Processos de Soldagem

1. Introdução

O processo de soldagem é união de duas ou mais peças pela fusão de ambas ou de um terceiro
elemento. A solda é o elemento de união.
Os principais processos de soldagem são: arame tubular; arco submerso; liga de estanho e chumbo;
eletrodo revestido; eletro escória; feixe de elétrons; laser; MIG; MAG; TIG; oxigênio-combustível; plasma;
soldagem por explosão; soldagem de pinos; e soldagem por ultra-som.
Geralmente se utiliza durante a soldagem, uma substância denominada fluxo, cuja função é evitar a
oxidação das partes no local da soldagem, facilitar a transferência de calor e o escorrimento da solda.
Alguns tipos de fluxo facilitam também a limpeza do local a soldar, como a desoxidação, e facilitam a troca
de calor. Em certos casos, um gás inerte é injetado no ponto de soldagem, substituindo a função do fluxo e
evitando a oxidação no local da soldagem.
Dentre os principais processos citados, os principais utilizados no setor agrícola são a soldagem com
liga de estanho e chumbo, eletrodo revestido e oxigênio-combustível.

2. Soldagem com liga de estanho e chumbo

A soldagem utilizando a liga de estanho e chumbo é geralmente aplicada em condições onde não se
requer grande resistência a esforços mecânicos. A liga da solda apresenta resistência elétrica
suficientemente baixa para proporcionar um percurso fácil à corrente elétrica o que torna este processo
largamente utilizado em eletrônica, na união de componentes e terminais elétricos. A liga apresenta baixa
temperatura de fusão, em torno de 360 oC, o que permite sua utilização fácil com um soldador pequeno ou
outra fonte de calor de baixa intensidade.
A solda utilizada nos trabalhos de eletrônica consiste numa liga de estanho com chumbo que,
dependendo do tipo de trabalho a ser realizado, está na proporção de 60/40, ou próxima disso. Para facilitar
os trabalhos de soldagem, essa solda é fornecida basicamente em fios que contêm em seu interior uma
resina limpadora que ajuda na aderência da solda, que, neste caso, tem a função de fluxo. A utilização de
ácidos em pasta, ou na forma líquida, é aconselhável para realizar a limpeza das peças e proporcionar
melhor aderência entre a solda e as partes unidas.
Em alguns casos, esse tipo de solda pode ser adquirido em barras como, por exemplo, para serem
usadas em banhos de solda, quando maior quantidade é derretida num cadinho. Essa solda em barra,
entretanto, é mais usada em processos industriais de soldagem em massa.
A solda de estanho e chumbo também é utilizada para unir conexões de circuitos hidráulicos e chapas
finas, como calhas e latões, reparar furos em radiadores, tubulações e tanques, e é principalmente utilizada
em peças de cobre ou cobre que tenha sido previamente estanhado.
Figura 1. Liga de estanho e chumbo em fio e barra.

Para derreter a solda no local onde deverá ser feita a união de peças, é preciso aplicar calor. Isso é
conseguido por meio de uma ferramenta elétrica chamada ferro de solda ou alguma ferramenta com ponta
de cobre aquecida previamente no fogo.

Figura 2. Modelos de soldador elétrico.

3. Soldagem com eletrodo revestido

Os equipamentos e materiais de um posto de soldagem com eletrodos revestidos compreendem, em

geral – mesa de soldagem; fonte de energia de corrente contínua ou alternada com controle do nível de
corrente de soldagem; cabos; porta-eletrodo; eletrodos; ferramentas e material de segurança.

Figura 3. Equipamentos e materiais de um posto de soldagem.

