Manual Dosotherm 800-1200 Rev07

ÍNDICE
Rev. 06-20140701
FORNO DOSOTHERM
TIPO DE FORNO: DOSADOR STOTEK 800-480

NÚMERO DE ORDEM: OF 1719/14
DATA DE ENTREGA: 24-Jun-2014
CLIENTE: TEKSID BRASIL
FABRICANTE: Master Fiber Fornos Industriais Ltda.,sob
licença da STØTEK Danmark
DENOMINAÇÃO DO
Dosotherm 800-480
FORNO:
ÚLTIMA REVISÃO: 07-Jul-2014
RUA ANTONIO ANTENOR NOGUEIRA, 281 – JD. TRÊS MARIAS - TABOÃO DA SERRA - SP CEP 06790-030
FONE/FAX +55 11 2764-2828 E - MAIL [email protected]
Visite nosso site: www.masterfiber.com.br
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ÍNDICE
ÍNDICE
1. FORNO Pág. 3. BOMBA Pág.
1.1. DESCRIÇÃO 4 3.1. INTRODUÇÃO 19
1.2. INTRODUÇÃO 4 3.2. ADVERTÊNCIAS 20
1.3. DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE DA
5 3.3. ESPECIFICAÇÕES 22
UNIÃO EUROPÉIA
1.4. FORMULÁRIOS DE TESTES 5 3.4. DESCRIÇÃO GERAL 23
3.5. DESCRIÇÃO FUNCIONAL DA BOMBA
1.5. TRANSPORTE E MONTAGEM 5 24
DOSADORA
3.6. BOMBA DOSADORA
1.6. INSTALAÇÃO 6 25
STØTEK/MASTERFIBER
1.7. PAINEL DE CONTROLE DE POTÊNCIA 3.7. INSTALAÇÃO E VERIFICAÇÕES
8 26
DO FORNO INICIAIS
1.8. SINTERIZAÇÃO DO FORNO 9 3.8. INSTALAÇÃO DO POÇO DA BOMBA 27
3.9. PROCEDIMENTOS PARA INÍCIO DE
1.9. INÍCIO DE OPERAÇÃO DO FORNO 9 28
OPERAÇÃO
3.10. AJUSTE DA QUANTIDADE A SER
1.10. FUSÃO DO METAL 9 29
DOSADA
1.11. AQUECIMENTO DO FORNO FRIO 9 3.11. LIMPEZA E MANUTENÇÃO 30
1.12. RESFRIAMENTO DO FORNO 9 3.12. CONSIDERAÇÕES ESPECIAIS 34
1.13. PROCEDIMENTO DE SINTERIZAÇÃO 10 3.13. LOCALIZAÇÃO (SITUAÇÃO) DE ERRO 35
3.14. LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES
1.14. GRÁFICO DE SINTERIZAÇÃO 11 39
PARA BOMBA
1.15. PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA 12 3.15. FOTOS E DESENHO DA BOMBA 40
3.16. DADOS DE REGULAGEM –
1.16. OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 13 41
DOSOTHERM
1.17. SUBSTITUIÇÃO DE ELEMENTOS DE
15 3.17. ESQUEMA DO PAINEL PNEUMÁTICO 41
AQUECIMENTO
1.18. FOTOS DA MONTAGEM DE UM 3.18. PEÇAS SOBRESSALENTES PARA O
16 42
ELEMENTO. PAINEL PNEUMÁTICO
1.19. DESENHO DO FORNO DOSOTHERM 16 3.19. GUIA DE CORREÇÃO DE PROBLEMAS 44
1.20. LISTA DE COMPONENTE – FORNO
DOSOTHERM
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2. ELÉTRICA Pág. 5. CÉLULA DE CARGA 61

2.1. CONEXÕES DOS ELEMENTOS 17
2.2. ESQUEMA ELÉTRICO -
18 6. ESTRUTURA
AQUECIMENTO
2.3. ESQUEMA ELÉTRICO –
18 6.1. OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 62
COMANDO DE DOSAGEM
2.4. PROGRAMAÇÃO LÓGICA CPL E IHM 18
2.5. CONTROLADOR DE TEMPERATURA -
18 7. HIDRÁULICO
PROCESSO
2.6. CONTROLADOR DE TEMPERATURA
18 7.1. DIAGRAMA HIDRÁULICO 65
CÂMARA
7.2. CILINDROS HIDRÁULICOS E SEUS
2.7. DESENHOS MECÂNICOS DO FORNO 18 66
COMPONENTES
7.3. CILINDRO HIDRÁULICO:
2.8. ESQUEMA HIDRÁULICO DO FORNO 18 67
SUBSTITUIÇÃO DE JUNTAS
7.4. MANUTENÇÃO SISTEMÁTICA
2.9. ESQUEMA PNEUMÁTICO DO FORNO 18 68
(PREVENTIVA)
2.10. DADOS DE REGULAGEM DOSOTHERM 18
2.11. CERTIFICADOS DE MATERIAIS 18
2.12. FORMULÁRIOS DE TESTE E
18 8. PLANO DE MANUTENÇÃO
LIBERAÇÃO
8.1. REVESTIMENTO REFRATÁRIO E
69
CERÂMICO
4. TAMPA PNEUMÁTICA 8.2. SISTEMA HIDRÁULICO 70
4.1. DESENHO DA TAMPA PNEUMÁTICA 58 8.3. SISTEMA MECÂNICO E ELÉTRONICO 71
4.2. PEÇAS SOBRESSALENTES E LISTA DE
59 8.4. SISTEMA PNEUMÁTICO 72
COMPONENTES
4.3. LEVANTAMENTO DA TAMPA 60
4.3.1. DESENHO DO LEVANTADOR DA 9. PEÇAS DE REPOSIÇÃO
60 73
TAMPA RECOMENDADAS
4.3.2. PEÇAS SOBRESSALENTES E LISTA
61
DE COMPONENTES
4.3.3. OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 61 10. PROBLEMAS DE ÓXIDO 74
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1. FORNO
1.1. DESCRIÇÃO
A linha de fornos DOSOTHERM compreende fornos de manutenção e dosagem de alta eficiência, os quais são
disponíveis com capacidades de retenção de 800, 1.200, 2.000 e 3000 kg de alumínio líquido.
O revestimento do forno é constituído de camadas de materiais isolantes altamente eficientes e a camada de

trabalho de concreto refratário com resistência extra contra oxidação e formação de coríndon.
1.2. INTRODUÇÃO
As instruções apresentadas neste manual incluem rotinas de operação, instalação e manutenção do forno e da
bomba dosadora.
Recomendamos que este manual seja cuidadosamente lido antes da instalação da bomba dosadora. Por favor,
verifique seu pedido de compra ou a cópia de nossa confirmação de pedido antes do forno ser instalado para
certificar-se que foram recebidas todas as partes.
Aviso: Se houve qualquer dano durante o transporte, por favor, reporte imediatamente ao transportador
envolvido.
Os desenhos necessários para a instalação da bomba estão localizados no capítulo 3.15

Este manual deverá ser analisado antes do inicio da instalação. Caso hajam dúvidas, por favor, contate a
MASTER FIBER .
Se a visita de nosso técnico estiver inclusa nas condições de vendas, para instruir seu pessoal a operar o
equipamento, é necessário que a instalação do equipamento e sua pré-sinterização tenha sido feita antes
dessa visita. Assim é possível programarmos a visita do técnico rapidamente para verificar a instalação e a
colocação do forno em marcha. É de extrema importância que o pessoal de operação e manutenção esteja
presente junto com nosso técnico para ser instruído como operar com o equipamento (Sugerimos que seja
colocado o metal antes de nosso técnico chegar).
Embora o Forno DOSOTHERM seja construído com os melhores materiais disponíveis, recomendamos, que
peças sobressalentes sejam mantidas em estoque para minimizar o tempo de possível parada para
manutenção.
Nota Importante: O forno e bomba são construídos exclusivamente para manutenção e dosagem de
alumínio.
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1.3. DECLARAÇÃO de CONFORMIDADE da União Européia
Produto: DOSOTHERM 800/1200 C

Produtor: Master Fiber Fornos Industriais Ltda.
Sob licença de Støtek Danmark ApS
Industriparken 9
DK 6500 Vojens
CE n°: 34521 / 984 / 03-06
Tipo / Modelo / CE - número: DOSOTHERM 800/1200 C
Nós declaramos que o forno do tipo, modelo e número, mencionado acima, está em conformidade com a EEC
(Comunidade Econômica Européia), as diretivas da EEC e outras normas:
 89 / 392 / EØF Diretiva de Máquina

 DS / EN 50081-2 Padrão genérico para emissão
 DS / EN 50082-2 Padrão genérico de imunidade
 DS / EN 60204-1 Equipamento elétrico para máquinas
 DS / EN 418 Segurança de máquina: equipamento de parada de emergência
 DS / EN 60204 Segurança de máquina: equipamento elétrico em máquinas
 DS / EN 954 Segurança de máquina: peças de controle relacionadas à segurança
 DS / EN 292-1 Segurança de máquina: Básico
 DS / EN 292-2 Segurança de máquina: Técnico
 DS / EN 953-1 Segurança de máquina: Proteção
 DS / EN 1050-1 Segurança de máquina: Avaliação de Risco
 DS / EN 1547 Segurança de máquina: Ruído
1.4. Formulários dos Teste de Liberação – D O S O T H E R M – 800/1200
VEJA ANEXO XI
1.5. TRANSPORTE E MONTAGEM:
Forno: O forno está equipado com 4 olhais de suspensão colocados em cada um dos cantos. Estes são usados
para o transporte do equipamento. O pantógrafo deverá ser travado e a célula de carga afastada,
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antes do forno ser içado. Para travar o pantógrafo veja item 1.15.4. e para o alivio da célula de carga
veja a foto do lado direito abaixo
Assegure-se que o forno/estrutura será instalado sobre uma superfície horizontal nivelada.
Célula de Carga Parafusos para ajuste da Parafusos de alivio da célula de carga (Para
posição da célula de carga Transporte)
Quando o forno estiver na posição correta de

Antes do forno entrar em operação, é importante trabalho, os parafusos de alívio da célula de carga
verificar se a célula de carga está na posição devem ser desapertados em ambos os lados da
correta. estrutura, até que estejam livres do forno.
Finalmente deve-se verificar se a célula de carga está recebendo a carga do forno.
Painéis de Controle: Os painéis de controle devem ser posicionados de forma que a IHM esteja visível e
facilmente acessível. Eles devem, porém ser colocados a uma distância razoável do forno, de forma
a proteger os instrumentos do calor radiante do forno e possíveis respingos de metal.
Bomba Dosadora : A bomba já encontra-se montada no equipamento. Operações de Montagem e

Desmontagem serão descritos no capítulo 3 - Bomba.
1.6. INSTALAÇÃO:
Forno: O forno deve ser colocado no local de produção e sua altura ajustada de forma a se obter o nível ótimo
de dosagem.
Passos para instalação:
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a) Posicione o forno no local adequado,

b) Remova os pinos de bloqueio existentes nos dois lados (REMOVER PINO).
c) Remova as duas hastes roscadas ( REMOVER HASTES ROSCADAS)
d) Tire as porcas e inverta-as deforma que o flange fique para a parte superior, pois este trabalhará
como apoio mecânico (INVERTER PORCA)
e) Reinstale as hastes roscadas com as porcas invertidas, em ambos os lados do forno.
f) Ajuste a altura do forno com o uso da bomba hidráulica,
g) Ajuste as porcas das barras roscadas até garantir o apoio do forno em seu flange.
h) Instale a calha de alimentação.
Instalação elétrica: Deve ser feita por um eletricista qualificado.
Sempre utilize o cabo de compensação tipo K para:

 Pirômetro de câmara
 Pirômetro de Banho
LEMBRE-SE!! Em qualquer intervenção no painel de controle - inclusive limpeza do forno – a eletricidade

deverá ser desligada através da chave geral do painel de potência.
Pressão de ar: O Painel de controle pneumático deverá ser conectado a um compressor ou linha de ar
comprimido.
Min. 5 bar - Max. 10 bar. Veja Capítulo 3. Bomba.
Use um tubo flexível, com proteção de trama de aço, de comprimento adequado para permitir
o basculamento do forno.
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1.7. PAINEL DE CONTROLE DE POTÊNCIA DO FORNO
O painel de controle é composto de:

a. Controlador de temperatura.
Controlador micro-processado para temperatura do banho. ( Processo), instalado na porta.
Controlador micro-processado para temperatura máxima da câmara (Alarme), instalado na porta.
O forno é entregue com os termopares tipo K.
Lembre-se: Sempre use um cabo de compensação tipo K entre o painel e os termopares.
Maiores informações sobre o controle de temperatura  Capitulo 2.
b. IHM ( Interface Homem Máquina ) conectada a uma unidade de potência, que indicará a corrente
elétrica liberada pelo tiristor, em um dos conjuntos de elementos de resistência (Indicação
corrente).
c. A mesma IHM, indica o consumo de energia durante a operação - isto é horas de consumo X
potencia do forno = consumo de energia efetivo.
No interior do painel de controle estão os terminais de interligação, Tiristor, módulos de controle

de temperatura do forno. A máxima temperatura do forno é pré-ajustada pela fábrica e não deve
ser alterada. Também estão aí os fusíveis de segurança necessários, os contatores de potência,
etc.
IMPORTANTE
O USO DE PEÇAS SOBRESSALENTES NÃO ORIGINAIS

INVALIDARÁ A GARANTIA
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1.8. SINTERIZAÇÃO DO FORNO

Remova o termopar de banho do forno, pois ele não deve estar MONTADO no forno durante o período de
sinterização. A sinterização deve ser executada com um termopar tipo K, com isolamento mineral, e
comprimento de aproximadamente 500mm. Este termopar deverá ser instalado no local do termopar de banho.
A tampa sobre a bica de carga deve ficar ligeiramente aberta durante parte do processo de sinterização. Siga o
procedimento de sinterização está descrito na página 10.
Lembre-se de montar o termopar de banho depois da sinterização.
Pré-aqueça o tubo de proteção do termopar de banho inserindo-o lentamente no local.
1.9. INÍCIO DE OPERAÇÃO DO FORNO

Tendo concluído o procedimento de sinterização, o forno está agora em condição operacional. A temperatura é
estabelecida para o trabalho e o forno pode ser carregado com metal.
Também veja Parágrafo 3. Bomba – Página 19
1.10. FUSÃO DE METAL

Caso ocorra um longo período sem energia elétrica, o alumínio poderá se solidificar no forno. Para evitar danos
ao revestimento refratário, é recomendado que se bascule o forno e se retire todo metal existente em seu
interior. Quando a energia retornar, deve-se elevar a temperatura muito lentamente até que o patamar de
trabalho normal seja alcançado. Normalmente 15°C por hora, permanecendo na temperatura de trabalho por
pelo menos 24 horas. Por favor, contate Master Fiber para instruções adicionais.
1.11. AQUECIMENTO DE UM FORNO FRIO E VAZIO

Se o forno permanecer fora de serviço por um período muito longo e portanto frio (é recomendado que a
temperatura nunca fique abaixo de 120°C.), deverá ser aquecido de acordo com o procedimento de
sinterização página 10.
1.12. RESFRIAMENTO DO FORNO

o Esvazie e limpe a bomba completamente (Veja página 30 parte 3.11).
o Esvazie o forno
o Desligue a energia
o Limpe o forno completamente (Veja página 13 parte 1.16.2).
o Coloque a bomba no local
o O forno deve permanecer fechado durante o período que estiver frio.
o É recomendável manter a temperatura sempre superior a 120°C.
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1.13. PROCEDIMENTO DE SINTERIZAÇÃO:

A sinterização deve ser executada com um termopar tipo K, com isolamento mineral, e comprimento de
aproximadamente 500mm, que deverá ser instalado no local do termopar de banho. Depois de concluída a
sinterização, este termopar deverá ser substituído pelo de banho.
O controlador da temperatura de câmara deverá estar fixado em 100ºC acima do controlador de banho, em
todos os patamares.
Abaixo apresentamos as temperaturas que deverão ser inseridas no controlador de banho.
1 24 horas com tampa aberta. Controlador de temperatura fixado em 150ºC.
2 8 horas com tampa aberta. Controlador de temperatura fixado em 200ºC.
3 8 horas com tampa fechada. Controlador de temperatura fixado em 250ºC.
Depois da sinterização, o forno está pronto para receber metal líquido. Caso o forno não receba alumínio logo
após a sinterização, abaixe a temperatura para 700 ºC até que o metal seja adicionado. Lembre-se de
aumentá-la para temperatura normal de trabalho após o enchimento.
A Tampa da boca de
carga deverá permanecer
aberta durante as duas
primeiras etapas
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1.14. GRÁFICO DE SINTERIZAÇÃO
Master Fiber / STØTEK DOSOTHERM
900
800
700
600
Temperatura (ºC)
500
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 141 151 170 180
Horas
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1.15. PRECAUÇÕES de SEGURANÇA:

1.15.1. EPI (Equipamento de Proteção Individual)
Durante qualquer operação com o forno, ou seja: carregando metal, manuseando a bomba,
limpando o forno ou executando procedimentos de manutenção, deve-se usar os EPIs
recomendados. Ressaltamos abaixo alguns deles:
 Proteção Facial.
 Calçado de segurança.
 Roupa resistente ao calor.
 Polainas.
 Luvas.
1.15.2. Durante a limpeza do forno:
 Deve-se desligar a energia, através da chave geral no painel de controle.

 Usar sempre ferramentas pré-aquecidas para evitar as explosões de metal em contato com a umidade.
 Proteger as ferramentas com Master Coat protetor MFL 101 – código 2379
1.15.3. Durante a drenagem do forno:

 A concha deve estar pré-aquecida.
 Proteger as ferramentas com Master Coat protetor MFL 101 – código 2379
1.15.4. Durante o trabalho sob o forno:
 Abaixar o forno até sua posição de descanso, procedendo da seguinte forma: Soltar a porca do
prisioneiro de segurança. Abaixar o cilindro hidráulico, voltar a ajustar o prisioneiro de segurança até
encostar a porca no forno, – Vide fotos. Estes procedimentos são executados para prevenir possível
colapso da estrutura por falha hidráulica.
PINOS
1.15.5. Durante a substituição dos elementos de aquecimento:

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1.16. OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
1.16.1. Carregamento:
O Forno DOSOTHERM é destinado à manutenção e dosagem de alumínio líquido. Isto significa que o metal
líquido deve ser carregado à temperatura mais próxima possível da temperatura de trabalho do forno. Caso
contrário a temperatura de dosagem poderá sofrer grande flutuação, resultando em um alto porcentual de
peças rejeitadas e causar tensões desnecessárias no forno.
Para se obter os melhores resultados do seu forno, deve-se observar o seguinte:
1. Nunca carregue o forno com outro material que não seja alumínio líquido, limpo de borra e óxidos. Caso
contrário poderá haver danos no revestimento refratário e diminuir a vida do forno consideravelmente.
2. Carregar o forno até no máximo 20 mm abaixo do nível superior da boca de carga. Excesso poderá causar
grandes danos ao forno, aos arredores e até mesmo às pessoas.
1.16.2. Limpeza do forno / banho:

Se for permitido que óxidos possam fixar raízes durante um período muito longo, será impossível removê-los
sem destruir o revestimento refratário.
A limpeza do forno deve ocorrer pelo menos uma vez por semana.
Use ferramentas pré-aquecidas para evitar que a umidade provoque explosão no metal.
Inicie a limpeza desligando o forno por meio da chave geral no painel de controle. Após desligado, levante a
tampa do banho por meio da bomba hidráulica manual. Os óxidos e borras devem ser raspados das laterais do
forno de maneira minuciosa, removendo a borra do banho de metal com uma escumadeira.
Depois do forno limpo, deve-se abaixar a tampa em sua posição e ligar o forno. Por questão de segurança há
uma chave final de curso, instalada sob a tampa, que previne a energização das resistências enquanto a tampa
não estiver na posição adequada. Vide foto abaixo:
1.16.3. Limpeza do tubo de proteção do termopar de banho:

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O tubo de proteção do termopar de banho deve ser limpo frequentemente - dependendo da pureza do metal.
Deve ser substituído, se estiver coberto com óxidos.
1.16.4. Drenagem do forno:

O forno pode ser drenado usando a função de basculamento ou por meio de uma concha.
1.16.5. A limpeza do forno com Plug Poroso

A experiência de vários clientes com o uso de Plug Poroso para purificar o metal nos fornos Dosotherm,
estabelece que a superfície do banho precisa ser limpa mais freqüentemente, porque os óxidos de alumínio são
arrastados para a superfície. Estes óxidos que também se formam na superfície do metal em razão da
temperatura elevada nas áreas dos elementos de aquecimento têm propensão a formar e aderir no
revestimento refratário. O Plug Poroso é fornecido opcionalmente com o forno e com seu uso é possível
remover até 80% destes óxidos.
Em razão disto, é recomendado que a superfície de metal seja freqüentemente limpa removendo-se as
inclusões da área de manutenção – possivelmente 1 a 2 vezes por dia ou ao menos 1 vez por dia –
dependendo da qualidade do metal.
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1.17. SUBSTITUIÇÃO DE ELEMENTOS de AQUECIMENTO:
1. Desligue a energia na chave principal localizada no painel de controle.
2. Remova a tampa frontal da câmara das resistências
3. Localize o elemento de aquecimento queimado.
4. Remova as porcas (posição 2) e as conexões (posição 1) dos pinos do elemento.
5. Remova a placa isolante (posição 3) e a fibra cerâmica (posição 4)
6. Cuidadosamente remova os tijolos montados (posição 5).
7. Para retirar o elemento resistivo utilize 2 barras de aço inoxidável ø10 mm e comprimento de 1,5
m, que deverão ser colocadas nos orifícios 1 e 4, no bloco do elemento, ou a ferramenta específica
fornecida opcionalmente para esse fim. Não levante o elemento diretamente, use as 2 barras de
aço inoxidável para levantar o elemento.
8. O novo elemento será montado da mesma forma que retirado (como descrito acima)
9. As partes 1-7 são montadas como descritas acima, mas em ordem inversa.
5 4 4 2
A
A
6 7 3 1
Hole 1 Hole 2 Hole 3 Hole 4
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1.18. FOTOS DA MONTAGEM DE UM ELEMENTO.
1.19. DESENHO DO FORNO DOSOTHERM
VEJA ANEXO VI
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2. ELÉTRICA
2.1. CONEXÕES dos ELEMENTOS

DOSOTHERM 800 / 1.200 - 19,5 KW - 380 V.
Conexão do elemento: ∆
U1 V2 V1 W2 W1 U2
Outros tipos de fechamento podem ser encontrados, dependendo da tensão utilizada.
Elemento: 6,5 kW – 380 V Cod.: 03306
Elemento: 6,5 kW – 220 V Cod.: 04107

Cabo resistente ao calor 10 mm2
10 mm2
Terminal do Cabo :
ø 8 mm
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2.2. ESQUEMA ELÉTRICO – AQUECIMENTO
VEJA ANEXO I
2.3. ESQUEMA ELÉTRICO – COMANDO DE DOSAGEM
VEJA ANEXO II
2.4. PROGRAMAÇÃO LÓGICA CPL E IHM
VEJA ANEXO III
2.5. CONTROLADOR DE TEMPERATURA - PROCESSO
VEJA ANEXO IV
2.6. CONTROLADOR DE TEMPERATURA - CÂMARA
VEJA ANEXO V
2.7. DESENHOS MECÂNICOS DO FORNO
VEJA ANEXO VI
2.8. ESQUEMA HIDRÁULICO DO FORNO
VEJA ANEXO VII
2.9. ESQUEMA PNEUMÁTICO DO FORNO
VEJA ANEXO VIII
2.10. DADOS DE REGULAGEM DO DOSOTHERM
VEJA ANEXO IX
2.11. CERTIFICADOS DE MATERIAIS
VEJA ANEXO X
2.12. FORMULÁRIOS DE TESTE E LIBERAÇÃO
VEJA ANEXO XI
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ÍNDICE
3. BOMBA
3.1. INTRODUÇÃO
As instruções incluem serviços, instalação, e manutenção da Bomba de dosagem automática. Estude estas
instruções cuidadosamente antes da Bomba de Dosadora ser instalada. Por favor, verifique sua ordem de
compra ou a cópia de nossa confirmação de pedido antes do forno ser instalado para verificar se foram
recebidas todas as partes.
Aviso: Se houver qualquer dano ocorrido durante o transporte, isto deve ser imediatamente
comunicado para o transportador envolvido.
O desenho necessário para a instalação da bomba está esboçado no item 3.15 com uma vista explodida da
montagem, constante na página 41 deste manual. Antes de iniciar a instalação o responsável deve estudá-lo
em detalhes. Em caso de dúvida contatar a Master Fiber – Støtek da Dinamarca.
Se nossas condições de vendas incluem a visita de um técnico para instruir seu pessoal na maneira correta de
iniciar e operar o equipamento, é usualmente necessária a instalação e conexão do equipamento antes de sua
visita. Assim que estiver agendado ele verificará a instalação e supervisionará o início das operações, com o
treinamento dos operadores. É da extrema importância que a equipe de fábrica e da manutenção estejam
presentes junto com nosso técnico para serem instruídos de maneira correta em como lidar com o
equipamento. (Nós sugerimos que o forno esteja cheio com metal líquido antes de nosso técnico chegar).
Embora o DOSOTHERM seja feito dos melhores materiais disponíveis nós, insistentemente, solicitamos que se
mantenham as peças sobressalentes necessárias em estoque, para se minimizar o tempo de máquina parada
por manutenção.
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3.2. ADVERTÊNCIAS
 DANO PESSOAL OU MORTE PODEM OCORRER SE ESTE EQUIPAMENTO FOR:

 OPERADO OU MANTIDO POR PESSOAL NÃO TREINADO QUE NÃO SEJAM:
o PROFICIENTE NAS FUNÇÕES DE TODO O SISTEMA OU NO
o MANEJO DOS MATERIAIS QUE ESTÃO SENDO PROCESSADOS.
 O SEGUINTE DEVE SER OBSERVADO PARA EVITAR TAIS DANOS:
3.2.1. Leia o manual de instrução e desenhos fornecidos antes de operar ou fazer manutenção do
equipamento.
3.2.2. NÃO REMOVA ou ultrapasse quaisquer artigos de segurança ou circuitos elétricos.
3.2.3. Instale aterramentos conforme Código Elétrico Nacional ou quaisquer códigos regionais
apropriados para o forno, transformador, painel de controle, e qualquer outro equipamento
elétrico necessário.
3.2.4. Evite contato com superfícies quentes, cabos e conexões elétricas.
3.2.5. Desconecte TODA a energia elétrica fornecida a qualquer módulo sendo reparado ANTES de
fazer qualquer trabalho manutenção nele.
3.2.6. Desligando o forno no painel de controle NÃO SIGNIFICA que a energia elétrica está
desconectada do painel de controle ou no transformador. O pessoal deve estar completamente
treinado nos métodos adequados para desconectar a energia a fim de fazer qualquer trabalho de
manutenção.
3.2.7. No caso de um gotejamento de metal derretido, corte imediatamente o fornecimento de

energia para o forno e tome as providências apropriadas para evitar danos pessoais e danos ao
equipamento.
3.2.8. O manuseio de metal fundido pode ser perigoso. Para as informações mais recentes sobre
procedimentos de manuseio adequados, contate seu fornecedor de metal.
3.2.9. Não carregue metal quente em um forno frio. O forno deve sempre estar em
temperatura operacional antes de ser carregado com metal fundido.
3.2.10. Não jogue material úmido ou molhado em metal líquido ou fundido. Fazer isto pode
resultar em explosão.
3.2.11. Não despeje metal líquido ou fundido em moldes ou conchas, úmidos ou molhados.
Fazer isto pode resultar em explosão.
3.2.12. SIGA TODAS AS RECOMENDAÇÕES DE PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS E DE

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MANUTENÇÃO QUE SE ENCONTRAM NESTE MANUAL. O NÃO CUMPRIMENTO DAS

ADVERTÊNCIAS ACIMA PODE RESULTAR EM DANO PESSOAL OU MESMO MORTE.
 Este produto contém isolamento fibra cerâmica refratária ou sílica e, depois de serviço a temperaturas mais
altas que 700 °C (1.292 ºF) pode conter cristobalita (cristalino de sílica).
Os perigos seguintes são relativos a exposição à poeira do isolamento:
 O PÓ PODE CAUSAR DOENÇA RESPIRATÓRIA SEVERA (SILICOSE).

