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Semana 4
Arranjo físico

Objetivos da Semana

10. Conceito de Arranjo Físico e objetivos: O discente deverá aprender o conceito de Arranjo Físico,
bem como seus principais objetivos, entendendo a importância de se escolher um layout adequado
para cada tipo de produto e/ou serviço ofertado.

11. Tipos de Arranjo Físico: O discente deverá aprender a diferenciar os tipos de arranjo físico
existentes, entendendo as vantagens e desvantagens de cada tipo.

Material Didático

Apostila do Professor:

Prezado (a) aluno (a),

Na Semana 4 da disciplina de “Gestão da Produção” estudaremos sobre o conceito e objetivos do
Arranjo Físico. Vocês vão aprender sobre os diferentes tipos de arranjo físico existentes, bem como
vantagens e desvantagens de cada tipo. Recomendo que participem das atividades propostas, anotando todas
as dúvidas. Deixarei também um conteúdo extra para quem se interessar sobre o assunto! Bons estudos!

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1. Arranjo Físico
Arranjo físico ou layout é o resultado do estudo da localização de todos os recursos produtivos em
uma instalação industrial ou em um local de prestação de serviços. Estes recursos produtivos podem ser,
por exemplo, máquinas, pessoas, vias de locomoção, materiais em processo, dentre outros.

Figura 1. Arranjo físico industrial. Fonte: https://avozdaindustria.com.br/gestao/como-um-layout-

industrial-ineficiente-pode-roubar-sua-produtividade.

ESTUDO DE CASO: Importância do estudo do arranjo físico (Fonte: Martins e Laugeni

(2014))
A A. B. Pereira, uma das maiores fábricas de móveis do município de Votuporanga conseguiu,
por meio de uma nova gestão da produção da empresa iniciada há um ano, aumentar em 25%
a produção, reduzir custos e melhorar o aproveitamento do espaço por meio de um novo layout
da fábrica. Por dia, os 226 funcionários da A.B. Pereira produzem 380 sofás. O principal fator
que levou ao crescimento da empresa foi a troca do processo de produção setorial pelo de
células. Outras pequenas mudanças realizadas paralelamente apressaram o alcance de bons
resultados. O sistema de células substitui a montagem do sofá, antes feita parte a parte por
funcionários isolados, por outra na qual um grupo de pessoas é responsável pelo processo
completo. A A.B. Pereira é a única de Votuporanga a utilizar o processo, considerado um dos
mais modernos na indústria moveleira e aplicado nas fábricas dos polos do Paraná e Rio
Grande do Sul. Mas a tecnologia está se disseminando no interior paulista. A Artes Sofá,
produz já com o novo sistema. A previsão do empresário J. A. V. é de fabricar 250 jogos
estofados por mês, utilizando sete funcionários.

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Um bom arranjo físico pode ser fator de vantagem competitiva para as empresas, dado que controla
a segurança, atratividade, flexibilidade e eficiência de uma operação. Também determina como os recursos
transformados (que estudamos na unidade 2) fluem pelo processo produtivo. Quando fazemos modificações
no arranjo físico de uma determinada empresa, o fluxo destes recursos pode ser alterado, possibilitando
redução de custos e melhoria na eficácia da operação. Elaborar um bom arranjo físico é importante porque,
se ele estiver mal planejado, pode acarretar em fluxos de materiais e pessoas confusos ou muito longos,
filas de clientes ou materiais em processo, longos tempos de processamento, redução da flexibilidade da
operação, além de aumentar custos do processo.

DICAS DE LINKS: Para aprimorar seu conhecimento sobre arranjo físico, recomendo a leitura
da reportagem “Como um layout industrial ineficiente pode roubar sua produtividade” através
do link https://avozdaindustria.com.br/gestao/como-um-layout-industrial-ineficiente-pode-
roubar-sua-produtividade. A reportagem é muito interessante e apresenta dicas para otimização
do layout industrial.

Segundo Slack et al. (2018), alguns objetivos da atividade de arranjo físico são:

■ Segurança contra riscos acidentais – Todos os processos que poderiam constituir qualquer perigo
para funcionários ou clientes, só deverão ser acessíveis ao pessoal autorizado. Saídas de emergência devem
ser claramente marcadas com acesso desimpedido. Os acessos devem ser claramente definidos e livres.
Toda a sinalização deverá ser clara e não ambígua.

■ Segurança contra riscos intencionais – Instalações e arranjos físicos deverão garantir que
qualquer um com intenções maliciosas não possa obter acesso a funcionários, clientes ou instalações.

