Manual de Boas Práticas ABPE 2020

Manual de Aplicação,
Manutenção e Reparos em
Tubos e Acessórios de PEAD
Desenvolvido pelo Engº

José Roberto B. Danieletto
Publicado pela Associação

Brasileira de Tubos
Poliolefínicos
e Sistemas
MANUAL DE BOAS PRÁTICAS - ABPE 2013
MÓDULO 0
10 PASSOS PARA UMA APLICAÇÃO SEGURA
A implantação de uma obra ou sistema de tubulação deve atender 10 passos que conduzem à
escolha mais adequada e à implantação e operação seguras, apresentados a seguir:
PASSO AÇÃO Check

1 Especificações Técnicas
2 Seleção e Padronização dos Métodos Construtivos
Seleção de Materiais, Dimensionamento e Especificação de Tubos e
3 Conexões
Especificações de Compra e Seleção de Fornecedores
4 (Pré-Qualificação)
5 Definição de Modelo de Contratação e Compra
6 Inspeção de Produtos e Sistema de Garantia da Qualidade
7 Procedimentos de Estocagem e Manuseio
Treinamento (Qualificação) de Mão de Obra de Instalação Própria
8 e/ou de Terceiros
9 Treinamento de Operação e Manutenção Própria e/ou de Terceiros
10 Acompanhamento de Desempenho
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE TUBOS POLIOLEFÍNICOS E SISTEMAS

●PASSO 1 – Especificações técnicas
Obter as especificações e normas técnicas pertinentes ao produto e à aplicação: NBR, ISO, EN,
DIN, ASTM, normas técnicas de empresa, (Sabesp, Petrobras, entre outras) etc.
•Especificações de materiais;
• Especificações de Projeto;
• Especificações de Instalação e Reparo;
• Especificações de Controle de Qualidade de Materiais, Mão de Obra, Equipamentos e
Instalação
●PASSO 2 – Seleção e Padronização de Métodos Construtivos
• Definir Instalação: Enterrada, Aérea, Subaquática, Sobre Solo:

- Linha Nova: Quais métodos de instalação são disponíveis?
- Reabilitação: Quais métodos de reabilitação são disponíveis?
- Substituição: Quais métodos para substituição são disponíveis?
• Definir Método Construtivo:

• Enterrada:
- Vala Aberta ou MND, em função de:
- Viabilidade técnico-econômica
- Área para abertura de cachimbos;
- Ângulo de entrada do tubo;
- Área para entrada e manobra de equipamento de perfuração;
- Subsolo e interferência, etc.
- Licenças Ambientais, de tráfego e Prefeitura.
• Aérea: Aspectos a considerar:

- Proteção a UV;
- Proteção contra vandalismo;
- Tipo de Suportação;
- Dilatação.
• Subaquática: Aspectos a considerar:

- Licenças Ambientais;
- Sob ou sobre leito subaquático;
- Condições de navegação;
- Esforços subaquáticos.
• Suportada sobre o solo: Aspectos a considerar:

- Proteção a UV
- Proteção contra vandalismo;
- tipo deSuportação;
- Licenças Ambientais;
- Dilatação.

●PASSO 3 – Seleção de Materiais, Dimensionamento e Especificação de Tubos e

Conexões
• Seleção de Materiais e Métodos de União, função de:

- Aplicação e dimensões da tubulação;
- Método Construtivo;
- Custo x Benefício para Instalação e Reparo
- Disponibilidade no mercado
• Dimensionamento e Especificação de Tubos e Conexões, função de:

- Normas técnicas aplicáveis;
- Condições de Instalação e Método Construtivo
- Custo x Benefício para Instalação e Reparo
- Disponibilidade de Mercado
●PASSO 4 – Especificações de Compra e Seleção de Fornecedores (Pré-Qualificação)
• Definir compra por: Lotes, Itens, Global ou Instalado;

• Padronização de Diâmetros e Classes de Pressão;
• Padronização de Conexões e métodos de União;
• Definir Fichas Técnicas de Produtos
• Definir especificações e procedimentos de pré-qualificação de produtos e fornecedores:
• Programas da Garantia da Qualidade (auditorias próprias ou terceiros);
•Qualificação de Produtos e/ou Processos em Fábrica (própria ou terceiros);
- Matérias primas de tubos e conexões;
- Tubos e Conexões;
- Instaladores
●PASSO 5 – Definição de Modelo de Contratação e Compra
• Definir modalidade de Seleção e Requisitos Técnicos e Comerciais:

- Compra Direta;
- Leilões presenciais;
- Leilões não presenciais, etc
●PASSO 6 – Inspeção de Produtos e Sistema de Garantia da Qualidade
• Definir Procedimentos e Requisitos de Aprovação e Recebimento de Materiais:

- Programas da Garantia da Qualidade (auditoria própria, terceiros);
- Certificados de Qualidade por Lote de Fabricação;
- Rastreabilidade;

- Inspeção no Fornecedor (própria ou de terceiros);

- Inspeção no Almoxarifado da Contratante (própria ou de terceiros).
●PASSO 7 – Procedimentos de Estocagem e Manuseio
Definir os procedimentos em função de:
• Local coberto ou ao tempo:

- Material ou embalagem resistente a UV ou Não;
• Tubos avulsos ou em engradados ou bobinas;

• Conexões e outros elementos em caixas ou sacos;
• Alturas máximas permitidas de estocagem;
• Acesso e Condições para Uso e Expedição
• Segurança contra incêndio;
• Segurança Patrimonial
●PASSO 8 – Treinamento (Qualificação) de Mão de Obra de Instalação Própria e/ou

de Terceiros
• Definir requisitos e competências da Mão de Obra de Instalação e Soldagem;

• Definir Entidades, Escolas e Institutos de Qualificação aceitos;
• Definir Tempo de Validade da Qualificação;
• Definir Documento de Certificação
●PASSO 9 – Treinamento de Operação e Manutenção Própria e/ou de Terceiros
• Definir requisitos e competências da Mão de Obra de Instalação e Soldagem;

• Definir Entidades, Escolas e Institutos de Qualificação aceitos;
• Definir Tempo de Validade da Qualificação;
• Definir Documento de Certificação
●PASSO 10 – Acompanhamento de Desempenho
• Definir Critérios, Metas e Índices de Avaliação de Desempenho da Instalação;

• Definir e Instalar Instrumentos (hardware e software), se necessários, para medição do
desempenho;
• Definir Periodicidade e modelos de Relatórios de Avaliação;
• Definir Responsável pela Avaliaçãocom parecer e a quem distribuir

MANUAL DE BOAS PRÁTICAS - ABPE
[Digite texto] 2013
MÓDULO 1
1.1 - ORIENTATIVO PARA ESCOLHA DO MATERIAL
A escolha do material para uma determinada tubulação deve levar em consideração diversos
fatores, sendo:
● Condições de Operação:
• Resistência à pressão de operação, para temperatura e vida útil esperadas;
• Resistência físico-química ao fluido e ao ambiente;
• Resistência à abrasão;
• Flexibilidade ou rigidez necessárias;
• Toxidade e/ou propriedades organolépticas;
● Métodos de Instalação e União definidos
● Fatores Econômico e Comercial

• Relação Custo x Benefício
• Disponibilidade no Mercado
1 – Condições de Operação
1.1 – Resistência à Pressão Interna
A resistência à pressão interna do tubo depende da Tensão Circunferencial do Material na
temperatura e vida útil projetada.
Para os materiais plásticos, esses valores são definidos e os materiais classificados pelas
normas ISO 12.162 (ASTMD 3350) através de curvas de regressão levantadas a várias
temperaturas de operação, conforme ISO TR 9080 (ASTM D-2837).
Os materiais são classificados pela Mínima Resistência Requerida (MRS -

MinimumRequiredStrength) assim determinada em MPa, para uma vida útil mínima de 50
anos a 20°C.
Para as Tubulações Poliolefínicas temos:

Material Símbolo MRS
Polietileno PE 80 (PEAD e PEMD) PE 80 8
Polietileno PE 100 (PEAD) PE 100 10
Polietileno Reticulado PEX 8
Polipropileno Copolímero em Bloco PPB-80 8
Polipropileno Copolímero Randômico PPR-80 8
Polipropileno Homopolímero PPH-100 10
Polibutileno PB 14
Polietileno RT (temperatura elevada) Tipo 1 e 2 PE-RT 8
PEAD sem classificação p/ tubos sem pressão PE -
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE TUBOS POLIOLEFÍCOS E SISTEMAS

[Digite texto] 2013
A Pressão Nominal (PN em bar) do tubo é definida em função do MRS (MPa) e suas dimensões:
20 ∙ ‫ܴܵܯ‬
ܲܰ =
‫ ∙ ܥ‬ሺܵ‫ ܴܦ‬− 1ሻ
C: Fator de Segurança aplicado (normalmente 1,25)

SDR: Relação Padronizada (DE/e), Diâmetro Externo Nominal/Espessura mínima de parede
SDR = RELAÇÃO DE/e

MRS PN 4 PN 5 PN 6 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20 PN 25
8 32,25 26 21 17 13,6 11 9 7,25 6
10 nd 32,25 26 21 17 13,6 11 9 7,25
Ainda que de mesmo MRS, os materiais podem ter comportamentos muito distintos em
função da temperatura de aplicação e vida útil.
1.1.1 – Faixa de Temperatura mais adequada dos Materiais
‫்݂ ∙ ܰܲ = ܱܲܯ‬
MPO = Máxima Pressão de Operação

fT = fator de redução de pressão em função da temperatura de operação
Fatores de Redução de Pressão (fT) para temperaturas entre 25°C e 50°C para PE 80 e PE 100
Temperatura °C
Composto
25 27,5 30 35 40 45** 50**
Tipo A 1,0 0,90 0,87 0,80 0,74 0,67 0,61
Tipo B 1,0 0,86 0,81 0,72 0,62 0,52 0,43
Nota:** Limitado à vida útil máxima de 15 anos

[Digite texto] 2013
Fatores de Redução de Pressão para temperaturas entre 30°C e 95°C para PPB, PPR,PPH, PEX ePE-RT
Temperatura °C
Composto
30 40 50 60 70 80** 95**
PPB 80 0,77 0,62 0,41 0,28 0,19 0,16 0,13
PPR 80 0,87 0,74 0,62 0,51 0,34 0,26 0,17
PPH 100 0,90 0,74 0,62 0,50 0,32 0,25 0,17
PEX 0,92 0,83 0,73 0,65 0,60 0,52 0,43
PE-RT T1 0,80 0,70 0,66 0,56 0,47 0,36 0,22
PE-RT T2 0,92 0,77 0,71 0,61 0,58 0,49 0,34
Nota: PP - Valores extraídos da tabela DIN 8077, com fator de segurança de 1,5, como adotado pela EN 15784
PEX - Valores extraídos da Tabela DIN 16.893, com fator de segurança de 1,5.
PE-RT - Valores extraídos da Tabela ISO 24.033, com fator de segurança de 1,5.
** Limitado à vida útil máxima de 25 anos p/ 80°C e 10 anos p/ 95°C
1.2 - Outras Características Preponderantes dos Materiais
COMPARATIVO ENTRE MATERIAIS

(Valores e Propriedades típicas)
Propriedades PE PE PPB PPR PPH PB PEX PVC CPVC PVDF

80 100 80 80 100
MRS (MPa) 8 10 8 8 10 12,5 8 25 25 25
σ (MPa) 6,3 8 6,3 6,3 8 8 6,3 10 10 16
3
Densidade (g/cm ) 0,95 0,96 0,91 0,91 0,91 0,94 0,94 1,4 1,5 1,8
Barra (B)/ Bobina (C) B/C B/C B/C B/C B B/C B/C B B B/C
Faixa de temperatura (°C) -70 -70 -10 -10 0 0 -40 0 0 -40
50 50 80 95 95 95 110 50 80 140
Resistência ao impacto * 4 4 3 2 1 2 5 0 0 4
Flexibilidade * 4 3 3 2 1 4 4 0 0 1
Resistência à abrasão * 4 5 3 3 3 3 5 3 2 5
Resistência à chama * 1 1 1 1 1 1 1 3 4 4
Resistência à intempérie Natural/Preto * 1/4 1/4 1/3 1/3 1/3 1? 2/4 1/3 1 4
Resist. ao stress cracking * 1 2 5 5 5 5 5 5 5 5
Resist. soluções salinas * 4 4 5 5 5 4 4 4 5 5
Resist. a ácidos clorados * 3 3 3 3 3 3 4 3 4 5
Resist. a ácidos fluorados * 3 3 2 2 2 4 4 2 1 5
Resist. a ácidos sulfúricos * 2 2 2 2 2 2 2 2 3 4
Resist. a álcoois * 4 4 4 4 4 4 4 4 0 2
Resist. a detergentes* 3 3 4 4 4 4 3 4 2 5
Resist. a soda cáustica* 4 4 5 5 5 4 4 4 4 0
Resist. Hidrocarbonetos alifáticos* 2 2 2 2 2 1 2 2 2 3
(gasolina, diesel)
Resist. Hidrocarbonetos aromáticos* 2 2 0 0 0 0 2 0 0 2
(benzeno, tolueno)
Resist. Hidrocarbonetos clorados* 1 1 0 0 0 0 1 0 0 3
(tetracloreto de carbono)
Resist. à gás natural, GLP, butano, etc* 4 4 3 3 3 1 4 4 4 5
Toxidez* 5 5 5 5 5 5 5 3 3 5
Condutividade térmica- W/mK 0,43 0,43 0,22 0,22 0,22 0,22 0,35 0,16 0,15 0,17
-
Coeficiente
4
de expansão linear (10 1,7 1,7 1,5 1,5 1,5 1,3 1,7 0,8 0,7 1,1
/K)(20-90)°C
Solda por termofusão* 5 5 5 5 5 5 0 2 2 5
Solda por eletrofusão* 5 5 5 5 5 5 2 0 0 0
Solda a frio (solvente)* 0 0 0 0 0 0 0 4 4 0
Junta mecânica 5 5 5 5 5 5 5 4 4 4
Nota: * 0 (ruim), 1(fraco), 2(regular), 3 (bom), 4 (muito bom), 5 (ótimo)