 O PÓ PODE SER IRRITANTE PARA A PELE, OLHOS E ÁREA RESPIRATÓRIA.
 SUSPEITA DE RISCO DE CÂNCER POR INALAÇÃO.
 QUANDO INSTALAR, FAZER MANUTENÇÃO NESTE EQUIPAMENTO, OU REMOVER O ISOLAMENTO

REFRATÁRIO, TOME AS SEGUINTES PRECAUÇÕES para MINIMIZAR EXPOSIÇÃO AO PÓ E/OU FIBRAS
CERÂMICAS:
 Evite respirar pó. Mantenha mínima a exposição pessoal ao pó e a partículas aerotransportadas do

isolamento. Use E.P.I. onde possível.
 Use sempre o E.P.I. adequado.
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3.3. ESPECIFICAÇÕES
3.3.1. BOMBA DOSADORA STÖTEK- MASTER FIBER
 Máxima quantidade dosada 35,0 kg (77 lb)
 Mínima quantidade dosada 5,0 kg (11 lb)
 Temperatura de banho típica 725 °C (1.337 ºF)
 Desenhos esquemáticos:
 Diagrama unifilar potência Veja página 17.
 Montagem de bomba Veja página 40.
 Diagrama pneumático Veja página 41.
 Alimentação elétrica requerida:

 380 V 3 Fases 60 Hz
 Pressão de ar requerida:
 5 - 6 Bar (73.5 – 88.2 psi)
(Limpo, seco aéreo, livre de óleo para melhores resultados).
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3.4. DESCRIÇÃO GERAL

A BOMBA DOSADORA SOTEK é projetada para ficar submersa em um banho líquido de alumínio e dosar
quantidades precisas de metal fundido para uma máquina de fundição ou cavidade de molde.
A unidade de Bomba de Dosagem completa consiste de 3 componentes separados:
 A Bomba consiste em um recipiente especial fabricado totalmente em material refratário ( Poço) montado
com um flange para fixar a bomba e formar uma câmara de pressurização. Este equipamento está
ilustrado no desenho da página 40.
 O painel de comando está montado com fiação suficiente para comando à distância e comodidade do
operador. O painel contém a maioria dos componentes elétricos necessários para o controle da bomba de
dosagem. (a interligação dos cabos está excluída).
 O painel pneumático está montado ao lado do forno, com os cabos e tubulações necessárias.
 Note que alimentações elétricas e pneumáticas nos painéis, e interligações à instalação elétrica são a
responsabilidade do comprador.
3.4.2. O painel inclui:

 Válvulas pneumáticas acionadas por solenóides (controlam a pressão da bomba).
 Pressostato para vácuo limita a pressão mínima do vácuo.
 Manômetro combinado vácuo/pressão.
 Reguladores de pressão.
 Válvulas de regulagem fluxo de bomba.
 Veja o desenho do esquema pneumático, página 41.
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3.5. DESCRIÇÃO FUNCIONAL DA BOMBA DOSADORA

Os desenhos são melhor entendidos se os considerarmos como consistindo de três fases ou períodos. Nós nos
referimos a estes como: equilíbrio, dosagem e períodos de enchimento ou recarga.
3.5.1. Equilíbrio: Durante este período, o interior de recipiente da

bomba está abaixo da pressão atmosférica e o metal dentro da bomba
Open
está em repouso. O metal dentro do recipiente está nivelado com o topo
Max. do tubo de enchimento que está contido no ressalto do recipiente interno
Bath level
da bomba. Todo o metal do banho entrando no recipiente passa por este
tubo. O máximo nível de banho é de aproximadamente 100 mm (4”)
abaixo do topo da bomba cerâmica.
Isto é para assegurar que o recipiente possa ser enchido por ação da
gravidade. Ao mesmo tempo, qualquer metal acima do tubo de
enchimento deve fluir de volta ao forno devido à saída do tubo da calha
de alimentação que está acima do tubo de enchimento.
A bomba permanece no período de equilíbrio até o início da dosagem.
Pressure 3.5.2. Dosagem: Ar ou gás inerte é bombeado para o recipiente,
forçando o metal para baixo, em cima pelo tubo de alimentação, e na
calha de alimentação. Um eletrodo detecta quando o metal inicia o fluxo,
e inicia um temporizador no painel de controle. A quantidade bombeada
é controlada ajustando-se o tempo e a pressão.
3.5.3. Enchimento ou Recarga: Durante este período o ar é retirado

Open
do recipiente, criando vácuo. O metal é sugado do banho através do tubo
de enchimento e flui para o recipiente. Quando o metal entra no
recipiente sobe para um nível ligeiramente acima do tubo de enchimento
e um eletrodo detecta que a bomba está cheia e, neste momento, o
vácuo é liberado.
O metal em excesso acima do tubo de enchimento flui de volta ao banho
do forno e a bomba de dosagem está novamente em equilíbrio, pronta
para a próxima dosagem, completando mais um ciclo.
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3.6. BOMBA DOSADORA STÖTEK- MASTER FIBER

Quando posicionando seu forno é importante prestar especial atenção no comprimento e ângulo da calha de
dosagem. Por favor, note os seguintes 2 fatores importantes:
 A distância da bomba de dosadora deve ser tão curta quanto possível para minimizar o período em que o
metal fica exposto ao ar.
 A saída deve formar um ângulo entre 10º e 15° para obter-se um adequado fluxo de metal.
A bomba possui um tubo de entrega ou bica de dosagem que, quando em posição adequada, perfaz um ângulo
de 15° com a horizontal.
Uma língua de metal será formada na calha de alimentação e na bica quando dos primeiros tiros. Esta língua
será aproximadamente do mesmo tamanho e consistência no final do turno como era após o primeiro tiro.
Pode ser facilmente removida a qualquer hora; porém, não é necessário se remove-la mais que uma vez um
turno.
15
A= B x 0,27
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3.7. INSTALAÇÃO E VERIFICAÇÕES INICIAIS.

Cada instalação tem suas variações, deste modo é muito difícil se estabelecer regras rígidas para a localização
do equipamento. Porém, é necessário se manter a saída tão curta quanto possível.
Este painel é fixado na lateral do forno para se assegurar estabilidade máxima.

Faça todas as conexões da instalação elétrica externa de acordo com o
diagrama de instalação elétrica da bomba. Conecte o ar comprimido, posição
 Painel Pneumático:
28, página 42, no painel pneumático. Terminada a instalação da bomba
dosadora, as conexões dos eletrodos e tubos flexíveis devem ser feitas.
Acompanhe o diagrama de instalação elétrica da bomba e faça todas

interligações elétricas possíveis. Comece e termine a dosagem de acordo com
 Painel do operador:
o diagrama unifilar.
A bomba é montada de acordo com o esquema/desenho da página 40.

Torque no anel externo 13,6 Nm (10ftlb)
 Montagem da Bomba:
Torque na tampa da bomba: Apertar em cruz em 3 estágios 6,8 – 13,6 e 27,2
Nm (5 – 10 e 20 ftlb).
O fio de aterramento para a bomba deve ser conectado ao eletrodo A ou B de
 Por favor, note:
acordo com o desenho/foto da página 40.
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3.8. INSTALAÇÃO DO POÇO DA BOMBA
3.8.1. BOMBA DOSADORA da STÖTEK- MASTER FIBER

Para evitar os danos causados pelo aumento de temperatura, a bomba deve estar na mesma temperatura do
forno e/ou banho.
A melhor solução é instalar a bomba no forno ainda frio, para que seja aquecida em conjunto com o forno. Se
isto não for possível, recomendamos pré-aquecer o poço da bomba à temperatura do forno e/ou do banho em
um forno de pré-aquecimento antes de colocá-la no DOSOTHERM.
Caso a segunda solução seja a escolhida, as instruções abaixo devem ser observadas e seguidas:
3.8.1.1. INSTALANDO UMA NOVA BOMBA EM UM FORNO CHEIO:

 Caso o forno esteja cheio com metal, ou seja: Com mais ou menos 50 mm (2”) abaixo de placa superior do
forno( Nível Máximo).
 O poço deverá ser pré-aquecido e sua face externa deve ser pintada com Master Coat MFL101 (2379),
antes de ser submerso no metal pela primeira vez.
 Cuidado para não colocar Master Coat MFL101 (2379) na válvula de retenção.
 Se um filtro for montado na parte inferior do poço da bomba, um espaço de 25 mm da parte inferior
deve ser deixado livre de Master Coat MFL101 (2379), de forma que a cola possa ser aplicada.
a) Utilize uma corrente de segurança ou gancho para o dispositivo de levantamento (olhal) no anel
superior da bomba.
b) Erga em posição acima do banho de metal aberto e abaixe até que a parte inferior do poço esteja
a aproximadamente 25 mm (1”) acima da superfície de metal. Faça um rolo de Fibra Cerâmica em
torno da bomba – formando um tipo de câmara ao redor desta. Mantenha esta posição de pré-
aquecimento por pelo menos 1 hora.
c) Submerja o poço 25 mm (1”) no banho e mantenha a posição por 5 min.
d) Continue imersão de bomba abaixando 50 mm (2”) a cada 5 min. até que ela esteja em lugar.
e) Quando o poço estiver na posição, encha-o com metal até que se alcance o mesmo nível que tubo
de enchimento.
f) Coloque a tampa sobre da bomba e fixe-a firmemente.
g) Conecte a mangueira de ar no tubo da tampa da bomba.
h) Verifique a conexão do eletrodo de nível, conforme o diagrama elétrico desenho/foto página 18.
i) Depois que a bomba foi instalada e preenchida com alumínio fundido, deve ser deixada em
repouso, por uma hora, para alcançar equilíbrio de temperatura, antes de iniciar a dosagem.
j) Como a bomba expande durante o aquecimento, pode ser necessário um novo aperto nas porcas e
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parafusos novamente.
3.9. PROCEDIMENTO DE INÍCIO DE OPERAÇÃO

Com a instalação completada, prossiga com os ajustes iniciais como segue:
a) Abra a válvula de ar comprimido para o painel pneumático. Ajuste o regulador de pressão principal
para mais ou menos 6 bar. O regulador da bomba deve ser ajustado para aproximadamente 1,0
bar.
b) Ligue a alimentação elétrica do painel.
c) Teste as funções dos eletrodos. Fazendo um curto-circuito entre os eletrodos de "ENCHIMENTO",

a sucção de vácuo parará e a pressão será liberada. Fazendo um curto-circuito entre o eletrodo "
TRANSBORDO" e o eletrodo de "ENCHIMENTO", a lâmpada "CHEIO DEMAIS" será energizada e o
vácuo irá parar de atuar. Se isto ocorrer durante a operação normal, aperte o botão
"EMERGÊNCIA" e a bomba será desligada. Determine a razão para o enchimento em excessos,
tome a ação corretiva necessária e reinicie a bomba de maneira normal.
Atenção!! O painel pneumático é provido de um controle de vácuo e a pressão é ajustada na fábrica com
aproximadamente 35 psi. Se a pressão exceder 35 psi, o forno é automaticamente desligado. O
painel é fornecido com este interruptor por razões de segurança e nunca deve ser ajustado por
pessoal não autorizado.
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3.10. AJUSTE DA QUANTIDADE A SER DOSADA

Depois de completar todas as conexões do painel de controle e antes da primeira dosagem, faça os seguintes
ajustes:
a) Ajuste a pressão da válvula no painel pneumático.

A válvula de entrada está regulada em 6,0 bar.
A válvula de dosagem está ajustada em 1,0 bar ± 0,5 bar
b) Ajuste a válvula de reguladora de pressão de vácuo no painel pneumático

Está destravada e ajustada para 0,45 MPA.
c) Ajuste o tempo de dosagem no CLP em 1 segundo.
d) Aperte botão o iniciar e a bomba encherá. Observe a mínima pressão.

Com o forno cheio deveria estar na faixa entre -40 mbar a -60 mbar (Se o forno não estiver cheio,
conforme o nível fica mais baixo, a pressão necessária para encher a bomba também será mais baixa,
e poderá ser até –80 mbar –100 mbar). Se a pressão for mais alta que –40 mb com um forno cheio a
bomba poderá não encher (e o alarme de tempo máximo de enchimento excedido aparecerá no
painel). Aumente o vácuo abrindo a válvula de vácuo com mais uma volta à esquerda. Continue
repetindo este procedimento até que pressão suficiente seja registrada.
Se a pressão for menor que –60 mb com o forno cheio, então feche a válvula de pressão de
alimentação da válvula de vácuo. Continue repetindo esta operação até o ajuste final.
e) Uma vez que a bomba está cheia a lâmpada de dosagem piscará. (Pronto para dosagem).
e) Uma vez que o sinal para dosar é recebido, a bomba dosará.

Registre a pressão máxima. Tipicamente isto devia estar na faixa +100 mbar e +200 mbar. Se a
pressão estiver fora desta faixa ajuste a válvula reguladora de pressão para corrigir isto.
Nota: É importante que o fluxo de metal descendo na bica, na calha de dosagem e no molde não seja
turbulento e em quantidade suficiente. O ajuste da pressão de dosagem varia o fluxo de metal.
g) Uma vez que o fluxo de metal esteja correto, ajuste para quantidade de metal variando o tempo de
dosagem.
Nota: O normal é que a pressão de dosagem seja aproximadamente a mesma, não importando o nível
de metal no forno, a pressão de dosagem subirá quando o tempo de dosagem é aumentado, a
menos que a válvula reguladora de pressão e o regulador de dosagem sejam ajustados.
h) Verifique a quantidade de Alumínio que foi dosada.
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i) Se a quantidade não estiver precisa, ajuste o tempo, no CLP, e repita os itens c e h.
 Se você deseja usar outras quantidades no futuro, seria prático determinar as várias regulagens agora.
Isto é obtido ajustando-se a regulagem do temporizador de acordo com a quantidade necessária e o
fluxo de metal desejado.
Anote estas regulagens para referência rápida no futuro.
 Quando o temporizador de dosagem foi ajustado, a bomba estará pronta para uso no modo
automático. Isto é feito simplesmente apertando o botão de iniciar. A bomba encherá e assim que
estiver na posição de equilíbrio uma lâmpada piscará indicando que a bomba está cheia e pronta para
dosar. Assim que um sinal é recebido que o molde está alinhado com a calha de dosagem e pronto, a
dosagem se iniciará e a bomba então operará automaticamente.
 A bomba pode ser desligada a qualquer hora pressionando-se o botão “parada de emergência”.
3.11. LIMPEZA E MANUTENÇÃO
3.11.1. BOMBA DOSADORA de STÖTEK- MASTER FIBER

Para assegurar uma operação contínua é importante fazer manutenção preventiva.
Veja parte 1.15. Precauções de segurança, página 12 antes de começar a manutenção.
Negligência ou descuidos podem aumentar custos de produção e de manutenção. Os programas de
manutenção mostrados abaixo são baseados em instalações médias. Se você achar que quaisquer dos
procedimentos diários ou semanais são desnecessários, ajuste-os conforme sua necessidade. Por outro lado,
dependendo do tipo de operação adotada, pode ser necessário um ajuste mais adequado e severo.
Uma vez que tenha sido estabelecido um programa que se adapte a sua operação, uma lista de conferência de
itens de manutenção seria uma ideia excelente. Liste as operações de manutenção (inclusive itens relativos ao
forno e a bomba) em uma folha. Assegure-se que estes itens foram checados (é interessante e seguro incluir
nesta listagem o horário em que foi realizada cada checagem). Cada item checado deve ser assinado pelo
operador, ou responsável pela ação.
3.11.2. MANUTENÇÃO DIÁRIA:
a) Bica e Calha de Alimentação:

A bica, a calha de alimentação e os eletrodos de dosagem devem ser mantidos limpos e devem ser
cobertos com Master Coat MFL101 (2379.
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No final de cada turno, enquanto a bica e a calha de alimentação ainda estão quentes, todo e qualquer
resíduo de metal e/ou suas formações devem ser removidos. Aplique uma fina camada de Master Coat
MFL101 (2379), tanto na bica como na calha de alimentação. Dê especial atenção ao interior da bica e ao
funil do final da calha de alimentação.
Toda vez que óxidos forem removidos é interessante adotar com prática pintar com Master Coat MFL101
(2379) para se evitar futura aderência de óxidos no revestimento.
Quando uma nova bica ou calha de alimentação for instalada, é aconselhável aplicar uma camada de
Nitreto de Boro antes de se aplicar o Master Coat MFL101 (2379) pela primeira vez. Fazendo isto se obtém
maior proteção contra o ataque do alumínio, que erode o aço. Pré-aqueça as peças a 205 ºC. (400 ºF)
antes de aplicar o Nitreto de Boro para assegurar que a camada aplicada fique consistente e segura.
b) Eletrodo de dosagem:
Os eletrodos de dosagem devem ser limpos e recobertos com Master Coat MFL101 (2379).
Nota: Se forem realizadas dosagens muito grandes de alumínio, será necessário aplicar o Master Coat
MFL101 (2379) mais frequentemente.
Pode ser uma vantagem se recobrir a bica e a calha de alimentação com Cillolin Al 285, pois trata-se de um
revestimento com características de isolamento cerâmico.
Sobre esta camada cerâmica aplica-se então o Master Coat MFL101 (2379). Isto resultará em uma maior
fluidez do metal.
Para obter-se uma melhor adesão do Cillolin sobre a bica e a calha de alimentação e as peças devem estar
absolutamente limpas e pré-aquecidas a pelo menos 100° C (212 °F).
 O Master Coat MFL101 (2379) tem um óleo mineral básico, e pode inflamar quando aplicado
em superfícies quentes.
 TODAS AS SEMANAS:
 Superfície de metal e forno:
A superfície de Metal e as paredes laterais internas devem ser limpas.
Use ferramentas pré-aquecidas para a limpeza.
 A CADA 1 – 4 SEMANAS
 Termopares e eletrodos de nível:
Os Termopares e os eletrodos de nível devem ser verificados e limpos.
 Elementos de aquecimento e apoios cerâmicos:
Elementos de aquecimento e os apoios de fibra cerâmica devem ser verificados. Se quebradas devem
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ser substituídos.
 Válvula da Bomba:
A válvula da bomba deve ser inspecionada e limpa.
o Aperte o botão de emergência na parte inferior no painel do CLP. Abra a válvula pneumática
localizada acima do painel de dosagem, e feche a porta.
o Retire a mangueira flexível para a bomba.
o Desligue a tomada múltipla cinza.
Nota: Existem componentes de plástico na tomada. Assegure-se de que a ponta solta esteja
amarrada em torno do cilindro pneumático. Posicione a proteção térmica acima da parte
estática.
o Remova se necessário, a bica. Para remover a bica de aço inoxidável, martele lateralmente na
extensão da bica para soltar. Uma vez solta a bica deve ser diretamente erguida para fora. Se
houver metal solidificado no interior da bica, o mesmo deverá ser retirado (limpo) antes da
bica estar livre.
Uma Bica Cerâmica não é normalmente removida a menos que ela seja solta. Ela não precisa
ser removida para se erguer a tampa de bomba. Nunca martele uma bica cerâmica.
o Desparafuse e remova os 4 grampos de fixação.
o Com um movimento em linha reta, levante a tampa da bomba para fora do poço da bomba,
com bastante cautela para não danificar os eletrodos.
o Remova a junta de vedação usada.
 Ferramentas de limpeza
 Dependendo da liga e do tempo (período) desde que foi realizada a última limpeza, há uma
probabilidade de existir uma camada de óxido dentro da bomba. Remova esta camada com as
ferramentas de limpeza pré-aquecidas nºs 1, 4 e 6, principalmente em torno do tubo de enchimento e
poço da bomba.
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 Raspe com as ferramentas de limpeza pré-aquecidas nºs 2 e 3 abaixo a parede lateral da bomba.
 Raspe com a ferramenta de limpeza pré-aquecida nº 6 abaixo das paredes laterais do tubo, da válvula
de retenção e da bica até a parte inferior. Retire todos e quaisquer resíduos com a ferramenta de
limpeza pré-aquecida nº 4.
Não martele a válvula na parte inferior.
 Limpe com a ferramenta pré-aquecida nº 5 o orifício de enchimento localizado na parte inferior do

poço. É melhor fazer esta limpeza com o poço da bomba vazia
 Limpe a superfície de metal com a ferramenta de limpeza pré-aquecida nº 1.
 Pinte com Master Coat MFL101 (2379) ao redor do topo do tubo de dosagem e acima do poço.
 Certifique-se que o topo da bomba esteja limpo, e monte-o com uma gaxeta de vedação nova.
 Inspecione a selagem da corda na tampa e substitua-a caso esteja danificada, ou se estiver abaixo do
nível do rebaixo.
 Limpe o berço dos eletrodos e aplique uma camada fina de Master Coat MFL101 (2379) em cada um.
 Com um movimento reto, abaixe a tampa atrás na bomba tendo cuidado para não danificar o berço
dos eletrodos ou a gaxeta de vedação da tampa. Assegure-se que a tampa está simetricamente
posicionada em torno do tubo de dosagem.
 Instale os 4 suportes de retenção, e aperte-os para forçando-os para baixo, uniformemente, com uma
chave de torque. Esta operação de aperto terá melhor resultado se realizada em 4 estágios, conforme
descrito abaixo:
a. Com 5 ft-lb de torque (7 NM)
b. Com 10 ft-lb de torque (14 NM)
c. Com 15 ft-lb de torque (20 NM)
d. Com 20 ft-lb de torque (27 NM)
Nota: Aperte estes suportes, forçando-os para baixo e promova um reaperto após 24 horas.
 Limpe totalmente a boca do tubo de enchimento da bomba com a ferramenta de limpeza pré-aquecida
nº 4, e certifique-se de que o tubo esteja limpo.
 Aqueça a bica até 100 ºC (212 ºF) e aplique uma camada de Massa Refratária MF Plastic (cód.
900001) em torno da base. Insira a bica no tubo de dosagem, e alinhe com o poço da bomba, mas não
conecte o poço neste momento. Prenda (fixe) a bica no lugar por 3 - 5 minutos até que o MF Plastic se
ajuste totalmente.
 Conecte novamente o plug cinzento e a mangueira flexível.

Nota: A porca da mangueira flexível só deve ser apertada aproximadamente por um oitavo de uma
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volta.
 Recoloque o poço da bomba e aplique uma camada de Master Coat MFL101 (2379). Aplique uma
camada de Master Coat MFL101 (2379) também na bica e no eletrodo de dosagem.
 Destrave e feche novamente a válvula de segurança pneumática.
 Identifique e cancele o alarme no painel do PLC. Pressione a parte inferior de cor branca e anote a
pressão de enchimento. Quando a bomba estiver cheia o lead de dosagem ficará com a luz piscando.
 Na primeira dosagem fique atento à pressão de dosagem e ao fluxo de metal.

Nota: É normal que o Master Coat MFL101 (2379) inflame e produza uma labareda na bica e no poço
da bomba, pois estas áreas foram recentemente pintadas.
 A CADA 4 - 6 SEMANAS
 Erga totalmente a o poço cerâmico da bomba (completo) e limpe cuidadosamente a parte externa.
Limpe e retire a escória e os óxidos existentes no forno.
 A CADA 6 – 10 SEMANAS
 O fundo e as paredes do forno devem ser limpos com a utilização de fluxo de limpeza.
Após a aplicação deste fluxo de limpeza, as paredes e o fundo do forno devem ser cuidadosamente
limpos.
 A CADA 6 – 9 MESES
 Drene totalmente o metal do forno. Siga sempre as instruções do manual de instrução em como
inclinar o forno.

3.12. CONSIDERAÇÕES ESPECIAIS
a) Durante o período manutenção, mantenha a temperatura do forno mais alta do que a normal
de operação.
Mesmo que a composição da liga esteja perfeita, pode haver a formação de escória em locais onde a
temperatura estiver baixa. Após um período de manutenção, o metal dentro do forno tende perder
temperatura a qual facilita a formação de escória. Esta escória uma vez formada é quase impossível de ser
removida. A escória pode se tornar um problema, e o melhor caminho para prevenir esta formação é ter
boa composição de liga e atuar com uma temperatura mais alta do que a de operação durante o período
de manutenção e limpeza.
Esta prática também ajuda a prevenir formação futura de escória no forno.
b) Não aqueça demais o metal.

A formação excessiva de óxido nas paredes do forno e nas paredes externas do poço da bomba é
resultado por um aquecimento excessivo do metal. Se houver a formação de óxidos, mesmo sem ter
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havido um aquecimento excessivo do metal, promova uma limpeza do forno em todos os turnos. Esta
operação irá manter a operação do forno adequada.
c) Substituindo juntas e gaxetas de vedação.

Inspecione a gaxeta de vedação da tampa sempre que a mesma for aberta. É previsto que esta gaxeta
sofra substituições mais frequentes do que qualquer outra.
Nota: O suporte de sustentação da tampa da bomba geralmente exige uma substituição sempre que uma
nova tampa for instalada.
d) Mantenha o nível de metal adequado no forno.

A bomba dosadora não funcionará corretamente se o nível de metal do forno estiver abaixo do nível
especificado. Se o nível de metal não estiver adequado, o sistema não permite o início da dosagem. Não
tente compensar o falta de metal no forno alterando as pressões da bomba dosadora.
Para que a dosagem se inicie você terá que reajustar o nível de metal no forno. Essa operação pode levar
algum tempo, mas se necessário for, vale a pena ser realizada. A manutenção do nível de metal estável
contribui para que a temperatura do banho fique mais constante e a operação mais equilibrada.
e) Manuseio do poço da bomba.

O poço da bomba pode ser danificado se manuseado incorretamente (cair ou se for golpeado). Armazene o
poço a bomba em uma área seca (isenta de umidade) para evitar ao máximo a absorção de umidade pelo
refratário.
Para transporte e armazenamento adequado do poço da bomba, recomendamos que seja sempre utilizado
o recipiente de segurança da Stötek- Master Fiber.
3.13. LOCALIZAÇÃO (SITUAÇÃO) DE ERRO
 Tempo máximo de dosagem

É o tempo máximo que bomba utiliza para levar o metal até o eletrodo de dosagem e iniciar a dosagem.
 Erro:
o Verifique se o eletrodo de dosagem está atuando.
o Verifique se as ligações do eletrodo de dosagem estão em perfeitas condições.
o Verifique se a válvula de segurança pneumática está aberta.
o Se estiver sendo utilizado gás Nitrogênio, verifique se a pressão não está baixa.
o Verifique se a pressão de dosagem está baixa ou igual a zero.
o Certifique-se que o nível de metal esteja correto, acima da bica. Verifique se o fluxo está sem
indicação
o Verifique a regulagem da pressão de dosagem e válvula de fluxo.
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o Verifique se há algum bloqueio na parte interna da bica ou congelamento de metal.

o Verifique se as gaxetas da tampa da bomba cerâmica estão instaladas corretamente.
o Verifique se a bomba está completamente cheia de metal. Caso a bomba não esteja
totalmente cheia, isto pode estar gerando um vácuo excessivo, causando um curto circuito nos
eletrodos de enchimento antes da bomba estar totalmente cheia.
 Tempo máximo de enchimento

O tempo de máximo que o sistema utiliza para enchimento da bomba depois da dosagem ou quando
recomeçam as atividades.
 Erro:
o Verifique a pressão de vácuo. Se estiver abaixo de -100 mbar verifique válvula de pressão de
vácuo (especialmente se a bomba não atuou por alguns dias).
Verifique se o filtro, se montado, não está bloqueado.
Se a pressão for zero, verifique a válvula de segurança pneumática e o suprimento de ar no
compressor.
o Verifique por curto circuito dos eletrodos se todas as funções estão corretas.
o Verifique a regulagem (ajuste) da válvula de pressão e válvula de fluxo de vácuo.
o Verifique se os tempos de enchimento e de dosagem estão de acordo com as quantidades de
metal:
 15 segundos – máximo para 2 kg de alumínio
 30 segundos – máximo para 10 kg de alumínio
o Verifique as gaxetas de vedação sob a tampa, retirando o tubo de aço.
o Aperte “iniciar”. Se houver excesso de vácuo o erro é a válvula da bomba de vácuo, se estiver
com deficiência de vácuo o erro está no sistema pneumático.
o Verifique que o tubo de enchimento e o cerâmico de selagem estejam instalados de modo
correto (pode haver impurezas de metal que bloqueiem o tubo de enchimento e o cerâmico
paralisando o sistema).
 Enchendo em quantidade excessiva

O nível de metal na bomba sobe excessivamente rápido e ativa o eletrodo de enchimento.
Normalmente só ocorre durante o enchimento a bomba.
 Erro:
o Pode haver vácuo em demasia – assim o enchimento é muito rápido e o metal alcança o
eletrodo de enchimento.
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o Verifique as ligações e o comprimento dos eletrodos de enchimento.

o Verifique se os eletrodos de enchimento estão limpos.
o Verifique e limpe a superfície de metal na bomba.
o Nível superior da linha de enchimento:
 Eletrodo de enchimento: 122 mm (4,8”)
 Demais eletrodo: 92 mm (3,6”)
 Interruptor de pressão – pressão (pressostato):

O interruptor de pressão desconectará todo o sistema se a pressão do sistema ultrapassa 0,6 bar
(9 psi).
 Erro:
o Verifique os últimos valores de pressão e do vácuo, na IHM.
o Remova a tampa de bomba e verifique se há algum bloqueio no ar ou no vácuo.
o Verifique se tubo de calha de alimentação está bloqueado.
 Interruptor de pressão – vácuo (vacuostato):

O interruptor de pressão desconectará todo sistema se o vácuo estiver abaixo de 60 kPa
(8.7 psi).
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 Erro:
o Verifique que o interruptor de pressão / controle esteja ajustado corretamente.
o Verifique se a válvula de retenção cerâmica, existente no tubo de enchimento está livre. (Com
muito cuidado pode-se inserir uma barra de aço abaixo do tubo de enchimento e facilmente
mover a válvula cerâmica e certificar-se de que a mesma não esteja obstruída)
o Verifique se calha de alimentação ou tubo de enchimento estão bloqueados.
o Verifique o último valor no vácuo na IHM.
 Fundição em manual:
O sistema se comunica com uma injetora. Se a injetora estiver em operação manual, enquanto o forno
estiver dosando, a dosagem irá se interromper imediatamente, e o forno dará um alarme de falha:
“Fundição em manual”
 Falha de dosagem:
Verifique a bica para ver se há alguma obstrução, gerando falsa informação para o eletrodo de dosagem.
 Alarme de temperatura do forno:

Quando a temperatura de metal estiver fora da faixa de trabalho estabelecido.
 Alarme de pressão analógico:

Verifique as pressões de dosagem e de vácuo. Se qualquer uma destas pressões estiver fora da escala
pré-definida, então verifique o tempo máximo de enchimento e de dosagem.
 Nível baixo de metal no forno:

Quando o nível de metal no forno está baixo, o alarme é acionado.
 A emergência bloqueia a operação:

A operação de dosagem é bloqueada quando o botão de emergência é acionado. Quando a tomada
múltipla cinza é desconectada é gerada a indicação de emergência. Isto é uma característica de segurança
do forno, pois todos os eletrodos estarão desconectados.
 SENHA: XXX (Contate seu administrador para a senha).

