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♦♦♦ Atividade 3 – Ciclo 3 - O uso dos aglomerantes na construção

1. Quais quesitos devem ser considerados pelo profissional

engenheiro para escolha de materiais para seus projetos e
obras?

Cabe ao engenho, durante a elaboração e execução de projeto o

estudo de diversas variáveis que podem interferir diretamente no
andamento do projeto, dentre estas variáveis, a escolha dos materiais
adequados para um projeto de engenharia é uma etapa crucial que
impacta diretamente na qualidade, segurança, durabilidade, custo e
sustentabilidade da obra. Para tomar decisões acertadas, engenheiro
deve considerar diversos quesitos, que podem ser divididos em
categorias principais:

1. Propriedades do material:

 Propriedades físicas e mecânicas: resistência à compressão,

tração, flexão, cisalhamento, impacto, abrasão, etc.;
 Densidade: peso do material por unidade de volume;
 Porosidade: volume de poros no material;
 Permeabilidade: capacidade do material de permitir a
passagem de fluidos;
 Condutividade térmica e elétrica: capacidade do material de
conduzir calor e eletricidade;
 Reação ao fogo: combustibilidade, inflamabilidade e
propagabilidade de chamas;
 Durabilidade: resistência à degradação por intempéries,
agentes químicos, biológicos, etc.;
 Corrosão: suscetibilidade à deterioração por processos
eletroquímicos;
 Trabalhabilidade: facilidade de usinagem, corte, moldagem,
etc.;
 Acabamento: textura, cor, aparência estética.

2. Compatibilidade com o projeto:

  Atender às necessidades funcionais da obra: suportar cargas,
resistir a intempéries, garantir isolamento acústico e térmico,
etc.;
 Ser compatível com outros materiais utilizados no projeto:
evitar incompatibilidades químicas, físicas ou estéticas;
 Atender às normas e regulamentações: seguir as normas
técnicas brasileiras (NBR) e as legislações locais.

3. Condições ambientais:

 Clima da região: temperatura, umidade, precipitação, vento,

etc.;
 Agressividade do ambiente: presença de agentes químicos,
biológicos ou poluentes;
 Topografia do terreno: tipo de solo, declividade, etc.

4. Disponibilidade e custo:

 Disponibilidade no mercado: facilidade de aquisição e prazo de

entrega;
 Custo do material: preço unitário, transporte, mão de obra para
instalação;
 Custo do ciclo de vida: considerar os custos de manutenção,
reparo e substituição ao longo da vida útil da obra.

5. Sustentabilidade:

 Impacto ambiental: origem do material, processo de produção,

transporte, descarte;
 Eficiência energética: capacidade do material de reduzir o
consumo de energia durante a vida útil da obra;
 Materiais reciclados e reutilizados: contribuir para a redução da
geração de resíduos e a preservação dos recursos naturais.

6. Estética:

 Aparência do material: cor, textura, acabamento;

 Harmonia com o entorno: compatibilidade com o estilo
arquitetônico e com a paisagem local;
 Atender às preferências do cliente.

7. Segurança:

 Toxicidade: riscos à saúde humana durante a manipulação, uso

ou descarte do material;
 Risco de incêndio: combustibilidade, inflamabilidade e
propagabilidade de chamas;
 Segurança contra quedas: resistência do material ao
escorregamento;
 Segurança contra descargas elétricas: propriedades isolantes
do material.
8. Manutenção:

 Facilidade de limpeza e manutenção: necessidade de cuidados

especiais, frequência de limpeza, produtos de limpeza
adequados;
 Disponibilidade de peças de reposição: facilidade de encontrar
peças para reparo ou substituição;
 Custo da manutenção: mão de obra e materiais necessários
para a manutenção.

9. Logística:

 Transporte do material: peso, volume, necessidade de veículos

especiais;
 Armazenamento do material: condições adequadas de
armazenamento para evitar danos;
 Mão de obra qualificada: disponibilidade de profissionais
experientes na instalação do material.