[Digite texto] 2013
2 – Aplicações Típicas dos Materiais
• Ramais de Água: PE 80
• Redes de Água: PE 80, PE 100
• Adutoras de Água e Linhas de Esgoto sob Pressão: PE 100
• Tubos Corrugados para Esgoto sob Gravidade: PE, PPH, PPR
• Tubos Corrugados para Drenagem: PE, PPH, PPR
• Tubos Corrugados e Lisos para Telecomunicação: PE
• Linhas de Incêndio Enterradas: PE 100
• Carretéis Autopropelidos para Irrigação: PE 80
• Redes de Irrigação: PE 80, PE 100
• Ramais de Irrigação por Gotejamento e Microaspersão: PEBD e/ou PEBDL
• Redes e Ramais de Gás Combustível: PE 80, PE 100
• Linhas de Ar Comprimido: PE 100, PPR
• Linhas Industriais até 40°C: PE 80, PE 100, PPR, PPH
• Linhas Industriais acima 40°C: PPR e PPH
• Linhas de Transporte de Sólidos: PE 100
• Instalações Prediais de Água Fria: PPR, PEX, PE-RT, Multicamada
• Instalações Prediais de Água Quente: PPR, PEX, PE-RT, Multicamada
• Instalações Prediais de Gás Combustível: Multicamada

MÓDULO 1
1.2 - DESIGNAÇÕES E DIMENSÕES DE TUBOS POLIOLEFÍNICOS
A escolha do material da tubulação deve contemplar fatores como:
• Resistência físico-química ao fluido e ambiente;

• Resistência à Temperatura na Vida útil esperada;
• Flexibilidade ou Rigidez desejadas
• Condições de Instalação e Operação, etc
Para tanto, vide Módulo 1 – 1.1 – Escolha do Material
● Designação de tubos
Os tubos são designados pelo seu Diâmetro Externo Nominal (DE) e seu SDR e/ou Classe de
Pressão (PN) e espessura mínima (e).
• SDR (Standard Dimension Ratio) = DE/e
• PN (Pressão Nominal) em bar
Para cada material, um mesmo SDR define o mesmo PN. Nas tabelas abaixo temos a relação de
SDR x PN para cada material.
20 ∙ ‫ܴܵܯ‬
ܲܰ =
‫ ∙ ܥ‬ሺܵ‫ ܴܦ‬− 1ሻ
C: Fator de Segurança aplicado (normalmente 1,25)

MRS: Tensão Circunferencial Padrão a 50 anos/20°C do material
(PE 80 = 8 MPa, PE 100 = 10 MPa, PPB e PPR = 8 MPA, PPH = 10 MPa)
Todo tubo deve vir marcado de maneira indelével (hot stamping) no mínimo a cada metro,
com os seguintes dizeres:
Nome/Marca do Fabricante -Norma de Fabricação -Classificação do Material (PE 80, PE 100,

PP-R, etc) - Diâmetro Externo (DE) - Espessura (mm) – PN ou SDR ou ambos - lote de fabricação

DIMENSÕES DE TUBO PE 80 e 100, C = 1,25

CONFORME NORMA ISO 4427, EN 12.201, NBR 15.561
SDR 32.25 SDR 26 SDR 21 SDR 17 SDR 13.6 SDR 11 SDR 9 SDR 7.25
PE 80 PN 4 PN 5 PN 6 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20
PE 100 PN 5 PN 6 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20 PN 25
DE e Peso e Peso e Peso e Peso e Peso e Peso e Peso e Peso

mm mm kg/m mm kg/m mm kg/m mm kg/m mm kg/m mm kg/m mm kg/m mm kg/m
20 2,3 0,1 2,8 0,2
25 2,3 0,2 2,8 0,2 3,5 0,2
32 2,4 0,2 3,0 0,3 3,6 0,3 4,5 0,4
40 2,4 0,3 3,0 0,4 3,7 0,4 4,5 0,5 5,6 0,6
50 2,3 0,4 2,4 0,4 3,0 0,4 3,7 0,5 4,6 0,7 5,6 0,8 6,9 0,9
63 2,3 0,5 2,5 0,5 3,0 0,6 3,8 0,7 4,7 0,9 5,8 1,0 7,0 1,2 8,7 1,5
75 2,4 0,6 2,9 0,7 3,6 0,8 4,5 1,0 5,6 1,2 6,9 1,5 8,4 1,8 10,4 2,1
90 2,8 0,8 3,5 1,0 4,3 1,2 5,4 1,4 6,7 1,8 8,2 2,1 10,0 2,5 12,5 3,0
110 3,5 1,2 4,3 1,4 5,3 1,8 6,6 2,2 8,2 2,6 10,0 3,1 12,3 3,8 15,2 4,5
125 3,9 1,5 4,9 1,9 6,0 2,2 7,5 2,8 9,3 3,4 11,4 4,1 13,9 4,8 17,3 5,8
140 4,4 1,9 5,4 2,3 6,7 2,8 8,3 3,4 10,4 4,2 12,8 5,1 15,6 6,1 19,4 7,3
160 5,0 2,4 6,2 3,0 7,7 3,7 9,5 4,5 11,9 5,5 14,6 6,6 17,8 7,9 22,1 9,5
180 5,6 3,1 7,0 3,8 8,6 4,6 10,7 5,7 13,4 7,0 16,4 8,4 20,0 10,0 24,9 12,0
200 6,2 3,8 7,7 4,7 9,6 5,8 11,9 7,0 14,9 8,6 18,2 10,4 22,3 12,4 27,6 14,8
225 7,0 4,8 8,7 5,9 10,8 7,3 13,4 8,9 16,7 10,9 20,5 13,1 25,0 15,6 31,1 18,8
250 7,8 6,0 9,7 7,3 11,9 8,9 14,9 11,0 18,6 13,5 22,8 16,2 27,8 19,3 34,5 23,2
280 8,7 7,4 10,8 9,1 13,4 11,2 16,6 13,7 20,8 16,9 25,5 20,3 31,2 24,2 38,7 29,1
315 9,8 9,4 12,2 11,6 15,0 14,2 18,7 17,4 23,4 21,4 28,7 25,7 35,0 30,6 43,5 36,8
355 11,1 12,0 13,7 14,7 16,9 17,9 21,1 22,1 26,3 27,1 32,3 32,6 39,5 38,9 49,0 46,6
400 12,4 15,1 15,4 18,6 19,1 22,8 23,8 28,0 29,7 34,4 36,4 41,3 44,5 49,3 55,2 59,2
450 14,0 19,2 17,4 23,6 21,5 28,9 26,7 35,4 33,4 43,5 41,0 52,3 50,0 62,3 61,7 74,5
500 15,5 23,6 19,3 29,1 23,9 35,6 29,7 43,7 37,1 53,7 45,5 64,6 55,6 77,0
560 17,4 3,0 21,6 36,5 26,7 44,6 33,2 54,8 41,5 67,3 51,0 81,0
630 19,6 37,6 24,3 46,2 30,0 56,4 37,4 69,4 46,7 85,1 57,3 102,5
710 22,1 47,8 27,4 58,6 33,9 71,7 42,1 88,0 52,6 108,1
800 24,9 60,5 30,8 74,2 38,1 90,9 47,5 111,8 59,3 137,3
900 28,0 76,5 34,7 94,1 42,9 115,1 53,4 141,4
1000 31,1 94,5 38,5 116,0 47,7 142,2 59,3 174,5
1200 37,3 136,0 46,2 167,0 57,2 204,6
1400 43,5 184,9 53,9 227,1
1600 49,7 241,4 61,6 296,7

DIMENSÕES DOS TUBOS DE PP, C = 1,25 a 1,6

CONFORME DIN 8077, NBR 15.513
SDR 41 SDR 33 SDR 26 SDR 17,6 SDR 11 SDR 7,4 SDR 6 SDR 5
PN 3,2 PN 4 PN 5 PN 8 PN 12,5 PN 20 PN 25 PN 32
DE e Peso e Peso e Peso e Peso e Peso e Peso e Peso e Peso

mm mm kg/m mm kg/m mm kg/m mm kg/m mm kg/m mm kg/m mm kg/m mm kg/m
20 1,9 0,1 2,7 0,1 3,4 0,2 4,1 0,2
25 2,3 0,2 3,4 0,2 4,2 0,3 5,1 0,3
32 1,8 0,2 2,9 0,3 4,2 0,4 5,4 0,4 6,5 0,5
40 1,8 0,2 2,3 0,3 3,7 0,4 5,4 0,6 6,7 0,7 8,1 0,8
50 1,8 0,3 2,0 0,3 2,9 0,4 4,6 0,6 6,7 0,9 8,3 1,1 10,1 1,2
63 1,8 0,4 2,0 0,4 2,5 0,5 3,6 0,7 5,8 1,0 8,3 1,4 10,5 1,7 12,7 1,9
75 1,9 0,4 2,3 0,5 2,9 0,7 4,3 0,9 6,8 1,4 10,5 2,0 12,5 2,4 15,1 2,7
90 2,2 0,6 2,8 0,8 3,5 0,9 5,1 1,3 8,2 2,0 12,3 2,9 15,0 3,4 18,1 3,9
110 2,7 0,9 3,4 1,1 4,2 1,4 6,3 2,0 10,0 3,0 15,1 4,3 18,3 5,0 22,1 5,8
125 3,1 1,2 3,9 1,5 4,8 1,8 7,1 2,6 11,4 3,9 17,1 5,6 20,8 6,5 25,1 7,5
140 3,5 1,5 4,3 1,8 5,4 2,2 8,0 3,2 12,7 4,9 19,2 7,0 23,3 8,2 28,1 9,4
160 4,0 1,9 4,9 2,3 6,2 2,9 9,1 4,2 14,6 6,4 21,9 9,1 26,6 10,6 32,1 12,3
180 4,4 2,4 5,5 2,9 6,9 3,7 10,2 5,3 16,4 8,1 24,5 11,4 29,0 13,1 36,1 15,5
200 4,9 2,9 6,2 3,7 7,7 4,5 11,4 6,5 18,2 10,0 27,4 14,2 33,2 16,6
225 5,5 3,7 6,9 4,6 8,6 5,7 12,8 8,2 20,5 12,6 30,8 18,0 37,4 21,0
250 6,2 4,6 7,7 5,7 9,6 7,0 14,2 10,1 22,7 15,6 34,2 22,2
280 6,9 5,8 8,6 7,1 10,7 8,8 15,9 12,7 25,4 19,5 38,3 27,8
315 7,7 7,2 9,7 9,0 12,1 11,1 17,9 16,1 28,6 24,7
355 8,7 9,1 10,9 11,4 13,6 14,1 20,1 20,4 32,3 31,4
400 9,8 11,6 12,3 14,5 15,4 18,0 22,7 25,9 36,3 39,7
450 11,0 14,7 13,8 18,3 17,2 22,5 25,5 32,7 40,9 50,4
500 12,3 18,2 15,3 22,5 19,1 27,8 28,4 40,4
560 13,7 22,7 17,2 28,3 21,4 34,9 31,7 50,5
630 15,4 28,6 19,3 35,7 24,1 44,2 35,7 64,0
710 17,4 36,5 21,8 45,4 27,2 56,1 40,2 81,2
800 19,6 46,3 24,5 57,5 30,6 71,1 45,3 103,1
900 22,0 58,4 27,6 72,8 34,4 89,9 51,0 130,5
1000 24,5 72,3 30,6 89,7 38,2 110,9
1200 29,4 104,1 36,7 129,0 45,9 159,9
1400 34,3 141,6 42,9 175,8 53,5 217,4
1600 39,2 184,9 49,0 229,5 61,2 284,1