O tempo máximo de dosagem é ajustado durante a pré-regulagem e tipicamente terá alguns segundos a
mais que o tempo previsto para a dosagem mais longa. Isto é usado como precaução para prevenir que o
inserido na IHM seja de 34 segundos quando deveria ser de 3,4 segundos. Para anular esta segurança
de tempo máximo de dosagem, deverá ser utilizada a senha.
38 / 75
ÍNDICE
 Alarme de temperatura do forno:

Lógica 0 - desconectado
Lógica 1 – conectado
 Nível baixo de metal no forno:

Lógica 0 - desconectado
Lógica 1 – conectada
 Dosagem inexata:
Se o tempo de dosagem fica mais longo:
 Substitua a corda de vedação da tampa.
 Substitua a gaxeta de vedação da tampa
 Verifique a pressão e válvulas de fluxo.
Inspecione se há rachaduras ou fissuras na bomba.
 Frequentemente ocorre uma dosagem com quantidade menor:

Verifique ver se existem impurezas na parte inferior da bomba.
Verifique se a bomba, o tubo de alimentação ou o eletrodo de dosagem estão limpos.
 Certifique-se de que o tubo de alimentação, o eletrodo de dosagem e o poço da bomba estão cobertos
com Coat MFL101 (2379).
3.14. LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES PARA A BOMBA
Veja item 3.15
39 / 75
NDICE
3.15. Vista explodida da Bomba
40 / 75
ÍNDICE
3.16. DADOS DE REGULAGEM: DOSOTHERM
VEJA ANEXO IX
3.17. ESQUEMA DO PAINEL PNEUMÁTICO
VEJA ANEXO VIII
41 / 75
ÍNDICE
3.18. PEÇAS DO PAINEL PNEUMÁTICO
15 16 14 12 25 13
09 22
26
18
27
36
23
05
06
04
24
03
02
01
19 11 10 08 07 35 20 21
29
32
31
33
34
28
17
30
42 / 75
ÍNDICE
Pos. Descrição Código Fabricante

01 Válvula Solenoide ¼” 3/2 vias – Ar/Argônio PA12709 Parker
Válvula Solenoide ¼” 3/2 vias PA12709 Parker
02
Placa de orifício 20 608410 Stotek
03
04
05
06 Válvula Solenoide ¼” 3/2 vias - Dosagem PA12709 Parker
07 Válvula Solenoide ¼” 3/2 vias – Sistema de Vácuo PA12709 Parker
08 Válvula Solenoide ¼” 5/2 vias – Eletrodo da Bica PA12681 Parker
09 Válvula Solenoide 1/8” 3/2 vias – Válvula Axial PA10363 Parker
10 Válvula de controle de fluxo do Vácuo de 1/8” DV18 Parker
11 Válvula de Vácuo PIClassic – X1 PIAB
12 Vácuostato – 1-0 bar KL3201 Parker
13 Pressostato 0,2-5 bar KL3202 Parker
14 Pressostato 3 bar – ( Argônio) KL3200 Parker
15 Pressostato 3 bar – ( Ar) KL3200 Parker
16 Reservatório de Ar P100/FS Stotek
17 Caixa de montagem 9100044 Hytor
18 Válvula de retenção de ½” RV915 Parker
19 Filtro/ Regulador de ½” - 0,5-8 bar, 30 mícron CK12 Parker
20 Válvula proporcional 0-2 bar, 4-20 MA PS11139B20 Parker
21 Bloco Manifold HY02220003 Hytor
Erik
22 Manometro 0-6 bar – 63mm 000-1010
Færgemann
Erik
23 Manometro 0-10 bar – 63mm 05-07 LOGO
Færgemann
24 Bloco Manifold ¼” 4x1/8” 33100613 Parker
25 Bloco Manifold ¼” 4x1/8” 3311101304 Parker
26 Válvula de controle de fluxo do eletrodo da bica DRV14 Parker
27 Válvula de controle de fluxo do eletrodo da bica DRV14 Parker
28 Alimentação de Ar
29 Niple para teste
30 Tomada Plug 32P para conexão com o CLP do Painel Weidmüller
31 Válvula pilotada de alivio 4202 25 34 20 Parker
Impress
32 Transdutor de pressão – 250/+1000 mbar DMP 343
Sensors
33 Válvula Manual de alivio
34 Alimentação de Nitrogênio/Argônio
35 Válvula Solenoide ¼” 5/2 vias – Sistema de Calha PVN3-5140-49B Parker
36 Válvula de controle de fluxo da calha 5012-21 Parker
43 / 75
ÍNDICE
3.19. GUIA DE CORREÇÃO DE PROBLEMAS
Este guia é adendo do manual de instrução. Sempre que for necessário realizar algum tipo de ajuste, por favor,
consulte o manual de instrução para uma explicação mais detalhada.
Se em dúvida, por favor, entre em contato com a Stötek ou a Master Fiber.
Note isto, além da tela de alarme mostrado, existem iguais números de “primeiras” telas de alarme, com o
mesmo nome. O primeiro alarme significa apenas que isto é o primeiro, em uma seqüência de potencial de
alarmes.
Por exemplo: pode existir um “Alarme do tempo máximo de enchimento” causado por um eletrodo de dosagem
sujo. Se o operador acionar o botão de parada de emergência, então poderá ser lido na tela de alarmes:
 “Tempo máximo de enchimento - primeiro alarme”
 “Emergência/Alarme da bomba”
Isto só indica que o “Alarme do tempo máximo de enchimento” ocorreu primeiro.
Sua reprogramação será necessária, especialmente se você observar alguns acontecimentos que não estão
identificados neste guia.
44 / 75
ÍNDICE
ALARME
TEMPO MÁX. ENCHIMENTO
O máximo tempo de enchimento é acertado no PLC e este
alarme indica que o tempo acertado foi excedido
O tempo máximo de enchimento está acertado para

mais de 25 segundos ?
Sim Não
Tente aumentar o
Qual é a tempo máx. de
pressão ? enchimento. Máx. é 99
Deve ser <-30mB Se a pressão Se a pressão Se a pressão for

Para forno cheio. de enchimento estiver variando. aprox. 0
Deve ser <-70mB for <-100mB
para forno vazio
O nível de metal Existe metal na A válvula de

ADVERTÊNCIA na bomba está segurança está
Ajustes dos parâmetros bomba ?
baixo ? (Escute o aberta ?
de vácuo devem ser borbulhamento)
feitos por técnico
qualificado
Não Sim Sim

Sim
Esta foi uma Feche e
ocorrência súbita
ou gradual ? reinicie.
Preencha a O nível de metal
está baixo ou
Bomba
vazio ?
Gradual Súbita
Certifique-se que a tampa
da bomba está apertada e
Mangueira flexivel também verifique a gaxetas
pode estar
Filtro pode estar bloqueada. da tampa e todas as
bloqueado ou a Não Sim conexões. Verifique se há
bomba suja. ou ar comprimido.
O poço da bomba
está sujo e porta de
enchimento
bloqueada.
Procure por trincas Preencha o forno e
ou no poço da bomba e reinicie a bomba.
Válvula de retenção por sujeira na
pode estar presa. válvula de retenção.
45 / 75
ÍNDICE
ALARME
TEMPO MÁX. DE ASCENÇÃO
O tempo máx. de ascensão do metal é acertado no CLP e
este alarme indica que o tempo acertado foi excedido.
Houve dosagem de alumínio ?
Sim Não
Certifique-se que o eletrodo de dosagem está O tempo de ascensão está

limpo, e recoberto com Master-Coat MFL-101. regulado para mais de 2 seg. ?
Verifique se o cabo está conectado ao eletrodo
Sim Deve ser >100 mBar

Não
Qual é a pressão de ALERTA Aumente o tempo de

dosagem ? O ajuste na pressão de ascensão. Nota: Não
dosagem deve ser feito por aumente o tempo de
técnico qualificado. ascensão para mais que
o tempo de dosagem.
Se a pressão de A válvula de segurança

dosagem é aprox. “0”. está aberta ?
Se a pressão de Existe metal na

Não Sim
dosagem é >200 mbar bomba ?
A bica de dosagem
está congelada? Não Sim Feche e
reinicie
Sim Não Preencha

a bomba Verifique se a tampa da bomba
está apertada e a condição das
gaxetas e corda de vedação, bem
Cubra a bica com manta Levante a tampa da bomba e a limpe como todas as conexões. Verifique
isolante por 20 min. e especialmente a boca de enchimento. se o nitrogênio está ligado.
desobstrua o canal.
46 / 75
ÍNDICE
ALARME
ELETRODO DE DOSAGEM
Este alarme indica que o eletrodo de
dosagem foi tocado fora da seqüência. É
normal que o alarme seja ativado quando a
bica esta sendo limpa.
O alarme foi ativado quando

a bica estava sendo limpa?
Não Sim
e
Verifique se há metal Remova qualquer crosta Rearme o alarme

tocando o eletrodo de metal e revista a e continue o
na bica e na calha de bica, a calha e o trabalho
alimentação. eletrodo de dosagem
Master Coat - MFL-101.
Certifique-se que o eletrodo está

O eletrodo de Não limpo e recoberto com Master Coat
dosagem
- MFL-101.
levantou ?
e Verifique as mangueiras
Sim pneumáticas até o cilindro.
Há uma fonte de
metal na bica ?
Sim
Certifique-se que a pressão Deve ser >100 mbar e
de dosagem está dentro da <250 mbar.
faixa.
Limpe a bica, e se isso não ADVERTÊNCIA

e resolver o problema, levante
Ajuste na pressão de
a tampa e limpe a boca de
enchimento. dosagem deve ser feito
por técnico qualificado.
47 / 75
ÍNDICE
ALARME
ELETRODO DE ENCHIMENTO
Este alarme indica que os eletrodos
estão em curto entre si.
A bica está congelada ?
Não Sim
Cubra a bica com manta

isolante por 20 min. e
desobstrua a bica
Desligue e ligue o CLP e

dose uma vez.
O alarme continua ativado?
Não Sim
Continue Levante a tampa da bomba. Certifique-se que a

trabalhando bomba está limpa e em particular que todos os
eletrodos estão limpos e revestidos com Master –
Coat – MFL - 101. Verifique se os cabos estão
conectados ao eletrodos.
48 / 75
ÍNDICE
ALARME
ELETRODO DE TRANSBORDO
Este alarme aponta que o alumínio está
tocando o eletrodo de transbordo,
indicando uma condição de excesso.
A bica está congelada ?
Levante a tampa da bomba. Certifique-se

de que a bomba esteja limpa e em
particular que todos os 3 eletrodos estão
limpos e recobertos com Master-Coat-
MFL-101. Verifique se os cabos estão
conectados aos eletrodos.
Qual é a pressão ?
Deve estar entre 40mbar e 60mbar para forno cheio.

Deve estar entre 80mbar e 120mbar para forno vazio.
NOTE:
Vácuo em excesso pode causar turbulência, durante o

enchimento e respingos no eletrodo de excesso.
ADVERTÊNCIA
Ajuste dos parâmetros de vácuo
somente deve ser realizado por técnico
qualificado.
49 / 75
ÍNDICE
ALARME
PRESSÃO DOSAGEM
Este alarme indica que a pressão de
dosagem excedeu a 250mbar
A bica se encontra congelada ou

bloqueada ?
Não
Sim
Remova a mangueira Cubra a bica com manta

flexível da bomba e isolante por 20 min. e
tente dosar. depois desobstrua a bica.
A pressão de dosagem
ainda permanece alta ? Sim
Verifique a mangueira
flexível e a tubulação.
Não Procure por obstrução
e troque se necessário.
Levante a tampa da bomba

e limpe completamente a
mesma, especialmente a
boca de enchimento.
Após a remontagem
certifique-se que a Deve estar entre
pressão de dosagem 100mbar e 250mbar
está dentro da faixa.
ADVERTÊNCIA
Ajuste na pressão de dosagem deve
ser feito por técnico qualificado.
50 / 75
ÍNDICE
ALARME
EMERGÊNCIA / BOMBA
Este alarme indica que foi acionado o botão de
emergência. Ou que a tomada múltipla para a
tampa da bomba foi desconectada.
O botão de parada de emergência está

acionado?
Sim Não
Note que o botão de A tomada múltipla (cinza) na

parada de emergência da tampa da bomba está
injetora também aciona desconectada?
este alarme.
Sim
Conecte a tomada e
reinicie o alarme.
51 / 75
ÍNDICE
ALARME
NÍVEL BAIXO DE METAL
Este alarme indica que o nível de metal no
forno está abaixo do mínimo acertado na tela
do CLP.
A lâmpada piloto da coluna indica metal baixo ?

(Isto também pode ser visto no CLP)
Não Sim
Possível interferência de Encha o forno e reinicie

trepidação se o forno está o alarme.
sendo sacudido pela
injetora de alumínio.
O alarme pode ser

desligado na tela do
CLP.
52 / 75
ÍNDICE
ALARME
BAIXA PRESSÃO DE NITROGÊNIO
Este alarme indica que a pressão do suprimento
de nitrogênio está inferior a 3 bar (45 psi).
A pressão de trabalho do nitrogênio deve

estar entre 4 bar (60 psi) e 6 bar (90 psi).
53 / 75
ÍNDICE
ALARME
BAIXO PRESSÃO DE AR
Este alarme indica que a fonte de ar
comprimido está com pressão abaixo de 3
bar (45 psi).
A pressão de trabalho do ar comprimido

deve estar entre 5 bar (60 psi) e 6 bar
(90 psi).
54 / 75
ÍNDICE
ALARME
PRESSOSTATO
Este alarme indica que a pressão de
dosagem excede 2 bar (30 psi)
ATENÇÃO
Este é um parâmetro pré-ajustado na
fábrica e não deve ser ajustado.
Qualquer ajuste cancelará a garantia e
pode deixar o equipamento
potencialmente perigoso.
55 / 75
ÍNDICE
ALARME
VACUOSTATO
Este alarme indica que o vácuo de dosagem
é inferior a –600mB (-8,8 psi)
ATENÇÃO
fábrica e não deve ser ajustado.
Qualquer ajuste cancelará a garantia e
pode deixar o equipamento
potencialmente perigoso.
56 / 75
ÍNDICE
ALARME
TEMPERATURA
Este alarme indica que a temperatura do
banho está fora da faixa pré-ajustada no
controlador digital de temperatura.
ATENÇÃO
fábrica e não deve ser alterado. Qualquer
ajuste cancelará a garantia e pode deixar
o equipamento potencialmente perigoso.
57 / 75
ÍNDICE
4. TAMPA PNEUMÁTICA
4.1. DESENHO DA TAMPA PNEUMÁTICA, ( Item opcional)
58 / 75
ÍNDICE
4.2. LISTA DE COMPONENTES
Dosotherm 800 – 1.200

CE – Número 33493 / 933 / 06-05
Tampa pneumática – número do desenho RES 1-044
Nº Descrição Peça de reposição nº
1 Tampa DS1-00-015-00
2 Proteção DAS-00-085-00
Suporte superior de abertura DAS-00-017-00
3
Eixo do Suporte superior de abertura DAS-00-023-00
Base do Suporte M (inferior do cilindro) DAS-00-021-00
4 Suporte M (inferior do cilindro) DAS-00-020-00
Eixo DAS-00-090-00
5 Eixo da tampa DS1-00-015-00
6 Braço A da tampa DAS-00-019-00
7 Braço Z da tampa DAS-00-018-00
8 Cilindro, ISO Ø 50 x 60 mm DNC-50-50-PPV -A
9 Olhal do suporte, extremidade traseira, parafusos de Ø 50 mm inclinado.
10 Parafuso para suporte do olhal
11 Garfo – Ø 50/63 SG-M16x1,5
12 (Pino de dobradiça) com 2 anéis de pressão
13 Regulador de pressão / Válvula sem retorno
14 Válvula de acionamento
15 Tubo, PTFE Ø 6 x 4
16 Tubo Ø 10
59 / 75
ÍNDICE
4.3. LEVANTAMENTO DA TAMPA

4.3.1. DESENHO DO MECANISMO DA TAMPA
60 / 75
ÍNDICE
4.3.2. LISTA DE COMPONENTES

CE – Número 33493 / 933 / 06-05
Sistema da coluna elevatória da Tampa DS1-003-00
1 Coluna DS1-00-057-00
2 Eixo interno DS1-00-075-00
3 Eixo pivotante DS1-00-076-00
4 Caixa Suporte DS1-00-029-00
5 Mancal DS1-00-073-00
6 Haste de sustentação DS1-00-072-00
7 Parada (Stop) do tubo interno DS1-00-077-00
8 Parada (Stop) da haste DS1-00-078-00
9 Bucha Ø 90 DS1-00-234-00
10 Bucha Ø 50 DS1-00-182-00
11 Cilindro hidráulico 4” x 1.3/4” x 180mm MS01378
Não mostrado no desenho acima:

Tela para suporte DOS 1-303
Tela para suspensão DOS 1-293
4.3.3. OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO:

O eixo de manobra é equipado com bico engraxadores.
Estes locais devem ser engraxados a cada 500 horas quando o equipamento estiver em operação, ou a cada 6
meses.
5. CÉLULA DE CARGA
VEJA ANEXO XII
61 / 75
ÍNDICE
6. ESTRUTURA
6.1. OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
6.1.1. Inclinação / Drenagem do forno:

 Antes do forno ser drenado (por meio do levantamento da base) a chave principal de energia deve ser
desligada.
 As instruções a seguir se referem às duas figuras abaixo:
1. Desligue a energia através da chave principal.
2. Ajuste o pantógrafo para posição “inferior”. Não esqueça de soltar as porcas das hastes
roscadas.
3. Insira os dois pinos de trava ( PINOS DO PIVÔ).
4. Remova os dois pinos da guia da roda.
5. Nesta posição o forno permite a drenagem do metal interno. Use a bomba manual para o
levantamento do forno. Lembre-se: A panela ou recipiente que irá receber o metal deverá ser
pré-aquecido e estar seca, pois qualquer umidade pode originar uma explosão quando entrar
em contato com o metal líquido.
6. Depois da drenagem feita a base deverá ser colocada na posição inferior aliviando-se a linha
hidráulica, na respectiva válvula.
7. Encaixe, ajuste e trave os pinos da guia da roda.
8. Remova os dois pinos trava ( PINOS PIVÔ)
9. Ajuste o forno na posição de trabalho como a bomba hidráulica,
10. Ajuste as porcas das hastes roscadas.
11. Ligue a energia.
FIGURA A
62 / 75
ÍNDICE
FIGURA B
6.1.2. Levantar / Abaixar o quadro

 As instruções a seguir se referem à figura abaixo
1. Se a necessidade for subir, basta levantar o forno através da bomba manual e ajustar as
porcas de apoio.
2. Se a necessidade for descer, basta soltar as porcas das hastes roscadas, abaixar o forno
através da bomba manual e ajustar as porcas de apoio.
63 / 75
ÍNDICE
Obs:
Os braços e cilindros do quadro são providos de bico engraxadores. Devem ser engraxados a cada 500
horas quando o equipamento estiver em operação, ou a cada 6 meses.
IMPORTANTE:
As válvulas de regulagem de pressão da bomba são pré-reguladas pela fábrica e não devem
ser alteradas.
Este alteração de regulagem pode ser perigosa.
Hidráulico:
Descritos no capítulo 7.
64 / 75
ÍNDICE
7. HIDRÁULICO
7.1. DIAGRAMA HIDRÁULICO
65 / 75
ÍNDICE
7.2. CILINDROS HIDRÁULICOS E SEUS COMPONENTES

Diagrama Hidráulico
1 Bomba manual do tanque PMD 12 BYB-S 605500191000
2 Válvula de agulha para controle do fluxo LIV Unidirecional ¼” NPT
3 Mangueira Flexível 3/8” RT-CT-1200mm
4 Mangueira Flexível 3/8” R2-CT-PL12 -500mm
5 Válvula Anti-ruptura KA4038F
6 Cilindro 3” -1.1/2”x280mm MS016652
7 Cilindro 4” -1.3/4”x180mm MS01378
66 / 75
ÍNDICE
7.3. CILINDRO HIDRÁULICO: SUBSTITUIÇÃO DAS JUNTAS
7.3.1. Desmontagem das juntas:

 Cilindros vazios de fluido. É possível usar ar comprimido para pressionar o pistão do cilindro de um
lado para outro
 Introduza o pistão na posição central. Desparafuse seção superior em 30 mm. Se houver um parafuso
de fechamento (travagem) este deverá ser afrouxado. Se a seção superior é furada, esta poderá ser
ajustada aquecendo-se acima da parte frontal da luva (aproximadamente 300 ºC). Deixar resfriando
lentamente.
o Quando a seção for desparafusada acima de 30 mm, o pistão é puxado fora da seção superior.
Depois a seção superior é desparafusada completamente e a haste é retirada.
 Retire a porca
 Desmonte a base
 Puxe seção superior da haste.
 Desmonte as juntas na seção superior e na base
 Limpe todas as peças e verifique se há alguma rebarba ou imperfeição. Verifique se há oxidação ao
redor da 1ª luva da seção superior, caso positivo remova totalmente esta oxidação.
7.3.2. Montagem das juntas:

1. Lubrifique a linha, o rebaixo e o interior da seção superior (com uma substância anti-
corrosiva e anti-aderente).
1. Monte as novas juntas na seção superior e na base. Monte um pedaço de tubo polido, que se
ajusta em torno da borda. A luva da base é montada usando uma chave de boca redonda.
2. Monte seção superior da haste.
3. Monte a base e a porca de fechamento com o dispositivo de travamento. Antes de utilizar a
vedação de Loctite, é muito importante que a linha esteja completamente limpa, livre de óleo
e impurezas. Depois de aplicado o Loctite, o cilindro só deve ser preenchido com óleo após
12 horas.
4. Lubrifique a luva e no interior do tubo com óleo lubrificante.
5. Posicione o pistão na posição central.
6. Parafuse e aperte a porca da seção superior.
67 / 75
ÍNDICE
7.4. MANUTENÇÃO SISTEMÁTICA (PREVENTIVA):
7.4.1. Cilindro para abrir a tampa:

Os pontos de movimentação do cilindro hidráulico para abrir a tampa possui engraxadeiras. Eles devem ser
lubrificados a cada 500 horas, quando o forno estiver em operação, ou a cada 6 meses quando o forno não
estiver em operação.
Troque as juntas do cilindro quando apresentar vazamentos.
7.4.2. Cilindro para levantamento e bascular o forno:

Os pontos de movimentação do cilindro hidráulico de levantamento e basculamento do forno possui
engraxadeiras. Eles devem ser lubrificados a cada 500 horas, quando o forno estiver em operação, ou a cada 6
meses quando o forno não estiver em operação.
Troque todo o conjunto caso haja algum tipo de vazamento.
IMPORTANTE:
Durante a manutenção do quadro (ou quando há substituição dos tijolos de limpeza) os pinos de travamento
devem estar montados e ajustados impossibilitando qualquer movimento do quadro. Isto também é necessário
quando da substituição das gaxetas.
7.4.3. Fluido hidráulico:

Como fluído hidráulico deve ser utilizado: Quintolubric 888-68.
7.4.4. Tubulações hidráulicas - tubos e juntas (encaixes):

As Juntas e tubulações hidráulicas devem ser inspecionadas a cada 500 horas quando o forno estiver
operando, ou a cada 6 meses quando o forno não estiver em operação.
Manutenção hidráulica sistemática:

Inspeção de nível fluido Deve ser feita: Frequentemente
Inspeção da temperatura do fluído Deve ser feita: Diariamente
Inspeção da condição do fluído Deve ser feita: Frequentemente
Tubos e ajustes inspecionados por tensão de aperto Deve ser feita: No mínimo a cada 6
meses.
Lubrificação dos componentes do cilindro hidráulico Deve ser feita: No mínimo a cada 6
(abertura da tampa) meses.
Lubrificação de eixos do cilindro hidráulico para Deve ser feita: No mínimo a cada 6
levantamento e basculamento do forno meses.
 Tanque da bomba tem capacidade para 10 litros
68 / 75
ÍNDICE
8. PLANO de MANUTENÇÃO DOSOTHERM STÖTEK / MASTERFIBER.
8.1. REVESTIMENTO REFRATÁRIO E CERÂMICO
POSSÍVEL
TIPO DE FREQÜÊNCIA
DESCRIÇÃO FONTE DE CORREÇÃO RESPONSÁVEL
MANUTENÇÃO
ERRO
Escória e/ou Remova os óxidos
Gaxetas Verificação ótica óxidos oriundas e/ou salpicos
cerâmicas entre Semanal de respingos e/ou Substitua as gaxetas
da densidade
as peças de aço salpicos de
alumínio
Escória e/ou Substitua a corda de
Corda de vedação Verificação ótica óxidos oriundas vedação
na porta de Semanal de respingos e/ou
da densidade
limpeza salpicos de
alumínio
Raspe com
Paredes laterais e Escória e/ou ferramenta de
superfície do Limpeza Diária Óxidos limpeza.
banho
Use fluxo: Probat

Separe um do Escória e/ou Fluss 209
Escória e Metal Diária Óxidos
outro
Raspe com
ferramenta de
Tubo de proteção Escória e/ou
Limpeza Diária limpeza adequada.
do termopar de Óxidos
Substitua se for
banho
necessário e proteja
com Master-Coat
Raspe com
Escória e/ou ferramenta de
Bacia de Limpeza Semanal Óxidos limpeza adequada.
Carregamento
Raspe com
Eletrodo principal Escória e/ou ferramenta de
de dosagem Limpeza Diariamente Óxidos limpeza adequada e
proteja com Master-
Coat
Raspe e limpe.
Desgaste por Substitua as gaxetas
Eletrodos da Limpeza 2 X Semana escória e/ou e proteja com Master-
bomba
óxidos Coat
Raspe e limpe.
Gaxetas
Verificação visual Desgaste por Substitua as gaxetas
cerâmicas entre Semanal escória e/ou e proteja o poço com
todas as peças da da densidade
óxidos e proteja com Master-
bomba
Coat
Raspe e limpe.
Verificação visual Desgaste por Substitua as gaxetas
Eletrodos de nível 2 X Semana escória e/ou
da densidade e proteja com e
óxidos Master-Coat
69 / 75
ÍNDICE
8.2. SISTEMA HIDRÁULICO
POSSÍVEL
MANUTENÇÃO
ERRO
Lubrificar
Cilindros cilindros e Semestral Desgaste Lubrificar os cilindros

componentes
Verificar gaxetas Semanal Perda devido a

Cilindros Troca da gaxeta
vazamentos
Controle do nível Medição Mensal Perda de pressão Preencher/Trocar

de óleo
Controle da
Desgaste,
válvula de fluxo, Verificação visual Mensal Apertar parafusos –
parafusos das
válvula de trocar juntas
juntas soltos
retenção
Conexões, Troca das juntas ou

parafusos das Verificação visual Mensal gaxetas, apertar
Desgaste
juntas, tubulação, parafusos ou
etc. substituí-los
70 / 75
ÍNDICE
8.3. SISTEMA MECÂNICO E ELETRÔNICO
POSSÍVEL
MANUTENÇÃO
ERRO
Engraxe e Espirros de Remova os espirros
Parte Mecânicas
lubrifique Mensal alumínio engraxe, lubrifique
Rolamentos,
rolamentos e Desgaste por Monte nova peça de
eixos...etc.
buchas temperatura reposição
Controle visual
Verifique
Fins de curso conexões Reaperte conexões
Cabos Verifique Mensal Desgaste Substitua se
Pirômetros, etc. funcionamento de necessário
buchas e
rolamentos
Salpicos e Óxidos
Elementos de Verifique Semanal Desgaste Troque os elementos
Aquecimento funcionamento Espirros de de aquecimento
Alumínio
71 / 75
ÍNDICE
8.4. SISTEMA PNEUMÁTICO
POSSÍVEL
MANUTENÇÃO
ERRO
Cilindros Verifique gaxetas Semestral Desgaste Troque as gaxetas
Semanal Perda devido a

Cilindros Verifique gaxetas Troque as gaxetas
vazamentos
Conexões,
Substitua gaxetas,
parafusos de Mensal
Verificação visual Desgaste reaperte parafusos
juntas, tubos,
das juntas / substitua
etc.
Válvula de
Desgaste,
controle de fluxo, Mensal Reaperte parafusos /
Verificação visual parafusos de
válvula de substitua
junta soltos
retenção
72 / 75
ÍNDICE
9. PEÇAS DE REPOSIÇÃO RECOMENDADAS.
QTD Description Descrição Stotek MasterFiber no.

no.
Pump well, complete Poço da bomba, completo
1 Outer collar for pump Anel externo da bomba 201084 2998
1 Ceramic paper for outer collar Gaxeta anel externo do corpo da 806020 2012
bomba
1 Plate for pump Placa da Bomba 402140 3000
1 Ceramic paper for plate Gaxeta de papel cerâmico 806030 3001
Poço da bomba w throttle size
1 Poço da bomba Ø 380 mm 201075 2202
Ø 14 – 16 – 18 – 20
Lid for pump well complete:

1 Lid for pump Tampa da bomba 201083 3002
10 Ceramic paper for lid Gaxeta da tampa da bomba 806010 2011
1 Air cylinder Ø40x100-03, press Cilindro pneumático 553100 3004
1 Bracket for air cylinder Suporte do cilindro 401980 3005
2 Isolator Ø 6 Isolador Ø 6 mm 200927 2199
2 Activator electrode Eletrodo chave Ø 10 mm 201087 2194
1 Fitting for actuator electrode Conector suporte do eletrodo 401990 3006
1 Steel tune ½” x 500 Tubo de aço ½” x 500 mm 552100 3007
1 Spark-plugs, level electrode 122 mm Eletrodo de nível tipo vela 122mm 755210 2195
1 Spark-plugs, level electrode 92 mm Eletrodo de nível tipo vela 92mm 755220 2196
2m Packing cord 8 x 8 Corda de isolação 200853 3009
Furnace:
Heating element Elemento aquecimento
3 6,5 kW/380V 6,5kW/380V 201127 2200
6,5kW/220V 6,5kW/220V 4107
1 Chamber pyrometer, 250 mm Ni-Cr-Ni Termopar de câmara 200973 3011
1 Bath pyrometer 330/430 Termopar de banho 301570 3012
1 Protection tube TCS 218 Tubo de proteção 200496 3013
2 Sealing set for cylinder HM85-D- Vedação para cilindro hidráulico 513115 3014
80/40-SP
1 Sealing furnace and lid: 800 C Junta forno tampa: 800C 806800 3015
1 1200 C 1200C 806820 3016
1 Filter: 800 C Filtro Cerâmico: 800C 806310 3017
1 1200 C 1200C 806341 2192
1 Heating Shield Proteção de calor 820550 3018
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ÍNDICE
10. PROBLEMAS COM ÓXIDO EM FORNOS SEM CADINHO.
Os problemas associados à formação de óxidos e coríndon em fornos sem cadinho, são oriundos do
crescimento progressivo nas paredes laterais do forno ao redor da linha do nível de metal líquido, causando a
quebra do revestimento refratário. Em casos extremos, em adição a isso, a limpeza agressiva requerida ao se
remover o coríndon, pode causar falha mecânica prematura dos elementos de aquecimento nos fornos
elétricos.
Problemas com crescimento de coríndon e óxido são pesquisados por numerosos especialistas. A seguir você
encontrará um pequeno resumo das causas, efeitos e soluções deste problema.
Durante a fusão do alumínio, os óxidos se formam devido a: impurezas, umidade, alta temperatura, turbulência
severa, admissão de oxigênio ou similar. Frequentemente uma combinação de dois ou mais destes fatores.
Uma fundição moderna deve evitar as condições listadas acima, porém com práticas padrão de produção o
usuário do forno pode cortar caminho. Atenção às técnicas de fusão e manutenção de metal líquido, pode
reduzir a formação de óxidos, consideravelmente.
Os óxidos (Al2O3) em seu estágio inicial de formação são facilmente removíveis com limpeza regular do forno e
tratamento do líquido com preparados de fusão, desta maneira evitando problemas com refugos de peças e
crescimento do coríndon no forno.
Os óxidos de alumínio (Al2O3) podem sob certas circunstâncias se transformar em AlFeS ou Fases de Si ou
MgAl2O4 ou similar ou ainda quaisquer combinações, usualmente chamado de coríndon.
Fatores que podem influenciar esta formação:
 Composição da Liga
 Quantidade de Óxidos
 Temperatura
 Tempo de espera
 Nível de Oxigênio
 Quantidade de SiO2 livre no refratário
A pratica tem demonstrado que a formação de coríndon é fortemente acelerada e causa problemas severos
com o refugo de peças fundidas e complica a limpeza do revestimento refratário.
Este problema somente pode ser resolvido com uma íntima cooperação entre fabricante de forno e fundição,
74 / 75
ÍNDICE
dividindo as seguintes tarefas:
O fabricante do forno deve:

 Usar revestimento refratário SiO2 livre
 Projetar o forno de forma a possibilitar uma limpeza accessível da câmara do forno
 Usar refratário de alta qualidade, principalmente na região do banho
A fundição deve:
 Usar somente matéria prima de alta qualidade
 Evitar contaminação direta com água, óleos de corte, refugos úmidos ou similares
 Evitar o superaquecimento do metal (a formação de óxidos se acelera fortemente acima de
720° C)
 Evitar turbulência desnecessária do metal
 Usar procedimentos regulares para limpeza do forno – Isto previne a formação de óxidos sobre
o coríndon existente
Somente com esta cooperação entre o fabricante do forno e a fundição, onde os cuidados acima são
observados, é que a formação de coríndon pode ser evitada com os seguintes benefícios:
 Longa duração do revestimento refratário

 Baixo nível de refugo (menos óxidos)
 Menor perda de metal (menos escória de Al)
 Economia de energia (Alumínio sem óxido flui melhor, ou seja, você pode fundir peças a menor
temperatura)
 Em câmaras com menor temperatura a formação de óxidos é menor, novamente diminuindo a
necessidade de aumento de atenção na limpeza
Esperamos ter contribuído com alguma luz sobre o tópico, curta e conclusiva. Isto pode formar uma base para
se estabelecer rotinas regulares e procedimentos que auxiliem na resolução dos problemas com óxidos.
NOTA: OS ANEXOS, DESTE MANUAL, SOMENTE PODEM SER VIZUALIZADOS NA VERSÃO ELETRÔNICA,
POIS OS FORMATOS DIFERENTES DE PÁGINAS TORNA A IMPRESSÃO IRREGULAR.
A Master Fiber Fornos Industriais Ltda. se reserva o direito de alterar, em parte ou no todo, as especificações
dos produtos por ela fabricados, sem prévia consulta.
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ÍNDICE
ANEXO I
ESQUEMA ELÉTRICO - AQUECIMENTO
FONE/FAX (011) 6764-2828 E - MAIL [email protected]
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Master Fiber Fornos Industriais

Endereço Rua Antonio Antenor Nogueira, 281
Cidade Taboão da Serra CEP 06790-030
Telefone 11-2764-2828
B E-mail [email protected]
C
Empresa / Cliente TEKSID DO BRASIL LTDA
Descrição do projeto FORNO ELÉTRICO DOSOTHERM 1200
Número de desenho P0028700
D
Ordem de Fabricação 1719
Fabricante (Empresa) MASTER FIBER FORNOS INDUSTRIAIS LTDA
Alimentação de Entrada 380 V AC

Tensão de Comando 220 V / 24 V
DESTE DOCUMENTO SEM PREVIA AUTORIZAÇÃO
E Local de instalação FUNDICÃO

PROIBIDA A RERODUÇÃO TOTAL OU PARCIAL
Responsável pelo projeto Roberto

DO RESPONSÁVEL, SOB PENA DE LEI
F
Criado em 28/02/2014
Editado em 26/06/2014 Quantidade de páginas 12
Notas: Descrição da atual revisão: Projeto Desenho n° Aprovado Projeto:

Master Fiber Fornos Indusriais Ltda. ESQUEMA ELETRICO
Data 28/02/2014 P0028700
Antonio A. Nogueira, 281 - Taboão da Serra SP Título:
Nome Usuario F. 2764-2828 e-mail: [email protected] FORNO ELETRICO DOSOTHERM
Número do Desenho: Cliente: Número da OF: Rev. Folha
P0028700 TEKSID DO BRASIL LTDA 1719 Rev. 00 1

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
600 mm 528 mm 300 mm
90 90
276 mm 180 mm
9P9
100
5F4
B IHM 6F7
6M6
168 mm
9Q2
145
7P4 8P3
600 mm
C
97
5Q2 8Q8 7K9 5Q2
156 mm
90
7H5 8S5 9H3
STOTEK 6T7 X1 F6.8 X2
120 mm
6E9
PERIGO
MASTER FIBER
FORNOS INDUSTRIAIS LTDA
EQUIP. FORNO ELETRICO DOSOTHERM

DATA FABR.
POTENCIA
ABRIL DE 2014
19 KW
PESO BRUTO 3800 KGS
Nº SÉRIE OF: 1719
TENSÃO REDE 380 VAC
COMANDO 220/24 V
380 V
E
300 mm 200 mm
300 mm
F
300 mm
100 mm
G FURO DE 1.1/4"
1 3

Master Fiber Fornos Indusriais Ltda. ESQUEMA ELÉTRICO
Data 28/02/2014 P0028700

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
RESERVA
D
E
2 4

Data 28/02/2014 P0028700

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
RESERVA
D
E
3 5

Data 28/02/2014 P0028700

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3
3 24VCC/
4
4 0VCC/
6 / 6.1
7 / 6.1
5 6 7
B 1 3 5
8Q8
/8.8 2 4 6
8 9 10
5 6 7
1 1 1
5F4 F1 F2 F3
2 2 2
C
11 12 13
1 3 5
D
5Q2 /5.2 /5.2 /5.2 /5.2 /5.2 /5.2
2 4 6 9Q2
E 14 15 16
X2 9 10 X1 R S T X1 14 15 16
5E4
POTENCIA 19 KW
F 5R4 5R5 5R6

ALIMENTAÇÃO PRINCIPAL
VEM DO PAINEL DE
COMANDO 24 VCC
AQUECIMENTO
AQUECIMENTO
AQUECIMENTO
380 V / 60 HZ
G
GRUPO 1
GRUPO 2
GRUPO 3
4 6

Data 28/02/2014 P0028700

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
24
5.9 / 6 24 / 7.1
5.9 / 7
6 7
1 3 1
6F7 6F8
B 1A 2 4 1A
2
21 22
1 3
6T7 170 VA
220/380/440 V
220/24 V 5 8 23
6E9
C 5 23 1
PE
1 2
D
6M6
M
5
5 / 7.1
E
VENTILADOR INTERNO
TOMADA DE SERVIÇO
TRAFO
G
5 7

Data 28/02/2014 P0028700

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
/24VCC
3
3
6.9 / 24
24
24 / 8.1
24
28 / 8.1
B 7P4 12
17
AL 1
2 18
3 8
C mA
9
25 26 27 28 3
C
19
AL 2
20
13 11
7K9
/7.9 12 14
D
5 48 46
x1 A1
7H5 7K9
x2 A2
4
5
6.9 / 5 5 / 8.1
E
/ 0VCC
4
4
X2 6 5
1
F S7.7
B7.2 2
DE TEMPERATURA
CONTROLADOR
TAMPA ABERTA
FIM DE CURSO
TERMOPAR DE
G
CAMARA
14
6 11 /7.5 8
12

Data 28/02/2014 P0028700

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7.9 / 24 24 / 9.1
7.9 / 28
24 28
8P3
12
14
B C
31
2 15
44
3 8 44 / 9.1
Retr. mA
45
9 45 / 9.1
19
AL2
C 20
29 30
13
5 40 39
13
D 8S5
14
41
A1
8Q8
A2
7.9 / 5 5 / 9.1
E
X2 3 4 X2 7 8
B8.2
F
CONTROLADOR DE
CONTATOR
PRINCIPAL
PLUG DE TESTE
TEMPERATURA
TERMOPAR DE
DESL./LIGA
CONTROLE
G
ALARME
1 2 /5.4
3 4 /5.5
7 5 6 /5.6 9

Data 28/02/2014 P0028700

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
8.9 / 24 24 /
ALIM. RELÉ OK OUT 1 CONTROLE ENTRADA CABO USB IHM

DIGITAL IHM REMOTA
9Q2 9P9
B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 A1 A2 A3 A4 A1 A2 A3 A4
24 24 5 24 40 44 45 VERM MAR LAR AMAR VERM MAR LAR AMAR
D
8.9 / 44
8.9 / 45
x1
9H3
x2
E
8.9 / 5 5/
F
AQUECIMENTO
FALHA NO
8 10

Data 28/02/2014 P0028700

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ITEM QTDE UNID. TAG COD. MF DENOMINAÇÃO LOCAL CODIGO FABRICANTE

01 01 PÇ CX1 02489 PAINEL DE MONTAGEM 600X600X300 MM PAINEL 60X60X30 BRUM
02 01 PÇ 5Q2 06201 SECCIONADOR TRIPOLAR 63 A PAINEL 5TW3 063-2 SIEMENS
03 01 PÇ 8Q8 02387 CONTATOR TRIPOLAR PAINEL LC1-D32 M7 TELEMECANIQUE
04 01 PÇ 9Q2 06900 CONTROLADOR MICROPROCESSADO 3 FC 100 A PAINEL P 501 CONTEMP
05 01 PÇ 8S5 00027 COMUTADOR DE 02 POS. FIXAS PAINEL KS 2 B 10 KACON
06 01 PÇ 5F4 05640 SECCIONADOR FUSIVEL PAINEL 3 NP 40 70 SIEMENS
07 01 PÇ 6F7 00250 DISJUNTOR BIPOLAR 1 A CURVA C PAINEL C 60 N MERLIN GERIN
08 01 PÇ 6T7 06109 TRANSFORMADOR DE POTENCIA E=220/380/440V S=220/24V 170 VA PAINEL 91601 PATHY
B 09 02 PCS 7P4 / 8P3 07156 CONTROLADOR DE TEMPERATURA DIGITAL MICROPROCESSADO PAINEL C 505-4RRS-0 CONTEMP
10 01 PÇ 6E9 00657 TOMADA DE SOBREPOR PAINEL 2P+T 10 A PIAL
11 01 PÇ 6F8 00204 CONECTOR PORTA-FUSIVEL PAINEL ASK 1 LD CONEXEL
12 01 PÇ 9P9 06779 IHM C/ CABO DE 1500 MM PAINEL . CONEXEL
13 09 PCS . 00581 CONECTOR FORNO SAK 6 ENPA CONEXEL
14 06 PÇS . 00581 CONECTOR PAINEL SAK 6 ENPA CONTEMP
15 02 PÇS . 00786 TAMPA FINAL PAINEL SAK 4/10 APPA CONEXEL
16 01 PÇ . 00786 TAMPA FINAL FORNO SAK 4/10 APPA CONEXEL
17 06 PCS . 01739 POSTE DE FIXACÃO PAINEL EW 35 CONEXEL
C 18 02 PÇS . 01739 POSTE DE FIXACÃO FORNO EW 35 CONEXEL
19 01 PÇ . 00059 CONECTOR TERRA PAINEL EK 6/35 CONEXEL
20 01 PÇ . 00059 CONECTOR TERRA FORNO EK 6/35 CONEXEL
21 02 MTS . 00699 CANALETA PLÁSTICA PAINEL 30 X 50 MM HELLERMANN
22 01 PÇ . 00784 TAMPA FINAL PAINEL ASK 1 BEGE CONEXEL
23 01 PC . 00785 TAMPA FINAL PAINEL SAK 2,5 APPA CONEXEL
24 02 PÇS . 00785 TAMPA FINAL FORNO SAK 2,5 APPA CONEXEL
25 08 PÇS . 00579 CONECTOR PAINEL SAK 2,5 ENPA CONEXEL
D 26 04 PÇS . 00579 CONECTOR FORNO SAK 2,5 ENPA CONEXEL
27 02 PÇS CX2 02549 PAINEL DE MONTAGEM 300 X 300 X 200 MM FORNO CS 30X30X20 CEMAR
28 01 PÇ . 02455 HAN K 4/0 PIN INSERTO MACHO FORNO 09380062611 HARTING
29 01 PÇ . 02456 HAN K 4/0 PIN INSERTO FEMEA FORNO 09380062711 HARTING
30 01 PÇ . 02457 HAN B CARCACA SAIDA LATERAL 2 TRAVAS FORNO 09300161520 HARTING
31 01 PÇ . 02458 HAN BASE BAIXA 2 TRAVAS FORNO 09300160301 HARTING
32 01 PÇ . 03403 CORPO P/ FIM DE CURSO FIXO NA/NF FORNO XCK J1 TELEMECANIQUE
33 01 PÇ . 02191 CBECOTE P/ FIM DE CURSO FORNO ZCK-E67 TELEMECANIQUE
34 01 PÇ . 06986 FUSIVEL DE VIDRO 1 A PAINEL 5 X 20 MM CONEXEL
35 01 PÇ 7K9 05700 ACOPLADOR A RELE 24 VCC LED VERMELHO PAINEL RS 30 24 24 VCC WEIDMULLER
36 03 PÇS F1/F2/F3 04624 FUSIVEL NH 00 35 A ULTRA-RÁPIDO PAINEL 3NE8 003-1 SIEMENS
37 02 PCS 7H5/9H3 03052 SINALEIRO LED ALTO BRILHO PAINEL KPL 2 R KACON
E
38 01 PÇ 6M6 04831 MINI VENTILADOR RT 120 BIVOLT 120 X 120 X 38 MM PAINEL 53.102 NEWORK
39 01 PC . 00344 GRELHA C/ FILTRO 130 X 130 PAINEL 4210 NEWORK
40 01 PC . 04670 TELA METÁLICA P/ VENTILADOR RT 120 PAINEL 2003 NEWORK
41 07 MTS . 00619 CABO FLEXIVEL PAINEL 10 MM2 PT PIRELLI
42 10 MTS . 04784 CABO FLEXIVEL 200 GRAUS SILICONE FORNO 10 MM2 BR PIRELLI
43 01 PÇ B7.2 00061 TERMOPAR DE CAMARA TIPO K PROTECÃO CERMICA FORNO D 15 X 250 MM MASTER FIBER
44 01 PÇ B8.2 00060 TERMOPAR DE BANHO TIPO K PROTECÃO EM SIC FORNO D40 X H330 X V430 MASTER FIBER
45 09 PÇS . 00640 TERMINAIS DE COMPRESSÃO 10 MM2 PAINEL 10 MM2 BULDING
46 02 PÇS . 06317 ETIQUETA DE ALUMINIO PAINEL 60 X 95 MM MASTER FIBER
47 01 PÇ . 06316 ETIQUETA DE ACRILICO ( CONTROLADOR DE TEMPERATURA DE CAMARA ) PAINEL 20 X 50 MM MASTER FIBER
F 48 01 PC . 06316 ETIQUETA DE ACRILICO ( CONTROLADOR DE TEMPERATURA DE PROCESSO ) PAINEL 20 X 50 MM MASTER FIBER
49 01 PÇ . 06316 ETIQUETA DE ACRILICO ( CHAVE GERAL DESL. LIGA ) PAINEL 20 X 50 MM MASTER FIBER
50 01 PÇ . 06316 ETIQUETA DE ACRILICO ( ALARME DESL. LIGA ) PAINEL 20 X 50 MM MASTER FIBER
51 01 PC . 06316 ETIQUETA DE ACRILICO ( TAMPA ABERTA ) PAINEL 20 X 50 MM MASTER FIBER
52 01 PC . 06316 ETIQUETA DE ACRILICO ( IHM ) PAINEL 20 X 50 MM MASTER FIBER
53 01 PC . 06316 ETIQUETA DE ACRILICO ( FALHA NO AQUECIMENTO ) PAINEL 20 X 50 MM MASTER FIBER
54 01 PC 5Q2 05135 ACIONAMENTO ROTATIVO EXTERNO PAINEL 5TW 064-0 SIEMENS
55 01 PC 5Q2 05137 EIXO PROLONGADOR ( 300 mm ) PAINEL 5TW 064-1 SIEMENS
56 01 PÇ . 06527 CONVERSOR CELULA DE CARGA FORNO . MASTER FIBER
G 57 01 PC . 06531 CELULA DE CARGA L-5T C/ SUPORTE ART. SAMEL 5 CF E GAB. ALFA FORNO . MASTER FIBER
58 . . . . . . . .
59 . . . . . . . .
9 60 . . . . . . . . 11

Data 28/02/2014 P0028700

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Configurações de Fábrica
CAMARA PROCESSO
B
CONTROLADOR DE TEMPERATURA C 505 CONTROLADOR DE TEMPERATURA C 505 IHM
ConF. 4s ConF. 4s PRESSIONAR 4 SEG
A.t oFF A.t oFF
TIPO DE ENTRADA 4 A 20 mA
P oFF P oFF
TIPO DE CARGA RESISTIVA
HYS 1 HYS 1
CORRENTE DECLAR. 100 A
A.C. rE A.C. rE
POTENCIA DECLAR. 83.1 Kw
In.tY In.tY
C TIPO DE RELIMENT. CORRENTE
d.P 0 d.P 0
in.L 0 in.L 0 TIPO DE DISPARO PWM
in.H in.H 800 TEMPO DE CICLO 2 SEGUNDOS

of.St 0 of.St 0 TIPO DE PARTIDA SUAVE ENERGIZACAO
FILT. 5 FILT. 5 TAXA DE PARTIDA SUAVE 25%
Cont. rL2 Cont. rL2 DISPARO P. SUAVE PWM
D Ao.C oFF Ao.PV 4 - 20
T. CICLO P. SUAVE 2 SEGUNDOS
AL.1 dif H AL.1 dif H
MINIMA SAIDA 0%
A1.AC N0 A1.AC N0
MAXIMA 100%
A1.SP 10 A1.SP 10
INICIO LOG DESLIGADA
A1.HY 1 A1.HY 1
AÇÃO RELE OK ATIVA SE OK
A1.rt oFF A1.rt oFF
A1.PL oFF A1.PL oFF

BLOQUEIO EXTERNO DESLIGA RELE OK
A1.BL NO A1.BL NO RECONHEC. DE FALHA MANUAL
A1.oP NO A1.oP NO DESEQUILIBRIO DE CARGA DESLIGADO

E AL.2 dif.H AL.2 dif.H FUNÇÃO RELE OUT 1 DESLIGADO

A2.AC NO A2.AC NO MODO DE OPERAÇÃO OP. DESABILITADO

A2.SP 10 A2.SP 10 CONSUMO DE ENERGIA OP HABILITADO
A2.HY 1 A2.HY 1
RESET CONSUMO DESLIGADO
A2.rt oFF A2.rt oFF

CONF. PARAMETRO RETORNO
A2.PL oFF A2.PL oFF
VERSÃO SW V1.02
A2.bL NO A2.bL NO
BLOQ. PARAMETRO SEM BLOQUEIO
A2.oP NO A2.oP NO
PG.oP NO PG.oP NO
F
LoC 0 LoC 0
10 12

Data 28/02/2014 P0028700

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
B
MASTER FIBER
FORNOS INDUSTRIAIS LTDA
CNPJ - 01169153/0001-20 REGISTRO CREA : 0835482
IE - 675068104-114
EQUIP. FORNO ELÉTRICO DOSOTHERM 1200

C
DATA FABR. JUNHO DE 2014 Nº SÉRIE OF: 1719
POTENCIA 19 KW TENSÃO REDE 380 VAC
PESO BRUTO 3800 KGS COMANDO 220/24 V
D R. Antonio Antenor Nogueira, 281, Jd. Tres Marias, Taboão da Serra

SP - BRASIL TELEFAX : (+ 55-0X11 ) 2764-2828 CEP 06790-030
e-mail : [email protected] / www.masterfiber.com.br
E
CHAVE GERAL TEMPERATURA TAMPA

IHM
DESL. LIGA PROCESSO ABERTA
F TEMPERATURA ALARME FALHA NO

CAMARA DESL. LIGA AQUECIMENTO
11

Data 28/02/2014 P0028700

ÍNDICE
ANEXO II
ESQUEMA ELÉTRICO - COMANDO DE DOSAGEM
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Capa Master Fiber
Master Fiber Fornos Industriais

Endereço Rua Antonio Antenor Nogueira, 281
Cidade Taboão da Serra CEP 06790-030
Telefone 11-2764-2828
B
E-mail [email protected]
C
Empresa / Cliente Teksid do Brasil
Descrição do projeto Forno Dosotherm
Número de desenho P0029502
D
Ordem de Fabricação 1719
Fabricante (Empresa) Master Fiber Forno Industriais
Alimentação de Entrada 380 VCA

Tensão de Comando 24 VCC
E
Local de instalação Fundição

Responsável pelo projeto Sidnei
Criado em 09/06/2014
Editado em 26/06/2014 Quantidade de páginas 36
Notas: Descrição da atual revisão: Projeto Des. Aprov. Projeto:

Master Fiber Fornos Indusriais Ltda. Esquema Eletrico
Data
Antonio A. Nogueira,281 - Taboão da Serra SP Título:
Nome Sidnei 09/06/2014 F. 2764-2828 e-mail:[email protected] Forno Dosotherm (comado)
Número do Desenho: Cliente: N: da OF: Rev. Folha

P0029502 Teksid do Brasil 1719 Rev. 02 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Esquema de revisão
Nome da revisão Comentário da revisão Motivo da alteração de revisão Numero da página Autor Data
REVISAO 1 ALTERACAO DE DESCRICAO DA ALIMENTACAO DESCRICAO DE ALIMENTACAO ALTERADA DE PAGINA 5 NELSON 20/06/2014
440VCA PARA 380VCA COLUNA 01
REVISAO 2 ALTERACAO DE DESCRICAO DA ALIMENTACAO DESCRICAO DE ALIMENTACAO ALTERADA PG 05/COLUNA 01 SIDNEI 23/06/2014
B
D
E
1 3

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
FL DESCRIÇÃO ALGUNS ELEMENTOS DE FORÇA E COMANDO

001 FOLHA CAPA R1 S1 T1
002 FOLHA DE REVISÕES A1 -Q
003 INDICE GERAL E SIMBOLOGIA -K CONTATOR DISJUNTOR MOTOR
A2 I> I> I>
004 FOLHA DE DADOS R2 S2 T2
005 ENTRADA DE FORÇA E DISTRIBUIÇÃO DE ENERGINA 13
006 COMANDO -K CONTATO NORMALMENTE ABERTO (NA)
B 14 -V
007 COMANDO FONTE CHAVEADA
008 COMANDO 11
009 COMANDO -K CONTATO NORMALMENTE FECHADO (NF)
12
010 COMANDO
011 COMANDO 13 1 2
012 COMANDO -S BOTÃO PULSO (NA)
14 -T TRANSFORMADOR DE COMANDO
013 COMANDO
C 014 COMANDO 11 3 4
015 COMANDO -S BOTÃO PULSO (NF)
12
016 COMANDO U1 V1 W1
017 COMANDO 13
M
-S COMUTADORA -M MOTOR TRIPOLAR
018 COMANDO 3~
14
019 COMANDO PE
D 020 COMANDO 13
021 COMANDO -S FIM DE CURSO

14
022 COMANDO
023 COMANDO 13
024 COMANDO -S P PRESSOSTATO
14
025 COMANDO
1
026 COMANDO
027 COMANDO -F FUSIVEL
028 COMANDO 2
029 COMANDO
x1
E 030 DIAGRAMA DE CONECTORES -H SIRENE
031 DIAGRAMA DE CONECTORES x2
032 DIAGRAMA DE CONECTORES

x1
033 DIAGRAMA DE CONECTORES
-H SINALIZADOR
034 DIAGRAMA DE BORNES x2
035 DIAGRAMA DE BORNES
F 038 DIAGRAMA DE BORNES
039.a DIAGRAMA DE BORNES
040 RELAÇÃO DE MATERIAL
2 4

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
INFORMAÇÕES TÉCNICAS
1- CONSTRUÇÃO DO PAINEL 5-ALIMENTAÇÃO
( X ) Por cabos ( ) Superior
Estrutura da chapa e aço carbono ( X ) Inferior
( X ) 2,0mm ( ) Outros
B
( ) 2,7mm
Fechamento externo (porta, lateral, teto,...) ( ) Por barras ( ) Superior
( X ) 2,0mm ( ) Inferior
( ) 1,2mm ( ) Outros
Placa de montagem
( X ) 2,7mm 6-SAÍDAS
C ( X ) Por Cabos ( ) Superior
2- ACABAMENTO FINAL EXTERNO E INTERNO ( ) Por Barras ( X ) Inferior
Pintura 7-GRAU DE PROTEÇÃO

( X ) Cinza RAL 7032 ( X ) IP 55
( ) Outros ( ) IP 40
D ( ) Outros
Placa de montagem
( ) Laranja RAL 2003 8-TIPO DE INSTALAÇÃO
( X ) Outros ( X ) Abrigada
4 FIAÇÃO ( ) Ao Tempo
Cores de Força 9-CARACTERISTICAS ELETRICAS
( X ) Preto
( ) Cinza Tensão de linha ( ) 220 VCA ( X ) 380 VCA ( ) 440 VCA
E ( ) Outros
Cores de comando em corrente alternada Tensão de comando ( X ) 24 VCC ( ) 110 VCA ( ) 220 VCA
( X ) Vermelho
( ) outros
Cores de comando em corrente continua
( ) Positivo (+)=Azul
( ) Negatico (-)=Azul
F ( ) Outros
3 5

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1 35
24VDC / 6.1
2
B
1 2 5
1 3 5
-5F5
I> I> I>

2 4 6 6 10 35
C 1 1
-5F7 -5F10
2 AMP 2 4 AMP 2
1 2
3 4
9 10 11
230
0
1 2 9
D
-5T5
250 VA
3 4
PE -5T10
-5E7 230VCA-24VCC
6 10 PE 220 V 5 AMP
1 AMP FONTE CHAVEADA
TOMADA
36 11
E
1 3 5
36
-5S1 0VDC / 6.1
2 4 6
ALIMENTAÇÃO
380 VCA
50/60 HZ
G
4 6

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
5.12 / 24VDC
35
24VDC / 10.1
37
24VDC-NS / 10.1
5.12 / 0VDC
36
0VDC / 10.1
PLUG BOMBA
8
B
-X36 7 8
25 27
35
-6W3 26 7 26
-X23 6 7
11 21 33
-6S5
-6W3 16 7 12 22 34
D
-X37 6 7
-6W3 6 7 28 29 25 26 30 27
-X3 6 7
17
35 35 35
E -X4 + +
+ 1 2 3 4 5 6 7
-6W2 25 1
PARADA DE EMERGÊNCIA
F
5 10

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-10K1 -10K4
SLOT SLOT
CPU 315 - 2DP MODULO ANALÓGICO 4 A1 - 2 AO
6ES7 315-2AH14-0AB0 6ES7 334-0CE01-0AA0
PIW 752 25.3 4

AI
3
PIW 754 25.7 7
AI
6
PIW 756 9
C AI
10
A1 PIW 758 12
AI
13
B1
A2
B2
D
CONFIGURAÇÃO CONTATO
BOTÃO ON OFF
TERMINAÇÃO X
PQW 752 28.2 16

ALÍVIO DE PRESSÃO VÁLVULA15
PQW 754 18
19
E
PE
35 36 35 36
MPI / 14.8 35
6.13 / 24VDC 24VDC / 11.1
6.13 / 24VDC-NS
37
24VDC-NS / 11.1
F 6.13 / 0VDC
36
0VDC / 11.1
6 11

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-11K1 -11K7
SLOT SLOT
DIGITAL INPUT 16 DI DIGITAL INPUT 16 DI
6ES7 321-1BH02-0AA0 6ES7 321-1BH02-0AA0
I 124.0 17.2 I 125.0 18.4 I 126.0 21.6 I 127.0

