um acionador largamente

empregado para transformar a energia liberada pela queima
de um combustível em trabalho de um eixo.
Uma série de características favoráveis contribuem para que
a turbina a vapor ocupe uma posição de destaque na
concorrência com os outros acionadores, como motor de
combustão interna e a turbina a gás. Estas características
podem ser classificadas em duas categorias:
• Termodinâmicas;
• Mecânicas.
TURBINAS A VAPOR
• Características Termodinâmicas:
 O ciclo térmico a vapor apresenta rendimentos
térmicos bastante satisfatórios, quando comparados
com os rendimentos globais dos ciclos de outra
máquinas térmicas, como a turbina a gás ou o motor
de combustão interna;
 A principal perda em toda instalação térmica a vapor
é causada pela rejeição de calor para o ambiente.
Geralmente, o calor residual contido no vapor
exausto da turbina pode ser aproveitado em um
processo industrial ou para fins de aquecimento.
TURBINAS A VAPOR
• Características Mecânicas:
 A turbina a vapor é uma máquina rotativa pura. Isto é,
a força acionadora é aplicada diretamente no
elemento rotativo da máquina, ao contrário, por
exemplo, do que ocorre em uma máquina alternativa
(sistema biela-manivela). Como as partes móveis são
todas rotativas, seu balanceamento é muito fácil,
apresentando um nível de vibrações muito baixo;
 Torque de acionamento praticamente uniforme, (ação
contínua dos jatos de vapor, que saem dos
expansores, sobre as rodas de palhetas);
 Ausência de lubrificação interna.
TURBINAS A VAPOR
• Características Gerais:
 Possibilidade de variação e facilidade de controle de
sua velocidade, através do governador ou regulador;
 Facilidade de operação;
 Grande confiabilidade operacional;
 Campanhas médias bastante longas;
 Manutenção simples e econômica;
 Longa vida útil.
TURBINAS A VAPOR
Turbina de simples estágio com rotor bi-apoiado entre

mancais de deslizamento, carcaça com partição horizontal,
vedação por anéis de labirinto, lubrificação forçada.
Pvapor < 65 bar, Tvapor < 500ºC, Psaída < 15 bar,
Vmáx = 9.000 RPM, Pot < 2.400 KW
TURBINAS A VAPOR
Turbina de múltiplos estágios, rotor bi-apoiado entre mancais

de deslizamento, carcaça com partição horizontal, vedação
por anéis de labirinto, lubrificação forçada. Valores usuais:
Pvapor > 65 bar, Tvapor > 500ºC, Psaída > 15 bar,
Vmáx = 11.500 RPM, Pot < 50.000 KW
TURBINAS A VAPOR
• Principais Utilizações:
 Acionamento de geradores elétricos em centrais
termoelétricas;
 Acionamento mecânico de equipamentos rotativos
(bombas, compressores, ventiladores) em indústrias
que possuam geração de vapor por exigência de seu
processo;
 Acionamento marítimo, principalmente em navios
mercantes de grande porte;
TURBINAS A VAPOR
• Ciclo Térmico:
O objetivo de uma máquina térmica motora é transformar
calor em trabalho. Para isto o fluido de trabalho percorre um
ciclo termodinâmico, onde:
 recebe calor de uma fonte quente;
 realiza trabalho durante um processo de expansão;
 rejeita uma parte do calor recebido não transformado
em trabalho;
 consome parte do trabalho produzido no processo de
expansão, para realizar um processo de compressão,
que a reconduza ao estado inicial.
TURBINAS A VAPOR
• Instalação Térmica a Vapor:

 Caldeira: onde a substância de trabalho (água)
recebe calor dos gases de combustão, resultantes da
queima de combustíveis na fornalha, vaporizando-se;
 Condensador: onde o vapor de baixa pressão
descarregado pela turbina cede a parcela do calor
que não foi transformada em trabalho na turbina, à
água de resfriamento do condensador, retornando ao
estado líquido;
 Bomba de alimentação da caldeira: eleva a pressão
do condensado, para que possa ser reinjetado na
caldeira, completando o ciclo.
TURBINAS A VAPOR
• Instalação Térmica a Vapor:

TURBINAS A VAPOR
Em uma turbina a vapor a transformação de energia do vapor
em trabalho mecânico é feita em duas etapas distintas:
 transformação da energia do vapor em energia
cinética;
 transformação de energia cinética em trabalho no
eixo.
TURBINAS A VAPOR
Na primeira etapa a energia do vapor é transformada em
energia cinética. Para isto o vapor é obrigado a escoar
através de pequenos orifícios de formato especial,
denominados expansores, onde, devido à pequena área de
passagem, adquire alta velocidade. Os expansores são,
portanto, restrições ao fluxo do vapor e tem como objetivo
converter a energia do vapor em energia cinética.
TURBINAS A VAPOR
Na segunda etapa a energia cinética, obtida no expansor, é
absorvida em uma roda de palhetas, montadas na periferia
de um disco, que girando solidariamente com o eixo da
turbina, produz trabalho mecânico.
TURBINAS A VAPOR
• Princípio da Ação e Reação:

As duas maneiras básicas, pelas quais é possível aproveitar
a energia cinética obtida no expansor, para realização de
trabalho mecânico são:
 Princípio da Ação;
 Princípio da Reação.
TURBINAS A VAPOR

TURBINAS A VAPOR

 Princípio da Ação: se o expansor for fixo e o jato de
vapor dirigido contra um anteparo móvel, a força de
ação do jato de vapor irá deslocar o anteparo,na
direção do jato, levantando o peso W;
 Princípio da Reação: se, entretanto, o expansor
puder mover-se, a força de reação, que atua sobre
ele, fará com que se desloque, em direção oposta à
do jato de vapor, levando o peso W.
Em ambos os casos a energia do vapor foi transformada em
energia cinética, então, convertida em trabalho.
TURBINAS A VAPOR
• Turbina de Ação e Turbina de Reação:

Se tivermos um expansor, montado em uma câmara de vapor
estacionária, dirigindo um jato de vapor para uma palheta,
montada na periferia de uma roda, teremos uma rudimentar
Turbina de Ação.
Se, por outro lado, montarmos a própria câmara de vapor na
periferia da roda e conseguirmos levar vapor a esta câmara,
teremos construído uma rudimentar Turbina de Reação.
Porém, a condução de vapor através do eixo e do disco não
é uma solução construtiva satisfatória. Por este motivo não
se fabricam turbinas de reação pura.
TURBINAS A VAPOR
• Turbina de Ação Real:

Em uma turbina de ação real teremos, a não ser em
máquinas de potência muito pequena, não apenas um, mas
vários expansores em paralelo, formando um arco ou anel de
expansores. Os anéis de expansores são também chamados
Palhetas Fixas. Os expansores dirigem seu jato de vapor na
direção, não de uma palheta móvel, mas sim de uma roda de
palhetas móveis montadas na periferia de um disco.
TURBINAS A VAPOR

Em um estágio de ação toda a transformação de energia do
vapor em energia cinética ocorrerá nos expansores. No arco
ou anel de expansores (palheta fixas) de um estágio de ação
haverá uma queda de pressão e um aumento na velocidade
do vapor. Na roda de palheta móveis não haverá expansão
(queda de pressão), porque as palhetas móveis deste tipo de
estágio são construídas com seção simétrica, de maneira a
manter constante a área de passagem do vapor.
TURBINAS A VAPOR

Não havendo expansão a velocidade do vapor em relação às
palhetas móveis (velocidade relativa) ficará constante.
Porém, a velocidade absoluta do vapor diminuirá nas
palhetas móveis, transformando, assim, a energia cinética,
obtida nos expansores, em trabalho mecânico.
TURBINAS A VAPOR

TURBINAS A VAPOR
• Turbina de Reação Real:

Por esta razão, a expansão do vapor ocorrerá parte nas
palhetas fixas e parte nas palhetas móveis. Isto representa
um desvio do princípio de reação puro, segundo o qual toda
expansão de vapor deveria ocorrer nas palhetas móveis. Na
realidade a máquina que chamamos comercialmente de
Turbina de reação é obtida por uma combinação de ambos
os princípios: de ação e de reação.
TURBINAS A VAPOR
• Turbina de Reação Real:

TURBINAS A VAPOR
• Turbinas de Uso Geral:

As Turbinas de Uso Geral (General Purpose Turbines – API
611) são máquinas de pequena potência (<1000 HP), usadas
principalmente para acionamento de bombas centrífugas.
São máquinas compactas, normalmente possuindo um
estágio único de ação. Trabalham a baixa rotação: de 1800 à
3600 RPM.
TURBINAS A VAPOR
• Turbinas de Uso Geral:

TURBINAS A VAPOR
• Turbinas de Uso Especial:

As Turbinas de Uso Especial (Special Purpose Turbines –
API 612) são máquinas de média ou alta potência (> 1000
HP), usadas para acionamento dos grandes compressores
centrífugos de processo, com rotações situadas normalmente
acima de 4000 RPM. São máquinas de múltiplos estágios.
São também utilizadas no acionamento de geradores
elétricos, com rotações médias de 3600 RPM para geração
de corrente de 60 ciclos/segundo.
TURBINAS A VAPOR
• Turbinas de Uso Especial:

TURBINAS A VAPOR - COMPONENTES
• Rotor:
• Governador:
O governador, entretanto, sente esta queda de velocidade de
admissão, permitindo a passagem de uma vazão maior de
vapor, necessária ao aumento da potência desenvolvida pela
turbina e ao restabelecimento da rotação inicial.
• Governador:
• Dispositivos de Segurança:
 Desarme por sobrevelocidade;
 Válvula de segurança no condensador ou na linha de
descarga;
 Desarme manual local;
 Desarme manual remoto;
 Alarme e corte por baixa pressão e/ou elevada
temperatura do óleo para mancais da turbina ou
equipamento acionado;
 Alarme e corte por nível de vibração elevado a
turbina ou no equipamento acionado.
INSTALAÇÕES
• Tubulações para Turbina a Vapor:

 A tubulação de admissão de vapor da turbina deve
ter uma válvula de bloqueio;
 Na entrada da turbina deverá haver uma válvula
globo manual ou de controle automático, com
tubulação de contorno (by-pass) e duplo bloqueio;
TURBINAS A GÁS
• Características:
Motores térmicos são máquinas usualmente projetadas para
transformar a maior parcela possível de energia liberada pela
queima de um combustível em trabalho de eixo. A queima de
um combustível em um espaço aberto produziria apenas
dissipação de calor. A transferência da energia liberada pela
queima do combustível em um motor térmico para o eixo de
saída é obtida pelo uso apropriado de um fluido de trabalho
gasoso, normalmente o ar, que é obrigado a escoar através
da máquina.
TURBINAS A GÁS
TURBINAS A GÁS
TURBINAS A GÁS
TURBINAS A GÁS
TURBINAS A GÁS
TURBINAS A GÁS
TURBINAS A GÁS
• Ciclo de Funcionamento:
TURBINAS A GÁS
 1-2: Compressão do ar em um compressor;
 2-3: Combustão, na câmara de combustão, onde o ar
comprimido age como comburente para o
combustível injetado;
 3-4: Expansão irreversível em um ou mais estágios,
fornecendo a energia necessária à roda de palhetas
de alta pressão, que por sua vez aciona o
compressor de ar e os demais acessórios da turbina,
tais como: bomba de óleo lubrificante, bomba de
combustível, geradores de energia elétrica, etc;
TURBINAS A GÁS
 4-1: Expansão em um duto de expansão, onde os
gases ganham velocidade e são lançados na
atmosfera, propiciando o empuxo necessário ao
deslocamento da aeronave (uso aeronáutico);
 4-1: Expansão em um ou mais estágios, fornecendo
a energia necessária à roda de palhetas de baixa
pressão, a qual pode acionar um gerador elétrico, um
compressor ou uma bomba (uso industrial).
TURBINAS A GÁS
• Fatores que Afetam o Rendimento Térmico:

 Relação de Compressão
η = 1-(P1/P2)k-1/k
Os compressores atuais trabalham com razão de
compressão da ordem de 6 a 10 por 1, sendo que modernas
turbinas de aviação já alcançam razão de pressão da ordem
de 15 por 1.
 Temperatura de Saída do Câmara de Combustão (t3)

η = [(t3-t4)-(t2-t1)/(t3-t2)
Essa temperatura é limitada por razões metalúrgicas a
valores não superiores a 1000° C na câmara, o que se
consegue com diluição dos gases de combustão com ar.
TURBINAS A GÁS
• Turbinas Industriais x Aeronáuticas:

 As turbinas de aviação, face a necessidade de
diminuição de peso e consumo de combustível, são
relativamente menos robustas, no que se refere ao
aspecto peso do que as projetadas para fins
industriais. Usualmente possuem um só eixo onde
são estão acoplados o compressor de ar e a turbina
de alta pressão;
 As turbinas de uso industrial costumam ter dois eixos,
sendo um acoplado o compressor de ar e a turbina
geradora de gás para seu próprio acionamento, e no
outro a turbina acionadora ou de potência e o
equipamento a ser acionado.
TURBINAS A GÁS - COMPONENTES
• Compressores de Ar:
Basicamente todas as turbinas aeronáuticas e as industriais
de grande potência possuem compressores de fluxo axial,
face as grandes vazões de ar envolvidas no funcionamento
dessas máquinas. Um compressor axial pressuriza o fluido
de trabalho inicialmente acelerando-o e a seguir
transformando sua energia cinética em energia de pressão.
Uma roda de palhetas do rotor e uma roda de palhetas do
estator consecutivas constituem um estágio de um
compressor axial. Uma roda adicional de palhetas fixas
(palhetas guias de entrada - IGV) é frequentemente colocada
antes do primeiro estágio da compressor axial, para
assegurar que o ar penetre no rotor do primeiro estágio
segundo um ângulo desejado, sem choques.
Após o estator do último estágio do compressor é
normalmente empregado um difusor adicional, que diminua
ainda mais a velocidade de entrada do ar na câmara de
combustão.
O compressor axial trabalha com relações de compressão
por estágios baixas, valores usuais de projeto situando-se
entre1,1:1 e 1,4:1, o que resulta em um n° grande de
estágios para que se atinjam as relações de compressão
elevadas, de até 18:1, empregadas em algumas máquinas
modernas. É usual a colocação de um último estágio
centrífugo, para auxiliar na elevação de pressão.
O compressor de ar permite obter altas vazões de ar (até 700
Kg/s) e eficiências muito boas entre 85 e 90%.
Um inconveniente do compressor axial é apresentar uma
faixa de operação pequena, entre os limites de “surge” e
“choke”, o que exige cuidados especiais.
• Câmara de Combustão:
A combustão em uma turbina a gás é um processo contínuo
realizado a pressão constante. Um suprimento contínuo de
combustível e ar é misturado e queimado à medida que
escoa através da zona de chama. A chama contínua não toca
as paredes da camisa da câmara de combustão, sendo
estabilizada e modelada pela distribuição do fluxo de ar
admitido, que também resfria toda a câmara de combustão.
O projeto da câmara de combustão deve garantir
resfriamento adequado da camisa, combustão completa,
estabilidade da chama e baixa emissão de fumaça.
As câmaras de combustão trabalham normalmente com
imenso excesso de ar, pois ao contrário dos motores
alternativos (gasolina e diesel), a combustão é contínua e
não tem como dissipar o calor gerado, a não ser pela diluição
dos gases de combustão com ar. Como ordem de grandeza,
cerca de 75% do ar é usado para diluição, enquanto 25% de
ar entra na combustão.
• Turbinas de Alta Pressão:

Os gases quentes, provenientes das câmaras de combustão,
possuem elevada energia, em função da temperatura e da
pressão e também energia cinética, proporcionada pela
velocidade. O aproveitamento de energia dos gases, poderá
ser feita em um ou mais estágios, sendo que cada estágio é
constituído por palhetas fixas (vanes) e palhetas móveis
(blades).

As condições de trabalho desta turbina são severas, devido à
elevada temperatura reinante e a ação da força centrífuga, já
que este eixo gira, em geral, a mais de 10.000 RPM,
alcançando o gás cerca de 800 a 1000° C na entrada das
palhetas da turbina. Em geral o 1° estágio de palhetas fixas e
móveis tem um sistema de refrigeração que conta com o ar
comprimido para fazer o arrefecimento, fluindo através de
canais existentes nas palhetas.

• Filtros de Ar:
Obviamente o ar contém impurezas e em instalações
marítimas, alto percentual de salinidade, além de resíduos
provenientes da queima de petróleo em tochas.
A deposição de sal sobre as palhetas do compressor e das
turbinas de alta e de baixa pressão, acelera o processo
corrosivo, além de comprometer significativamente a
eficiência térmica do equipamento, já que os perfis
aerodinâmicos da palhetas ficarão afetados com o depósito,
podendo haver também desbalanceamento aerodinâmico.
• Escapamentos dos Gases de Combustão:

Considerando que na maioria das turbinas industriais os
gases são expelidos com temperatura na faixa de 400 a 500°
C, a energia contida nos mesmos é significativa. Desse
modo, é usual montar-se um aquecedor de água no duto dos
gases provenientes da combustão, visando um aumento da
eficiência global do sistema (Ciclo Combinado, Cogeração,
etc.). Em instalações de grande porte, monta-se uma caldeira
que, com o vapor gerado, irá acionar uma turbina a vapor.
TUBULAÇÕES
• Tipos de Ligações:
1) Rosqueada 2) Soldada
TUBULAÇÕES
• Tipos de Ligações:
3) Ponta e Bolsa 4) Flangeada

