PR-E-235 Analise Seg Operabilidade Instal Ind Rev 9

CLASSIFICAÇÃO
SISTEMA DE PADRONIZAÇÃO
USO INTERNO
DE ENGENHARIA - SPE
TÍTULO Nº VALE PÁGINA
ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE 1/23

PR - E - 235
INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS REV.
(HAZARD AND OPERABILITY ANALYSIS – HAZOP)
9
REVISÕES
TE: TIPO A - PRELIMINAR C - PARA CONHECIMENTO E - PARA CONSTRUÇÃO G - CONFORME CONSTRUÍDO
EMISSÃO B - PARA APROVAÇÃO D - PARA COTAÇÃO F - CONFORME COMPRADO H - CANCELADO
Rev. TE Descrição Por Ver. Apr. Aut. Data
A A PRELIMINAR TL WQ TL MD 16/10/06
B B ATENDENDO COMENTÁRIOS GEPOP TL WQ TL MD 01/11/06
0 C INCLUSÃO SPE TL JC EMV MD 01/11/06
1 C REVISÃO GERAL RH WQ TL MP 22/08/08

REVISÃO PARA ADEQUAÇÃO A
2 C WQ RH GQ GJ 26/05/09
INSTRUÇÃO INS 0037
ADEQUAÇÃO A COMENTÁRIOS GACRP
3 C AC RH GQ GJ 04/09/09
E PADRONIZAÇÃO DE ANEXOS
ADEQUAÇÃO DO ITEM IDENTIFICAÇÃO
4 C WQ AC RH FS 10/09/10
DE CENÁRIOS ACIDENTAIS
5 B REVISÃO GERAL JAR AG AM FS 31/05/12
REV. DA FORMATAÇÃO E INCL. DE
6 C HAZOP OPCIONAL EM FEL 2 E LISTAS JAR RVF AML GJ 28/02/13
DE PRESENÇA NO RELATÓRIO HAZOP
ADEQUAÇÃO TAXIONOMIA E REVISÃO
7 C RVF AOG WQ GJ 13/01/14
ANEXO B
REVISÃO RPN PARA ADEQUAÇÃO A
8 C RVF AOG RH GCC 06/01/15
NORMA NFN-0001
REVISÃO CONFORME EMISSÃO NOR-
9 C 0003-G E RETIRADA HAZOP OPCIONAL RVF WQ RH MRB 30/06/21
EM FEL 2
Este documento somente poderá ser alterado/revisado pela equipe de gestão do SPE.
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ÍNDICE
ITEM DESCRIÇÃO PÁGINA
1.0 OBJETIVO 3
2.0 APLICAÇÃO 3
3.0 DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 3
4.0 CÓDIGOS E NORMAS 3
5.0 DEFINIÇÕES 4
6.0 PROCESSO DE ANÁLISE DA SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE
INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS (HAZOP) 4
6.1 MOMENTOS DE APLICAÇÃO DO HAZOP 5
6.2 GRUPO DE TRABALHO NECESSÁRIO 7
6.3 RESPONSABILIDADES 8
7.0 DETALHAMENTO DO PROCESSO DA ANÁLISE DE SEGURANÇA E

OPERABILIDADE DE INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS – HAZOP 8
7.1 PLANEJAMENTO DA REALIZAÇÃO DOS HAZOPS NO PROJETO 8
7.2 PROCESSO DE HAZOP NOS PROJETOS 9
8.0 PRODUTO DA ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE

INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS – HAZOP 21
8.1 RELATÓRIO DE ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE
INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS - HAZOP 21
ANEXOS 22
ANEXO A - PLANO E GRUPO DE TRABALHO 22
ANEXO B - DOCUMENTAÇÃO NECESSÁRIA 22
ANEXO C - REGISTRO DE RISCOS 22
ANEXO D - PLANILHA ESTATÍSTICA HAZOP 23
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1.0 OBJETIVO
Estabelecer critérios e responsabilidades de aplicação da metodologia de Análise de

Segurança e Operabilidade de Instalações Industriais – Hazard and Operability Analysis –
HazOp.
2.0 APLICAÇÃO
Este procedimento aplica-se obrigatoriamente a todos os projetos correntes e de capital da

Vale que se encontram próximos à conclusão do projeto básico ou na fase final de FEL 3.
E para projetos em EXECUÇÃO recomenda-se aplicação da metodologia durante a

elaboração do Projeto Detalhado, antes do início da fase de Construção.
O HazOp é documento de entrada para Identificação de Perigos e Análise de Riscos para

Eventos Materiais Indesejados (HIRA) do projeto.
Visto que um dos focos desta análise é a segurança, tanto de pessoas quanto das
instalações industriais e suas vizinhanças, destaca-se que este procedimento está em
conformidade com a norma NOR-0003-G.
3.0 DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
Os documentos relacionados abaixo foram utilizados na elaboração deste documento ou

contêm instruções e procedimentos aplicáveis a ele. Devem ser utilizados na sua revisão
mais recente.
MA-E-230 Manual de Análise e Gestão Integrada de Riscos (AGIR)

PR-E-233 Análise e Gestão Integrada de Riscos (AGIR) – Riscos do Projeto
PNR-000033 HIRA - Identificação de Perigos e Análise de Riscos para Eventos
Materiais Indesejados (MUEs)
GU-E-400 Glossário de Termos e Siglas utilizados nos Empreendimentos
4.0 CÓDIGOS E NORMAS
Os códigos e/ou normas relacionados abaixo foram utilizados na elaboração deste

documento ou contêm instruções e procedimentos aplicáveis a ele. Devem ser utilizados na
sua revisão mais recente.
NOR-0003-G Norma de Gestão de Riscos
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5.0 DEFINIÇÕES
As definições de caráter geral, comuns ao universo de implantação de projetos, podem ser

encontradas no GU-E-400.
6.0 PROCESSO DE ANÁLISE DA SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE

INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS (HAZOP)
HazOp é uma metodologia qualitativa de análise de segurança e operabilidade de

instalações industriais, que é voltada para a identificação de riscos que possam
comprometer a segurança, tanto de pessoas quanto das instalações industriais e suas
vizinhanças, meio ambiente e o desempenho operacional dessas instalações. Trata-se de
uma metodologia para identificação através de desvios operacionais.
As principais atividades a serem desenvolvidas nas sessões do HazOp, são a identificação

dos riscos e a proposta de ações de mitigação ou eliminação dos mesmos. As ações de
mitigação/eliminação recomendadas como resultado do estudo, deverão ser implementadas
no projeto.
O HazOp, consiste na revisão dos documentos de engenharia da instalação por meio de

reuniões, durante as quais, um grupo de trabalho especializado, realiza uma série de
hipóteses do projeto da instalação em busca de riscos, seguindo uma estrutura pré-
estabelecida.
Para minimizar a possibilidade de que pontos relevantes não sejam contemplados durante a
análise o facilitador da análise orienta o grupo de maneira sistemática sobre os P&ID’s
(Piping and Instrumentation Diagram/Drawing), PFD’s (Process Flow Diagram), diagramas
elétricos unifilares e arranjos mecânicos do projeto.
O projeto é estudado linha por linha e para cada nó de estudo analisado, é aplicada uma
série de palavras-guias, identificando os possíveis desvios operacionais, suas possíveis
causas e as prováveis consequências na ocorrência destes desvios.
A metodologia HazOp é indicada para todos os projetos corrente e capital, sejam eles
Greenfield ou Brownfield de novas instalações industriais e/ou ampliações de instalações
existentes. Também pode ser aplicada à análise de modificações de instalações existentes,
sejam estas de grande ou pequeno porte.
Atualmente, a metodologia HazOp é também aplicada para análise de segurança e

operabilidade de sistemas e processos descontínuos, em lotes (batch), com presença de
operações manuais. Estas análises aplicam-se a projetos que envolvam predominantemente
processos mecânicos, com poucos ou nenhum P&ID’s. Nestes casos, busca-se identificar
potenciais problemas ergonômicos, obstruções, grandes alturas, superfícies quentes,
maquinaria em movimento etc. Nestas análises de processos descontínuos os nós de
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estudo são os itens nas instruções operacionais (tanto aquelas automatizadas quanto as
escritas, ou seja, aquelas que devem ser realizadas por um operador).
Estudos da IPA (Independent Project Analysis) demonstram que, em média, projetos que
não passam por uma análise HazOp na fase de desenvolvimento apresentam desvios da
ordem de 3 a 6% no custo total de implantação. Isto ocorre porque várias necessidades de
adequação de segurança e operabilidade são observadas no comissionamento e entrega à
operação, o que introduz custos que não foram previstos na estimativa autorizada
originalmente.
A execução da análise HazOp permite:
• Elevar a segurança do projeto, com relação à integridade física das pessoas

(funcionários e comunidades), proteção dos ativos físicos e meio ambiente;
• Elevar a confiabilidade / continuidade do processo, mitigando riscos de
perdas operacionais;
• Verificar a efetividade da instrumentação de segurança proposta no projeto;
• Verificar / adequar arranjos de equipamentos: distâncias seguras, medidas
de mitigação de riscos, ergonomia e proteção a incorporar no projeto;
• Verificar restrições ou problemas de operação e manutenção com relação ao
projeto atual;
• Verificar a segurança dos procedimentos planejados para a operação;
• Desenvolver uma lista de questões (checklist) a serem apresentadas aos
fornecedores das tecnologias presentes no projeto;
• Criar um banco de dados com todo o conhecimento dos processos e
instalações industriais da Vale;
• Usar a análise como input para HIRA do projeto, onde riscos maiores que
possam causar múltiplas fatalidades e/ou danos ambientais irreversíveis já
tenham sido identificados.
6.1 MOMENTOS DE APLICAÇÃO DO HAZOP
Os momentos de aplicação da Análise de Segurança e Operabilidade de Instalações

Industriais- HazOp estão identificados na Figura 6.1 e descritos a seguir.
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Figura 6.1 - Momentos de aplicação da análise de segurança e operabilidade de instalações

industriais – HazOp
6.1.1 HazOp Obrigatório
A metodologia HazOp, deve ser aplicada obrigatoriamente a todos os projetos que se

encontrem na fase de FEL3, próximo à conclusão do projeto básico onde espera-se que os
P&ID’s, PFD’s, diagramas elétricos unifilares, arranjos mecânicos e especificações técnicas
dos principais equipamentos estejam concluídos e definidos.
Nesta fase do projeto o sistema está suficientemente definido para permitir respostas
significativas às questões emergentes da aplicação da metodologia, porém, ainda permite
facilmente e com baixo custo (comparado aos custos necessários de alterações nas etapas
de detalhamento ou construção) alterações que necessitem ser realizadas em função dos
riscos identificados.
Sua aplicação antes da definição das metas do projeto permite que as ações indicadas
sejam consideradas na elaboração do cronograma e do CAPEX do projeto.
Além disso, faz-se importante que a metodologia do HazOp seja realizada antes do HIRA de
projeto com o objetivo de identificar possíveis MUEs (Material Unwanted Events) porque
estas informações são inputs para a realização dos HIRAs de projetos.
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6.1.2 HazOps Recomendados (Opcionais)
6.1.2.1 Fase de Execução
É recomendada a aplicação da Metodologia HazOp aos projetos de engenharia da Vale que

