It-01 Instrução de Trabalho Extrusão - R00

IT-01
INSTRUÇÃO DE TRABALHO: Rev.00

EXTRUSÃO 07/05/2014
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I. HISTÓRICO DAS REVISÕES

Rev. Data: Descrição:
00 07/05/2014 Revisão inicial
NOTA: O Histórico de Revisões e Alterações anterior a este Padrão de Documento
encontra-se arquivado com a Gestão da Qualidade.
II. OBJETIVO:
Estabelecer instrução operacional e definir responsabilidade para as atividades do setor
de extrusão.
III. APLICAÇÃO:
Esta instrução aplica-se as atividades do setor de Extrusão.
IV. RESPONSABILIDADE / AUTORIDADE;
É responsabilidade dos colaboradores do setor de Extrusão.
1. PROCEDIMENTO;
1.1. INSTRUÇÕES GERAIS:
a) Ligar a chave geral e água de refrigeração;
b) Ligar painel da máquina;
c) Ajustar os pirômetros de cada zona de aquecimento nas temperaturas indicadas para
o material a ser extrusado conforme especificado na Ordem de Serviço;
d) Esperar aquecimento de acordo com o Especificado na Ordem de Serviço;
e) Trocar telas de retenção de impurezas;
f) Ligar o motor principal;
g) Ligar o ar comprimido para levantar o balão;
h) Regular velocidade conforme Ordem de Serviço;
i) Passar o material extrusado pelos rolos de apoio;
j) Ligar a Bobinadeira;
k) Começar a bobinar o filme;
l) Acertar os parâmetros (Largura, Espessura, Grama Metros, Tratamento Etc.) do
material conforme Especificado na Ordem de Serviço;
m) Verificar e registrar todos os parâmetros de processo e as características do material
conforme descrito no item 2. PLANO DE CONTROLE.
2. PLANO DE CONTROLE:
Revisado por: Edna B. Veloso / Analisado por: Valdemir Moreira / Aprovado por: Airton Perceguino
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3. RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS;
3.1. POSSÍVEIS PROBLEMAS:
1) Temperaturas de fusão excessivas;
2) Riscos de matriz;
3) Materiais decompõem perto da saída da matriz, criando depósitos carbonizados duros
que geram riscos na matriz;
4) Amperagem e/ou pressão excessiva;
5) Baixa produção;
6) Gel e gel oxidado, resina carbonizada;
7) Fratura do fundido (Melt fracture filme com aparência de casca de laranja);
8) Casca de laranja / variações do índice de fluidez (if);
9) Baixa estabilidade no balão;
10) Pulsação no balão;
11) Manchas, áreas claras no filme;
12) Pigmentação não uniforme;
13) Marcas transversivas no filme;
14) Enrugamento;
15) Pouca uniformidade do filme nas dimensões da máquina (dm);
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16) Baixa uniformidade na dimensão transversal do filme (dt);