TUBULAÇÕES
• Ligações Flangeadas:
Este tipo de ligação é a mais utilizada para ligar os tubos as
máquinas, pois:
 são facilmente desmontáveis;
 cobrem grande faixa de diâmetros e pressões;
 apresentam boa vedação.
Entretanto:
 são peças caras, pesadas e volumosas;
 são sempre pontos de possíveis vazamentos.
TUBULAÇÕES
Flanges Porca
Tubo Tubo
Solda Solda
Junta Parafuso
TUBULAÇÕES
Idealmente todos os flanges deveriam ser de construção
forjada, evitando-se flanges obtidos a partir de barras
laminadas ou barras cortadas a partir de chapas grossas. O
emprego de flanges de aço fundido é desaconselhável para
quaisquer tipo de tubulações.
TUBULAÇÕES
Os flanges são peças compradas prontas conforme sua
classe de pressão e o diâmetro nominal da tubulação a que
se destinam. A ANSI/ASME B.16.5 define as seguintes
classes de pressões:
 150#
 300#
 400#
 600#
 900#
 1500#
 2500#
TUBULAÇÕES
A Norma ANSI/ASME.B.16.5 define para cada diâmetro
nominal e classe de pressão, todas as dimensões dos
flanges. Assim, os flanges de mesmo diâmetro nominal e
classe de pressão terão todas as dimensões exatamente
iguais e se adaptarão a uma mesma tubulação. Entretanto,
suas máximas pressões admissíveis serão diferentes para a
mesma temperatura, se forem de materiais diferentes.
TUBULAÇÕES
TUBULAÇÕES
A seleção de um flange normalizado é feita em função do
material do flange, da temperatura e da pressão de projeto da
tubulação. Observar que:
 a pressão admissível de um flange refere-se
exclusivamente aos esforços de pressões (não são
considerados outros carregamentos: peso de
tubulação, dilatação,...);
 o valor de classe de pressão não é o valor de
pressão admissível do flange. A pressão admissível,
para cada classe de pressão, depende da
temperatura de operação e material do flange.
TUBULAÇÕES
• Tipos de Flanges:
Os tipos mais usuais de flanges, conforme padrão
ANSI/ASME B.16.5, são:
 Flange Integral: utilizados em alguns casos raros de
tubulações de ferro fundido, sempre em diâmetros
maiores que 2”. Os flanges de máquinas são quase
sempre integrais a estes equipamentos;
TUBULAÇÕES
TUBULAÇÕES
 Flange de Pescoço (Welding Neck - WN): tipo de
flange mais utilizado em tubulações industriais, para
quaisquer pressões, temperaturas e diâmetro
maiores que 2". De todos os flanges não integrais é o
mais resistente, o com melhor transmissão de
esforços para o tubo, o que permite melhor aperto e o
que possui menores tensões residuais em
consequência da soldagem. A montagem com estes
flanges é mais cara, pois cada parte deve ter seus
extremos chanfrados e ser cortado na medida certa,
sendo ligado por uma única solda, ficando a parte
interna do tubo perfeitamente lisa.
TUBULAÇÕES
TUBULAÇÕES
 Flange Sobreposto (Slip On - SO): é um flange mais
barato e fácil de instalar que o flange de pescoço,
pois facilita o alinhamento e evita a necessidade de
corte preciso do tubo. Utilização em serviços não
severos, pois o aperto permissível é baixo, as
tensões residuais são elevadas e as
descontinuidades da seção originam concentração de
esforços e facilitam a erosão e corrosão.
TUBULAÇÕES
TUBULAÇÕES
 Flange Rosqueado (Screwed - SCR): utilizados
apenas para tubulações de materiais não soldáveis
(ferro fundido, aço galvanizado, plásticos). Possuem
pequeno aperto permissível, elevadas tensões
intensificadas pelas roscas e permanente
possibilidade de vazamentos.
TUBULAÇÕES
TUBULAÇÕES
 Flange de Encaixe (Socket Weld - SW): semelhante
ao Sopreposto, porém mais resistente e dispensa o
operação de soldagem interna. Utilizado para a
maioria de tubulações de aço de até 1 ½”. Não são
recomendáveis para serviços sujeitos a corrosão em
frestas.
TUBULAÇÕES
TUBULAÇÕES
 Flange Solto: não possui contato com o fluido
circulante, podendo ser de material menos nobre que
a tubulação. Baixa resistência mecânica, sendo
somente aceitáveis para baixas pressões (150#) e
temperaturas (60º C).
TUBULAÇÕES
TUBULAÇÕES
• Faceamento dos Flanges:

 Face com Ressalto (raised face - RF): é o tipo de
face mais comum para flanges de aço, aplicáveis
para quaisquer condições de pressão e
temperaturas. Os ressaltos podem ter 2,0 mm (150#
e 300#) ou 7,0 mm (acima de 300#).
TUBULAÇÕES

TUBULAÇÕES

 Face Plana (flat face – FF): é o tipo de faceamento
usual nos flanges de ferro fundido e de outros
materiais frágeis. O aperto da junta é muito inferior ao
obtido com os flanges de face com ressalto. A
construção com ressalto utilizando materiais frágeis
como o ferro fundido poderia causar fraturas das
bordas pela flexão causada pelo aperto dos
parafusos.
TUBULAÇÕES

TUBULAÇÕES

 Face para Junta de Anel (ring type joint – RTJ): tipo
de face utilizado em flanges de aço para serviços
severos (vapor, hidrocarbonetos ou hidrogênio), em
altas pressões (acima de 600#) e elevadas
temperaturas (acima de 550º C). Apresentam face
com rasgo circular de seção trapezoidal para encaixe
de junta de anel metálica. Consegue-se melhor
vedação com a mesma intensidade de aperto dos
parafusos devido a ação da cunha e dilatação da
junta de anel.
TUBULAÇÕES

TUBULAÇÕES

 Face Macho e Fêmea: utilizados para serviços
especiais com fluidos corrosivos, pois a junta fica
confinada, não havendo contato da mesma com o
fluido.
TUBULAÇÕES

TUBULAÇÕES
• Acabamento da Face dos Flanges:

A superfície da face dos flanges pode ser:
 ranhurada;
 lisa.
Os tipos de ranhuras podem ser:

 concêntricas;
 espiraladas (fonográficas).
As ranhuras espiraladas são mais baratas e usualmente

encontradas. Entretanto a seleção do tipo de superfície
depende da junta adotada e do serviço.
A norma MSS-SP-6 define a profundidade e o passo das
ranhuras.
TUBULAÇÕES
• Juntas para Flanges:

Em todas as ligações flangeadas existe sempre uma junta
como elemento de vedação. Quando em serviço, a junta está
submetida a uma força de compressão pelo aperto dos
parafusos e uma força de cisalhamento pela pressão interna
do fluido. Para que não haja vazamento, a pressão exercida
pelos parafusos deverá ser bem superior a pressão interna
do fluido, que tende a afastar os flanges. Assim, quanto maior
a pressão do fluido, mais dura e resistente deverá ser a junta,
a fim de resistir a força de compressão dos parafusos e
cisalhamento do fluido de operação.
TUBULAÇÕES