se encontrem na Fase de EXECUÇÃO, durante o desenvolvimento do Projeto Detalhado
(antes do início da fase de Construção).
O foco desta análise é identificar possíveis desvios operacionais que não foram identificados
no(s) HazOp(s) anterior(es). Ainda nesta fase, as modificações em projeto dos possíveis
desvios levantados terão menos impactos financeiros e de cronograma do que a
constatação dos desvios operacionais após o projeto concluído ou em fase de operação.
6.2 GRUPO DE TRABALHO NECESSÁRIO
A sessão de HazOp é conduzida pelo analista de riscos independente (podendo ser Vale ou
contratada) com um grupo de trabalho que deve atender aos seguintes critérios.
Tabela 6.1 - Critérios para seleção de participantes do grupo de trabalho para análise de segurança e
operabilidade de instalações industriais – HazOp
A interação entre participantes com diversos backgrounds estimula a
criatividade para vislumbrar todos os modos pelos quais um evento
Grupo multidisciplinar indesejado possa ocorrer ou um problema operacional possa surgir e gera
ideias inovadoras e sistêmicas para sua solução. A tabela 6.2 fornece uma
sugestão para composição do grupo por tipo de projeto.
Experiência e À exceção do Analista de Riscos, os participantes devem reunir amplos
conhecimento conhecimentos nos processos sob análise.
Os participantes devem representar todas as áreas operacionais
Representatividade
relacionadas ao escopo do projeto.
Os participantes devem possuir capacidade para propor modificações sobre
Autonomia o projeto de engenharia, sem necessidade de autorizações adicionais (o que
levaria a baixa produtividade nas sessões de trabalho).
Os participantes devem ter responsabilidades estabelecidas com relação à
Comprometimento
segurança e operabilidade das instalações em operação.
Os participantes não devem se ausentar eventualmente das sessões de
trabalho. O envio de representantes ou substitutos atrasa o andamento dos
Continuidade
trabalhos, pois estes não possuem o conhecimento sobre as reuniões
anteriores.
A tabela 6.2 apresenta uma recomendação das funções representadas no grupo por tipo de
projeto. Estas funções podem envolver representantes da Vale e/ou da(s) contratada(s).
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Tabela 6.2 - Grupo de trabalho para análises de segurança e operabilidade por tipo de projeto
Ampliação de Modificação de
Implantação de
instalações instalações
Principais funções novas instalações
existentes existentes
(greenfield)
(brownfield) (corrente)
Equipe de projeto
Responsável pelo projeto X X X
Coordenador de engenharia do projeto X X X
Engenheiro de processo X X X
Engenheiro mecânico (arranjos de
X X X
equipamentos)
Engenheiro civil X X X
Engenheiro eletricista X X X
Responsável pelo Comissionamento X X X
Representantes da EPO X X X
Engenheiro de tubulação X X X
Engenheiro de automação X X X
Representantes da operação e manutenção das instalações existentes ou similares
Representantes da operação X X X
Engenheiro de produção X X
Supervisor de produção X X
Representantes da manutenção X X X
Engenheiro ou técnico de instrumentação
X X X
da manutenção
Coordenador de saúde e segurança X X X
Coordenador de meio ambiente X X X
6.3 RESPONSABILIDADES
As responsabilidades do analista de riscos (facilitador) relativas ao processo de HazOp

estão estabelecidas no MA-E-230.
7.0 DETALHAMENTO DO PROCESSO DA ANÁLISE DE SEGURANÇA E

OPERABILIDADE DE INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS – HAZOP
7.1 PLANEJAMENTO DA REALIZAÇÃO DOS HAZOPS NO PROJETO
O planejamento das análises de riscos consiste em elaborar um cronograma gerencial com

as previsões de realização dos HazOp’s ao longo do desenvolvimento e implantação dos
projetos.
Ele deve ser elaborado de acordo com cada fase do projeto, respeitando as previsões de
desenvolvimento dos cronogramas de implantação, conforme descrito abaixo:
• FEL3: deve ser elaborado ao final da fase de FEL2 e deve considerar a

realização do HazOp;
• Execução: caso seja necessária a realização do HazOp, esta atividade
deverá fazer parte do planejamento da fase e deve ser elaborado ao final da
fase de FEL3.
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7.2 PROCESSO DE HAZOP NOS PROJETOS
A sequência do processo da análise de HazOp pode ser agrupada em três processos

fundamentais:
• Agendamento das Sessões

• Apresentação da metodologia de HazOp
Planejamento • Coleta de documentos do projeto
de trabalho • Análise das informações coletadas
• Definição do plano e grupo de trabalho
• Preparação do material para análise
• Análise de desvios operacionais nos nós de estudo

− Validação dos desvios pré-operacionais estabelecidos
− Análise das causas, consequências e controles
Identificação e − Cálculo do Risk Priority Number – RPN
Registro de − Definição de ações, com prazo e responsáveis para a
Riscos mitigação dos riscos operacionais
− Recálculo do Risk Priority Number – RPN
• Identificação dos cenários acidentais (recomendado)
• Consolidação do registro de riscos

• Elaboração da estatística HazOp
Avaliação de • Emissão do Relatório Final
Riscos
Figura 7.1 - Fluxograma do processo de análise de segurança e operabilidade de instalações

industriais – HazOp
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7.2.1 Planejamento do Trabalho
7.2.1.1 Agendamento das Sessões
O agendamento da sessão do HazOp deve ser feito pela Equipe do Projeto, que deve
comunicar a Diretoria de Projetos a intenção da realização do HazOp, informando a data e o
local (cidade e se possível o local específico) da realização das sessões. Em conjunto com a
Diretoria de Projetos, o projeto definirá como irá conduzir as sessões (empresa
especializada contratada ou equipe Vale).
O agendamento deve ser feito com no mínimo 45 dias corridos de antecedência da

realização da sessão.
7.2.1.2 Apresentação da Metodologia de HazOp
O Analista de Riscos deve apresentar à Equipe do Projeto a metodologia que será aplicada
visando unificar os conceitos sobre análise de riscos e apresentar os ganhos que podem ser
obtidos a partir da realização deste estudo. Devido à dificuldade de reunir toda a equipe que
participa das sessões do HazOp, a apresentação da metodologia pode também ser
realizada nos momentos que antecedem o início das sessões.
7.2.1.3 Coleta de Documentos do Projeto
O líder do projeto deve encaminhar para o analista de riscos a documentação necessária à