10. Prazo da obra:

 Prazo de entrega do material: tempo necessário para aquisição

e transporte;
 Tempo de instalação do material: complexidade da instalação e
necessidade de mão de obra especializada.

Ao considerar todos esses quesitos de forma integrada, o engenheiro

pode tomar decisões conscientes e embasadas na escolha dos
materiais mais adequados para cada projeto, garantindo a qualidade,
segurança, durabilidade, custo-benefício e sustentabilidade da obra.

2. O que são aglomerantes? Quantos os tipos de aglomerante

existem e quais são? Explica como é o processo de
endurecimento destes aglomerantes?

Aglomerantes são materiais que, quando misturados com água,

formam uma pasta que se solidifica e endurece com o tempo, ligando
entre si partículas de outros materiais, como areia e brita. Eles são
fundamentais na construção civil, pois são utilizados na produção de
concretos, argamassas e outros compostos para construção.

Os aglomerantes quanto ao tipo, podem ser divididos em

aglomerantes hidráulicos, aglomerantes aéreos e aglomerantes
poliméricos.

1. Aglomerantes hidráulicos:
  Cimento Portland: O rei dos aglomerantes, famoso por sua alta
resistência e versatilidade. Endurece por reações químicas com
a água, formando uma pasta que se liga às partículas e
endurece como pedra. Perfeito para concreto armado,
fundações, alvenarias e muito mais.
 Cal Hidráulica: Um veterano sábio, ideal para revestimentos,
pinturas e restaurações. Endurece por reações químicas com a
água e o dióxido de carbono do ar, criando uma superfície
resistente e respirável.
 Gesso: Um gênio rápido e prático, usado para drywall,
revestimentos e peças pré-fabricadas. Endurece por reações
químicas com a água, mas com um processo mais rápido que o
cimento.

2. Aglomerantes aéreos:

 Cal Aérea: Um clássico atemporal, utilizado em revestimentos,

pinturas e alvenarias tradicionais. Endurece por carbonatação,
absorvendo dióxido de carbono do ar e formando um composto
calcário resistente.
 Argila: Uma artista da natureza, presente em tijolos, cerâmicas
e adobe. Endurece por secagem, perdendo água e se
compactando, criando um material leve e poroso.

3. Aglomerantes poliméricos:

 Resinas epóxi: A inovação tecnológica em forma de

aglomerante. Endurece por reações químicas entre
componentes da resina, criando um material extremamente
resistente e aderente. Ideal para colas, revestimentos e
reforços estruturais.
 Acrílicos: Versáteis e práticos, utilizados em selantes, tintas e
revestimentos. Endurecem por evaporação da água ou reações
químicas, formando um material impermeável e flexível.

O processo de endurecimento dos aglomerantes pode variar de

acordo com o tipo de aglomerante a ser estudado, em síntese
podemos dizer que:

 Hidráulicos: A água ativa as reações químicas entre os

componentes do aglomerante, formando compostos que se
ligam às partículas e endurecem como rochas.
 Aéreos: A cal aérea absorve dióxido de carbono do ar, formando
um composto calcário que se liga às partículas e endurece
lentamente. A argila perde água, compactando-se e criando um
material coeso.
 Poliméricos: Reações químicas entre os componentes da resina
criam longas cadeias moleculares que se entrelaçam e
endurecem, formando um material extremamente resistente.
 3. O que entendido por pega e qual a diferença entre pega
e endurecimento? Quando é que um aglomerante é
considerado de pega lenta, dê um exemplo.

1. Pega:

A pega é a caracterização da perda de plasticidade das pastas, caldas,

argamassas e concretos de cimento, é dividida em duas fases, início da pega e
fim da pega. Basicamente, quando se mistura o cimento com água para obter
uma pasta plástica, essa pasta começa a perder sua plasticidade ao longo de
um certo período, durante a pega, a pasta adquire alguma resistência, mas
ainda não é completamente rígida.