TUBULAÇÕES

Entretanto, as juntas devem ser suficientemente deformáveis
e elásticas para que possam se moldar as irregularidades
das superfícies dos flanges, garantindo uma adequada
vedação.
Assim, uma junta dura, aplicável a pressões mais altas,
exigirá um melhor acabamento superficial dos flanges, para
que não ocorram vazamentos.
TUBULAÇÕES
• Tipos de Juntas:
 Flanges de Face com Ressalto: juntas planas em
forma de coroa circular, cobrindo apenas o ressalto
dos flanges, por dentro dos parafusos
TUBULAÇÕES
 Flanges de Face Plana: juntas que cobrem
completamente a face do flange, inclusive a furação
dos parafusos;
TUBULAÇÕES
 Flanges Macho e Fêmea: juntas em forma de coroa
circular estreita, com encaixe no fundo da ranhura.
Como a junta fica confinada, resiste a altos esforços
de compressão e cisalhamento;
TUBULAÇÕES
 Flanges de Face para Junta de Anel: juntas de anel
metálico maciço para encaixe nos rasgos dos
flanges.
TUBULAÇÕES
• Materiais de Juntas:
 Juntas Não Metálicas: utilizadas em flanges com
ressalto ou de face plana. Os principais materiais
empregados são:
- Borracha Natural: água, ar e condensado até 60º C;
- Borrachas Sintéticas: óleos até 80º C;
- Materiais Plásticos: fluidos corrosivos em baixas
pressões e temperatura ambiente;
- Papelão Hidráulico: fibras minerais/sintéticas
comprimidas grafitadas com material aglutinante.
Utilizado em flanges das classes 150# e 300# para
condensado, vapor, hidrocarbonetos, gases e outros
fluidos com temperatura até 400º C.
TUBULAÇÕES
 Juntas Semi-Metálicas: constituídas de uma lâmina
metálica (aço inox) torcida em espiral com
enchimento de amianto. Utilizado em flanges de face
plana ou com ressalto das classes 600# para
qualquer temperatura e 150# e 300# para
temperaturas abaixo de 0º C ou superiores a 400º C.
Recomenda-se o acabamento liso na face dos
flanges (rugosidade máxima de 0,003 mm);
TUBULAÇÕES
Juntas Espirotálicas (Spiral-wound)
TUBULAÇÕES
 Juntas Metálicas Maciças: juntas metálicas de face
plana ou ranhurada. Utilizada para flanges com
ressalto em pressões elevadas e para flanges macho
e fêmea. O material da junta metálica (aço carbono,
aço inoxidável, Monel) deve ser menos duro que o
material dos flanges.
TUBULAÇÕES
 Juntas Metálicas de Anel (JTA): anéis metálicos de
seção transversal oval ou octagonal. Utilizados para
flanges com face paras junta de anel. Devido a
pequena área de contato entre a junta e o flange, a
força necessária de aperto para estas jutas é bem
inferior a das juntas metálicas maciças.
TUBULAÇÕES
• Parafusos e Estojos para Flanges:

Para ligações flangeadas e aperto das juntas, são utilizados
dois tipos de parafusos:
 Parafusos de Máquinas (Machine Bolts);

 Estojos (Stud Bolts).
TUBULAÇÕES

 Parafusos de Máquinas (Machine Bolts): são
parafusos cilíndricos de cabeça integral sextavada ou
quadrada, com parte rosqueda que nunca abrange
todo corpo do parafuso. As dimensões dos parafusos
são definidas pela norma ANSI.B.18.2 e dos filetes
pela ANSI.B.1.1.
TUBULAÇÕES

 Estojos (Stud Bolts): são barras cilíndricas
rosqueadas com porcas e contra-porcas
independentes, com parte rosqueada que pode ou
não abranger todo o corpo do estojo. Permitem
melhor aperto, pois não possuem a ligação corpo e
cabeça, parte mais fraca dos parafusos de máquinas.
As dimensões dos estojos também são definidas pela
norma ANSI.B.18.2 e ANSI.B.1.1.
TUBULAÇÕES

O aperto dos parafusos ou estojos de uma ligação flangeada
traciona os parafusos, comprime a junta e introduz esforços
de flexão nos flanges. Por isso, normas como a ANSI.B.31.1
possuem tabelas informando as tensões admissíveis de
trabalho dos parafusos e as limitações de temperatura de
operação para os diversos materiais.
TUBULAÇÕES

 Aperto Inicial: tem por finalidade fazer com que a
junta se adapte o mais perfeitamente possível às
faces dos flanges. São recomendados os seguintes
apertos iniciais para as juntas abaixo:
- Borracha Macia: 25 a 40 kgf/cm2;
- Papelão Hidráulico: 80 à 120 kgf/cm2;
- Juntas Metálicas: 200 à 400 kgf/cm2.
TUBULAÇÕES

 Aperto Residual: tem por finalidade vencer o efeito da
pressão interna na tubulação, que tende a separar os
flanges. Assim, quanto maior a pressão interna maior
deverá ser o aperto, que em geral deverá ser entre 1
½ a 2 vezes a pressão interna da tubulação. Em
geral, um novo aperto adicional a quente torna-se
necessário e função da dilatação térmica ou
deformação dos parafusos por fluência.
TUBULAÇÕES
• Aperto dos Parafusos:

4 Furos 8 Furos
1
4 3
2
RECEBIMENTO DE MÁQUINAS NO CANTEIRO
• Documentos Relevantes:
 Certificados de Materiais;
 Relatórios de Testes (END, TH, TP, TFM);
 Certificado de Balanceamento;
 Certificado de Proteção Anticorrosiva;
 Desenhos Certificados;
 Manuais Montagem, Operação e Manutenção.
• Principais Verificações:
 Integridade do equipamento;
 Itens recebidos x lista de fornecimento;
 Existência de dispositivos de içamento e instrução de
movimentação do fabricante;
 Condições e validade da proteção anti-corrosiva dos
internos. Não destamponar em caso de VPI (inibidor
corrosão tipo fase vapor);
 Proteção anti-corrosiva dos mancais;
 Giro livre do eixo, com prévia lubrificação dos
mancais (caso não haja restrição pelo fabricante);
• Principais Verificações:
 Dimensional das principais cotas do equipamento,
em função dos desenhos;
 Flanges de sucção e descarga quanto a:
• tipo (face);
• classe de pressão;
• espessura;
• ranhuras;
• empenos.
ARMAZENAMENTO
• Procedimento:
 Seguir as instruções do fabricante;
 Utilizar locais limpos, cobertos, secos e isentos de
poeira;
 Elaborar e aplicar métodos de controle de
preservação;
 Em caso de perda ou ausência de preservação
adequada, verificar a possibilidade de restaurá-la
sem desmontar o equipamento, seguindo instruções
do fabricante;
 Remover componentes que possam absorver
umidade (filtros, gaxetas, etc);
ARMAZENAMENTO
• Procedimento:
 Suportar máquinas e componentes sobre blocos de
madeira;
 Na ausência de instruções do fabricante, efetuar o
giro manual do eixo 1 ½ volta, semanalmente,
certificando-se que os mancais estão previamente
lubrificados;
 Quando o período de armazenamento for superior a
01 ano, desmontar os selos mecânicos de bombas
para inspeção e guardar separadamente seus
componentes (caso não haja restrição pelo
fabricante);
PRESERVAÇÃO
• Pontos Importantes:
 Seguir as instruções do fabricante;
 Verificação mensal do nível de óleo anticorrosivo dos
mancais lubrificados por anéis pescadores ou
lubrificados por nível constante;
 Enchimento com óleo anticorrosivo as caixas de
mancais que tenham lubrificação forçada, com
verificação mensal do nível de óleo;
 Verificar a possibilidade de preservação com injeção
de gás inerte (Nitrogênio) nos equipamentos de
grande porte;
PRESERVAÇÃO
PRESERVAÇÃO
 Proteção com óleo anticorrosivo ou com produto
compatível com o fluido de operação nos internos da
máquina, devendo ser possível a completa e
uniforme remoção sem necessidade de abertura da
máquina. Sendo pulverização ou enchimento e
posterior drenagem ou enchimento total da carcaça,
a verificação deverá ser mensal;
 Proteção das superfícies usinadas expostas, através
de aplicação de graxa anticorrosiva ou material a
base de cera removível, com verificação trimestral do
estado de conservação;
PRESERVAÇÃO
PRESERVAÇÃO
PRESERVAÇÃO
 Giro do conjunto rotativo manualmente, a cada
semana, aproximadamente 1 ½ volta, com a
verificação prévia da lubrificação dos mancais;
 Proteção com graxa ou verniz removível (Tectyl ou
Rust Preventivo) nos flanges, colocação posterior
de junta cega de papelão grafitado, tampão de
madeira ou chapa fina de alumínio. Verificação
trimestral do estado de conservação da superfície e
reaplicação da graxa ou verniz anualmente;
PRESERVAÇÃO
PRESERVAÇÃO
 Caso os sensores de vibração e temperatura dos
mancais estejam montados cuidar para que não
sejam danificados;
 Preservação do sistema de lubrificação com
pulverização ou enchimento/drenagem ou circulação
de óleo anticorrosivo;
 Proteção com graxa anticorrosiva ou cera removível
os cubos e luvas do acoplamento, com verificação
mensal do estado de conservação;
PRESERVAÇÃO
PRESERVAÇÃO
 Drenagem mensal da umidade condensada no
interior da carcaça, tanque de óleo, garrafas de
pulsação e filtros;
 Identificação, preservação, embalagem e
armazenagem dos componentes sobressalentes,
ferramentas e dispositivos especiais, em local
coberto, seco e limpo;
 Funcionamento da resistência de aquecimento do
motor elétrico.
PRESERVAÇÃO
FUNDAÇÕES
• Principais Propósitos:
 Manter o acionador e acionado em suas corretas

elevações e coordenadas;
 Manter os eixos permanentemente alinhados;
 Minimizar vibrações das máquinas ou sua
transmissão a elementos circunvizinhos.
FUNDAÇÕES
• Inspeção das Bases de Concreto:
 Liberação da construção civil;

 Locação da base conforme tolerâncias do projeto:
• coordenadas (N-S, L-O): +/- 10,0 mm;
• elevação: +/- 6,0 mm;
• afastamento dos eixos dos chumbadores em
relação aos eixos coordenados do
equipamento: +/- 3,0 mm;
• espaçamento entre eixos chumbadores
adjacentes: +/- 3,0 mm;
• projeção dos chumbadores: +/- 5,0 mm;
FUNDAÇÕES
• Inspeção das Bases de Concreto:
 Isolamento lateral do piso com material

antivibratório e vedante, quando especificado pelo
projeto (geralmente blocos de neoprene);
 Instalação dos chmbadores com auxílio de gabarito
fixado a base. Sendo gabaritos metálicos fixados a
base, estes não podem ser soldados a armadura
do concreto (corrosão eletrogalvânica);
 A locação e nível dos chumbadores foram
verificados por topografia antes do lançamento do
concreto na forma e conferidos após 24 horas do
término da concretagem;
FUNDAÇÕES
FUNDAÇÕES
• Preparação da Base de Concreto:
A preparação da base de concreto, antes da

montagem do equipamento, deve ser feita de acordo com as
recomendações do fabricante.
Quando o fabricante não apresentar
recomendações, a preparação da base deve ser feita como
segue:
 base deve ser apicoada, obtendo-se rugosidade
superficial de aproximadamente 10mm, afim de obter
melhor aderência da argamassa de grauteamento;
 a superfície deve ser limpa, isenta de óleo ou graxa;
FUNDAÇÕES
 os calços metálicos (liners), usados para

assentamento dos dispositivos de nivelamento,
devem atender os seguintes requisitos:
• ser de aço-carbono;
• largura mínima de 50 mm;
• comprimento mínimo de 100 mm;
• espessura entre 12 e 19 mm;
• cota absoluta com tolerância de ± 3 mm;
• cota relativa com tolerância de ± 1 mm;
• nivelamento com tolerância de 2mm/m;
FUNDAÇÕES
 devem ser posicionados 02 calços o mais próximo

possível de cada um dos chumbadores, um de cada
lado dos mesmos;
 o espaçamento máximo entre calços deve ser de
450 mm;
 a altura dos calços de nivelamento deve ser tal que
permita que a altura do grauteamento possa ficar
entre 25 e 50 mm.
FUNDAÇÕES
• Inspeção do Piso Metálico (Off-Shore):
 Isenção de respingos de solda, sujeira e umidade

na superfície;
 Pintura definitiva do piso onde será apoiada a base
metálica da máquina;
 Planicidade do piso e da base metálica da máquina
nos pontos de apoio, dentro das tolerâncias
definidas pelo projeto;
FUNDAÇÕES
FUNDAÇÕES

FUNDAÇÕES

FUNDAÇÕES
• Preparação da Base Metálica:
Quando o fabricante não apresentar

recomendações, a preparação da base metálica deve ser
feita com:
 nivelamento com tolerância de 2 mm/m;
 espaçamento máximo entre calços de 450 mm;
 uso de 02 calços o mais próximo possível de cada
chumbador, um de cada lado;
 para equipamentos que causam esforços dinâmicos
nos chumbadores, devem ser usadas arruelas de
pressão e duas porcas.
NIVELAMENTO
• Procedimento:
 As superfícies de apoio das bases metálicas devem

estar limpas, isentas de óleo e graxa;
 O Nivelamento deve ser executado como segue:
• sobre as superfícies usinadas do equipamento;
• em duas direções ortogonais;
• desvio máx. 0,05 mm/m por direção;
• desvio máx. elevação ± 3 mm;
• torque nos parafusos chumbadores apenas
para manter a base metálica nivelada.
NIVELAMENTO
• Procedimento:
NIVELAMENTO
• Procedimento:
NIVELAMENTO
• Procedimento:
NIVELAMENTO
• Procedimento:
NIVELAMENTO
• Procedimento:
ALINHAMENTO
• Preparação:
 Quando o equipamento possuir mancais de

rolamento deve ser verificada sua lubrificação com
óleo ou graxa, permitindo a movimentação do eixo
para o alinhamento;
 Quando os mancais forem de deslizamento, estes
devem ser desmontados e inspecionados quanto a
corrosão ou possibilidade de riscos. Posteriormente
mantê-los, lubrificá-los com graxa anticorrosiva,
montá-los e medir suas folgas (“plasti-gauge” ou
relógio comparador);
ALINHAMENTO
• Preparação:
 Verificar se o afastamento entre pontas de eixos ou

cubos de acoplamento estão conforme indicação do
fabricante. Deve-se considerar, quando aplicável, a
posição do centro magnético do motor.
ALINHAMENTO
• Execução:
 O alinhamento deve ser feito conforme instruções do

fabricante. Caso não haja, o alinhamento deve ser
preferencialmente feito pelo método radial/axial para
máquinas de pequeno porte e pelo método reverso
para as de grande porte. Atentar para as diferenças
entre a condição fria (máquina parada fria) e a
condição quente (máquina em operação);
 A tolerância de desalinhamento diametral admissível
é de 0,05 mm;
ALINHAMENTOS
• Execução:
 Dispositivos roscados (macacos) devem ser

instalados para facilitar o posicionamento do
equipamento;
 Os calços metálicos de apoio (“shims”), necessários
ao perfeito alinhamento, devem ser colocados no
acionador;
 Os calços devem ser de latão ou de aço inoxidável.
CONEXÕES COM TUBULAÇÕES
• Verificações:
 Existência de orientação do fornecedor ou projetista

quanto a sequência de montagem da tubulação;
 O desalinhamento entre flanges do equipamento e
da tubulação deve ser, no máximo, igual a metade
da folga entre os parafusos e os respectivos furos;
 Os flanges das tubulações e do equipamento
devem ter as faces paralelas entre si. O paralelismo
deve ser verificado por meio de um apalpador de
lâminas, em 04 posições defasadas de 90º. Em
caso de não existir limitação pelo fabricante, são
admitidas as tolerâncias da tabela a seguir:
• Verificações:
• Verificações:
 Os flanges de sucção e descarga do equipamento

devem ser protegidos com a colocação de raquete
de alumínio ou junta cega de papelão grafitado;
 Executar o torque dos parafusos dos flanges da
tubulação e acessórios, conforme recomendações
do fabricante. Em sua ausência, deve ser
executado cruzamento alternado com verificação
simultânea do alinhamento do equipamento através
da colocação de relógios comparadores nos cubos
do acoplamento.
• Verificações:
• Verificações:
• Verificações:
PRESERVAÇÃO PÓS MONTAGEM
• Procedimento:
 Realizar as mesmas operações de preservação

descritas anteriormente;
 Efetuar a limpeza (decapagem) mecânica das
tubulações de sucção e descarga do equipamento:
escovação, raspagem, jato de ar;
 Efetuar a limpeza (decapagem) química e posterior
passivação das tubulações de sucção e descarga do
equipamento, bem como das tubulações de aço
carbono do sistema de lubrificação e selagem, com
base no procedimento da executante.
FLUSHING
“Flushing” é a circulação de óleo de limpeza e

preservação pelo sistema de lubrificação e selagem.
 Indicar os pontos de “by-pass” (mancais, redutores,
governadores, atuadores, etc);
 Indicar a localização das telas de coleta e controle
de sujeira (tubulação de retorno para o tanque,
flange da tubulação de “by-pass do equipamento,
etc);
 Remover os elementos filtrantes de operação,
substituindo-os por elementos filtrantes para flushing
com abertura de malha (“mesh”) pré-definido;
FLUSHING
 Limpar, manualmente, os tanques de óleo lubrificante

e selagem (tanque de óleo, “overhead tank”,
“rundown tank”);
 Circular o óleo de limpeza através de bomba auxiliar;
 Alterar a temperatura do óleo entre 40º C e 70º C, a
cada 04 horas;
 Manipular a vazão de óleo, através de válvulas
previamente selecionadas, de maneira a obter uma
limpeza completa e efetiva de todas as tubulações e
equipamentos, estabelecendo uma vazão turbulenta
de alta velocidade;
FLUSHING
 Substituir os elementos filtrantes quando pressão

diferencial aumentar 1,0 kgf/cm2 acima da leitura com
o mesmo filtro limpo;
 Circular óleo durante 12 horas e checar a limpeza do
sistema a cada 1 hora, pela contagem de sujeira
retida nas telas. Critério de aceitação:
• inexistência de qualquer partícula metálica;
• quantidade de partículas sólidas em tela
metálica de 100 mesh:
FLUSHING
Tamanho
Tubulação Sch 40 Sch 80 Sch 160 XX
(pol)
1 6 5 4 2
1½ 13 11 9 6
2 21 18 14 11
3 46 41 34 26
4 80 72 58 49
6 180 163 132 117

FLUSHING
 Após atingir número de partículas igual ou abaixo do

valor descrito na tabela anterior, continuar circulando
óleo de limpeza por 8 horas ininterruptas para
confirmação dos resultados;
 Retirar uma amostra de óleo do fundo do tanque,
para verificação quanto a contaminação por
partículas sólidas e/ou água;
 Efetuar limpeza no tanque de óleo e colocar nova
carga de óleo no tanque, compatível com o óleo de
operação;
 Circular, semanalmente, o óleo de preservação
através do sistema, com os filtros de óleo lubrificante
montados.
PRÉ-OPERAÇÃO
 Antes de colocar o óleo de operação indicado pelo

fabricante, drenar o óleo de preservação
anteriormente colocado na caixa de mancal e/ou
sistema de óleo lubrificante;
 Executar a limpeza dos mancais, bem como a
montagem dos sensores de temperatura, vibração,
deslocamento axial, conforme instruções do
fabricante;
 Remover a proteção contra corrosão aplicada aos
internos da máquina;
 Retirar as juntas cegas dos flanges de sucção e
descarga, não permitindo a entrada de sujeira;
PRÉ-OPERAÇÃO
 Conferir o alinhamento dos flanges, paralelismo das