POUCO MATERIAL 2 PARAR DOSAGEM 12 PEÇA 3 2 LEVANTA 12
I 124.1 17.3 I 125.1 18.6 I 126.1 21.8 I 127.1

MUITO MATERIAL 3 INICIO DOSAGEM 13 PEÇA 4 3 MENOR 13
C
I 124.2 17.4 I 125.2 18.8 I 126.2 21.10 I 127.2
INICIO DE DOSAGEM 4 TEMP ALARME FORNO 14 LIVRE 4 POSIÇÃO SUPERIOR 14
I 124.3 17.5 I 125.3 20.8 I 126.3 24.2 I 127.3

MAQUINA EM AUTOMATICO 5 ELETRODO DE SEGURANÇA 15 PRESSOSTATO 5 POSIÇÃO INFERIOR 15
D
I 124.4 17.6 I 125.4 20.10 I 126.4 24.4 I 127.4
1 DOSAGEM EM MANUAL 6 ELETRODO DE DOSAGEM 16 VACUOSTATO 6 16
I 124.5 17.7 I 125.5 20.12 I 126.5 24.6 I 127.5

EMBOLO RECUADO 7 ELETRODO DE ENCHIMENTO 17 PRESSÃO AR OK 7 17
I 124.6 17.8 I 125.6 21.2 I 126.6 24.8 I 127.6

MAQUINA FECHADA 8 PEÇA 1 18 PRESSÃO NEITROGENIO OK 8 18
E I 124.7 18.2 I 125.7 21.4 I 126.7 I 127.7

EMERGÊNCIA 9 PEÇA 2 19 LIVRE 9 19

35 36 35 36
10.13 / -24VDC
35
-24VDC / 12.1
10.13 / -24VDC-NS
37
-24VDC-NS / 12.1
F 10.13 / -0VDC
36
-0VDC / 12.1
10 12

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-12K1
SLOT
DIGITAL OUTPUT 8 DO
6ES7 322-1HF01-0AA0
Q 0.0 17.3 3
FIM DE DOSAGEM 4
Q 0.1 17.5 4
ALARME
C
Q 0.2 17.7 7
PRONTO PARA DOSAR 8
Q 0.3 17.8 9
LIVRE
D
Q 0.4 29.2 12
ORIFICIO 1 13
Q 0.5 29.4 14
ORIFICIO 2
Q 0.6 29.6 16
ORIFICIO 3 17
E Q 0.7 29.8 18
ORIFICIO 4
11.13 / -24VDC
35
-24VDC / 13.1
11.13 / -24VDC-NS
37
-24VDC-NS / 13.1
F 11.13 / -0VDC
36
-0VDC / 13.1
11 13

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-13K1
SLOT
DIGITAL OUTPUT
6ES7 322-1BH01-0AA0
Q 124.0 19.2 2 Q 125.0 22.2 2

LAMPADA DE ALARME VALVULA DE ENCHIMENTO
Q 124.1 19.4 3 Q 125.1 22.4 3

LAMPADA DE OPERAÇÃO VALVULA DE DOSAGEM
C
Q 124.2 19.6 4 Q 125.2 22.6 4
LAMPADA DE PREENCHIMENTO VALVULA DE NITROGENIO
Q 124.3 19.8 5 Q 125.3 22.8 5

LAMPADA DE DOSAGEM VALVULA DE AR
D
Q 124.4 27.2 6 Q 125.4 22.10 6
VALVULA DE ENCHIMENTO ELETRODO DE DOSAGEM
Q 124.5 27.4 7 Q 125.5 23.2 7

LAMP. MIN NIVEL FORNO LIVRE
Q 124.6 27.6 8 Q 125.6 23.4 8

LAMP NIVEL DE OPERAÇÃO LIVRE
E Q 124.7 27.8 9 Q 125.7 23.6 9

LAMP NIVEL DE CORTE LIVRE

12.13 / -24VDC
35
-24VDC / 14.1
12.13 / -24VDC-NS
37
-24VDC-NS / 14.1
F 12.13 / -0VDC
36
-0VDC / 14.1
12 14

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
6AV6643-0CD01-1AX1
B SIMATC MP 277 10'
6AV6643-0CD01-1AX1
D
E
PE
10.3 / MPI
13.13 / -24VDC
35
-24VDC / 18.1
13.13 / -24VDC-NS
37
-24VDC-NS / 18.1
F 13.13 / -0VDC
36
-0VDC / 18.1
13 15

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-10K7 -12K1 -12K1 -10K7 -12K1 -12K1
FIM DE PRONTO PARA

DOSAGEM ALARME DOSAR LIVRE
B
Q 0.0 Q 0.1 Q 0.2 Q 0.3

12.2 12.2 12.2 12.2
1L DO DO 2L DO DO
4 3 5 8 7 9
C
38 40 47 51 55 59
38
-X4 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-6W6 8 9 10 11 12 13 14 15 16
D COM COM COM
-6W2 17 18 19 20 21 22 23 24 PE
-X4
17 18 19 20 21 22 23 24 PE
E
39 43 46 50 54 58 62
2 3 4 5 6 7 8
DI DI DI DI DI DI DI
-11K1 -11K1 -11K1 -11K1 -11K1 -11K1 -11K1

F
POUCO MUITO INICIO MAQUINA EM 1 DOSAGEM EMBOLO MAQUINA
MATERIAL MATERIAL DOSAGEM AUTOMATICO EM MANUAL RECUADO FECHADA
I 124.0 I 124.1 I 124.2 I 124.3 I 124.4 I 124.5 I 124.6

11.2 11.2 11.2 11.2 11.2 11.2 11.2
G
14 18

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
14.13 / -24VDC
35
-24VDC / 19.1
14.13 / -24VDC-NS
37
-24VDC-NS / 19.1
14.13 / -0VDC
36
-0VDC / 19.1
37 35 35 37
-X2 + +
C
-18W2 1 -18W8 1
13 1 3 13
-18S2 -18S4 -18S6 -18S8
EMERGÊNCIA OK 14 2 4 14
D -18W2 2 -18W8 2
-X2 2 1
E
64 65 66 67
9 12 13 14
DI DI DI DI
-11K1 -11K1 -11K1 -11K1

F
POUCO MUITO INICIO MAQUINA EM
MATERIAL MATERIAL DOSAGEM AUTOMATICO
I 124.0 I 124.1 I 124.2 I 124.3

11.2 11.5 11.5 11.5
G
15 19

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
18.13 / -24VDC
35
-24VDC / 20.1
18.13 / -24VDC-NS
37
-24VDC-NS / 20.1
18.13 / -0VDC
36
-0VDC / 20.1
-12K1 -10K7 -12K1 -12K1

C
LAMPADA LAMPADA DE LAMPADA DE LAMPADA DE
ALARME OPERAÇÃO PREENCHI/TO DOSAGEM
Q 124.0 Q 124.1 Q 124.2 Q 124.3

13.2 13.2 13.2 13.2
D
DO DO DO DO
2 3 4 5
68 51 70 71
E
x1 x1 x1 x1
-19P2 -19P4 -19P6 -1998
AMARELO x2 BRANCO x2 VERDE x2 VERDE x2
F
36 36 36 36
18 20

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
19.13 / -24VDC
35
-24VDC / 21.1
19.13 / -24VDC-NS
37
-24VDC-NS / 21.1
19.13 / -0VDC
36
-0VDC / 21.1
B
35 35 35 35 35 35
A1 A1 A1 13 13 13
-20K2 -20K4 -20K6 -20K2 -20K4 -20K6
A2 A2 A2 /20.2 14 /20.4 14 /20.6 14
72 75 76 77 78 79
C
-X3 3 4 5
-20W2 3 4 5
D -X13 3 -X13 4 -X13 5
-20W2/1 3 4 5
-X23 3 4 5
-20W2/2 1 2 3
-X33
1 VERMELHO 3 AZUL 4
E AMARELO
15 16 17
-X33 2
PRETO TOMADA DA BOMBA DI DI DI
-20W2/2 2
0VDC-X23 / 22.1
-11K1 -11K1 -11K1
F 36 -X23 2 PE
-20W2/1 2
ELETRODO ELETRODO ELETRODO
SEGURANÇA DOSAGEM ENCHIMENTO
-X13 2 PE
-20W2 1 I 124.4 I 124.5 I 124.6

11.2 11.2 11.2
-X3 2 PE
G
13 14 /20.8 13 14 /20.10 13 14 /20.12

19 21

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
20.13 / -24VDC
35
-24VDC / 23.1
20.13 / -24VDC-NS
37
-24VDC-NS / 24.1
20.13 / -0VDC
36
-0VDC / 23.1
-X6 +
-21W2 1
C
+ + + + +
-21S2
D 1 2 3 4 5
-21W2 2 3 4 5 6
-X6 1 -X6 2 -X6 3 -X6 4 -X6 5 -X6 PE

E
81 82 83 84 85
18 19 2 3 4
DI DI DI DI DI
-11K1 -11K1 -11K1 -11K1 -11K1

F
PEÇA 1 PEÇA 2 PEÇA 3 PEÇA 4 LIVRE
I 125.6 I 125.7 I 126.0 I 126.1 I 126.2

11.5 11.5 11.8 11.8 11.8
G
20 22

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
20.4 / 0VDC-X23
97
0VDC-X23 / 29.1
-13K1 -13K7 -13K1 -13K1 -13K1

C
VALVULA DE VALVULA DE VALVULA DE VALVULA DE ELETRODO DE
ENCHIMENTO DOSAGEM NITROGENIO AR DOSAGEM
Q 125.0 Q 125.1 Q 125.2 Q 125.3 Q 125.3

13.5 13.5 13.5 13.5 13.5
D
DO DO DO DO DO
12 13 14 15 16
86 90 94 98 102
-X3 10 11 12 13 14
-20W2 10 11 12 13 14
-X13 10 11 12 13 14
E
-20W2/1 10 11 12 13 14
-X23 10 11 12 13 14
-23W2 1 -22W4 1 -22W6 1 -22W8 1 -22W10 1
15 20 22 73 87
-22Q2 -22Q4 -22Q6 -22Q8 -22Q10
16 21 37 80 88
F
-23W2 2 -22W4 2 -22W6 2 -22W8 2 -22W10 2
-X23 1 1 1 1 1
21 23

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
21.13 / -24VDC
35
-24VDC / 24.1
21.13 / -0VDC
36
-0VDC / 24.1
-13K1 -13K7 -13K1

C POSÇÃO
LEVANTA ABAIXA SUPERIOR
LAUNDER LAUNDER LAUNDER
Q 125.5 Q 125.6 Q 125.7

13.5 13.5 13.5 -X3 31 33 35
D
DO DO DO
17 18 19 109 111 113
13 13 13
106 107 108 -23K2 -23K4 -23K6
/23.2 14 /23.4 14 /23.6 14
ESPERA ESPERA ESPERA

E
110 112 114

31 -X3 32 33 34 36
-23W9 1 -23W10 1
A1 A1 A1 15 15
F -23K2 -23K4 -23K6 -23Q9 -23Q10
A2 A2 A2 16 16
-23W9 2 -23W10 2
13 14 /23.9 13 14 /23.10 13 14 /23.12

G
22 24

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
23.13 / -24VDC
35
-24VDC / 25.1
21.13 / -24VDC-NS
37
-24VDC-NS / 26.1
23.13 / -0VDC
36
-0VDC / 25.1
B -X3 +
-20W2 1
-X13 1
-20W2/1 1
24VDC-X23 / 25.1
-X23 + + + +
C
-24W2 1 -24W4 1 -24W6 1 -24W8 1
13 11 11 11
-24B2 P -24B4 P -24B6 P -24B8 P
14 12 12 12
-24W2 2 -24W4 3 -24W6 3 -24W8 3
-X23 19 20 21 22
D
-20W2/1 19 20 21 22
-X13 19 20 21 22
-20W2 19 20 21 22
-X3 19 20 21 22
E
116 117 118 119
5 6 7 8
DI DI DI DI
-11K7 -11K7 -11K7 -11K7

F
PRESSÃO DO
PRESSÃO DO NITROGENIO
PRESSOSTATO VACUOSTATO AR OK OK
I 126.3 I 126.4 I 126.5 I 126.6

11.5 11.5 11.8 11.8
G
23 25

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
24.13 / -24VDC
35
-24VDC / 26.1
24.11 / 24VDC-X23
89
24VDC-X23 /
24.13 / -0VDC
36
-0VDC / 26.1
B -X23 + -X23 + -
-25W2 2 -25W7 3 4
MARROM
AMARELO
+ EXC+1 SIG-3
-25B3
-250/+1000mBar -25B7 TRANSMISSOR L 5T
/ 4-20mA CELULA DE CARGA 4-20mA
C
- SIG+2 EXC-5 VERDE
BRANCO
-25W2 1 -25W7 1 2
-X23 25 -X23 29 30
-20W2/1 25 -20W2/1 29 30
D
-X13 25
-X13 29 30
-20W2 25 -20W2 29 30
-X3 25 -X3 29 30
E
120 36 121 36
4 3 7 6
AI AI
-10K4 -10K4
F
NÍVEL DE
PRESSÃO NÍVEL FORNO
PIW 752 PIW 754

10.5 10.5
G
24 26

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
25.13 / -24VDC
35
-24VDC / 29.1
24.13 / -24VDC-NS
37
-24VDC-NS /
25.13 / -0VDC
36
-0VDC / 27.1
-X6 + + - + -
-26W2 1 -26W7 1 2 -26W9 1 2
+ +
-26S2
D 1 2
-26W2 2 3 26W7 3 26W9 3
-X6 6 7 8 9 PE
E
12 13 14 15
DI DI DI DI
-11K7 -11K7 -11K7 -11K7

F
POSIÇÃO POSIÇÃO
LEVANTA MENOR SUPERIOR INFERIOR
I 127.0 I 127.1 I 127.2 I 127.3

11.11 11.11 11.11 11.11
G
25 27

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
26.13 / -0VDC
36
-0VDC / 28.1
-13K1 -13K7 -13K1 -13K1

C
NÍVEL MINIMO NÍVEL NÍVEL DE NÍVEL DE
CHEIO FORNO OPERAÇÃO CORTE
Q 124.4 Q 124.5 Q 124.6 Q 124.7

13.5 13.5 13.5 13.5
D
DO DO DO DO
17 18 19 19
126 128 129 130

-X5 1 2 3 4
E
-27W2 1 2 3 4
x1 x1 x1 x1
-27P2 -27P4 -27P6 -27P8
VERMELHO x2 AMARELO x2 VERDE x2 VERMELHO x2
F
-27W2 5
-X5 - PE
36
G
26 28

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
27.13 / -0VDC
36
-0VDC /
-10K4
C VALVULA
ALIVIO
PRESSÃO
PQW 752
10.5
D
AO
16 15
133
-X3 23 24
-20W2 23 24
E
-X13 23 24
-20W2/1 23 24
-X23 23 24
-28W2
VALVULA
F PROPORCIONAL x1
-28W2
x2
27 29

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
26.13 / -24VDC
35
-24VDC /
22.13 / -0VDC-X23
97
-0VDC-X23 /
-12K1 -12K1 -12K1 -12K1 -12K1 -12K1

C
ORIFICIO 1 ORIFICIO 2 ORIFICO 3 ORIFICIO 4
Q 0.4 Q 0.5 Q 0.6 Q 0.7

12.2 12.2 12.2 12.2
D
DO DO DO DO
12 13 14 16 17 18
135 138 141 144

-X3 15 16 17 18
-20W2 15 16 17 18
E -X13 15 16 17 18
-20W2/1 15 16 17 18
-X23 15 16 17 18
-29W2 1 -29W4 1 -29W6 1 -29W8 1
95 99 101 104
-29Q2 -29Q4 -29Q6 -29Q8
F 96 100 103 105
-29W2 2 -29W4 2 -29W6 2 -29W8 2
-X23 - - - -
97
G
28 30

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Diagrama de conectores F22_001
Designação das réguas
Nome do cabo
Nome do cabo
=+-X13
Ponto de conexão
Ponto de conexão
Tipo de cabo
Tipo de cabo
conexão do
do conector
Designação
dispositivo
Ponto de
Ponte
Texto de Função Designação do alvo Designação do alvo Página / coluna
-X23 + 1 -X3 + /24.2

C
-X23 2 2 -X3 2 /20.2
-X23 3 3 -X3 3 /20.2
-X23 4 4 -X3 4 /20.4
-X23 5 5 -X3 5 /20.6
-X23 10 10 -X3 10 /22.2
-X23 11 11 -X3 11 /22.4
D
-X23 12 12 -X3 12 /22.6
-X23 13 13 -X3 13 /22.8
-X23 14 14 -X3 14 /22.10
-X23 15 15 -X3 15 /29.2
-X23 16 16 -X3 16 /29.4
-X23 17 17 -X3 17 /29.6
-X23 18 18 -X3 18 /29.8
-X23 19 19 -X3 19 /24.2
-X23 20 20 -X3 20 /24.4
E -X23 21 21 -X3 21 /24.6

-X23 22 22 -X3 22 /24.8

-X23 23 23 -X3 23 /28.2
-X23 24 24 -X3 24 /28.2
-X23 25 25 -X3 25 /25.2

-X23 29 29 -X3 29 /25.6
-X23 30 30 -X3 30 /25.7
-X23 PE PE -X3 PE /20.3
29 31

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Nome do cabo
Nome do cabo
=+-X33
Ponto de conexão
Ponto de conexão
Tipo de cabo
Tipo de cabo
conexão do
do conector
Designação
dispositivo
Ponto de
Ponte
AMARELO 1 -X23 3 /20.2

C
PRETO 2 -X23 2 /20.2
VERMELHO 3 -X23 4 /20.4
AZUL 4 -X23 5 /20.6
D
E
30 32

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Nome do cabo
Nome do cabo
=+-X36
Ponto de conexão
Ponto de conexão
Tipo de cabo
Tipo de cabo
conexão do
do conector
Designação
dispositivo
Ponto de
Ponte
-X23 6 7 -X36 8 /6.3

C
-X23 7 8 -X36 7 /6.4
D
E
31 33

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Nome do cabo
Nome do cabo
=+-X37
Ponto de conexão
Ponto de conexão
Tipo de cabo
Tipo de cabo
conexão do
do conector
Designação
dispositivo
Ponto de
Ponte
-X3 6 6 -X23 6 /6.3

C
-X3 7 7 -X23 7 /6.4
D
E
32 34

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
F13_004
Nome do cabo
B Ponto de
14
14
conexão
Designação do alvo
C
-18S8
-18S2
D
=+-X2
Régua
Ponte
Borne
+
+
1
Ponto de
13
13
conexão
E
Diagrama de bornes
F
-18S2
-18S8
Nome do cabo
33 35

Data

Notas:
F
E
B
G
D
Diagrama de bornes F13_004
0
34
Nome do cabo Nome do cabo
Régua
=+-X3
1
Descrição da atual revisão:

Designação do alvo Ponte Designação do alvo
Borne
2
Ponto de
Ponto de
conexão
conexão
-1998 x2 2 -X13 2
-23K6 A2
-X13 3 3 -20K2 A2
3
-X13 4 4 -20K4 A2
Data
Nome
-X13 5 5 -20K6 A2
Projeto
-X4 1 6 -X37 6
Sidnei
4
Número do Desenho:
7 -X37 7
-X13 10 10
Des.
-X13 11 11
16/06/2014
P0029502
5
-X13 12 12
-X13 13 13
Aprov.
-X13 14 14
-X13 15 15
6
Cliente:
-X13 16 16
-X13 17 17
-X13 18 18
7
19 -X13 19
20 -X13 20
21 -X13 21
22 -X13 22
8
-X13 23 23
Teksid do Brasil
-X13 24 24 -X5 -
25 -X13 25
29 -X13 29
9
Master Fiber Fornos Indusriais Ltda.
30 -X13 30
Antonio A. Nogueira,281 - Taboão da Serra SP
-23K2 13 31 -X6 +
F. 2764-2828 e-mail:[email protected]
-23Q9 15 32 -23K2 14
10
-23Q10 16 33 31
-X23 -
-23K4 13 33
Título:
Projeto:
N: da OF:
11
-23Q10 15 34 -23K4 14
-23K6 13 35
1719
36 -23K6 14
Esquema Eletrico
-X13 1 +
Forno Dosotherm (comado)
12
PE -X13 PE
Rev.
Rev. 02
Folha
36
35
13
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
F13_004
Nome do cabo
B Ponto de
12
22
11
21
34
33
6
1
conexão
C
-5F10
-6S5
-6S5
-6S5
-6S5
-6S5
-6S5
-X3
D
=+-X4
Régua
Ponte
PE
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Borne
+
1
9
Ponto de
conexão
E
Diagrama de bornes
F
Nome do cabo
35 37

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
F13_004
Nome do cabo
B Ponto de
x2
x2
conexão
C
-27P2
-27P4
D
=+-X5
Régua
Ponte
PE
Borne
1
Ponto de
24
x1
x1
x1
x1
conexão
E
Diagrama de bornes
F
-27P2
-27P4
-27P6
-27P8
-X6
-X3
Nome do cabo
36 38

Data

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
F13_004
Nome do cabo
B Ponto de
13
31
1
-
conexão
C
-20K6
-21S2
-21S2
-21S2
-21S2
-21S2
-26S2
-26S2
-X23
-X3
-X5
D
=+-X6
Régua
Ponte
PE
PE
Borne
+
1
-
Ponto de
+
conexão
E
Diagrama de bornes
F
-21S2
-26S2
Nome do cabo
37 39

Data

Notas:
F
E
B
G
D
Diagrama de bornes F13_004
0
38
Nome do cabo Nome do cabo
Régua
=+-X23
1
Descrição da atual revisão:

Designação do alvo Ponte Designação do alvo
Borne
2
Ponto de
Ponto de
conexão
conexão
1 -22Q2 16
1 -22Q4 21
1 -22Q6 37
3
1 -22Q8 80
Data
Nome
1 -22Q10 88
Projeto
-X13 2 2 -X33 2
Sidnei
4
Número do Desenho:
-X33 1 3 -X13 3
-X33 3 4 -X13 4
Des.
-X33 4 5 -X13 5
16/06/2014
P0029502
5
-X37 6 6 -X36 7
-X37 7 7 -X36 8
Aprov.
-22Q2 15 10 -X13 10
-22Q4 20 11 -X13 11
6
Cliente:
-22Q6 22 12 -X13 12
-22Q8 73 13 -X13 13
-22Q10 87 14 -X13 14
7
-29Q2 95 15 -X13 15
-29Q4 99 16 -X13 16
-29Q6 101 17 -X13 17
-29Q8 104 18 -X13 18

8
-X13 19 19 -24B2 14
Teksid do Brasil
-X13 20 20 -24B4 12
-X13 21 21 -24B6 12
-X13 22 22 -24B8 12
9
Master Fiber Fornos Indusriais Ltda.
-28W2 x1 23 -X13 23
Antonio A. Nogueira,281 - Taboão da Serra SP
-28W2 x2 24 -X13 24
F. 2764-2828 e-mail:[email protected]
-X13 25 25
10
-X13 29 29
-X13 30 30
-24B2 13 + -X13 1
Título:
Projeto:
N: da OF:
11
-24B4 11 +
-24B6 11 +
1719
-24B8 11 +
Esquema Eletrico
+
Forno Dosotherm (comado)
12
+
Rev.
Rev. 02
- -X3 33
-X6 -
Folha
- -29Q2 96
39.a
39
13
- -29Q4 100
- -29Q6 103
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
F13_004
Nome do cabo
B Ponto de
105
conexão
C
-29Q8
=+-X23
D
Régua
Ponte
PE
Borne
-
Ponto de
PE
conexão
E
Diagrama de bornes
F
-X13
Nome do cabo
39 40

Data

P0029502 Teksid do Brasil 1719 Rev. 02 39.a
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Lista de peças F01_006
ESTADO DA
Item Quantidade Designação Código Fabricante Modelo Tag
REQUISIÇÃO
01 01 PAINEL ELDON 800X600X250

02 01 IHM SIEMENS 6AV6643-0CD01-1AX1
03 02 SINALIZADOR LED ABB CL502G
B
04 02 SINALIZADOR LED ABB CL502Y
05 01 BOTÃO DE EMERGÊNCIA ABB MCBH-21
06 01 BOTÃO PULSO ABB MP1-11G
07 01 CHAVE GERAL SIEMENS 5TW3063-2
08 05 RELÉ ACOPLADOR OMRON G2R-1-5NI5
09 01 RELÉ ACOPLADOR OMRON G3R-00X025N
C 10 01 CPU 315 - 2DP SIEMENS 6ES7 315-2AH14-0AB0
11 02 EXPANÇÃO ENTRADAS SIEMENS 6ES7 321-1BH02-0AA0
12 01 EXPANÇÃO SAIDAS SIEMENS 6ES7 322-1HF01-0AA0
13 01 FONTE CHAVEADA SIEMENS 6EP1333-3BA00
14 01 DISJUNTOR TRIPOLAR SIEMENS 3RV1011-1FA10
D 15 02 DISJUNTOR UNIPOLAR SIEMENS 5SX1102-7
16 01 TRANSFORMADOR DE COMADO ABB TMC
17 30 CONECTOR ABB SNK
E
39.a