A fonte de energia pode apresentar diversas variações, em termos de projeto e características

operacionais, de acordo com o seu fabricante e capacidade. Os cabos, o porta eletrodo e a lente de
proteção também devem adequados para o nível de corrente utilizado.
 Existem três requisitos básicos que uma fonte de energia para soldagem a arco deve atender:
 produzir saídas de corrente e tensão nos valores desejados e com características adequadas para o
processo de soldagem;
 permitir o ajuste destes valores de corrente e/ou tensão para aplicações específicas;
 variar a corrente e tensão durante a operação de acordo com os requerimentos do processo de
soldagem e aplicação.
A fonte de energia, ou máquina de soldagem, especialmente projetada para esta aplicação é capaz de
fornecer tensões e corrente cujos valores se situam, em geral, entre 10 V e 40 V, e entre 10 A e 1200 A.
Normalmente, a máquina só permite ao operador regular a corrente.
Desde as últimas décadas do século passado, tem ocorrido um vigoroso desenvolvimento no projeto e
construção de fontes para soldagem associados com a introdução de sistemas eletrônicos para o controle
nestes equipamentos. Atualmente, pode-se separar as fontes em duas classes básicas – máquinas
convencionais, desenvolvidas há décadas; e máquinas eletrônicas, ou modernas, de desenvolvimento mais
recente.

Fontes convencionais

As fontes de soldagem convencionais podem usar a energia elétrica fornecida pela rede de
alimentação para produzir uma saída adequada para a soldagem, como o transformador de solda, ou
converter alguma outra forma de energia para gerar a energia elétrica para a soldagem, como o gerador de
solda (Figura 4).
No primeiro caso, para produzir níveis de saída adequados para a maioria dos processos de soldagem
a arco, a energia elétrica da rede precisa ser convertida de sua forma original – tensão relativamente
elevada e alternada, para a forma adequada para a soldagem, o que significa menores valores de tensão –
o que é também mais seguro para o operador, na forma de corrente contínua, alternada, pulsada ou outra
qualquer de acordo com o desejado. A redução do valor da tensão é feita, em geral, por um transformador
comum e, nas máquinas convencionais, se corrente contínua é necessária, um banco de retificadores é
colocado na saída do transformador.
No segundo caso, a energia disponível, em geral na forma de combustíveis, é transformada em energia
mecânica por um motor de combustão interna, que aciona um gerador de energia elétrica.

Figura 4. Máquina transformadora de solda de 250 A e gerador de solda de 190 A e 4000 W.

Fontes eletrônicas

As fontes eletrônicas possuem dispositivos muito mais versáteis e rápidos, para o controle da saída da
fonte. Em comparação com as fontes convencionais, as fontes com controle eletrônico são caracterizadas
por apresentar resposta dinâmica e reprodutibilidade muito superiores às fontes convencionais.
Além disso, permite funções múltiplas, como simular, em uma única fonte, diferentes curvas
características, podendo mudar a sua saída, inclusive o tipo de sua curva característica durante a operação
de forma a responder, por exemplo, a eventos que estejam ocorrendo no arco.
Apresenta também conexão mais fácil com equipamentos periféricos e capacidade de ser programada.
Outra vantagem é a redução de peso e dimensões do transformador devido ao uso de corrente
alternada de alta frequência. Como o transformador é a maior parte de uma fonte convencional, isto permitiu
uma grande redução no tamanho da fonte. Em contrapartida, apresenta maior custo e manutenção mais
complexa.

Figura 5. Máquina inversora de solda de 120 A.

O processo de soldagem por arco elétrico com eletrodo revestido consiste, basicamente, na abertura e
manutenção de um arco elétrico entre o eletrodo revestido e a peça a ser soldada.
O arco funde simultaneamente o eletrodo e a peça. O metal fundido do eletrodo é transferido para a
peça, formando uma poça fundida que é protegida dos gases da atmosfera e da combustão do
revestimento. O metal depositado e as gotas do metal fundido que são ejetadas recebem uma proteção
adicional através do banho de escória, que é formada pela queima de alguns componentes do revestimento.
Figura 6. Fusão do eletrodo e a peça.

A menos que se solde em uma câmara de vácuo, o que é impensável devido ao custo, todos os
processos de soldagem por arco elétrico precisam de algum tipo de proteção para evitar contaminações da
atmosfera.

Eletrodos para soldagem a arco voltaico

Os eletrodos para soldagem elétrica ao arco podem ser nus ou revestidos. O eletrodo nu é
simplesmente uma vareta metálica de composição definida, que já foi muito utilizada no passado, tendo
cedido lugar aos modernos eletrodos revestidos. Tais eletrodos são constituídos por alma metálica e são
revestidos por um composto de materiais orgânicos e minerais de dosagem bem definida.