■ Extensão do fluxo – O fluxo de recursos transformados deverá ser canalizado pelo arranjo físico
a fim de que seja apropriado aos objetivos da operação. Em muitas operações, como, por exemplo, fábrica
de móveis ou de roupas, isso significa minimizar a distância percorrida pelos recursos em transformação.
Porém, isso nem sempre acontece. Nos supermercados, por exemplo, os objetivos do arranjo físico podem
compreender o incentivo para os clientes “fluírem” em determinadas alas a fim de aumentar as vendas.

■ Minimizar atrasos – Os atrasos podem ser causados por rotas demasiadamente longas pelo arranjo
físico. O posicionamento inconveniente das instalações ou uma capacidade insuficiente alocada a partes do
arranjo físico também podem causar atrasos.

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■ Reduzir o trabalho em andamento – O arranjo físico de um processo pode ser usado para reduzir
o acúmulo de itens ao longo do processo. Isso envolve o uso dos chamados “quadros kanban”, que serão
explicados na próxima unidade da disciplina.

■ Clareza do fluxo – O fluxo de materiais e clientes deverá ser bem sinalizado, claro e evidente,
tanto para funcionários quanto para clientes.

Figura 2. Sinalização em área de estoque. Fonte: https://www.mecalux.com.br/blog/sinalizao-chao-

armazem.

■ Condições dos funcionários – Os arranjos físicos podem ser organizados de modo que os
funcionários fiquem localizados longe de partes barulhentas ou desagradáveis da operação. O arranjo físico
deverá oferecer um ambiente de trabalho bem ventilado, bem iluminado e, quando possível, agradável.

■ Comunicação – A comunicação entre os funcionários deve ser facilitada no ambiente de produção,

principalmente em determinados tipos de trabalho que envolvam decisões conjuntas de diversas pessoas.

■ Acessibilidade – Todas as máquinas e equipamentos deverão ser acessíveis para a devida inspeção,
limpeza e manutenção.

■ Uso do espaço – Todos os arranjos físicos deverão proporcionar uso apropriado do espaço total
disponível na operação (incluindo a altura e o espaço do piso).

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■ Flexibilidade a longo prazo – Os arranjos físicos precisam ser alterados periodicamente, à medida
que mudam as necessidades da operação. Um bom arranjo físico deve ser planejado visando as possíveis
necessidades futuras da operação. Por exemplo, levando em consideração possíveis expansões futuras.

1.1 Arranjo físico de empresas industriais

Para a elaboração do arranjo físico, primeiramente devemos considerar as quantidades que serão
produzidas, para assim determinar o número de máquinas e equipamentos que serão necessários, o número
de pessoas que vão trabalhar no local, área de estoque etc. Com base nessas definições, vamos determinar
o tipo de arranjo físico a ser empregado considerando o processo a ser executado e o tipo das máquinas que
serão utilizadas.

1.1.1 Tipos de arranjo físico

Os tipos mais comuns de arranjo físico são: posicional, funcional (ou por “processo”), celular e
arranjo físico em linha (ou por “produto”).

Arranjo físico posicional

No arranjo físico posicional os recursos transformados (materiais, informações ou clientes) não se
movem, permanecendo em uma posição fixa. Neste tipo de arranjo físico, quem se move são os recursos
transformadores (máquinas, ferramentas, funcionários, dentre outros) à medida em que são necessários para
o processamento. Isso pode ocorrer porque o produto ou receptor do serviço é muito grande, como, por
exemplo, na fabricação de um navio ou de um avião. Pode acontecer também porque o produto ou receptor
do serviço é muito delicado para ser movido, por exemplo, em casos de cirurgia. Além destes casos, pode
ocorrer do receptor do serviço se recusar a se mover, como, por exemplo, em restaurantes no qual o cliente
é servido em sua mesa.

Figura 3. Arranjo físico posicional. Fonte: Neumann (2015).

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Este tipo de arranjo físico é recomendado para produtos únicos, em pequenas quantidades ou
produto unitário, e usualmente não repetitivo. Exemplos: navios, aviões, rodovias, grandes transformadores
elétricos, turbinas, dentre outros itens de grande dimensão física. O quadro a seguir apresenta as vantagens
e desvantagens deste tipo de arranjo físico.

Tabela 1. Vantagens e desvantagens do arranjo posicional. Fonte: Neumann (2015).

Vantagens Desvantagens
• Melhor planejamento e controle do trabalho, dado • Programação do espaço ou atividade pode ser
que tudo está orientado para um único objetivo. complexa.
• Alta flexibilidade de mix de produtos e processos. • Grande necessidade de supervisão.
• Alta variedade de tarefas para a mão de obra. • Grande movimentação de equipamentos e mão de
• Permite enriquecimento de tarefas. obra especializada, gerando custos elevados.
• Favorece trabalho em times. • Falta de estruturas de apoio, tais como energia
• Centros de trabalho quase autônomos: rapidez. elétrica e água.
• Pequena movimentação de materiais. • Posicionamento de equipamento e pessoas pode
ser inseguro, não ergonômico ou pouco prático.
• Baixa utilização de equipamento gerando custos
elevados.