TOLERÂNCIA DA ESPESSURA DE PAREDE (e) - (ISO/EN eDIN)NBR 15.561

e ISO/EN DIN e ISO/EN DIN
(mm) (-0 + t) (-0 + t) (mm) (-0 + t) (-0 + t)
2,3 - 3,0 0,4 0,5 32,1 - 33,0 3,4 3,5
3,1 - 4,0 0,5 0,6 33,1 - 34,0 3,5 3,6
4,2 - 5,0 0,6 0,7 34,2 - 35,0 3,6 3,7
5,1 - 6,0 0,7 0,8 35,1 - 36,0 3,7 3,8
6,1 - 7,0 0,8 0,9 36,1 - 37,0 3,8 3,9
7,1 - 8,0 0,9 1,0 37,1 - 38,0 3,9 4,0
8,1 - 9,0 1,0 1,1 38,1 - 39,0 4,0 4,2
9,1 - 10,0 1,1 1,2 39,1 - 40,0 4,2 4,2
10,1 - 11,0 1,2 1,3 40,1 - 41,0 4,2 4,3
11,1 - 12,0 1,3 1,4 41,1 - 42,0 4,3 4,4
12,1 - 13,0 1,4 1,5 42,1 - 43,0 4,4 4,5
13,1 - 14,0 1,5 1,6 43,1 - 44,0 4,5 4,6
14,1 - 15,0 1,6 1,7 44,1 - 45,0 4,6 4,7
15,1 - 16,0 1,7 1,8 45,1 - 46,0 4,7 4,8
16,1 - 17,0 1,8 1,9 46,1 - 47,0 4,8 4,9
17,1 - 18,0 1,9 2,0 47,1 - 48,0 4,9 5,0
18,1 - 19,0 2,0 2,1 48,1 - 49,0 5,0 5,1
19,1 - 20,0 2,1 2,2 49,1 - 50,0 5,1 5,2
20,1 - 21,0 2,2 2,3 50,1 - 51,0 5,2 5,3
21,0 - 22,0 2,3 2,4 51,1 - 52,0 5,3 5,4
22,1 - 23,0 2,4 2,5 52,1 - 53,0 5,4 5,5
23,1 - 24,0 2,5 2,6 53,1 - 54,0 5,5 5,6
24,2 - 25,0 2,6 2,7 54,2 - 55,0 5,6 5,7
25,1 - 26,0 2,7 2,8 55,1 - 56,0 5,7 5,8
26,1 - 27,0 2,8 2,9 56,1 - 57,0 5,8 5,9
27,1 - 28,0 2,9 3,0 57,1 - 58,0 5,9 6,0
28,1 - 29,0 3,0 3,1 58,1 - 59,0 6,0 6,1
29,1 - 30,0 3,1 3,2 59,1 - 60,0 6,1 6,2
30,1 - 31,0 3,2 3,3 60,1 - 61,0 6,2 6,3
31,1 - 32,0 3,3 3,4 61,1 - 61,6 6,3 6,4
Notas: Os valores aqui apresentados (mm) são calculados com as seguintes bases:
- ISO/EN: Tolerância Estreita: conforme ISO 11922-1 - Grau V
calculados por 0,1e+0,1 mm, arredondados para o 0,1 mais próximo,
Em certas aplicações admite-se a Tolerância Larga: conforme ISO 11922-1 - Grau T
calculados por 0,15e+0,1 mm, arredondados para o 0,1 mais próximo,
- DIN 8074/8077: calculados por 0,1e+0,2 mm, arredondados p/ 0,1 mais próximo,
- Para e ≤ 10 mm, as medidas pontuais da espessura podem exceder o valor nominal
em0,2ee p/ e> 10 mm em 0,15e, A média deve estar dentro dos limites da Tabela,

TOLERÂNCIA DO DIÂMETRO EXTERNO (DE) - (ISO/EN e DIN)

ISO/EN DIN Oval ISO/EN DIN Oval
DE DE
(-0 + t) (-0 + t) max (-0 + t) (-0 + t) max
20 0.3 0,3 1,2 (1,2) 225 1.4 2,1 4,5
25 0,3 0,3 1,2 (1,5) 250 1.5 2,3 5,0
32 0,3 0,3 1,3 (2,0) 280 1.7 2,6 9,8
40 0.4 0,4 1,4 (2,4) 315 1.9 2,9 11,1
50 0.4 0,5 1,4 (3,0) 355 2.2 3,2 12,5
63 0.4 0,6 1,6 (3,8) 400 2.4 3,6 14,0
75 0.5 0,7 1,6 (4,5) 450 2.7 3,8 15,8
90 0.6 0,9 1,8 (5,4) 500 3.0 4,0 17,5
110 0,7 1,0 2,2 (6,6) 560 3.4 4,3 19,6
125 0,8 1,2 2,5 (7,5) 630 3.8 4,6 22,1
140 0,9 1,3 2,8 710 4.0 4,9 24,9
160 1.0 1,5 3,2 800/900 4.0 5,0 28 – 31,5
180 1.1 1,7 3,6 1000 4,0 5,0 35,0
1200/
200 1.2 1,8 4,0 4.0 6,0 42 – 56
1600
Notas: Os valores aqui apresentados (mm) são calculados com as seguintes bases:
- ISO/EN: Tolerância Estreita: conforme ISO 11922-1 - Grau B
calculada por 0,006.DE, arredondado p/ 0,1 mais próximo, (min 0,3, max 4,0 mm)
- Em certas aplicações admite-se a Tolerância Larga: conforme ISO 11922-1 – Grau A
calculada por 0,009.DE, arredondado p/ 0,1 mais próximo, (min 0,3, max10 mm)
- DIN 8074/8077: calculados por:
DE < 400:+ 0,009.DE, arredondado para 0,1 mais próximo (min 0,3 mm)
DE 450 à 710: + 0,004.DE + 2, arredondado para 0,1 mais próximo
DE 800 à 1000 : + 5 mm
DE 1200 à 1600 : + 8,5 mm
Na região de solda (pontas) as tolerâncias devem ser iguais à ISO/EN (estreita)
Para a verificação das medidas dos tubos deve-se determinar o diâmetro externo médio
(Dem), que é estabelecido através da medida do perímetro ou através da média aritmética
de duas ou mais medidas do diâmetro a ângulos de 90º entre si.
A ovalização máxima é calculada por:

Tubos em barras:
DE < 90: + 0,008.DE + 1, arredondado para 0,1 mais próximo
DE ≥ 90 à 250: + 0,02.DE, arredondado para 0,1 mais próximo
DE > 250: + 0,035.DE, arredondado para 0,1 mais próximo
Tubos em bobinas (valores entre parêntesis)

DE ≤ 125: + 0,06.DE, arredondado para 0,1 mais próximo
● Formas de Fornecimento
Os Tubos poliolefínicos podem ser fornecidos em barras ou bobinas.
As formas mais usuais de fornecimento são:

• Tubos de PE 80 e 100
- Bobinas: DE 20 a DE 63
(comprimentos de 50 ou 100 m. Em aplicações especiais podem chegar a 2000 m)
- Bobinas ou Barras: DE 75 a DE 125
- Barras: > DE 125: 6m, 12 e 18 m. Mais comum: 12 m
BOBINAS PARA TUBOS DE PE80 E PE 100

Diâmetro Interno Mínimo
Tubo da Bobina((m)
(DE) PE 80/100
SDR 7,4 – SDR 17
20 0,6
25 0,6
32 0,7
40* 0,9
50 1,0
63 1,3
75 1,5
90 1,8
110 2,2
125 2,5
Nota: Respeitar o limite de ovalização máxima admitida de 6%
• Tubos de PP
- Barras: Todos diâmetros. Comprimentos mais comuns: 4m, 6m, 12 m
●Normas Técnicas mais usuais
•NBR 15.561, NTS 194, ISO 4427 e ISO EN 12.201 e DIN 8074 -Tubos de polietileno para
distribuição de água e esgoto sob pressão
•NBR 8417, NTS 048 – Tubos de polietileno para Ramal Predial de Água
• NBR 14.462, ISO 4437, ISO EN 1555 e BGC PS/PL2 – part1 – Tubos de Polietileno para
distribuição de gás natural e manufaturado
• NBR 15.813, ISO EN 15.874, DIN 8077/8078 – Tubos de PP para água quente e fria
• ISO EN 15.494, DIN 8077/8078 – Tubos poliolefínicos (PE, PP, PB) para instalação industrial

[Digite texto] 2013
MÓDULO 1
1.3 - MÉTODOS DE UNIÃO DE TUBOS POLIOLEFÍNICOS
Os métodos de união disponíveis para tubos poliolefínicos são:
TOPO (UNIÃO)
TERMOFUSÃO SOQUETE (UNIÃO)
SOLDÁVEIS SELA (DERIVAÇÃO)
BOLSA (UNIÃO)
ELETROFUSÃO
SELA (DERIVAÇÃO)
CONEXÕES DE COMPRESSÃO UNIÃO
JUNTAS MECÂNICAS
COLARES DE TOMADA DERIVAÇÃO
COLARINHOS/FLANGES UNIÃO/TRANSIÇÃO
HÍBRIDAS
JUNTAS DE TRANSIÇÃO UNIÃO/TRANSIÇÃO
●SOLDA DE TOPO POR TERMOFUSÃO
É a forma mais antiga e tradicional de unir tubos poliolefínicos.

Não necessita de peças de união, pois os tubos e/ou conexões são soldados de topo através de
um equipamento de soldagem, que funde as extremidades e as comprime, uma contra a outra
provendo a interação das superfícies fundidas e sua soldagem. Os tubos e/ou conexões devem
ter as mesmas dimensões nas extremidades de solda (mesmo diâmetro e SDR).
•Os procedimentos mais usuais de soldagem são determinados nas normas:
- DVS 2207 (alemã),NBR 14.464 (em revisão), NTS 060 (norma técnica Sabesp)
• Faixa de Aplicação:DE 63 a 1600, em especial para diâmetros iguaisou maiores aDE 110
• Aplicação básica:Uniões de tubos e conexões em geral, em especial de grandes diâmetros.
Pouco eficiente em reparos e entroncamentos (tie-in).
• Conexões Disponíveis: Conexões Tipo Ponta

[Digite texto] 2013
●SOLDA DE SOQUETE POR TERMOFUSÃO (POLIFUSÃO)
Hoje em dia, restrita a tubos de PP de pequenos diâmetros e de paredes grossas (PN alto,
SDR ≤ 11), com fator de segurança mais elevado (FS ≥ 1,5) para compensar as tensões de solda
e a forte dependência da habilidade do operador.
Pode ser feita manualmente ou com auxílio de equipamento para aplicação da força de
penetração da peça no tubo.
•Os procedimentos mais usuais de soldagem são determinados nas normas: DVS 2207
• Faixa de Aplicação:DE 16 a 125, mais usualmente de DE 16 a 63.

• Aplicação básica: Instalações prediais de tubos de PPR para água quente e fria e pequenas
instalações de laboratórios e indústrias.
• Conexões Disponíveis: Conexões para Solda Soquete (polifusão)
●SOLDA DE SELA POR TERMOFUSÃO
Aplicada para fazer derivações e ramais de linhas.
Hoje em dia, restrita a confecção em fábrica de peças de derivação especiais. Foi praticamente
abolida de instalações no campo, dada a forte dependência da habilidade do operador e seu
grau de criticidade, com altos índices de falha no passado.

[Digite texto] 2013
•Os procedimentos mais usuais de soldagem são determinados nas normas: DVS 2207
• Faixa de Aplicação:Sela DE 63 a 800,com as mais diversas dimensões da derivação de saída

• Aplicação básica: Fabricação de peças de derivação especiais de grande diâmetro (acima de
DE 315), quando não disponíveis em outros sistemas (eletrofusão e junta mecânica).
• Conexões Disponíveis: Praticamente inexistentes como produção industrial seriada
●SOLDA POR ELETROFUSÃO
Desenvolveu-se na década de 1980, com a padronização de códigos de barras acompanhando

cada peça com os parâmetros de soldagem, e as máquinas de soldagem universais, que
soldam peças de qualquer fabricante, diferentemente dos primeiros modelos, exclusivos a um
único fabricante da conexão.
O equipamento de soldagem tem como princípio uma fonte de tensão elétrica controlada que
assegura a quantidade de energia necessária à solda (controle de tensão por tempo).
Equipamentos atuais oferecem vários níveis de controle e rastreabilidade das soldas, com
registro dos parâmetros de soldagem e dados do soldador, obra e localização da solda (GPS).
•Os procedimentos mais usuais de soldagem são definidos nas normas: NBR 14.465 e
DVS 2207
• Faixa de Aplicação:DE 20 a 800 mm. Mais usualmente DE 20 a 250

• Aplicação básica: Instalações em geral de linhas de diâmetros até DE 250. Tanto na União de
tubos e conexões, quanto nas derivações e ramais. Ótima opção para reparos,
entroncamentos, derivações e expansões de linhas.
• Conexões Disponíveis: Conexões de Eletrofusão de diversos tipos para união e derivação

[Digite texto] 2013
●JUNTA MECÂNICA
Disponíveis em diversas configurações, em plástico (PP, POM, PVC) ou metal.
São disponíveis como do tipo de Compressão, para uniões, Tês, cotovelos, adaptadores
rosqueados, e do tipo Colar de Tomada, para derivações. São auto-travadas, resistentes a
esforços longitudinais sem soltar-se do tubo, devendo apresentar resistência à tração e
pressão compatíveis com a classe de pressão do tubo a que se destina.
Conexão de Compressão Conexão tipo Colar de Tomada
• Faixa de Aplicação:DE 16 a 160, mais usualmente de DE 16 a 110.