17) Trepidação no refile do filme;
18) Variação de espessura na direção transversal do filme;
19) Variação de espessura (Filme convexo);
20) Variação de espessura (Filme côncavo);
21) Bloqueio nos cilindros puxadores;
22) Alto coeficiente de fricção (cof);
23) Baixo coeficiente de fricção (cof);
24) Baixo nível de tratamento;
25) Má adesão da tinta;
26) Bloqueio durante armazenagem;
27) Baixa resistência ao rasgamento na direção da extrusão (dm);
28) Baixa resistência ao impacto (dardo);
29) Excesso de bordas;
30) Filme descorado;
31) Baixa vida útil das lâminas de refile e/ou perfuração.
3.2. CAUSAS PROVÁVEIS E SOLUÇÕES:
1. Temperatura de fusão excessiva:
Possíveis Causas: Possíveis Soluções:
A. Checar se as resistências,
A. Resistência e/ou controladores
controladores e sistemas de resfriamento
quebrados.
estão funcionando adequadamente.
B. Aplicar resfriamento máximo sobre a
cabeça misturadora da rosca e última
B. Resfriamento do canhão inadequado.
seções do canhão de 15°C até que
ocorra normalização do filme.
C. Desenho de rosca inadequado. C. Usar rosca com desenho apropriado.
D. Velocidade de extrusão excessiva. D. Reduzir a produção
E1. Substituir rosca ou canhão;
E. Rosca e/ou canhão gastos.
E2. Checar o revestimento.
F1. Reduzir pressão no cabeçote,
aumentar área da seção transversal do
adaptador e/ou canais da matriz;
F2. Mudar para uma matriz de menor
pressão;
F. Elevada pressão no cabeçote. F3. Assegurar para que nem uma válvula
restritora de fluxo não esteja fechada;
F4. Mudar para uma matriz de saída
maior;
F5. Instalar um conjunto de telas mais
adequado.
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2. Risco de matriz:
A1. Limpar as faces e saídas da matriz;
A. Matriz suja, resina degradada aderida. A2. Evitar muito tempo de aquecimento a
altas temperaturas.
B. Risco nas bordas da matriz. B. Polir matriz.
C1. Facilitar a limpeza com composto de
purga;
C. Limpeza inadequada.
C2. Permitir tempo de purga adequado
entre as trocas de resinas.
D. Construção defeituosa do anel. D. Consertar anéis da matriz.
3. Materiais se decompõem perto da matriz, criando depósitos / carbonizado

duros que geram riscos de matriz:
A. Empregar temperatura de matriz
A. Tipo do aditivo na resina.
recomendada.
B1. Limpar matriz sempre que for
B. Resinas muito carregada. necessário;
B2. Reduzir os níveis de aditivos.
4. Amperagem e/ou pressão excessiva

A. Colocar conjunto de telas mais
A. Conjunto de telas entupido.
abertas.
B. Monitorar temperatura do sistema
B. Sistema canhão / matriz frio
canhão matriz.
C. Pressão muito alta na saída do
C. Empregar matriz adequada.
cabeçote.
D1. Aumentar área da seção transversal
do orifício / adaptador;
D. orifício / adaptador apertado demais.
D2. Suspender o uso de composto de
purga, limpar o equipamento e examinar.
5. Baixa Produção
A. Revestimento da rosca gasto. A. Consertar ou trocar rosca.
B. Monitorar o fornecimento da resina
cuidadosamente evitar quantidades
B. Excesso de fino e/ou fiapos na resina.
excessivas de grânulos com baixa
densidade aparente (fino, pó).
C. Conjunto de telas entupido. C. Trocar conjunto de telas.
D. Rosca com desgaste. D. Mudar a rotação da rosca.
E. Uso continuo e excessivo de agente E. Suspender o uso do composto de
de purga purga e limpar equipamentos.
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6. Gel e gel oxidado resina carbonizada

A. Usar resina de boa estabilização a
A. Estabilidade inadequada da resina.
temperaturas.
B. Temperaturas de todos os metais, e de
fusão devem estar abaixo de 150°C antes
B. Procedimento inadequado antes do
de a rosca parar. Controlar a amperagem
desligamento da máquina.
cuidadosamente. Não exceder os limites
aceitáveis.
C. Checar todas as resistências e
C. Decomposição da resina devido a
controladores para um funcionamento
temperaturas de trabalho excessivas.
adequado
D. excesso de temperatura com a D. Verificar os termopares (controladores
máquina parada. de temperatura).
E1. Manter as resinas limpas e livres de
contaminações.
E2. Retirar a rosca, desmontar a matriz e
limpar todas as partes, checar as zonas
mortas.
E3. Se o gel aparecer imediatamente
E. Resina contaminada.
após uma troca de resina, aumentar o
tempo de purga.
E4. Minimizar o tempo de purga para
aproximadamente 10 minutos com
composto de purga entre trocas de
resinas.
F. Incompatibilidade do concentrado
F. Usar conjunto de telas mais fechadas.
(pigmento).
G. Se é rosca curta (18:1) e está sendo
usada em canhão (24:1), aumentar as
G. Baixo cisalhamento da resina. temperaturas nas seções vazias de fusão
da saída; aguardar pelo menos 1 Hora e
verificar se a incidência de géis diminui.
7. Fratura do fundido “melt fracture” / Filme com aparência de casca de laranja.