Arranjo físico funcional (ou por “processo”)

No arranjo físico funcional, ou por “processo”, os recursos ou processos similares ficam
organizados juntos (máquinas agrupadas de acordo com sua função). Quando os recursos transformados
fluem pela fábrica ou local de prestação de serviço, eles passam pelas atividades de acordo com um roteiro
específico. Logo, diferentes produtos e diferentes clientes vão percorrer percursos diferentes para
processamento, o que faz com que o padrão de fluxo seja complexo. Um exemplo deste tipo de arranjo
físico ocorre em hospitais. Neste caso, temos diferentes grupos de recursos (por exemplo, recursos da
maternidade ficam organizados juntos, leitos ficam organizados juntos, salas de consultas ficam
organizadas juntas, dentre outros setores). Cada paciente entra no hospital com uma necessidade específica
e percorre os setores no hospital de acordo com sua necessidade.

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Figura 4. Arranjo físico funcional. Fonte: Neumann (2015).

Tabela 2. Vantagens e desvantagens do arranjo funcional. Fonte: Neumann (2015).

Vantagens Desvantagens
• Taxas de produção tendem a ser menores.
• Ajuste rápido a diferentes mix de produção. • Maior incidência de setups (preparações para
• Alta flexibilidade do mix de processos (estática) trocas de produtos).
pois os equipamentos (máquinas) costumam ser de • Tempos de produção costumam ser relativamente
média flexibilidade. longos.
• Alta flexibilidade do mix de produtos (dinâmica) • Geram um enorme volume de tráfego no
pois é adequado para cenários de grande transporte de componentes entre departamentos
variabilidade de produtos. para as várias operações.
• Maior taxa de utilização dos recursos produtivos • Exigência de operadores mais generalistas.
(equipamentos e operários). • Fluxo complexo torna o planejamento e controle
• Mobilidade na programação da produção, da produção muito mais difícil.
especialização dos trabalhadores e supervisores no • Tipicamente resulta em formação de filas nas
processo produtivo. máquinas.
• É mais fácil manter a continuidade de produção • Maior espaço e capital são necessários para
no caso de quebra de máquina, falta de material ou estoques de produto em processamento.
ausência do operador. • Custos indiretos altos: setups, movimentação,
• Baixa ociosidade e baixo investimento. estoques, supervisão ou filas de clientes.
• Relativamente robusto em caso de interrupção de • Para manter layout atualizado, empresa deve
etapas. considerar perfil histórico de produtos/serviços
• Facilita distribuição de carga nas máquinas. prestados.
• Supervisão de equipamentos e instalações
relativamente fácil.

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Arranjo físico celular
No arranjo físico celular, os recursos a serem transformados são selecionados (ou autosselecionam-
se) para irem para uma parte específica da operação, chamada de célula. Nesta célula, ficam localizados
todos os recursos de transformação necessários para o processamento imediato. Dentro da célula, os
recursos podem ser organizados em linha ou usando-se o arranjo físico funcional. Após processamento em
uma célula, os recursos podem seguir para outra célula. Um exemplo prático deste tipo de arranjo é quando
dentro do supermercado existe um setor específico de padaria ou uma pequena lanchonete. O cliente pode
entrar no supermercado e ir direto para este setor, fazer seu pedido e consumi-lo. Se quiser, ao sair desta
“célula”, pode passar em outros setores dentro do supermercado. Um outro exemplo é o setor de
maternidade no hospital; dentro desta célula estão todos os recursos necessários para o atendimento.

Figura 5. Arranjo físico celular. Fonte: Martins e Laugeni (2014).

Tabela 3. Vantagens e desvantagens do arranjo celular. Fonte: Neumann (2015).

Vantagens
• Exigência maior de capacidade: um sistema de
• Boa combinação de flexibilidade e integração. manufatura celular exige maior capacidade de
• Grande utilização do equipamento/baixa produção que um sistema funcional, pois em geral
ociosidade. envolve a dedicação de máquinas às células.
• Maior controle do sistema e confiabilidade de • Resistência dos operários: pode haver resistência
entregas. dos trabalhadores da fábrica à adoção de células de
• São usadas máquinas pequenas e móveis, que são produção devido à impressão de aumento de
usualmente mais lentas e baratas. trabalho sem a contrapartida do aumento salarial.
• Redução do inventário. • Impossibilidades físicas: alguns processos de
• Redução dos tempos de preparação e produção são mais difíceis de serem organizados
atravessamento (lead time). de forma celular devido ao grande porte dos

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• Fluxo de material mais organizado que contribui equipamentos, ou outras limitações de ordem
para o aumento da qualidade do produto final. física.
• Favorece trabalho em grupos, polivalência de • Exige que os operadores sejam multifuncionais,
mão de obra e visão do produto. alto custo com treinamento.
• Trabalho em grupo pode resultar em maior • Pode requerer movimentação ou
motivação. compartilhamento de máquinas.
• Flexibilidade no trabalho, pois operadores são • Pode haver ociosidade ocasional de máquinas e
multifuncionais. ferramentas para famílias de menor similaridade.
• Operadores trabalham em pé e caminhando.
• Aumento da segurança no trabalho.