• Aplicação básica:Redes de água potável e irrigação. Tanto na união, quanto nas derivações e
ramais. Boa opção para reparos até DE 160.
• Conexões Disponíveis: Conexões de Compressão e Colares de Tomada
●HÍBRIDAS (TRANSIÇÕES)
São aquelas que possuem uma extremidade soldável (termofusão ou EF) e a outra para junta
mecânica. Normalmente são utilizadas para transições entre tubos de materiais diferentes,
como plástico com metal, ou elementos de tubulação, como válvulas, bombas, ventosas,
instrumentos de medição, etc.PE (PP) x AÇO, PE (PP) x LATÃO, PE (PP) x Flange,
PE (PP)x Roscas. Também são designadas por Adaptadores ou Juntas de Transição.
Destacam-se os Colarinhos (adaptador para Flange) e as Transições PE x AÇO e PE x Latão.
• Faixa de Aplicação:Colarinhos: DE 20 a 1600 mm. Transições: DE 20 a 250

• Aplicação básica: Transições de materiais ou elementos de tubulação em geral.
• Conexões Disponíveis: Colarinhos e Juntas de Transição, tipo Ponta ou de Eletrofusão

[Digite texto] 2013
● Conexões Tipo Ponta - para união de Topo por Termofusão ou por Eletrofusão
Eletro
• Material: Hoje, praticamente só disponível em PE 100.

100 Solda-se a tubos de PE 80 também.
• Dimensões disponíveis: DE 20 a 1600
• Formas de Produção:
• Injetadas:: DE 20 a 315 SDR 17 ou 11.. Algumas empresas já oferecem até DE 630.

630
• Usinadas:: DE 20 a 1600.
1 Basicamente para Tampões (cap), Reduções e Colarinhos,
mas algumas empresas oferecem peças especiais como Tês e Cotovelos também.
• Curvadas a Quente: De 63 a 315. Basicamente para Curvas de raio longo
• Gomadas ou Segmentadas:
Segmentadas DE 250 a 1600. Basicamente
amente para Tês e Curvas
Limites de aplicação:
aplicação DE ≥ 250
PN das peças: Curvas: 0,8.PN do tubo de sua fabricação
Tês: 0,5.PN do tubo de sua fabricação
O PN das conexões deve ser maior ou igual à MPO (máxima pressão de operação) de
projeto da tubulação, caso contrário, para
p compensar a reduçãoda classe de pressãode
pressão
20% para curvas e 50% para Tês em relação ao tubo de sua fabricação, as peças são
produzidas com tubos de PN maiores (SDR menor) e/ou ou de diâmetros maiores,
maiores e suas
extremidades são usinadas para as dimensões dos tubos a que se destinam.
• Normas Técnicas Principais:

Principais
NBR 15.593, NBR 14.463, ISO 8085-parte

8085 2, EN 1555-parte
parte 3, EN 12.201-parte
12.201 3, NTS
193, BGC PS/PL 2-parte
parte 2, DIN 16.962 e DIN 16.963.
Suas dimensões nas extremidades são equivalentes ao tubo que se destina (DE e SDR). São
disponíveis em PONTAS CURTAS e PONTAS LONGAS (polivalentes).
(
As PONTAS LONGAS são também ditas Polivalentes, pois permitem tanto a solda de topo por
termofusão, quanto a solda
olda por eletrofusão, com a incorporação de Luvas EF e, via de regra,
são as únicas aceitas pelas normas de aplicações típicas, como de distribuição de água e gás,
pois são de fácil utilização em obras,
obras, permitindo a união por um ou outro método e não
exigindo
ndo máquina de solda de topo com acessórios especiais.
especiais

[Digite texto] 2013
As normas definem as dimensões das extremidades (pontas) das peças Polivalentes.
Dimensões das extremidades das Conexões tipo Ponta
Onde:
D1 = diâmetro externo médio da extremidade que será soldada, medido em qualquer plano paralelo à
extremidade e à distância máxima L1 da extremidade. Deve ter dimensões e tolerâncias do tubo
equivalente;
D2 = diâmetro externo médio do corpo da conexão;
D3 = menor diâmetro interno que permite o escoamento do fluido através da conexão;
Ec = espessura da parede do corpo da conexão. A espessura de parede em qualquer ponto da conexão deve ser
maior ou igual à espessura mínima de parede do tubo equivalente;
Es = espessura da parede na área de soldagem, isto é, a espessura da parede medida à distância máxima L1 da
extremidade. Deve ter dimensões e tolerâncias do tubo equivalente;
L1 = comprimento da região de soldagem
L2 = comprimento tubular da conexão que permita:
- o uso de braçadeiras quando for utilizada solda de topo, ou;
- a soldagem com conexões de eletrofusão.
DIMENSÕES DAS CONEXÕES TIPO PONTA POLIVALENTES

L1 L2 D3 L1 L2 D3
DE min min min DE min min min
mm mm mm mm mm mm
20 25 41 13 200 50 112 150,6
25 25 41 18 225 55 120 169,8
32 25 44 23,8 250 60 130 188,6
40 25 49 29,8 280 75 150 211,0
50 25 55 37,4 315 75 150 237,8
63 25 63 47,4 355 100 165 267,6
75 25 70 56,2 400 100 180 301,8
90 28 79 67,8 450 100 195 339,8
110 32 82 82,6 500 100 215 377,4
125 35 87 94,2 560 100 235 447,6
140 38 92 105,4 630 100 255 503,6
160 42 98 120,6 ≥ 630 100 ≥ 300 ≥DE-2e
180 46 105 135,8

[Digite texto] 2013
As PONTAS CURTAS são oferecidas em peças de grande diâmetro e especiais (acima de

DE 315),, devido às limitações de produção por injeção de peças de grandes diâmetros.
diâmetros Para
seu uso necessitam de máquinas de solda de topo com acessórios especiais para sua fixação.
fixação
Devido à ponta ser curta, não permitem solda por eletrofusão, daí geralmente são levadas às
obras já com uma ponta longa de tubo soldada às suas
suas extremidades para facilitar seu uso em
campo.
Família de Conexões tipo Ponta Injetadas ou Usinadas

DE 20 a 315 (630)
Cotovelo injetado de 45°

45 e 90° - SDR 17 ou 11
Tê 90°e Tê de Redução injetado – SDR 17 ou 11
Redução injetada (SDR 17 ou 11) ou usinada (todos SDRs)
Cap injetado (SDR 17 ou 11) ou usinado (todos SDRs)
Colarinho injetado (SDR 17 ou 11) ou usinado (todos SDRs)

[Digite texto] 2013
Família de Conexões tipo Ponta Gomadas

DE 250 a 1600
Curvas gomadas 90°, 60°, 45°, 30°,

30° com raio longo (1,5.DE e 3.DE)
Tê gomado 90° ou 60° ou 45°
Tês de redução, produzidos com Tê + redução ou por colar de tomada EF

[Digite texto] 2013
● Conexões Tipo Soquete por Termofusão (polifusão)
• Material: Hoje, praticamente só disponível em PPR para tubos de água quente e fria e
aplicações industriais.
• Formas de Produção: Injetadas
ISO EN 15.874- parte 3, ISO EN 15.494 e DIN 16.962 para PP e DIN 16.963 e BGC PS/PL2
– parte 2 para PE.
Suas dimensões nas extremidades de solda são definidas nas normas, por:
Onde:
D1 = diâmetro interno médio da conexão na entrada da bolsa. O ponto de medida é definido pela intersecção
entre a extensão do buraco da bolsa e a face da conexão. Quando o raio da bolsa não permitir a leitura
direta do diâmetro interno, a medida deve ser definida por extrapolação da medida feita a 5 mm da
extremidade e da medida de D2. A tolerância para a medida individual de D1 é de+0,05 mm sobre o valor
médio máximo admitido e de -0,05 mm sobre o valor médio mínimo admitido. D1 deve ser maior que D2;
D2 = diâmetro interno médio da conexão medido à distância L2 da extremidade. A tolerância para a medida
individual de D2 é de +0,05 mm sobre o valor médio máximo admitido e de -0,05 mm sobre o valor médio
mínimo admitido;
A máxima ovalização admitida para D1 e D2 é de 0,015. DE;
D3 = menor diâmetro interno que permita o escoamento do fluido através da conexão;
E= espessura da parede da conexão em qualquer ponto da conexão. Deve ser maior ou igual a “e” em qualquer
ponto da conexão localizado a uma distância mínima de 2.L2/3 da extremidade;
L1 = comprimento nominal de penetração do tubo no interior da conexão;
L2 = comprimento de referência para medida do diâmetro interno D2;
L3 = comprimento nominal da área de soldagem. Deve ser maior que L2;
e = espessura mínima de parede do tubo equivalente.

[Digite texto] 2013
DIMENSÕES DE CONEXÕES
CONEXÕES DE TERMOFUSÃO TIPO SOQUETE – DIN E BGC
D1 D2 L2 D3 L1
DE max min max min min
mm mm mm mm mm mm mm
20 19,5 19,2 19,3 19,0 14,5 13 12,0
25 24,5 24,1 24,3 23,9 16,0 18 13,0
32 31,5 31,1 31,3 30,9 18,1 23,8 14,6
40 39,45 39,05 39,2 38,8 20,5 29,8 17,0
50 49,45 48,95 49,2 48,7 23,5 37,4 21,0
63 62,5 62,0 62,1 61,6 27,4 47,4 24,0
75 74,8 74,3 73,5 73,0 30,0 56,2 26,0
90 89,9 89,3 88,5 87,9 33,0 67,8 29,0
110 109,9 109,3 108,5 107,9 37,5 82,6 32,0
125 125,0 124,4 123,2 122,6 40,0 94,2 35,0
São oferecidas em vários tipos: luvas de união, redução, Tês, cotovelos, além de peças
específicas para instalações prediais e acessórios.
● Conexões Tipo Sela por Termofusão
Como essas peças são utilizadas apenas na fabricação de peças especiais de derivação de
grande diâmetro, como Tês de Redução para solda de topo por termofusão, não há interesse
prático de serem abordadas em maior profundidade aqui, devendo ser tratadas e qualificadas
como conexões tipo ponta.

[Digite texto] 2013
● Conexões de Eletrofusão
• Material: Hoje, praticamente só disponível em PE 100, que pode ser soldada a tubos e
conexões de PE 80 também. Há versões em PPR para tubos de água quente e aplicações
industriais.
• Injetadas: DE 20 a 315. Normalmente PE 100 SDR 11 (PN 16), que se aplica a tubos
de SDR 17 a 11. Existem fabricantes que oferecem conexões para SDR 7,4
(PN 25) e SDR> 17 para tubos de parede fina como SDR 26 e 32.
• Usinadas: DE 315 a 800. Disponíveis apenas na forma de Luva de União. São usinadas
de tubos e com o elemento resistivo para solda inserido posteriormente.
NBR 15.593, NBR 14.463, ISO 8085-parte 3, EN 1555-parte 3, EN 12.201-parte 3,

NTS 193, BGC PS/PL 2-parte 4, DIN 16.963 parte 7.
Suas dimensões nas extremidades de solda (bolsa) são padronizadas nessas normas, por:
Onde:
D1 = diâmetro interno médio na área de soldagem, medido em um plano paralelo ao da extremidade da conexão
à distância de L3 + L2/2 desta face;
D2 = menor diâmetro interno que permita o escoamento do fluido através da conexão;
E= espessura da parede da conexão em qualquer ponto da conexão. Deve ser maior ou igual a “e” em qualquer
ponto da conexão localizado a uma distância mínima de 2.L1/3 da extremidade;
L1 = comprimento de penetração do tubo no interior da conexão;
L2 = comprimento da área de soldagem;
L3 = comprimento nominal de “não aquecimento” na extremidade da conexão, isto é, a distância entre a
extremidade da conexão e o início da área de soldagem. Deve ser maior ou igual a 5 mm;
e= espessura mínima de parede do tubo equivalente.