A1. Aumentar à temperatura do cilindro as
mesmas limitações se aplicam;
A. Instabilidade de fluxo na matriz devido
A2. Diminuir a vazão de material;
a velocidade de cisalhamento
A3. Misturar resina com menor
excessivamente alta e/ou baixas
viscosidade – HDPE ás vezes ajuda;
temperaturas.
A4. Tentar auxiliares de extrusão, isto é,
fluoro elastômeros.
B. O ar de resfriamento do balão esfria a B1. Aumentar a última zona da matriz de
face da matriz rápido demais. 5°C e 5°C em intervalos de 15 minutos.
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Há limites de temperaturas e isto pode

ser visto pela instabilidade do balão;
B2. Aumentar a linha de neve diminuído o
ar de resfriamento, permitir ao filme que
relaxe. Cuidado: instabilidade no balão
pode ocorrer;
B3. Checar se há isolamento térmico
adequado entre o anel de resfriamento e
a face da matriz, se o ar de resfriamento
esta soprando diretamente sobre a face
da matriz instalar um defletor.
C. Checar o contato da resistência com a

C. Desenho impróprio do balão esfria a
matriz, se a resistência esta quente
face da matriz rápido demais.
demais (vermelha), há contato incorreto.
D1. Limpar a fenda da matriz;
D. Matriz Suja. D2. Desmontar a matriz para a
manutenção.
8. Casca de Laranja, variações no índice de fluidez

A1. Aumentar a temperatura do cilindro,
aumentos de 10°C em 10°C a intervalos
de 20 minutos;
A. Resina Fria. A2. Auemtnar a temperatura da matriz,
aumentos de 10°C a intervalos de 20
minutos. Cuidado: há limites de
temperaturas.
B1. Mudar o conjunto de telas para um
jogo mais fino de telas isto aumenta a
B. Mistura insuficiente na saída da
contrapressão e a homogenezição;
matriz.
B2. Esfriar a seção da cabeça misturadora
da rosca, isto aumentará o cisalhamento;
B3. Se a linha tem uma válvula de fluxo
após a rosca, fechar a válvula para
reduzir o fluxo e aumentar a contra
pressão;
B4. Mudar um modelo de rosca se
possível.
C. Mudar para uma matriz com uma
contrapressão maior ou mudar para uma
C. Defeitos na saída da matriz.
saída mais estreita para obter maior
contrapressão.
D. Matriz suja. D. Limpar a matriz.
E. Pequena quantidade de resina ou E. Eliminar aditivos da alta viscosidade
concentrado de viscosidade muito alta para ver se o problema desaparece.
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em uma grande quantidade de resina de

viscosidade mais baixa.
9. Baixa estabilidade no Balão

A1. Empregar sistema de resfriamento
adequado;
A. Resfriamento insuficiente
A2. Empregar colarinho estático ou de
fluxo de corrente induzida.
B. Reduzir a velocidade do ar de
B. Alta velocidade do ar de resfriamento.
resfriamento.
C. Temperatura de trabalho
C. Reduzir a temperatura de fusão.
excessivamente alta.
D. Velocidade de extrusão
D. Reduzir a velocidade de extrusão.
excessivamente alta
E. Fazer ajuste no anel de ar para
E. Falta de ajuste do anel de ar.
uniformizar o fluxo de ar.
F1. Assegurar abertura do anel de ar em
torno da circunferência, verificar as
mangueiras do anel de ar quanto a
uniformidade do fluxo de ar;
F2. Evitar um formato de garrafa de coca
do balão, se os lábios de anel de ar
seguram ou expandem o balão num
tamanho maior do que o diâmetro do
balão depois da linha de congelamento,
F. Desenho do anel de ar inadequado.
então a abertura do anel esta grande
demais;
F3. Abrir o anel de ar e verificar se os
restritores estão entupidos;
F4. Inspecionar o sistema de filtro e
entrada de ar se estiver sujo trocar;
F5. Trocar os sopradores de ar de uma
linha para outra.
G. Desenho da matriz inadequado. G. Rever desenho da matriz.