análise, conforme anexo B. É importante destacar que a lista de documentos, e seu status,
deve ser alinhada entre o analista de riscos e a equipe do projeto, podendo variar em função
de diferenças entre projetos. É de responsabilidade do analista de riscos indicar a
documentação a ser utilizada.
As informações do projeto são as entradas do processo e consistem tipicamente de vários

fluxogramas de processo, layouts da planta, especificações de equipamentos, P&ID’s,
procedimentos operacionais, parâmetros de operação, programas de produção, estudos
ambientais, entre outros.
Antes do início do trabalho, o facilitador deve verificar se o status dos documentos é

definitivo (processo, elétrica, mecânica, saúde e segurança, meio-ambiente, etc.) com
relação às definições no projeto básico. Isto é necessário porque quando não existe um
consenso, observa-se tendência à redefinição dos critérios do projeto e, em alguns casos,
redefinição do próprio conceito da engenharia desenvolvida (rota de processo, tecnologia,
etc.). Isto faz com que o foco da análise das causas e consequências dos possíveis desvios
seja perdido. Nesta situação, o início do trabalho deve ser postergado até que estes
requisitos sejam atendidos.
A Equipe do Projeto deve enviar ao Analista de Risco responsável pela condução do HazOp,
toda documentação necessária, com no mínimo 20 dias corridos de antecedência da data
da realização das sessões.
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7.2.1.4 Análise das Informações Coletadas
As informações coletadas devem ser previamente analisadas pelo Analista de Riscos de

modo a obter:
• Entendimento geral do processo e tecnologias envolvidas;

• Entendimento das características locacionais do empreendimento com
ênfase para núcleos habitacionais em suas proximidades, interferências ou
proximidades com APP’s (Áreas de Preservação Permanente), FLONA
(Floresta Nacional), mananciais, litoral, suprimentos de água, energia e
acessos para comunidades, características meteorológicas da região, entre
outras.
Caso algumas informações apresentem inconsistências, deve ser formalmente comunicado

ao responsável pelo projeto, indicando de modo objetivo os complementos necessários. O
início do trabalho deve ser postergado até que estes requisitos sejam atendidos.
7.2.1.5 Definição do Plano e Grupo de Trabalho
O plano e o grupo de trabalho devem ser definidos pelo Líder do Projeto e Analista de
Riscos responsável pela sua execução, conforme anexo A.
Considerando o escopo de engenharia para análise HazOp, o grupo de trabalho deve ser
selecionado conforme as orientações no item 6.2 deste procedimento.
Durante a definição do plano de trabalho devem ser estabelecidas formalmente as áreas e

itens do projeto que serão submetidos à análise de riscos. Os itens fora do escopo deverão
ser declarados na emissão do relatório de análise de riscos. Esta definição é realizada
tomando-se como base os códigos das áreas nos PFD’s e/ou subáreas dos arranjos gerais
da instalação.
Para as partes do escopo de engenharia sob análise que envolve processos contínuos, deve
tomar como base os códigos das linhas entre os componentes nas folhas de P&ID’s onde os
parâmetros de processo (pressão, temperatura, fluxo, etc.) possuem uma intenção de
operação definida (por ex., na alimentação e saída em tanques, bombas, trocadores de
calor, válvulas, transferência entre linhas de transporte de material como correias, etc.),
seguindo sequência do fluxo de materiais, definem-se os nós de estudo. Assim, por
exemplo, um tanque para estoque de um produto líquido é analisado em função de dois nós:
nas tubulações de entrada e saída do líquido. Nas parcelas do escopo de engenharia sob
análise que envolve processos descontínuos, a definição dos nós de estudo baseia-se,
principalmente, nas sequencias de operação sobre os elementos codificados nos PFD’s.
Novamente, a sequência de enumeração dos nós deve seguir o fluxo dos materiais.
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Finalmente, nos diagramas elétricos unifilares do escopo de engenharia selecionado para
análise deve-se definir os nós de estudo pelos códigos dos principais equipamentos e
circuitos de potência / controle.
A identificação formal dos nós de estudo define completamente o escopo da análise HazOp.
A partir dos nós identificados deve-se realizar uma estimativa preliminar do tempo total
envolvido na análise. Para cada nó de estudo pode-se estimar aproximadamente 3 horas de
sessão de trabalho para discussão e análise. Este parâmetro fornece uma estimativa inicial
de duração total em horas das sessões de trabalho.
No caso de projetos de grande porte, a duração estimada da análise para o escopo

inicialmente definido pode ser excessivamente prolongada. Nesta situação, o responsável
pelo projeto e o facilitador devem tomar a decisão entre:
• Rever a definição dos nós de estudo de forma a manter o escopo de

engenharia sob análise e reduzir o tempo envolvido, por exemplo,
considerando apenas nós onde se observa alteração significativa nos
parâmetros de processo;
• Reduzir o escopo do projeto sob análise;
• Avaliar se o nó pode ser dividido em nós menores;
• Dividir o escopo entre duas ou três equipes trabalhando em paralelo, com
consequente definição dos analistas adicionais e tempo adicional para a
integração dos estudos.
Sempre que um grupo de nós de estudo se relacione a um equipamento principal é

conveniente que sejam analisados em um único dia.
7.2.1.6 Preparação do Material para a Análise
O Analista de Riscos deve compilar os nós de estudo na sequência estabelecida para