O início da pega é marcado pelo aumento brusco da viscosidade da pasta e

pela elevação da temperatura, é possível realizar o teste convencional para
determinar o início da pega é realizado por meio de ensaios de penetração com
uma agulha padronizada no aparelho de Vicat.
2. Endurecimento:

O endurecimento é a fase subsequente ao período de pega, na qual o

aglomerante (como o cimento) passa a oferecer resistência a esforços
mecânicos. Na prática, o desenvolvimento real da resistência do cimento
ocorre após o tempo de fim de pega, ou seja, durante o endurecimento, a pasta
de cimento se torna cada vez mais rígida e ganha resistência mecânica.

A pega lenta é um termo utilizado na construção civil para descrever um

processo de endurecimento de aglomerantes que ocorre de forma mais gradual
em comparação ao tempo normal de pega. Esse fenômeno pode ser
intencionalmente induzido ou resultar de problemas no processo de mistura e
aplicação.
Exemplo de pega lenta: Em um projeto de construção em que seja necessário
trabalhar com calda de cimento por um período prolongado, nesse caso, um
aglomerante de pega lenta, como o cimento Portland com adição de pozolana,
seria uma escolha adequada, pois a pozolana retarda a pega, permitindo mais
tempo para manuseio antes que a mistura endureça completamente.

4. Qual a diferença entre cal hidratada e cal hidráulica. Cite as

principais vantagens de se utilizar a cal na construção.
 Cal Hidratada

A cal hidratada, também conhecida como cal aérea, é produzida pela

calcinação do calcário (carbonato de cálcio) para formar cal viva
(óxido de cálcio), que é então misturada com água para produzir
hidróxido de cálcio. Seu processo de endurecimento se dá pela
reação com o dióxido de carbono do ar, transformando-se novamente
em carbonato de cálcio, ocorrendo de forma lenta e superficial.

Cal Hidráulica

Por sua vez, a cal hidráulica é produzida pela calcinação de calcário

com argila, a uma temperatura menor do que a utilizada na produção
de cimento Portland, resultando em uma mistura de óxidos de cálcio
e silicatos. Seu processo de endurecimento se dá pela reação com a
água (hidratação) e, após a pega inicial, continua a ganhar resistência
em contato com o ar, semelhante ao cimento, combinando
características de cal aérea e cimento, sendo resistente à água após
o endurecimento inicial.

Dentre as principais vantagens de se utilizar a cal na Construção

Civil, podemos citar dentre outras:

1. Trabalhabilidade: A cal proporciona uma melhor

trabalhabilidade às argamassas, tornando-as mais fáceis de
aplicar e espalhar.
2. Durabilidade e Resistência: a cal melhora a durabilidade das
argamassas, aumentando a resistência ao envelhecimento e ao
desgaste.
3. Permeabilidade e Capilaridade: As argamassas à base de cal
têm boa permeabilidade ao vapor de água, permitindo que as
paredes respirem.
4. Estabilidade Química: A cal possui propriedades
antimicrobianas naturais que ajudam a prevenir o crescimento
de fungos e bactérias.
5. Compatibilidade com Materiais Históricos: A cal é amplamente
utilizada na restauração de edifícios históricos devido à sua
compatibilidade com materiais tradicionais.
6. Ecoeficiência: A produção de cal exige menos energia em
comparação com a produção de cimento Portland.

5. O gesso é um aglomerante que reage com a água, porque

não pode ser considerado como aglomerante hidráulico?
Apesar de reagir com a água e apresentar características de
endurecimento, o gesso não é classificado como aglomerante
hidráulico por algumas características específicas que o distinguem
dessa categoria:

1. Tempo de pega e endurecimento: O gesso possui um tempo de

pega e endurecimento extremamente rápido, geralmente entre 2 a 3
minutos após a mistura com água e finalizando em 15 a 20 minutos.
Essa característica o torna ideal para aplicações que exigem presa
rápida, como revestimentos, peças pré-fabricadas e assentamento de
placas. Os aglomerantes hidráulicos, como o cimento Portland,
possuem um tempo de pega e endurecimento mais lento, podendo
levar horas ou até dias para alcançar a cura completa. Essa diferença
no tempo de presa é um fator crucial para a distinção entre os dois
tipos de aglomerantes.