H. Checar a uniformidade da fenda da
H. Saída da matriz não uniforme.
matriz.
I. Correntes de ar no ambiente. I. Eliminar correntes de ar no ambiente.
10. Pulsação do Balão

A. Perfil de temperatura ou desenho de A. Alterar perfil de temperatura. Verificar
rosca inadequado se a rosca é adequada.
B. Velocidade do ar alta demais. B. Reduzir a velocidade do ar.
C. Escolha de resina inadequada. C. Usar resina com índice de fluidez mais
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baixo
D. Tensão de embobinamento não D. Uniformizar a tensão de
uniforme. embobinamento.
E. Verificar a existência de grandes
E. Estrutura de fechamento do filme
arraste nas barras estabilizadoras ou na
(sais) segurando o filme (alto, coi).
saída da torre, cobri-la com papel Kraft.
F1. Verificar se o funil de alimentação
possui alguma obstrução;
F. Alimentação não uniforme.
F2. Assegurar que a água do sistema do funil
de alimentação está ligada.
G. Elevada temperatura da massa G1. Adicionar barras estabilizadoras bem
fundida e conseqüentemente elevada acima da linha de esfriamento da bolha;
linha de neve ou fluxo de ar no ambiente. G2. Reduzir a temperatura da massa
baixando a linha de neve.
11. Manchas, áreas claras no filme

A1. Usar formulações resistentes a
formação de manchas;
A2. Usar corantes resistentes a formação
de manchas;
A. Evolução de gases, isto é, umidade A3. Operar a mais baixa temperatura
ou gases da decomposição de resina ou possível;
pigmentos. A4. Usar resinas secas;
A5. Aplicar resfriamento máximo na seção
de mistura ou 2 ultimas zonas da rosca
até que a temperatura diminua.
A6. Baixar pressão no cabeçote.
12. Pigmentação não uniforme

A. Masterbatch com pigmento de baixa A. usar um Masterbatch de cor com
resistência a temperatura. melhor resistência a temperatura.
B1. Instalar um conjunto de telas mais
finas;
B2. Empregar uma rosca que forneça
melhor homogeneização;
B3. Se a extrusora tiver válvulas reduza a
abertura;
B. Mistura inadequada. B4. Mudar o pigmento temporariamente
para ver se a dispersão melhora, se
melhorar o concentrado de cor é muito
viscoso ou incompatível;
B5. Checar o concentrado de cor e a
resina para assegurar que ambos são
compatíveis.
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C. Temperatura de extrusão muito alta. C. Reduzir a temperatura no cilindro.

D. Checar alimentador de aditivos, se
estiver operando no começo da escala
D. Alimentador de aditivos com variação (de 5 a 10% do fundo de escala), misturar
na dosagem. o concentrado de cor com resina em
partes iguais para obter uniformidades
pelo o aumento na rotação do dosador.
13. Marcas transversais no filme