[Digite texto] 2013
DIMENSÕES DAS BOLSAS DECONEXÕES DE ELETROFUSÃO

D1 L2 L1 D2
min Ovalização min min max min
DE mm máxima mm mm mm mm
mm
20 20,1 0,3 10 20 41 13,0
25 25,1 0,4 10 20 41 18,0
32 32,1 0,5 10 20 44 23,8
40 40,1 0,6 10 20 49 29,8
50 50,1 0,8 10 20 55 37,4
63 63,2 1,0 11 23 63 47,4
75 75,2 1,2 12 25 70 56,2
90 90,2 1,4 13 28 79 67,8
110 110,3 1,7 15 32 82 82,6
125 125,3 1,9 16 35 87 94,2
140 140,3 2,1 18 38 92 105,4
160 160,4 2,4 20 42 98 120,6
180 180,4 2,7 21 46 105 135,8
200 200,4 3,0 23 50 112 150,6
225 225,5 3,4 26 55 120 169,8
250 250,5 3,8 33 73 129 188,6
280 280,6 4,2 35 81 139 211,0
315 315,7 4,8 39 89 150 237,8
As conexões de eletrofusão são produzidas por injeção e são do tipo sela ou bolsa.
As conexões de sela podem ser do tipo Sela Simples (Tê de Sela ou Colar de Tomada) ou Sela
com punção (Tê de serviço ou TappingTee), destinadas a derivações sem ou com carga,
respectivamente.
Alguns tipos de conexões de Eletrofusão
A maioria das normas estabelece que as conexões devem possuir um indicador de fusão (um
tipo de pino que se levanta quando ocorre a fusão adequada) e código de barras afixado nas
peças, conforme padrão ISO/TR 13950, permitindo a soldagem por equipamento automático
universal.
O código de barras contém informações como: marca do fabricante, tipo da peça (união,
cotovelo, etc), diâmetro, tensão de solda, tempo de fusão, tempo de resfriamento, parâmetro
para compensação do tempo de solda em função da temperatura ambiente e valor ôhmico da
resistência elétrica, permitindo que o equipamento de solda leia o código de barras, através de
leitor ótico, e se auto-programe, inclusive monitorando qualquer problema durante a
soldagem ou defeito da peça.

[Digite texto] 2013
● Conexões Híbridas ou Juntas de Transição
São peças que promovem a transição entre tubos de PE ou PP com outros tipos de tubos ou
elementos de tubulação. Uma das suas extremidades é conectada a tubos de PE ou PP através
de solda de topo de Termofusão ou Eletrofusão ou mesmo através de juntas mecânicas do tipo
conexão de compressão, e a outra extremidade permite acoplamentos por roscas ou flanges.
• Material: Hoje, praticamente só disponíveis em PE 100, que podem ser soldadas a tubos e
conexões de PE 80 também. Há versões em PPR para tubos de água quente e aplicações
industriais.
• Dimensões disponíveis: Colarinhos (adaptadores de flange): DE 20 a 1600

Juntas de Transição PE x Aço, ou latão: DE 20 a 250
• Injetadas: DE 20 a 630. Normalmente PE 100 SDR 17 e 11 (e PPR).
• Usinadas: DE 20 a 1600, em todos SDRs.
COLARINHO/FLANGE (adaptador para flange)

Este tipo de peça é indicado para se fazer o acoplamento ou transição entre o tubo e bombas
ou válvulas, ou entre tubo de PE ou PP e tubos de outros materiais através de acoplamento
flangeado.
Consiste de uma peça de PE ou PP injetada ou usinada, que é soldada ao tubo respectivo, e um

flange solto de aço ou ainda de plástico reforçado, com furação padrão DIN (ABNT) ou ANSI,
conforme a peça a acoplar-se. A vedação entre as flanges é feita por manta ou anel de
borracha ou juntagrafitada,no caso de linhas de gás.
Aquelas aplicáveis a conexões soldáveis, quais sejam: NBR 15.593, NBR 14.463, NTS 193,
ISO 8085-parte 2, EN 1555-parte 3, EN 12.201-parte 3, BGC PS/PL 2-parte 2, DIN 16.962 e
DIN16.963
As dimensões do colarinho são definidas nessas normas, por:

[Digite texto] 2013
Colarinho (Adaptador de Flange)
COLARINHOS PARA FLANGE NORMA DIN 16963 PN 10

DE D1 D2 L1 min L2 r
mm mm mm mm mm mm
20 45 27 7 22 2.0
25 58 33 9 22 2.0
32 68 40 10 22 2.0
40 78 50 11 22 2.0
50 88 61 12 22 2.0
63 102 75 14 25 2.5
75 122 89 16 25 3.0
90 138 105 17 25 3.0
110 158 122 20 30 3.5
125 158 128 23 30 3.5
140 188 154 25 30 3.5
160 212 172 28 30 3.5
180 212 181 30 30 3.5
200 268 230 35 30 4.0
225 268 233 40 30 4.5
250 320 282 40 30 4.5
280 320 288 45 30 5.0
315 370 332 50 30 5.5
355 430 369 50 30 6.0
400 482 425 50 30 6.0
450 585 526 50 30 6.5
500 585 526 50 30 7.0
560 685 625 50 30 8.0
630 685 636 50 30 8.5
710 800 730 55 30 9.5
800 905 833 55 30 10.0
900 1005 935 55 30 11.0
1000 1110 1038 60 30 12.0
1200 1330 1245 60 30 14.0
Até 1600 Sob consulta
COLARINHO PARA FLANGE NORMA DIN 16963 PN 16

mm mm mm mm mm mm
20 45 27 13 22 2.0
25 58 33 14 22 2.0
32 68 40 15 22 2.0
40 78 50 16 22 2.0
50 88 61 18 22 2.0
63 102 75 20 25 2.5
75 122 89 22 25 3.0
90 138 105 24 25 3.0
110 158 122 25 30 3.5
125 158 128 33 30 3.5
140 188 154 36 30 3.5
160 212 172 39 30 3.5
180 212 181 44 30 3.5
200 268 230 48 30 4.0
225 268 233 53 30 4.5
250 320 282 57 30 4.5
280 320 288 60 30 5.0

[Digite texto] 2013
COLARINHO P/ FLANGE NORMA ANSI B 16,5 - 150 LB (PN 10)

mm mm mm mm mm mm
20 44 27 7 22 2.0
25 53 33 9 22 2.0
32 63.6 40 10 22 2.0
40 73 50 11 22 2.0
50 82 61 12 22 2.0
63 101 75 14 25 2.5
75 120 89 16 25 3.0
90 133 105 17 25 3.0
Nota: Para os diâmetros entre 110 e 1200 mm os colarinhos são idênticos aos colarinhos para flange norma DIN 16963 PN 10.
Os flanges são oferecidos em aço carbono, ou inox, ou PRFV ou mesmo aço carbono com
revestimentos especiais, como galvanização a fogo ou plástico.
Flange Solto
DIMENSÕES INTERNAS DE FLANGES P/ TUBOS PE E PP

DE D3 DE D3
mm mm mm mm
20 32 250 294
25 38 280 294
32 45 315 338
40 55 355 376
50 66 400 430
63 78 450 490
75 92 500 533
90 108 560 633
110 135 630 645
125 135 710 740
140 158 800 843
160 178 900 947
180 183 1000 1050
200 238 1200 1260
225 238 Até 1600 Sob consulta
Nota: As demais dimensões dos flanges devem seguir as normas correspondentes, tais como DIN 2673, ISO 2531 ou ANSI 16.5

[Digite texto] 2013
Juntas de Transição PE (PP) x outros materiais
Destinam-se a fazer a transição entre tubos de PE ou PP e outros materiais. Uma de suas

extremidades é o do tipo PONTA, ou Bolsa de EF para solda a tubos de PE ou PP, e a outra é
em forma de rosca macho, ou fêmea, ou mesmo ponta para solda em materiais como AÇO
carbono, ou INOX, ou Latão.
•Aplicação principal: Redes de gás
Aquelas aplicáveis a conexões soldáveis, quais sejam: NBR 15.593, NBR 14.463, ISO 8085-parte
2, EN 1555-parte 3, EN 12.201-parte 3, BGC PS/PL 2-parte 2, DIN 16.962 e DIN 16.963.
São disponíveis em diversas configurações, sendo as do tipo Retas, e as curvadas (Risers).

[Digite texto] 2013
● Juntas Mecânicas
São peçasauto-travadas nos tubos, não necessitando de ancoragem e dispensando

ferramentas especiais e mão de obra altamente qualificada para sua instalação.
• Material:A grande maioria disponível em PP, tendo algumas versões especiais em POM
(poliacetal) ou PVC, ou metálicas, como latão ou ferro maleável. Os elementos de vedação
devem ser adequados ao fluido. Normalmente EPDM para água, NBR para gás e Viton para
fluidos altamente agressivos.
• Dimensões disponíveis: DE 16 a 160. Mais comum até 110;
• Injetadas: Conexões de Compressão: DE 20 a 63 PN 16;
DE 75 a 160 normal PN 10, mas há oferta PN 16
Colar de Tomada: DE 32 a 315 com saídas de ½’ a 4”. PN 10 ou PN 16

NBR 15.803, ISO 14.236, DIN 8076 e NTS 192, NTS 175, NBR11.821
Nos tipos ditos Conexões de Compressão, há diversas configurações, destinada a uniões:
Adaptador Macho Adaptador Fêmea
União Redução
Cotovelo Cotovelo Macho
Tê Igual Tê Fêmea

[Digite texto] 2013
Nos tipos destinados a derivações e ramais, há versões para instalação sem carga, Colar de
Tomada, e as para instalação com carga, Tês de Serviço, normalmente empregadas em ligação
de ramais de redes de água.
Colar de tomada Tê de Serviço

MÓDULO 2
2.1 - MATÉRIAS PRIMAS
Os materiais devem ser pré-qualificados através de certificados de qualificação contendo seu
MRS e com suas características típicas, emitidos por organismos/laboratórios reconhecidos.
Todo lote de produção de material deve ser acompanhado de seu certificado de qualidade,
que permita sua rastreabilidade.
● Normas Aplicáveis
- ISO TR 9080 – Método de Extrapolação para Determinar a Curva de Regressão e o MRS

- ISO 12.162 – Classificação e Denominação dos Materiais Termoplásticos
- EN 1555 – 1 – Sistemas de Tubulações Plásticas para Distribuição de Gás Combustível –
Polietileno (PE) – Parte 1 – Requisitos
- EN 12.201 – 1 - Sistemas de Tubulações Plásticas para Distribuição de Água – Polietileno
(PE) – Parte 1 – Requisitos
- ISO 4427 – 1 - Tubulação de Polietileno para Fornecimento de Água – Parte 1 - Geral
- ISO 4437 – 1 - Tubulação de Polietileno para Fornecimento de Gás Combustível – Parte 1 -
Geral
- DIN 8075 – Tubos de Polietileno (PE) PE 63, PE 80, PE 100 – Requisitos Gerais de
Qualidade e Ensaios
- DIN 8078 - Tubos de Polipropileno (PP) PP-H 100, PP-B 80, PP-R 80 – Requisitos Gerais
de Qualidade e Ensaios
- EN ISO 15.874 – Tubulações para Instalação de Água Quente e Fria – Polipropileno (PP) –
Tubos
- EN ISO 15.494 – Tubulações para Instalação Industrial – Polibuteno (PB), Polietileno (PE),
Polipropileno (PP) – Especificações para Componentes e Sistema.
- NBR 15.561 – Sistemas para Distribuição de Água e Esgoto sob pressão – Tubos de
polietileno PE 80 e PE 100 - Requisitos
- NBR 14.462 – Sistemas para Distribuição de Gás Combustível para Redes Enterradas –
Tubos de polietileno PE 80 e PE 100 – Requisitos
- NBR 15.813 - Sistemas de tubulações plásticas para instalações prediais de água quente e
fria – Parte 1: Tubos de polipropileno copolímero random (PP-R) tipo 3 –
Requisitos.
●O que exigir
• Certificado de Qualificação – MRS e ensaios específicos conforme a norma aplicável;
• Certificado de Qualidade do Lote
• Somente materiais com certificado de lote e rastreáveis, virgens ou regranulados da própria
produção do transformador do tubo ou conexão
• Em caso de dúvida, solicitar NF de origem da matéria prima, com quantidades compatíveis
ao produto comprado;

• Em caso de dúvida, solicitar ao fabricante da matéria prima, ou à ABPE, análise do material

ou do produto fabricado.
●Compostos de PE e PP – Requisitos para Qualificação e Lote de Fabricação