análise na planilha de registro de riscos, conforme modelo constante no Anexo C.
Para cada nó deve ser informada a intenção de operação e seus parâmetros a partir do
memorial descritivo de processo, PFD’s, P&ID’s. Em processos descontínuos, esta
preparação é mais demorada, principalmente devido à presença de operações manuais. As
intenções e parâmetros de processos devem ser levantados das instruções de operação (ex:
acionamento do..., transferência de..., partida de..., parada, mudança), diagramas lógicos e
esquemas de equipamentos.
Sempre que houver registros relevantes sobre a intenção de operação – associações com
outros nós, informações dos estudos ambientais, requisitos de saúde e segurança
normalizados ou exigências legais, eventos relevantes de históricos da operação
(brownfield, revamp) ou de projetos similares (greenfield), proximidade a comunidades e
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qualquer outra informação relevante para subsidiar a análise do grupo de trabalho – estes
devem ser lançados de forma resumida no campo de observações. É útil inserir links para
documentos referenciados.
O Analista de Riscos deve ainda estabelecer os desvios operacionais para cada nó. Isto é
realizado pela combinação das palavras-guia aos parâmetros de processo dos nós.
Naturalmente, nem todas as combinações de palavras-guia e parâmetros de processo são
aplicáveis. A Tabela 7.1 apresenta uma matriz sugerida para combinação. Em qualquer
caso, o contexto deve ser analisado para estabelecer a combinação mais adequada e outras
palavras-guia podem ser estabelecidas para as particularidades do sistema sob estudo.
Tabela 7.1 - Combinação sugerida entre palavras-guia e parâmetros de processo

Parâmetros de Processo
Pressão manométrica
Teor, Concentração
Agitação, Rotação
Pressão absoluta
Volume, Massa
Vazão, Fluxo
Temperatura
Viscosidade
Frequência
Velocidade
Corrente
Potência
Amostra
Reação
Tensão
Nível
Palavras – Guia
PH
sem, ausente, nenhum,

1 X X X X X X X X X X X X
falta de
mais, mais alto, maior,
2 X X X X X X X X X X X X X X
acima, superior
menos, mais baixo,
3 X X X X X X X X X X X X X X X
menor, abaixo, inferior
além do que estava
4 X X X
previsto
apenas parte do que
5 X X
estava previsto
inverso,
6 invertido, X X X X
reverso, contrário
outro, trocado, em
7 X X X
substituição, diferente
rápido, cedo,
8 X X X X X X X X X X X X X X X
antecipado
9 lento, tarde, atrasado X X X X X X X X X X X X X X X
em outro lugar,
10 deslocado, não X X X
localizado
As diversas palavras-guia em cada grupo, dentre as linhas numeradas de 1 a 10,
representam palavras com significados semelhantes que podem ser aplicadas
alternativamente para compor um significado mais adequado ao desvio.
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Então, por exemplo, as palavras do grupo 1 aplicadas aos parâmetros Concentração e
Rotação poderão compor desvios do tipo “Ausente na concentração” e “Sem rotação”,
respectivamente.
As palavras-guia nos grupos 4 e 5 aplicam-se principalmente à alteração nas

especificações de qualidade como, por exemplo, presença de contaminantes no fluxo ou
um teor abaixo do especificado. Estas se contrapõem às palavras-guia nos grupos 2 e 3 que
tratam de desvios quantitativos nos parâmetros (temperatura abaixo, pressão acima, etc).
Já as palavras nas categorias 8 e 9 se aplicam principalmente a desvios nas taxas de
variação dos parâmetros (para velocidade e rotação, referem-se à aceleração ou
frenagem, por exemplo).
7.2.2 Identificação e registro de riscos
O processo de identificação e registro de riscos deve ser decomposto em dois

subprocessos.
7.2.2.1 Análise de desvios operacionais nos nós de estudo
Este sub-processo consiste na realização das sessões de trabalho para análise dos desvios
operacionais pré-determinados, ou seja, é a aplicação da técnica HazOp propriamente dita.
O processo proposto neste procedimento permite a identificação, análise, classificação e

planejamento da gestão dos riscos de uma só vez, nas reuniões de análise HazOp.
É importante destacar que todas as atividades descritas abaixo, referentes à identificação e

registro de riscos, devem ser executadas durante as sessões de identificação de riscos.
O líder do projeto ou seu representante deve convocar o grupo de trabalho para a sessão de
identificação de riscos, conforme detalhado no plano de trabalho e o Analista de Riscos é o
responsável por conduzir a sessão.
Nesta sessão o grupo de trabalho deve identificar os riscos operacionais a partir dos desvios
propostos e das documentações de projeto, conforme Anexo C.
7.2.2.1.1 Validação dos desvios operacionais pré-estabelecidos
Todos os desvios devem ser considerados sob a hipótese de ausência dos controles
planejados. Cada desvio operacional pré-estabelecido deve ser analisado pelo grupo para:
• Determinar se o desvio sugerido é possível;

• Verificar se outros desvios operacionais são possíveis, além dos sugeridos.
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No primeiro caso, se o grupo concorda que um desvio sugerido não pode ser objeto de
análise, por exemplo, por não possuir uma causa possível, mesmo na ausência das
camadas de proteção projetadas, ou por não constituir uma ocorrência possível, mesmo fora
do regime estacionário (nonsteady state process), as razões pelas quais esta situação não é
possível devem ser registradas no registro de riscos, Anexo C.
Caso não seja possível uma análise completa de um desvio, devido à falta de informações
ou conhecimentos por parte da equipe, também se deve registrar este fato no campo
observações.
Em nenhuma hipótese, um desvio sugerido deve ser excluído ou ocultado da planilha.
7.2.2.1.2 Análise das causas, consequências e controles.
As causas devem ser analisadas sob a hipótese de ausência dos controles planejados.
A partir do momento em que um desvio tenha demonstrado possuir uma causa aceitável, ele
pode ser tratado como uma ocorrência significativa e analisado adequadamente. Um desvio
pode apresentar diversas causas e todas devem ser discutidas e registradas no registro de
riscos, Anexo C.
O Analista de Riscos deverá sempre questionar o grupo em busca de causas adicionais.
Em situações onde os desvios dependem da superposição de causas ou fatores externos,

isto deve ser claramente identificado.
A análise das consequências deve considerar consequências sobre a segurança dos

empregados na área impactada e nos arredores da mesma, danos aos equipamentos e
infraestrutura do site, perda de produção ou financeiras, impactos sobre comunidades /
segurança pública e impactos ambientais.
Um desvio pode resultar em diversas consequências e todas devem ser discutidas e

registradas no registro de riscos, Anexo C. O Analista de Riscos deverá sempre questionar o
grupo em busca de outras consequências.
Devido à natureza sistêmica dos processos industriais, um desvio em determinado nó pode

gerar um problema em outro ponto da instalação, aparentemente independente do nó-de-
estudo em análise através de um efeito-dominó. Para considerar esta natureza, neste
procedimento, o grupo deverá analisar:
• As consequências imediatas no nó-de-estudo;

