Universidade Federal Rural do Semi-Árido

Centro de Engenharias – DET

Curso de Engenharia Mecânica

Manutenção Industrial

Indicadores na
Manutenção
Prof. Dr. Fabricio Cavalcante
INTRODUÇÃO

INDICADOR DE DESEMPENHO

Um indicador de desempenho deve ser uma forma objetiva

de medir a situação real contra um padrão previamente
estabelecido e consensuado.

São elementos que medem níveis de eficiência e eficácia de

uma organizaçao, ou seja, medem o desempenho dos
processos produtivos, relacionados à satisfação dos clientes

Cabe afirmar que os indicadores não são só utilizados no

acompanhamento dos desafios da manutenção também no
que tange a sua diária.
Na manutenção, defini-se sua real necessidade, se propõe
desafios para a melhoria, se escolhe os meios, e se começa
a acompanhar a evolução da ação humana mantenedora,
através dos índices de manutenção.
 40

INTRODUÇÃO
INDICADORES 30
REFERENCIADOS
Os índices de manutenção devem retratar aspectos
importantes no processo da planta. A aplicação de um
determinado indicador depende da análise do PCM, devendo 20
ser avaliada a melhor forma de monitorar o processo em
questão.

MTBF: Tempo médio entre falhas;

MTTR: Tempo médio para reparo;
10
MTTF: Tempo médio para falhas;
Disponibilidade;
Confiabilidade;
Backlog;
CMF: Custo de Manutenção sobre Faturamento;
CPMV: Custo de manutenção sobre valor de reposição; 0
Item 1 Item 2 Item 3 Item 4
Distribuição por tipos de manutenção.
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INDICADORES REFERENCIADOS
MTBF: Tempo médio entre falhas (Mean Time Between Failures) ;
(mesmo componente)

É definido como a divisão da soma das horas disponíveis do equipamento para a operação (HD), pelo número de intervenções da manutenção do
equipamento no período (NM).

O MTBF ou tempo médio entre falhas é um dos indicadores mais importantes para o setor de manutenção. Ele é necessário para medir o tempo total
de bom funcionamento médio entre as falhas de um equipamento reparável, sendo uma ótima forma de mensurar a confiabilidade da máquina.

𝐻𝐷
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁𝑀
INDICADORES REFERENCIADOS
MTBF: Tempo médio entre falhas (Mean Time Between Failures) ;
(mesmo componente)

A serventia deste índice é a de observar o comportamento da maquinaria, diante das ações mantenedoras.
Se o valor do MTBF com o passar do tempo for aumentando, será um sinal positivo para a manutenção, pois indica que o número de intervenções
corretivas vem diminuindo, e consequentemente o total de horas disponíveis para a operação, aumentando.

Exemplo MTBF:
Uma máquina de produzir placas de madeira opera somente um turno diário totalizando 8 horas. Neste período, a máquina apresenta 4 falhas. Ao
medir o tempo de parada, verificamos que a primeira parada teve duração de 20 minutos, a segunda e a terceira de 15 minutos e a quarta de 30
minutos totalizando 80 minutos. Vamos calcular o MTBF para este caso:

MTBF = (8*60 – 80) /4 = 100 minutos.

Este valor (100 minutos) nos diz que a programação da produção deve levar em conta que a cada 100 minutos haverá uma falha do
equipamento deixando ele indisponível para a produção e isto irá se repetir durante todo o período do turno. Para ser mais exato, irá se repetir por 4
vezes no turno.

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 INDICADORES
REFERENCIADOS
MTTR: Tempo médio para reparo;
(mean time to repair)

É dado como sendo a divisão entre a soma das horas de

indisponibilidade para a operação devido à manutenção (HIM)
pelo número de manutenção no período (NM).

É simples deduzir que, quanto menor o MTTR no passar do

𝐻𝐼𝑀 tempo, melhor o andamento da manutenção, pois os reparos
𝑀𝑇𝑇𝑅 = corretivos demonstram ser cada vez menos impactantes na
𝑁𝑀 produção.