Data

ÍNDICE
ANEXO III
PROGRAMAÇÃO LÓGICA CLP E IHM
SIMATIC WinCC flexible 7/2/2014 - 11:52:07 tt
Screens
\MP277MP\Screens\Overviews
OverView
Using template False
Number 0
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
1/ 1
Screens
\MP277MP\Screens
Template
Using template False
Number -1
Visible layer 0
Infotext.
1/ 1
Screens
\MP277MP\Screens
Alarmer
Using template True
Number 40
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Text Field
Name Text Foreground color Position Size
OBJECT_54 Alarmes 0;0;0 256, 16 160, 48
Button
Name Mode Authorization Text OFF Hotkey
1/ 2
OBJECT_56 Text Aviso de recepção
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Release; Function list = ResetBit( Tag = Dat - ATIVAR ALARME.FaellesAlarmKvittering );
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = SetBit( Tag = Dat - ATIVAR ALARME.FaellesAlarmKvittering );
OBJECT_6 Text <<
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = ActivateScreen( Screen name = Menu , Object number = 0 );
Alarm View
Name Alarm source Line alarm view Position Size
OBJECT_55 Alarms False 0, 80 640, 304
2/ 2
Screens
\MP277MP\Screens
Eingange
Using template True
Number 4
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Group
Name Position Size Layer
Group 208, 6 224, 62 0
Rectangle
Name Border color Background color Position Size
Rectangle_10 0;0;0 198;198;198 176, 122 174, 352
Rectangle_11 0;0;0 198;198;198 0, 122 176, 352
1 / 17
Rectangle_12 0;0;0 255;255;255 468, 130 0, 16
Rectangle_13 0;0;0 255;255;255 468, 308 0, 16
Rectangle_14 0;0;0 198;198;198 352, 122 176, 352
Rectangle_2 0;0;0 255;255;255 80, 126 0, 16
Rectangle_4 0;0;0 255;255;255 478, 100 0, 16
Rectangle_8 0;0;0 255;255;255 254, 128 0, 16
Rectangle_9 0;0;0 255;255;255 254, 306 0, 16
Line
Name Color Background color Position Size
Line_7 0;0;0 255;255;255 208, 44 224, 0
Line_5 0;0;0 255;255;255 208, 56 224, 0
Line_4 0;0;0 255;255;255 208, 30 224, 0
Line_1 0;0;0 255;255;255 208, 6 224, 0
Line_2 0;0;0 255;255;255 208, 68 224, 0
Line_6 0;0;0 255;255;255 208, 18 224, 0
Text Field
OBJECT_54 STOTEK 0;0;0 240, 12 160, 50
Text Field_1 I124.0 0;0;0 16, 120 62, 29
Text Field_10 I124.2 0;0;0 16, 160 62, 29
Text Field_11 I124.3 0;0;0 16, 180 62, 29
Text Field_126 I126.0 0;0;0 188, 120 62, 29
Text Field_127 I126.7 0;0;0 188, 262 62, 29
Text Field_128 I126.1 0;0;0 188, 140 62, 29
Text Field_129 I126.2 0;0;0 188, 162 62, 29
Text Field_13 I124.4 0;0;0 16, 200 62, 29
2 / 17
Text Field_130 I126.3 0;0;0 188, 182 62, 29
Text Field_131 I126.4 0;0;0 188, 202 62, 29
Text Field_132 I126.5 0;0;0 188, 222 62, 29
Text Field_133 I126.6 0;0;0 188, 242 62, 29
Text Field_134 Q124.0 0;0;0 188, 300 69, 29
Text Field_135 Q124.7 0;0;0 188, 440 69, 29
Text Field_136 Q124.1 0;0;0 188, 320 69, 29
Text Field_137 Q124.2 0;0;0 188, 340 69, 29
Text Field_138 Q124.3 0;0;0 188, 360 69, 29
Text Field_139 Q124.4 0;0;0 188, 380 69, 29
Text Field_14 I124.5 0;0;0 16, 222 62, 29
Text Field_140 Q124.5 0;0;0 188, 400 69, 29
Text Field_141 Q124.6 0;0;0 188, 420 69, 29
Text Field_15 I124.6 0;0;0 16, 242 62, 29
Text Field_158 Q125.0 0;0;0 362, 122 69, 29
Text Field_159 Q125.7 0;0;0 362, 260 69, 29
Text Field_16 I125.0 0;0;0 16, 300 62, 29
Text Field_160 Q125.1 0;0;0 362, 142 69, 29
Text Field_161 Q125.2 0;0;0 362, 162 69, 29
Text Field_162 Q125.3 0;0;0 362, 182 69, 29
Text Field_163 Q125.4 0;0;0 362, 202 69, 29
Text Field_164 Q125.5 0;0;0 362, 222 69, 29
Text Field_165 Q125.6 0;0;0 362, 240 69, 29
Text Field_166 Q0.0 0;0;0 400, 300 47, 29
Text Field_167 Q0.7 0;0;0 400, 440 47, 29
3 / 17
Text Field_168 Q0.1 0;0;0 400, 320 47, 29
Text Field_169 Q0.2 0;0;0 400, 340 47, 29
Text Field_17 I125.7 0;0;0 16, 440 62, 29
Text Field_170 Q0.3 0;0;0 400, 360 47, 29
Text Field_171 Q0.4 0;0;0 400, 380 47, 29
Text Field_172 Q0.5 0;0;0 400, 400 47, 29
Text Field_173 Q0.6 0;0;0 400, 420 47, 29
Text Field_174 A1-K3 0;0;0 48, 90 76, 37
Text Field_175 A1-K4 0;0;0 224, 90 76, 37
Text Field_176 A1-K5 0;0;0 400, 90 76, 37
Text Field_18 I125.1 0;0;0 16, 320 62, 29
Text Field_19 I125.2 0;0;0 16, 340 62, 29
Text Field_2 I124.7 0;0;0 16, 262 62, 29
Text Field_20 I125.3 0;0;0 16, 360 62, 29
Text Field_21 I125.4 0;0;0 16, 380 62, 29
Text Field_22 I125.5 0;0;0 16, 400 62, 29
Text Field_23 I125.6 0;0;0 16, 420 62, 29
Text Field_9 I124.1 0;0;0 16, 140 62, 29
Switch
Name Mode Position Size Label text
OBJECT_206 Switch 272, 128 16, 16 Switch
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Disabled; Property = Process value;
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Eingangsbyte 126; Start range = 0; End range = 0; Appearance descriptions = Value :
0, Foreground Color : 0;0;0, Background Color : 132;132;132, Flashing : No
Value : 1, Foreground Color : 0;0;0, Background Color : 0;255;0, Flashing : No; Data type = Bit; Bit position = 0;
Name = Enable Object; State = Disabled; Data type = Integer; Start range = 0; End range = 0; Bit position = 0; Enable object state
= Disabled;
4 / 17
OBJECT_207 Switch with text 254, 160 0, 16 Switch
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
5 / 17
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
6 / 17
Dynamic
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Ausgangsbyte 124; Start range = 0; End range = 0; Appearance descriptions = Value :
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
7 / 17
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
8 / 17
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
9 / 17
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
10 / 17
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Ausgangsbyte 0; Start range = 0; End range = 0; Appearance descriptions = Value : 0,
Foreground Color : 0;0;0, Background Color : 132;132;132, Flashing : No
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
11 / 17
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
12 / 17
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
13 / 17
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
14 / 17
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
15 / 17
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
16 / 17
Dynamic
= Disabled;
Button
OBJECT_5 Text >>
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = ActivateScreen( Screen name = Schnitstelle , Object number = 0 );
OBJECT_6 Text <<
Dynamic
17 / 17
Screens
\MP277MP\Screens
Kokille
Using template True
Number 2
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Rectangle
Rectangle_1 0;0;0 255;255;255 2, 192 635, 285
Rectangle_21 0;0;0 255;255;255 5, 195 629, 85
Rectangle_22 0;0;0 255;255;255 5, 370 629, 85
Rectangle_23 0;0;0 255;255;255 5, 283 629, 85
1/ 9
Text Field
OBJECT_54 Coquilha 0;0;0 208, 16 224, 46
Text Field Dosagem[s] 0;0;0 10, 196 116, 25
Text Field_0 1 0;0;0 25, 217 30, 23
Text Field_1 2 0;0;0 78, 217 30, 23
Text Field_10 Pressão[b] 0;0;0 10, 371 113, 25
Text Field_11 8 0;0;0 391, 217 30, 23
Text Field_12 9 0;0;0 441, 217 30, 23
Text Field_13 10 0;0;0 492, 217 30, 23
Text Field_14 1 0;0;0 25, 392 30, 23
Text Field_15 2 0;0;0 78, 392 30, 23
Text Field_16 3 0;0;0 131, 392 30, 23
Text Field_17 4 0;0;0 182, 392 30, 23
Text Field_18 5 0;0;0 235, 392 30, 23
Text Field_19 6 0;0;0 286, 392 30, 23
Text Field_2 3 0;0;0 131, 217 30, 23
Text Field_20 7 0;0;0 340, 392 30, 23
Text Field_21 8 0;0;0 391, 392 30, 23
Text Field_22 9 0;0;0 441, 392 30, 23
Text Field_23 10 0;0;0 492, 392 30, 23
Text Field_24 1 0;0;0 25, 305 30, 23
Text Field_25 2 0;0;0 78, 305 30, 23
Text Field_26 3 0;0;0 131, 305 30, 23
Text Field_27 4 0;0;0 182, 305 30, 23
Text Field_28 5 0;0;0 235, 305 30, 23
2/ 9
Text Field_29 6 0;0;0 286, 305 30, 23
Text Field_3 Fluxo[#] 0;0;0 10, 284 98, 25
Dynamic
Name = Visibility; State = Disabled; Data type = Integer; Start range = 0; End range = 0; Bit position = 0; Visibility state = Visible;
Text Field_30 7 0;0;0 340, 305 30, 23
Text Field_31 8 0;0;0 391, 305 30, 23
Text Field_32 9 0;0;0 441, 305 30, 23
Text Field_33 10 0;0;0 492, 305 30, 23
Text Field_4 Actual 0;0;0 565, 197 59, 25
Text Field_6 4 0;0;0 182, 217 30, 23
Text Field_7 5 0;0;0 235, 217 30, 23
Text Field_8 6 0;0;0 286, 217 30, 23
Text Field_9 7 0;0;0 340, 217 30, 23

IO Field
Name Mode Format type Format pattern Authorization
OBJECT_106 Input/output Decimal 99.99
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = DB23\Sekvens
Kokille.kokille.Kokille.Step_1.Time1;
Dynamic
Dynamic
Dynamic
3/ 9
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
OBJECT_21 Input/output Decimal 99.99 Operate
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Dat - ESCALA
ANALOGICA.AQ_Data.SP_AnaTryk;
= Disabled;
Name = Visibility; State = Disabled; Data type = Integer; Start range = 0; End range = 0; Bit position = 0; Visibility state = Hidden;
OBJECT_3 Input/output Decimal 99 Operate
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Dat - TP177B.Blende_dos_Vac_Druck;
= Disabled;
4/ 9
Dynamic
Kokille.kokille.Kokille.Step_1.Pressure;
= Disabled;
Dynamic
Kokille.kokille.Kokille.Step_1.Orifice;
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
5/ 9
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
6/ 9
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
7/ 9
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
8/ 9
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Dat - QUANT SEKVENZ ALU.Dosierunszeit;
Button
Button_1 Graphic Texto
Dynamic
OBJECT_6 Text <<
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = ActivateScreen( Screen name = Main Druck Dosierung , Object
number = 0 );
OBJECT_86 Text list Operate
Dynamic
= Disabled;
Name = Event; State = Enabled; Property = Click; Function list = InvertBit( Tag = DB23\Sekvens Kokille.kokille.Kokille.Enable );
Name = Appearance; State = Disabled; Start range = 0; End range = 0; Data type = Integer; Bit position = 0;
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = DB23\Sekvens Kokille.kokille.Kokille.Enable;
9/ 9
Screens
\MP277MP\Screens
Launder
Using template True
Number 30
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Text Field
OBJECT_54 Calha 0;0;0 8, 16 632, 37
Button
1/ 2
OBJECT_6 Text <<
Dynamic
OBJECT_86 Text Operate Cima
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Release; Function list = ResetBit( Tag = Launder\Launder_DB.Local_CMD_Up );
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = SetBit( Tag = Launder\Launder_DB.Local_CMD_Up );
= Disabled;
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Launder\Launder_DB.FB_UP; Start range = 0; End range = 0; Appearance descriptions
= Value : 0, Foreground Color : 0;0;0, Background Color : 255;255;255, Flashing : No
OBJECT_87 Text Operate Para baixo
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Release; Function list = ResetBit( Tag = Launder\Launder_DB.Local_CMD_Down );
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = SetBit( Tag = Launder\Launder_DB.Local_CMD_Down );
= Disabled;
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Launder\Launder_DB.FB_Down; Start range = 0; End range = 0; Appearance
descriptions = Value : 0, Foreground Color : 0;0;0, Background Color : 255;255;255, Flashing : No
2/ 2
Screens
\MP277MP\Screens
Main Druck Dosierung
Using template True
Number 16
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Dynamic
Group
Group 256, 16 224, 62 0
Rectangle
1/ 6
Rectangle_1 0;0;0 198;198;198 496, 0 144, 480
Rectangle_10 0;0;0 49;156;132 320, 128 144, 96
Rectangle_2 49;82;255 49;82;255 320, 288 160, 176
Rectangle_3 49;82;255 49;82;255 16, 288 32, 176
Rectangle_4 49;82;255 49;82;255 48, 240 272, 224
Rectangle_5 156;198;0 156;198;0 336, 256 32, 0
Rectangle_6 49;156;132 49;156;132 320, 256 32, 16
Rectangle_7 49;156;132 49;156;132 336, 224 16, 32
Rectangle_8 132;132;132 132;132;132 64, 192 32, 48
Line
Line_5 0;0;0 255;255;255 256, 66 224, 0
Line_7 0;0;0 255;255;255 256, 54 224, 0
Line_6 0;0;0 255;255;255 256, 28 224, 0
Line_1 0;0;0 255;255;255 256, 16 224, 0
Line_4 0;0;0 255;255;255 256, 40 224, 0
Line_2 0;0;0 255;255;255 256, 78 224, 0
Line 0;0;0 255;255;255 496, 0 0, 480
Line_5 0;0;0 255;255;255 64, 240 0, 192
Line_6 0;0;0 255;255;255 96, 240 0, 192
Line_7 0;0;0 255;255;255 256, 336 0, 112
Dynamic
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Dat -SEKVENS DOSAGEM.StatusWord; Start range = 0; End range = 0; Appearance
Line_8 0;0;0 255;255;255 288, 336 0, 112
Polyline
2/ 6
Polyline_2 0;0;0 255;255;255 16, 192 80, 48
Polyline_3 0;0;0 255;255;255 320, 224 16, 32
Polyline_4 0;0;0 255;255;255 16, 288 464, 176
Polyline_5 0;0;0 255;255;255 48, 240 208, 208
Polyline_6 0;0;0 255;255;255 96, 240 224, 208
Polyline_7 0;0;0 255;255;255 320, 224 32, 48
Circle
Circle 0;0;0 255;255;255 256, 272 32, 32
Dynamic
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Dat - BLOCO DE ALARME.UKvit.Nr002; Start range = 0; End range = 0; Appearance
Circle_3 0;0;0 255;255;255 256, 320 32, 32
Dynamic
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Dat -SEKVENS DOSAGEM.Sekvens.Step; Start range = 0; End range = 0; Appearance
Value : 5, Foreground Color : 0;0;0, Background Color : 0;255;0, Flashing : No; Data type = Integer; Bit position = 0;
Circle_4 0;0;0 132;132;132 64, 192 32, 32
Dynamic
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Dat -SEKVENS DOSAGEM.Sekvens.Step; Start range = 0; End range = 0; Appearance
Range : 6...12, Foreground Color : 0;0;0, Background Color : 0;255;0, Flashing : No; Data type = Integer; Bit position = 0;
Text Field
OBJECT_54 STOTEK 0;0;0 288, 22 160, 50
OBJECT % 0;0;0 412, 396 32, 32
OBJECT_23 bar 0;0;0 400, 140 48, 48
3/ 6
OBJECT_26 Fluxo 0;0;0 400, 176 48, 32
OBJECT_71 mbar 0;0;0 174, 382 64, 52
Text Field Dos[s] 0;0;0 528, 0 81, 37
Text Field_13 0;0;0 64, 192 20, 37
Text Field_14 Cheio 0;0;0 188, 316 56, 29
Text Field_15 Transbordo 0;0;0 148, 268 110, 29
Text Field_3 Fluxo[#] 0;0;0 512, 192 124, 37
Dynamic
Text Field_4 Receita 0;0;0 512, 288 90, 37
Dynamic
Name = Visibility; State = Enabled; Tag = Recept\Recipe_Handler_DB.mode; Data type = Integer; Start range = 1; End range = 2;
Bit position = 0; Visibility state = Visible;
Symbolic IO Field
Name Mode Text list Field length Position
Symbolic IO Field_2 Output Sequenz List Dosiering 20 32, 96
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Dat -SEKVENS DOSAGEM.Sekvens.Step;
IO Field
OBJECT_0 Output Decimal 9.99
Dynamic
OBJECT_1 Output Decimal 9999
Dynamic
ANALOGICA.AI_Data.Tryk_Skaleret;
Dynamic
ANALOGICA.AI_Data.NiveauSkaleret;
4/ 6
Dynamic
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Recept\Recipe_Handler_DB.Status;
= Disabled;
Name = Visibility; State = Enabled; Tag = Recept\Recipe_Handler_DB.mode; Data type = Integer; Start range = 1; End range = 2;
Bit position = 0; Visibility state = Visible;
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Dat - QUANT SEKVENZ ALU.Dosierunszeit;
Button
Button_4 Text Operate COQUILHA
Dynamic
= Disabled;
Name = Event; State = Enabled; Property = Click; Function list = ActivateScreen( Screen name = Kokille , Object number = 0 );
5/ 6
OBJECT_5 Text <<
Dynamic
OBJECT_87 Text Alarmes
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = ActivateScreen( Screen name = Alarmer , Object number = 0 );
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Störrung Geissmaschine; Start range = 0; End range = 0; Appearance descriptions =
Value : 0, Foreground Color : 255;255;255, Background Color : 255;0;0, Flashing : No
6/ 6
Screens
\MP277MP\Screens
Menu
Using template True
Number 1
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Group
Group 208, 6 224, 62 0
Line
Line_1 0;0;0 255;255;255 208, 6 224, 0
Line_5 0;0;0 255;255;255 208, 56 224, 0
1/ 3
Line_6 0;0;0 255;255;255 208, 18 224, 0
Line_7 0;0;0 255;255;255 208, 44 224, 0
Line_2 0;0;0 255;255;255 208, 68 224, 0
Line_4 0;0;0 255;255;255 208, 30 224, 0
Text Field
OBJECT_54 STOTEK 0;0;0 240, 12 160, 50
Button
OBJECT_10 Text Serviço
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = ActivateScreen( Screen name = Service1 , Object number = 0 );
OBJECT_11 Text Operate Calha
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = ActivateScreen( Screen name = Launder , Object number = 0 );
= Disabled;
OBJECT_12 Text Operate Receita
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = ActivateScreen( Screen name = Recipe , Object number = 0 );
= Disabled;
OBJECT_4 Text Bomba
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = ActivateScreen( Screen name = Main Druck Dosierung , Object
number = 0 );
Name = Visibility; State = Disabled; Data type = Bit; Start range = 0; End range = 0; Bit position = 0; Visibility state = Visible;
Name = Appearance; State = Disabled; Start range = 0; End range = 0; Data type = Bit; Bit position = 0;
Name = Enable Object; State = Disabled; Data type = Bit; Start range = 0; End range = 0; Bit position = 0; Enable object state =
Enabled;
2/ 3
OBJECT_87 Text Alarmes
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = ActivateScreen( Screen name = Alarmer , Object number = 0 );
OBJECT_9 Text Operate Ajuste
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = ActivateScreen( Screen name = Setup1 , Object number = 0 );
= Disabled;
OBJECT_91 Text Entrada/Saída
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = ActivateScreen( Screen name = Eingange , Object number = 0 );
3/ 3
Screens
\MP277MP\Screens
Recipe
Using template True
Number 6
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Text Field
OBJECT_54 Receita 0;0;0 208, 16 224, 46
IO Field
1/ 3
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Recept\Recipe_Handler_DB.Man_status;
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Recept\Recipe_Handler_DB.mode; Start range = 0; End range = 0; Appearance
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Recept\Recipe_Handler_DB.Bin_Status;
Button
Dynamic
OBJECT_5 Text >>
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = ActivateScreen( Screen name = Recipe_Edit , Object number = 0 );
OBJECT_6 Text <<
Dynamic
2/ 3
OBJECT_87 Text Operate OFF
Dynamic
= Disabled;
Name = Event; State = Enabled; Property = Click; Function list = SetValue( Tag = Recept\Recipe_Handler_DB.mode , Value = 0 );
OBJECT_88 Text Operate Local
Dynamic
= Disabled;
OBJECT_89 Text Operate Máquina

de
Fundição
Dynamic
= Disabled;
3/ 3
Screens
\MP277MP\Screens
Recipe_Edit
Using template True
Number 3
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Rectangle
Rectangle_21 0;0;0 255;255;0 8, 208 624, 80
Rectangle_22 0;0;0 255;255;0 8, 384 624, 80
Rectangle_23 0;0;0 255;255;0 8, 296 624, 80
Rectangle_24 0;0;0 255;255;0 432, 48 200, 152
1 / 10
Text Field
OBJECT_54 Receita Editar 0;0;0 208, 16 224, 46
OBJECT_66 Coquilha 0;0;0 440, 160 75, 23
Text Field Dosagem[s] 0;0;0 16, 208 116, 25
Text Field_0 1 0;0;0 25, 233 30, 23
Text Field_1 2 0;0;0 86, 233 30, 23
Text Field_11 8 0;0;0 454, 233 30, 23
Text Field_12 9 0;0;0 515, 233 30, 23
Text Field_13 10 0;0;0 577, 232 30, 23
Text Field_14 1 0;0;0 25, 408 30, 23
Text Field_15 2 0;0;0 86, 408 30, 23
Text Field_16 3 0;0;0 147, 408 30, 23
Text Field_17 4 0;0;0 209, 408 30, 23
Text Field_18 5 0;0;0 270, 408 30, 23
Text Field_19 6 0;0;0 331, 408 30, 23
Text Field_2 3 0;0;0 147, 233 30, 23
Text Field_20 7 0;0;0 393, 408 30, 23
Text Field_21 8 0;0;0 454, 408 30, 23
Text Field_22 9 0;0;0 515, 408 30, 23
Text Field_23 10 0;0;0 577, 407 30, 23
Text Field_24 1 0;0;0 25, 321 30, 23
Text Field_25 2 0;0;0 86, 321 30, 23
Text Field_26 3 0;0;0 147, 321 30, 23
Text Field_27 4 0;0;0 209, 321 30, 23
2 / 10
Text Field_28 5 0;0;0 270, 321 30, 23
Text Field_29 6 0;0;0 331, 321 30, 23
Text Field_3 Fluxo[#] 0;0;0 16, 296 98, 25
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Recept\EDITAR
RECEITA.Master.kokille.Kokille.Step_1.Time1;
Text Field_30 7 0;0;0 393, 321 30, 23
Text Field_31 8 0;0;0 454, 321 30, 23
Text Field_32 9 0;0;0 515, 321 30, 23
Text Field_33 10 0;0;0 577, 320 30, 23
Text Field_34 Dos[s] 0;0;0 440, 64 56, 23
Text Field_5 Fluxo[#] 0;0;0 440, 128 87, 23
Dynamic
Text Field_6 4 0;0;0 209, 233 30, 23
Text Field_7 5 0;0;0 270, 233 30, 23
Text Field_8 6 0;0;0 331, 233 30, 23
Text Field_9 7 0;0;0 393, 233 30, 23

IO Field
Dynamic
Dynamic
3 / 10
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Recept\EDITAR RECEITA.Master.Dos_Time;
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Recept\EDITAR RECEITA.Master.Pressure;
4 / 10
OBJECT_118 Input/output Decimal 999
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Recept\EDITAR RECEITA.Master.Orifice;
OBJECT_119 Input/output Decimal 99
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Recept\Recipe_Handler_DB.Edit_No;
Dynamic
RECEITA.Master.kokille.Kokille.Step_1.Pressure;
= Disabled;
Dynamic
RECEITA.Master.kokille.Kokille.Step_1.Orifice;
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
5 / 10
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
6 / 10
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
7 / 10
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
Dynamic
= Disabled;
8 / 10
Dynamic
= Disabled;
Button
Dynamic
OBJECT_6 Text <<
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = ActivateScreen( Screen name = Recipe , Object number = 0 );
OBJECT_86 Text list
Dynamic
= Disabled;
Name = Event; State = Enabled; Property = Click; Function list = InvertBit( Tag = Recept\EDITAR
RECEITA.Master.kokille.Kokille.Enable );
Name = Appearance; State = Disabled; Start range = 0; End range = 0; Data type = Integer; Bit position = 0;
RECEITA.Master.kokille.Kokille.Enable;
OBJECT_87 Text Carga
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Release; Function list = ResetBit( Tag = Recept\Recipe_Handler_DB.Edit_Load );
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = SetBit( Tag = Recept\Recipe_Handler_DB.Edit_Load );
= Disabled;
Name = Appearance; State = Disabled; Start range = 0; End range = 0; Appearance descriptions = Value : 0, Foreground Color :
0;0;0, Background Color : 255;255;255, Flashing : No
9 / 10
OBJECT_88 Text Operate Salvar
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Release; Function list = ResetBit( Tag = Recept\Recipe_Handler_DB.Edit_Save );
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = SetBit( Tag = Recept\Recipe_Handler_DB.Edit_Save );
= Disabled;
Name = Appearance; State = Disabled; Start range = 0; End range = 0; Appearance descriptions = Value : 0, Foreground Color :
0;0;0, Background Color : 255;255;255, Flashing : No
10 / 10
Screens
\MP277MP\Screens
Schnitstelle
Using template True
Number 5
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Group
Group 208, 6 224, 62 0
Rectangle
1/ 4
Rectangle_10 0;0;0 0;255;0 80, 426 32, 32
Dynamic
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Start Doserung von Geiss; Start range = 0; End range = 0; Appearance descriptions =
Rectangle_3 0;0;0 0;255;0 528, 160 32, 32
Dynamic
Name = Visibility; State = Disabled; Data type = Bit; Start range = 0; End range = 0; Bit position = 0; Visibility state = Visible;
Name = Diagonal Movement; State = Disabled; Start range = 0; End range = 1; Position difference X = 80; Position difference Y =
288;
Rectangle_4 0;0;0 0;255;0 528, 202 32, 32
Dynamic
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Grundstellung (Bereit); Start range = 0; End range = 0; Appearance descriptions =
Rectangle_5 0;0;0 0;255;0 528, 242 32, 32
Dynamic
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Dosierung Ende (Fertig); Start range = 0; End range = 0; Appearance descriptions =
Rectangle_7 0;0;0 0;255;0 80, 300 32, 32
Dynamic
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Geisskolben Zurück; Start range = 0; End range = 0; Appearance descriptions = Value
: 0, Foreground Color : 0;0;0, Background Color : 255;255;255, Flashing : No
Rectangle_8 0;0;0 0;255;0 80, 342 32, 32
Dynamic
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Worm Geschlossen; Start range = 0; End range = 0; Appearance descriptions = Value :
2/ 4
Rectangle_9 0;0;0 0;255;0 80, 384 32, 32
Dynamic
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Giessmaschine In Auto; Start range = 0; End range = 0; Appearance descriptions =
Line
Line_2 0;0;0 255;255;255 208, 68 224, 0
Line_5 0;0;0 255;255;255 208, 56 224, 0
Line_7 0;0;0 255;255;255 208, 44 224, 0
Line_1 0;0;0 255;255;255 208, 6 224, 0
Line_4 0;0;0 255;255;255 208, 30 224, 0
Line_6 0;0;0 255;255;255 208, 18 224, 0
Line_1 0;0;0 255;255;255 240, 180 160, 0
Line_12 0;0;0 255;255;255 240, 220 160, 0
Line_13 0;0;0 255;255;255 240, 258 160, 0
Line_14 0;0;0 255;255;255 240, 320 160, 0
Line_15 0;0;0 255;255;255 240, 358 160, 0
Line_16 0;0;0 255;255;255 240, 402 160, 0
Line_17 0;0;0 255;255;255 240, 444 160, 0
Text Field
OBJECT_54 STOTEK 0;0;0 240, 12 160, 50
OBJECT_31 Máquina de Fundição 0;0;0 348, 106 292, 48
OBJECT_32 Interface 0;0;0 276, 74 118, 48
OBJECT_33 Dosagem 0;0;0 26, 107 144, 48
OBJECT_34 Sem alarmes 0;0;0 26, 160 160, 44
OBJECT_35 Posição inicial 0;0;0 26, 196 160, 46
3/ 4
OBJECT_36 Final de dosagem 0;0;0 26, 234 176, 44
OBJECT_38 Pistão recolhido 0;0;0 432, 296 168, 48
OBJECT_39 Iniciar dosagem 0;0;0 432, 422 154, 48
OBJECT_41 Auto. 0;0;0 432, 380 74, 48
OBJECT_42 Molde Fechado 0;0;0 432, 336 208, 48
Text Field_1 > 0;0;0 400, 198 24, 37
Text Field_2 > 0;0;0 400, 158 24, 37
Text Field_3 > 0;0;0 400, 236 24, 37
Text Field_5 < 0;0;0 214, 298 24, 37
Text Field_6 < 0;0;0 214, 338 24, 37
Text Field_7 < 0;0;0 214, 380 24, 37
Text Field_8 < 0;0;0 214, 422 24, 37
Button
OBJECT_5 Text >>
Dynamic
OBJECT_6 Text <<
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = ActivateScreen( Screen name = Eingange , Object number = 0 );
4/ 4
Screens
\MP277MP\Screens
Service1
Using template True
Number 28
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Text Field
OBJECT_121 mbar 0;0;0 400, 328 64, 34
OBJECT_122 mbar 0;0;0 400, 126 64, 34
OBJECT_123 mbar 0;0;0 400, 168 64, 34
OBJECT_124 mbar 0;0;0 400, 208 64, 34
1/ 5
OBJECT_125 mbar 0;0;0 400, 248 64, 34
OBJECT_126 mbar 0;0;0 400, 288 64, 34
OBJECT_127 mbar 0;0;0 400, 366 64, 34
OBJECT_128 mbar 0;0;0 400, 444 64, 34
OBJECT_129 mbar 0;0;0 400, 408 64, 34
OBJECT_131 Máx. 0;0;0 330, 46 48, 34
OBJECT_54 Serviço 1 dados 0;0;0 144, 4 352, 46
OBJECT_70 mbar 0;0;0 400, 86 64, 34
OBJECT_72 Min. 0;0;0 218, 48 48, 34
OBJECT_80 1. (Últ. Dos.) 0;0;0 16, 84 144, 34
OBJECT_82 2. 0;0;0 16, 122 144, 32
OBJECT_83 3. 0;0;0 16, 164 144, 32
OBJECT_84 4. 0;0;0 16, 206 144, 32
OBJECT_85 5. 0;0;0 16, 246 144, 32
OBJECT_86 6. 0;0;0 16, 288 144, 32
OBJECT_87 7. 0;0;0 16, 324 144, 32
OBJECT_88 8. 0;0;0 16, 366 144, 32
OBJECT_89 9. 0;0;0 16, 406 144, 32
OBJECT_90 10. (Prim. Dos.) 0;0;0 16, 442 176, 32
IO Field
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Dat - LOG PRESSÃO
ANALOG.Platz_8_min_druck;
Dynamic
2/ 5
Dynamic
Dynamic
ANALOG.Platz_2_max_druck;
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
3/ 5
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Button
Button_1 Text Liberado
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = SetBit( Tag = Datalog Löschen );
Name = Event; State = Enabled; Property = Release; Function list = ResetBit( Tag = Datalog Löschen );
4/ 5
OBJECT_5 Text >>
Dynamic
OBJECT_6 Text <<
Dynamic
5/ 5
Screens
\MP277MP\Screens
Service2
Using template True
Number 25
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Rectangle
Rectangle_1 0;0;0 255;0;0 352, 192 32, 48
Rectangle_2 0;0;0 255;255;0 352, 336 32, 48
Rectangle_3 0;0;0 0;255;0 352, 288 32, 48
Rectangle_4 0;0;0 255;0;0 352, 432 32, 48
1/ 4
Rectangle_5 0;0;0 0;255;0 352, 240 32, 48
Rectangle_7 0;0;0 255;0;0 352, 384 32, 48
Text Field
OBJECT_27 Nível mín. forno 0;0;0 0, 384 320, 48
OBJECT_31 Pressão Min. da Bomba 0;0;0 0, 96 320, 48
OBJECT_54 Serviço 2 0;0;0 208, 16 224, 46
OBJECT_57 % 0;0;0 544, 384 38, 48
OBJECT_60 mbar 0;0;0 544, 96 84, 52
OBJECT_61 mbar 0;0;0 544, 144 84, 48
OBJECT_63 Pressão Máx. da Bomba 0;0;0 0, 144 320, 48
OBJECT_70 % 0;0;0 544, 196 32, 48
OBJECT_71 Nível muito baixo forno 0;0;0 0, 336 320, 48
OBJECT_74 % 0;0;0 544, 246 32, 46
OBJECT_75 Nível médio forno 0;0;0 0, 288 320, 48
OBJECT_78 % 0;0;0 544, 288 38, 48
OBJECT_79 Nível alto forno 0;0;0 0, 240 320, 48
OBJECT_93 Nível máx. forno 0;0;0 0, 192 320, 48
OBJECT_95 % 0;0;0 544, 338 38, 48
IO Field
Dynamic
ANALOGICA.AI_Data.Niveau_Tom_TP177;
= Disabled;
2/ 4
Dynamic
ANALOGICA.AI_Data.Tryk_Min_TP177;
= Disabled;
Dynamic
ANALOGICA.AI_Data.Tryk_Max_TP177;
= Disabled;
Dynamic
ANALOGICA.AI_Data.Niveau_Nedre_TP177;
= Disabled;
Dynamic
ANALOGICA.AI_Data.Niveau_Drift_TP177;
= Disabled;
Dynamic
ANALOGICA.AI_Data.Niveau_Hoej_TP177;
= Disabled;
Dynamic
ANALOGICA.AI_Data.Niveau_Max_TP177;
= Disabled;
Button
OBJECT_5 Text >>
Dynamic
3/ 4
OBJECT_6 Text <<
Dynamic
4/ 4
Screens
\MP277MP\Screens
Service3
Using template True
Number 27
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Text Field
OBJECT_27 Alarme de nível baixo 0;0;0 0, 220 384, 48
OBJECT_31 Alarme/Válvula argônio 0;0;0 0, 98 384, 48
OBJECT_54 Serviço 3 0;0;0 208, 16 224, 46
1/ 3
OBJECT_63 Alarme temperatura do 0;0;0 0, 160 384, 48