• Por desdobramento do desvio, as consequências sobre os nós vizinhos;
• Inferir as consequências sobre o sistema como um todo.
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Para cada par causa-consequência, listar os sistemas e dispositivos previstos no projeto
e/ou procedimentos que podem ser identificados para reduzir ou impedir as consequências.
O grupo deve analisar criticamente os controles propostos para verificar se os mesmos

estariam operando em situações críticas ou em situações fora do regime estacionário do
processo (fora das condições de operação normal).
7.2.2.1.3 Cálculo do Risk Priority Number – RPN
O próximo passo do grupo na análise do nó consiste em classificar o potencial de

severidade (SEV), ocorrência (OCR) e detecção (DET), respectivamente, para as
consequências, causas e controles identificados em escalas de 1 (mais seguro) a 10 (mais
arriscado), conforme tabela disponível no Anexo C, registro de riscos. Para avaliação da
severidade devem ser estimados os possíveis impactos nas dimensões pessoas, meio
ambiente, social e direitos humanos, reputacional e financeiro sobre a instalação
individualmente, na ausência dos controles, e adotado o mais crítico. Para avaliação da
ocorrência deve-se considerar a filosofia e procedimentos de manutenção, históricos de
operações similares e a experiência da equipe. Para avaliação da detecção considera-se a
filosofia de controle no nó-de-estudo e a provável eficácia dos procedimentos específicos de
operação e verificação na aplicação e alívio de carga / tensão / pressão / temperatura
elevada do processo no nó-de-estudo.
O RPN serve para classificar os riscos de modo a evidenciar de forma objetiva a

necessidade de ações corretivas e modificações no projeto e/ou procedimentos
operacionais.
O RPN deve sempre ser calculado como o produto simples entre SEV x OCR x DET,
portanto variando de 1 (mais seguro) a 1000 (mais arriscado). Sob nenhuma justificativa
poderá ser alterado o modo de cálculo e critérios de avaliação do RPN a fim de proporcionar
uma base normalizada para risk rating dos projetos da Vale.
O resultado do RPN define a necessidade de resposta ao risco operacional, conforme figura

7.2 abaixo.
RPN maior que 280 Ação Obrigatória

RPN entre 120 e 280 Ação Recomendada
RPN entre 30 e 120 Ação Opcional
RPN menor que 30 Ação Não Necessária
Figura 7.2 - Necessidade de Resposta conforme Faixa RPN Obtida
Esta classificação está de acordo com a matriz de aceitação de riscos proposta na

NOR-0003-G conforme figura 7.3.
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Figura 7.3 - Matriz tolerância riscos NOR-0003-G
Vale observar que o cálculo de RPN é feito automaticamente no Anexo C - registro de

riscos. A classificação do RPN é realizada através da conversão dos valores dos RPNs
calculados para a matriz de riscos da norma NOR-0003-G, descrita abaixo na figura 7.4:
Figura 7.4 - Matriz de riscos baseada na norma NOR-0003-G
7.2.2.1.4 Definição de ações, com prazo e responsáveis para a mitigação dos riscos
operacionais
Para cada desvio, o grupo deve propor recomendações para a prevenção ou remoção das
causas e/ou minimização ou eliminar possíveis consequências. Isto pode passar por uma,
ou uma combinação, de diferentes opções:
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• Implantação de proteções de hardware (instrumentação, sistemas de

controle passivos ou ativos) e software;
• Modificação de arranjos e/ou sequências do processo;
• Modificações nos acessos da instalação e/ou logística de insumos e
produtos (armazenamento, transporte);
• Modificações nos procedimentos operacionais;
• Mudanças na estratégia de manutenção;
• Ações específicas para treinamento de operadores e/ou mantenedores;
• Mudanças na estratégia de contratação;
• Inclusão de Controles Críticos que atendam aos critérios do ICMM;
• Os cenários nos quadrantes vermelhos devem ser discutidos no HIRA para
verificação de existência de MUEs;
• Ações específicas para diligenciamento nos fornecimentos de equipamentos
e serviços durante a implantação.
Em cada proposta o grupo deve discutir as vantagens e desvantagens das alternativas em

termos de custos (investimentos e custo operacional) e operabilidade.
Caso existam correções imediatas a serem feitas no processo, estas devem ser registradas,
mesmo que concluídas até o fim do estudo.
Uma vez que várias áreas, com diferentes metas estão representadas no grupo, o facilitador
tem um papel chave no sentido de estabelecer um consenso no grupo sobre quais medidas
devem ser adotadas. Também, o facilitador deve cuidar que as recomendações sejam
soluções comprovadas industrialmente, sem envolver adaptações ou inovações.
Para cada recomendação acordada pelo grupo deve ser nomeado um responsável pela sua
implementação e um prazo (data) deve ser estabelecido para a conclusão da ação.
Estas definições devem ser registradas no registro de riscos, Anexo C deste procedimento.
A responsabilidade deve ser nominal, não devendo ser registradas responsabilidades para
coordenações, áreas, departamentos, etc.
7.2.2.1.5 Recálculo do Risk Priority Number – RPN
O grupo deve reavaliar o potencial de severidade (SEV), ocorrência (OCR) e detecção