• Curva de Regressão Qualificada – definição de MRS
• Qualificação com os ensaios e requisitos para compostos PE 63, PE 80 e PE 100
Propriedade Qtde de Requisitos Método de Ensaio
amostras
Estabilidade Térmica - OIT 3 ≥ 20 min (200ºC) NBR 14300
3
≥ 0,930 g/ cm natural ou
≥ 0,938 g/ cm
3
Densidade 3 3
preto, e NBR 14304
± 0,003 g/cm do nominal
Índice de fluidez 3 MI5 ≤ 1,3 g/10 min e NBR 9023
± (20% ou 25%) do nominal
Dispersão de Pigmentos 1 com 6 ≤ grau 3 NBR ISO 18553/
cps NBR 10924
Teor de (2 – 2,5)% ISO
Negro de Fumo 2 (2,5% ± 0,5% NBR) NBR 9058
(só tubos pretos)
Teor de voláteis 1 ≤ 350 mg/kg EN 12099
Teor de água 1 ≤ 300 mg/kg EN 12118
3 com 1
Resistência à pressão a 20°C cp cada ≥ 100 h NBR 8415
3 com 1
Resistência à pressão de curta duração a 80°C cp cada ≥ 165 h NBR 8415
3 com 1
Resistência à pressão de longa duração 80°C cp cada ≥ 1000 h NBR 8415
Intemperismo (1) 3 ≥ 3,5 GJ/m
2
NBR 14466
só tubos não pretos
Efeito sobre a água (1) 1 - Regulações locais
Resistência aos constituintes gás(1) 3 ≥ 20 h a 80°C x 2 MPa ISO 4437 – anexo
B
Resistência à propagação lenta de ruptura (1) 3 ≥ 165 h a 80°C ISO 13479
Resistência à propagação rápida de ruptura (1) - 0°C ISO 13477/13478
Resistência a pressão NBR 8415, ou
Soldabilidade e Compatibilidade (1) (2) 3 ≥ 1000 h.x 80°C ISO/TR 11647 e
e Resistência a tração ISO 13953
• Qualificação com os ensaios e requisitos para compostos PP-B 80, PP-R 80 e PP-H 100
Propriedade Qtde de Requisitos Método de Ensaio

amostras
3
Densidade 1 ≥ 0,900 g/
3
cm e NBR 14304
± 0,003 g/cm do nominal.
Índice de fluidez 3 ≤ 0,5 g/10 min NBR 9023
(230ºC/2,16 kg)
Dispersão de Pigmentos 1 com 6 ≤ grau 3 NBR ISO 18553/
cps NBR 10924
3 com 1
Resistência à pressão a 20°C cp cada ≥1h NBR 8415
3 com 1
Resistência à pressão a 95°C cp cada ≥ 165 h e ≥1000 h NBR 8415
Estabilidade Térmica por ensaio de pressão 3 com 1
110°C cp cada ≥ 8760 h NBR 8415
Resistência ao impacto Charpy 3 com 1 23°C 2

c/entalhe (notched) cp cada PP-H ≥ 7kJ/m 2
ISO 179-2/1eA
PP-B e PP-R: ≥ 25 kJ/m
Resistência a pressão
NBR 8415 e
Soldabilidade e Compatibilidade (1) (2) 3 ≥ 1000 h.x 95°C ISO 13953
e Resistência a tração
Nota: (1) Somente para ensaios de Qualificação. Não se aplica para ensaios de lote
(2) Solda de topo em um diâmetro médio. Ex.: DE 110 SDR 11

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MÓDULO 2
2.3 - CONEXÕES
Os fabricantes e as conexões devem ser pré-qualificados através de certificados de qualificação
emitidos por organismos/laboratórios reconhecidos, ou pelo próprio sistema de qualificação
do cliente, quando houver, ou ABPE.
Todo lote de produção de conexões deve ser acompanhado de seu certificado de qualidade,
que permita sua rastreabilidade, contemplando ao menos os requisitos das Tabelas a seguir,
bem como do certificado de lote da matéria prima utilizada, onde exigível pela norma
aplicável.
- ISO TR 9080 – Método de Extrapolação para Determinar a Curva de Regressão e o MRS
- ISO 12.162 – Classificação e Denominação dos Materiais Termoplásticos
- EN 1555 –3 – Sistemas de Tubulações Plásticas para Distribuição de Gás Combustível –
Polietileno (PE) – Parte 1 – Requisitos de Conexões Soldáveis
- EN 12.201 –3 - Sistemas de Tubulações Plásticas para Distribuição de Água – Polietileno
(PE) – Parte 1 – Requisitos de Conexões Soldáveis
- ISO 4427 –3 - Tubulação de Polietileno para Fornecimento de Água – Parte 3 - Conexões
- ISO 4437 –3 - Tubulação de Polietileno para Fornecimento de Gás Combustível – Parte 3 -
Conexões
- BGC PS/PL 2 – partes 2/4/6 – Tubos de Polietileno (PE) e Conexões para Gás Natural e Gás
Manufaturado – Conexões Soldáveis – Especificação
- DIN 16.963 – partes 1 a 15 – Uniões de Tubos e seus elementos para tubos de polietileno
de alta densidade (PEAD) sob pressão – Requisitos Gerais e Dimensões
- DIN 16.962 – partes 1 a 10 – Uniões de Tubos e seus elementos para tubos de
polipropileno (PP) sob pressão – Requisitos Gerais e Dimensões
- EN ISO 15.874 – partes 3 e 5 - Tubulações para Instalação de Água Quente e Fria –
Polipropileno (PP) – Especificações para Componentes e Sistema
- EN ISO 15.494 – Tubulações para Instalação Industrial – Polibuteno (PB), Polietileno (PE),
Polipropileno (PP) – Especificações para Componentes e Sistema.
- NBR 15.593 – Sistemas para Distribuição de Água e Esgoto sob pressão – Conexões
Soldáveis de polietileno PE 80 e PE 100 - Requisitos
- NBR 14.463 – Sistemas para Distribuição de Gás Combustível para Redes Enterradas –
Conexões de polietileno PE 80 e PE 100 – Requisitos
- NBR 15.803 – Sistemas enterrados para distribuição e adução de água e transporte de
esgoto sob pressão – Requisitos para conexões de compressão para junta
mecânica, tê de serviço e tê de ligação para tubulação de polietileno de
diâmetro nominal entre 20 mm e 160 mm.

UNI 9561 – Tubos e Conexões plásticas - Conexões Mecânicas de Compressão para

Tubos de Polietileno sob Pressão em Distribuição de Água.
- DIN 8076 – Tubulações de Pressão de Materiais Plásticos – Juntas Mecânicas para
Tubos de Polietileno; Requisitos Gerais de Qualidade e Ensaios
- ISO 14.236 – Tubos e Conexões Plásticas – Conexões de Compressão para Junta
Mecânica de Tubos de Polietileno sob Pressão para Distribuição de Água
● O que exigir
• Certificado de Qualificação e do lote da matéria Prima, quando exigível.
• Certificado de Qualificação do Fabricante e do Lote da Conexão.
• Caso o fabricante não pertença a um Programa de Qualidade reconhecido, acompanhar
fabricação e/ou ensaios de recebimento de lote de materiais conforme definido nas normas
aplicáveis.
• Embalagens e Acondicionamento adequados.
• Procedimento de Transporte e Recebimento na obra ou armazém do cliente, que assegure
integridade e adequada proteção das conexões.
• Em caso de dúvida, solicitar NF de origem da matéria prima, com quantidades compatíveis
ao produto comprado.
• Em caso de dúvida, solicitar ao fabricante da matéria prima, ou à ABPE, análise do material
ou do produto fabricado.
● Conexões Soldáveis
Devem trazer de forma indelével marcação que contemple, além da marca do fabricante e
dimensões, código relativo ao lote de fabricação que permita rastrear os dados do composto
de sua fabricação e os ensaios de durante a fabricação.
Os ensaios de todas as peças (tipos, modelos e dimensões) devem ser executados conforme as
tabelas abaixo, e atender às demais características específicas, como segue:
● Requisitos para Qualificação de Conexão de Termofusão e Eletrofusão PE 80 e 100

Propriedade. Qtde Requisitos Método
Amostras de Ensaio
Dimensões 3 Vide requisitos das normas NBR 14301
Aspectos visuais 3 Isenta de bolhas, e defeitos -
Estabilidade Térmica 3 OIT ≥ 20 min NBR 14300
Resistência à pressão a 20°C 3 ≥ 100 h NBR 8415
Resistência à pressão a 80°C 3 ≥ 165 h NBR 8415
Resistência à pressão de longa duração 80°C 3 ≥ 1000 h NBR 8415
Resistência coesiva * 3 Início ruptura frágil ≤ L2/3 ISO 13954/
13955/13956
Resistência ao impacto em conexões sela * 3 50 J norma EN (100 J NBR) NBR 14470
NBR 8415, ou
Soldabilidade e compatibilidade 3 ≥ 1000 h a 80°C ISO/TR 11647
Densidade da conexão 3 Difer. entre composto3 e NBR 14304
tubo ≤ ± 0,005 g/cm
Índice de fluidez da conexão 3 Difer. entre composto e NBR 9023
tubo ≤ 20%
Dispersão de Pigmentos 1 com 6 cps ≤ Grau 3 NBR ISO 18553
NBR 10924
Notas: * somente conexões de eletrofusão

● Requisitos para Qualificação de Conexão de Termofusão e Eletrofusão de PP

Amostras de Ensaio
Dimensões 3 Vide requisitos das normas NBR 14301
Aspectos visuais 3 Isenta de bolhas, e defeitos -
Resistência à pressão a 20°C 3 ≥1h NBR 8415
Resistência à pressão de longa duração 95°C 3 ≥ 1000 h NBR 8415
Estabilidade Térmica por ensaio de pressão
110°C 3 ≥ 8760 h NBR 8415
PP-H: 23°C, ISO 9854-1/
Resistência ao impacto Charpy 10 PP-B e PP-R: 0°C DIN 53453
< 10% de rupturas
Resistência ao impacto em conexões sela * 3 50 J norma EN (100 J NBR) NBR 14470
Densidade da conexão 3 Difer. entre composto3 e NBR 14304
tubo ≤ ± 0,005 g/cm
Índice de fluidez da conexão 3 Difer. entre composto e NBR 9023
tubo ≤ 30%
Dispersão de Pigmentos 1 com 6 cps ≤ Grau 3 NBR ISO 18553/
NBR 10924
Estabilidade Térmica * 3 OIT ≥ 20 min NBR 14300
(*) ensaio alternativo ao estabilidade térmica por ensaio de pressão
• Conexões Injetadas de Termofusão e de Eletrofusão
Conexões injetadas tipo ponta para termofusão ou eletrofusão
Conexões injetadas de Eletrofusão

• Requisitos Específicos
specíficos para Conexões Injetadas (vide módulo 1.3)
- as dimensões da conexão e dos valores ôhmicos (eletrofusão) devem ser validados e
fazer parte dos documentos de qualificação;
- deve ser definida a matéria prima e seu MRS, classes de pressão (PN) e SDRs.
•Conexões tipo Gomada (segmentadas) e Usinadas de tubos, tarugos ou placas
Conexões gomadas típicas
Conexões usinadas típicas
• Requisitos Específicos
specíficos para Conexões Gomadas ou Usinadas (vide módulo 1.3)
- as dimensões da conexão e dos tubos usados na sua confecção devem ser validadas
validada e
fazer parte dos documentos de qualificação;
qualificação
- deve ser definida a matéria prima e seu MRS, classes de pressão (PN) e SDRs;
- deve ser acompanhada do certificado de qualidade do tubo, tarugo ou placa de
origem usados na sua confecção, com o respectivo certificado da matéria prima;
- as conexões gomadas devem ser acompanhadas do certificado de qualificação do
soldador que a produziu;
- as dimensões das extremidades devem estar adequadas ao SDR a que se destina;
- as dimensões devem estar adequadas ao PN desejado para sua aplicação:
Curvas: 80% PN tubo usado na sua confecção
Tês: 50% PN tubo usado na sua confecção
- não devem ter reforços externos, como revestimentos de PRFV ou outros

● Requisitos para Recebimento

Enquanto o controle de recebimento de conexões injetadas é relativamente simples, por
tratar-se de processo industrial controlado e em série, as conexões do tipo Gomada e Usinada
exigem um controle mais complexo e difícil por serem produzidas em baixa escala, por vezes
uma única peça, e em processo manual semi-artesanal.
Assim, propomos procedimentos distintos, como segue:
• Requisitos Específicos para Conexões Injetadas

- As conexões/fabricante devem ter certificado de qualificação;
- Devem apresentar certificado de qualidade rastreável do lote produzido, bem como
da matéria prima utilizada;
- Em caso de dúvida, solicitar documentos da qualificação que comprovem
características da peça com a fornecida;
- Se o fabricante não pertencer a um Programa da Garantia da Qualidade reconhecido,
devem ser solicitados os ensaios de recebimento conforme norma técnica aplicável.
• Requisitos Específicos para Conexões Gomadas e Usinadas

- As conexões/fabricante devem ter certificado de qualificação, que contemple o PN e
as dimensões/geometria das peças e os tubos, tarugos ou placas usados na sua
confecção;
- as dimensões da conexão devem estar de acordo com aquelas da peça previamente
qualificada para a classe de pressão desejada (PN);
- deve ser acompanhada do certificado de qualidade do tubo, tarugo ou placa de
origem usados na sua confecção, com o respectivo certificado da matéria prima;
- as conexões gomadas devem ser acompanhadas do certificado de qualificação do
soldador que as produziu;
- as dimensões das extremidades devem estar adequadas ao SDR a que se destina;
- as dimensões devem estar adequadas ao PN desejado (vide módulo 1.3):
Curvas: 80% PN tubo usado na sua confecção
Tês: 50% PN tubo usado na sua confecção
- não devem ter reforços externos, como revestimentos de PRFV ou outros;
- deve ser feita inspeção dimensional e visual, verificando soldas e existência de
defeitos;
devem ser solicitados os ensaios de recebimento conforme norma técnica aplicável.
Se a quantidade de peças solicitada não atingir ao mínimo definido nas normas para
os ensaios de recebimento, o fabricante deve produzir ao menos 3 peças a mais
específicas para os ensaios dimensionais, visuais e destrutivos contemplados nos
ensaios de recebimento de lote da norma técnica aplicável.