A. Barras estabilizadas de bolha
A. O contato das barras estabilizadoras
contactando o filme aquecido muito
deve ser suave.
firmemente.
B. Balão em contato com a borda do
B. Mudar a velocidade do ar.
anel de ar.
14. Enrugamento
A. Estrutura de fechamento do balão A. Manter a estrutura de fechamento
(saia) suja. (saia) Limpa.
B1. Todos os rolos devem ser alinhados e
B. Mau alinhamento dos rolos nivelados;
puxadores. B2. Descer uma linha de prumo do centro
dos rolos puxadores ao centro da matriz.
C1. Uniformizar a estrutura de
C. Abertura inadequada da estrutura de fechamento (saia);
fechamento (saia). C2. Colocar guias laterais entre os rolos
da estrutura de fechamento (saia).
D. A tensão de puxamento deve ser
D. Filme excessivamente tensionado. ajustada para minimizar o estiramento do
filme.
E1. Não deve haver ar no filme que saia dos
rolos puxadores, remova o ar fazendo
E. Reinsuflamento do balão após a (cortes) diagonais no filme que sai dos
passagem pelos rolos puxadores. rolos puxadores;
E2. Veja a estabilidade e pulsamento do
balão. Veja itens 9 e 10.
15. Pouca uniformidade do filme nas dimensões da máquina (dm)

A1. Usar perfil recomendado de extrusão;
A2. Verificar funil de alimentação;
A. Condições de processo da extrusora.
A3. Checar variações no alimentador de
concentração / aditivo.
B. Variações na velocidade de B1. Verificar variações na velocidade de
embobinamento. puxamento;
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B2. A velocidade dos rolos puxadores não

pode ter variações alem de mais ou
menos 1%;
B3. Cobrir a estrutura de fechamento
(saia) com papelão;
B4. Mudar o ângulo da saia.
C1. Abaixar linha de neve pelo ajuste do
ar;
C2. Incidir sobre o balão fluxo de ar mais
paralelo, fechando a fenda do anela de
ar;
C3. Aplicar colarinho estático sobre o anel
C. Variações na altura da linha de
de ar;
congelamento.
C4. Aumentar velocidade dos rolos de
puxamento para manter a mesma
dimensão, isto às vezes estabiliza o
balão;
C5. Checar anel de ar, estrutura de
fechamento (saia) rolos.
D. Tensão muito elevada nos rolos D. Reduzir tensão dos rolos de
puxadores. embobinamento.
16. Baixa uniformidade na dimensão transversal do filme (dt)

A1. Ajustar saída da matriz;
A2.Checar anel de ar quanto a
centralização da matriz;
A3. A rotação da matriz, rotação do anel
de ar ou rotação do sistema de ar
distribuirá a imperfeição dimensional por
todo o filme;
A. Saída da matriz não uniforme. A4. Limpar a sida da matriz;
A5. Se a pressão na extrusora é baixa
instalar um conjunto de tela mais fechado
para obter melhor mistura.
B1. Limpar o anel de ar;

B2. Se a rotação do anel de ar não resolver
então o problema esta nas partes fixas do
B. Resfriamento não uniforme. sistemas;
B3. Se o anel de ar é fixo movelo 90° para
verificar se a imperfeição segue o
movimento se não o problema está antes
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do sistema de resfriamento da bolha;

B4. Modificar a razão do isufluamento do
balão;
B5. Checar mangueiras do anel de ar
quanto a cortes e/ou restrições;
B6. Examine o balão quanto a
concentricidade em 4 pontos distantes
em 90° um do outro;
B7. Instalar um guia estático (barras
estabilizadoras) no balão logo acima da
linha de congelamento para estabiliza-la
melhor;
B8. Reduzir a temperatura de trabalho /
abaixar linha de neve.
C. Aumentar a velocidade dos cilindros
C. Matriz projetada inadequadamente. puxadores, isto as vezes estabiliza o
balão.
D1. Proteger o balão contra correntes de
D. Correntes de ar em contato com o ar;
balão entre a saída da matriz e a linha D2. Redirecionar o ar paralelamente ao
de neve. balão fechando o anel de ar para segurar
o balão no lugar.
E1. Nivelar matriz / anel de ar;
E. Matriz e/ou anel de ar desnivelado. E2. Checar a concentricidade dos bordos
interior e exterior do canal do anel de ar.
F. Mau alinhamento dos cilindros F. Alinha torre, cilindros puxadores e
puxadores, torre e matriz. matriz.
17. Trepidação no refile do filme