2. Resistência à água: O gesso, após endurecido, não possui alta

resistência à água em ambientes úmidos ou submersos. Essa baixa
resistência o torna inadequado para estruturas que exigem contato
constante com água, como fundações, piscinas e reservatórios, em
contrapartida, os aglomerantes hidráulicos, como o cimento Portland,
apresentam alta resistência à água após a cura completa, permitindo
seu uso em ambientes úmidos e submersos sem comprometer a
integridade da estrutura.

3. Composição química: A composição química do gesso se baseia no

sulfato de cálcio hidratado, enquanto os aglomerantes hidráulicos,
como o cimento Portland, possuem como principal componente o
silicato de cálcio hidratado. Essa diferença na composição química
contribui para as características distintas de cada tipo de
aglomerante.

4. Aplicações: O gesso é mais utilizado em revestimentos, peças pré-

fabricadas, assentamento de placas, esculturas e moldagens, onde
sua rápida pega e facilidade de aplicação são vantajosas, por sua vez,
os aglomerantes hidráulicos, como o cimento Portland, são
empregados em fundações, estruturas de concreto armado,
alvenarias, pisos e impermeabilizações, onde sua alta resistência à
água e durabilidade são essenciais.

Em síntese, o gesso se diferencia dos aglomerantes hidráulicos por

seu tempo de pega e endurecimento extremamente rápido, baixa
resistência à água em ambientes úmidos, composição química à base
de sulfato de cálcio hidratado e aplicações focadas em revestimentos,
peças pré-fabricadas e moldagens. Embora apresente reações com a
água e endurecimento, o gesso possui características específicas que
o classificam como um aglomerante aéreo, distinto dos aglomerantes
hidráulicos como o cimento Portland.
 6. Qual a quantidade de água necessária para hidratar o
gesso (teórica e pratica)?

A quantidade de água necessária para hidratar o gesso depende de

diversos fatores, como o tipo de gesso, a aplicação desejada e a
consistência final da mistura. No entanto, é possível considerar
valores teóricos e práticos para auxiliar na dosagem:

Quantidade teórica:

A proporção teórica água-gesso é definida pela relação água/pó (A/P),

que varia de acordo com o tipo de gesso:

 Tipo I: A/P entre 0,50 e 0,75

 Tipo II: A/P entre 0,45 e 0,50
 Tipo III: A/P entre 0,28 e 0,30
 Tipo IV: A/P entre 0,22 e 0,24
 Tipo V: A/P entre 0,18 e 0,22

Para se calcular a quantidade teórica de água, basta multiplicar a

massa de gesso pela relação A/P do tipo de gesso utilizado. Por
exemplo, para 1 kg de gesso Tipo III (A/P = 0,30):

Água = 1 kg * 0,30 = 0,3 kg ou 300 ml

Quantidade prática:

Na prática, a quantidade de água pode sofrer pequenas variações

devido à absorção da água pelo recipiente e ferramentas, além da
umidade do ar e do próprio gesso. Na prática o ideal é iniciar com a
quantidade teórica e ajustar gradativamente até obter a consistência
desejada de acordo com a aplicação a ser utilizada:

 Consistência fluida (moldagens): A/P ligeiramente superior à

teórica, resultando em uma mistura mais fácil de trabalhar em
detalhes e formas complexas.
 Consistência pastosa (revestimentos): A/P próxima à teórica,
ideal para aplicação em superfícies planas e verticais.
 Consistência firme (assentamento): A/P ligeiramente inferior à
teórica, proporcionando maior resistência e aderência em peças
que exigem sustentação.

É recomendável sempre verificar as instruções do fabricante para a

quantidade de água a ser acrescida na mistura.
7. Quais os produtos (matéria prima) que entram na
fabricação do cimento e como se dá esse processo?

A fabricação do cimento envolve a combinação de matérias-primas

minerais e um processo industrial rigoroso de transformação desses
materiais em um pó fino e reativo. As principais matérias-primas
utilizadas na produção do cimento são:

1. Calcário: Rocha sedimentar rica em carbonato de cálcio (CaCO3),

geralmente extraída de jazidas a céu aberto ou subterrâneas.