● Conexões tipo Junta Mecânica

● Requisitos para Qualificação
Os ensaios de todas as peças (tipos, modelos e dimensões) devem ser executados conforme a
tabela abaixo, e atender às normas aplicáveis e demais características específicas, como segue:
Propriedade Qtde Requisitos Método

Amostras de Ensaio
Verificação de MRS do composto (1) 3 pressão≥ 1000 h NBR 8415
Dimensões (2) 3 respeitar normas NBR 14469
específicas
≥ 100 h
Resistência à pressão a 20°C 3 PP-B e PP-R =1,5 x PN NBR 8415
Outros = 1,8 x PN
Resistência à pressão de longa duração ≥ 1000 h
40°C (1) 3 PP-B e PP-R =0,8 x PN NBR 8415
Outros = 1,1 x PN
Resistência à pressão de longa duração
do corpo principal a 3 ≥ 1000 h NBR 8415
temp. alta (1) Conforme Tabela
F = 1,5 ⋅ σ ⋅ π ⋅ e ⋅ (DE − e )
Resistência ao 3 PE 80σ =5,7 MPa; NBR 9057
esforço axial
PE 100; σ =7,2 MPa.
Estanqueidade com tubo curvado a frio 3 1,8 x PN NBR 9056
Estanqueidade sob vácuo 3 - 0,1 bar e -0,8 bar NBR 9056
Comportamento em estufa 3 conformeTabela NBR 9799
Aspectos visuais e montagem 3 Verificar bolhas, falhas, Normas
montagem específicas
Adequabilidade dos componentes (3) 1 Componentes devem resistir à Normas
corrosão do meio específicas
Efeito sobre a água 1 Regulações locais Ex.: NBR 8219
Dispersão de Pigmentos 1 com 6 cps ≤ Grau 3 NBR ISO 18553/
NBR 10924
Teor de negro de fumo 2 (2,5% ± 0,5% NBR), NBR 9058
Notas: (1) Restrito a ensaios de Qualificação
(2) Algumas normas estabelecem dimensões mínimas de elementos de vedação e de
profundidades de penetração do tubo na conexão, bem como o furo de passagem mínimo.
(3) Algumas normas definem tipos de borracha e dureza e materiais metálicos aceitáveis, como
latão ou Inox
VERIFICAÇÃO DE MRS
Temp Duração Tensão deensaio
Material da conexão de ensaio
o
do ensaio MPa* Requisitos
C h
ABS 70 1000 4
PP-H homopolímero 95 1000 3,5
Nenhuma
PP-B copolímero 95 1000 2,6 falha
durante o
ensaio
PP-R copolímerorandômico 95 1000 3,5
PVC 60 1000 10
POM copolímero 95 400 6
POM homopolímero 60 1000 10
Nota: Ensaio realizado em tubo produzido com o composto da conexão

RESISTÊNCIA DO CORPO DA CONEXÃO

Temp. Duração Pressão de
Material da conexão de ensaio
o
do ensaio ensaio Requisitos
C h MPa*
ABS 20 1 3,1 x PN
70 1000 0,5 x PN
PP H homopolímero 20 1 3,3 x PN
95 1000 0,55 x PN
PP-B copolímero 20 1 2,5 x PN
95 1000 0,4 x PN
PP-R copolímerorandômico 20 1 2,5 x PN Nenhuma falha
95 1000 0,55 x PN durante o ensaio
PVC 20 1 4,2 x PN
1000 3,2 x PN
POM copolímero 20 1 5,0 x PN
60 400 0,95 x PN
POMhomopolímero 20 1 6,3 x PN
60 1000 1,5 x PN
Nota: somente o corpo principal da conexão é submetido à pressão
TEMPERATURA DE ESTUFA
Material do componente Temperatura (°C)
ABS (140 ± 2)
PE (110 ± 2)
PP H homopolímero (150 ± 2)
PP-B copolímero (150 ± 2)
PP R copolímero randômico (135 ± 2)
PVC (140 ± 2)
POM copolímero (140 ± 2)
POM homopolímero (150 ± 2)
Outros materiais amorfos 20°C abaixo da região de transição de
termoelásticopara termoplástico
Outros materiais cristalinos 20°C abaixo da temperatura
de cristalização
Nota: Quando submetidas à temperatura acima por 4 h, não deve apresentar rachaduras, bolhas ou
escamas que comprometam a qualidade do componente, exceto no ponto de injeção, onde o
defeito pode ocorrer desde que não ultrapasse a 20% da espessura do componente.
MÉTODOS DE ENSAIOS E REQUISITOS ESPECÍFICOS DE JUNTAS MECÂNICAS TIPO SELA,

PARA RAMAIS E DERIVAÇÕES
Amostras de Ensaio
Dimensões 3 NBR 15803/NTS 175 NBR 15803/NTS 175
Resistência ao impacto 3 100 J a 23°C NBR 14470/
em conexões tipo sela NTS 175
Tração:
Resistência à Tração 3 Ramal: DE 20 – 1,2 kN NBR 10931/
Radial e Torção DE 32 – 2,6 kN NTS 175
Torção: 44 Nm todos
Nota: Aplicáveis a conexões de derivação tipo sela como Colar de Tomada e Tê de Serviço
Conexão de Compressão Conexões tipo Sela


- Devem apresentar certificado de qualidade rastreável do lote produzido, bem como
da matéria prima utilizada;
- Em caso de dúvida, solicitar documentos da qualificação que comprovem
características da peça com a fornecida;
podem ser solicitados os ensaios de recebimento conforme norma técnica aplicável
● Conexões tipo Junta de Transição PE X Metal e PP X Metal

● Requisitos para Qualificação
Os ensaios de todas as peças (tipos, modelos e dimensões) devem ser executados conforme a
tabela abaixo, e atender às normas aplicáveis e demais características específicas, como segue:

Amostras de Ensaio
respeitar os valores NBR 14301/
Dimensões (1) 3 especificados para tubos, ISO 161
componentes roscados, flanges ISO 7-1, etc
e vedações
Resistência à pressão a 20°C 3 PE ≥ 100 h e PP ≥ 1h NBR 8415
Resistência à pressão a 80 /95°C (2) 3 ≥ 165 h e 1000 h NBR 8415
PE: 80°C e PP: 95°C
F = 1,5 ⋅ σ ⋅ π ⋅ e ⋅ (DE − e )
Resistência ao 3 PE 80/PP-B/PP-Rσ =5,7 MPa; NBR 9057
esforço axial (2)
PE 100/PP-H; σ =7,2 MPa
Estanqueidade com tubo curvado a frio 3 1,8 x PN NBR 9056
Estanqueidade sob vácuo (2) 3 - 0,1 bar e -0,8 bar NBR 9056
Estanqueidade instantânea (1) 3 3 x PN x 5 seg – 23°C PPI TN 22
1.000.000 ciclos
Resistência à pressão cíclica (2) 3 Pressão: PN a 2.PN PPI TN 22
6 a 10 ciclos/min – 23°C
Resistência à pressão cíclica lenta(2) 3 42 ciclos – 23°C PPI TN 22
2.PN x 8h + 0 bar x 16 h
Notas: (1) Normalmente executados como ensaios de produção (100%)
(2) Normalmente restrito a ensaios de Qualificação

- O certificado de qualidade deve contemplar os certificados do tubo de polietileno e do com-
ponente metálico, rastreados por um lote adequadamente identificado na peça;
- Em caso de dúvida, solicitar documentos da qualificação que comprovem características da
peça com a fornecida;
podem ser solicitados os ensaios de recebimento conforme norma técnica aplicável

MÓDULO 3
3.1 - QUALIFICAÇÃO DE INSTALADOR, INSPETOR, SOLDADOR E SOLDA DE
TOPO POR TERMOFUSÃO E DE ELETROFUSÃO
O INSTALADOR, ou empresa instaladora, para ser qualificada como instaladora de tubos
poliolefínicos deve atender aos seguintes requisitos:
- possuir equipamentos qualificados à soldagem (vide Módulo 3.2);

- possuir procedimentos de soldagem e instalação e controle de qualidade consistentes
(vide Módulo 4) e registros de soldagens executadas por seus soldadores.
- possuir soldadores e inspetores qualificados, conforme descrito a seguir:
Essa documentação deve ser exigida pela Contratante para assinatura do Contrato de Serviços.
É adequado que a empresa pertença a um sistema de programa de qualidade, que assegure a

sua auditoria periódica e certificação.
- NBR 14.464 - Sistemas para Distribuição de Gás Combustível para Redes Enterradas –
Execução de Solda de Topo (EM REVISÃO – aguardar versão 2013);
- NBR 14.472 – Tubo de Polietileno PE 80 e PE 100 – Qualificação do Soldador;
- UNI 9737 – Classificação e Qualificação de Soldadores de Tubos e Conexões de PE por
Solda de topo ou Eletrofusão para Gás, Água e Outros fluidos sob pressão;
- ABPE P 011 – Tubos de polietileno PE e conexões- Qualificação de Empresa Instaladora;
- ABPE P 009 – Tubos e conexões de polietileno PE - Qualificação de Soldas, Soldadores,
Inspetores e Instaladores – Procedimento;
- DVS 2207-1 - Soldagem de Materiais Termoplásticos – Soldagem de Tubos, Conexões e
Placas – Parte 1 – Procedimentos
- DVS 2202-1 - Teste de Produtos Semi-Acabados de Polietileno -Avaliação de Solda
- DVS 2203 - Ensaios de Soldas de Materiais termoplásticos – Requisitos;
- DVS 2212 - Soldagem de Materiais Termoplásticos – Qualificação de Soldadores;
- ISO 21307 - Tubos e Conexões Plásticas – Procedimentos de Solda de Topo para tubos e
conexões de Polietileno (PE) para distribuição de água e gás combustível;
- DS/INF 70-2 - Tubulações plásticas – Procedimento de Solda de Termofusão de Topo
- DS/INF 70-3 - Tubulações Plásticas – Solda de termofusão de Topo – Inspeção Visual
- ISO 11.413 - Tubos Plásticos e Conexões – Preparação de Corpos-de-prova para
Soldagem de Eletrofusão;
- ISO 11.414 - Tubos Plásticos e Conexões – Preparação de Corpos-de-prova para
Soldagem de Topo por Termofusão;
- ISO 13.953 - Tubos e Conexões de PE – Determinação da Resistência à Tração e do Tipo
de Ruptura em Solda de Topo por Termofusão.