Figura 7. Eletrodo revestido para soldagem a arco voltaico.

O material da alma metálica depende do material a ser soldado, podendo ser da mesma natureza ou
não do metal de base, uma vez que há a possibilidade de se utilizar revestimentos que complementem a
composição química da alma. Para os materiais mais comumente soldados, os tipos de almas utilizados são
os que aparecem no quadro a seguir.

Quadro 1. Materiais que compõe a alma metálica da solda

Material a soldar Material da alma metálica da solda

Aço doce e baixa liga Aço efervescente (teor de C inferior a 0,1%)
Aço inoxidável Aço efervescente ou inoxidável
Ferro fundido Níquel puro, liga Fe/Ni, ferro fundido, aço, bronze

Os revestimentos por sua vez são muito mais complexos em sua composição química, pois como eles
têm diversas funções, estas são conseguidas com a mistura dos diversos elementos adicionados. Os
compostos do revestimento vêm sob a forma de pó unido por aglomerante, normalmente silicato de potássio
ou de sódio. O revestimento em questão também é tratado por fluxo.
Os revestimentos apresentam diversas funções, que podem ser classificadas nos seguintes grupos:
 Função elétrica – graças à ação ionizante dos silicatos contidos no revestimento, a passagem da
corrente alternada é consideravelmente facilitada entre o eletrodo e a peça a ser soldada;
 Função metalúrgica – o revestimento, ao fundir, cria uma depressão e uma atmosfera gasosa que
protegem a fusão da alma contra o oxigênio e o nitrogênio do ar. Ele depositará escória que é mais
leve que o metal fundido e que protegerá o banho de fusão não somente contra a oxidação e
nitretação, mas também contra um resfriamento rápido. A escória constitui um isolante térmico que
terá as seguintes funções – permitir a liberação dos gases retidos no interior do metal depositado,
evitando com isto a formação de poros; e minimizar o endurecimento do material depositado por
têmpera, consequência de um rápido esfriamento;
 Função mecânica e operatória – durante a fusão dos eletrodos, ocorre em sua extremidade uma
depressão. Sua profundidade tem influência direta sobre a facilidade de utilização do eletrodo sobre
as dimensões das gotas e a viscosidade da escória. Um eletrodo de boa qualidade deve apresentar
uma depressão mais profunda e as gotas mais finas.

Os tipos de revestimentos mais comuns são:

 Rutílico – contém geralmente rutilo com pequenas porcentagens de celulose e ferros-liga. É usado
com vantagem em soldagens de chapas finas que requerem um bom acabamento. É utilizado
também em estruturas metálicas; sua escória é solidificada e autodestacável quando utilizada
adequadamente;
 Básico – contém em seu revestimento fluorita, carbonato de cálcio e ferro-liga. É um eletrodo muito
empregado nas soldagens pelas seguintes razões: possui boas propriedades mecânicas;
dificilmente apresenta trincas a quente ou a frio, seu manuseio é relativamente fácil; apresenta
facilidade de remoção da escória, se bem utilizado, é usado para soldar aços comuns de baixa liga
e ferro fundido. Devido à composição do revestimento, esse tipo de eletrodo absorve facilmente a
umidade do ar. É importante guardá-lo em estufa apropriada, após a abertura da lata;
 Celulósico – contém no seu revestimento materiais orgânicos combustíveis, como celulose e pó de
madeira. É muito usado em soldagens na qual a penetração é muito importante e as inclusões de
escória são indesejáveis;
 Ácido – seu revestimento é composto de óxido de ferro, óxido de manganês e outros desoxidantes.
É utilizado com maior adequação em soldagem na posição plana;
 Oxidante – contém no seu revestimento óxido de ferro, podendo ter ou não óxido de manganês.
Sua penetração é pequena e suas propriedades mecânicas são muito ruins. É utilizado onde o
aspecto do cordão é mais importante que a resistência. Em função da oxidação de partículas
metálicas, obtém-se um maior rendimento de trabalho e propriedades definidas (ferros-liga).
Figura 8. Detalhe de escória auto destacável.