2. Argila: Material terroso composto por minerais silicatos e

aluminosilicatos, como caulinita, ilita e montmorilonita.

3. Minério de ferro: Rocha ou mineral rico em ferro, como hematita,

limonita ou siderita.

4. Gesso: Mineral natural à base de sulfato de cálcio hidratado

(CaSO4·2H2O), geralmente extraído de jazidas ou como subproduto
de outras indústrias.

Algumas literaturas ainda apontam a areia como uma das matérias

primas para a fabricação do cimento, sendo ela, uma fonte de silício
adicional, utilizada para ajustar a composição química da mistura.

O processo de fabricação do cimento passa por 08 fases, a saber:

1. Extração e Preparação das Matérias-Primas: As matérias-primas são

extraídas de pedreiras. o calcário é geralmente extraído por
detonação de rochas. As matérias-primas são trituradas em
pedaços menores para facilitar o processamento subsequente.
2. Proporção e Mistura: As matérias-primas são dosadas em
proporções específicas e misturadas, essa mistura é chamada
de "cru" ou "farinha de cru".
3. Moagem: A mistura de matérias-primas é moída em um moinho
de bolas ou em um moinho vertical, a moagem reduz o
tamanho das partículas, aumentando a área de superfície para
as reações químicas subsequentes.
4. Pré-aquecimento: A farinha de cru moída é pré-aquecida em um
pré-aquecedor ciclone a temperaturas de até 900°C, esse
processo remove a umidade e inicia a decomposição do
carbonato de cálcio em óxido de cálcio (cal) e dióxido de
carbono (CO₂).
5. Calcinação e Sinterização: A farinha de cru pré-aquecida é
alimentada em um forno rotativo, onde é aquecida a
 temperaturas entre 1.400°C e 1.450°C, ocasionando reações
químicas resultam na formação de clínquer, composto por
silicatos, aluminatos e ferritas de cálcio.
6. Resfriamento do Clínquer: O clínquer quente é rapidamente
resfriado em um resfriador de grelha para cerca de 100°C a
200°C. O resfriamento rápido é essencial para estabilizar os
compostos do clínquer.
7. Moagem do Clínquer: O clínquer resfriado é moído em conjunto
com gesso e outros aditivos, como pozolana ou escória de alto-
forno, dependendo do tipo de cimento desejado.
8. Armazenamento e Expedição: O cimento moído é armazenado
em silos para posterior embalagem ou transporte a granel.

8. Descreva o tipo de cimento dada a sua nomenclatura e

seus principais componentes:

a. CP II-E 32
(Cimento Portland Composto com Escória, Classe 32)

O CP II-E 32 é um tipo de cimento Portland composto que contém

adições de escória de alto-forno, a classe 32 indica a resistência
mínima à compressão, que é de 32 MPa aos 28 dias.

Principais Componentes:

 Clínquer Portland: Base principal do cimento, constituído por

silicatos de cálcio hidratados.
 Escória de Alto-Forno: Subproduto da fabricação de ferro,
utilizado como adição para melhorar algumas propriedades do
cimento, como a durabilidade.
 Gesso: Adicionado para controlar o tempo de pega do cimento.

Principais Aplicações:

 Usado em obras gerais de construção, como estruturas de

concreto, alvenaria, e argamassas.
 Indicado para ambientes moderadamente agressivos devido à
sua maior resistência a agentes agressivos.

b. CP V ARI RS
 (Cimento Portland de Alta Resistência Inicial, Resistente a Sulfatos)

O CP V ARI RS é um cimento Portland de alta resistência inicial (ARI)

com características de resistência a sulfatos (RS), é desenvolvido
para atingir alta resistência em curto prazo, o que acelera o processo
de construção.

Principais Componentes:

 Clínquer Portland: Com maior proporção de C₃S (alite) e menor

de C₃A (aluminato tricálcico), para garantir alta resistência
inicial e resistência a sulfatos.
 Gesso: Adicionado para controlar o tempo de pega.
 Possíveis Adições Minerais: Pequenas quantidades de materiais
pozolânicos ou escória, conforme especificação.