(DET), respectivamente, para as consequências, causas e controles considerando agora um
cenário em que as recomendações propostas pelo grupo foram completamente
implementadas.
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Esta atividade permite ao grupo avaliar a eficácia das recomendações estabelecidas. Caso o
grau de risco permaneça ainda elevado, o facilitador deve conduzir o grupo de volta à
atividade 1.4 para nova proposta de alternativas de solução em substituição ou
complementares às inicialmente estabelecidas.
Vale salientar que o recálculo da Matriz de Risco da Vale, conforme NOR-0003-G, é feito
automaticamente.
7.2.2.2 Identificação de cenários acidentais
A aplicação deste sub-processo não é obrigatória sendo apenas recomendada. No caso

de sua aplicação, a mesma deve ser realizada na última sessão de identificação de riscos.
O HazOp é uma técnica que considera componentes individuais de um sistema e

sistematicamente examina os efeitos dos desvios de processo em cada componente. Por
vezes, um acidente ou uma perda operacional grave envolve uma interação mais complexa
entre desvios menores de várias partes do sistema.
Para contornar esta limitação, o facilitador da análise deve primeiro conduzir o grupo em
uma abordagem mais ampla, mudando o questionamento de “quais são os desvios
admissíveis neste nó?” para “Como nós poderíamos fazer o sistema falhar
catastroficamente, com perdas de ativos e/ou vidas humanas, ou perdas operacionais
graves, de longa duração?”.
A ideia é, com base no conhecimento aprofundado do projeto por parte do grupo, inventar,
criar situações hipotéticas em que o maior dano concebível seja resultante: graves
consequências locais, colapsos na operação do sistema ou sua destruição parcial/total. Este
questionamento deve mudar completamente a perspectiva do grupo e induzi-lo a um
brainstorming do qual deve ser possível ao facilitador capturar uma lista de cenários
potenciais de falhas sistêmicas do projeto.
A dinâmica pode ser desenvolvida sobre os PFD’s e arranjo geral do site. Diagramas de
blocos dos principais equipamentos também são úteis para tornar objetivas as discussões.
Na aba referente à “Identificação de cenários acidentais” do registro de riscos, Anexo C

deste procedimento devem ser registrados cada cenário, a sequência de eventos, suas
causas-raiz, componentes e subsistemas envolvidos e suas consequências.
Vale salientar que a atividade de identificação de riscos é a principal de todo o processo de

análise de HazOp, onde são identificadas as bases para se executar um trabalho de
qualidade. Portanto, é necessária dedicação e esforço da equipe envolvida com alocação
exclusiva do tempo de seus membros durante a sessão de trabalho.
7.2.3 Avaliação de riscos
A sequência de atividades de avaliação de riscos está descrita a seguir:
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7.2.3.1 Consolidação do registro de riscos
Após as sessões de identificação de riscos, utilizando o Anexo C, o Analista de Riscos deve

consolidar o registro de riscos verificando se todas as informações se encontram completas
e nos campos corretos.
7.2.3.2 Elaboração da estatística HazOp
Para desenvolver o relatório, o Analista de Riscos deve elaborar uma estatística que
consolida todos os resultados. Essa estatística é composta pelos seguintes itens:
• Lista de nós utilizados nas sessões do HazOp;

• Lista de desvios utilizados;
• Tabela e gráfico comparativo entre o RPN inicial e final de todo o projeto e,
caso seja pertinente, o comparativo para áreas e subáreas do projeto;
• Matriz de risco conforme instrução NOR-0003-G, apresentando a quantidade
total de riscos que estão localizados em cada quadrante desta matriz na fase
inicial e final;
• Lista dos maiores riscos operacionais identificados para o projeto a partir do
RPN inicial, limitando-se a 30 riscos;
• Lista de ações que podem ser consideradas como melhorias e que devem
ser utilizadas em outros projetos, garantindo, assim, a multiplicação de
melhores práticas;
• Tabela que sumariza o número de ações, divididas por foco ou área de
gestão. Salienta-se que um conjunto de ações pode ser considerado em
mais de um foco ou área de gestão:
- Saúde e Segurança – ações que visam garantir a saúde e a
segurança do operador/mantenedor;
- Manutenabilidade – ações que visam melhorar a manutenabilidade de
locais e equipamentos;
- Desempenho Operacional – ações que trabalham no sentido de
melhorar a produtividade ou confiabilidade do processo;
- Meio Ambiente – ações que visam proteger o meio ambiente;
- Recursos humanos – ações que visam ao desenvolvimento da mão-
de-obra a ser contratada para construção, manutenção e operação;
- Segurança Patrimonial – ações que visam à segurança do patrimônio.
• Tabela que sumariza o número de ações divididas por etapa do projeto:
- Projeto básico;
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- Projeto detalhado;
- Contratação;
- Pré-operação;
- Operação.
• Tabela que sumariza o número de ações divididas por tipo de ação:
- Mudanças em projetos de engenharia
- Critérios de contratação
- Treinamentos;
- Procedimentos operacionais.
• Inserir na coluna “Ações Ineficazes” a quantidade de riscos que
permaneceram com o RPN Final acima de 280, apesar de terem ações
elaboradas;
• Inserir na coluna “Riscos Não Mitigados” a quantidade de riscos que
permaneceram com o RPN Final acima de 280 e não tiveram ações
elaboradas;
A estatística pode ser customizada pelo Analista de Riscos conforme a sua necessidade,
porém deve adotar no mínimo os critérios citados acima. Para facilitar a elaboração da
estatística encontra-se disposto no Anexo D, um template a ser utilizado para esta atividade.
8.0 PRODUTO DA ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE

INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS – HAZOP
8.1 RELATÓRIO DE ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE

INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS - HAZOP
Como resultado desta análise deve ser elaborado o Relatório de Análise de Segurança e
Operabilidade de Instalações Industriais – HazOp, o qual deve ser composto de.
Relatório de Análise de Segurança e Operabilidade de Instalações Industriais – HazOp

