Bolivar Gustavo Soares Trabalho de Conclusão de Curso

CENTRO UNIVERSITÁRIO DE SETE LAGOAS
Unidade Acadêmica de Ensino de Ciências Gerenciais

Engenharia Metalúrgica
BOLIVAR GUSTAVO SOARES
AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO E EXPANSIBILIDADE DO

CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO COM ADIÇÃO DE ESCÓRIA DE
CONVERTEDOR LD
Sete Lagoas
2018

CONVERTEDOR LD
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

Curso de Engenharia Metalúrgica, da Unidade
Acadêmica de Ensino de Ciências Gerenciais-UEGE,
do Centro Universitário de Sete Lagoas-UNIFEMM,
como requisito parcial para obtenção do grau de
Bacharel em Engenharia Metalúrgica.
Área de concentração: Metalurgia
Orientador: Prof. Paulo Sérgio Lara Lanza
Sete Lagoas
2018
CENTRO UNIVERSITÁRIO DE SETE LAGOAS
Unidade Acadêmica de Ensino de Ciências Gerenciais
Engenharia Metalúrgica

CONVERTEDOR LD
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

Curso de Engenharia Metalúrgica, da Unidade
Acadêmica de Ensino de Ciências Gerenciais-UEGE,
do Centro Universitário de Sete Lagoas-UNIFEMM,
como requisito parcial para obtenção do grau de
Bacharel em Engenharia Metalúrgica.
Orientador: Prof. Paulo Sérgio Lara Lanza
Sete Lagoas, de 2018.
Aprovado com a nota__________.
BANCA EXAMINADORA:
___________________________________________
ORIENTADOR: PAULO SÉRGIO LARA LANZA
___________________________________________
AVALIADOR:
___________________________________________
AVALIADOR:
RESUMO
A escória de convertedor LD é um dos principais coprodutos do processo de refino

primário na produção de aço, sua aplicação como matéria prima na produção de
cimento Portland a partir da substituição parcial da escória de alto forno, pode trazer
diversos benefícios do ponto de vista econômico e ambiental. Para o estudo
apresentado, foram confeccionados oito tipos de cimento Portland pozolânico,
compostos por 65% de CP V-ARI e 35% de misturas variadas de escória de
convertedor LD e de alto forno. Os cimentos foram ensaiados para avaliar a
expansibilidade volumétrica e resistência à compressão axial. Os resultados
mostraram que os cimentos apresentaram expansibilidade volumétrica e diminuição
da resistência à compressão axial, em função do aumento de escória de convertedor
LD no cimento.
ABSTRACT
LD converter slag is one of the main co-products of the primary refining process in
steel production, its application as a raw material in the Portland cement production
from the partial substitution of the blast furnace slag, can bring several benefits from
the economic point of view and environmental. For the study presented, eight types
of pozzolan Portland cement, composed of 65% of CP V-ARI and 35% of mixtures of
LD and blast furnace slag were mixed. The cements were tested for volumetric
expansion and axial compression strength. The results showed that the cements
presented a volumetric expansion and a decrease in the axial compressive strength,
due to the increase of LD converter slag in the cement.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Fluxograma do processo de produção do aço.................................. 18

Figura 2 - Ciclo de operação no convertedor LD............................................... 19
Figura 3 - Processo produção do cimento Portland.......................................... 25
Figura 4 - Escória de convertedor LD................................................................ 30
Figura 5 - Fase metálica separada com imã..................................................... 30
Figura 6 - Espectrômetro de fluorescência de raios-X...................................... 31
Figura 7 - Moinho de Bolas................................................................................ 31
Figura 8 - Determinação de massa específica.................................................. 32
Figura 9 - Materiais utilizados na confecção dos cimentos............................... 33
Figura 10 - Determinação de expansibilidade..................................................... 34
Figura 11 - Conformação dos corpos de prova................................................... 34
Figura 12 - Prensa para ensaio de resistência à compressão............................ 35
Figura 13 - Seleção do método de análise de variância...................................... 35
Figura 14 - Seleção das colunas de dados e nível de confiança........................ 35
Figura 15 - Seleção do método comparativo de Fisher....................................... 36
Figura 16 - Seleção para o cálculo de regressão................................................ 36
Figura 17 - Seleção das colunas de dados para o cálculo de regressão............ 36
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Expansibilidade a quente................................................................... 41

Gráfico 2 - Resistências à compressão axial a 3 dias de cura............................ 44
Gráfico 3 - Resistências à compressão axial a 7 dias de cura............................ 46
Gráfico 4 - Resistências à compressão axial a 28 dias de cura.......................... 48
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Composição química da escória de convertedor LD no Brasil....... 20

Tabela 2 - Composição mineralógica típica das escórias de convertedores LD.20
Tabela 3 - Características das espécies químicas isoladas antes e após a
Hidratação.............................................................................................................. 21
Tabela 4 - Principais características da escória de convertedor LD em
comparação com o clínquer, cimento Portland e a escória de alto forno............... 23
Tabela 5 - Compostos do clínquer.................................................................... 24
Tabela 6 - Reações que ocorrem em um forno de clínquer............................. 25
Tabela 7 - Teores de componentes do cimento Portland pozolânico............... 27
Tabela 8 - Exigências químicas do cimento Portland pozolânico..................... 27
Tabela 9 - Exigências físicas e mecânicas do cimento Portland pozolânico.... 27
Tabela 10 - Composição dos cimentos confeccionados para ensaios............... 33
Tabela 11 - Composição química dos materiais................................................. 37
Tabela 12 - Parâmetros físicos dos materiais.................................................... 38
Tabela 13 - Expansibilidades a quente.............................................................. 39
Tabela 14 - Análise de variância para expansibilidade a quente....................... 40
Tabela 15 - Comparações emparelhadas de Fisher.......................................... 40
Tabela 16 - Resistência à compressão axial...................................................... 42
Tabela 17 - Análise de variância para resistência à compressão a 3 dias de cura
................................................................................................................................ 43
Tabela 18 - Comparações emparelhadas de Fisher para resistência à compressão
a 3 dias................................................................................................................... 43
Tabela 19 - Análise de variância da resistência à compressão a 7 dias de cura
................................................................................................................................ 45
a 7 dias................................................................................................................... 45
Tabela 21 - Análise de variância da resistência à compressão a 28 dias de cura
................................................................................................................................ 46
a 28 dias................................................................................................................. 47
LISTA DE ABREVIATURAS
ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
AISI – American Iron and Steel Institute
ASTM – American Society of Testing and Materials
NBR – Norma Brasileira
NM – Norma MERCOSUR
SAE – Societ of Automotive Engineers
IB – Índice de basicidade
PF – Perda ao fogo
LISTA DE SÍMBOLOS
% - Por cento
h - Horas
mm - Milímetros
MPa - Mega Pascal
μm - Micrometro
ρ - Massa específica
nº - Número
g/cm3 - Gramas por centímetros cúbicos
cm2/g - Centímetros quadrados por grama
AM 01 - Amostra um do experimento
AM 02 - Amostra dois do experimento
AM 03 - Amostra três do experimento
AM 04 - Amostra quatro do experimento
AM 05 - Amostra cinco do experimento
AM 06 - Amostra seis do experimento
AM 07 - Amostra sete do experimento
AM 08 - Amostra oito do experimento
C - Carbono
CO2 - Dióxido de carbono
Si - Silício
SiO2 - Óxido de silício
(SiO4)4 - - Silicato
P - Fósforo
P2O5 - Óxido de fósforo (V)
Mn - Manganês
MnO - Óxido de manganês (II)
Al2O3 - Óxido de alumínio
Cr2O3 - Óxido de cromo (III)
TiO2 - Óxido de titânio (IV)
Fe - Ferro
FeO - Óxido de ferro (II)
Fe2O3 - Óxido de ferro (III)
Fe(OH)2 - Hidróxido de ferro (II)
FeO(OH) - Hidróxido de ferro (III)
S - Enxofre
SO3 - Trióxido de enxofre
CaO - Óxido de cálcio
Ca(OH)2 - Hidróxido de cálcio
CaCO3 - Carbonato de cálcio
CaF2 - Fluoreto de cálcio
MgO - Óxido de magnésio
Mg(OH) - Hidróxido de magnésio
MgCO3 - Carbonato de magnésio
K2O - Óxido de potássio
Na2O - Óxido de sódio
C2S - Silicato de dicálcio
C3S - Silicato de tricálcio
C3A - Aluminato de tricálcio
C4AF - Aluminoferrito de tetracálcio
H0 - Hipótese nula
H1 - Hipótese alternativa
F - Distribuição F
r - Coeficiente de correlação linear
N – Número de observações
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 13
2 REFERÊNCIAL TEÓRICO..................................................................................... 16
2.1 Definição de Aço ............................................................................................ 16
2.1.1 Evolução dos processos de refino primário do aço ............................ 16
2.2 Formação da Escória de Aciaria de Convertedor LD ................................. 18
2.2.1 Características da escória de convertedor LD ..................................... 19
2.2.2 Fenômeno de expansibilidade da escória de convertedor LD ............ 20
2.3 Reatividade de Escórias ................................................................................... 22
2.4 Aplicação da Escória de Convertedor LD .................................................... 22
2.4.1 Aplicação da escória de convertedor LD na indústria cimenteira ...... 23
2.5 Cimento Portland ........................................................................................... 24
2.5.1 Clínquer Portland .................................................................................... 24
2.5.1.1 Processo de produção do clínquer ..................................................... 24
2.5.2 Adições .................................................................................................... 25
2.6 Cimento Portland Pozolânico ....................................................................... 26
2.6.1 Materiais pozolânicos ............................................................................. 26
2.6.2 Parâmetros de qualidade do cimento Portland pozolânico ................ 27
2.7 Análise de Variância ......................................................................................... 28
2.8 Análise Gráfica de Correlação Linear .............................................................. 28
3 METODOLOGIA .................................................................................................... 29
3.1 MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................. 29
3.2 Coleta das Amostras ..................................................................................... 29
3.3 Separação Magnética da Fase Metálica da Escória de Convertedor LD ... 29
3.4 Análise Química ............................................................................................. 30
3.5 Determinação do CaO Livre .......................................................................... 31
3.6 Moagem da Escória de Convertedor LD ...................................................... 31
3.7 Determinação da Massa Específica dos Materiais ..................................... 32
3.8 Determinação da Finura ................................................................................ 32
3.9 Confecção dos Cimentos para Ensaios....................................................... 32
3.10 Expansibilidade a Quente e a Frio.............................................................. 33
3.11 Resistência à Compressão Axial ................................................................ 34
3.12 Análise de Variância dos Resultados, Comparação de Fisher e Regressão
Linear ....................................................................................................................... 35
4 RESULTADOS E DISCURSSÕES ........................................................................ 37
4.1 Fração Metálica ................................................................................................. 37
4.2 Análises Químicas dos Cimentos Confeccionados ....................................... 37
4.3 Análises Físicas ................................................................................................ 38
4.4 Resultados de Expansibilidade à Quente ....................................................... 38
4.4.1 Análise de variância para expansibilidade a quente ................................... 39
4.4.2 Comparações emparelhadas de Fisher para expansibilidade a quente .... 40
4.4.3 Correlação linear para expansibilidade a quente ........................................ 40
4.5 Resultados de Resistencia à Compressão Axial ............................................ 41
4.5.1 Análise de variância para resistência à compressão a 3 dias de cura ...... 42
4.5.2 Comparações emparelhadas de Fisher para resistência à compressão a 3
dias de cura ............................................................................................................. 43
4.5.3 Correlação linear da resistência à compressão a 3 dias de cura .............. 43
4.5.4 Análise de variância da resistência à compressão a 7 dias de cura ......... 44
dias de cura ............................................................................................................. 45
4.5.6 Correlação linear da resistência à compressão a 7 dias de cura .............. 45
4.5.7 Análise de variância da resistência à compressão a 28 dias de cura ....... 46
4.5.8 Comparações emparelhadas de Fisher para resistência à compressão a
28 dias de cura ........................................................................................................ 47
4.5.9 Correlação linear da resistência à compressão a 28 dias de cura ............ 47
5 CONCLUSÃO ........................................................................................................ 49
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 51
ANEXO A – ABNT NBR 7215 DETRMINAÇÃO DE RESISTÊNCIA À
COMPRESSÃO ........................................................................................................ 53
ANEXO B – ABNT NBR 11582 DETERMINAÇÃO DA EXPANSIBILIDADE DE LE
CHATELIER .............................................................................................................. 61
1 INTRODUÇÃO
Atualmente, a indústria do aço tem o objetivo de reduzir os impactos ambientais

