Tecnologia Do Vácuo.

TECNOLOGIA DO VÁCUO
SENAI – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO REGIONAL DE SÃO PAULO
UNIDADE ESTRATÉGICA DE NEGÓCIOS EDUCACIONAIS
ESCOLA SENAI "MARIANO FERRAZ"
ESTRUTURAÇÃO
Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática (CFP-1.06)
ELABORAÇÃO
Ilo da Silva Moreira
COORDENAÇÃO EXECUTIVA
José Alberto Mejorado Cortijo Filho
COORDENAÇÃO GERAL
Milton Gava
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO
2. FUNDAMENTOS FÍSICOS
3. VENTOSAS
4. ELEMENTOS GERADORES DE VÁCUO
5. ACESSÓRIOS
6. CILINDROS PNEUMÁTICOS
7. VÁLVULAS PNEUMÁTICAS
8. APLICAÇÕES DA TECNOLOGIA DO VÁCUO

Tecnologia do Vácuo
1. INTRODUÇÃO
A automação dos processos industriais de produção vem crescendo dia após dia
e, com ela, a necessidade do emprego de novas tecnologias cujo objetivo, na maior
parte das vezes, busca substituir a presença do homem, principalmente nos trabalhos
repetitivos ou naqueles que envolvem altos riscos de acidente para o operador.
Uma das atividades que dispensa a presença do homem é o transporte de

materiais a serem trabalhados em processos industriais como, por exemplos, a
alimentação de matéria prima em máquinas-ferramenta e centros de usinagem, a
transferência de uma peça a ser usinada de uma estação a outra de uma máquina
operatriz, a introdução de uma chapa a ser estampada em uma prensa e a retirada da
peça já conformada, a manipulação de produtos perigosos, enfim, um número infindável
de aplicações que, algumas vezes, oferecem sérios riscos de acidentes que, além de
provocarem prejuízos financeiros à indústria, podem ainda causar o afastamento do
trabalhador de suas atividades profissionais.
Uma das tecnologias cuja aplicação vem crescendo nas atividades acima
mencionadas, substituindo com sucesso e segurança o operador, é a tecnologia do
vácuo a qual será detalhada nesta edição.
Apresentaremos, a seguir, os conceitos físicos fundamentais e os componentes

pneumáticos envolvidos na tecnologia do vácuo, as características construtivas e de
funcionamento desses elementos, bem como as aplicações das mais diversas
encontradas na indústria da manufatura.
Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática

2. FUNDAMENTOS FÍSICOS
Com o intuito de compreendermos melhor o princípio de funcionamento dos

elementos geradores de vácuo e suas válvulas de comando, convém recapitularmos
alguns conceitos físicos básicos relacionados com a Pneumática.
Pneumática
É a parte da Física que estuda o comportamento dos gases sob pressão,

confinados em reservatórios ou tubulações. No nosso caso, estudaremos as
características do ar comprimido e do vácuo e sua aplicação no movimento de
máquinas, equipamentos e dispositivos industriais.
Ar
O ar atmosférico é uma substância insípida, incolor e inodora composta

normalmente de 78% de nitrogênio, 21% de oxigênio e 1% de outras substâncias tais
como os gases nobres, partículas sólidas em suspensão e água em forma de vapor. O
ar atmosférico, ao nível do mar, encontra-se a uma pressão de aproximadamente 1
Kgf/cm².
Ar Comprimido
O ar comprimido consiste normalmente do mesmo ar atmosférico com

pressão acrescida de 4 a 10 vezes, com o intuito de realizar trabalhos que
requerem maior energia pneumática.

Pressão
A pressão é definida como o resultado de uma força aplicada em cima de uma

superfície. Se aplicarmos uma força equivalente ao peso de 1 Kg sobre uma superfície
que possua 1 cm² de área, na região de contato da força com a superfície teremos uma
pressão positiva correspondente a 1Kgf/cm². A figura, a seguir, ilustra como é gerada a
pressão dentro de um recipiente cilíndrico, cheio de ar atmosférico, cuja tampa móvel é
submetida à ação de uma força externa.
Unidades de Pressão
São muitas as unidades de pressão encontradas nas escalas de equipamentos de

medição hidráulicos e pneumáticos.
No sistema técnico de medida métrico a pressão é medida em Kgf/cm²; isto

porque a unidade de força utilizada é o Kgf, assim como as superfícies são
determinadas em cm². Em alguns livros técnicos e instrumentos de medição de pressão
podemos encontrar o Kp/cm² como unidade de pressão do sistema métrico, destacando
que o 1 Kp (kilopondio) corresponde exatamente a uma força equivalente a 1 Kgf.
Portanto, concluímos que podemos expressar a pressão no sistema métrico tanto em
Kgf/cm² como em Kp/cm², considerando-se que as duas correspondem à mesma
unidade.

No sistema técnico de medida anglo-americano, considerando-se que a força é
medida em libras (pounds) e a área de superfícies em polegadas quadradas (inch2), a
unidade de pressão é apresentada em Lbf/pol² ou PSI (Pounds per Square Inch).
Considerando-se as devidas proporções entre o Kgf e a Lbf, assim como entre o cm² e a
pol², a pressão de 1 Kgf/cm² no sistema métrico corresponde a 14,223 PSI no sistema
anglo-americano.
No sistema internacional de medida (SI), foi adotada oficialmente como unidade

de pressão o N/m²; isso porque a unidade de força utilizada é o Newton (N), assim como
as superfícies são mensuradas em m². Em homenagem a Pascal, quem desenvolveu a
teoria da pressão, no sistema internacional a unidade N/m² passou a ser denominada
como Pascal (Pa), onde 1 Pa corresponde exatamente a 1 N/m². Considerando-se as
diferenças de valores entre o N e o Kgf, bem como entre o cm² e o m², a pressão de 1
Kgf/cm² no sistema métrico corresponde a 9,81 . 104 Pa no sistema internacional.
Na indústria, além dessas unidades acima citadas, é muito comum encontrarmos

outras unidades de pressão bastante empregadas. Como exemplo, podemos citar o bar,
o atm e o milímetro de mercúrio (mmHg), unidade muito usada na medição de pressões
negativas características de sistemas de vácuo.
A seguir, apresentamos uma tabela comparativa entre as principais unidades de

pressão comumente encontradas na indústria, com o intuito de facilitar, quando
necessário, a conversão de valores entre essas unidades.
Tabela de conversão de unidades de pressão
= Kgf/cm² Pa PSI bar atm mmHg

1 Kgf/cm² -------- 9,81 . 104 14,223 0,981 0,9677 736
-5 -5 -5 -6
1 Pa 1,01 . 10 -------- 14,49 . 10 10 9,8 . 10 7,5 . 10-3
1 PSI 0,0703 6897,27 -------- 0,0689 0,0680 51,719
5
1 bar 1,0196 10 14,503 -------- 0,9867 750
1 atm 1,0333 1,01 . 105 14,697 1,0134 -------- 760
1 mmHg 1,35 . 10-3 133,288 1,93 . 10-2 1,33 . 10-3 1,31 . 10-3 --------

Pressão Absoluta e Pressão Relativa
O mundo em que vivemos está exposto à pressão exercida pelo peso do ar,
chamada de pressão atmosférica.
A pressão atmosférica não é sempre constante. Ela varia de acordo com a altitude
do local em observação e, também, com as condições meteorológicas. Se
considerarmos um ponto de observação ao nível do mar, zero metros de altitude, a
pressão atmosférica mede aproximadamente 1 Kgf/cm² em valor absoluto.
Os instrumentos de medida de pressão, os manômetros, geralmente

desconsideram a pressão atmosférica a qual estão submetidos e medem o valor da
pressão hidráulica ou pneumática não em valor absoluto e sim relativo à pressão
atmosférica. Essa é a razão dos ponteiros dos manômetros registrarem um valor zero
quando expostos à pressão atmosférica quando, na verdade, deveriam registrar uma
pressão de 1 Kgf/cm².
Concluímos, portanto, que a pressão de zero Kgf/cm² corresponde, em valor

absoluto, a um vácuo total que em valor relativo à pressão atmosférica corresponderia a
–1 Kgf/cm².
Vácuo
A palavra vácuo, originária do latim “vacuus”, significa vazio. Entretanto, podemos

definir tecnicamente que um sistema encontra-se em vácuo quando o mesmo está
submetido a uma pressão inferior à pressão atmosférica. Utilizando o mesmo raciocínio

utilizado anteriormente para ilustrar como é gerada a pressão dentro de um recipiente
cilíndrico, cheio de ar, se aplicarmos uma força contrária na tampa móvel do recipiente,
em seu interior teremos como resultante uma pressão negativa, isto é, inferior a pressão
atmosférica externa.
Esse princípio é utilizado pela maioria das bombas de vácuo encontradas no

mercado onde, por meio do movimento de peças mecânicas especialmente construídas
para essa finalidade, procura-se retirar o ar atmosférico presente em um reservatório ou
tubulação, criando em seu interior um “vazio”, ou seja, uma pressão inferior à pressão
atmosférica externa.
Um aspirador de pó caseiro, por exemplo, funciona a partir desse princípio.

Quando ligamos o aspirador, uma bomba de vácuo acionada por um motor elétrico retira
o ar atmosférico presente no interior da mangueira flexível, expulsando-o pela saída
exaustora. Dessa maneira, gera-se uma pressão negativa na entrada do aspirador de
modo que a pressão atmosférica do ambiente, sendo maior que o vácuo parcial gerado
na mangueira, entra pela tubulação, levando com ela as partículas sólidas próximas da
extremidade da mangueira. Essas partículas são então retidas dentro do aspirador, o
qual permite que apenas o ar saia pelo pórtico de exaustão. A figura, a seguir,
demonstra o funcionamento esquemático de um aspirador de pó que, por meio da

técnica do vácuo, gera um fluxo contínuo de ar para captar e reter partículas sólidas
presentes em superfícies expostas à pressão atmosférica.
Num sistema hidráulico, o vácuo também é importantíssimo na alimentação de

uma bomba montada acima do nível de óleo do reservatório. Nesse caso, quando a
bomba é colocada em funcionamento, os elementos internos da mesma retiram o ar
atmosférico presente no tubo de sucção, formando um vácuo parcial na tubulação de
entrada. Como o tubo de sucção está mergulhado no óleo do reservatório, a pressão
atmosférica externa não pode entrar diretamente pela tubulação. Assim, a pressão
atmosférica, agindo na superfície do óleo, empurra-o para dentro da tubulação, suprindo
o espaço deixado pelo vácuo criado pela bomba e alimentando o sistema hidráulico,
conforme ilustrado na figura a seguir.