Principais Aplicações:

 Obras que requerem alta resistência em curto prazo, como pré-

fabricados, pavimentos, e reparos emergenciais.
 Estruturas em ambientes com alta concentração de sulfatos,
como áreas industriais, esgotos, e ambientes marinhos.

c. CP III 40 BC

(Cimento Portland de Alto-Forno, Classe 40, Baixo Calor de

Hidratação)

O CP III 40 BC é um cimento Portland de alto-forno com adição

significativa de escória e caracterizado por um baixo calor de
hidratação (BC), a classe 40 indica a resistência mínima à
compressão, que é de 40 MPa aos 28 dias.

Principais Componentes:

 Clínquer Portland: Base principal do cimento.

 Escória de Alto-Forno: Constitui entre 35% a 70% da
composição, proporcionando maior durabilidade e menor
permeabilidade.
 Gesso: Para controlar o tempo de pega.
 Adições Minerais: Podem incluir pequenas quantidades de
pozolana ou outros materiais.

Principais Aplicações:

 Grandes obras de concreto, como barragens, fundações e

estruturas de grande massa, onde o baixo calor de hidratação é
importante para minimizar a ocorrência de fissuras térmicas.
  Estruturas expostas a ambientes agressivos, devido à alta
durabilidade proporcionada pela escória.

9. Cite as funções da pasta de cimento nos concretos e

argamassas.

A pasta de cimento é uma mistura composta por cimento e água que

desempenha funções cruciais tanto no concreto quanto nas argamassas,
influenciando diretamente suas propriedades e desempenho. Abaixo,
detalhamos as principais funções da pasta de cimento em cada um desses
materiais:

Funções na Pasta de Cimento:

1. Envolvimento dos Agregados: A pasta de cimento atua como um

aglutinante, envolvendo e aderindo aos grãos dos agregados (areia e
brita) no concreto e argamassa. Essa função é essencial para garantir a
coesão e integridade da mistura, distribuindo as cargas uniformemente e
resistindo a esforços mecânicos.
2. Preenchimento de Vazios: A pasta de cimento preenche os espaços
vazios entre os agregados, eliminando bolhas de ar e criando uma
matriz densa e compacta. Isso contribui para a impermeabilidade,
resistência à compressão e durabilidade do concreto e da argamassa.
3. Trabalhabilidade: A pasta de cimento influencia a trabalhabilidade do
concreto e da argamassa, definindo a facilidade com que a mistura pode
ser misturada, transportada, lançada e compactada. Uma boa
trabalhabilidade garante um processo de aplicação mais eficiente e evita
problemas como segregação e vazios.
4. Hidratação do Cimento: A água na pasta de cimento é fundamental para
iniciar a hidratação do cimento, processo químico que libera calor e
resulta na formação de compostos hidratados que dão rigidez e
resistência ao material. A pasta controla a velocidade e a extensão da
hidratação, impactando diretamente nas propriedades finais do concreto
e da argamassa.
5. Durbilicidade: A pasta de cimento contribui para a durbilicidade do
concreto e da argamassa, retardando o início da pega e proporcionando
tempo suficiente para o transporte, lançamento e compactação da
mistura. Isso é especialmente importante para grandes obras e
elementos estruturais complexos.

Diferenças nas Funções entre Concreto e Argamassa:

Embora as funções da pasta de cimento sejam semelhantes em concreto e

argamassa, existem algumas diferenças sutis devido às suas proporções e
aplicações:
 Concreto: A pasta de cimento no concreto possui menor teor de água
em relação à argamassa, resultando em uma pasta mais densa e com
menor trabalhabilidade. Isso é necessário para garantir a alta resistência
à compressão e durabilidade exigidas do concreto.
 Argamassa: A pasta de cimento na argamassa possui maior teor de
água em comparação ao concreto, proporcionando maior
trabalhabilidade e facilitando a aplicação em assentamentos de tijolos,
blocos e revestimentos.