banho
Switch
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Dat - ATIVAR ALARME.EnableAlarm[8];
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Dat - ATIVAR ALARME.EnableAlarm[8]; Start range = 0; End range = 0; Appearance
= Disabled;
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Dat - ATIVAR ALARME.EnableAlarm[12];
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Dat - ATIVAR ALARME.EnableAlarm[12]; Start range = 0; End range = 0; Appearance
= Disabled;
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Dat - TP177B.TP177B_Argon;
Name = Appearance; State = Enabled; Tag = Dat - TP177B.TP177B_Argon; Start range = 0; End range = 0; Appearance descriptions
= Value : 0, Foreground Color : 0;0;0, Background Color : 255;255;255, Flashing : No
= Disabled;
Button
OBJECT_5 Text >>
Dynamic
2/ 3
OBJECT_6 Text <<
Dynamic
3/ 3
Screens
\MP277MP\Screens
Service4
Using template True
Number 26
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Text Field
OBJECT_54 Serviço 4 0;0;0 208, 16 129, 37
OBJECT_88 Calibração: Nível 0;0;0 208, 80 229, 37
IO Field
1/ 2
OBJECT_72 Output Decimal 99999.9
Dynamic
ANALOGICA.AI_Data.NiveauSkaleret;
Button
OBJECT_5 Text >>
Dynamic
OBJECT_6 Text <<
Dynamic
OBJECT_86 Text Operate Ajuste 0%
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Release; Function list = ResetBit( Tag = Dat - ESCALA ANALOGICA.AI_Data.Gem0Prc );
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = SetBit( Tag = Dat - ESCALA ANALOGICA.AI_Data.Gem0Prc );
= Disabled;
OBJECT_87 Text Operate Ajuste 100%
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Release; Function list = ResetBit( Tag = Dat - ESCALA ANALOGICA.AI_Data.Gem100Prc
);
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = SetBit( Tag = Dat - ESCALA ANALOGICA.AI_Data.Gem100Prc );
= Disabled;
2/ 2
Screens
\MP277MP\Screens
Setup1
Using template True
Number 10
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Dynamic
Text Field
OBJECT_54 Ajuste 1 0;0;0 208, 16 224, 46
OBJECT_69 Tempo máx. elevação do 0;0;0 0, 194 400, 48

metal
1/ 3
OBJECT_70 Tempo de estabilização 0;0;0 0, 146 400, 48
OBJECT_71 Tempo máx. enchimento 0;0;0 0, 96 400, 48
OBJECT_79 Seg. 0;0;0 568, 98 56, 46
OBJECT_80 Seg. 0;0;0 568, 146 56, 46
OBJECT_81 Seg. 0;0;0 568, 194 56, 46
OBJECT_88 Seg. 0;0;0 568, 240 56, 46
OBJECT_89 Tempo máx. dosagem 0;0;0 0, 240 400, 48
IO Field
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Dat -SEKVENS DOSAGEM.TimerSP_1;
Dynamic
Dynamic
Dynamic
Button
Dynamic
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = SetLanguage( Language = Toggle );
2/ 3
OBJECT_5 Text >>
Dynamic
OBJECT_6 Text <<
Dynamic
3/ 3
Screens
\MP277MP\Screens
Setup2
Using template True
Number 11
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Text Field
OBJECT_27 Tempo de respingo 0;0;0 0, 96 384, 48
OBJECT_31 Tempo de pulso – Dos. 0;0;0 0, 146 384, 48

feita
OBJECT_32 Tempo de exaustão 0;0;0 0, 190 384, 48
1/ 2
OBJECT_54 Ajuste 2 0;0;0 208, 16 224, 46
OBJECT_57 Seg. 0;0;0 542, 98 56, 48
OBJECT_59 Seg. 0;0;0 542, 144 56, 48
OBJECT_60 Pressão actual da bomba 0;0;0 2, 236 384, 48
OBJECT_61 Seg. 0;0;0 544, 192 56, 48
OBJECT_71 mbar 0;0;0 542, 234 86, 52
IO Field
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Dat - Seqvenz Ext. Puls.TimerSP_3;
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Dat - Seqvenz Ext. Puls.TimerSP_6;
Dynamic
Name = Property/tag association; State = Enabled; Property = Process value; Tag = Dat - AR.Luftenzeit;
Dynamic
ANALOGICA.AI_Data.Tryk_Skaleret;
Button
OBJECT_4 Text <<
Dynamic
OBJECT_5 Text >>
Dynamic
2/ 2
Screens
\MP277MP\Screens
Setup3
Using template True
Number 29
Visible layer 0;1;2;3;4;5;6;7;8;9;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;31
Infotext.
Text Field
OBJECT_54 Ajuste 3 0;0;0 208, 16 224, 46
Button
1/ 2
Dynamic
Button_3 Graphic Operate Texto
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = OpenControlPanel( );
= Disabled;
Button_4 Text Operate Recomeçar
Dynamic
Name = Event; State = Enabled; Property = Press; Function list = StopRuntime( Mode = Runtime );
= Disabled;
OBJECT_5 Text >>
Dynamic
OBJECT_6 Text <<
Dynamic
2/ 2
ÍNDICE
ANEXO IV
CONTROLADOR DE TEMPERATURA PROCESSO
MANuAl DE INStruçÕES
CONTROLADORES DE PROCESSOS
Mod.: C504 / C505
Versão 1.00 / Revisão 3
CoNtEMP IND. CoM. E SErVIçoS ltDA. SuPortE tÉCNICo:

Al. Araguaia, 204 - CEP 09560-580 11 4223-5125
São Caetano do Sul - SP - Brasil [email protected]
Fone: 11 4223-5100 - Fax: 11 4223-5103
[email protected]
www.contemp.com.br
ÍNDICE
Item Página
1. Introdução............................................................................................................... 03
2. Características......................................................................................................... 03
3. Itens inclusos na embalagem.................................................................................. 03
4. Especificações......................................................................................................... 04
4.1 Sinais de entrada............................................................................................ 04
4.2 Conversor A/D.................................................................................................. 04
4.3 Saídas de Controle.......................................................................................... 04
4.4 Saídas de Alarme............................................................................................ 05
4.5 Generalidades................................................................................................. 05
4.6 Codificação...................................................................................................... 06
5. Instalação................................................................................................................ 06
5.1 Mecânica......................................................................................................... 06
5.2 Elétrica............................................................................................................ 09
5.2.1 Ligação da Entrada....................................................................................... 11
5.2.2 Ligação das Saídas...................................................................................... 12
6. Painel de Operação.................................................................................................. 13
7. Parametrização........................................................................................................ 13
7.1 Operação......................................................................................................... 14
7.2 Programas de Rampas e Patamares............................................................... 14
7.3 Configuração................................................................................................... 16
7.4 Calibração....................................................................................................... 18
8. Operação dos Alarmes............................................................................................. 20
9. Controle................................................................................................................... 21
9.1 Sintonia Automática (Auto-tuning).................................................................. 21
10. Soft-Start............................................................................................................... 22
11. Indicação de Falhas............................................................................................... 23
12. Garantia................................................................................................................. 24
2
1. Introdução
Os controladores de processos C504 e C505 possuem uma entrada analógica universal,
configurável por software, para medição de diversos tipos de sensores de temperatura e
outros sinais de grandezas elétricas.
Os algorítimos de controle PID + Sintonia Automática são integrados para obtenção de
alta precisão no controle.
Saídas configuráveis por software permitem controlar e monitorar os mais variados tipos
de processos e equipamentos.
A navegação amigável é feita através de quatro teclas frontais e display dedicado, de
dígitos grandes e de alto brilho, o que facilita a leitura e interpretação das sinalizações.
A tecnologia utilizada é baseada em microcontrolador RISC de alto desempenho que
possibilita execução de operações matemáticas e algoritmos em 32 bits e ponto
flutuante, garantindo velocidade e precisão no controle do processo.
2. CARACTERÍSTICAS
• Alimentação universal
• Entrada de sinais universal e selecionável: TC, TR, V e mA
• Programação de rampas e patamares com 63 segmentos distribuídos em até 32
programas
• Sintonia automática do controle PID
• Soft-start configurável para a proteção do aquecedor
• Saída de controle universal: relé, linear ou pulso (PWM)
• Duas saídas de alarme configuráveis
• Retransmissão linear para leitura PV
• Proteção de parâmetros em cinco níveis
• Auto-calibração permanente
3. itens inclusos NA EMBALAGEM

• 1 controlador (C504 ou C505)
• 1 protetor de bornes
• 2 presilhas de fixação
• 1 manual de instruções
3
4. ESPECIFICAÇÕES
4.1 Sinais de entrada
Tabela 1 Exatidão
In.tY Escala d.P Impedância
Sinal @25°C
Tensão 0 a 5V, 1 a 5V e 0 a 10V > 1,5MΩ
-1999 a 9999 0a3
Corrente 0 a 20mA e 4 a 20mA 0,3% = 100Ω
TR PT100 -200 a 530ºC 0 ou 1 fundo de
K -100 a 1300ºC escala
0 ou 1 > 10MΩ
TC J -50 a 800ºC
S 0 a 1760ºC 0
4.2 Conversão A/D

Resolução 16 bits
Amostragem Cinco por segundo
Estabilidade térmica 50ppm
4.3 Saídas de Controle

Analógica
Escala 0 a 20mA ou 4 a 20mA
Impedância Saída < 600Ω
Resolução 10 bits
Exatidão 0,25% do fundo de escala @ 25ºC
Atualização cinco por segundo
PWM (Pulso)
Nível Lógico 0/24Vcc - 25mA (Maximo)
Resolução 10 bits
Período (C.t) 1 a 200 segundos
Relé
Tipo Contato SPST - N.A
Capacidade 250Vca/3A
Resolução 10 bits
Período (C.t) 5 a 200 segundos
4
4.4 Saídas de Alarme
Tipo Relé, contato SPST-NA (C505-A1:SPDT) ou Pulso
Capacidade 250Vca/3A para relé ou 0/24Vcc-25mA (máximo) para pulso
4.5 Generalidades
Alimentação Universal 85 a 265Vca - 47 a 63Hz ou 85 a 265Vcc

10 a 30Vca - 47 a 63Hz ou 10 a 30Vcc (especificar
no pedido)
Consumo 5VA
Temp. de Armazenagem -25ºC a 70ºC
Temp. de Operação -10ºC a 55ºC
Umidade Relativa de Operação 5 a 95% sem condensação
Altitude Max. de Operação 2000m
Material Teclado Silicone com acabamento em EPOX
Material da Caixa ABS e Policarbonato
Grau de Proteção IP65 no frontal
C504 140g
Peso Aproximado
C505 340g
Isolação Dielétrica 1.500Vrms entre alimentação, relés e sinais
Normas de Calibração ASTM
5
4.6 Codificação
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
C 5 0 - S -
4 - Tamanho
4 48x48x116mm
5 48x96x119mm
6 - Alimentação
4 85 a 265Vca - 47 a 63Hz ou 85 a 265Vcc
5 10 a 30Vca - 47 a 63Hz ou 10 a 30Vcc
7 - Alarme 1
P Pulso
R Relé
8 - Alarme 2 / Controle
P Pulso (PWM) - disponível somente no modelo C504 alim. 85 a 265V.
R Relé
9 - Versão de firmware
S Standard
11 - Certificado de Calibração
0 Nenhum
1 Calibração RBC
2 Calibração rastreada
Exemplo: Controlador 48x48mm, alimentação 220V, controle pulso, alarme 2 pulso,

calibrado com certificado RBC: C504-4PPS-1
5. Instalação
5.1 Mecânica
A instalação do controlador em painel é feita via recorte frontal de acordo com as
dimensões especificadas na figura a seguir. Para fixação do controlador na chapa,
utilizar as presilhas de fixação.
6
Dimensões C504 (mm)
45
45
48
6
10
48
10
Recorte do Painel C504 (mm)
-0,0
45 +0,6
-0,0
45 +0,6
7
Dimensões C505 (mm)
45m
m
91mm
96mm
mm
109
48m
m
m
10m
Recorte do Painel C505 (mm)
-0,0
45 +0,6
-0,0
92 +0,8
8
5.2 Elétrica
As conexões com o controlador são feitas através de contatos parafusados, permitindo
o uso de terminais ou condutores.
C504
Power
85 - 265V
10 - 30V
1 2 3 4 5 6
13 16
A1 C/A2
C/PV
14 Retrans. 17
15 24V
18
7 8 9 10 11 12
TC
!
mA
V
PT100
C505
11 22
10 21
C/PV
Retransmitter
9 20
A2
8 19
7 24V 18
mA
Transmitter
2/3 wire
6 17
A1
5 16
4 15
mA C
3 14
V TC
2 13
85 - 265V
Power
10 - 30V
PT100 1 12
!
9
Para proteção elétrica dos contatos e segurança no manuseio, utilizar sempre o protetor
de bornes na traseira do instrumento.
Cuidados na instalação
• Os condutores dos sinais de entrada devem ser canalizados em eletrodutos

aterrados, separados dos condutores da alimentação e potência.
• A alimentação deve ser feita através de uma rede própria para instrumentação,
isenta de flutuações de tensão e interferências.
• Para minimizar a susceptibilidade eletromagnética do controlador, utilizar filtros RC
em paralelos às bobinas de contatores ou solenóides.
• Para ligar um termopar ao controlador, utilizar cabo de compensação compatível,
observando a polaridade.
• Para ligar um Pt-100 ao controlador, utilizar condutores de cobre com resistência
de linha simétrica e menor que 20Ω, preferencialmente trançados com cordoalha
aterrada no ponto de origem do sinal.
• Para ligar um sinal de tensão ou corrente ao controlador, utilizar condutores de
cobre, preferencialmente trançados com cordoalha aterrada no ponto de origem
do sinal.
Os controladores C504 e C505 não estão em conformidade com as normas que

regularizam os equipamentos intrinsecamente seguros, assim, para instalação em
áreas classificada, garantir confinamento dos controladores em encapsulamento
robusto contra explosão.
10
5.2.1 Ligação da Entrada
Sinal de Entrada C504 C505
3
7 8 9
Pt100 2
1
8 9 8 9 3 3
Termopar / Tensão
2 2
9 10 4
Corrente
3
Transmissor de 10 11 12 7
Corrente a dois fios 6
7
Transmissor de 9 10 11 12
6
Corrente a três fios
5
7
8 9 10 11 12
...
Transmissor de Tensão
a três fios 3
2
11
5.2.2 Ligação das Saídas
Tipo de Saída
Fase
AL2(C504/5)
AL1(C504/5)
1/16 3/19
Alarme
2/17 4/20
Neutro
Fase
C(C504/5)
Saída Relé para 4/15
Aquecedor K
Aquecimento 3/14 K
Neutro
Fase
C(C504/5)
SSR
Saída Pulso para 12/9
Aquecimento 11/8 Aquecedor
Neutro
Fase
Controle
C(C504/5)
Saída Analógica para 12/9

4-20
Potência
Aquecimento 11/8
mA Aquecedor
Neutro
RETRANSMISSÃO
(C504/5)
12/9
Controlador/
Retransmissão Indicador
11/8
12
6. Painel de Operação
C505
C504
C1 A1 A2 SP PG AT
C1 A1 A2 SP PG AT
Display Superior
Sinalizações Display Inferior
Navegação entre Blocos Seleção e Confirmação
Incremento/Navegação Decremento/Navegação
Display Superior Visualização da leitura PV.

Na tela principal indica set-point SP e, nos blocos de operação, ProG,
Display inferior
ConF e CAL, indica o nome e valor dos parâmetros.
Sinalizam o status da saída de controle, alarme, execução de programa e
execução de Sintonia Automática.
Sinalizações
Led de alarme piscando: Alarme acionado, saída desligada.
Led de alarme aceso: Alarme acionado, saída ligada.
7. Parametrização
O controlador possui uma tela principal e três blocos de parâmetros:
Visualização da leitura PV no display superior e do set-point SP no display

Tela Principal
inferior.
Operação Ajuste dos parâmetros de uso rotineiro do usuário.
Programas Ajuste de programas automáticos de rampas e patamares.
Configuração Ajustes das características operacionais do controlador.
Calibração Ajuste da leitura de entrada do sinal de saída analógica
13
Nas tabelas que seguem estão descritos todos os parâmetros do controlador, porém
na navegação só serão visualizados aqueles com função ativa.
7.1 operação
Ao ser ligado, o controlador entra em ciclo de inicialização. Neste, o display inferior
mostra a versão de firmware instalado.
Para ajustar o SP (display inferior) utilizar as teclas .

Para selecionar outros parâmetros disponibilizados neste bloco, pulsar a tecla .
Selecionar os parâmetros.
Entrar no parâmetro.
Ajustar seu conteúdo.
Retornar e salvar a alteração.
Para retornar a tela principal, manter pressionada a tecla .
Display
Descrição Ajuste Escala
operação
PG.n Seleção do programa 1 a 32
SG.p Segmento em execução 1 a 63
xx.xx Tempo transcorrido do segmento 00:01 a 99:59 hh:mm
Stat Status do Programa oFF,run,Hold
A1.SP Set-point do alarme 1 in.l a in.H u.e
A2.SP Set-point do alarme 2 in.l a in.H u.e
oBS.:
• n é o número do programa selecionado
• p é o número do segmento selecionado
7.2 Programas de rampas e Patamares

Este bloco permite definir programas de rampas e patamares que atendam a um
determinado perfil térmico.
O SP é alterado automaticamente em função do tempo programado para cada segmento
sem a intervenção do operador.
14
É possível programar até 63 segmentos divididos em até 32 programas.
Para cada segmento é possível definir: temperatura inicial, temperatura final, tempo,
prioridades (tempo ou temperatura) e relés de saída associados.
Para acessar este bloco, no bloco de configuração selecionar: PG.oP = YES.
Para acessar este bloco de parâmetros pressionar a tecla até o display inferior indicar
ProG.
Display
Descrição Ajuste Esc.
ProG
PG.n Número do programa 1 a 32
Número de segmentos
n.SG 63 a 1
do novo programa
Editar ou apagar o
PG.Fn Edit,del
programa existente
Início do programa na
PG.Pu no,YES
energização
0 (Desliga o controle ao final do programa)
Modo de encerramento
Mod 1 (SP = SP do ultimo segmento)
de um programa
2 (Repete automaticamente o programa)
15
Display
ProG (cont.)
SP.0 Set-point inicial in.l a in.H u.e
t.XX Tempo do segmento 00:01 a 99:59 hh:mm
SP.XX Próximo set-point in.l a in.H u.e
Prt Prioridade do segmento tiME,SP (tempo/temperatura)

Tolerância para a
bAnd 1 a 100 u.e
prioridade temperatura
oFF (Nenhum relé)
P.Al Alarme do segmento Al1
Al2
Ponto de ativação do
P.Al.S Strt,End (começo/fim do segmento)
alarme
End Final da edição do programa
oBS.:
• n é o número do programa a ser configurado.
• XX é o número do segmento que está sendo configurado (incrementado
automaticamente).
• Sempre que o controlador for desligado durante a execução de um programa, ao ser
religado, o programa reinicia do ponto em que parou.
• Para facilitar a escrita de um programa, planejar e desenhar antes o perfil esperado
para o processo como feito na figura da página anterior.
• O início e o status de um programa são determinados no bloco de operação.
7.3 Configuração
Permite configurar o sinal de entrada, sintonia do controle, saída de controle,
alarme e outras funções. Para acessar os parâmetros deste bloco, pressionar a
tecla até o display inferior indicar ConF.
16
Display
ConF
A.t Comando sintonia automática oFF,on
Sintonia
P Banda proporcional oFF, 0,1 a 999,9 u.e
I Tempo da integral oFF,1 a 9999 seg
d Tempo da diferencial oFF, 0,1 a 999,9 seg
C.t Tempo de ciclo do controle 1 a 200 seg
HYS Histerese do controle ON-OFF 0 a (in.H-in.L)/2 u.e
Controle
rEv,dir (Aquecimento/
A.C Ação do controle
Refrig.)
SF.St Soft Start oFF, 1 a 9999 seg
in.tY Sinal de entrada Tabela 1
d.P Posição do ponto decimal Tabela 1
Entradas
in.L Limite inferior da leitura PV Tabela 1 u.e
in.H Limite superior da leitura PV Tabela 1 u.e
oF.St Deslocamento da leitura PV -1000 a 1000 u.e
FiLt Filtro do sinal de entrada oFF,1 a 200 seg
Cont Saída de controle rL2,A.o
Saídas
AO.Pv Sinal de retransmissão da leitura PV oFF,0-20,4-20
Ao.C Tipo de saída linear de controle oFF,0-20,4-20,PuLs
AL.x Função do alarme - A1 ou A2 Tabela 2
no,nC (contato aberto/
Ax.AC Ação do alarme
fechado)
Ax.SP Set-point do alarme in.L a in.H u.e
Ax.HY Histerese do alarme 1 a (in.H-in.L)/2 u.e Alarmes
Ax.rt Retardo na ativação do alarme oFF,1 a 9999 seg
Ax.PL Tempo de ação do alarme oFF,1 a 9999 seg
Ax.bL Bloqueio inicial do alarme no,YES
Ax.oP Acesso Ax.SP no bloco de operação no,YES
Acesso ao bloco de Programa de
Funções
PG.oP no,YES
rampas e patamares
LoC Bloqueio de alteração dos parâmetros Tabela 3
OBS.: X é o número do alarme que está sendo configurado - A1 ou A2.
17
tabela 2
Funções dos alarmes
Ax.Fn
oFF
H
l
Vide operação dos Alarmes
diF
diF.H
diF.l
ProG Eventos relativos ao programa de rampas e patamares
tabela 3
Bloqueio dos blocos de parâmetros
loC
0 Desligado - sem bloqueio
1 Configuração e calibração bloqueados
2 Configuração, calibração e programa bloqueados
3 Todos os parâmetros bloqueados, exceto SP
4 Todos os parâmetros bloqueados
7.4 Calibração
Permite ajustar a leitura PV e o sinal da saída analógica.
Para acessar os parâmetros deste bloco, pressionar a tecla até o display indicar CAl.
18
Display
CAL
C.in.L Ajuste de zero da leitura PV -1000 a 1000 u.e
C.in.H Ajuste de span da leitura PV -1000 a 1000 u.e
C.Ao.L Ajuste de zero da saída analógica -1000 a 1000 ∆Pnts. D/A
C.Ao.H Ajuste de span da saída analógica -1000 a 1000 ∆Pnts. D/A
Procedimento de Calibração
Leitura
Para escala programada de 0,0 a 800,0 (in.L = 0,0 e in.H = 800,0).
1º Aplicar um sinal igual a 1% do fundo de escala (8,0).
2º Verificar a leitura PV. Exemplo, PV = 5,0.
3º O valor a ser programado em C.in.L: sinal - leitura (8,0 - 5,0 = +3,0).
4º Aplicar um sinal igual a 99% do fundo de escala (792,0).
5º Verificar a leitura PV. Exemplo, PV = 794,5.
6º O valor a ser programado em C.in.H: sinal - leitura (792,0 - 794,5 = -2,5).
Saída analógica
1º Conectar um miliamperímetro à saída analógica.
2º Selecionar o parâmetro C.Ao.L. Incrementar ou decrementar o valor do parâmetro
até que a leitura do miliamperímetro indique O ou 4mA em função da faixa definida
em Ao.PV ou Ao.C.
3º Selecionar o parâmetro C.Ao.H. Incrementar ou decrementar o valor do parâmetro
até que a leitura do miliamperímetro indique 20mA.
Para retornar à calibração de fábrica, retornar os ajustes a zero.
19
8. Operação dos Alarmes
Modo de Representação
Display Obs.
operação Gráfica
Em função
ProG Depende do Programa de Rampas e Patamares
do Programa
AX.SP SP AX.SP
ON Para AX.SP
Alarme Positivo
OFF PV
diF.L Diferencial
AX.HY
de Baixa ON Para AX.SP
Negativo
OFF PV
ON Para AX.SP
Alarme Positivo
OFF PV
diF.H Diferencial
AX.HY
de Alta ON Para AX.SP
Negativo
OFF PV
AX.HY
ON Para AX.SP
Alarme Positivo
OFF PV
diF Diferencial
AX.HY
de Banda ON Para AX.SP
Negativo
OFF PV
AX.HY
Alarme ON Independe
L Baixa do Set-Point
OFF PV
AX.HY
Alarme ON Independe
H Alta do Set-Point
OFF PV
Alarme ON
oFF Desligado
OFF PV
20
9. CONTROLE
O controlador utiliza um algoritmo PID para o controle de processo que atende a
praticamente todas as aplicações industriais.
Para ajustar o algoritmo PID de forma automática, este controlador dispõe do método de
Sintonia Automática.
9.1 Sintonia Automática (Auto-tuning)

Este algoritmo analisa a reação do processo a um estimulo ON-OFF, identificando o me-
lhor valor para os parâmetros PID.
Procedimento
1º Assegurar que o controlador está instalado e configurado corretamente.
2º Assegurar que os alarmes não irão interferir no processo durante a auto-sintonia.
3º Assegurar que o atuador responde ao comando do controlador.
4º Não utilizar o programa de rampas e patamares durante este procedimento.
5º Ajustar o set-point SP mais comum ao processo.
6º Iniciar a sintonia automática alterando o parâmetro A.t para ON.
7º Não interferir no processo antes de encerrada a sintonia automática.
21
10. Soft-Start
Utilizado quando o aquecedor é sensível a variação térmica, necessitando, em

determinadas situações, que a potência fornecida seja graduada.
A função é ativada ao energizar o controlador e desativada quando a saída de controle
atinge 100%. O tempo para saída de controle incrementar de 0 a 100% é configurado
no parâmetro SF.St.
out
%
PID
fim
Soft-Start
início
tempo
22
11. Indicações de Falhas
As falhas de ligação dos sensores de entrada e de configuração de parâmetro são
sinalizadas com as seguintes mensagens:
Display Controle Falha Bornes
Erro no programa de rampas e patamares.

Err1 Escala configurada fora da aplicação.

Err2 Casa decimal configurada diferente da aplicação.
Não aplicável.