A1. Trocar lâminas velhas;
A2. Usar Lâminas aquecidas, mas
A. Lâminas sem corte.
certificando-se que a temperatura não
será suficiente para fundir duas camadas.
B. Alinhar lâminas revestidas
B. Lâminas mal alinhadas apropriadamente (temperatura ou
cementadas ou ligadas de alta pureza).
18. Variação de espessura na direção transversal do filme

A. Ajustar pressão dos cilindros de ar dos
A. Baixa uniformidade do filme. rolos puxadores;
B. Pressão não uniforme nos cilindros B. Checar mangueiras do anel de ar

puxadores. quanto a furos / restrições.
C. Matriz e/ou anel de ar inclinados. C. Veja item 17.
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D. Imperfeição no balão. D. Girar a matriz.

E1. Se o problema continua, então checar
variabilidade dos elementos não rotativos;
E2. Certificar-se de que a matriz e anel de
ar estão nivelados.
E. Saída da matriz não uniforme.
E3. Cobrir o balão e protegê-lo de corrente
de ar;
E4. Checar a saída da matriz quanto a sua
uniformidade.
19. Variação de espessura (Filme convexo)

A1. Proteger o balão de correntes de ar;
A2. Eliminar fontes de correntes de ar
A. Baixa uniformidade devido a correntes
(fechar portas, janelas e etc.).
de ar no balão.
A3. Verificar as outras seções sobre baixa
uniformidade.
B1. Checar a saída da matriz, veja a
concentricidade no filme ainda quente.
B. Saída da matriz não uniforme.
B2. Checar as temperaturas da superfície da
matriz em toda a sua circunferência.
20. Variação de espessura (Filme côncavo)

A. Baixa uniformidade. A. Veja item 19
B. Veja outros itens sobre baixa
B. Matriz descentralizada.
uniformidade do filme.
21. Bloqueio do filme nos cilindros puxadores

A. Resfriamento inadequado. A. Usar esfriamento mais eficiente.
B. Baixa altura da torre. B. Diminuir a Produção.
C1. Ventilar o ambiente;
C2. Reduzir o ângulo da saia e cobrir com
C. Temperatura ambiente alta
papelão para maior área de contato de
resfriamento.
D. Pressão excessiva nos cilindros D. Ajustar pressão nos cilindros
puxadores. puxadores.
E1. Usar resina adequada;
E2. Adicionar concentrado antibloqueio
E. Resina inadequada para aplicação. misture com a resina para mandar
pequenas quantidades de aditivo via
dosador.
F1. Reduzir a tensão do embobinamento;
F. Excesso de tensão no
F2. Ajustar cilindro puxador para a
embobinamento.
pressão mínima necessária para evitar
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perda de ar;
F3. Checar o alinhamento dos cilindros.
G1. Se possível reinflar o balão
novamente;
G. Processamento inadequado. G2. Verificar o excesso de estática;
G3. Se o filme estiver muito brilhante
baixar a linha de neve.
22. Alto coeficiente de fricção (COF)

A1. Adicione mais aditivo deslizante;
A2. Espere o tempo necessário para o
A. Baixo nível de aditivo deslizante. deslizante migrar para a superfície;
A3. No uso de misturas outra resina pode
não estar formulada adequadamente.
B. Espessura do filme muito baixo para o
B. Aumentar a espessura do filme.
nível de aditivo deslizante existente.
C. Temperatura de trabalho excessiva. C. Reduzir temperatura de trabalho.
23. Baixo coeficiente de fricção (COF)

A1. Usar resina apropriada;
A. Nível de agente deslizante muito alto. A2. Use misturas com resinas não
aditivadas.
B. Espessura do filme muito grande para
B. Reduzir a espessura do filme.
a quantidade de agente deslizante.
24. Baixo nível de tratamento