O diâmetro indicado de um eletrodo corresponde sempre ao diâmetro da alma. Os diâmetros de

mercado variam na faixa de 2 a 6 mm, embora existam eletrodos especiais com dimensões diferentes
destas.
Conforme a espessura do revestimento, os eletrodos podem ser classificados nos seguintes tipos:
peculiar ou fino – tem a espessura menor do que 10% do diâmetro da alma; semiespesso – a espessura do
revestimento encontra-se entre 10 a 20% do diâmetro da alma; espesso – a espessura do revestimento
encontra-se entre 20 a 40% do diâmetro da alma; e muito espesso – a espessura do revestimento é maior
que 40% do diâmetro da alma.

Classificação AWS para eletrodos revestidos

A AWS (American Welding Society, ou Sociedade Americana de Soldagem) criou um padrão para a
identificação dos eletrodos revestidos que é aceito, ou pelo menos conhecido, em quase todo o mundo.

Quadro 2. Tabela de especificações AWS para eletrodos revestidos

Especificação Eletrodos para material composto de:

A 5.1 Aços ao carbono
A 5.3 Alumínio e suas ligas
A 5.4 Aços inoxidáveis
A 5.5 Aços de baixa liga
A 5.6 Cobre e suas ligas
A 5.11 Níquel e suas ligas
A 5.13 Revestimento (alma sólida)
A 5.15 Ferros fundidos
A 5.21 Revestimento (alma tubular com carbonetos de Tungstênio)

Entre estas especificações, as mais populares são as utilizadas para aço carbono (AWS A 5.1), aços
inoxidáveis (AWS A 5.4), e aços de baixa liga (AWS A 5.5).
 A especificação AWS A 5.1 para aço carbono tem uma forma simples de ser interpretada, de acordo
com a figura a seguir.

Figura 9. Especificação AWS A 5.1 para eletrodos para aços ao carbono.

A especificação AWS A 5.4 para eletrodos para aços inoxidáveis se apresenta na figura seguinte.
Figura 10. Especificação de eletrodos para aços inoxidáveis AWS A 5.4.
A especificação AWS A 5.5 para aços de baixa liga é muito semelhante a anterior. Utiliza exatamente a
mesma base e adiciona no fim um hífen e alguns dígitos – entre um e três podendo ser letras e números ou
somente letras, que indicarão a presença e a quantidade do elemento de liga adicionado no revestimento do
eletrodo. Os significados dos sufixos desta norma são apresentados no quadro a seguir.

Quadro 3. Significado dos sufixos da especificação AWS A 5.5 utilizadas para aços de baixa liga

A1- 0,5% Mo B4 - 2% Cr e 0,5% Mo C3 - 1,0% Ni, 0,35% Mo e 0,15% Cr

B4L - 2% Cr e 0,5% Mo c/ C
B1 - 0,5% Cr e 0,5% Mo D1 - 1,5% Mn e 0,35% Mo
máx. de 0,05%

B2 - 1,25% Cr e 0,50% Mo B5 - 0,5% Cr e 1,0% Mo D2 - 1,75% Mn e 0,35% Mo

B2L - idem ao B2 c/ Cr máx de G - min. de 0,5% Ni ou 0,3 Cr ou

C1 - 2,5% Ni
0,005% 0,2% Mo ou 0,1% V ou 1,0% Mn

B3 - 2,25% Cr e 1% Mo C2 - 3,5% Ni M - especif. militar USA

Equipamentos de proteção individual (EPI)

A operação de solda de eletrodo revestido exige do

soldador uma série de cuidados em função dos riscos
apresentados, como danos aos olhos e lesão na pele
devido ao UV do arco de solda; respingos e faíscas nos
ouvidos, olhos ou pele; exposição a ruídos; e contato
com equipamento condutor de eletricidade.
O uso de máscara de solda, óculos, touca,
mangotes, avental, luvas, perneiras e botas apropriadas
para soldador ajuda a proteger cada uma das áreas
comumente expostas do corpo humano e a reduzir a
incidência de acidentes.
O setor de operação de solda deve contar com um
sistema de ventilação - como um ventilador e um sistema
de exaustão ou exaustores fixos/removíveis - para evitar
fumaça e gases na área de trabalho. Todos os
operadores de soldagem devem estar cientes de que
existem valores limite exposição para as substâncias em
gases de solda.