O tempo médio de reparo, também conhecido como MTTR

(mean time to repair), é um dos indicadores utilizados na
manutenção. Como o nome sugere, ele é utilizado para referir-
se ao período em que o equipamento ficará indisponível para
conserto.
INDICADORES
REFERENCIADOS
MTTR: Tempo médio para reparo;
(mean time to repair)
Para um turno diário com 8 horas, vimos que a máquina de
produzir placas de madeira teve 4 paradas no turno. Ao medir o
tempo de parada, verificamos que a primeira parada teve
duração de 20 minutos, a segunda e a terceira de 15 minutos e
a quarta de 30 minutos. Vamos calcular o MTTR para este caso:

MTTR = (30 + 15 + 15 + 20) / 4 = 20 minutos.

Este valor (20 minutos) nos diz que o tempo médio de

cada parada do equipamento vai ser em torno de 20 minutos.
Portanto, a programação da produção saberá que a cada
parada, a máquina ficará sem produzir placas de madeira em
média por durante 20 minutos.

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 Existem determinados componentes que não sofrem reparos, ou
INDICADORES seja, após falharem são descartados, e substituídos por novos,
tendo então um MTTF igual a zero. O tempo médio para falha
REFERENCIADOS tem como enfoque este tipo de componente, consistindo na
relação entre o total de horas disponíveis do equipamento para
operação (HD) dividido pelo número de falhas detectadas em
MTTF: Tempo médio para falhas componentes não reparáveis.
(Mean Time To Failure)
(vida total do componente) ; Para algo que não pode ser reparado, o indicador correto é MTTF.
Alguns especialistas definiriam MTBF - para dispositivos reparáveis
- como a soma do MTTF mais MTTR. . Em outras palavras, o tempo
médio entre falhas é o tempo de uma falha para outra.
INDICADORES MTBF X MTTF (para falha x entre falhas)
Vale ressaltar que o MTBF e MTTF são distintos, devido ao fato de este
REFERENCIADOS levar em consideração falhas em componentes reparáveis, e o TMPF
não, ou seja o componente é substituído (fim de vida util).

MTTF: Tempo médio para falhas OBSERVAÇÕES

O MTTF funciona bem quando você está tentando avaliar a vida
(Mean Time To Failure)
média de produtos e sistemas com uma vida útil curta (como
(vida total do componente); lâmpadas). Também é destinado apenas a casos em que você está
avaliando a falha completa do produto. Se você está calculando o
tempo entre incidentes que exigem reparo, o acrônimo de escolha é
MTBF (tempo médio entre falhas).
𝐻𝐷
𝑀𝑇𝑇𝐹 = EXEMPLO MTTF
𝑁𝑀 A lâmpada A dura 20 horas. A lâmpada B dura 18. A lâmpada C dura
21. E a lâmpada D dura 21 horas. Temos um total de 80 horas de
duração das lâmpadas. Dividido por quatro, o MTTF é de 20 horas.

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INDICADORES REFERENCIADOS
Disponibilidade
RECEBA FEEDBACK E REVISE
De maneira geral a disponibilidade física (DF)
representa o percentual de dedicação para
operação de um equipamento, ou de uma planta, em
relação às horas totais do período.
DEFINIÇÃO
Disponibilidade é a capacidade de um item de estar A fórmula do cálculo da disponibilidade varia de um
em condições de executar uma certa função em um setor produtivo para outro, e até mesmo de uma
dado instante ou durante um intervalo de tempo empresa concorrente para outra.
determinado.
a disponibilidade é a relação entre as horas
Disponibilidade: refere-se à capacidade de um item trabalhadas (HD) e as horas totais no período (HT).
de estar em condições de executar uma certa função
em um dado instante ou durante um intervalo de
tempo determinado. !"
Disponibilidade=
!#
INDICADORES REFERENCIADOS
Disponibilidade

Responsável por demonstrar a disponibilidade dos

equipamentos; ou seja, o período durante o qual eles
estão prontos para operar, de acordo com o
planejamento (Para a Figura, temos HT=HG e HD=HPI).

Para a disponibilidade dos ativos, é importante

observer todos os tempos são considerados no
planejamento e os que não são.