através de otimização de seus processos, aproveitamento das matérias-primas, da
utilização racional da água, da busca pela eficiência energética e pelo uso
consciente dos coprodutos.
Os coprodutos são materiais que são gerados juntamente com o aço, e para os
quais foram desenvolvidas tecnologias que permitem sua aplicação em outras
atividades de forma ambientalmente correta. Os principais coprodutos e resíduos
gerados na indústria siderúrgica são as escórias de alto-forno e aciaria, pós e lamas
oriundos de sistemas de limpeza dos gases e aspersão de materiais particulados.
De acordo com Instituto Aço Brasil (2016), o Brasil em 2015 gerou 19,80 milhões de
toneladas de coprodutos e resíduos diretos, 5,54 milhões de toneladas (28%) deste
total foram em escória de aciaria. O uso da escória de aciaria como base e sub-
bases de estradas foi de 2,55 milhões de toneladas (46%); nivelamento de
terrenos/aterros 2,27 milhões de toneladas (41%); agronômico como fertilizantes e
corretivos de solo foi responsável por 0,06 milhões de toneladas (1%); produção de
cimento representou 0,11 milhões de toneladas (2%); outros 0,61 milhões de
toneladas (11%).
Grande parte das escórias siderúrgicas é capaz de adquirir propriedades de

aglomerante hidráulico quando submetidas a processos de beneficiamento. Desta
forma, podem ser utilizadas como matéria-prima na fabricação de cimento, trazendo
inúmeros benefícios do ponto de vista ambiental e econômico. A escória de alto-
forno, cuja geração média encontra-se em torno de 270 Kg por tonelada de ferro
gusa, possui aplicação bastante consagrada na indústria cimenteira. No entanto, a
escória de aciaria, cuja geração média é de 120 Kg por tonelada de aço, por
apresentar propriedades indesejáveis quando utilizadas de maneira incorreta, tem
seu emprego bastante limitado neste seguimento (RIZZO, 2006).
13
De acordo com Rizzo (2006), a escória de aciaria é classificada como um resíduo
não inerte da classe II, o enfoque que antes era dado ao seu tratamento apenas
para recuperação da parte metálica e estoque posteriormente, foi substituído por um
tratamento que disponibiliza um subproduto com algum retorno financeiro. Assim,
torna-se relevante a pesquisa, de modo a avaliar as potencialidades do resíduo,
possivelmente agregando valor, sem deixar de atender às normas de qualidade
(RIZZO, 2006).
Um grupo de empresários brasileiros alocados na região de Recife, em 1917 iniciou

suas atividades no mercado sucroalcooleiro, expandindo a atuação para os ramos
de industrialização de cerâmicas e azulejos, vidro, cimento e geração de energia
elétrica.
No ramo cimenteiro, o grupo detém uma grande experiência. Na década de 90,

atuando em Goiás, Paraíba e Alagoas, a empresa possuía três unidades produtoras
de cimento, uma em cada Estado, chegando a ter mais de 6% do mercado nacional
na época. Devido a uma escolha de seus proprietários, em 1999 as três fábricas
foram vendidas a outro grupo cimenteiro de Portugal sob um contrato de que
ficariam fora desse mercado por 10 anos. Porém, conhecendo o promissor
rendimento desse segmento industrial, o grupo brasileiro, após ter vencido o tempo
contratual, decidiu retornar suas atividades na produção de cimento.
Hoje existem duas fábricas de cimento pertencentes a eles, uma localizada no

município de Pitimbu - PB e a outra, que será a fonte deste projeto, localiza-se em
Sete Lagoas – MG. Em março de 2011, a mineração iniciou a produção da primeira
pilha de pré-homogeneização e em agosto, iniciou a produção do cimento.
Com cerca de 360 funcionários, a empresa tem a meta de suprir o mercado da

construção com cimento de qualidade superior, com a visão de ser referência em
qualidade, atendimento, resultados e compromisso com a sustentabilidade.
A pesquisa será realizada no laboratório de qualidade da empresa de cimento

citada, e terá o objetivo de avaliar de forma experimental, os parâmetros de
14
resistência à compressão e expansibilidade do cimento Portland pozolânico, em
função da substituição parcial de escória ácida de alto forno por escória básica de
convertedor LD.
15
2 REFERÊNCIAL TEÓRICO
2.1 Definição de Aço
De acordo com Mourão (2007, p. 125), “aço é uma liga metálica que contém
geralmente de 0,002% a 2,0% do peso em carbono, além de outros elementos de
liga nas mais variadas quantidades”.
Segundo Mourão (2007, p. 125), “os aços-carbono possuem na sua composição

apenas quantidades limitadas dos elementos, carbono silício, manganês, cromo,
enxofre e fósforo. Outros elementos existem apenas em quantidades residuais”.
No mundo existem vários sistemas de definição para os aços, como o SAE (Societ of
Automotive Engineers), AISI (American Iron and Steel Institute), ASTM (American
Society of Testing and Materials) e ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas) (MOURÃO, 2007).
2.1.1 Evolução dos processos de refino primário do aço
Aproximadamente no ano de 1856 foi inventado o processo Bessemer pelo

engenheiro civil Henry Bessemer, que consistia basicamente na insuflação de ar
através do gusa líquido, conseguindo oxidar o Carbono (C), o silício (Si) e o
manganês (Mn) nele contido. O processo possibilitou a produção de 2 toneladas de
aço em aproximadamente 15 minutos, e com pouca mão de obra (MOURÃO, 2007).
Conforme explica Mourão (2007, 125. p), “depois do desenvolvimento do processo

Bessemer, começaram a aparecer grandes quantidades de sucata. Dever-se-ia
aperfeiçoar um método para refundir esta sucata e obter o aço novamente”.
Em 1868 foi inventado o processo Siemens-Martin que trouxe um avanço na

siderurgia, pois permitiu fabricar aço com adição de mais de 10% de sucata
(MOURÃO, 2007).
16
Em 1879 foi desenvolvido o processo Thomas que permitia eliminar o fósforo (P)
através da adição da cal (MOURÃO, 2007).
De acordo com Mourão (2007, p. 128), “outro advento importante na siderurgia foi a
invenção do forno elétrico Hérold que data de 1899. Teve expansão industrial a
partir da Primeira Guerra Mundial”.
Na década de 40, os professores Roert Durrer e Nellbrugge desenvolveram

experiências na usina de Gerlarfingern na Áustria, utilizando o sopro de
oxigênio na superfície do metal líquido através de uma lança refrigerada. As
primeiras experiências bem sucedidas foram realizadas empregando-se um
convertedor piloto de 2,5 toneladas, instalado em 1947. Com base nestes
resultados experimentais, os trabalhos foram continuados na usina de Linz
da Voest-Alpine, na Áustria, inicialmente em escala de 2,0 toneladas. A
partir de junho de 1949 as experiências passaram para a escala de 5 e 15
toneladas. A partir de junho de 1949 foi decidida a instalação de uma aciaria
com capacidade de 250.000 t/ano e convertedor de 30 t na usina de Linz,
sendo iniciada sua operação em 27 de novembro de 1952. Em 1953 uma
planta com capacidade similar entrou em operação na cidade de Donawitz.
Portanto, o ano de 1952 marca o nascimento do processo de refino em
convertedores LD. Em homenagem as duas cidades austríacas, Linz e
Donawitz, que iniciaram este processo. A partir desta data uma série de
outras usinas entrou em operação no mundo todo, com o aumento gradativo
do tamanho dos convertedores (RIZZO, 2006, p. 7).
Segundo Rizzo (2006, p. 8), “o processo LD foi rapidamente introduzido no Brasil

através da Companhia Siderúrgica Belgo-Mineira, cuja Aciaria a oxigênio da Usina
de João Molevade, entrou em funcionamento em 1957, menos de 5 anos após à de
Linz”.
De acordo com Mourão (2007, p. 130), “o processo LD, até 2005 foi responsável por
cerca de 77% da produção brasileira de aço.
Mourão (2007, p. 130) ainda comenta que “o rápido crescimento desse processo na
produção brasileira e mundial deve-se às suas características de alta produtividade
custos adequados e grande flexibilidade metalúrgica”.
Segundo Rizzo (2006), o processo de refino primário do aço no convertedor LD a

oxigênio é uma das etapas de produção do aço e tem como objetivo principal, a
redução do teor de carbono na liga (FIG. 1).
17
Figura 1 – Fluxograma do processo de produção do aço
Fonte: Adaptado de Rizzo, 2006, p. 8.
2.2 Formação da Escória de Aciaria de Convertedor LD
Segundo Mourão (2007, p. 133), “As principais matérias-primas utilizadas na

fabricação de aço pelo processo LD são o gusa líquido, gusa sólido, sucata de aço e
ferro fundido, minério de ferro, cal, fluorita e oxigênio”.
A adição de cal é necessária para a escorificação da sílica formada pela oxidação do

silício da carga metálica e retirada do enxofre e fosforo. A cal também previne o
ataque ao refratário causado pelo SiO2, que deve estar contido na escória
preferencialmente como silicatos complexos de cálcio e ferro (MURÃO, 2007).
A viscosidade de um líquido está diretamente relacionada com as

dimensões das unidades estruturais iônicas ou moleculares, e é de se
esperar que a viscosidade de uma escória líquida aumente se a
complexidade estrutural é aumentada, o que acontece, por exemplo, se a
basicidade diminui. Observa-se que a sílica (SiO2) é constituída de longas
cadeias moleculares de íons (SiO4)4- o que resulta em uma maior
viscosidade para a escória. A presença de CaO permite quebrar estas
longas cadeias através da formação dos íons Ca2+ e O2-, tornando assim a
escória mais fluída. (RIZZO, 2006, p. 109)
Conforme explica Mourão (2007, p. 150), “em metalurgia, refino do metal é a

eliminação das impurezas não desejáveis”.
O refino do aço baseia-se nas reações de oxidação das impurezas presentes,

fixando-as aos ingredientes imiscíveis adicionados ao metal líquido, formando a
escória que por diferença de densidade permite sua separação. Outras impurezas
podem ser retiradas através dos gases gerados. (MOURÂO, 2007).
18
Conforme explica Rizzo (2006), o ciclo de operação do convertedor LD ocorre em
oito etapas (FIG. 2):
• Forragem do convertedor (opcional).

• Carregamento da carga metálica sólida e ligeiros basculamentos para secar a
carga (3 minutos).
• Carregamento do ferro-gusa líquido (2 minutos).
• Sopro de oxigênio (17 minutos).
• Introdução da sublança para medição de temperatura, de composição
química de aço, espera e ressopro (7 minutos).
• Vazamento do aço líquido, adição de ferros-ligas, desoxidantes e
recarburantes (6 minutos).
• Realização de slag coating ou slag splashing (3 minutos).
• Vazamento da escória remanescente (3 minutos).
Figura 2 – Ciclo de operação no convertedor LD
Fonte: Adaptado de Rizzo, 2006, p. 56.
2.2.1 Características da escória de convertedor LD
Conforme explica Mourão (2007), a escória é formada principalmente pelas reações

de oxidação do Si, Mn e Fe, e dissolução destes óxidos na cal adicionada. Podemos
encontrar Al2O3, Cr2O3, TiO2, oriundos das adições e/ou elementos da carga
metálica. O MgO é proveniente de adições ou desgaste dos refratários. CaF2 é
originado da adição de fluorita, P2O5 e S obtidos através das reações de
desfosforação e dessulfuração.
19
Rizzo (2006) apresentam respectivamente as composições química e mineralógica
das escórias de convertedor LD no Brasil (TAB. 1 e 2).
Tabela 1 – Faixa de composição química da escória de convertedor LD no Brasil

Fe (total) FeO S CaO(total) Al2O3 SiO2 MgO MnO P2O5
14,0 - 8,0 - 0,01 - 23,0 - 1,0 - 11,0 - 5,0 - 3,0 - 1,0 -
22,0 12,0 0,11 7,0 4,0 8,0 3,0 7,0 3,0
Fonte: Adaptado de Rizzo, 2006, p. 95
Mundin1, citado por Gumieri (2002), define o índice de basicidade binaria pela
relação CaO/SiO2. Este índice deve estar adequado para uma boa dessulfuração e
desfosforação, além de prevenir o desgaste excessivo do refratário.
Tabela 2 – Composição mineralógica típica das escórias de convertedores LD