Figura 11. Equipamentos de proteção individual para a operação de solda.

4. Soldagem com oxigênio-combustível

O processo de soldagem oxigênio-combustível (oxi-gás) é um dos mais antigos processos de fusão.

Todos os metais e ligas comercialmente conhecidas fundem em temperaturas abaixo dos 4000 ºC, e
especialmente as ligas de aço, que são a maior utilização do processo oxi-gás, na faixa de 1500 ºC. Assim,
mostrou-se viável a execução de soldagens através das temperaturas e poder calorífico desenvolvidos pela
combustão dos gases oxigênio e um combustível.
Atualmente, outros processos de soldagem são apresentados como alternativa ao processo oxi-gás, e
se este perde em competitividade nas faixas de grande espessura, continua a ser em alguns casos, ainda o
método mais adequado para soldar tubos e chapas de aço de estruturas finas, além de outras técnicas
entre as quais podemos destacar: revestimento superficial, corte térmico e seus derivados, metalização,
desempeno à chama e aquecimento localizado. O equipamento utilizado na soldagem oxi-gás tem um custo
relativamente baixo e é normalmente portátil.
O equipamento de soldagem é composto por dois cilindros de gás dotados de registros e manômetros
para o controle da vazão dos gases. Um cilindro contém oxigênio e outro, um combustível que normalmente
é o acetileno, podendo este ser substituído por GLP (gás liquefeito de petróleo). Na ponta das mangueiras,
que partem de cada cilindro, encontra-se um maçarico.
Cada cilindro possui registros para abertura geral e controle da pressão de linha, e manômetros que
registram a pressão do cilindro e a pressão da linha.
Figura 12. Equipamentos utilizados na soldagem oxigênio-combustível e maçaricos de solda e corte.

O processo de soldagem baseia-se na fusão do metal de base e eventualmente a fusão de um material

de adição que é adicionado na junta que está sendo soldada, com a utilização de uma chama proveniente
da queima de uma mistura de gases. Estes gases passam pelo maçarico cuja função é dosá-los na
proporção exata para a combustão e levá-los até a extremidade onde ocorre a chama. O maçarico deve
ainda possibilitar que se produzam diferentes tipos de misturas necessários para se obter os diferentes tipos
de chama, de acordo com o tipo de chama necessária para a soldagem dos diferentes materiais.

Figura 13. Processo de soldagem oxigênio-combustível.

As superfícies dos chanfros dos metais de base e o material de adição, quando presente, fundirão em
conjunto formando uma poça de fusão única que após o resfriamento se comportará como um único
material.

Chama do processo oxigênio-combustível

Sempre que se realiza uma reação química entre gases com aparecimento de luz e calor, a zona em
que se processa esta reação é denominada chama.
Figura 14. Chama do processo de queima: zona vermelha – cone; zona azul – véu; zona amarela –
envoltório.

Os fatores, dentro de um mesmo maçarico, que controlam a chama, são o tamanho e a forma
longitudinal do orifício. As pressões do combustível e do oxigênio são as quantidades relativas na mistura
destes dois gases que se queimam no bico do maçarico.
No caso do combustível ser o acetileno (solda oxi-acetileno), quando há queima completa do mesmo
no ar, o oxigênio do ar combina-se com o acetileno formando o gás carbônico e o vapor de água segundo a
equação a seguir.

2 C2H2 + 5 O2 = 4 CO2 + 2 H2O + calor (Equação 1)

Para haver a queima completa de acetileno, são necessários 2,5 volumes de oxigênio para um volume
de acetileno.
No ar atmosférico tem-se quatro vezes mais nitrogênio do que oxigênio e ainda outros gases em
pequenos percentuais. Desde que estes gases não entrem na reação, apenas serão aquecidos por ela, o
que causará uma diminuição na temperatura da chama. Mas o tipo de chama que se emprega é a que se
alimenta com um volume de oxigênio para cada volume de acetileno, deixando os outros 1½ volumes para
serem fornecidos pelo próprio ar atmosférico que envolverá a chama.
Os tipos de chamas variam em consequência das proporções de oxigênio e acetileno que produzem.
Basicamente existem três tipos: neutra, carburante ou redutora (oxidante).