O valor desse indicador irá depender do tipo de

trablho de cada equipamento, sabendo-se, de uma
forma geral, que uma eficiência entre 90 e 95% é
considerada um bom valor.
 DEFINIÇÃO
INDICADORES Confiabilidade: é a probabilidade de um item desempenhar sua
função especificada no projeto de acordo com as condições de
REFERENCIADOS operação e durante um intervalo específico de tempo.

DEFINIÇÃO – NBR-5462
Confiabilidade é a probabilidade de um ativo desempenhar sua
Confiabilidade função conforme o projeto e condições de operação, durante um
determinado período.

$%.'
R(t)= 𝑒 DISPONIBILIDADE X CONFIABILIDADE
A disponibilidade de um equipamento é a porcentagem no qual
esse ativo se manteve disponível em um determinado período. Já a
confiabilidade será a probabilidade de um equipamento se manter
disponível em um período futuro.

𝞴 = taxa de falhas (1/MTBF);

t = tempo;
e = número de Euler = 2,71.

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 Exemplos de cálculo para Confiabilidade

Se aplicarmos a fórmula para o motor elétrico (MTBF = 181,6 horas), conseguimos saber
que, para os próximos 7 dias (168 horas), a confiabilidade desse equipamento — isto é, a
probabilidade de ele operar normalmente sem falhar

Para uma matriz de compactação de pó metálico, o MTBF = 284 dias, para uma avaliação
de um período de 30 dias, qual a confiabilidade do ativo.

Um motor elétrico trabalha por 240h e tem a taxa de falhas igual a 0,0015. Qual a
probabilidade de funcionar bem nos próximos 180 dias?
INDICADORES
REFERENCIADOS
BACKLOG

É o tempo que uma equipe de manutenção deve trabalhar

para concluir todos os serviços pendentes, com toda a sua
força de trabalho.

Este índice consiste na relação entre a demanda de serviços

e a capacidade de atendê-los.

Podemos entender o backlog como uma carteira de serviço

oriunda das atividades de manutenção. Em outras palavras,
é a soma da carga horária dos serviços planejados,
programados, executados e pendentes do setor.

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 INDICADORES
REFERENCIADOS
BACKLOG

O valor ideal do backlog seria que o mesmo fosse sempre igual a 1.

Assim o quadro da empresa estaria exatamente dimensionado para
atender as necessidades de manutenção em carteira.

Um backlog menor do que 0,8 (80%) indica que o quadro está

superdimensionado. Por outor lado, um backlog maior do que 1 indica
que existem mais serviços para serem executados do que a mão-de-
obra em carteira consegue executar.

HHES = Homem x Hora que estima ser necessário para executar serviços
∑!!)*
Backlog = por dia (ou mensal);
∑!!#"
HHTD = Homem x Hora total disponível em um dia para trabalho na
fábrica. Representa a força de trabalho em mão-de-obra direta (ou
mensal).
 INDICADORES REFERENCIADOS
Custo de Manutenção por Faturamento – CMF

EXPLICAÇÕES SOBRE O CMF

Numa visão anterior, a composição dos custos de manutenção era formada de gastos com pessoal, material e contratação de serviços externos; com o
advento do conceito de manutenção classe mundial, foram incluídos depreciação e a perda de faturamento.

Esse indicador esta ligado aos custos, é excelente evidenciador do efeito da manutenção no desempenho da empresa, o que os tornam uma aliado
para as decisões da diretoria da empresa. Com eles, é possível identificar se a manutenção está com uma boa administração financeira dos recursos. O
custo de manutenção engloba todas as despesas com: Pessoal; Materiais; Contratação de serviços externos; Depreciação; Perda de faturamento.

Um dos grandes motivos desse destaque é que o custo da manutenção pode impactar diretamente na precificação do produto. Logo, se a empresa
gasta muito com manutenção, o preço do produto será mais alto e ela perderá competitividade em comparação com seus concorrentes. Esse custo, de
acordo com a literatura, tem variação entre 3,5 à 4,5%.

+,-'. #.'/0 12 3/4,'24çã.

CMF=
7/',8/924'.
INDICADORES REFERENCIADOS
Custo de Manutenção por Valor de Reposição – CMVR

Este índice consiste na relação entre o custo total de manutenção de um determinado equipamento com o seu valor de compra.

CPMV, porque é uma maneira de analisar o custo de manutenção empregado em cada equipamento e identificar se seria mais vantajoso manter
o ativo ou comprar um novo. A recomendação é que esse indicador seja utilizado para equipamentos de alta criticidade

Devemos calcular o custo de manutenção por valor de reposição, para o equipamentos de criticidade alta, equipamentos garlgalos e de
alto valor financeiro para a planta.

Um valor aceitável deste indicador seria um CMVR entre 2,5 à 6%, dependendo da aplicação do ativo, para o período de um ano, dependendo é
claro do retorno financeiro e estratégico dado pelo equipamento analisado, que pode vir a justificar um custo de manutenção considerado alto.

+,-'. #.'/0 12 3/4,'24çã.

CMVR=
:/0.8 12 +.9;8/ 1. )<,=;/924'.
SBL | Reimaginando a Assistência Médica
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 O índice de corretiva objetiva nos fornecer a real situação, da ação,
INDICADORES planejamento e programação, indicando o percentual das horas de
manutenção que foram dedicadas em corretiva.
REFERENCIADOS
Um patamar aceitável de corretivas deve estar abaixo de 25% do
total de horas de manutenção na planta.
INDICE DE CORETIVA – IC
Normalmente o índice de corretiva acima de 50% indica a falta de
∑!3+ controle total da manutenção, sem programação e com a produção
IC= frequentemente interrompida.
∑!3+>∑!3?
O índice de corretiva alto necessariamente ensejará um backlog
alto, um custo de manutenção alto, e uma disponibilidade física
baixa; enfim tudo irá mal nos principais produtos de manutenção.
INDICADORES REFERENCIADOS
INDICE DE PREVENTIVA – IP

O índice de preventiva é o oposto de índice de corretiva; logicamente

se temos um IC igual a 25%, corresponde a um IP de 75%.

Quanto maior o valor deste indicador melhor para a

manutenção; se trabalharmos com IP acima de 75%, estaremos com
uma tranquilidade no processo, nos proporcionando uma rotina bem
definida, e consequentemente, uma liberação de recursos para a
busca da melhoria contínua.

∑!3?
IP=
∑!3+>∑!3?
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INDICADOR DE PERFORMANCE
OEE (Overall Equipment Effectiveness)

CONCEITOS RECEBA FEEDBACK E REVISE

OEE é o principal indicador de efetividade global de Com a expansão da manufatura enxuta (lean
um equipamento, sendo largamente utilizado nas manufacturing) o OEE passou a ser largamente
indústrias de manufatura. A sigla OEE é uma usado pelas empresas que adoraram esta filosofia de
abreviação do termo Overall Equipment produção e ficou popular, sendo utilizado até por
Effectiveness. Baseado nas seis grandes perdas. empresas que ainda não adotaram a produção
enxuta.
O indicador OEE foi introduzido por Seiichi Nakajima,
um dos pais da TPM (Total Productive Maintenance), Uma das razões que ajudaram o OEE a ser
como uma medida fundamental para se avaliar a largamente utilizado é por nos diz, de forma simples
performance de um equipamento, sendo usado e direta, quão efetivamente um equipamento foi
como um dos componentes fundamentais da utilizado, ou seja, quantos itens bons ele produziu,
metodologia do TPM. comparado com a quantidade de itens bons que o
equipamento tem capacidade de produzir.
● OEE% < 65 % Inaceitável. SEIS GRANDES PERDAS
● 65% < OEE% <75% Aceitável. 1. Perda por parada acidental:
● 75% < OEE% < 85 % Muito Bom. 2. Perda durante a mudança de linha;
● OEE% > 85 % Excelente. 3. Pequenas paradas/ Operação em vazio;
4. Queda de velocidade de produção;
5. Defeito no processo;
6. Defeito no início do processo.