Arranjo físico em linha (ou por “produto”)

No arranjo físico em linha, ou por “produto”, os recursos a serem transformados segue uma
sequência de processamento que coincide com a sequência de atividades requerida pelo recurso. Os recursos
seguem um fluxo ao longo da “linha” de processos, de acordo com as necessidades do “produto”. Um
exemplo clássico é na linha de produção de automóveis.

Figura 6. Arranjo físico em linha. Fonte: Neumann (2015).

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Tabela 4. Vantagens e desvantagens do arranjo em linha. Fonte: Neumann (2015).
Vantagens
• Alto valor de investimentos em máquinas e
• Altas taxas de produção (grande capacidade de equipamentos.
produção). • Grande risco de reprojeto do layout para produtos
• Baixos custos unitários para altos volumes de com vida útil curta ou incerta.
produção. • Supervisão geral é requerida.
• Alto grau de automação e baixo nível de perdas • Baixa flexibilidade para a incorporação de
com transportes, normalmente automatizadas. mudanças nos produtos ou processos.
• Menor tempo perdido em setups e transporte de • Baixa utilização dos recursos para produtos com
materiais e clientes (baixo tempo de espera entre baixo volume.
operações). • Paradas de máquinas param a linha (sistema não
• Menor quantidade de estoque intermediário é robusto).
(menor custos de estocagem). • Tarefas repetitivas para os operários gerando
• Simplificação do controle da produção. efeitos colaterais graves em termos de
• Operações muito simplificadas, que permitem a aborrecimento dos operários e de absentismo.
utilização de mão de obra pouco qualificada • É muito importante que a linha esteja bem
(barata). balanceada.
• Uso mais efetivo da mão de obra. • Necessidades de reprojetos frequentes para
• Possibilita especialização de equipamento. produtos com vida curta ou incerta.

Arranjos físicos mistos

Algumas operações combinam características de diferentes arranjos físicos ou usam diferentes

arranjos em diferentes partes do processo. Um exemplo desta combinação ocorre nos hospitais. Se olharmos
o hospital de forma geral, podemos considerar que ele possui um arranjo físico funcional. Porém, se
olharmos dentro de cada setor, podemos perceber diferentes arranjos físicos. Por exemplo: centros
cirúrgicos possuem um arranjo de posição fixa, enquanto que o atendimento de pacientes nas salas de
atendimento pode ser considerado em linha.

PENSAR: Na unidade 1 de nossa disciplina, deixei dois vídeos complementares mostrando

como ocorre a produção de automóveis e de um avião. Com base nos conhecimentos adquiridos
na unidade 4 sobre arranjo físico, você consegue pensar em qual arranjo físico cada um destes
produtos se adequa melhor?

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Videoaula(s) da Semana

● Link: https://youtu.be/Z2t8NPKw1QU.

Saiba Mais
Como conteúdo extra para esta unidade, recomendo a leitura do artigo “A reorganização
do layout como estratégia de otimização da produção”, publicado na Revista Gestão da Produção
Operações e Sistemas em 2014. O artigo apresenta uma aplicação de estudo de layout em uma
indústria de cilindros hidráulicos para melhoria de processo.

Referência: da Rosa, Gilson Pires, et al. "A reorganização do layout como estratégia de otimização
da produção." Revista Gestão da Produção Operações e Sistemas 9.2 (2014): 139.

Resumo do conteúdo apresentado na semana

Você aprendeu neste capítulo o que é o arranjo físico e qual sua importância na
organização das operações de produção e oferta de serviços. Aprendemos sobre os
diferentes tipos de arranjos físicos e estudamos sobre as vantagens e desvantagens de cada
um, analisando exemplos de cada tipo.

Bibliografia da semana
Para elaboração dos materiais utilizados nesta semana, utilizei as seguintes bibliografias:

MARTINS, P. G; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 3.ed. São Paulo Saraiva, 2014.

SLACK, Nigel; BRANDON-JONES, Alistair; JOHNSTON, Robert. Administração da Produção. 8. ed.

São Paulo: Atlas, 2018.

Bibliografia complementar:

NEUMANN, Clóvis. Projeto de Fábrica e Layout. Grupo GEN, 2015.

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