Efeito Venturi
Para aplicações industriais, existem outras formas mais simples e baratas de se

obter vácuo, além das bombas já mencionadas. Uma delas é a utilização do princípio de
Venturi.
A técnica consiste em fazer fluir ar comprimido por um tubo no qual um giclê,

montado em seu interior, provoca um estrangulamento à passagem do ar. O ar que flui
pelo tubo, ao encontrar a restrição, tem seu fluxo aumentado devido à passagem
estreita. O aumento do fluxo do ar comprimido, no estrangulamento, provoca uma
sensível queda de pressão na região.
Um orifício externo, construído estrategicamente na região restringida do tubo,

sofrerá então uma depressão provocada pela passagem do ar comprimido pelo
estrangulamento. Isso significa que teremos um vácuo parcial dentro do orifício que,
ligado à atmosfera, fará com que o ar atmosférico cuja pressão é maior penetre no
orifício em direção à grande massa de ar que flui pela restrição. A figura, a seguir, ilustra
com é gerado um vácuo pelo princípio de Venturi.
Outra forma muito utilizada para se obter vácuo é por meio da técnica do injetor
de ar, uma derivação do efeito Venturi visto acima.
Nessa técnica, pressuriza-se um bico injetor com ar comprimido e, nas

proximidades do pórtico de descarga para a atmosfera, constrói-se um orifício lateral
perpendicular à passagem do fluxo de ar pelo injetor.
O ar comprimido, fluindo a grande velocidade pelo injetor, provoca um vácuo

parcial no orifício lateral que, conectado à atmosfera, fará com que o ar atmosférico
penetre por ele em direção à massa de ar que flui pelo injetor. A próxima figura ilustra

esquematicamente o funcionamento do bico injetor e o vácuo parcial gerado no orifício
lateral.
Partindo desse princípio, se uma ventosa flexível for montada no pórtico de vácuo
parcial A, ao aproximá-la de um corpo qualquer, de superfície lisa, a pressão
atmosférica, agindo na face externa da ventosa, fará com que a mesma se prenda por
sucção à superfície do corpo.
Considerando-se que entre a ventosa e a superfície do corpo há um vácuo parcial

cuja pressão é menor que a da atmosfera, a ventosa permanecerá presa à superfície do
corpo pela ação da pressão atmosférica, enquanto houver vácuo, ou seja, durante o
tempo em que for mantido o fluxo de ar comprimido de P para R.

Essa técnica, conhecida como tecnologia do vácuo, vem crescendo dia após dia
na indústria, tanto na manipulação de peças como no transporte de materiais a serem
trabalhados.
Seja qual for a aplicação, no projeto de um sistema de vácuo, é importante serem

observados os seguintes aspectos:
- efeito do ambiente sobre os componentes do sistema;
- as forças necessárias para movimentação das peças ou materiais;
- tempo de resposta do sistema;
- a permeabilidade dos materiais a serem manipulados ou transportados;
- modo com as peças ou materiais serão fixados;
- a distâncias entre os componentes;
- os custos envolvidos na execução do projeto.
É importante destacar, ainda, que a aplicação segura dessa tecnologia depende

do dimensionamento correto das ventosas e dos geradores de vácuo, em função do
formato e do peso dos corpos a serem manipulados ou transportados, bem como do
projeto exato dos circuitos pneumáticos e eletropneumáticos que comandarão todo o
sistema de vácuo.
Com relação à escolha correta dos componentes a serem empregados num

sistema de vácuo, deve-se considerar, de um modo geral, a seguinte seqüência:
- o tipo, o tamanho e o posicionamento das ventosas;
- o modelo ideal do elemento gerador de vácuo;
- as válvulas pneumáticas de comando e controle do sistema;
- as características construtivas e de utilização de tubos, mangueiras e conexões;
- o conjunto mecânico de sustentação das ventosas e os acessórios.
Todos esses componentes, bem como seus aspectos construtivos, de

dimensionamento e de funcionamento, serão abordados em detalhes nos capítulos
seguintes, de forma a fornecer todos os subsídios necessários ao projeto de um sistema
de vácuo eficiente e seguro.

3. VENTOSAS
As duas técnicas mais comuns empregadas para fixação e levantamento de

peças ou materiais, na indústria, são as garras mecânicas e as ventosas as quais
utilizam-se do vácuo para realizar trabalho.
O emprego de garras mecânicas oferece, como vantagem principal, a facilidade

na determinação das forças necessárias para fixação e sustentação de cargas.
Entretanto, se o material da carga a ser fixada for frágil ou apresentar dimensões
variáveis, as garras poderão danificar a carga ou provocar marcas indesejáveis no
acabamento das superfícies das peças a serem manipuladas ou transportadas. Fatos
desagradáveis como esses ocorrem, também, nos casos em que as garras, por um erro
de projeto, são mal dimensionadas. Além disso, os sistemas mecânicos de fixação por
garras apresentam, na maioria das vezes, custos elevados de construção, instalação e
manutenção.
As ventosas, por sua vez, além de nunca danificarem as cargas durante o

processo de manipulação ou de movimentação das mesmas, apresentam inúmeras
vantagens se comparadas aos sistemas mecânicos de fixação por garras. Entre elas
destacam-se a maior velocidade de operação, fato que aumenta a produtividade; a
facilidade e a rapidez nos reparos, aspecto que reduz os tempos de parada para
manutenção; e os baixos custos de aquisição dos componentes e de instalação.
De acordo com o que foi demonstrado no capítulo anterior, é a ação da pressão

atmosférica que pressiona e fixa a ventosa contra a superfície da carga a ser
movimentada, enquanto houver vácuo no interior da ventosa. Dessa forma, para que se
possa ter a menor área de sucção possível, é necessário que seja utilizado o maior nível
de vácuo disponível no sistema. Experiências demonstram que o nível ideal de vácuo
para trabalhos seguros de fixação e transporte de cargas por meio de ventosas está em
torno de 75% do vácuo absoluto, o que corresponde a uma pressão negativa de – 0,75
Kgf/cm².

A tabela, a seguir, estabelece relações entre os diâmetros das ventosas e as
capacidades de levantamento de cargas. Observe que as ventosas apresentam maior
eficiência na sustentação de cargas com superfícies horizontais, comparadas às
verticais.
Tabela de Capacidade de Carga para Ventosas Planas a 75% de Vácuo
Forças de Levantamento
∅ da Ventosa Área
Superfície Horizontal Superfície Vertical
em mm em cm²
em N em Kgf em N em Kgf
5,0 0,19 0,69 0,071 0,35 0,036
10,0 0,78 2,86 0,292 1,43 0,146
15,0 1,76 6,47 0,66 3,23 0,33
20,0 3,14 11,54 1,177 5,76 0,588
25,0 4,90 18,02 1,837 9,00 0,918
30,0 7,06 25,96 2,647 12,97 1,323
35,0 9,61 35,34 3,603 17,66 1,801
40,0 12,56 46,20 4,71 23,05 2,35
45,0 15,89 58,44 5,958 29,22 2,979
50,0 19,62 72,17 7,357 36,08 3,678
55,0 23,74 87,32 8,902 43,66 4,451
60,0 28,26 103,95 10,597 51,97 5,298
65,0 33,16 121,98 12,435 60,98 6,217
70,0 38,46 141,47 14,422 70,73 7,211
75,0 44,15 162,41 16,556 81,20 8,278
80,0 50,24 184,82 18,84 92,41 9,42
85,0 56,71 208,61 21,266 104,30 10,633
90,0 63,58 233,89 23,842 116,94 11,921
95,0 70,84 260,60 26,565 130,29 13,282
100,0 78,54 288,92 29,452 144,46 14,726
120,0 113,04 415,84 42,39 207,92 21,195
150,0 176,62 649,73 66,232 324,86 33,116
200,0 314,00 1155,12 117,75 577,56 58,875
300,0 706,86 2600,35 265,072 1300,17 132,536

Uma ventosa de 40 mm de diâmetro, por exemplo, apresenta uma força de
levantamento de 4,709 Kgf se a carga possuir uma superfície horizontal. Em
contrapartida, se a carga for erguida por meio de uma superfície vertical, a mesma
ventosa tem uma força de levantamento de apenas 2,354 Kgf.
Essa redução da força de levantamento, no caso de uma superfície vertical,

ocorre porque apenas a força de atrito é aplicada na sustentação da carga. Por essa
razão, as ventosas com luvas de atrito são as mais recomendadas para aplicação em
superfícies verticais.
É importante destacar que os valores definidos na tabela, para o levantamento de

superfícies verticais, foram calculados tomando-se como referência chapas de aço
secas. Assim sendo, a força de levantamento real para cada situação dependerá do
atrito oferecido pela superfície do material a ser movimentado.
Para os cálculos das forças de levantamento apresentados na tabela, foi utilizada

a seguinte fórmula:
Fl = P ⋅ A ⋅ ca
fs
Onde:
Fl = força de levantamento em Kgf
P = pressão absoluta do vácuo a 75% (0,75 Kgf/cm²)
A = área da ventosa em cm²
⎧ 1 para superfícies horizontais
ca = coeficiente de atrito ⎨
⎩ 0,5 para supefícies verticais
fs = fator de segurança = 2
As ventosas são fabricadas em diferentes perfis, diversos tamanhos e utilizando

vários tipos de materiais, dependendo do formato e da porosidade da peça a ser
movimentada. Basicamente, as ventosas são classificadas em 3 tipos principais:
ventosa padrão, ventosa com fole e caixa de sucção.

Ventosa Padrão
O tipo mais comum de ventosa, utilizado na fixação e transporte de cargas que

apresentam superfícies planas ou ligeiramente curvas, é a ventosa padrão.
A ventosa padrão é produzida com diferentes formas que variam de acordo com
sua aplicação. O tamanho, o tipo de material, as abas simples ou duplas para vedação,
as luvas de atrito e as molas de reforço são algumas características que podem se
alterar na fabricação da ventosa.

As nervuras internas propiciam um atrito adicional que melhoram o desempenho
da ventosa, quando utilizada no transporte de cargas por meio de superfícies verticais.
As ventosas de abas duplas aumentam consideravelmente a segurança durante o

transporte de cargas, levando-se em conta que a aba de vedação externa é acionada
nos casos de sobrecarga. Além disso, as abas duplas proporcionam maior proteção
contra o desgaste da ventosa.
Ventosa com Fole
Este tipo de ventosa foi projetada especialmente para

aplicações em que as cargas a serem movimentadas
apresentam alturas diferentes ou superfícies ligeiramente
inclinadas. As ventosas com fole podem ser utilizadas,
também, em sistemas de levantamento de peças com
diversos planos e diferentes formas, oferecendo, dessa forma,
maior flexibilidade ao sistema.

Este tipo de ventosa também pode ser encontrada com fole simples ou duplo,
dependendo da aplicação. Geralmente, as ventosas com fole são empregadas para
separar películas finas e, principalmente, em situações em que a peça a ser
movimentada não pode ser comprimida, com o risco de danificar-se.
É importante ressaltar que as ventosas com fole não são adequadas na

movimentação de cargas por meio de superfícies verticais, a não ser nos casos de
peças finas e muito leves.
Caixa de Sucção
As caixas de sucção, ao contrário dos outros tipos de ventosa que geralmente são
circulares, apresentam um perfil oval, quadrado ou retangular, dependendo do formato
da peça a ser movimentada. Esses perfis oferecem uma vedação efetiva,
proporcionando mais força durante o transporte e grande estabilidade na movimentação
de peças finas e estreitas. Normalmente, utilizam-se as caixas de sucção no manuseio
de materiais longos, estreitos e planos ou ligeiramente curvos. O emprego das caixas de
sucção estende-se, também, no transporte de peças que apresentam superfícies
ásperas ou abrasivas.