Chama neutra

A chama neutra, ou normal, é a chama de maior utilização para o processo de soldagem oxi-
acetilênico. Esta chama é resultante da mistura de acetileno e oxigênio em partes iguais, daí o seu nome de
neutra. Apresenta duas zonas bem definidas que são o cone e o envoltório.
A chama neutra é de particular importância para o soldador, não só por seu uso em soldas e cortes,
como também por fornecer uma base para regulagem de outros tipos de chamas. Esta chama poderá atingir
temperaturas da ordem de 3100 ºC.
É utilizada para soldas de ferros fundidos, aços, alguns bronzes, cobre, latão, níquel, enchimentos e
revestimentos com bronze.

Chama redutora

A chama redutora, ou carburante, é a chama resultante da mistura de acetileno com oxigênio com um
excesso de acetileno. Nesta chama, as três regiões apresentam-se bem distintas: cone, envoltório e o véu.
O véu apresenta-se muito brilhante e este brilho é devido a partículas de carbono incandescentes em alta
temperatura. O comprimento do envoltório determinará a quantidade em excesso de acetileno na chama.
 É utilizada para solda de aços liga ao cromo e ao níquel, alumínio e magnésio. Atinge a temperatura de
3020 ºC, e pode ser também empregada para depósitos de materiais duros como Stellite. Esta chama não é
recomendada para a soldagem de aços carbono, pois causará juntas porosas e quebradiças.

Chama oxidante

A chama oxidante é a chama resultante da mistura de acetileno com oxigênio com um excesso de
oxigênio. Esta chama pode atingir temperatura na ordem de 3150 ºC. Apresenta em seu visual duas zonas
bem distintas que são o cone e o envoltório. Uma outra característica deste tipo de chama é o som sibilante
emitido pelo bico.
É utilizada principalmente para soldagem de materiais que contenham zinco em sua composição
química como, por exemplo, o latão. Na soldagem deste material, o zinco é oxidado na superfície da poça,
onde a camada de óxido resultante vai inibir posteriores reações. Com a chama normal, o zinco se volatiliza
continuamente, sendo oxidado na atmosfera.

Varetas para soldagem oxigênio-combustível

A vareta para a soldagem é o elemento que se fundirá na presença do calor da chama unindo as peças
desejadas.

Solda amarela

A vareta de cobre e zinco (latão), em proporções variadas, é utilizada para união de tubos de cobre e
suas ligas, bem como para união de materiais ferrosos de um modo geral. É chamada de solda amarela.
Geralmente se utiliza, durante a soldagem, o fluxo, cuja função é evitar a oxidação das partes no local
da soldagem, facilitar a transferência de calor e o escorrimento da solda. Determinados tipos de fluxo
facilitam também a limpeza do local a soldar (desoxidação) e facilitam a troca de calor.
Para a solda amarela (ponto de fusão 550 oC a 1000 oC), o fluxo utilizado é o bórax em pó
normalmente.

Solda preta

A vareta de aço doce, de composição variada em função da composição do material ferroso, destinada
para materiais ferrosos, é para confecção de peças de máquinas nas fábricas e recuperação de
componentes de máquinas que se danificaram – preenchimento de partes desgastadas como dentes de
engrenagens, união de partes que quebraram e outras aplicações. É chamada de solda preta.
A solda preta (ponto de fusão de 1350 oC a 1600 oC) tem como fluxo o cobre, que compõe o próprio
revestimento da vareta de solda.

5. Quadro de aplicabilidade dos processos de soldagem

 No Quadro 4, é apresentada a aplicabilidade dos processos de soldagem de acordo com diferentes
materiais e espessuras.

Quadro 4. Aplicabilidade dos processos de soldagem