A. Tratador subdimensionado. A. Tratador bem dimensionado.
B. Mau ajuste do eletrodo. B. Eletrodo bem ajustado.
C. Velocidade excessiva do filme para a C. Ajustar a velocidade do filme de
potência disponível. acordo com a potência disponível.
D. Enviar resinas que contenham aditivos
D. Aditivos da resina interferindo.
possíveis de interferir no tratamento.
E. Filme enrugado ou rolos de E. Manter bom contato entre o filme e os
tratamento enrugados. rolos de tratamento.
F1. Checar a caneta de teste de
tratamento ou solução umidificante num
filme reconhecidamente bem tratado;
F2. Certificar-se que o tratamento é
F. Tratamento inadequado. checado logo que o filme sai da torre, o
nível pode cair aproximadamente 3
pontos depois de um dia;
F3. Cheque em toda a extensão da
bobina, se o tratamento está uniforme.
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25. Má adesão da tinta

A1. Usar filme tradicional adequado;
A2. Checar as canetas e/ou a solução de
A. Filme sem tratamento. teste de tratamento;
A3. Checar o tratamento em toda a
dimensão do balão.
B. Usar resinas sem aditivos que
B. Aditivos interferindo.
interfiram.
C1. Se as tintas são a base-água, um
nível de 45 dinas/cm² é necessário;
C. Tratamento inadequado.
C2. Se as tintas são base-solvente, um
nível de 37-39 dinas/cm² é necessário.
D. Tinta de má qualidade. D. Use tintas Confiáveis.
26. Bloqueio durante armazenagem

A. Alta temperatura durante a A. Controlar a temperatura nas áreas de
armazenagem. armazenagem.
B. Use resinas formuladas com
B. Resina mau formulada.
propriedades antibloqueio adequadas.
C1. Evite altos níveis de tratamento;
C2. Checar tratamento o tratamento ideal
C. Tratamento excessivo no filme.
para tinta base solvente é 38-39
dinas/cm² para filmes recém extrusados.
D1. Reduzir tensão no filme;
D. Tensão excessiva no filme. D2. O filme pode ter sido bloqueado na
fabricação. Ver item 22.
E. Reduzir concentrado de cor ou
E. Excesso de concentrado de cor.
melhorar a qualidade.
F. Formulação inadequada da tinta ou
F. Ajustar formulação e secagem de tinta.
secagem incompleta.
G1. Abaixar a linha de neve;
G. Linha de neve muito alta G2. Diminuir a velocidade de produção.
27. Baixa resistência ao rasgamento na direção de extrusão (dm)

A. Tentar aumentar a razão de sopro ou
A. Orientação na dm muito alta.
empregar matriz de diâmetro menor.
B. linhas da matriz. B. Limpar a matriz.
C. Linhas de solda no filme. C. Empregar matriz melhor projetada.
D. Resina inadequada. D. Empregar resina apropriada.
E. Cilindros puxadores com muita E. Ajustar pressão nos cilindros
pressão, filme fraco nas dobras. puxadores.
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F. Resina com densidade muito alta. F. Usar resina de menor densidade.

G. Resina degrada. G. Reduzir temperatura de fusão.
H. Excesso de PEAD / HDPE na mistura. H. Reduzir o nível de PEAD / HDPE.
I1. Levantar linha de nível;
I2. Se a matriz com aranha estiver sendo
utilizada, girar a matriz;
I3. Aumentar temperatura de trabalho, se
I. Processamento inadequado.
a mesma estiver baixa;
I4. Checar perturbações na linha de ar
não uniforme na matriz ou no fluxo de
arde resfriamento.
28. Baixa resistência ao impacto (dardo)

Ver item 27. Ver item 27.
29. Excesso de borras

A. Nível de aditivo muito alto para a A. Usar resina formulada adequadamente
espessura de filme produzido. para a aplicação.
30. Filme descorado