As caixas de sucção são constituídas de uma placa de montagem fabricada em
alumínio e revestida de borracha nitrílica (Buna-N). Ao contrário dos outros tipos de
ventosa que geralmente são fixadas pela própria conexão, as caixas de sucção são
presas ao sistema de movimentação de cargas por meio de furos roscados, distribuídos
na face superior da placa de montagem.
Devido àforma de fixação das caixas de sucção ao sistema de movimentação de

cargas, deve-se proteger a placa de montagem das forças de torção por meio de juntas
articuladas.

Materiais Utilizados na Fabricação de Ventosas
As ventosas, comumente encontradas na indústria, são produzidas em neoprene,

silicone ou borracha nitrílica, dependendo do material da carga a ser movimentada, das
condições do ambiente e da temperatura de trabalho.
As de neoprene são as mais utilizadas em diversos tipos de aplicações e

suportam temperaturas de até 70°C. As de silicone são encontradas principalmente na
movimentação de produtos frágeis e na indústria alimentícia, suportando temperaturas
de até 200°C. As de borracha nitrílica, por sua vez, são recomendadas para utilização
em ambientes expostos à ação de óleos minerais, apresentando desempenho
satisfatório à temperaturas de até 100°C.
Pode-se encontrar, também, ventosas fabricadas em plástico rígido, conhecido no

mercado como termoplástico, resistente a óleos vegetais ou minerais e graxas a base
de lítio ou silicone. As ventosas de termoplástico oferecem, ainda, alta resistência aos
efeitos do tempo, ozônio e raios ultravioleta, sendo aplicadas especialmente na
movimentação de chapas metálicas utilizadas em estamparias.
Seleção e Montagem das Ventosas
A determinação do perfil, do tamanho e do número de ventosas a serem utilizadas

na fixação, manipulação ou transporte de cargas, bem como a distribuição das ventosas
ao longo da peça a ser movimentada, depende dos seguintes fatores:
- tipo do material a ser transportado,
- superfície horizontal ou vertical pela qual a carga será erguida,
- formato e peso da peça,
- condições ambientais e de operação.
Quanto ao tipo do material a ser transportado, é importante conhecer se o produto

é poroso ou não poroso. Para movimentação de materiais cujas superfícies apresentem
um certo grau de porosidade é conveniente dobrar o valor do fator de segurança, com o
intuito de evitar possíveis acidentes.

Quanto à superfície pela qual a carga será erguida, é necessário lembrar que
alguns tipos de ventosa, especialmente as com fole, não são recomendadas para
superfícies verticais, considerando-se que em tais condições a força que sustenta a
carga é somente a força de atrito.
Quanto ao formato da peça, pode-se determinar o perfil da ventosa a ser utilizada.

Em superfícies retas ou ligeiramente curvas, pode-se utilizar ventosas padrão ou com
fole simples, montadas sempre perpendicularmente à superfície da carga.
Já em superfícies curvas ou inclinadas, onde não haja perpendicularidade das

ventosas com a superfície ou quando a curvatura é muito acentuada, é mais
aconselhável o uso de ventosas com fole duplo.
Quanto ao peso da carga, trata-se do fator preponderante para determinação do

tamanho da ventosa, bem como do número de ventosas a serem empregadas no
levantamento e movimentação da carga. O número de ventosas a serem utilizadas é
facilmente calculado, dividindo-se o valor do peso da carga a ser movimentada pela
força de levantamento da ventosa escolhida.

Fórmula para o Cálculo do Número de Ventosas
NV = P
Fl
Onde:
NV = número de ventosas
P = peso da carga em Kgf
Fl = força de levantamento da ventosa em Kgf
As forças de levantamento de carga de cada ventosa está definido na tabela já

apresentada neste capítulo.
Quanto às condições ambientais e de operação, é importante destacar que a

escolha correta do tipo de material da ventosa está diretamente vinculada a elas. A
temperatura de trabalho e a contaminação do ambiente são fatores que interferem
consideravelmente na vida útil das ventosas. Outro aspecto que merece destaque é
que, em grandes altitudes, as forças de levantamento das ventosas são sensivelmente
reduzidas, fato que exige um estudo particular para cada aplicação.
O posicionamento das ventosas em relação à carga a ser movimentada também é

um fator importante a ser observado. Para se obter uma fixação segura das ventosas no
material a ser transportado, a distribuição das ventosas ao longo da carga é de suma
importância. Deve-se tomar o cuidado de distribuir o peso da carga homogeneamente
pelas ventosas, levando em consideração, inclusive, a flexibilidade da carga.
Em cargas rígidas, com pouca ou nenhuma flexibilidade, as ventosas podem ser

distribuídas no centro ou nas extremidades da carga.

Já na movimentação de chapas ou peças de pouca espessura que apresentam
certa flexibilidade, as ventosas devem ser distribuídas de forma a atuarem ao longo de
toda a peça, ocupando a maior área possível.
Na manipulação e transporte de cargas onde se optou pela utilização de uma

única ventosa, esta poderá estar conectada diretamente ao elemento gerador de vácuo,
apresentando alto desempenho e pequeno tempo de resposta.
Nos casos em que a movimentação da carga é feita por mais de uma ventosa,
estas normalmente deverão estar ligadas ao elemento gerador por meio de uma linha
de vácuo cuja área interna A2 deverá ser igual à soma das áreas internas das conexões
das ventosas A1.

4. ELEMENTOS GERADORES DE VÁCUO
Os geradores de vácuo encontrados com maior freqüência na indústria, em

sistemas de fixação e movimentação de cargas, são elementos pneumáticos que,
utilizando-se do efeito Venturi, empregam um bico injetor de ar comprimido capaz de
produzir vácuo, conforme demonstrado no capítulo 2 deste manual.
O ar comprimido, fluindo a grande velocidade pelo injetor, provoca um vácuo

parcial no orifício lateral que, conectado à atmosfera, fará com que o ar atmosférico
penetre por ele em direção à massa de ar que flui pelo injetor. Partindo desse princípio,
se uma ventosa flexível for montada no pórtico de vácuo parcial A, ao aproximá-la de
um corpo qualquer, de superfície lisa, a pressão atmosférica, agindo na face externa da
ventosa, fará com que a mesma se prenda por sucção à superfície do corpo.
Considerando-se que entre a ventosa e a superfície do corpo há um vácuo parcial

cuja pressão é menor que a da atmosfera, a ventosa permanecerá presa à superfície do
corpo pela ação da pressão atmosférica, enquanto houver vácuo, ou seja, durante o
tempo em que for mantido o fluxo de ar comprimido de P para R.

Existem muitos tipos de elementos geradores pneumáticos de vácuo. Embora
suas características construtivas variam de acordo com os diferentes fabricantes, todos
funcionam basicamente dentro do mesmo princípio de Venturi.
Capacidade de Geração de Vácuo
A principal característica a ser observada na escolha de um elemento gerador

pneumático de vácuo, para a realização de um trabalho específico, é a capacidade de
produzir vácuo a uma determinada pressão e em um período de tempo predeterminado.
A tabela, a seguir, apresenta as relações entre consumo de ar comprimido e

tempos de exaustão dos principais modelos e tamanhos de elementos geradores
pneumáticos de vácuo disponíveis no mercado, trabalhando a uma pressão de 4 bar:
Tabela de Tempos para Formação de 75% de Vácuo em um Recipiente de 1 Litro
Consumo de ar comprimido Tempo de Exaustão

em litros por minuto (lpm) em segundos (s)
20 9,00
30 6,00
40 4,50
60 3,00
120 1,50
180 1,00
240 0,75
360 0,50
420 0,45
720 0,25

Independentemente do tamanho do elemento gerador pneumático de vácuo,
todos têm capacidade de criar teoricamente o mesmo nível de vácuo. Entretanto, na
prática, um gerador de maior porte é capaz de realizar a mesma operação de um
pequeno num espaço de tempo bem menor, como pode ser observado na tabela.
Portanto, na seleção de um elemento gerador pneumático de vácuo é importante

considerar o volume total das ventosas utilizadas no sistema, tendo como referência os
tempos acima para se atingir o vácuo desejado.
Serão apresentadas, a seguir, as características de funcionamento dos principais

tipos de elementos geradores pneumáticos de vácuo encontrados na automação
industrial, desde os construtivamente simples até os mais sofisticados com válvulas de
comando e controle incorporados.
Geradores de Vácuo Compactos
O elemento gerador de vácuo compacto caracteriza-se por suas dimensões

reduzidas, permitindo a montagem diretamente sobre a ventosa. Seu consumo de ar
comprimido é da ordem de 20 lpm e seu tempo de exaustão de um recipiente de 1 litro
de capacidade, com 75% de vácuo, é de aproximadamente 9 segundos, conforme
valores extraídos da tabela anterior.

Este modelo, em particular, é fabricado em latão e possui um bico adaptado para
conexão direta com a mangueira de ar comprimido, no pórtico de entrada P. Além disso,
possui uma rosca M8 na parte superior do corpo para permitir sua fixação ao sistema
mecânico de movimentação de cargas.
O ar comprimido, fluindo pelo injetor de P para R, provoca um vácuo parcial no

orifício lateral A onde, por meio de uma rosca G1/8” ou G1/4”, pode ser conectada
diretamente uma ventosa.
Uma evolução do gerador de vácuo anterior, ainda considerado como um modelo

compacto, é fabricado em alumínio e construído na forma de bloco, o que permite
montagens simples diretamente no sistema mecânico de movimentação de cargas.

Os vários tamanhos disponíveis exigem um consumo de ar de 20 a 420 lpm, para
um tempo de exaustão de um recipiente com capacidade de 1 litro, com 75% de vácuo,
que varia de 9 a 0,45 segundos, dependendo do modelo escolhido.
A ventosa pode ser fixada diretamente no pórtico de vácuo A, por meio de uma
rosca, ou à distância, através da utilização de tubos ou mangueiras flexíveis.
Existem modelos de geradores de vácuo compactos, com dois injetores, capazes

de conseguir uma redução ainda maior do tempo de exaustão de um recipiente com
capacidade de 1 litro, com 75% de vácuo. Esses modelos, com injetor duplo, reduzem o
tempo de geração do vácuo para cerca de 0,25 segundos e apresentam um consumo
de ar comprimido na ordem de 720 lpm.

Uma outra versão desse gerador de vácuo compacto possui um pórtico de alívio B
por meio do qual pode-se efetuar a ejeção da peça fixada ou transportada, quando o
vácuo for desativado. Esse recurso torna-se importante quando da movimentação de
cargas finas e leves cujo peso próprio é insuficiente para soltar a ventosa da peça.
Em operação normal, o pórtico P é pressurizado com ar comprimido que, passando

pelo injetor, gera vácuo no interior da ventosa, o que faz com que a pressão atmosférica
prenda a peça à ventosa, permitindo assim sua movimentação. Nesse momento, o pórtico
de alívio B permanece bloqueado, não interferindo na geração do vácuo.

Quando o gerador de vácuo é desativado, pressuriza-se o pórtico de alívio B para
que a peça seja ejetada. Esse recurso evita que, no caso de cargas muito leves, a peça
permaneça presa à ventosa, quando seu peso é insuficiente para provocar o
descolamento.
Para se controlar a pressurização e a descarga dos pórticos dos geradores de

vácuo usam-se válvulas direcionais pneumáticas as quais serão detalhadas nos
próximos capítulos.
Gerador de Vácuo com Expulsor Automático
Esse tipo de gerador pneumático de vácuo possui, integrada a seu corpo, uma
válvula de escape rápido cuja função é provocar um sopro para expulsão automática da
peça, quando o gerador é desativado.
Quando o gerador de vácuo está em operação normal, o pórtico P é pressurizado

com ar comprimido que, passando pelo injetor, gera vácuo no interior da ventosa, o que
faz com que a pressão atmosférica prenda a peça à ventosa, permitindo assim sua
movimentação. Ao mesmo tempo em que passa pelo injetor, o ar comprimido penetra
por um orifício lateral até a parte superior do conjunto, entra por um tubo central,

pressiona a junta de vedação contra seu assento inferior, flexiona a aba da junta e
preenche a câmara da válvula de escape rápido.
Quando o gerador de vácuo é desativado, o ar acumulado na câmara da válvula

de escape rápido empurra a junta de vedação contra seu assento superior e sai pelo
pórtico A do gerador, efetuando a expulsão automática da peça presa à ventosa.

Ao contrário do gerador compacto com pórtico de alívio, esse tipo de gerador não
necessita de uma pressurização secundária para ejetar a peça presa à ventosa. A
quantidade de ar acumulada no interior do conjunto é suficiente para efetuar a expulsão
automática da carga, descolando-a da ventosa assim que o gerador for desativado.
Gerador de Vácuo com Válvula de Alívio Rápido e Retenção Integrada
Esse tipo de gerador pneumático de vácuo foi projetado com dois novos
componentes que, além de permitirem uma maior eficiência de operação por parte do
elemento gerador, reduzem consideravelmente o consumo de ar comprimido.
A válvula de retenção, incorporada ao conjunto, permite o corte temporário da

alimentação de ar comprimido para o gerador de vácuo, sem que a ventosa se solte da
peça. Esse recurso reduz significativamente o consumo de ar por parte do gerador de
vácuo o qual, não necessitando de alimentação constante de ar, passa a trabalhar em
regime intermitente, controlado por um vacuostato.
A válvula de alívio rápido, por sua vez, além de auxiliar a válvula de retenção a
manter o vácuo entre a ventosa e a carga mesmo quando é efetuado o corte de

alimentação de ar comprimido no gerador, ainda permite a expulsão instantânea da
peça quando o pórtico de alívio B é pressurizado.
Quando o pórtico P é pressurizado, o ar comprimido flui através do bico injetor de

P para R, gerando vácuo no pórtico A. O ar atmosférico acumulado entre a ventosa e o
gerador de vácuo é succionado e passa através da retenção, formando uma pressão
negativa na região. Nesse instante, a pressão atmosférica externa, sendo maior que o
vácuo gerado no interior da ventosa, mantém a mesma fixada à carga que será
transportada. Enquanto isso, o pórtico B é mantido despressurizado e a válvula de alívio
rápido permanece fechada pela ação da mola, auxiliando na manutenção do vácuo na
linha A e no interior da ventosa.

Um vacuômetro pode ser conectado ao pórtico auxiliar S, para medir a pressão
negativa gerada na linha de vácuo A. Nesse mesmo pórtico, ainda pode ser montado
um vacuostato para controlar o sistema eletropneumático de comando do gerador de
vácuo ou de outra parte do equipamento.
Ao ser despressurizado o pórtico P, a válvula de retenção se fecha pela ação da

mola, mantendo o vácuo parcial na linha A entre a ventosa e a peça. Dessa forma, a
alimentação de ar comprimido para o gerador de vácuo pode ser interrompida que a
válvula de retenção mantém o vácuo parcial suficiente para garantir que a ventosa não
se solte da carga.
A válvula de retenção oferece, portanto, total segurança nos casos de falhas no

suprimento de ar comprimido para gerador de vácuo. É importante lembrar, entretanto,
que o tempo que a válvula de retenção é capaz de manter o vácuo entre a ventosa e a
peça, depois da interrupção da alimentação de ar comprimido para o gerador, depende
diretamente dos possíveis vazamentos do sistema de vácuo bem como da aspereza da
superfície da carga a ser transportada.
Para expulsar rapidamente a peça, principalmente nos casos em que a carga

transportada for muito leve e seu próprio peso não for suficiente par soltá-la da ventosa,
utiliza-se o pórtico de alívio B. Ao pressurizá-lo, o carretel da válvula de alívio rápido é

deslocado para a direita, permitindo que o ar comprimido que entra pelo pórtico B
expulse a peça.
A pressurização do pórtico de alívio B, assim como a alimentação do gerador de

vácuo, é controlada por uma válvula direcional pneumática que será abordada nos
próximos capítulos.
Gerador de Vácuo com Eletroválvula Direcional Incorporada
Esse tipo de elemento

gerador pneumático de vácuo
possui uma válvula direcional
incorporada com a função de
controlar o fornecimento de ar
comprimido para o gerador de
vácuo.

A válvula direcional incorporada ao gerador de vácuo é acionada eletricamente
por meio de um solenóide com bobina de 24 Vcc e potência de 4,5 W, sendo
reposicionada pela ação de uma mola quando o solenóide é desligado.
Trata-se de uma válvula direcional, normalmente fechada, com duas vias de

trabalho e duas posições de comando (2/2 vias).
Enquanto o solenóide estiver desligado, a mola interna empurra o êmbolo para

baixo, contra o seu assento, mantendo bloqueada a passagem do ar comprimido entre
os pórticos P e A.

Quando o solenóide é energizado, a bobina gera um campo magnético que atrai o
êmbolo da válvula para cima, vencendo a ação da mola e abrindo a passagem do ar de
P para A.
Desligando-se novamente o solenóide, a mola volta a reposicionar o êmbolo

contra o seu assento inferior, interrompendo o fluxo do ar entre os pórticos e mantendo
a válvula em sua posição normal fechada.
A válvula direcional, montada sobre o gerador de vácuo, permite controlar o

fornecimento de ar comprimido para o elemento por meio de sinais elétricos. Ligando-se
o solenóide, o gerador é alimentado e passa a produzir vácuo para efetuar o transporte
da peça a ser movimentada.

Desligando-se o solenóide, a alimentação de ar para o gerador é cortada, a
produção do vácuo é interrompida e, com isso, a ventosa solta a peça.
Na linha de vácuo A, antes da ventosa, pode ser incorporada ainda uma

válvula de retenção que permitirá o corte temporário da alimentação de ar
comprimido para o gerador de vácuo, sem que a ventosa se solte da peça, reduzindo
significativamente o consumo de ar por parte do gerador de vácuo o qual, não
necessitando de alimentação constante de ar, passa a trabalhar em regime
intermitente, controlado por um vacuostato.

Geradores de Vácuo Automáticos
Os geradores pneumáticos de vácuo de última geração, disponíveis no mercado,

são conjuntos automáticos os quais incorporam vários tipos de acessórios que otimizam
seu funcionamento.
Os geradores de vácuo automáticos, devido as suas características construtivas e

operacionais, consomem em média 1% do ar comprimido utilizado pelos outros tipos de
geradores, proporcionando uma significativa economia nos custos de operação. Além
disso, oferecem maior segurança nos casos de interrupção de alimentação pneumática
ou falta de energia elétrica.

O conjunto desse gerador de vácuo é formado pelo injetor, uma válvula de
retenção que sustenta a pressão negativa criada entre a ventosa e a carga quando
cessa a alimentação de ar comprimido para o gerador, uma válvula direcional acionada
eletricamente para controle da alimentação de ar para o conjunto e outra válvula
direcional também acionada eletricamente para controle do sistema de expulsão rápida
de peças. O conjunto possui, ainda, um pórtico P de alimentação de ar comprimido, um
pórtico R de exaustão para a atmosfera, um pórtico A para montagem da linha de vácuo
e dois pontos de conexão auxiliar S1 e S2 para vacuômetro e ou vacuostato.
Quando o solenóide Y1 é energizado, a válvula direcional de controle de

alimentação de ar abre e permite que o ar comprimido flua pelo injetor, gerando uma
pressão negativa na região ligada ao pórtico A. O carretel da válvula de retenção se
movimenta para cima e permite que esse vácuo parcial se estenda por todas as
ventosas conectadas ao pórtico A, para que ocorra a fixação da carga a ser

movimentada pelo conjunto de ventosas. Um vacuostato, montado no pórtico auxiliar
S2, monitora o nível do vácuo gerado entre as ventosas e a carga. Enquanto isso, o
solenóide Y2 da válvula direcional de controle do sistema de expulsão rápida de peças
permanece desligado.
Tão logo a pressão negativa no pórtico A atinja um valor predeterminado entre 80

e 90% do vácuo absoluto, o vacuostato montado no pórtico S2 emite um sinal elétrico
que desliga o solenóide Y1 que controla a alimentação de ar para o gerador.
Quando o solenóide Y1 é desligado pelo vacuostato, a válvula direcional de

controle de alimentação de ar fecha e interrompe o fluxo de ar comprimido pelo injetor,
desativando o gerador de vácuo. Nesse momento, a mola da válvula de retenção
empurra o carretel para baixo, contra seu assento, vedando e mantendo o vácuo entre
as ventosas e a carga que está sendo movimentada, mesmo com o gerador de vácuo
desativado. Esse recurso reduz consideravelmente o consumo de ar comprimido desse

tipo de gerador pneumático de vácuo, se comparado aos demais modelos apresentados
neste manual.
Mesmo após o desligamento do solenóide Y1 que ocasionou a desativação do

gerador de vácuo, o vacuostato permanece monitorando o nível do vácuo gerado entre
as ventosas e a carga, com o intuito de garantir que seja mantida uma pressão negativa
suficientemente segura para que a carga não se solte do conjunto de ventosas durante
sua movimentação.
Considerando-se que os vazamentos na linha de vácuo são normais e inevitáveis,

após algum tempo, o nível de vácuo começa a cair perigosamente entre as ventosas e a
carga, o que pode ocasionar a queda da peça que vinha sendo movimentada. Como o
vacuostato se mantém o tempo todo conectado ao pórtico auxiliar S2, monitorando o
que ocorre com a pressão negativa, assim que houver uma queda do nível do vácuo
para valores próximos a 75% do vácuo absoluto, o vacuostato emite um novo sinal
elétrico que volta a ligar o solenóide Y1. A válvula direcional de controle de alimentação
de ar para o gerador se abre novamente, até que o nível de vácuo seja restabelecido,
quando o vacuostato volta a desligar o solenóide Y1, desativando outra vez o gerador.

Esse regime de funcionamento é chamado de intermitente e é o fator
preponderante para que esse tipo de gerador de vácuo consuma apenas 1% do ar
comprimido consumido pelos outros modelos de geradores já estudados.
O comportamento do vácuo no interior do gerador e do conjunto de ventosas pode

ser acompanhado por meio de um vacuômetro conectado no pórtico auxiliar S1.
Uma vez encerrada a movimentação da carga, para acelerar a velocidade de

liberação da peça, liga-se o solenóide Y2.
Quando o solenóide Y2 é energizado, a válvula direcional de controle do sistema

de expulsão rápida abre e permite que o ar comprimido flua pela linha de vácuo e pelo
interior das ventosas, efetuando a ejeção da carga. Dessa forma, o própria pressão do
ar que até então alimentava o gerador de vácuo, passa a ser agora utilizada para soltar
rapidamente o conjunto de ventosas da carga que foi movimentada.

Sem esse recurso a válvula de retenção impediria que o conjunto de ventosas se
soltasse da carga, uma vez encerrada sua movimentação. A peça permaneceria presa
ao conjunto de ventosas até que os vazamentos naturais permitissem que a ação da
gravidade efetuasse a liberação normal da carga.
Os princípios de funcionamento do vacuostato, do vacuômetro e dos demais

componentes opcionais, aplicados na técnica do vácuo, serão detalhados adiante, no
capítulo destinado aos acessórios.

5. ACESSÓRIOS
Os acessórios são componentes auxiliares que têm por finalidade melhorar o

desempenho de um sistema de vácuo. Embora os acessórios sejam considerados,
muitas vezes, como elementos opcionais, alguns deles, na verdade, são fundamentais
para um funcionamento eficiente do sistema. Além disso, alguns acessórios garantem
um menor desgaste do conjunto de vácuo, reduzindo os custos de manutenção do
equipamento.
A seguir, serão apresentados os principais acessórios disponíveis no mercado,

especialmente projetados para aplicação em sistemas de vácuo:
Unidade de Conservação
A unidade de conservação,
também conhecida como unidade
de manutenção ou conjunto
lubrefil, tem por funções reter
todas as impurezas contidas no ar
comprimido fornecido pela rede,
ajustar a pressão de alimentação
de ar de acordo com as
necessidades específicas de cada
máquina ou equipamento
pneumático, e pulverizar óleo
lubrificante na massa de ar
fornecida para o circuito, com o
intuito de reduzir o atrito entre as
partes móveis dos componentes
pneumáticos.

A unidade de conservação é formada por um filtro, um regulador de pressão com
manômetro e um lubrificador e sua utilização é obrigatória na entrada de alimentação de
ar comprimido de todas as máquinas, equipamentos e dispositivos pneumáticos.
Vacuômetro
O vacuômetro é um instrumento de medição de nível de vácuo. Sua função é

indicar a medida de pressão negativa criada por um gerador pneumático de vácuo.
Os vacuômetros são encontrados na indústria com diversas escalas de medida de

vácuo. As escalas mais comuns são apresentadas em bar, Kpa ou mm/Hg.
Os vacuômetros possuem vários tipos e medidas de conexão com a linha de

vácuo e devem ser montados o mais próximo possível do ponto onde se deseja verificar
o nível de vácuo gerado.
Filtros de Vácuo
Os filtros empregados em linhas de vácuo são de vital importância ao bom

funcionamento do equipamento. Considerando-se que ao criar a pressão negativa no
interior das ventosas, tanto o óleo como as partículas sólidas impregnadas nas peças a
serem manipuladas, são aspiradas pelo gerador de vácuo para dentro do circuito, o que

poderá provocar falhas no sistema de fornecimento do vácuo devido à aglomeração de
sujeira no interior do elemento gerador.
Na maioria dos casos, uma peneira, confeccionada com tela de arame de aço
inoxidável e introduzida no pórtico de vácuo do elemento gerador, é o recurso mais
utilizado e suficiente para evitar a penetração de partículas sólidas no interior do sistema
de vácuo.
Existem, ainda, filtros de tela de nylon que podem ser montados na linha de
vácuo, entre as ventosas e o elemento gerador, nas situações onde se utiliza uma
central de vácuo e várias ventosas para movimentação de cargas de grandes
dimensões.
Silenciador
Todo e qualquer sistema pneumático, do mais simples ao mais complexo,

apresenta o ruído excessivo como um de seus maiores inconvenientes. Na maioria das
vezes, o alto nível de ruído em equipamentos pneumáticos é causado pela descarga de
ar comprimido para a atmosfera, pelos pórticos de exaustão das válvulas que controlam
a energia pneumática.
Com o intuito de amenizar esse problema, foram desenvolvidos silenciadores os

quais são fabricados em bronze, alumínio ou plástico sintetizado. Os silenciadores são
montados nos pórticos das válvulas pneumáticas que descarregam o ar comprimido

para a atmosfera, gerando um anteparo que evita o jato direto de ar, o que reduz
consideravelmente o ruído provocado pelo escape de ar.
Nos sistemas de vácuo, os silenciadores são montados nos pórticos de exaustão

R de todos os geradores pneumáticos de vácuo. É importante salientar, entretanto, que
os silenciadores, por evitarem a descarga direta do ar, podem diminuir a eficiência do
elemento gerador de vácuo, aumentando o tempo para o alcance do nível de vácuo
necessário para efetuar a fixação entre a ventosa e a carga a ser movimentada.
Válvula de Bloqueio
A válvula de bloqueio é formada por uma válvula de retenção e uma válvula de

alívio rápido, montadas em um único corpo.

Como já detalhado anteriormente, a válvula de retenção, incorporada ao conjunto,
permite o corte temporário da alimentação de ar comprimido para o gerador de vácuo,
sem que a ventosa se solte da peça. Esse recurso reduz significativamente o consumo
de ar por parte do gerador de vácuo o qual, não necessitando de alimentação constante
de ar, passa a trabalhar em regime intermitente, controlado por um vacuostato.
A válvula de alívio rápido, por sua vez, além de auxiliar a válvula de retenção a
manter o vácuo entre a ventosa e a carga mesmo quando é efetuado o corte de
alimentação de ar comprimido no gerador, ainda permite a expulsão instantânea da
peça quando o pórtico de alívio B é pressurizado.
Esse conjunto foi projetado para ser montado na linha de vácuo de elementos
geradores compactos que não possuem retenção integrada.

Válvula Limitadora de Vazão
A válvula limitadora de vazão tem por função restringir o fluxo de ar entre a

ventosa e o gerador pneumático de vácuo. Seu princípio de funcionamento consiste em
permitir apenas uma pequena passagem de ar no sentido da ventosa para o elemento
gerador, liberando por completo o fluxo na direção oposta. Sua aplicação é de extrema
importância nos casos onde ocorre um aumento repentino da vazão de ar entre a
ventosa e o gerador, provocado por um vazamento ou quando, por algum motivo, a
ventosa se solta da peça.
Quando várias ventosas estão conectadas em um sistema único de geração de

vácuo, para manipulação ou transporte de peças de diferentes tamanhos ou formatos,
uma ou mais ventosas podem ficar fora da superfície de contato da carga, provocando
um vazamento que reduz consideravelmente a capacidade de sustentação das demais
ventosas, pois o elemento gerador é incapaz de manter o nível de vácuo necessário,
diante de tal vazamento.
Este problema pode ser evitado montando-se uma válvula limitadora de vazão
para cada ventosa. Dessa forma, se ocorrer um fluxo excessivo de ar em uma das

ventosas, a válvula limitadora de vazão bloqueia o vazamento e evita a perda da
capacidade de sucção das demais ventosas.
As válvulas limitadoras de vazão são freqüentemente empregadas no transporte

de material laminado, papelão, caixas sobre correias transportadoras e onde os
tamanhos das peças a serem movimentadas são desconhecidos.
Vacuostatos
O vacuostato é um conversor pneumático-elétrico cuja função é detectar o nível

de vácuo gerado entre a ventosa e a carga e emitir um sinal elétrico ao circuito de
controle do sistema. Os vacuostatos podem apresentar um valor fixo de nível de vácuo,
geralmente 75% do vácuo total, ou podem ser reguláveis mecanicamente.

Nos dois casos, o nível de vácuo desejado é
pré-ajustado em uma mola apoiada em uma
membrana que opera a comutação dos
contatos elétricos, por meio da ação da
pressão atmosférica. Os contatos são do tipo
comutador, podendo funcionar normalmente
abertos ou fechados. Enquanto o nível do
vácuo detectado for inferior ao valor ajustado
na mola, a posição dos contatos elétricos não
se altera. Quando o nível do vácuo detectado
atingir o valor ajustado na mola do
vacuostato, os contatos elétricos mudam de
posição, emitindo um sinal elétrico que liga
ou desliga algum componente do sistema de
comando e controle do equipamento.
Um exemplo típico de aplicação de um vacuostato é o de somente permitir a

movimentação da carga, por um sistema de vácuo, quando houver a garantia de que a
peça a ser movimentada está totalmente fixada às ventosas de transporte. O vacuostato
somente emitirá um sinal para que o equipamento prossiga na movimentação da carga
quando o nível do vácuo detectado nas ventosas for superior a 75%, com a certeza de
que a carga esteja realmente presa, de forma segura, pelas ventosas.

Outro exemplo de aplicação do vacuostato é o de desligar a alimentação de ar
comprimido para o gerador pneumático de vácuo, depois que a carga já esteja
devidamente fixada à ventosa. Essa aplicação é muito utilizada em sistemas que
possuem geradores de vácuo com retenção incorporada, a qual permite o corte
temporário da alimentação de ar comprimido para o gerador de vácuo, sem que a
ventosa se solte da peça. Esse recurso reduz significativamente o consumo de ar por
parte do gerador de vácuo o qual, não necessitando de alimentação constante de ar,
passa a trabalhar em regime intermitente, controlado pelos contatos do vacuostato.
Pressostato e Vacuostato Eletrônico
Esse componente é formado por comutadores de pressão e ou vácuo do tipo

semicondutor para pressões negativas de 0 a –1 bar (vacuostato), e de –1 a 10 bar
(pressostato), operando como um comutador e um transdutor de sinal.
Um sensor piezoresistivo converte o sinal de vácuo ou pressão em um sinal

elétrico que é amplificado antes de ser transmitido para uma saída de sinal analógico e
outra saída de sinal digital alta/baixa.
O sinal de saída analógico pode ser usado, por exemplo, para monitoramento
remoto de vácuo ou pressão de controle na produção, por meio de um indicador
eletrônico.

O sinal de saída digital, por sua vez, pode ser utilizado para ligar ou desligar
algum componente do sistema de comando e controle do equipamento, tais como
contatores, relés, solenóides e indicadores luminosos e sonoros.
Esse pressostato e vacuostato eletrônico possui um potenciômetro que regula a

pressão de operação do interruptor de pressão digital, o qual gera um sinal na saída
quando ocorrer uma queda do nível do vácuo ou quando aumentar a pressão
predeterminada.
Um LED indica o estado do comutador, recurso que facilita a regulagem do

componente. As respostas dessa unidade são rápidas e curtas, o que garante uma
longa vida útil, baixa histerese e alta resistência à vibrações.
Conector Giratório
O conector giratório tem a função de eliminar forças angulares resultantes do

possível desalinhamento entre a ventosa e a superfície da carga a ser movimentada.
No transporte de peças mais pesadas, podem ocorrer forças de torção nas

ventosas ao acelerar ou desacelerar horizontalmente o movimento da carga. Essas
forças, além de danificar as ventosas, podem provocar a soltura e, consequentemente,
a queda da peça, ocasionando acidentes e prejuízos materiais que podem ser evitados
montando-se as ventosas em suportes com conectores giratórios.

Freqüentemente, quando se transportam chapas pesadas, o levantamento da
carga é efetuado por várias ventosas. Essas ventosas também devem ser montadas
com conectores giratórios que permitem que as ventosas se ajustem naturalmente à
deflexão das chapas, ocasionada pelo seu próprio peso.
É importante salientar, entretanto, que os conectores giratórios não devem ser

expostos a forças de cisalhamento.
Compensador de Altura
O compensador de altura foi especialmente projetado para efetuar o ajuste das

ventosas na movimentação de peças que apresentam superfícies de fixação com
diferentes alturas.
Esse tipo de acessório fornece compensação de altura de posicionamento da

ventosa feita por mola, para aplicações onde a carga apresenta desnivelamento de sua
superfície de aderência à ventosa, ou nos casos onde se trabalha com um conjunto de
ventosas ligadas a uma estrutura rígida.
Em sistemas robotizados, as ventosas devem sempre ser montadas com

compensadores de altura por mola, considerando-se que esses sistemas reduzem a
precisão necessária para o posicionamento vertical do braço de transporte.

6. CILINDROS PNEUMÁTICOS
Os cilindros, também conhecidos como atuadores lineares, são elementos

pneumáticos de trabalho os quais transformam a energia proveniente do ar comprimido
em energia mecânica, produzindo movimentos lineares.
Ao contrário da Mecânica, onde para se conseguir movimentos lineares de ida e

volta deve-se empregar pinhões, cremalheiras e outros componentes mecânicos de
baixa precisão e alto custo, na Pneumática esses movimentos são facilmente obtidos
por meio da utilização dos cilindros, os quais oferecem maior precisão e menor
investimento, tanto de instalação como de manutenção.
Por essa razão os cilindros, também chamados de pistões, são os elementos

pneumáticos mais utilizados pela empresa moderna em máquinas, equipamentos e
dispositivos industriais na produção de movimentos lineares para estampar, cunhar,
transportar, fixar, travar e acionar sistemas mecânicos, tanto na fabricação de produtos
manufaturados como na indústria de processos contínuos. Os cilindros pneumáticos são
encontrados realizando trabalho em muitos setores da economia, seja na indústria
farmacêutica, de alimentação, de embalagem, no transporte de passageiros e cargas,
em equipamentos hospitalares, enfim, sempre onde se deseja obter movimentos
lineares rápidos a baixo custo.

Existem diversos tipos de cilindros pneumáticos disponíveis no mercado. Suas
características construtivas variam de acordo com o fabricante mas, basicamente, os
cilindros são classificados como sendo de ação simples ou de ação dupla.
Os cilindros de ação simples executam trabalho em apenas um sentido de

movimento, empregando o ar comprimido, por exemplo, para avançar. No sentido
oposto, o retorno, o movimento é produzido por uma mola ou pela ação da gravidade.

Injetando-se ar comprimido na câmara esquerda do cilindro, o êmbolo é

empurrado para a direita, comprimindo a mola e fazendo com que a haste se
estenda. Uma junta de vedação, montada no êmbolo do cilindro, impede o
vazamento de ar comprimido da câmara esquerda para a direita quando o cilindro
avança.
Liberando-se o ar comprimido da câmara esquerda do cilindro para a

atmosfera, a mola se estende e empurra o êmbolo para a esquerda, retraindo a
haste. Quando a haste se retrai, o cilindro retorna.
Já os cilindros de ação dupla avançam e retornam pneumaticamente,

utilizando o ar comprimido nos dois sentidos de movimento.
Injetando-se ar comprimido na câmara direita do cilindro, o êmbolo é

empurrado para a esquerda, retraindo a haste e descarregando o ar acumulado na
câmara esquerda para a atmosfera. Nesse momento, o cilindro está retornando.
Ao contrário, injetando-se ar comprimido na câmara esquerda do cilindro, o

êmbolo é empurrado para a direita, estendendo a haste e descarregando o ar
acumulado na câmara direita para a atmosfera. Neste caso, o cilindro está
avançando.
Em ambos os movimentos, juntas de vedação são montadas no êmbolo para

evitar vazamentos de ar comprimido de uma câmara para a outra, tanto no avanço
como no retorno.

A maioria dos cilindros utilizam, também, montado na tampa dianteira, um

retentor limpador cuja função é impedir a penetração de sujeira trazida pela haste,
quando esta se retrai.
Alguns cilindros possuem amortecedores de final de curso que impedem o

golpe mais intenso do êmbolo contra as tampas dianteira e traseira no final dos
movimentos de avanço e retorno.
A camisa do cilindro pode ser fabricada de tubo de aço, bronze ou latão, sendo
que, os mais modernos tem a camisa em perfil de alumínio padronizado. Os cilindros
podem ter, ainda, um imã permanente montado ao redor do êmbolo para ser
detectado por sensores magnéticos de posicionamento.
Existe uma infinidade de modelos e tamanhos diferentes de cilindros,

dependendo da finalidade para a qual foi projetado. Considerando-se que a área de
ação do ar comprimido dentro do cilindro é diretamente proporcional à força que o

mesmo pode realizar, esses componentes podem ser encontrados no mercado em

diferentes diâmetros, cuja construção varia de um fabricante para outro.
A forma com que um cilindro pneumático pode ser fixado a uma máquina ou a um
conjunto mecânico também é bastante diversificada, dependendo do trabalho a ser
executado e do espaço disponível no equipamento industrial.


Um cilindro pode ser fixado ao conjunto mecânico por meio de pés ou flanges de
montagem dianteiras ou traseiras, munhões de basculamento ou diretamente por meio
de rosca disponíveis nas extremidades do componente pneumático.
Na automação dos processos industriais de produção, os cilindros são acoplados

mecanicamente entre si, formando braços de robôs manipuladores com até 6 graus de
liberdade, comandados eletronicamente e com os movimentos monitorados por
sensores de proximidade.
Os conjuntos manipuladores, acima representados, são formados por dois

cilindros de ação dupla, com dois graus de liberdade (2 eixos) e garras pneumáticas
para movimentação de cargas.

A técnica do vácuo, estudada nos capítulos anteriores, também é muito
empregada em robôs manipuladores para fixação, transporte e movimentação de peças.
Um gerador de vácuo compacto, com sua respectiva ventosa, é montado na
extremidade do braço, ao invés da garra pneumática.
Uma outra possibilidade consiste em montar apenas a ventosa ou conjunto de

ventosas na extremidade do braço manipulador, mantendo o gerador pneumático de
vácuo à distância, conectado à ventosa por meio de mangueiras flexíveis.

7. VÁLVULAS PNEUMÁTICAS
As válvulas são os componentes responsáveis pelo controle da energia

pneumática. Para se conseguir o máximo rendimento possível de uma máquina,
equipamento ou dispositivo pneumático, a energia proveniente do ar comprimido deve
ser controlada em três diferentes aspectos: inicialmente, é de suma importância
controlar a pressão do ar comprimido, de acordo com as necessidades específicas para
que cada equipamento realize seu trabalho de forma eficiente e sem desperdícios;
depois, deve-se controlar a direção com que o ar comprimido flui dentro do circuito para
que se consiga as ações e movimentos desejados de cada elemento responsável por
realizar trabalho; e, finalmente, é importante controlar a quantidade de ar comprimido
que flui para dentro de cada atuador, para que seus movimentos apresentem
velocidades compatíveis com o trabalho a ser realizado.
Entre os muitos tipos de válvulas disponíveis no mercado para controle total da

energia pneumática, serão apresentadas, a seguir, somente aquelas utilizadas com
maior freqüência no comando e controle de sistemas de vácuo, objeto específico desta
publicação. Maiores informações sobre os demais tipos de válvulas, diferentes das aqui
mostradas, poderão ser facilmente encontradas no Manual de Pneumática Básica.
Válvulas Direcionais
As válvulas direcionais, também conhecidas como válvulas distribuidoras, têm por

objetivo controlar a direção do fluxo de ar comprimido dentro de um sistema
pneumático.
Abrindo e fechando passagens de ar, ao longo de um circuito pneumático, as

válvulas direcionais são utilizadas, principalmente, para comandar e alternar os
movimentos de um atuador linear ou rotativo.

Em sistemas de vácuo, por exemplo, as válvulas direcionais são empregadas
para controlar a alimentação de ar comprimido para os elementos geradores de vácuo,
bem como efetuar a ejeção de peças leves no final da movimentação de cargas.
As características principais a serem observadas na especificação de uma válvula

direcional são: número de vias de trabalho, número de posições de comando e tipo de
acionamento.
O número de vias representa todas as passagens de ar que a válvula oferece, ou

seja, todas as suas entradas e saídas de ar comprimido. Normalmente, as válvulas
direcionais produzidas em série podem ter duas, três, quatro ou cinco vias de trabalho,
dependendo do atuador que terão de comandar.
O número de posições caracteriza os comandos que a válvula pode efetuar. Para

avançar e retornar um cilindro pneumático, por exemplo, a válvula deve possuir duas
posições de comando, uma para efetuar o avanço e outra para provocar o retorno do
cilindro. Normalmente, as válvulas direcionais disponíveis no mercado apresentam duas
ou três posições de comando, dependendo das ações que o elemento de trabalho a ser
comandado terá de realizar.
O tipo de acionamento determina as formas como a válvula é acionada. Existem

válvulas que podem ser acionadas manualmente ou por ação muscular do operador, por
meio de um botão, tecla, alavanca ou pedal; mecanicamente, por meio de um came,
rolete ou gatilho; pneumaticamente, através de pilotagens efetuadas pelo próprio ar
comprimido; e eletricamente por meio da ação magnética de um solenóide.
Quando cessa o acionamento, o retorno da válvula a sua posição inicial e original

de comando é feito, geralmente, pela ação de uma mola, com exceção das válvulas
direcionais do tipo memória. Essas, ao contrário, são acionadas por dois solenóides ou
pilotadas pneumaticamente em ambos os sentidos e, uma vez cessado o acionamento,
permanecem na última posição para a qual foram acionadas.

2/2 vias, NF, solenóide simples – mola
Esta é uma válvula direcional de 2 vias, 2 posições, normal fechada, com

acionamento elétrico por solenóide e com retorno à posição inicial por meio de mola.
Abreviadamente, é chamada de válvula direcional 2/2 vias NF, acionada por solenóide e
reposicionada por mola.

Enquanto o solenóide estiver desligado, a mola mantém a válvula em sua posição
inicial, isto é, os pórticos de entrada e saída P e A permanecem fechados, bloqueando a
passagem do ar comprimido. Esta é a razão desta válvula ser caracterizada como
normal fechada (NF).
Ao ser energizado o solenóide, a válvula alterna para a sua outra posição de

comando, ou seja, as passagens são abertas e o ar comprimido pode fluir de P para A.
O símbolo representa bem cada uma das características da válvula: o número de

vias, o número de posições de comando e o tipo de acionamento.

3/2 vias, NF, came mecânico - mola
Esta outra válvula direcional possui três vias, duas posições de comando, também
é normal fechada, apresenta acionamento mecânico por meio de came e
reposicionamento por mola. Abreviadamente, válvula direcional de 3/2 vias NF, com
acionamento por came e retorno por mola.
Enquanto o came não for acionado, a válvula se mantém, pela ação de molas, em
sua posição NF, isto é, a entrada de ar P permanece fechada e a via de trabalho A pode
descarregar para a atmosfera, através do pórtico de exaustão R.
Quando o came é acionado, desloca a junta de vedação de seu assento, abrindo

a passagem do ar comprimido de P para a via de trabalho A e bloqueando o pórtico R
de exaustão para a atmosfera.

3/2 vias, NA, came mecânico - mola
Esta válvula também tem três vias, duas posições de comando, com acionamento
mecânico por meio de came e reposicionamento por mola. A principal diferença desta
válvula para a anterior está na posição inicial de comando, ou seja, trata-se de uma
válvula normal aberta. Abreviadamente, válvula direcional de 3/2 vias NA, com
acionamento por came e retorno por mola.
Enquanto o came não for acionado, as molas mantêm o carretel e as juntas de

vedação empurradas para cima. Dessa forma, o ar comprimido que entra pelo pórtico P
flui livremente em direção à via de trabalho A pois a válvula é normal aberta. Nesse
momento, o pórtico de exaustão R permanece bloqueado.
Ao ser acionado o came, primeiramente o carretel bloqueia o pórtico P de entrada

de ar comprimido e, em seguida, desloca a junta de vedação de seu assento, abrindo a
passagem da via de trabalho A para a atmosfera, através do pórtico de exaustão R.

3/2 vias, NF, piloto simples - mola
Esta outra válvula direcional possui três vias, duas posições de comando, é
normal fechada, pilotada pneumaticamente e possui reposicionamento por mola.
Abreviadamente, válvula direcional de 3/2 vias NF, com acionamento por piloto simples
e retorno por mola.
Enquanto não houver pressão no pórtico de pilotagem y, a mola interna empurra o

carretel deslizante para a direita, o que desloca a gaveta de vedação também para a
direita. Dessa forma, a válvula encontra-se em sua posição normal fechada, ou seja, o
ar comprimido que entra pelo pórtico P está bloqueado e a via de trabalho A pode
descarregar para a atmosfera, através do pórtico de exaustão R.

Quando o pórtico de pilotagem y é pressurizado, o carretel é empurrado para a

esquerda, contra a mola, arrastando consigo a gaveta de vedação. Assim, a válvula se
encontra na outra posição de comando, isto é, a passagem de P para A é aberta,
permitindo que o ar comprimido possa fluir em direção à via de trabalho, ao mesmo
tempo em que o pórtico de exaustão R é bloqueado.
4/2 vias, piloto duplo – tipo memória

Esta válvula possui quatro vias sendo uma entrada de pressão, duas vias de
trabalho e uma descarga para a atmosfera. É conhecida no mercado como válvula de
impulso ou do tipo memória pois é acionada por pressão piloto de ambos os lados e não
possui molas de retorno, ou seja, quando cessa o acionamento, mantém memorizada
sua última posição de comando. Por ter duas vias de trabalho, é ideal para comandar
atuadores pneumáticos que possuem dois sentidos de movimento, ambos com ar
comprimido.

Injetando-se pressão no pórtico de pilotagem 12, o carretel da válvula é pilotado

para a direita, levando consigo a gaveta de vedação. Nesta posição, o ar comprimido
que entra pelo pórtico 1 flui para a via de trabalho 2, ao mesmo tempo em que o ar da
via de trabalho 4 descarrega para a atmosfera através do pórtico de exaustão 3.
Como não existe mola na extremidade direita do carretel, ao cessar a pressão de

pilotagem no pórtico 12, o carretel da válvula permanece na posição, mantendo o
fornecimento de ar comprimido de 1 para 2 e a descarga de ar de 4 para 3. Mesmo sem
a pilotagem, a válvula memoriza seu último comando.

Agora, injetando-se pressão no pórtico de pilotagem 14, o carretel da válvula é
pilotado para a esquerda, arrastando consigo a gaveta de vedação. Nesta nova posição, o
ar comprimido que entra pelo pórtico 1 flui para a via de trabalho 4, ao mesmo tempo em
que o ar da via de trabalho 2 descarrega para a atmosfera através do pórtico de exaustão
3.
Como também não existe mola na extremidade esquerda do carretel, ao cessar a

pressão de pilotagem no pórtico 14, o carretel da válvula permanece na posição,
mantendo o fornecimento de ar comprimido de 1 para 4 e a descarga de ar de 2 para 3.
Mais uma vez o último acionamento foi memorizado.
Outro aspecto a ser observado é que, nesta válvula, foi utilizada a Norma ISO na
identificação de seus pórticos. Essa Norma emprega números ao invés de letras para
diferenciar a entrada de pressão, a exaustão, as vias de trabalho e as linhas de
pilotagem.
5/2 vias, servocomando duplo – tipo memória

Esta outra válvula comporta-se da mesma maneira da anterior, mas apresenta
algumas características construtivas diferentes. Trata-se de uma válvula direcional de
cinco vias, duas posições de comando, acionada eletricamente e pilotada
pneumaticamente de ambos os lados, com comportamento de memória, isto é, uma vez
desacionada, sua última posição de comando se mantém.
O que pode ser observado é que os solenóides não acionam diretamente o

carretel da válvula, apenas abrem uma passagem de ar da linha de pilotagem para que

o piloto pneumático aja nas extremidades do carretel. O acionamento elétrico é,
portanto, indireto o que tecnicamente é chamado de servocomando.
Outro aspecto que merece destaque diz respeito ao número de vias. Embora esta
válvula possua 5 vias, uma a mais do que a válvula apresentada anteriormente, seu
funcionamento é praticamente idêntico. Na verdade, enquanto na válvula anterior as
duas vias de trabalho descarregavam para a atmosfera pelo mesmo pórtico de exaustão
3, nesta válvula as saídas são separadas. A via de trabalho 2 descarrega para a
atmosfera pelo pórtico de exaustão 3, enquanto que a via de trabalho 4 descarrega pelo
pórtico de exaustão 5. Como pode ser observado, a via que esta válvula tem a mais, em
relação a anterior, é um pórtico de exaustão separado para cada via de trabalho.
Outro recurso que esta válvula oferece é o acionamento manual auxiliar, utilizado
como acionamento de emergência nos casos de falta de energia elétrica momentânea.
Válvulas Reguladoras de Vazão
As válvulas reguladoras de vazão, também conhecidas como válvulas

controladoras de fluxo, têm a função de dosar a quantidade de ar comprimido utilizada por
um sistema pneumático. Controlando a vazão de ar que flui a um componente pneumático
responsável por realizar trabalho, estas válvulas acabam por regular a velocidade desse
atuador, seja ele linear ou rotativo, para que seja compatível com a velocidade desejada
nos movimentos da máquina, equipamento ou dispositivo industrial.

As válvulas reguladoras de vazão podem ser fixas ou variáveis e ainda
bidirecionais ou unidirecionais, dependendo das características de movimento
desejadas do atuador pneumático.
As válvulas reguladoras de vazão fixas ou giclês, como também são conhecidas,

não permitem a regulagem do estrangulamento do ar que passa por elas,
diferentemente das variáveis cujo fluxo pode ser regulado. As bidirecionais controlam a
quantidade de ar que passa por elas em ambas as direções, ao contrário das
unidirecionais que regulam o fluxo de ar apenas em uma direção e permitem a vazão
livre no sentido oposto.
A válvula reguladora de vazão, apresentada a seguir, é uma das mais utilizadas

no controle das velocidades de avanço e retorno de cilindros pneumáticos. Trata-se de
uma válvula unidirecional que controla apenas o fluxo do ar que passa no sentido de A
para B. No sentido oposto, de B para A, o ar pode fluir livremente empurrando a junta de
vedação que funciona como uma retenção.

Girando-se o parafuso de ajuste no sentido do aperto, o fluxo do ar será
restringido permitindo a passagem de uma quantidade menor de ar. Ao contrário,
soltando-se o parafuso, a área da secção por onde passa o ar, ao redor do parafuso, é
aumentada permitindo uma vazão maior. Tudo isso, é claro, se o ar estiver fluindo no
sentido de A para B pois, no sentido oposto, o ar pode fluir livremente através da
retenção, independentemente do ajuste do parafuso.
A próxima válvula, embora construtivamente seja diferente, apresenta o mesmo

funcionamento da anterior, inclusive o símbolo é o mesmo, o que significa que ambas
são capazes de exercer a mesma função.
Como no caso anterior, esta também é uma válvula reguladora de vazão

unidirecional que controla o fluxo de ar apenas no sentido do pórtico A para o B. No
sentido oposto o ar flui livremente pela retenção, independentemente do ajuste do
parafuso.
Esta válvula foi projetada especialmente para montagem direta sobre os pórticos
dos atuadores, por meio de rosca. Desta forma, além de evitar um número maior de
conexões, esta válvula pode regular o fluxo de ar que sai do elemento pneumático de
trabalho com maior eficiência, oferecendo um controle mais preciso da velocidade.

8. APLICAÇÕES DA TECNOLOGIA DO VÁCUO
De acordo com o que foi demonstrado nos capítulos anteriores, o vácuo é uma
tecnologia de ponta, empregada na automação dos processos industriais de produção,
principalmente no transporte e movimentação de cargas.
Serão apresentados, a seguir, alguns exemplos de aplicação dessa tecnologia em

máquinas, equipamentos e dispositivos pneumáticos, encontrados praticamente em
todos os ramos de atividades, da manufatura ao processo contínuo de produção.
Um sistema básico de vácuo foi montado, como exemplo prático, a partir de uma
bancada de ensaios, apresentando a seguinte configuração mínima de componentes
pneumáticos:
- uma unidade de conservação;

- um cilindro de ação dupla com gerador de vácuo e ventosa acoplados na haste;
- uma válvula direcional de 5/2 vias do tipo memória, com piloto duplo, para comando
principal dos atuadores;

- uma válvula direcional de 3/2 vias NF, acionada por botão com retorno por mola,
para pilotagem da válvula de comando principal, no avanço do cilindro;
- uma válvula direcional de 3/2 vias NF, acionada por botão com trava, para controle
da alimentação de ar do gerador de vácuo e pilotagem da válvula de comando
principal no retorno do cilindro;

- duas válvulas reguladoras
de vazão unidirecionais,
para controle das
velocidades de avanço e
retorno do cilindro.
Os componentes são fixados na bancada de ensaios, de acordo com a seguinte

distribuição:
1 – unidade de conservação
2 – cilindro de ação dupla com gerador de vácuo acoplado à haste
3 – válvula de comando principal (5/2 vias com piloto duplo)
4 – válvula direcional com botão pulsador e retorno por mola (3/2 vias NF)
5 – válvula direcional com botão com trava (3/2 vias NF)
6 – válvulas reguladoras de vazão unidirecionais

Após a fixação dos componentes pneumáticos na bancada de ensaios, é
efetuada a montagem das linhas de alimentação de ar, trabalho e pilotagem,
utilizando-se mangueiras flexíveis que facilitam a simulação do sistema.
O circuito simulado é
representado graficamente por
meio de símbolos normalizados
que oferecem uma visão geral da
função de cada componente
pneumático, assim como a leitura
e interpretação do funcionamento
do sistema como um todo.

Alimentando-se o circuito com ar comprimido, por meio da unidade de
conservação 0.1, as válvulas piloto 1.2 e 1.3, em suas respectivas posições de repouso,
bloqueiam a passagem do ar. Nessa condição, o gerador de vácuo 2.0 está desativado
e o cilindro 1.0 permanece recuado devido à posição inicial da válvula de comando
principal 1.1 que direciona a pressão do ar de P para B, ao mesmo tempo em que A
descarrega para a atmosfera através de R.
Acionando-se o botão pulsador da válvula 1.2, o ar entra no piloto z da válvula de

comando 1.1, pilotando-a para a direita. Nessa posição, o ar flui através da válvula 1.1 de
P para A, passa livremente pela retenção da reguladora de vazão 1.01 e entra no cilindro
1.0, fazendo com que este avance. O ar acumulado na câmara de retorno do cilindro 1.0,
ao sair, passa restringido na reguladora de vazão 1.02 que, dessa forma, controla a
velocidade de avanço do cilindro. O ar que sai do pórtico B da reguladora de vazão 1.02
descarrega para a atmosfera, passando pela válvula de comando 1.1 de B para S.
Durante o movimento de avanço do cilindro 1.0, enquanto a válvula 1.3 estiver
desacionada, o gerador de vácuo 2.0 permanece fora de ação pois não está sendo
alimentado com ar comprimido.
Soltando-se o botão pulsador da válvula 1.2, após o seu acionamento, a mola

retorna a válvula a sua posição NF, bloqueando a pressão e descarregando o piloto z da
válvula de comando 1.1 para a atmosfera. Como a válvula de comando 1.1 é do tipo
memória, ela permanece na posição, mantendo o movimento de avanço do cilindro 1.0.
Apenas quando o cilindro 1.0 alcança o final de seu curso de avanço, o botão com
trava da válvula 1.3 é acionado. Dessa forma, o ar pode fluir pela válvula 1.3 de P para
A, tendo duas direções a percorrer: parte desse ar alimenta o gerador de vácuo 2.0 cuja
ventosa se fixa à peça a ser movimentada, enquanto que o restante do ar entra pelo
piloto y da válvula de comando 1.1, pilotando-a para a esquerda. Nessa posição, o ar
flui através da válvula 1.1 de P para B, passa livremente pela retenção da reguladora de
vazão 1.02 e entra no cilindro 1.0, fazendo com que este retorne. O ar acumulado na
câmara de avanço do cilindro 1.0, ao sair, passa restringido na reguladora de vazão
1.01 que controla a velocidade de retorno do cilindro. O ar que sai do pórtico B da
reguladora de vazão 1.01 descarrega para a atmosfera, passando pela válvula de
comando 1.1 de A para R.
Durante o movimento de retorno do cilindro 1.0, como a válvula 1.3 permanece

travada na sua posição acionada, o gerador de vácuo 2.0 continua ativado mantendo a
peça transportada presa à ventosa.

Somente quando o cilindro 1.0 alcança o final de seu curso de retorno é que o
botão da válvula 1.3 é destravado. Dessa maneira, a válvula 1.3 retorna a sua posição
inicial, bloqueando a pressão de alimentação para o gerador de vácuo 2.0 e
descarregando o piloto y da válvula de comando 1.1 para a atmosfera. Uma vez cortada
a alimentação de ar do gerador de vácuo 2.0, este é novamente desativado, soltando a
peça que foi transportada. A válvula de comando 1.1, por sua vez, sendo do tipo
memória permanece na posição, mantendo o cilindro 1.0 recuado e encerrando o ciclo
de trabalho do sistema.
Com relação às válvulas reguladoras de vazão, ambas controlam a saída do ar do

cilindro. Por essa razão, a válvula 1.01, embora esteja montada na linha de avanço,
controla a velocidade de retorno do cilindro; enquanto que a válvula 1.02, montada na
linha de retorno, controla a velocidade de avanço. O ar que é direcionado ao cilindro,
nos dois casos, entra livremente passando pelas retenções incorporadas nas válvulas
reguladoras de vazão as quais são unidirecionais.
Manipulador de 2 Eixos
No transporte de peças de
uma estação de usinagem a outra,
em uma célula de produção, é
muito comum a utilização de robôs
manipuladores os quais podem ter
até seis graus de liberdade de
movimentos.
O manipulador, apresentado
a seguir, possui dois eixos
pneumáticos e um gerador de
vácuo empregado para transportar
peças de um estágio a outro, no
processo de produção de uma
indústria de componentes
eletrônicos.

O eixo vertical é formado por um cilindro de ação dupla com êmbolo magnético,
para detecção por sensores de proximidade, e um gerador de vácuo compacto com
ventosa, adaptado na ponta da haste, para transporte de cargas.
O eixo horizontal é acionado por um cilindro sem haste, do tipo rodless, com
acoplamento mecânico por cinta e êmbolo magnético, para detecção por sensores de
proximidade.
Tanto os eixos como o gerador de vácuo são comandados por válvulas direcionais
eletromagnéticas, controladas por um circuito elétrico de comando. O diagrama gráfico
pneumático do conjunto apresenta as seguintes características:
Acionando-se o solenóide Y1 da válvula de comando 1.1, o cilindro sem haste 1.0

movimenta o carro do eixo horizontal para a direita, com velocidade controlada pela
válvula reguladora de vazão 1.02. O solenóide Y2 da válvula direcional 1.1 comanda o
movimento para a esquerda do eixo horizontal, com velocidade controlada pela
reguladora de vazão 1.01. Como a válvula de comando 1.1 é do tipo memória, não é
necessário manter os solenóides Y1 ou Y2 ligados para a continuidade dos movimentos,
basta apenas um impulso.

Acionando-se o solenóide Y3 da válvula de comando 2.1, o cilindro 2.0 avança e
movimenta o carro do eixo vertical para baixo, com velocidade controlada pela válvula
reguladora de vazão 2.02. O solenóide Y4 da válvula direcional 2.1 comanda o
movimento de subida do eixo vertical, com velocidade controlada pela reguladora de
vazão 2.01. Como a válvula de comando 2.1 também é do tipo memória, não é
necessário manter os solenóides Y3 ou Y4 energizados para a continuidade dos
movimentos de descida ou subida, bastando apenas um impulso.
O solenóide Y5 controla a alimentação de ar comprimido para o gerador de vácuo

3.0, por meio da válvula de comando 3.1. Com o solenóide Y5 ligado, a válvula 3.1 abre
e alimenta o gerador de vácuo 3.0, prendendo a peça a ser transportada na ventosa.
Desligando-se o solenóide Y5, a mola retorna a válvula 3.1 a sua posição NF e
suspende a alimentação de ar para o gerador de vácuo 3.0, soltando a peça.
Outras Aplicações Industriais
Na indústria do plástico:

Na fabricação de componentes eletrônicos:

Tecnologia Do Vácuo.

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Tecnologia Do Vácuo.

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Tecnologia Do Vácuo.

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

TECNOLOGIA DO VÁCUO

SENAI – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO REGIONAL DE SÃO PAULO

UNIDADE ESTRATÉGICA DE NEGÓCIOS EDUCACIONAIS

ESCOLA SENAI "MARIANO FERRAZ"

Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática (CFP-1.06)

4. ELEMENTOS GERADORES DE VÁCUO

8. APLICAÇÕES DA TECNOLOGIA DO VÁCUO

Uma das atividades que dispensa a presença do homem é o transporte de

Apresentaremos, a seguir, os conceitos físicos fundamentais e os componentes

Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática

Com o intuito de compreendermos melhor o princípio de funcionamento dos

É a parte da Física que estuda o comportamento dos gases sob pressão,

O ar atmosférico é uma substância insípida, incolor e inodora composta

O ar comprimido consiste normalmente do mesmo ar atmosférico com

Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática

A pressão é definida como o resultado de uma força aplicada em cima de uma

São muitas as unidades de pressão encontradas nas escalas de equipamentos de

No sistema técnico de medida métrico a pressão é medida em Kgf/cm²; isto

Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática

No sistema internacional de medida (SI), foi adotada oficialmente como unidade

Na indústria, além dessas unidades acima citadas, é muito comum encontrarmos

A seguir, apresentamos uma tabela comparativa entre as principais unidades de

Tabela de conversão de unidades de pressão

= Kgf/cm² Pa PSI bar atm mmHg

Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática

Os instrumentos de medida de pressão, os manômetros, geralmente

Concluímos, portanto, que a pressão de zero Kgf/cm² corresponde, em valor

A palavra vácuo, originária do latim “vacuus”, significa vazio. Entretanto, podemos

Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática

Esse princípio é utilizado pela maioria das bombas de vácuo encontradas no

Um aspirador de pó caseiro, por exemplo, funciona a partir desse princípio.

Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática

Num sistema hidráulico, o vácuo também é importantíssimo na alimentação de

Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática

Para aplicações industriais, existem outras formas mais simples e baratas de se

A técnica consiste em fazer fluir ar comprimido por um tubo no qual um giclê,

Um orifício externo, construído estrategicamente na região restringida do tubo,

Nessa técnica, pressuriza-se um bico injetor com ar comprimido e, nas

O ar comprimido, fluindo a grande velocidade pelo injetor, provoca um vácuo

Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática

Considerando-se que entre a ventosa e a superfície do corpo há um vácuo parcial

Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática

Seja qual for a aplicação, no projeto de um sistema de vácuo, é importante serem

É importante destacar, ainda, que a aplicação segura dessa tecnologia depende

Com relação à escolha correta dos componentes a serem empregados num

Todos esses componentes, bem como seus aspectos construtivos, de

Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática

As duas técnicas mais comuns empregadas para fixação e levantamento de

O emprego de garras mecânicas oferece, como vantagem principal, a facilidade

As ventosas, por sua vez, além de nunca danificarem as cargas durante o

De acordo com o que foi demonstrado no capítulo anterior, é a ação da pressão

Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática

Tabela de Capacidade de Carga para Ventosas Planas a 75% de Vácuo

Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática

Essa redução da força de levantamento, no caso de uma superfície vertical,

É importante destacar que os valores definidos na tabela, para o levantamento de

Para os cálculos das forças de levantamento apresentados na tabela, foi utilizada

As ventosas são fabricadas em diferentes perfis, diversos tamanhos e utilizando

Núcleo de Automação Hidráulica e Pneumática