Err3 Alarme AL.1 ou AL.2 não configurados para ProG.
7 1
8 2
uuuu
9 3
Desligado TC PT100
C504 C505
ou
Mínimo
7 1
8 2
nnnn
9 3
PT100 PT100
C504 C505
4-20mA / 1-5Vcc 4-20mA / 1-5Vcc 8 2
9 3
C504 C505
---- 7 1
8 2
9 3
Ligação invertida
C504 C505
23
12. Garantia
O fabricante garante que os equipamentos relacionados na Nota Fiscal de venda estão
isentos de defeitos e cobertos por garantia de 12 meses a contar da data de emissão da
referida Nota Fiscal.
Ocorrendo defeito dentro do prazo da garantia, os equipamentos devem ser enviados à
nossa fábrica, acompanhados de NF de remessa para conserto, onde serão reparados ou
substituídos sem ônus desde que comprovado o uso de acordo com as especificações
técnicas contidas neste manual.
O Que a Garantia não cobre

Despesas indiretas como: fretes, viagens e estadias.
Perda da Garantia
A perda de garantia se processará caso haja algum defeito no equipamento e seja
constatado que tal fato ocorreu devido à instalação elétrica inadequada e/ou o equipamento
ter sido utilizado em ambiente agressivo, ter sido modificado sem autorização, ter sofrido
violação ou ter sido utilizado fora das especificações técnicas.
O fabricante reserva-se no direito de modificar qualquer

informação contida neste manual sem aviso prévio.
24
ÍNDICE
ANEXO V
CONTROLADOR DE TEMPERATURA
CÂMARA
VER Anexo IV
ÍNDICE
ANEXO VI
DESENHOS MECÂNICOS DO FORNO
5 1 TIJOLO ISOLANTE 44,4 51,6 0,8 1350
4 1 PAPEL ISOLANTE 47 53 0,2 1150
3 1 CONCRETO REFRATÁRIO 63 29 2,52 1500
2 1 PLACA ISOLANTE 1,65 59,74 0,2/0,3 1000
1 1 CONCRETO ISOLANTE 51 36 1,24 1400
POS. QTD. DENOMINAÇÃO Al2O3(%) SiO2(%) d (g/cm³) T.máx(°C)
6 2 PROTEÇÃO LATERAL SILICATO CÁCIO 1,0 1000
5 1 PLACA ISOLANTE 42 56 0,25/0,32 1100
4 7 TIJOLO ISOLANTE 44,4 51,6 0,8 1350
3 1 MANTA ISOLANTE 47 53 0,128 1260
2 1 PLACA ISOLANTE 1,65 59,74 0,2/0,3 1000
1 1 CONCRETO ISOLANTE 32 38 0,95 1100
POS. QTD. DENOMINAÇÃO Al2O3(%) SiO2(%) d (g/cm³) T.máx(°C)
1 2 3 4 5 6 7 8
13
18 19
17
2
B 9 * NOTA: FILTRO BOMBA OPCIONAL B
14 25
8 25 1 CILINDRO PNEUMÁTICO 03004 755240
24 4 ISOLADOR CERÂMICO 6 02199 200927
20
3 23 1 ELETRODO CHAVE 07051 755240
22 1 SUPORTE ARTIC. GIRAT. 07331 PU11-200
7 21 1 APOIO DA BICA 07330 DO33-350
20 1 SUPORTE ELETRODO 07329 PU11-150
16
19 1 BICA DOSAGEM 07311 820332
C 18 1 ELETRODO TRANSBORDO 02195 755220 C
23 17 2 ELETRODO ENCHIMENTO 02196 755210

16 4 GRAMPO FIX. 07328 402224
1 15 1 FILTRO BOMBA 03289 810510
4 14 1 GAXETA INF. BICA 07056
13 1 GAXETA APOIO BICA 07332
22 12 1 GAXETA INF. BERÇO BOMBA 07327 806065
11 1 GAXETA INF. BOMBA 07049 806025
D
10 1 BERÇO BOMBA 07326 402242 D
21 9 1 GAXETA RED. 8 M. PRO. 07052 820029
8 1 GAXETA TAMPA BOMBA 07047 806018
5 7 1 GAXETA ANÉL EXT. 07049 806025
6 1 GAXETA SUPERIOR BERÇO 07325 806064
5 1 GAXETA INF. PLACA 07048 806046
6 4 1 PLACA BOMBA 07324 402222
21 3 1 ANÉL EXTERNO 07323 402200
2 1 TAMPA BOMBA 07322 402220
E
10
1 1 POÇO BOMBA 07046 201496
POS. QTD. DENOMINAÇÃO CÓD. MF CÓD. STOTEK
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por leis de propriedade intelectual, sua
12 11 reprodução total ou parcial, sem prévia
autorização do responsável, é proibida.
Master Fiber Fornos Industriais Ltda.
Antônio A. Nogueira, 281 - Taboão da Serra SP
NOTAS: F.6764-2828 e-mail: [email protected]
NOME: DATA:
PROJETO:
DOSOTHERM
* VERIF.: TÍTULO:
BOMBA 480
15 TOLERÂNCIA Ñ. ESP. FAGUNDES 26/05/14
X = ±0,5mm DES.:
ROBERTO 26/06/14
CLIENTE:
F X,X = ±0,25mm
X,XX= ±0,15mm APROV.: DES. Nº:
18/03/14 B480-000-00 OF Nº:
A3
REFERÊNCIAS: REVISÃO: FOLHA:
1 DE 1
1 2 3 4
ÍNDICE
ANEXO VII
ESQUEMA HIDRÁULICO DO FORNO
7 1 CILINDRO 4"−1.3/4"x180 MS01378 MAQVINCI
6 2 CILINDRO 3"−1.1/2"x280 MS01652 MAQVINCI
5 3 VÁLV. ANTI−RUPTURA KA4038F VERION
4 2 MANGUEIRA FLEX. 3/8" R2−CT−PL12−500mm HENNINGS
3 1 MANGUEIRA FLEX. 3/8" RT−CT−1200mm HENNINGS
2 2 VÁLV. AGULHA C/FL LIV UNIDIR 1/4" NPT HENNINGS
1 1 BOMBA MANUAL PMD 12 byB−s 605500191000 HVHYDRAULIC
POS. QTD. DESCRIÇÃO CÓD. FORNECEDOR
DOSADOR 800 − 480

FAGUNDES 18/02/14 DIAGRAMA HIDRAULICO
ROBERTO 18/02/14
DS1−00−207−03 3 A3
1 2 3 4 5 6
55
35
A A
63
,5
0
R3
82,55
95,25
38,1
35
35
1/8" BSP 31,75 28,25 Curso 280 50 1/8" BSP
Fecahado 534 / Aberto 814

B B
3/8" BSP
38,1
38
Tubo 12 x 9 3/8" BSP
C C
Camisa 3.1/4" x 3.3/4"

Haste 1.1/2" Peso Peso
Tolerâncias onde não Pos. Descrição Qtde Material Dimensão
indicado em medidas lineares Unid. Total
- Teste de Vazamento de Pressão: Conforme SAE J 214
- Tubo Aço SAE 1020/21 Equivalente ao ST 45 (Din) e Peças Usinadas conforme
ao Grau A2 (ABNT). DIN 7168 - Grau Médio
- Haste Retificado SAE-1045. 0.5 3 6 30 120 315
a a a a a a
DADOS DO PROJETO 3 6 30 120 315 1000 Rev. Modificação Qtde Material Modificação Data Visto
Condições de Operação Avanço Retorno ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 Nome Data
Pressão de trabalho 180 Kgf/cm2 180 Kgf/cm2
30 315 1000 2000 4000 Des. Peter Rempel 28/04/2014
Conforme DIN 8570 Grau B
Referência
Pressão de Teste 220 Kgf/cm2 220 Kgf/cm2 a a a a a
D Verif.
Construções Soldados
Temperatura -10ºC a + 80ºC 315 1000 2000 4000 8000

Condições Ambientais Rev.
Atmosfera Normal
±2 ±3 ±4 ±6 ±8
Fluído Hidráulico: Óleo de Base Mineral Descrição Esc. Rev.
Forças Externas: Não 8000 12000 16000 Acima
Cilindro Hidráulico
a a a de Desenho Nº.
Observações: Cromo Duro na Haste com espessura 12000 16000 20000 20000
MS01652
da camada de 0,025mm
A Garantia para este Projeto está limitada às condições ±10 ±12 ±14 Data MASTER FIBER: DS1-00-222-00
acima descritas
1 2
1 2 3 4 5 6
55
A A
)
(4x
14
101,6
114,3
44,45
15
B 32,3 Curso 180 12,7 B

110
Fechado 369 / Aberto 549
140
Tubo 14 x 10 3/8" BSP

44,45
40
C C
3/8" BSP
Camisa 4" x 4.1/2"

Haste 1.3/4" Tolerâncias onde não Pos. Descrição Qtde Material Dimensão
Peso
Unid.
Peso
Total
- Teste de Vazamento de Pressão: Conforme SAE J 214 indicado em medidas lineares
- Tubo Aço SAE 1020/21 Equivalente ao ST 45 (Din) e Peças Usinadas conforme
ao Grau A2 (ABNT). DIN 7168 - Grau Médio
- Haste Retificado SAE-1045. 0.5 3 6 30 120 315
a a a a a a
DADOS DO PROJETO 3 6 30 120 315 1000 Rev. Modificação Qtde Material Modificação Data Visto
Condições de Operação Avanço Retorno ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 Nome Data
Pressão de trabalho 180 Kgf/cm2 180 Kgf/cm2
30 315 1000 2000 4000 Des. Peter Rempel 13/08/2012
Conforme DIN 8570 Grau B
Referência
Pressão de Teste 220 Kgf/cm2 220 Kgf/cm2 a a a a a
D Verif.
Construções Soldados
Temperatura -10ºC a + 80ºC 315 1000 2000 4000 8000

Condições Ambientais Rev.
Atmosfera Normal
±2 ±3 ±4 ±6 ±8
Fluído Hidráulico: Óleo de Base Mineral Descrição Esc. Rev.
Forças Externas: Não 8000 12000 16000 Acima
Cilindro Hidráulico
a a a de Desenho Nº.
Observações: Cromo Duro na Haste com espessura 12000 16000 20000 20000
MS01378
da camada de 0,025mm
A Garantia para este Projeto está limitada às condições ±10 ±12 ±14 Data MASTER FIBER: DOS2-00-230-00
acima descritas
1 2
ÍNDICE
ANEXO VIII
ESQUEMA PNEUMÁTICO DO FORNO
ÍNDICE
ANEXO IX
DADOS DE REGULAGEM DO DOSOTHERM
ANEXO IX
3.16. DADOS DE REGULAGEM PARA FORNO DOSOTHERM
Medição é realizada por: _______________________________ Visto:__________________

Peça código nº: _________________Peso:____________ Data: _____ /________/_______
Dosotherm n°: ________________
Temperatura do forno ºC
Temperatura de metal no forno ºC
Peso da dosagem Kg
Tempo de dosagem segundos
Pressão de dosagem ( manômetro do painel) bar
Fluxo de dosagem de 1 a 15
Tempo máximo de vácuo segundos
Tempo de enchimento da bomba com forno cheio segundos
Tempo de enchimento da bomba com forno no nível
segundos
mínimo
Pressâo da válvula de vácuo mbar
Vácuo para o forno cheio mbar
Vácuo para o forno no nível mínimo mbar
Máxima pressão de dosagem na bomba indicada na
mbar
IHM.
Mínima pressão de dosagem na bomba indicada na
mbar
IHM.
Pressão de dosagem média na bomba: (25 Dosagens) mbar
A regulagem e medições foram executadas por: _______________________________________
NOTA: O cliente deve fazer um cópia para cada peça a ser fabricada e adotar no procedimento de fabricação.
1/1
ÍNDICE
ANEXO X
CERTIFICADOS DE MATERIAIS
ÍNDICE
ANEXO XI
FORMULÁRIOS DE TESTE E LIBERAÇÃO
ANEXO VII
1.4. FORMULÁRIOS DOS TESTES DE LIBERAÇÃO
D O S O T H E R M – 800/1200
Número do pedido: 04375 Tipo de forno: Dosotherm
Cliente: CE - Numero: 34521 / 984 / 03-06
Teksid do Brasil
CONSTRUÇÃO EM AÇO ASSENTAMENTO DE TIJOLOS
Controle de dimensões: ok Controle de isolamento / enchimentos: ok
Controle de soldas: ok Controle de dimensões: ok
ELETRICIDADE /MONTAGEM
Fio Terra: ok Verificação das funções do painel: ok
Esquema elétrico do painel de controle de
Pinos de trava ( 20mm) ok ok
potência.
Pirômetro de banho: Tipo/nº:00060 Documentação do controlador de temperatura no
ok ok
painel de controle de potência:
Pirômetro de câmara: Tipo/nº.: 00757 ok Limpeza do Painel de Controle de potência ok
Resistências: Tipo/nº.: 03306 ok Controlador de banho conectado: ok
Célula de carga: Tipo/nº.:06531 ok Controlador de câmara conectado: ok
Transdutor: Tipo/nº.:06527 ok Controlador de câmara: Tipo: C 505-4RRS-0
Célula de carga não apoiada ok Controlador de banho: Tipo: C 505-4RRS-0
Pantógrafo Travado ok Painel de Controle Nº:
Grupo 2,
Elementos de Resistência Grupo 1, U1-V2 21.3Ω 21.3Ω Grupo 3, W1-U2 21.3Ω
V1-W2
1/2
BOMBA / PNEUMÁTICO / CONTROLE / DOSAGEM
Eletrodo sobe / O cilindro se desloca na
Eletrodo de nível Preto 122 mm ok ok
desce direção correta.
Eletrodo de nível Azul 122 mm ok Sinal de excesso Alarme de parada do vácuo ok
Sinal de Interrompe o Vácuo (posição
Eletrodo de excesso Amarelo 92 mm ok ok
enchimento principal)
Eletrodo de dosagem Máximo tempo de
Vermelho 170 ok Alarme após o tempo ok
enchimento
Máximo tempo de
Reguladora de Pressão 6 bar ok Alarme após o tempo ok
subida do metal
Alarme de enchimento
Pressostato 2 ok Erro de dosagem ok
insuficiente
Alarme de dosagem
Vácuostato -60 ok Erro de dosagem insuficiente ok
Poço da Bomba tipo: 07046 ok Máxima pressão Alarme no pressostato ok
Sede e controle da bola Ok Máximo vácuo Alarme no vácuostato ok
Válvula de excesso
Controle de limpeza do painel pneumático ok Alivio de ar ok
de pressão
Esquema elétrico do painel pneumático ok Tampa da bomba Alarme não conectado ok
Enchimento / Dosagem /
Fotografia na porta do painel pneumático ok Ciclos OK ok
Enchimento
Painel de controle pneumático nº: Tela na saída
HIDRÁULICA
Função levanta tampa ok Controle dos ajustes dos componentes hidráulicos ok
Função báscula tampa ok Engraxadeiras lubrificadas ok
Tipo de óleo hidráulico: QUINTOLUBRIC 888-68 ok Sinal de final de curso – tampa fechada ok
Controlado e aprovado Data: Nome:
__________________ ______________________________________________
Notas:
- O cabo fixo completo 10 m.
- Caso este formulário não se encontre preenchido, verificar a versão impressa do Anexo VII, enviado com o
equipamento.
2/2
ÍNDICE
ANEXO XII
CÉLULA DE CARGA
Tranformando
Tanques, Silos,
Moegas e Reatores
em balanças
Os suportes articulados Alfa Instrumentos mantendo sempre a Célula de Carga paralelo ao

SAMEL e SADEL utilizam o consagrado princí- solo. Como a gravidade age na vertical o peso
pio da suspensão por elos. estará sempre perpendicular à Célula de Carga.
Para que a pesagem seja perfeita
as Células de Carga devem permanecer Soluções tipo “rocker pin” resultam em
sempre: perpendiculares ou alinhadas acentuados desvios de alinhamento quando há
com a força peso. Os esforços laterais e o movimentação, dilatação, flexão, do recipiente
desalinhamento das forças resultam em resultando em erros de pesagem com neces-
erros de pesagem. sidade frequente de recalibrações, geralmente
Os suportes articulados SAMEL e dispendiosas.
SADEL são a melhor solução para pesa- Os elos Alfa Instrumentos são atualmente
gem por absorverem os deslocamentos forjados em aço liga de alta resistência com tra-
laterais com 5 graus de liberdade (des- tamento térmico, oferecendo vida útil longa por
locamento e rotação em X e Y – rotação terem superfície endurecidas auto-limpantes.
em Z) através dos paralelogramas com
contatos pontuais formado pelos elos,
Montagem do
SAMEL / SADEL
Por terem 5 graus de liberdade e ampla INDIFERENTE COM SAMEL/SADEL
tolerância a deslocamentos os suportes SAMEL e
SADEL podem ser montados em qualquer
posição no plano horizontal.
Todos os supor tes da balança são
idênticos e intercambiáveis podendo operar
indiferentemente com montagem radial, RADIAL TANGENCIAL ALEATÓRIA
tangencial, octogonal ou aleatória, simplificando Facilitando a montagem
e acelerando o processo de instalação, bem

como a manutenção, o que não ocorre com
soluções tipo “rocker-pin”.
Suporte Articulado Suporte Articulado

SAMEL SADEL
Utiliza célula de carga mod. L da Alfa Instrumentos Para células de carga mod. M e H Alfa Instrumentos
capacidades: 250kg, 500kg, 1000kg, 2000kg e 5000kg. capacidades: 10000kg, 20000kg, 30000kg e 50000kg. O
O SAMEL é fabricado em aço nodular de alta resistência SADEL é fabricado em aço nodular de alta resistência
ou em inox 304 ideal para ambientes agressivos. ou em inox 304.
Instalação e
suas facilidades
Utilização de gabaritos para facilitar a montagem

Para que as Células de Carga operem com toda exatidão que são capazes,
há necessidade de montá-las em correto alinhamento e nivelamento.
A Alfa Instrumentos fornece gabaritos com sapatas, muito práticos,
que agilizam a montagem facilitando o necessário alinhamento das
células.
As sapatas são presas aos gabaritos, niveladas e soldadas às
estruturas. Em seguida substituem-se os gabaritos por SAMEL ou
SADEL pré-montados com as Células de Carga.
As Células de Carga Alfa Instrumentos são fornecidas
pré ajustadas dentro de estreitas tolerâncias de sensibilidade.
Quando montadas com gabaritos Alfa Instrumentos normal-
mente não há necessidade de balanceamento entre os pés de um silo
ou tanque.
Soldar
todo o contorno
das sapatas
Substituir gabaritos
pelos Suportes Articulados
Calços de Nivelamento Caixa de Junção IP-67

Para ligação das Células
de Carga ao Indicador de
Pesagem. construida em aço
inox .
Eventuais acertos de
cantos são efetuados com
resistores de mangarina de
alta estabilidade.
Em montagens com mais de 3 pontos de apoio
pode ser necessário compensar diferenças de altura da
estrutura para distribuir por igual a carga em todas as 4134 aço inox até 4
células. 4136 aço inox até 6
Para facilitar este ajuste a Alfa Instrumentos fornece
jogos de Calços de Nivelamento no formato e furação
adequados, em espessuras escalonadas.
Sapata L SAMEL
do copo
B J
P
Calços de Cabo
Nivelamento
(quando necessário) C
H
Sapata
do Pedestal A Cabo de
aterramento
P
Modelo A B C(m) H J L P
SAMEL-2CF
87 100 5 130 95 167 12,5
SAMEL-2CFX
SAMEL-5CF 118 118 5 160 110 211 12,5
SAMEL-5CFX
Sapata
J B
do Topo P SADEL
Calços de
Nivelamento
(quando necessário)
H
Cabo de
aterramento Cabo Célula
de Carga
C
Modelo A B C(m) H J L P
Sapata SADEL-10CF
da Base L A SADEL-10CFX 290 92 10 170 114 120 9,5
P
SADEL-30CF
SADEL-30CFX
330 112 15 255 172 172 12,5
SADEL-50CF
345 136 15 302 190 190 16
SADEL-50CFX
ØD LIMITADOR
HORIZONTAL
A
Modelo Aplicação A B ØD
B B 8224 SAMEL-2CF/2CFX 130 120 73
SAMEL-5CF/5CFX 160
8225 155 114
SADEL-10CF/10CFX 170
8226 SADEL-30CF/30CFX 255
220 168
8228 SADEL-50CF/50CFX 302
Suporte Células de Carga Gabarito Calços Limitador Horizontal

SAMEL-2CF L-250 / 500 / IT / 2T 8304 8201 8224
SAMEL-2CFX* LX-250 / 500 / IT / 2T 8200
SAMEL-5CF L-5T 8306 8217
SAMEL-5CFX* LX-5T 8218 8225
SADEL-10CF M-10T 8308 8223
SADEL-10CFX* MX-10T 8227
SADEL-30CF H-20T / 30T 8230
8309 8226
SADEL-30CFX* HX-20T / 30T 8231
SADEL-50CF H-50T / HX-50T 8252
8301 8228
SADEL-50CFX* HX-50T 8253
*Sufixo X= aço inox
LC4200
Manual do Usuário
Índice
1. Descrição Geral ................................................................................................................ 3

2. Aplicações (exemplo) ...................................................................................................... 3
3. Características Técnicas ................................................................................................. 3
4. Dimensões......................................................................................................................... 4
5. Instalação .......................................................................................................................... 5
6. Esquema de Ligação ....................................................................................................... 5
7. Calibração ......................................................................................................................... 6
8. Exemplo de Aplicação ..................................................................................................... 6
9. Garantia ............................................................................................................................. 7
2
1. Descrição Geral
O LC4200 é uma interface que pode ser utilizada para converter sinais de uma célula
de carga ou transdutor de pressão. Também pode ser utilizada com entrada potenciômetro ou
tensão diferencial. O equipamento possui ótima precisão e estabilidade, com tensão de
excitação incorporada e com a presença de ajustes externos de zero e span, o que permite
maior flexibilidade para adaptação à aplicação desejada, e também precisão, uma vez que os
ajustes podem ser realizados em campo.
A entrada do LC4200 é diferencial de alta impedância com filtros para ruídos,
mantendo uma resposta rápida às variações de entrada. A impedância mínima possível de ser
conectada à entrada do equipamento é de 75Ω sendo, por exemplo, resultante da impedância
de uma única célula ou da associação de células em paralelo.
O LC4200 pode ser condicionado em trilho DIN que garante proteção mecânica,
facilita a instalação e dificulta o acesso direto a componentes do circuito eletrônico.
2. Aplicações (exemplo)
• Interfaceamento entre célula de carga e CLP;

• Conversão de sinais.
3. Características Técnicas
• Entradas*:
0 a 10mV 0 a 10V
0 a 20mV -10 a 10mV
0 a 30mV -20 a 20mV
0 a 100mV -30 a 30mV
0 a 1V
*Outras faixas sob consulta.
• Saídas*:
Tensão: Corrente:
0 a 10V 0 a 20mA
1 a 10V 4 a 20mA
*Outras faixas sob consulta.
3
• Alimentação: 127/220Vac (50/60Hz)
24Vcc (sob pedido)
• Consumo máximo: 4VA
• Temperatura de trabalho: 0 a 50°C
• Impedância de entrada: 100MΩ
• Excitação para célula*: 10,0Vcc / 100mA
*Outras tensões sob consulta.
• Impedância da célula: 75Ω (min)
• Impedância de saída: Corrente: 500 Ω (máx)

Tensão: 1k Ω (min)
• Linearidade: 0,01% do F.E
• Precisão: 0,15% do F.E
• Drift térmico: 0,025% do F.E/°C
• Tempo de resposta a oscilação: 5 ms (máx)
4. Dimensões
A seguir são mostradas as dimensões mecânicas do LC4200:
Medidas em milímetros
4
5. Instalação
Importante: antes de instalar seu equipamento, leia atentamente as instruções

contidas neste manual.
Inicialmente deve ser observada a etiqueta ao lado do equipamento, pois ela contém os
dados referentes ao mesmo, como tensão de alimentação, sinal de entrada e de saída. Uma vez
verificada a etiqueta e estando as informações nela contidas de acordo com o pedido do
cliente, o LC4200 deve ser ligado.
Para facilitar a instalação o esquema de ligação dos sensores de entrada e saída
encontra-se no próprio equipamento. Estas ligações devem ser feitas respeitando a polaridade
indicada no esquema. Quaisquer outras dúvidas quanto às conexões consultar o item 6.
Esquema de ligação.
6. Esquema de Ligação
A figura abaixo mostra o esquema de ligação do LC4200, o mesmo que se encontra na

lateral do equipamento.
A alimentação do LC4200 se dá pelos bornes 7 e 8, devendo ser de acordo com a

etiqueta do equipamento.
5
A configuração do tipo de entrada e saída também se encontram na etiqueta, devendo
ser respeitada para um perfeito funcionamento. Entradas do tipo célula de carga, tensão
diferencial, potenciômetro ou outras serão conectadas aos bornes 3 (+) e 4 (-).
Quando houver necessidade de usar a tensão de excitação (célula de carga), conectar
aos bornes 1 (+) e 2 (-) e verificar a tensão de excitação.
A saída de sinal, que também está definida na etiqueta, usa os bornes 5 (-) e 6 (+).
7. Calibração
Importante: Para a calibração, usar instrumentos devidamente calibrados.

A calibração do LC4200 deve ser feita da seguinte maneira: primeiramente, coloca-se
na sua entrada o sinal correspondente ao mínimo desejado e ajustando o trimpot de Zero no
frontal do equipamento de tal forma que a saída, em corrente, mostre 0mA (ou 0V para saída
tensão) ou 4mA (ou 1V para saída tensão) de acordo com a saída solicitada no pedido de
compra do produto. Posteriormente deve ser colocado na entrada o sinal correspondente ao
máximo desejado e o trimpot de Span deve ser ajustado até a saída, em corrente, fornecer
20mA (ou 10V saída tensão).
ZERO: Pode-se ajustar a faixa de zero em até 40%, quando ajustado isoladamente, ou
até 20%, quando ajustado na mesma proporção em conjunto com o Span, referente a carga
máxima de célula (g, kg ou T).
SPAN: Ajustável em até 40% da carga máxima (fundo de escala) da célula, quando
ajustado isoladamente, ou até 20% quando ajustado na mesma proporção em conjunto com
Zero.
Se houver necessidade de realizar pequenos reajustes de ZERO e SPAN, isso pode ser
feito de forma independente (inicia-se pelo ZERO). Para ajustes grandes, aconselha-se repetir
a calibração.
8. Exemplo de Aplicação
Considerando uma aplicação com célula de carga de 100kg conectada com o LC4200
com saída corrente em 4 a 20mA. Deseja-se, por exemplo, monitorar o preenchimento de
determinado produto em um reservatório, sendo que a massa do reservatório vazio é de 1kg
(1%) e a massa total máxima é de 80kg (80%).
6
Dessa forma, pode-se realizar um ajuste de Zero (1%) e Span (20%) a fim de aumentar
a sensibilidade do conversor. O ajuste pode ser feito de acordo com a sequência descrita no
item 7 Calibração, de tal forma que o LC4200 forneça a seguinte relação (para este exemplo
específico):
O ajuste de Zero e Span são de forma indepente. No entanto, quanto maior a

porcentagem de ajuste realizada, pode ser que seja necessário repetir o procedimento até que
os limites do sinal e o meio da escala esteja mostrando os valores desejados.
9. Garantia
O fabricante assegura ao proprietário de seus equipamentos, identificados pela nota

fiscal de compra, uma garantia de 01 (um) ano, nos seguintes termos:
• O período de garantia inicia na data de emissão da Nota Fiscal.
• Dentro do período de garantia, a mão de obra e componentes aplicados em reparos
de defeitos ocorridos em uso normal, serão gratuitos.
• Para os eventuais reparos, enviar o equipamento, juntamente com as notas fiscais de
remessa para conserto, para o endereço de nossa fábrica.
• Despesas e riscos de transporte ocorrerão por conta do proprietário.
• Mesmo no período de garantia serão cobrados os consertos de defeitos causados por
choques mecânicos ou exposição do equipamento a condições impróprias para o
uso.
Incon Eletrônica reserva-se no direito de alterar características técnicas e estéticas, sem

aviso prévio, a fim de melhorar o produto.
7
Desenvolvimento de Softwares Supervisórios;
Sistemas Automáticos de Teste;
Automação de Máquinas e Processos;
Montagem de Painéis;
Contadores;
Tacômetros;
Temporizadores;
Encoder´s e Sensores;
CLP´s
Termostatos Microprocessados;
Controladores Programáveis;
Indicadores;
Transmissores;
Conversores de Sinais;
Fontes de Alimentação;
Relês de Estado Sólido;
Produtos Especiais;
Instrumentos Portáteis;
Aquisição de Dados;
INCON ELETRÔNICA LTDA.

R. Alfeo Ambrogi Nº 735
Vila Mercedes CEP:13570-540
São Carlos - SP
Fone: 016 3363-4100
[email protected]
www.incon.com.br
Revisão: 5
Agosto/2011

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ÍNDICE

TIPO DE FORNO: DOSADOR STOTEK 800-480

2. ELÉTRICA Pág. 5. CÉLULA DE CARGA 61

O revestimento do forno é constituído de camadas de materiais isolantes altamente eficientes e a camada de

Os desenhos necessários para a instalação da bomba estão localizados no capítulo 3.15

1.3. DECLARAÇÃO de CONFORMIDADE da União Européia

Produto: DOSOTHERM 800/1200 C

 89 / 392 / EØF Diretiva de Máquina

1.4. Formulários dos Teste de Liberação – D O S O T H E R M – 800/1200

1.5. TRANSPORTE E MONTAGEM:

Quando o forno estiver na posição correta de

Finalmente deve-se verificar se a célula de carga está recebendo a carga do forno.

Bomba Dosadora : A bomba já encontra-se montada no equipamento. Operações de Montagem e

a) Posicione o forno no local adequado,

Sempre utilize o cabo de compensação tipo K para:

LEMBRE-SE!! Em qualquer intervenção no painel de controle - inclusive limpeza do forno – a eletricidade

1.7. PAINEL DE CONTROLE DE POTÊNCIA DO FORNO

O painel de controle é composto de:

Lembre-se: Sempre use um cabo de compensação tipo K entre o painel e os termopares.

Maiores informações sobre o controle de temperatura  Capitulo 2.

No interior do painel de controle estão os terminais de interligação, Tiristor, módulos de controle

O USO DE PEÇAS SOBRESSALENTES NÃO ORIGINAIS

1.8. SINTERIZAÇÃO DO FORNO

1.9. INÍCIO DE OPERAÇÃO DO FORNO

Também veja Parágrafo 3. Bomba – Página 19

1.10. FUSÃO DE METAL

1.11. AQUECIMENTO DE UM FORNO FRIO E VAZIO

1.12. RESFRIAMENTO DO FORNO

1.13. PROCEDIMENTO DE SINTERIZAÇÃO:

1 24 horas com tampa aberta. Controlador de temperatura fixado em 150ºC.

2 8 horas com tampa aberta. Controlador de temperatura fixado em 200ºC.

3 8 horas com tampa fechada. Controlador de temperatura fixado em 250ºC.

4 8 horas com tampa fechada. Controlador de temperatura fixado em 300ºC.

5 8 horas com tampa fechada. Controlador de temperatura fixado em 350ºC.

6 8 horas com tampa fechada. Controlador de temperatura fixado em 400ºC.

7 8 horas com tampa fechada. Controlador de temperatura fixado em 450ºC.

8 8 horas com tampa fechada. Controlador de temperatura fixado em 500ºC.

9 8 horas com tampa fechada. Controlador de temperatura fixado em 550ºC.

10 8 horas com tampa fechada. Controlador de temperatura fixado em 600ºC.

11 8 horas com tampa fechada. Controlador de temperatura fixado em 650ºC.

12 8 horas com tampa fechada. Controlador de temperatura fixado em 700ºC.

13 8 horas com tampa fechada. Controlador de temperatura fixado em 750ºC.

14 8 horas com tampa fechada. Controlador de temperatura fixado em 800ºC.

15 16 horas com tampa fechada. Controlador de temperatura fixado em 850ºC.

1.14. GRÁFICO DE SINTERIZAÇÃO

Master Fiber / STØTEK DOSOTHERM

1.15. PRECAUÇÕES de SEGURANÇA:

1.15.2. Durante a limpeza do forno:

 Deve-se desligar a energia, através da chave geral no painel de controle.

1.15.3. Durante a drenagem do forno:

 Deve-se desligar a energia, através da chave geral no painel de controle.

1.15.4. Durante o trabalho sob o forno:

1.15.5. Durante a substituição dos elementos de aquecimento:

1.16. OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

Para se obter os melhores resultados do seu forno, deve-se observar o seguinte:

1.16.2. Limpeza do forno / banho:

1.16.3. Limpeza do tubo de proteção do termopar de banho:

1.16.4. Drenagem do forno:

1.16.5. A limpeza do forno com Plug Poroso

1.17. SUBSTITUIÇÃO DE ELEMENTOS de AQUECIMENTO: