Polímeros

CLASSIFICAÇÃO DOS ADITIVOS
Auxiliares de polimerização
Os auxiliares de polimerização são aditivos utilizados para alterar os parâmetros do
processo de polimerização das resinas poliméricas, visando quase sempre diminuir o
tempo de polimerização, o que por fim tem como consequência a diminuição do custo
do processo. Como exemplos dessa classe podemos citar os catalisadores, os
agentes de iniciação, os agentes de reticulação e outros (solventes, emulsificantes
etc.).
Auxiliares de processo
A utilização dessa classe visa facilitar o processo de transformação do polímero,
diminuindo o tempo de residência do material dentro da máquina de processamento e
os possíveis efeitos de degradação. Além disso, tem como consequência a diminuição
do tempo do processo, tornando-o mais ágil. Os principais representantes da classe
são os lubrificantes e os solventes.
Estabilizantes
Essa classe tem como característica o intuito de preservar a estrutura, bem como as
propriedades do polímero processado. Visam evitar a degradação tanto nas condições
agressivas de processamento quanto na vida útil do produto final. Os estabilizantes
são representados principalmente pelos antioxidantes, desativadores de me- tais e
fotoestabilizantes.
Modificadores de propriedades
Por fim, essa classe agrupa todos os aditivos que têm como finalidade melhorar uma
ou mais das propriedades finais do polímero. São representados principalmente pelos
agentes de expansão, antiestáticos, cargas, colorantes, nucleantes, plastificantes e
retardantes de chama.
PLASTIFICAÇÃO
Muitos polímeros apresentam propriedades que os tornam rígidos e frágeis.,
prejudicando seu uso em diversas aplicações.
Basicamente, o processo de plastificação produz alteração significativa na viscosidade

do sistema, proporcionando o aumento da mobilidade das cadeias.
Plastificação externa: ́o processo que não provoca a alteração da natureza química

das macromoléculas, tendo como atuação do plastificante o espaço existente entre as
macromoléculas poliméricas. É capaz de reduzir a temperatura de transição vítrea
(Tg), bem como a temperatura de fusão (Tm).
Plastificação interna: nesse processo o material polimérico é copolimerizado com outra

molécula de baixa massa molar, diminuindo a cristalinidade do sistema e
consequentemente as propriedades termomecânicas do produto final.
Os plastificantes, normalmente, são substancias liquidas de alto ponto de ebulição.
Na primeira etapa do processo, começa a ocorrer aderência do plastificante na

superfície das partículas do PVC, sendo que as partículas sólidas de PVC estão
dispersas no meio líquido de plastificante à temperatura ambiente.
Na etapa 2, com a elevação da temperatura, pode-se notar que começa a ocorrer uma
pré-gelificação, com o plastificante começando a envolver as macromoléculas
poliméricas.
Na etapa 3, há uma elevação ainda maior da temperatura para promover a gelificação
do sistema. A partir desse momento as partículas começam a se desestruturar e o
plastificante penetra entre as moléculas do polímero, ocasionando a fusão da estrutura
(etapa 4).
Na etapa final, as moléculas do plastificante encontram-se dispersas e bem

distribuídas ao longo da massa polimérica.
Plastificação intraestrutural: se a compatibilidade entre ambos for elevada, começa a

ocorrer uma desintegração da estrutura polimérica de forma lenta e gradual. Nesse
caso as moléculas de plastificante se posicionarão entre as macromoléculas e
provocarão o aumento da mobilidade das cadeias e das unidades monoméricas. ́
Caracterizado pela progressiva e contínua diminuição da temperatura de transição
vítrea (Tg) conforme se aumenta a quantidade de plastificante.
Plastificação interestrutural: se a compatibilidade entre eles for fraca, tem-se uma

queda na miscibilidade, não havendo a desintegração total do sistema polimérico, mas
sim de apenas algumas partes da estrutura, enquanto outras partes permaneceram
inalteradas. se caracteriza pela diminuição da temperatura de transição vítrea até um
determinado valor.
O método de incorporação depende de alguns fatores, tais como o conjunto

plastificante e polímero, o teor de aditivo a ser empregado e a aplicação final do
produto. Assim, de um modo geral, os tipos de mistura são conhecidos como: mistura
a seco (dry blending), composição a quente (hot compounding), dispersão e solução.
RETARDANTES DE CHAMA
Com a crescente preocupação com relação à segurança de locais fechados, os
aditivos conhecidos como retardantes de chama, ou, comumente, antichamas, são
aditivos usados para extinguir ou diminuir a velocidade de queima de um produto.
O objetivo principal é eliminar uma das variáveis responsáveis pela propagação da

chama, podendo agir física ou quimicamente.
De um modo geral, pode-se constatar que a adição de retardantes de chama em

polímeros faz com que haja a redução de 75% do calor gerado e de 67% nos níveis
de monóxido de carbono em um incêndio.
A principal função de um retardante de chama é retardar, inibir ou até suprimir o

processo de queima. Para isso ocorrer, o aditivo deve agir de maneira a promover a
extinção. Os mecanismos para promover a ação do retardante podem ser divididos
em duas classes: a ação física e a ação química.
É importante ressaltar que um agente retardante de chama pode ter os dois

mecanismos de atuação ocorrendo de maneira simultânea, com um se sobressaindo
em relação ao outro. Entretanto, se mudarem as condições de ocorrência do processo
de combustão, pode também haver a mudança do mecanismo predominante.
De um modo geral, o processo de extinção da reação de combustão por interferência

química é o mais eficaz. Entretanto, essa maior eficiência não é a garantia de
vantagem diante de outros fatores como custo, toxicidade, durabilidade etc.
Ação física: por resfriamento, por formação de camada protetora e por diluição.
Ação química: reação de fase gasosa e reação de fase sólida.

Emissão e supressão de fumaça: Por efeito físico: há a utilização de materiais que
quando aquecidos formam uma camada de isolamento que incha, resistindo à erosão
e às altas temperaturas associadas à queima, aprisionando a fumaça e protegendo o
material combustível do fogo e do oxigênio.
Emissão e supressão de fumaça: Por efeito químico: os supressores de fumaça que

atuam quimicamente reduzem a emis- são de fumaça, mas, para isso, provocam um
aumento na propagação da chama. Esse aumento de velocidade ocorre, pois esse
aditivo aumenta a capacidade de queima do produto, provocando a combustão
completa do material. Isso significa que, ao contrário do que se poderia imaginar, a
reação está em sentido inverso. A necessidade de promover a combustão completa é
diminuir a quantidade de monóxido de carbono, gás que promove a asfixia e é
extremamente tóxico.
AGENTES DE EXPANSÃO
A constante procura por materiais que tenham uma excelente relação entre as
propriedades desejadas e a densidade do material tem provocado a necessidade de
se obter produtos mais leves.
Dessa forma, a adição de agentes de expansão é uma alternativa viável para

maximizar essa relação. São basicamente substâncias que, quando aquecidas,
promovem a formação de gases dentro das peças poliméricas, tornando-as mais
leves, bem como melhorando a qualidade da peça, visto que peças maciças podem
ter problemas de processamento, tais como contrações da superfície.
Eles agem pela liberação de gases por meio de reações químicas ou pela volatilização
de líquidos com baixo ponto de ebulição que são adicionados à massa polimérica.
Em uma espuma de célula fechada, cada célula individual, de forma mais ou menos
esférica, está envolvida completamente por uma parede polimérica cuja espessura
determinará a densidade da espuma. Geralmente são produzidas em condições sob
pressão, que é mantida durante o estágio de formação da célula.
Na espuma de célula aberta, as células formadas durante a etapa de espumação estão

interconectadas como uma esponja, tendo assim a possibilidade de absorver qualquer
líquido que entre em contato com o produto. Para se alcançar esse tipo de
configuração de células, há a necessidade de promover a etapa de expansão sem
pressão no ambiente.
A espuma para isolamento é leve, com densidade em cerca de 0,03 g/cm3, sendo
usada para isolação térmica em construção civil e recipientes térmicos.
A espuma para enchimento é macia e resiliente, sendo usada em: colchões,
travesseiros, em proteções para peças frágeis, em embalagens de produtos
eletrônicos e vidrarias etc.
A espuma estrutural é mais resistente e dura, sendo produzida contra um molde

resfriado, que inibe a expansão do material na sua superfície, permanecendo o interior
da peça aquecido, o que provoca a obtenção de uma peça de superfície mais densa
e resistente, enquanto o interior fica espumado e com maior capacidade de absorver
impactos. Esse é o processo utilizado para produzir espumas rígidas de poliamidas,
ABS etc. e será tratado posteriormente.
Os agentes físicos de expansão, ou espumantes físicos, são gases ou líquidos de

baixo ponto de ebulição e que são solúveis no polímero fundido sob pressão. Durante
o processo, na despressurização, eles se volatizam para formar uma estrutura celular.
Os agentes de expansão químicos são, de maneira geral, substâncias orgânicas ou

inorgânicas que se decompõem durante o processamento do polímero, gerando no
mínimo um produto gasoso, o qual provocará formação das células que expandirão o
material plástico fundido, ocasionando a formação da espuma ou da esponja.
A obtenção de um material de célula aberta ou fechada não depende do tipo de agente

de expansão e sim das condições de processamento.
AGENTES ATIESTÁTICOS
Os agentes antiestáticos são aditivos muito utilizados para evitar que haja a formação
de cargas elétricas na superfície dos polímeros, materiais que são basicamente
isolantes elétricos.
O acúmulo dos elétrons na superfície pode provocar danos em sistemas eletrônicos,

como também gerar descargas elétricas muitas vezes inesperadas.
Assim, os antiestáticos, como são comumente conhecidos, são essenciais para a

preservação das aplicações dos produtos poliméricos, agindo na dissipação dessas
cargas elétricas por meio de condução na superfície ou por todo o volume da peça.
Os antiestáticos são aditivos que visam dissipar os elétrons presos à superfície da

peça e são essenciais na proteção do produto. Eles agem diminuindo a resistência
elétrica da superfície, facilitando a transferência dos elétrons para outro corpo de
maneira gradativa.
Os antiestáticos internos são aqueles adicionados à massa polimérica. Entretanto, não

permanecem por muito tempo dentro da massa do produto, e começam a migrar para
a superfície, sendo acumulados. As moléculas dos antiestáticos internos devem ter
baixa compatibilidade com as cadeias poliméricas para que possam migrar para a
superfície. As cadeias com maior número de carbonos têm maior dificuldade para se
movimentar e com isso ficam mais tempo retidas na massa polimérica. Entretanto,
demoram mais tempo para poder agir de maneira eficaz.
Os antiestáticos externos são aplicados diretamente na superfície do produto moldado.

Podem também ser aplicados em produtos semiacabados, tais como fibras têxteis, e
têm como principal vantagem a escolha livre, pois não dependem da estrutura do
polímero e nem precisam ser compatíveis e estáveis termicamente. Entretanto, são
retirados progressivamente se o produto for limpo com frequência, podendo também
em alguns casos evaporar ou migrar para dentro da massa polimérica.
O objetivo dos antiestáticos é eliminar as cargas elétricas presas à superfície da peça.

Para conseguir alcançar esse resultado, os antiestáticos podem atuar de duas formas
diferentes: aumentando a condutividade superficial da peça ou provocando o aumento
da condutividade volumétrica, ou seja, do corpo como um todo. Ainda com respeito à
eficiência do aditivo, é de vital importância que os antiestáticos possam dissipar mais
rapidamente as cargas elétricas acumuladas do que elas sejam geradas para zerar a
carga superficial.
Os compostos catiônicos são formados por grupos amina ou por amônia quaternária,
sendo que as aminas são indicadas para uso em poliolefinas e em compostos
estirênicos graças à sua alta eficiência.
Os compostos aniônicos têm como parte ativa da molécula um ânion. Geralmente são
empregados compostos de alquilsulfonato de sódio.
Os compostos não iônicos são muito comuns em poliolefinas, pois consistem em

cadeias carbônicas grandes. Exemplos são os ésteres de ácidos graxos ou de
polietileno glicol. Com relação ao seu estado físico, têm aspecto de ceras ou são
líquidos.

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Basicamente, o processo de plastificação produz alteração significativa na viscosidade

Plastificação externa: ́o processo que não provoca a alteração da natureza química

Plastificação interna: nesse processo o material polimérico é copolimerizado com outra

Os plastificantes, normalmente, são substancias liquidas de alto ponto de ebulição.

Na primeira etapa do processo, começa a ocorrer aderência do plastificante na

Na etapa final, as moléculas do plastificante encontram-se dispersas e bem

Plastificação intraestrutural: se a compatibilidade entre ambos for elevada, começa a

Plastificação interestrutural: se a compatibilidade entre eles for fraca, tem-se uma

O método de incorporação depende de alguns fatores, tais como o conjunto

O objetivo principal é eliminar uma das variáveis responsáveis pela propagação da

De um modo geral, pode-se constatar que a adição de retardantes de chama em

A principal função de um retardante de chama é retardar, inibir ou até suprimir o

É importante ressaltar que um agente retardante de chama pode ter os dois

De um modo geral, o processo de extinção da reação de combustão por interferência

Ação química: reação de fase gasosa e reação de fase sólida.

Emissão e supressão de fumaça: Por efeito químico: os supressores de fumaça que

Dessa forma, a adição de agentes de expansão é uma alternativa viável para

Na espuma de célula aberta, as células formadas durante a etapa de espumação estão

A espuma estrutural é mais resistente e dura, sendo produzida contra um molde

Os agentes físicos de expansão, ou espumantes físicos, são gases ou líquidos de

Os agentes de expansão químicos são, de maneira geral, substâncias orgânicas ou

A obtenção de um material de célula aberta ou fechada não depende do tipo de agente

O acúmulo dos elétrons na superfície pode provocar danos em sistemas eletrônicos,

Assim, os antiestáticos, como são comumente conhecidos, são essenciais para a

Os antiestáticos são aditivos que visam dissipar os elétrons presos à superfície da

Os antiestáticos internos são aqueles adicionados à massa polimérica. Entretanto, não

Os antiestáticos externos são aplicados diretamente na superfície do produto moldado.

O objetivo dos antiestáticos é eliminar as cargas elétricas presas à superfície da peça.

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