REDUÇÃO DAS PERDAS

A extinção dessas perdas deve ser perseguida
permanentemente, por mais que seja uma tarefa
difícil, no entanto, o trabalho deve levar em
consideração a redução dessas perdas. O aumento
da OEE esta diretamente relacionado com essa
atuação.
INDICADOR DE PERFORMANCE
OEE (Overall Equipment Effectiveness)

DISPONIBILIDADE PERFORMANCE QUALIDADE

A disponibilidade representa todos A performance tem relação com o Por fim, a qualidade é o último
os tempos da produção, inclusive os desempenho que a máquina fator que faz parte do cálculo do
de parada e o quanto ela pode ser produziu e o ritmo de produção. Ao indicador OEE. A mesma tem como
utilizada. Esse primeiro ponto é dizer que houve perda de objetivo reproduzir o número de
fundamental para checar o tempo performance, significa que o produtos que acabaram sendo
que se perde com possíveis eventos equipamento operou abaixo de uma produzidos com algum defeito com
que fazem parar toda a linha de velocidade projetada. relação ao total produzido. Esses
produção, como manutenção não produtos com algum defeito
planejada e indisponibilidade de
podem ser classificados em
matéria-prima.
perdidos ou retrabalho.

Disponibilidade x Perfomance x Qualidade = Índice OEE

INDICADOR DE PERFORMANCE
OEE (Overall Equipment Effectiveness)

DISPONIBILIDADE: É importante ressaltar que a manutenção planejada já está prevista no cronograma da empresa e, por isso, o índice não será
afetado quando ela for realizada. Com isso, o cálculo para saber a disponibilidade é:

Disponibilidade = Tempo em produção / Tempo teórico disponível para produzir

PERFORMANCE: Neste fator, é necessário saber a quantidade total que a máquina é programada para produzir baseado no tempo teórico disponível
para produzir e a quantidade que ela de fato produziu. Quanto menor for a quantidade que a máquina produziu, menor será o índice de performance, pois
neste período ela produziu menos do que se esperava. Com isso, o cálculo de performance é:

Perfomance = Quantidade que a máquina produziu / Quantidade que a máquina consegue produzir

QUALIDADE: Esse índice auxilia na questão de monitorar o quão efeIva são as máquinas. Quando este apresenta um índice muito baixo, é necessário
fazer uma manutenção ou invesIgação para saber o que há de errado. O cálculo para saber o índice de qualidade é:

Qualidade = Total produzido – (Produtos em retrabalho + Perdidos) / Total produzido

OEE = DISPONIBILIDADE(%) x PERFOMANCE(%) x QUALIDADE(%)

 Disciplina e Honestidade Definir os processos
Ações de melhoris do OEE
com os resultados críticos, assim como sua
• Elaborar plano de ação real para reduzir a diferença entre o hierarquia
OEE obtido e o de classe mundial; • Formar equipes para
identificar as raízes dos problemas; • Educação e Treinamento; • Identificação dos gargalos; • Atacar os gargalos; • OEE e
• Neste momento, 90% do investimento total será utilizado. Gerenciamento pelas Restrições juntos.

Compartilhar as ações Treinar sobre o OEE e

com os trabalhadores como coletar informações.
• Deixar claro o significado delas e motivá-los a realizar as • Coletor de dados, gráficos, cronômetros nos equipamentos
mudanças necessárias. principais; • Equipes poderão eliminar as causas de problemas
rapidamente, devem trabalhar em conjunto.

Gerir recursos (custo, Medidas do OEE devem

pessoas, tempo…) ser usadas em todos os
• Novas técnicas e programas; • Controle de falhas e técnicas níveis da planta
de segurança; • Exigência de qualidade para com o
• Compartilhar resultados; • Constante divulgação do OEE
fornecedor; • Trocas rápidas para as operações e para tarefas
(anomalias podem ser rapidamente investigadas);
repetitivas de manutenção.

Fonte: HANSEN, Robert C. Eficiência Global dos Equipamentos: uma poderosa ferramenta de produção/manutenção para o aumento dos lucros. Tradução: Altair Flamarion Klippel. Porto Alegre. Bookman, 2006.
 OEE
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
 ATIVIDADE 3A1
Pesquisar sobre as seis grandes perdas para o OEE,
as causas e mostrar um possível plano de ação.
Prof. Dr. Fabrício Cavalcante

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UFERSA, Campus Leste, CE 2 – Sala 17.
Av. Francisco Mota, 572 - Bairro Costa e Silva, Mossoró RN.

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