A. Contêineres (embalagens) de papelão A. Usar Contêineres (embalagens) de
de baixa qualidade. papelão de boa qualidade.
B. Envolver o rolo com filme de PEBD
B. Contaminantes do ambiente.
para evitar contato com papelão.
C. Resina mau estabilizada. C. Empregar resinas em lugar fresco
D1. Armazenar em lugar fresco;
D2. Girar o estoque para evitar que parte
D. Alta temperatura de armazenagem dele fique muito tempo armazenado.
(Vide boletim técnico para armazenagem
de Polietileno).
31. Baixa vida útil das laminas de refile e/ou perfuação

A1. Empregue laminas revestida com
A. Lâminas convencionais não carbeto de tungstênio ou outras
revestidas. projetadas para filmes de PEAD / HDPE;
A2. Empregar lâminas aquecida.
B. Ajustes impróprios causando B. Assegure-se que as laminas estejam
rachaduras ou perfurações nas laminas. bem alinhadas e ajustadas.
NOTA: Estas informações servem como referencia apenas, devendo obedecer aos
limites de fabricação. Problemas maiores devem ser encaminhados ao Encarregado de
produção para tomar medidas cabíveis ao problema referido.

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INSTRUÇÃO DE TRABALHO: Rev.00

I. HISTÓRICO DAS REVISÕES

INSTRUÇÃO DE TRABALHO: Rev.00

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16) Baixa uniformidade na dimensão transversal do filme (dt);

INSTRUÇÃO DE TRABALHO: Rev.00

3. Materiais se decompõem perto da matriz, criando depósitos / carbonizado

4. Amperagem e/ou pressão excessiva

INSTRUÇÃO DE TRABALHO: Rev.00

6. Gel e gel oxidado resina carbonizada

7. Fratura do fundido “melt fracture” / Filme com aparência de casca de laranja.

INSTRUÇÃO DE TRABALHO: Rev.00

Há limites de temperaturas e isto pode

C. Checar o contato da resistência com a

8. Casca de Laranja, variações no índice de fluidez

INSTRUÇÃO DE TRABALHO: Rev.00

em uma grande quantidade de resina de

9. Baixa estabilidade no Balão

G. Desenho da matriz inadequado. G. Rever desenho da matriz.

10. Pulsação do Balão

INSTRUÇÃO DE TRABALHO: Rev.00

11. Manchas, áreas claras no filme

12. Pigmentação não uniforme

INSTRUÇÃO DE TRABALHO: Rev.00

C. Temperatura de extrusão muito alta. C. Reduzir a temperatura no cilindro.

13. Marcas transversais no filme

15. Pouca uniformidade do filme nas dimensões da máquina (dm)

INSTRUÇÃO DE TRABALHO: Rev.00

B2. A velocidade dos rolos puxadores não

16. Baixa uniformidade na dimensão transversal do filme (dt)

B1. Limpar o anel de ar;

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do sistema de resfriamento da bolha;

17. Trepidação no refile do filme

18. Variação de espessura na direção transversal do filme

B. Pressão não uniforme nos cilindros B. Checar mangueiras do anel de ar

INSTRUÇÃO DE TRABALHO: Rev.00

D. Imperfeição no balão. D. Girar a matriz.

19. Variação de espessura (Filme convexo)

20. Variação de espessura (Filme côncavo)

21. Bloqueio do filme nos cilindros puxadores

INSTRUÇÃO DE TRABALHO: Rev.00

22. Alto coeficiente de fricção (COF)

23. Baixo coeficiente de fricção (COF)

24. Baixo nível de tratamento

INSTRUÇÃO DE TRABALHO: Rev.00

25. Má adesão da tinta

26. Bloqueio durante armazenagem

27. Baixa resistência ao rasgamento na direção de extrusão (dm)

INSTRUÇÃO DE TRABALHO: Rev.00

F. Resina com densidade muito alta. F. Usar resina de menor densidade.

28. Baixa resistência ao impacto (dardo)

29. Excesso de borras

30. Filme descorado

31. Baixa vida útil das laminas de refile e/ou perfuação

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