tubulações e efetuar o aperto definitivo da tubulação;
 Comprovar o funcionamento das válvulas de
segurança com teste de bancada;
 Operar as válvulas “anti-surge”;
 Observar o funcionamento do sistema de lubrificação
e selagem;
 Verificar a correta atuação dos dispositivos de
proteção (partidas automáticas, alarmes e desarmes)
antes do funcionamento do equipamento;
 Quando o acionador for motor elétrico, verificar o
correto sentido de rotação, antes de acoplá-lo;
PRÉ-OPERAÇÃO
 Nos equipamentos que trabalham com velocidade

variável, tomar leituras de pressão, temperatura,
vibração e deslocamento axial (se houver), a cada
variação de rotação, até atingir-se a velocidade
máxima contínua, e a cada 30 minutos a a partir de
então, durante 240 minutos;
 A verificação dos mancais de deslizamento é
obrigatória após o teste de funcionamento.
PRÉ-OPERAÇÃO
 Nos equipamentos dotados de rotação constante, as

leituras devem ser tomadas imediatamente após a
partida da máquina e após 5, 15, 30, 60, 90 e 240
min;
 No sistema de vedação devem ser verificados:
• quantidade de produto vazado e/ou
contaminado;
• pressão e temperatura de injeção do líquido
vedante;
• pressão nas câmaras de selagem;
• nas vedações com gaxetas, se estão
convenientemente ajustadas de modo a
permitir vazamento do líquido vedante;
PRÉ-OPERAÇÃO
 No sistema de lubrificação forçada devem ser

verificados:
• pressão de descarga da bomba;
• diferencial de pressão do filtro;
• pressão de entrada nos mancais;
• temperatura de entrada e saída nos mancais;
• passagem de óleo de retorno através dos
visores;
• nível dos reservatórios;
• contaminação do lubrificante;
• valor ajustado da pressão de abertura da
válvula de alívio (PSV);
PRÉ-OPERAÇÃO
 Nos equipamentos dotados de sistema de

resfriamento devem ser verificados:
• correta direção do fluxo do sistema;
• vazão compatível com o controle de
temperatura;
• temperatura de entrada e saída de fluído de
resfriamento;
• pressão do sistema;
 Nos mancais devem ser verificados:
• temperatura;
• níveis de vibração;
• deslocamento axial;
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Falco, R. ; Mattos, E. E. - Bombas Industriais

 Macintyre, A. J. - Bombas e Instalações de Bombeio
 Rodrigues, P. S. – Compressores Industriais
 Ribeiro, E. M. ; Magalhães, F. B. – Apostila de
Montagem de Máquinas – Petrobras
 KSB Bombas – Manual de Treinamento
 Silva Telles, P. C. – Tubulações Industriais
NORMAS DE REFERÊNCIA
 Normas Petrobras
 American Petroleum Institute:
• API 610: Centrifugal Pumps
• API 611: General Purpose Steam Turbines
• API 612: Special Purpose Steam Turbines
• API 614: Lubrication, Shaft-Sealing, Cont. Systems
• API 615: Sound Control of Mechanical Equipment
• API 616: Gas Turbines
• API 617: Centrifugal Compressors
• API 618: Reciprocating Compressors
• API 619: Rotary-type Positive Displacement Comp.
NORMAS DE REFERÊNCIA
 American Petroleum Institute:

• API 670: Vibration, Axial Position and Bearing-
Temperature Monitoring Systems
• API 671: Special Purpose Couplings
• API 674: Positive Displac. Pumps – Reciprocating
• API 675: Positive Displac. Pumps – Controlled Vol.
• API 676: Positive Displacement Pumps – Rotary
• API 677: General Purpose Gear Units
• API 682: Shaft Sealing Systems for Centrifugal and
Rotary Pumps
• API 686: Machinery Installation and Installation
Design

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PROTEC 2006

Joilson de S. Rangel Junior

 Propriedades dos Fluidos

PROPRIEDADES DOS FLUIDOS

• Massa Específica (): é a quantidade de massa que ocupa

• Volume Específico (υe): é o volume ocupado por unidade

• Peso Específico (): é a razão entre o seu peso (m.g) e a

PROPRIEDADES DOS FLUIDOS

• Densidade (SpGr): é a razão entre a massa específica

• Pressão de Vapor (Pv): pressão na qual ao ser atingida, em

• Viscosidade: é a propriedade do fluido que exprime sua

 Viscosidade Dinâmica ou Absoluta (µ): exprime a

PROPRIEDADES DOS FLUIDOS

 Viscosidade Cinemática: é a razão entre a

Pabs = Patm + Pman Pman+ Pabs

Pressão Atmosférica Local

• Regime Permanente: quando as propriedades do fluido (T,

• Regime Laminar: é aquele no qual os filetes do fluido são

• Regime Turbulento: aquele em que as partículas

Re < 2000 - Laminar

 Bombas Dinâmicas ou Turbo-bombas:

 Bombas Volumétricas ou Deslocamento Positivo:

São máquinas nas quais a movimentação do líquido é

• Bombas de Fluxo Axial:

Neste tipo de bomba toda energia é transmitida à massa

• Bombas de Fluxo Misto:

Neste tipo de bomba parte da energia é fornecida

• Bombas Periféricas ou Regenerativas:

São aquelas em que o fluido é arrastado através de

Nas bombas volumétricas a energia é fornecida ao

Para serviços onde se requer cargas elevadas e

• Bombas Alternativas de Pistão:

• Bombas Alternativas de Êmbolo:

• Bombas Alternativas de Diafragma:

• Bombas Alternativas de Diafragma:

• Bombas Alternativas de Diafragma:

• Bombas Rotativas de Engrenagens:

• Bombas Rotativas de Lóbulos:

• Bombas Rotativas de Lóbulos:

• Bombas Rotativas de Lóbulos:

• Bombas Rotativas de Parafusos:

• Bombas Rotativas de Parafusos:

• Bombas Rotativas de Parafusos:

• Bombas Rotativas de Palhetas Deslizantes:

Sempre tenta-se a aplicação se uma bomba dinâmica,

 Menor custo de aquisição e manutenção;

Basicamente, somente duas características impedem

 Vazões pequenas e pressões muito altas (aplicam-se

• Bombas Centrífugas – Simples Estágio:

• Bombas Centrífugas – Simples Estágio:

• Bombas Centrífugas – Simples Estágio:

• Bombas Centrífugas – Simples Estágio:

• Bombas Centrífugas – Simples Estágio:

• Bombas Centrífugas – Simples Estágio:

• Bombas Centrífugas – Simples Estágio:

• Bombas Centrífugas – Múltiplos Estágios:

• Bombas Centrífugas – Múltiplos Estágios:

• Vazão Volumétrica (Q): volume de fluido que passa por