1. Sumário executivo
2. Descrição do projeto
3. Escopo da análise de riscos
3.1. Escopo e abrangência
3.2. Limitações e restrições do escopo / estudo
4. Metodologia aplicada
4.1. Objetivos do estudo
5. Plano de trabalho
5.1. Cronograma de atividades
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5.2. Grupo de trabalho
6. Resultados da análise de segurança e operabilidade de instalações industriais – HazOp
6.1. Principais riscos e problemas de operabilidade relevantes
6.2. RPN Inicial e final
6.3. Matriz de risco Vale com a quantidade inicial e final de riscos
6.4. Ações propostas para a gestão dos riscos que podem ser aplicada a demais projetos Vale
6.5. Ações ineficazes, indefinidas ou pendentes
6.6. Cenários acidentais identificados
7. Conclusões e recomendações do trabalho
8. Anexos
A - Registro de riscos
B - Listas de presença dos participantes de todas as reuniões
Quando a análise HazOp for executada em conjunto com a análise de riscos do projeto deve
ser elaborado um único relatório de análise de riscos, seguindo a estrutura mínima definida
no PR-E-233 – Análise e Gestão Integrada de Riscos (AGIR) – Riscos do Projeto.
Após a conclusão do Relatório da Análise de Segurança e Operabilidade de Instalações

Industriais – HazOp, o analista de risco deve enviá-lo ao Líder do Projeto e ao Líder do EPO
que ficarão responsáveis por delegar a equipe de projeto a responsabilidade de
acompanhamento do Plano de Ação gerado a partir dos riscos identificados.
ANEXOS
ANEXO A - PLANO E GRUPO DE TRABALHO

ANEXO A - PLANO E
Formato: Microsoft Excel
GRUPO DE TRABALHO.xlsx(2 páginas)
ANEXO B - DOCUMENTAÇÃO NECESSÁRIA

ANEXO B -
(2 páginas)
DOCUMENTAÇÃO NECESSÁRIA.xlsx
ANEXO C - REGISTRO DE RISCOS

ANEXO C -
REGISTRO DE RISCOS.xlsx (4 páginas)
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ANEXO D - PLANILHA ESTATÍSTICA HAZOP

ANEXO D -
(8 páginas)
PLANILHA ESTATÍSTICA HAZOP .xlsx
DÚVIDAS, CRÍTICAS OU SUGESTÕES

Para dúvidas, críticas ou sugestões relacionadas ao SPE, acesse a central online SPE Responde,
disponível no Portal de Projetos, ou utilize o endereço eletrônico [email protected]
Sua participação é fundamental nos processos de melhoria e manutenção do acervo do SPE.
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ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE 1/23

Rev. TE Descrição Por Ver. Apr. Aut. Data

B B ATENDENDO COMENTÁRIOS GEPOP TL WQ TL MD 01/11/06

0 C INCLUSÃO SPE TL JC EMV MD 01/11/06

1 C REVISÃO GERAL RH WQ TL MP 22/08/08

ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE 2/23

ITEM DESCRIÇÃO PÁGINA

7.0 DETALHAMENTO DO PROCESSO DA ANÁLISE DE SEGURANÇA E

8.0 PRODUTO DA ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE

ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE 3/23

Estabelecer critérios e responsabilidades de aplicação da metodologia de Análise de

Este procedimento aplica-se obrigatoriamente a todos os projetos correntes e de capital da

E para projetos em EXECUÇÃO recomenda-se aplicação da metodologia durante a

O HazOp é documento de entrada para Identificação de Perigos e Análise de Riscos para

3.0 DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

Os documentos relacionados abaixo foram utilizados na elaboração deste documento ou

MA-E-230 Manual de Análise e Gestão Integrada de Riscos (AGIR)

4.0 CÓDIGOS E NORMAS

Os códigos e/ou normas relacionados abaixo foram utilizados na elaboração deste

NOR-0003-G Norma de Gestão de Riscos

ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE 4/23

As definições de caráter geral, comuns ao universo de implantação de projetos, podem ser

6.0 PROCESSO DE ANÁLISE DA SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE

HazOp é uma metodologia qualitativa de análise de segurança e operabilidade de

As principais atividades a serem desenvolvidas nas sessões do HazOp, são a identificação

O HazOp, consiste na revisão dos documentos de engenharia da instalação por meio de

Atualmente, a metodologia HazOp é também aplicada para análise de segurança e

ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE 5/23

A execução da análise HazOp permite:

• Elevar a segurança do projeto, com relação à integridade física das pessoas

6.1 MOMENTOS DE APLICAÇÃO DO HAZOP

Os momentos de aplicação da Análise de Segurança e Operabilidade de Instalações

ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE 6/23

Figura 6.1 - Momentos de aplicação da análise de segurança e operabilidade de instalações

6.1.1 HazOp Obrigatório

A metodologia HazOp, deve ser aplicada obrigatoriamente a todos os projetos que se

ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE 7/23

6.1.2.1 Fase de Execução

É recomendada a aplicação da Metodologia HazOp aos projetos de engenharia da Vale que

6.2 GRUPO DE TRABALHO NECESSÁRIO

ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE 8/23

As responsabilidades do analista de riscos (facilitador) relativas ao processo de HazOp

7.0 DETALHAMENTO DO PROCESSO DA ANÁLISE DE SEGURANÇA E

7.1 PLANEJAMENTO DA REALIZAÇÃO DOS HAZOPS NO PROJETO

O planejamento das análises de riscos consiste em elaborar um cronograma gerencial com

• FEL3: deve ser elaborado ao final da fase de FEL2 e deve considerar a

ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE 9/23

7.2 PROCESSO DE HAZOP NOS PROJETOS

A sequência do processo da análise de HazOp pode ser agrupada em três processos

• Agendamento das Sessões

• Análise de desvios operacionais nos nós de estudo

• Consolidação do registro de riscos

Figura 7.1 - Fluxograma do processo de análise de segurança e operabilidade de instalações

ANÁLISE DE SEGURANÇA E OPERABILIDADE DE 10/23

7.2.1.1 Agendamento das Sessões

O agendamento deve ser feito com no mínimo 45 dias corridos de antecedência da

7.2.1.2 Apresentação da Metodologia de HazOp

7.2.1.3 Coleta de Documentos do Projeto