Fase mineral Fórmula Ponto de fusão (ºC)
Silicato dicálcico - Larnita  - 2CaO·SiO2 2130
Silicato tricálcico 3CaO·SiO2 1900
Silicato de magnésio  - 2MgO·SiO2 -
Ferrita dicálcica 2CaO·Fe2O3 1430
Mervinita Ca3Mg(SiO4)2 -
Diopsita CaMg(SiO3)2 -
Brow millerita 4CaO·Al2O3·Fe2O3 1410
Bredigita α - 2CaO·SiO2 -
Gelenita CaO·Al2O3·SiO2 -
Óxidos MgO· Al2O3 -
Wustita FeO -
Periclásio MgO 2800
Óxido de cálcio CaO 2570
2.2.2 Fenômeno de expansibilidade da escória de convertedor LD
Segundo Rizzo (2006, p. 95), “a principal limitação no uso dessa escória é sua
elevada instabilidade volumétrica (expansão), provocada pela hidratação do MgO
reativo e do CaO livre quando em contato com a umidade, havendo formação de
reações expansivas”.
1MUNDIN, M.J. Tecnologia de fabricação do aço líquido – aciaria LD. 3 ed. Belo
Horizonte: UFMG, 1985. v. 2, 255p.
20
A cal livre provém de matéria-prima não reagida durante o processo de
fabricação do aço. Além das fases não metálicas, a escória contém uma
grande quantidade de partículas de aço ou ferro metálico que ficam
incorporadas à escória no sopro de oxigênio. Estas partículas também
podem contribuir para a instabilidade volumétrica das escórias, através da
geração de produtos de corrosão e oxidação do ferro metálico residual.
Uma outra fonte potencial de expansão da escória é a mudança nas formas
alotrópicas do silicato dicálcio ou ortosilicato de cálcio (2CaO·SiO 2). (RIZZO,
2006, p. 95)
De acordo com Rizzo (2006), algumas espécies químicas presentes em escórias de

aciaria LD apresentam expansão volumétrica após hidratação (TAB. 3).
Tabela 3 – Características das espécies químicas isoladas antes e após a

hidratação
Fórmula Nome Densidade M.molar V.molar Variação de
(g/cm3) (g/mol) (cm3/mol) volume (%)
MgO Periclásio 3,58 40,31 11,26 Relação MgO
Mg(OH)2 Brucita 2,36 58,33 24,72 119,5
CaO Cal 3,38 56,08 16,59 Relação CaO
Ca(OH)2 Portlandita 2,24 74,09 33,08 99,4
CaCO3 Calcita 2,93 100,09 34,16 105,9
CaCO3 Aragonita 2,71 100,09 36,93 122,6
CaCO3· MgCO3 Dolomita 2,87 184,41 64,25 287,3
Fe Ferro 7,86 55,85 7,11 Relação Fe
FeO Wustita 5,70 71,85 12,61 77,4
Fe2O3 Hematita 5,24 159,69 30,48 328,7
Fe(OH)2 Hidróxido 3,40 89,86 26,43 271,7
FeO(OH) Goetita 4,28 88,85 20,76 192,0
As propriedades expansivas das escórias de convertedores LD que limitam seu uso

podem ser eliminadas através do armazenamento em pilhas de envelhecimento por
um determinado tempo. A estabilização das escórias está diretamente relacionada à
hidratação do CaO e MgO, ou carbonatação dos produtos hidratados. (RIZZO, 2006)
A hidratação e a carbonatação nas escórias de aciaria geram estabilidade

volumétrica, visto que os compostos formados são volumétricamentes
estáveis, em virtude do tempo de estocagem e do grau de exposição do
material à umidade, temperatura e teor de CO2. Dessa forma, o material
deve estar sujeito a condições que permitam, ao longo do tempo, a
hidratação ou carbonatação completa dessas espécies químicas (RIZZO,
2006, p. 97).
21
2.3 Reatividade de Escórias
Moranville-Regourd2, citados por Zago (2015), afirmam que o grau de vitrificação é o

primordial que confere hidraulicidade às escórias, pois as escórias submetidas a
condições lentas de resfriamento são cristalinas, e por possuírem formas
mineralógicas e químicas estáveis não apresentam propriedades hidráulica.
2.4 Aplicação da Escória de Convertedor LD
De acordo com Rizzo (2006), a escória de aciaria gerada no convertedor LD possui

aplicações em outros setores industriais.
Nas indústrias produtoras de cimento podem ser utilizadas em substituição ao

calcário na produção de clínquer, substituição ao clínquer na produção de cimento e
na adição de material inerte em substituição ao calcário na produção do cimento
(RIZZO, 2006).
Seu uso em pavimentação está vinculado ao tratamento superficial simples de

estradas, base e sub-base de pavimentos flexíveis e sub-base de pavimento rígido
(RIZZO, 2006).
Em construção civil encontra aplicação na produção de Concreto Betuminosa

Usinado a Quente, revestimento de pátios, agregado para concreto, pré-moldados e
artefato (RIZZO, 2006).
Seu emprego na agricultura está relacionado ao uso como corretivos agrícola de

acidez do solo e matéria prima para fertilizante (RIZZO, 2006).
Conforme explica Rizzo (2006), as escórias de aciaria LD ainda possui aplicação

como lastro ferroviário, jateamento em substituição à areia, revestimento de leitos de
rios, aterros, drenos e na fabricação de gabiões.
2 MORANVILLE-REGOURD, M. Cements made from blastfurnace slag. In:

HEWLETT, Concrete. 4th. ed. Oxford: Elsevier, 2006. Cap 11, p. 637 – 678.
22
2.4.1 Aplicação da escória de convertedor LD na indústria cimenteira
De acordo com Rizzo (2006, p. 98),
em virtude da sua composição, a escória de aciaria pode ser utilizada como

matéria-prima na produção de clínquer Portland; como cimento alternativo,
fabricado a partir da mistura da escória de aciaria com a escória de alto
forno e gipsita; na produção de cimento Portland, in natura, substituindo
parte do clínquer, ou após o tratamento térmico, semelhante ao que
acontece com a escória de alto forno para a formação de vidro.
Rizzo (2006) compara algumas características entre as escórias de aciaria LD,

escória de alto forno e clínquer de cimento (TAB. 4).
Tabela 4 – Principais características da escória de convertedor LD em comparação

com o clínquer, cimento Portland e a escória de alto forno
Produto Características principais e composição
Clínquer de cimento Portland C3S, C2S, C3A, C4AF
Elevada atividade hidráulica
Cimento Portland C3S, C2S, C3A, C4AF + Sulfatos

Elevada atividade hidráulica
Escória de alto forno Totalmente vítrea

Óxidos: SiO2, CaO, Fe2O3, Al2O3
Reativa desde que sejam utilizados ativadores
como a cal (CaO - do cimento Portland),
silicatos e carbonatos.
Escória de convertedor LD Baixo teor de C2S

Não vítrea
Baixa hidraulicidade
De acordo com Montgomery e Wang3, referenciados por Gumieri (2002, p. 74),
citam sobre o uso combinado da escória LD com a escória de alto forno e

clínquer, na fabricação de cimento composto. Eles descrevem que o CaOlivre
nas escórias LD pode ser absorvido pelas escórias de alto forno, reduzindo,
desta forma, a instabilidade das mesmas. O excesso de CaO da escória LD
pode intervir nas propriedades hidráulicas da escória de alto forno, agindo
como um ativador.
3 MONTOMERY, D.G.; WANG, G. Preliminary laboratory study of steel slag for

blended cement manufacture. Materials Forum, n. 15, p. 374-382, 1991ª.
23
2.5 Cimento Portland
Segundo a Associação Brasileira de Cimento Portland (2002, p. 5),
o cimento Portland é um pó fino com propriedades aglomerantes,

aglutinantes ou ligantes, que endurece sob a ação de água. Depois de
endurecido, mesmo que seja novamente submetido à ação de água, o
cimento Portland não se decompõe mais.
De acordo com Associação Brasileira de Cimento Portland (2002), o cimento

Portland é constituído principalmente de clínquer e adições que podem variar de
acordo com o tipo de cimento.
2.5.1 Clínquer Portland
Conforme explica a Associação Brasileira de Normas Técnicas (1991, p. 2), o

clínquer Portland é definido como “produto constituído em sua maior parte de
silicatos de cálcio com propriedades hidráulicas”.
Shreve (2008) menciona os principais composto que constitui o clínquer,

relacionando as fórmulas moleculares dos compostos com os símbolos que as
representam. (TAB. 5).
Tabela 5 – Compostos do clínquer

Fórmula Nome Símbolo
2CaO·SiO2 Silicato de dicálcio C2S
3CaO·SiO2 Silicato de tricálcio C3S
3CaO·Al2O3 Aluminato de tricálcio C3A
4CaO·Al2O3· Fe2O3 Aluminoferrito de tetracálcio C4AF
MgO Óxido de magnésio livre MgO
Fonte: Adaptado de SHREVE, 2008, p. 139
2.5.1.1 Processo de produção do clínquer
A matéria-prima constituída por uma mistura de calcário e argila em proporções

adequadas é submetida à operação de moagem obtendo-se uma mistura com
granulometria defina. Após essa etapa, o material pulverizado entra no forno
rotatório onde ocorrem as reações químicas de clinquerização (FIG. 3). O calor
24
necessário às reações é obtido através da queima de óleo, ou gás, ou de carvão
pulverizado, que utiliza o ar pré-aquecido proveniente do arrefecimento do clínquer
(SHREVE, 2008).
Figura 3 – Processo de produção do cimento Portland
Fonte: Adaptado de Zago, 2015, p. 25.
Shreve (2008) mostra as principais reações que ocorrem no forno durante a

produção de clínquer e suas respectivas temperaturas (TAB. 6).
Tabela 6 – Reações que ocorrem em um forno de clínquer

Temperatura ( ͦ C) Reação Troca térmica
100 Evaporação da água livre Endotérmica
Acima de 500 Perda de água combinada na argila Endotérmica
Acima de 900 Cristalização dos produtos amorfos da Exotérmica

desidratação da argila
Acima de 900 Perda de dióxido de carbono de cálcio Endotérmica
900 - 1200 Reação principal entre a cal e a argila Exotérmica
1250 - 1280 Início da formação de líquido Endotérmica
Acima de 1280 Prossegue a formação de líquido e completa-se a No total,

formação do cimento provavelmente
endotérmica
Fonte: Adaptado de SHREVE, 2008, p. 141
2.5.2 Adições
Segundo Associação Brasileira de Cimento Portland (2002, p. 6),
as adições são outras matérias-primas que, misturadas ao clínquer na fase

de moagem, permitem a fabricação dos diversos tipos de cimento Portland
25
hoje disponíveis no mercado. Essas outras matérias-primas são o gesso, as
escórias de alto forno, os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos.
2.6 Cimento Portland Pozolânico
De acordo com a ABNT (1991, p. 1), o cimento Portland pozolânico é definido como
um “aglomerante hidráulico obtido pela mistura homogênea de clínquer Portlad e
materiais pozolânico, moídos em conjunto ou em separado”.
Durante a moagem do cimento Portland pozolânico é permitido a adição de uma ou

mais formas de sulfato de cálcio e materiais carbonáticos em teores controlados
(ABNT, 1991).
2.6.1 Materiais pozolânicos
Os materiais pozolânicos são definidos como silicosos ou silicoaluminosos que

individualmente possuem pouca ou nenhuma atividade aglomerante, porém, quando
devidamente moídos e na presença de água, reagem com o hidróxido de cálcio, à
temperatura ambiente, formando compostos com propriedades cimentícias (ABNT,
1991).
Os materiais pozolânicos podem ter sua origem de materiais naturais como

vulcânica ou sedimentar; pozolâna artificiais provenientes de tratamento térmico ou
subprodutos industriais; argilas calcinadas que adquirem propriedades reativas
quando combinadas com hidróxido de cálcio; cinzas volantes provenientes da
combustão de carvão pulverizado ou granulado (ABNT, 1991).
De acordo com ABNT (1991, p. 2),
São considerados ainda como pozolânas artificiais outros materiais não

tradicionais, tais como: escórias siderúrgicas ácidas, microssílica, rejeito
silicoaluminoso de craqueamento de petróleo, cinzas de resíduos vegetais e
de rejeito de carvão mineral.
26
2.6.2 Parâmetros de qualidade do cimento Portland pozolânico
Os cimentos Portland pozolânicos são designados pela sigla CP IV e pelas classes

25 e 32 que representam o mínimo de resistência à compressão aos 28 dias de
idade em MPa (ABNT, 1991).
A ABNT (1991) apresenta os componentes que constituem o cimento Portland

pozolânico (TAB. 7).
Tabela 7 – Teores de componentes do cimento Portland pozolânico

Material Material
Classe de Clínquer + sulfato
Sigla pozolânico carbonático
resistência (MPa) de cálcio (%)
(%) (%)
25
CP IV 85 – 45 15 – 50 0–5
32
Fonte: Adaptado de ABNT, 1991, p. 2
A ABNT estabelece parâmetros químicos para os cimentos Portland pozolânicos

(TAB. 8). O material carbonático utilizado como adição deve ter no mínimo 85% de
CaCO3 (ABNT, 1991).
Tabela 8 – Exigências químicas do cimento Portland pozolânico

Determinações químicas Limites (% da massa)
Perda ao fogo (PF) < 4,5
Óxido de magnésio (MgO) < 6,5
Trióxido de enxofre (SO3) < 4,0
Anidrito carbônico (CO2) < 3,0
A ABNT estabelece parâmetros físicos e mecânicos para o cimento Portland

pozolânico (TAB. 9) (ABNT, 1991).
Tabela 9 – Exigências físicas e mecânicas do cimento Portland pozolânico

Características e propriedades Unidade CP IV-25 CP IV-32
Finura (resíduo na peneira 75 μm) % < 8,0 < 8,0
Tempo de início de pega h >1 >1
Expansibilidade a quente mm <5 <5
Resistência à compressão (3 dias de idade) MPa >8 > 10
Resistência à compressão (7 dias de idade) MPa > 15 > 20
Resistência à compressão (28 dias de idade) MPa > 25 > 32
27
2.7 Análise de Variância
Experimentação e testes são frequentemente usados nos problemas de engenharia

e controle da qualidade. Vários experimentos de um fator necessitam que mais de
dois níveis do fator sejam levados em consideração. A análise de variância, também
conhecida como ANOVA, é um teste de hipótese usada para comparar médias de
mais de duas populações e concluir, com um intervalo de confiança pré-
estabelecido, se as mesmas são iguais ou diferentes (MONTGOMERY,2009).
2.8 Análise Gráfica de Correlação Linear
A análise gráfica de correlação permite determinar através de cálculos estatísticos e

intervalos de confiança, se existe algum relacionamento entre duas variáveis,
quando uma delas está, de alguma forma, relacionada com a outra (TRIOLA, 1999).
O coeficiente de correlação linear r, mede o grau de relacionamento linear entre os

valores emparelhados x e y em uma amostra, são obtidos através de uma fórmula e
o resultado é interpretado com auxílio de uma tabela que relaciona o número de
pares com o intervalo de confiança (TRIOLA, 1999).
28
3 METODOLOGIA
A pesquisa acontecerá no primeiro semestre de 2018 no laboratório de uma

indústria cimenteira situado na região de Sete Lagoas-MG.
3.1 MATERIAIS E MÉTODOS
Para compreender o comportamento da escória de convertedor LD em substituição

à escória de alto forno no cimento pozolânico, foram realizados ensaios para
determinar as características químicas e físicas dos materiais utilizados no estudo.
As análises foram realizadas em um laboratório localizado na cidade de Sete

Lagoas-MG.
3.2 Coleta das Amostras
A amostra de escória de convertedor LD bruta foi coletada em uma usina localizada

no estado de Minas Gerais. A escória LD bruta foi produzida durante o processo de
refino primário de um aço de baixo carbono e não passou por nenhum
beneficiamento em relação a resfriamento e separação magnética.
O cimento CP V-ARI e a escória de alto forno previamente moída foram coletadas

em uma indústria cimenteira localizada na cidade de Sete Lagoas-MG.
3.3 Separação Magnética da Fase Metálica da Escória de Convertedor LD
A escória de aciaria LD (FIG. 4) apresentou grande quantidade de ferro metálico e

precisou passar por etapa de separação magnética.
29
Figura 4 – Escória de convertedor LD
Fonte: Próprio autor
A amostra de convertedor LD passou por processo de separação da fase metálica

com auxílio de um imã. As frações metálicas e de escória foram pesadas e
quantificadas (FIG. 5).
Figura 5 – Fase metálica separada com imã
3.4 Análise Química
As análises químicas foram realizadas pela técnica de espectrometria de

fluorescência de raios-X, o equipamento utilizado foi um espectrômetro modelo
Axios Max Cement - PANalytical, (FIG. 6). Esta análise tem como objetivo identificar
os elementos presentes nos materiais utilizados e dar suporte à discursão dos
resultados.
30
Figura 6 – Espectrômetro de fluorescência de raios-X
3.5 Determinação do CaO Livre
Os teores de CaO livre totais presentes nos materiais utilizados foram obtidos pelo
método etilenoglicol, de acordo com a norma, NBR 7227 – Determinação de óxido
de cálcio livre pelo etilenoglicol.
3.6 Moagem da Escória de Convertedor LD
A escória de convertedor LD foi moída em um moinho de bolas, modelo AMBI 450 –

AMEF (FIG. 7), de maneira a se obter uma finura, de acordo com a norma NBR 76 –
Determinação da finura pelo método de permeabilidade ao ar (Método de Blaine), de
4500 cm2/g.
Figura 7 – Moinho de bolas
31
3.7 Determinação da Massa Específica dos Materiais
As massas específicas (ρ) do cimento referência, escória de alto forno e escória de

convertedor LD foram determinadas de acordo com a norma NBR 6474 –
Determinação da massa específica (FIG. 8).
Figura 8 – Determinação de massa específica
3.8 Determinação da Finura
A finura do cimento referência, escória de alto forno e escória de convertedor LD

foram determinadas de acordo com a norma NBR NM 76 – Determinação da finura
pelo método de permeabilidade ao ar (Método de Blaine) e a norma NBR 11579 –
Determinação da finura por meio da peneira 75μm (nº 200).
3.9 Confecção dos Cimentos para Ensaios
Os cimentos para ensaios foram compostos por uma mistura de cimento CP V-ARI,
escória de alto forno e escória de convertedor LD. Fixou-se a massa do CP V-ARI
em 65% e adicionou-se 35% de material pozolânico (FIG. 9). O material pozolânico
foi composto por misturas de escória de alto forno e escória de aciaria LD em
quantidades variáveis. Os cimentos confeccionados foram denominados de AM 01,
AM 02, AM 03, AM 04, AM 05, AM 06, AM 07 e AM 08 (TAB. 10).
32
Tabela 10 – Composição dos cimentos confeccionados para ensaios
Cimento Referência Escória de Alto Forno Escória de Aciaria
Amostra
(%) (%) (%)
AM 01 65 35 0
AM 02 65 30 5
AM 03 65 25 10
AM 04 65 20 15
AM 05 65 15 20
AM 06 65 10 25
AM 07 65 5 30
AM 08 65 0 35
Figura 9 – Materiais utilizados na confecção dos cimentos
Fonte: Próprio autor.
3.10 Expansibilidade a Quente e a Frio
Com o objetivo de comparar o efeito da adição de escória de convertedor LD no

cimento pozolânico, relacionando com o teor de CaO livre e MgO livre, foram
realizados ensaios de acordo com a norma NBR 11582 – Determinação da
expansibilidade de Le Chatelier.
Foram conformados seis corpos de prova para cada cimento confeccionado, três
ensaiados para a expansibilidade a frio e os três restantes para expansibilidade a
quente (FIG. 10).
33
Figura 10 – Determinação de expansibilidade
3.11 Resistência à Compressão Axial
A determinação de resistência à compressão foi realizada com base na norma NBR

7215 (1997) Cimento Portland – Determinação da Resistência à Compressão.
Foram conformados 12 corpos de prova cilíndricos de 100 mm de altura por 50 mm
de diâmetro para cada composição de cimento, dividindo três amostras para cada
idade de cura. Os corpos de prova foram moldados e conservados em câmara
úmida por 24 horas, em seguida foram imersos em água até a data do rompimento,
nas idades de 3, 7, 28 e 91 dias (FIG. 11).
Figura 11 – Conformação dos corpos de prova
Os ensaios mecânicos de compressão foram realizados em uma prensa modelo F-

25EX-F-CPILOT – FORNEY (FIG. 12).
34
Figura 12 – Prensa para ensaio de resistência à compressão
3.12 Análise de Variância dos Resultados, Comparação de Fisher e Regressão

Linear
Para os cálculos estatísticos da análise de variância (FIG. 13 e 14), teste

comparativo de Fisher (FIG. 15) e regressão linear (FIG. 16) foi utilizado o software
Minitab 17.
Figura 13 – Seleção do método de análise de variância
Figura 14 – Seleção das colunas de dados e nível de confiança

35
Figura 15 – Seleção do método comparativo de Fisher
Figura 16 – Seleção para o cálculo de regressão
Figura 17 – Seleção das colunas de dados para o cálculo de regressão
36
4 RESULTADOS E DISCURSSÕES
Neste capítulo são apresentados os resultados obtidos nos ensaios realizados

durante a fase experimental desta pesquisa, de acordo com a metodologia
detalhada no capítulo 2 deste trabalho. As análises e discursões foram realizadas
com base na revisão bibliográfica consultada e na metodologia adotada.
4.1 Fração Metálica
O percentual em massa do material metálico separado com imã foi de 38,3%. Esse
resultado indica uma elevada quantidade de ferro metálico e revela que a escória de
convertedor LD, provavelmente não foi submetida à separação magnética adequada
durante o processo de produção do aço.
4.2 Análises Químicas dos Cimentos Confeccionados
Os resultados obtidos pela análise química dos materiais utilizados na confecção

dos cimentos estão mostrados na TAB. 11. Os principais óxidos constituintes
encontrados nos materiais utilizados no experimento foram SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO,
MgO, SO3, MnO.
Tabela 11 – Composição química dos materiais

CP V-ARI Escória de Alto Forno Escória de Aciaria LD
SiO2% 17,53 38,18 12,83
Al2O3% 4,46 9,71 5,15
Fe2O3% 2,77 4,55 26,21
CaO% 62,60 33,39 38.22
MgO% 1,39 4,14 6,06
SO3% 3,23 1,19 0,35
K2O% 0,94 0,53 0,19
Na2O% 0,07 0,31 0,34
MnO% 0,16 0,99 4,03
CaO Livre% 1,50 0,15 3,46
ÍB 3,57 0,88 2,99
Os teores de Cal livre e MgO na escória de convertedor LD são superiores aos da

escória de alto forno. Segundo Rizzo (2006), esses óxidos estão diretamente
relacionados à instabilidade volumétrica das escórias.
37
4.3 Análises Físicas
Os resultados de massa específica, percentual de partículas superiores a 75 μm e

superfície específica dos materiais moídos para preparação dos cimentos usados no
experimento, estão descritos (TAB. 12):
Tabela 12 – Parâmetros físicos dos materiais

Cimento Referência Escória de Alto Forno Escória de Aciaria LD
ρ (g/cm3) 3,09 2,90 3,78
Retido 75 μm (%) 0,31 0,27 5,70
Blaine (cm2/g) 4613 4457 4512
O resultado de massa específica da escória de convertedor LD foi superior em

relação ao cimento referência e escória de alto forno.
As superfícies específicas (Blaine) analisadas de acordo com a norma NBR NM 76

demonstram que os materiais tiveram uniformidade considerável no processo de
moagem por não apresentarem diferenças significativas dos resultados.
A finura analisada segundo a norma NBR 11579 revela que a escória de convertedor
LD apresentou maior quantidade de material retido na peneira nº 200 (partículas de
75 μm) em comparação ao CP V-ARI e escória de alto forno. Essa diferença indica
uma menor eficiência de moagem da escória de convertedor LD nesta
granulometria.
4.4 Resultados de Expansibilidade à Quente
São apresentados os valores individuais e médios para as análises de

expansibilidade a quente, obtidos para os cimentos analisados (TAB. 13).
38
Tabela 13 – Expansibilidades a quente
Expansibilidade a quente (mm)
AM 01 0,00
AM 01 0,00
AM 01 0,00
AM 01 Média 0,00
AM 02 0,00
AM 02 0,00
AM 02 0,00
AM 02 Média 0,00
AM 03 0,50
AM 03 0,60
AM 03 0,10
AM 03 Média 0,40
AM 04 0,60
AM 04 0,65
AM 04 0,20
AM 04 Média 0,48
AM 05 0,25
AM 05 0,60
AM 05 0,25
AM 05 Média 0,37
AM 06 0,85
AM 06 0,45
AM 06 0,75
AM 06 Média 0,68
AM 07 0,80
AM 07 0,40
AM 07 0,50
AM 07 Média 0,57
AM 08 0,95
AM 08 1,00
AM 08 0,90
AM 08 Média 0,95
Foi realizada análise estatística dos resultados de expansibilidade a quente, para

avaliar os efeitos da dosagem de escória de convertedor LD neste parâmetro.
4.4.1 Análise de variância para expansibilidade a quente
Para o teste de análise de variância foram consideradas as seguintes hipóteses:
• H0: As diferentes concentrações de escória de convertedor LD, não afetam a

expansibilidade a quente das médias analisadas.
• H1: Pelo menos uma das médias é diferente.
39
De acordo com o valor de P igual a 0,000 (TAB. 14), a um nível de significância α de
0,05, é possível rejeitar H0 e assumir H1 como verdadeiro, ou seja, a dosagem de
escória de convertedor LD afetou a expansibilidade a quente, em pelo menos uma
das médias.
Tabela 14 – Análise de variância para expansibilidade a quente

Fonte de Soma de Graus de Média
F0 P
Variação Quadrados Liberdade Quadrática
Tratamentos 2,1924 7 0,31320 9,61 0,000
Erro 0,5217 16 0,03260
Total 2,7141 23
4.4.2 Comparações emparelhadas de Fisher para expansibilidade a quente
Foram realizadas comparações entre as médias pelo método de Fisher (TAB. 15).
As médias que não compartilharam a mesma letra podem ser consideradas
diferentes a um nível de significância α de 0,05.
Tabela 15 – Comparações emparelhadas de Fisher

Dosagem de
N Média Agrupamentos
escória (%)
35 3 0,9500 A
30 3 0,683 A B
25 3 0,567 B C
20 3 0,483 B C
15 3 0,400 B C
10 3 0,367 C
5 3 0,000 D
0 3 0,000 D
4.4.3 Correlação linear para expansibilidade a quente
Foi realizada análise de correlação linear das médias para expansibilidade a quente
(GRAF. 1). De acordo com o valor r igual a 0,922, a um nível de significância α de
0,05, concluímos que existe correlação linear significativa e diretamente proporcional
entre a dosagem de escória de convertedor LD no cimento e a expansibilidade a
quente.
40
Conforme explica Rizzo (2006) e os resultados da análise química (TAB. 11),
existem fortes evidencias, de que o teor de CaO livre adicional, introduzido pela
dosagem de escória de convertedor LD, foi o responsável por aumento da
expansibilidade a quente.
Gráfico 1 – Expansibilidades a quente

1,00
0,90
Medida da abertura (mm)
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
r = 0,922
0,00
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%
Dosagem de escória de aciaria LD
Apesar de constatada expansibilidade nos ensaios, os valores ficaram abaixo do

limite superior de 5 mm, permitido para este tipo de cimento (TAB. 9).
4.5 Resultados de Resistencia à Compressão Axial
São apresentados os resultados de resistência à compressão axial dos corpos de

prova de argamassa, moldados com os cimentos confeccionados, rompidos aos 3, 7
e 28 dias (TAB. 16). São listados os valores de resistência à compressão dos corpos
de prova individuais e médios.
41
Tabela 16 – Resistência à compressão axial
3 dias (MPa) 7 dias (MPa) 28 dias (MPa)
AM 01 24,9 30,9 43,8
AM 01 25,2 30,4 44,6
AM 01 24,8 32,0 43,3
AM 01 Média 25,0 31,1 43,9
AM 02 25,0 30,5 42,4
AM 02 25,3 30,0 40,6
AM 02 25,3 32,0 42,7
AM 02 Média 25,2 30,9 41,9
AM 03 24,5 30,9 42,7
AM 03 24,2 31,0 41,4
AM 03 25,4 30,9 40,8
AM 03 Média 24,7 30,9 41,6
AM 04 24,9 31,4 42,6
AM 04 25,5 30,9 40,8
AM 04 24,7 30,4 41,9
AM 04 Média 25,0 30,9 41,8
AM 05 24,1 29,6 39,3
AM 05 24,9 30,3 42,0
AM 05 24,6 31,0 41,3
AM 05 Média 24,5 30,3 40,8
AM 06 24,0 29,9 40,3
AM 06 24,5 29,2 39,3
AM 06 24,0 29,0 41,3
AM 06 Média 24,2 29,4 40,3
AM 07 23,9 29,7 38,3
AM 07 24,0 29,4 38,7
AM 07 24,4 29,9 38,0
AM 07 Média 24,1 29,7 38,3
AM 08 23,6 29,4 38,6
AM 08 23,4 30,7 38,5
AM 08 22,9 28,9 37,0
AM 08 Média 23,3 29,7 38,0
Foi realizada análise estatística dos resultados de resistência à compressão para

avaliar os efeitos da dosagem de escória de convertedor LD neste parâmetro.
4.5.1 Análise de variância para resistência à compressão a 3 dias de cura

resistência à compressão média do cimento a 3 dias de cura.

42
escória de convertedor LD afeta a resistência à compressão axial para 3 dias de
cura, em pelo menos uma das médias.
Tabela 17 – Análise de variância para resistência à compressão a 3 dias de cura.

Fonte de Soma dos
Graus de Média
Quadrados Fo P
Variação Liberdade Quadrática
Tratamentos 8,247 7 1,1781 8,84 0,000
Erro 2,132 16 0,1333
Total 10,379 23

dias de cura
Médias que não compartilharam a mesma letra podem ser consideradas diferentes a
um nível de significância α de 0,05.
Tabela 18 – Comparações emparelhadas de Fisher para resistência à compressão a

3 dias
Dosagem de
N Média Agrupamento
escória (%)
5 3 25,2 A
15 3 25,0 A B
0 3 25,0 A B
10 3 24,7 A B C
20 3 24,5 B C
25 3 24,2 C
30 3 24,1 C
35 3 23,3 D
4.5.3 Correlação linear da resistência à compressão a 3 dias de cura
Foi realizado análise de correlação linear entre as médias de resistência à

compressão (GRAF. 2). De acordo com o valor do coeficiente r igual a -0,894, a um
nível de significância α de 0,05, concluímos que existe correlação linear significativa
e inversamente proporcional entre a dosagem de escória de convertedor LD e a
resistência à compressão.
43
De acordo com Moranville-Regourd, citado por Zago (2015), existe fortes evidências
de que a diminuição da resistência à compressão aos 3 dias de cura, em função da
adição de escória de convertedor LD, esteja relacionadas à hidraulicidade inferior da
mesma, em relação a escória de alto forno.
Gráfico 2 – Resistência à compressão axial a 3 dias de cura

26,0
Resistência à compressão (MPa)
25,5
25,0
24,5
24,0
23,5
r = -0,894
23,0
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%
Apesar de constatada diminuição da resistência, os valores encontrados ficaram

acima do limite inferior de 10 MPa, permitido para este tipo de cimento (TAB. 9).
4.5.4 Análise de variância da resistência à compressão a 7 dias de cura


escória de convertedor LD afeta a resistência à compressão axial a 7 dias de cura,
em pelo menos uma das médias.
44
Tabela 19 – Análise de variância da resistência à compressão a 7 dias de cura.
Fonte de Soma dos Graus de Média
Fo P
Tratamentos 9,852 7 1,4074 3,14 0,027
Erro 7,167 16 0,4480
Total 17,019 23

dias de cura

7 dias
Dosagem de
escória (%)
0 3 31,1 A
10 3 30,9 A
15 3 30,9 A
5 3 30,8 A B
20 3 30,3 A B C
35 3 29,7 B C
30 3 29,7 B C
25 3 29,4 C

compressão (GRAF. 3). De acordo com o valor do coeficiente de correlação linear r
igual a -0,899, a um nível de significância α de 0,05, concluímos que existe
correlação linear significativa e inversamente proporcional entre a dosagem de
escória de convertedor LD no cimento e a resistência à compressão.
De acordo com Moranville-Regourd, citado por Zago (2015), existe fortes evidências
de que a diminuição da resistência à compressão aos 7 dias de cura, em função da
adição de escória de convertedor LD, esteja também relacionadas à hidraulicidade
inferior da mesma em relação a escória de alto forno.
45
31,5

31,0
30,5
30,0
29,5
r = -0,899
29,0
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%

4.5.7 Análise de variância da resistência à compressão a 28 dias de cura


escória de convertedor LD afeta a resistência à compressão axial a 28 dias de cura,
em pelo menos uma das médias.
Tabela 21 – Análise de variância da resistência à compressão a 28 dias de cura.

Fonte de Soma dos Graus de Média
Fo P
Tratamentos 79,82 7 11,4028 12,11 0,000
Erro 15,06 16 0,9415
Total 94,88 23
46
4.5.8 Comparações emparelhadas de Fisher para resistência à compressão a
28 dias de cura

28 dias
Dosagem de
escória (%)
0 3 43,9 A
5 3 41,9 B
15 3 41,8 B
10 3 41,6 B
20 3 40,9 B C
25 3 40,3 B C
30 3 38,3 C
35 3 38,0 C

compressão (GRAF. 4). De acordo com o valor do coeficiente de correlação linear r
igual -0,957, a um nível de significância α de 0,05, concluímos que existe correlação
linear significativa e inversamente proporcional entre a dosagem de escória de
convertedor LD e a resistência à compressão.
47
45,0

44,0
43,0
42,0
41,0
40,0
39,0
38,0
r = -0,957
37,0
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%

48
5 CONCLUSÃO
O presente trabalho avaliou de maneira comparativa, a influência da adição de

escória de convertedor LD, em substituição a escória de alto forno no cimento
Portland pozolânico. Os parâmetros analisados foram expansibilidade a quente e
resistência à compressão axial a 3, 7 e 28 dias de cura para os corpos de prova.
O teor de ferro metálico separado da escória de convertedor LD bruta foi de 38,3%,

indicando o não beneficiamento da mesma durante o processo de produção do aço.
Além do fator econômico relacionado ao não reaproveitamento do ferro metálico no
processo, o excesso deste material é prejudicial ao cimento, pois sua presença está
associada à expansibilidade do concreto, devido à oxidação do ferro metálico.
As análises químicas dos materiais utilizados na confecção dos cimentos revelaram

diferenças significativas entre a composição dos materiais, podendo destacar
principalmente o CaO livre, que de acordo com o referencial teórico, é um dos
principais causadores do fenômeno de expansibilidade no cimento.
A análise de expansibilidade a quente comprovou a hipótese sobre a adição de

escória de convertedor LD ser responsável pela expansão volumétrica dos corpos
de prova.
Os resultados da análise de resistência à compressão axial mostraram, através de

análise estatística, que a adição de escória de convertedor LD influenciou de
maneira inversamente proporcional na resistência à compressão dos corpos de
prova, sendo observado tal comportamento em todos os tempos de cura. Existem
fortes evidencias, de que o não beneficiamento da escória de convertedor LD em
relação ao tipo de resfriamento submetido durante a sua produção, que neste caso
ocorreu de forma lenta, influenciou no desempenho do material.
Apesar da constatação de efeitos prejudiciais ocorridos com a adição da escória de

convertedor LD, os cimentos confeccionados neste trabalho atenderam aos
requisitos normativos, relacionados à expansibilidade a quentes e resistência à
compressão para o cimento Portland pozolânico.
49
Recomenda-se para trabalhos futuros, avaliar a escória de convertedor LD em sua
forma granulada, ou seja, resfriada bruscamente durante seu vazamento, quantificar
a fase amorfa e relaciona-la com ensaios de resistência à compressão.
50
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 76: Cimento

Portland – Determinação da finura pelo método de permeabilidade ao ar (Método de
Blaine). Rio de Janeiro: 1991. 12p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5736: Cimento

Portland Pozolânico. Rio de Janeiro: 1991. 5p.

Portland e outros materiais em pó – Determinação da massa específica. Rio de
Janeiro: 1984. 5p.

Portland – Determinação da resistência à compressão. Rio de Janeiro: 1996. 5p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7227: Determinação de

óxido de cálcio livre pelo etilenoglicol. Rio de Janeiro: 1989. 5p.

Portland – Determinação da finura por meio da peneira 75μm (nº 200). Rio de
Janeiro: 1991. 3p.

Portland – Determinação da expansibilidade de Le Chatelier. Rio de Janeiro: 1991.
5p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Guia básico de utilização

do cimento Portland. São Paulo, 2002. Disponível em: <
http://www.abcp.org.br/cms/wp-content/uploads/2016/05/BT106_2003.pdf>. Acesso
em: 22 out. 2017.
GUMIERI, Adriana Guerra. Estudo da viabilidade técnica da utilização de escórias

de aciaria do processo LD como adição em cimentos. 2002. 113f. Tese (Doutorado)
– Escola de Engenharia da Universidade do Rio Grande do Sul, Programa de Pós-
Graduação em Engenharia Civil, Rio Grande do Sul. Disponível em: <
https://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/2652/000323843.pdf?sequence=1
>. Acesso em: 03 out. 2017.
INSTITUTO AÇO BRASIL. Relatório de sustentabilidade 2016. Disponível em:

<http://www.acobrasil.org.br/sustentabilidade/>. Acesso em: 29 out. 2017
MONTGOMERY, Douglas C. 1943-Introdução ao controle estatístico da qualidade /

Douglas C. Montgomery. 4.ed. Rio de Janeiro: LTC, 2009. 513p.
MOURÃO, Marcelo Breda. Introdução à siderurgia / Marcelo Breda Mourão. 1.ed.

São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, 2007. 428p.
51
RIZZO, Ernandes Marcos da Silveira. Introdução aos processos de refino primário
dos aços nos convertedores a oxigênio / Ernandes Marcos da Silveira Rizzo. 1.ed.
São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, 2006. 118p.
SHREVE, Randolph Norris. Indústrias de processos químicos / Randolph Norris

Shreve, Joseph A. BrinK Jr.; Tradução: Horacio Macedo. 4.ed. Rio de Janeiro, 1997.
717p.
TRIOLA, Mário F. Introdução à estatística. 7.ed. Rio de Janeiro: LTC, 1999. 410p.
ZAGO, Sara de Carvalho. Estudo do efeito da cristalinidade da escória de aciaria

nas propriedades físico-químicas do cimento Portland CPIII. 2015. 146f. Dissertação
(Mestrado) – Escola de Engenharia de Lorena da Universidade de São Paulo,
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de materiais, São Paulo. Disponível
em: < https:// http://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/97/97134/tde-19092016-
105938/pt-br.php >. Acesso em: 03 out. 2017.
52
ANEXO A – ABNT NBR 7215 DETRMINAÇÃO DE RESISTÊNCIA À
COMPRESSÃO
53
54
55
56
57
58
59
60
ANEXO B – ABNT NBR 11582 DETERMINAÇÃO DA EXPANSIBILIDADE DE LE
CHATELIER
61
62

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Unidade Acadêmica de Ensino de Ciências Gerenciais

BOLIVAR GUSTAVO SOARES

AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO E EXPANSIBILIDADE DO

AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO E EXPANSIBILIDADE DO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

Área de concentração: Metalurgia

Orientador: Prof. Paulo Sérgio Lara Lanza

BOLIVAR GUSTAVO SOARES

AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO E EXPANSIBILIDADE DO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

Orientador: Prof. Paulo Sérgio Lara Lanza

Sete Lagoas, de 2018.

Aprovado com a nota__________.

A escória de convertedor LD é um dos principais coprodutos do processo de refino

Figura 1 - Fluxograma do processo de produção do aço.................................. 18

Gráfico 1 - Expansibilidade a quente................................................................... 41

Tabela 1 - Composição química da escória de convertedor LD no Brasil....... 20

ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland

Atualmente, a indústria do aço tem o objetivo de reduzir os impactos ambientais

Grande parte das escórias siderúrgicas é capaz de adquirir propriedades de

Um grupo de empresários brasileiros alocados na região de Recife, em 1917 iniciou

No ramo cimenteiro, o grupo detém uma grande experiência. Na década de 90,

Hoje existem duas fábricas de cimento pertencentes a eles, uma localizada no

Com cerca de 360 funcionários, a empresa tem a meta de suprir o mercado da

A pesquisa será realizada no laboratório de qualidade da empresa de cimento

2.1 Definição de Aço

Segundo Mourão (2007, p. 125), “os aços-carbono possuem na sua composição

2.1.1 Evolução dos processos de refino primário do aço

Aproximadamente no ano de 1856 foi inventado o processo Bessemer pelo

Conforme explica Mourão (2007, 125. p), “depois do desenvolvimento do processo

Em 1868 foi inventado o processo Siemens-Martin que trouxe um avanço na

Na década de 40, os professores Roert Durrer e Nellbrugge desenvolveram

Segundo Rizzo (2006, p. 8), “o processo LD foi rapidamente introduzido no Brasil

Segundo Rizzo (2006), o processo de refino primário do aço no convertedor LD a

Fonte: Adaptado de Rizzo, 2006, p. 8.

2.2 Formação da Escória de Aciaria de Convertedor LD

Segundo Mourão (2007, p. 133), “As principais matérias-primas utilizadas na

A adição de cal é necessária para a escorificação da sílica formada pela oxidação do

A viscosidade de um líquido está diretamente relacionada com as

Conforme explica Mourão (2007, p. 150), “em metalurgia, refino do metal é a

O refino do aço baseia-se nas reações de oxidação das impurezas presentes,

• Forragem do convertedor (opcional).

Figura 2 – Ciclo de operação no convertedor LD

Fonte: Adaptado de Rizzo, 2006, p. 56.

2.2.1 Características da escória de convertedor LD

Conforme explica Mourão (2007), a escória é formada principalmente pelas reações

Tabela 1 – Faixa de composição química da escória de convertedor LD no Brasil

Tabela 2 – Composição mineralógica típica das escórias de convertedores LD

2.2.2 Fenômeno de expansibilidade da escória de convertedor LD

De acordo com Rizzo (2006), algumas espécies químicas presentes em escórias de

Tabela 3 – Características das espécies químicas isoladas antes e após a

As propriedades expansivas das escórias de convertedores LD que limitam seu uso

A hidratação e a carbonatação nas escórias de aciaria geram estabilidade

Moranville-Regourd2, citados por Zago (2015), afirmam que o grau de vitrificação é o

2.4 Aplicação da Escória de Convertedor LD

De acordo com Rizzo (2006), a escória de aciaria gerada no convertedor LD possui

Nas indústrias produtoras de cimento podem ser utilizadas em substituição ao

Seu uso em pavimentação está vinculado ao tratamento superficial simples de