- ISO 13.954 - Tubos e Conexões Plásticas - Teste de Resistência Coesiva por

Arrancamento (Peeldecohesion) para Polietileno (PE) Soldados por
Eletrofusãode Diâmetro Externo Nominal Maiorou Iguala 90 mm;
- ISO 13.955 - Tubos e Conexões Plásticas – Ensaio de Resistência Coesiva por
Esmagamento (CrushingDecohesion) para conexões de eletrofusão
- ISO 21307 - Tubos e Conexões Plásticas – Procedimentos de Solda de Topo para tubos e
conexões de Polietileno (PE) para distribuição de água e gás combustível;
- EN 13067 - Soldadores de Plásticos – Qualificação de Soldadores de Termoplásticos
- NBR 14.467- Conexões de polietileno PE 80 e PE 100 – Verificação da Resistência Coesiva
(CrushingDecohesion);
- NBR 14.470 - Conexões de Polietileno PE 80 e PE 100 – Verificação da Resistência ao
Impacto em Tês de Serviço;
- SENAI GC 02 - Guia do Candidato – Soldador de Tubos e Conexões de Polietileno.
●Qualificação do Soldador
O soldador deve ser treinado por organismos ou entidades reconhecidas, porémqualificado e
certificado por organismos de certificação credenciados.
Para tanto, o soldador deve atender às seguintes premissas:

- ter feito treinamento teórico e prático na modalidade da solda;
- ser qualificado através de testes teórico e prático, demonstrando habilidade e domínio
dos procedimentos de soldagem e conhecimento de tubos e conexões, sabendo
avaliar espessuras, diâmetros, classes de pressão (SDR), parâmetros de soldagem e
conhecimento de escalas de pressão, temperatura, dimensionais e conversão de
escalas, bem como avaliação visual e dimensional de qualidade de soldas.
Algunsorganismos de certificação exigem escolaridade mínima de ensino fundamental

completo, outros aceitam o soldador que apresente reconhecida capacidade de ler, escrever e
efetuar operações matemáticas básicas desde que com experiência comprovada.
A qualificação é válida por 2 anos, desde que não fique mais de 6 meses sem executar
soldagens.A norma brasileira NBR 14.472, DVS 2212, a italiana UNI 9737, a EN 13.067e a ABPE
P 009 são boas referências para a qualificação de soldadores. O guia do Candidato do SENAI
GC02 apresenta referências do perfil e competências do Soldador de polietileno.
●Qualificação do Inspetor
O inspetor deve ser treinado por organismos ou entidades reconhecidas, porémqualificado e
certificado por organismos de certificação credenciados.
Para tanto, o inspetor deve receber treinamentoprático e teórico, com maior ênfase no
teórico, não sendo necessário avaliar sua habilidade prática de execução de soldas, mas sim,
na avaliação da qualidade dessas.

Seu treinamento e qualificação devem focar principalmente os seguintes aspectos:

- domínio dos procedimentos de soldagem e conhecimento de materiais e normas de
tubos e conexões, EPI´s, sabendo avaliar espessuras, diâmetros, classes de pressão
(SDR), tolerâncias admitidas nos dimensionais de tubos e conexões, interpretar leitura
de instrumentos de medição de dimensionais, conhecer requisitos e cuidados de
instalação e assentamento de tubulações, carga, descarga e estocagem de materiais
em obra, conhecimento de escalas de pressão, temperatura, dimensionais e conversão
de escalas, bem como avaliação de parâmetros de soldagem e avaliação visual e
dimensional de qualidade de soldas.
Alguns organismos de certificação exigem escolaridade mínima de segundo grau completo, ou
com experiência comprovada.
A qualificação é válida por 5anos, desde que não fique mais de 6 meses sem executar
inspeções. Não há normas específicas para qualificação de inspetores.
●Qualificação e Avaliação de Soldas

Normalmente o controle de qualidade de soldas em obras é realizado através da análise visual
conforme descrita nos procedimentos de soldagem nas normas respectivas e no Módulo 4
desta cartilha, partindo-se da premissa da utilização de parâmetros de soldagem e materiais
conhecidos e de história comprovada (Ex: DVS 2207), sendo ainda recomendado que se façam
avaliações através de ensaios destrutivos ao longo da obra.
A avaliação da solda bem como a confirmação da qualificação da solda (confirmação de

parâmetros e procedimento de soldagem) se faz necessária ainda nas seguintes situações:
- Falta de histórico comprovado da solda, ou soldador ou equipamento de soldagem;

- Não evidenciada a qualificação do equipamento de soldagem;
- Análise de novos materiaisde tubos e/ou conexões ou devido a problemas ocorridos;
- Verificação de compatibilidade de materiais de tubos e/ou conexões, quando não há
histórico comprovado;
- Auditoria de uma instalação;
- Obras de grande vulto e/ou grau de risco.
Nesses casos, além da análise visual e do adequado registro e controle dos procedimentos e
parâmetros, são executados ensaios destrutivos, mais comumente os apresentados na Tabela
abaixo.
Ensaios para Qualificação da Solda

QTDE.
ENSAIOS PARA SOLDA DE TOPO POR TERMOFUSÃO MÉTODO DE ENSAIO
CP's
Resistência à Pressão de longa duração –
3 NBR 8415
1000h/80°C (*) ou
Resistência à tração (*) 3 ISO 13.953
(*) Esses ensaios são alternativos, ou seja, optar pela conveniência de um ou de outro

QTDE.
ENSAIOS PARA SOLDA DE ELETROFUSÃO NORMA
CP's
Resistência à Pressão de longa duração –
3 NBR 8415
1000h/80°C (1)
ISO 13954/ 13955 ou DVS 2207ou
Resistência Coesiva e Peeling (2) 3
NBR 14.467
Resistência ao Impacto (3) 3 NBR 14.470 ou EN 1716
(1) Para solda de termofusão ou eletrofusão. Se a conexão for do tipo Tê de serviço, o teste deve ser feito com o
tubo já furado pelo punção. Para efeito de análise provisória pode-se adotar o teste de pressão a 165 horas/80°C.
(2) Somente para solda de conexões de eletrofusão ou termofusão tipo sela e soquete
(3) Somente para solda de conexões de eletrofusão ou termofusão tipo Tê de Serviço ou de Sela
•Fator de Solda
Para análise da solda, é bastante que as amostras atendam aos valores definidos nas normas
para os testes da Tabela acima, entretanto, para fins de pesquisa pode ser desejável a
determinação do fator de solda.
A determinação desse fator, ou seja a resistência da solda em relação ao tubo, pode ser feita
pelo teste de pressão ou pelo de tração.
a) Ensaio de pressão hidrostática
Através do ensaio de pressão hidrostática, submetem-se várias amostras de tubos sem solda e
de tubos com solda a diferentes níveis de pressão, normalmente a 80°C, até sua ruptura,
similarmente à determinação do fator de resistência química.
Assim, o fator de solda em relação à tensão fσ= σsolda /σtubodeve ser maior ou igual a 0,8. Esse
fator define a tensão de ruptura da amostra com solda em relação à amostra sem solda para
um mesmo tempo de vida útil.
b) Ensaio de tração
Executado conforme ISO 13.953, mais aplicado à solda de topo por termofusão. Para
determinação da tensão de ruptura e analise do tipo da ruptura, dúctil ou frágil.
Compara-se a tensão de escoamento à tração da solda com a do tubo.
Assim como no ensaio de pressão fσ= σsolda /σtubo≥ 0,8.

Tipo A (mm) Tipo B

Dimensão Descrição
DE ≤ 160 DE > 160 (mm)
A Comprimento total mínimo 180 180 250
B Largura nas extremidades 60 ±3 80 ±3 100 ±3
C Comprimento na porção estreita paralela Não aplicável Não aplicável 25 ± 1
D Largura da porção estreita 25 ± 1 25 ± 1 25 ± 1
E Raios 5 ± 0,5 10 ± 0,5 25 ± 1
G Distância inicial entre as garras 90 ± 5 90 ± 5 165 ± 5
H Espessura espessura total espessura total espessura total
I Diâmetro dos furos de tração 20 ± 5 20 ± 5 30 ± 5
Fig. corpos-de-prova para ensaio de tração

Fig.–
Ainda que a solda por termofusão seja considerada como uma estrutura contínua, a interface
de solda apresenta diferenças em relação ao tubo, tanto na geometria (cordões de solda e
diferenças de espessura e alinhamento), quanto na densidade, geralmente maior que a do
tubo devido ao resfriamento mais lento da solda que o da produção do tubo, bem como no
alinhamento molecular, mais radial que o do tubo original.
O ensaio de tração deve ser executado com extremo rigor na confecção dos corpos-de-prova,
corpos
sob pena de erros grosseiros de avaliação.
Somente a ruptura dúctil é considerada aprovada.
c) Ensaio de Resistência Coesiva de Soldas por Eletrofusão:
c.1) Por Arrancamento

amento (PeelDecohesion)
(PeelD em Conexões EFde diâmetro
o externo ≥ 90 mm.
Ensaio conforme norma ISO 13.954
O objetivo do teste é avaliar a fusão da conexão com o tubo, soldados por eletrofusão,
aplicando um esforço de tração,
tração, através de uma máquina de tração universal, em um trecho
da solda entre o tubo/conexã
conexão, examinando a ocorrência de arrancamentoou ou descamação
desc da
interface fundida. A relação entre o comprimento de ruptura frágil (L)) e o comprimento total
da espira eletrosoldável (y)) deve ser menor que 1/3 ou seja,C = (L/y) ≤ 1/3.

c.2) Por Esmagamento (Crushing Test)

T
Conforme NBR 14.467 (resistência coesiva),
coesiva) ou ISO 13955 (crushingdecohesion)
crushingdecohesion). Normalmente
aplicado para tubos de diâmetro menor ou igual a 90 mm, mas pode ser aplicado a diâmetros
maiores também. Usa-sese uma pequena prensa ou morsa de maneira a avaliar a fusão do tubo
com a conexão, quando se esmaga o tubo até que as paredes opostas se encontrem. A relação
entre o comprimento de ruptura frágil (L)
( ) e o comprimento total da espira eletrosoldável (y)
(
deve ser menor que 1/3 ou seja,
C = (L/y) ≤ 1/3.
orção (torsionshear) e Arrancamento Radial

c.3) Cisalhamento por Torção adial (radial peeling)
Ensaio alternativo, para rápida avaliação, conforme
c DVS 2207-1,
1, para tubos com espessura
maior ou igual a 4mm.
O corpo de prova deve ser cortado longitudinalmente, de forma a ter uma largura (b)
( entre 3 a
6 mm, para tubos de espessura até 10 mm; e entre 5 e 6 mm para tubos de espessuras
maiores. O comprimento do tubo de cada lado da solda deve ser de aproximadamente 10 mm.
mm
Prende-se
se a parte da conexão em uma morsa, firmemente.
No ensaio de torsão, com uma ferramenta adequada tenta-se
se torcer o tubo 90° em relação à
conexão, como na figura.
No ensaio de arrancamento radial, usa-se
usa se um alicate de pressão, por exemplo, para tentar
arrancar o tubo da conexão girando-o
girando radialmente.

Fig. - Cisalhamento por torção Fig. - Arrancamento Radial
Análise dos resultados:
Comportamento da Fratura Tipo e Característica Avaliação

Força de arrancamento alta,, ruptura dúctil Aparência de fratura bem estruturada com
Aprovada
> 80% da zona de solda alongamentos plásticos e dúcteis
Zona de solda está parcial ou

Delaminações isoladas, contaminações e
completamente fundida, mas somente Reprovada
desgarramento superficial inadequado
com pontos localizados soldados
Zona de arrancamento porosa, com bolhas,

vazios, partes queimadas e sinais de Reprovada
sobreaquecimento
Fratura frágil
Superfície do tubo não está fundida, solda
Reprovada
fria, folga entre tubo e conexão muito grande
d) Ensaio de Resistência ao Impacto para Conexões de Sela por Eletrofusão

(Tê de Serviço ou Colar de Tomada)
Conforme NBR14470.
Aplica-se
se um impacto de 100 J sobre a peça, com um dardo de 5 kg a 2 m de altura, não
devendo apresentar ruptura frágil da solda.

MÓDULO 3
3.2 - QUALIFICAÇÃO DE FERRAMENTAS DE INSTALAÇÃO
O INSTALADOR, ou empresa instaladora, deve utilizar equipamentos e ferramentas de
soldagem e estrangulamento qualificados conforme os requisitos a seguir.
Os documentos de qualificação dos equipamentos e ferramentas devem ser exigidos pela

Contratante para assinatura do Contrato de Serviços.
É adequado que a empresa instaladora pertença a um sistema de programa de qualidade, que

assegure a sua auditoria periódica e certificação.
Os equipamentos
ntos devem atender às especificações aqui descritas e conforme ISO 12.176 ou
DVS 2208-1 e seus métodos de ensaio,
ensaio, onde aplicáveis. Devem ser certificados por organismo
reconhecido e,, antes de sua utilização, o Contratante dos serviços de soldagem deve
assegurar-se
se de suas boas condições
condiç de operação com base nas Listas de Verificação
erificação sugeridas
neste documento.
- ABPE E 006 – Tubos de Polietileno PE e Conexões – Equipamentos e Ferramentas de
Soldagem e Instalação;
- DVS 2208-1 – Soldagem de Termoplásticos – Máquinas e Ferramentas
- ISO 12.176 - 1/2 – Tubos e Conexões Plásticas – Equipamentos para Soldagem de PE.
Parte 1 – Solda de Topo. Parte 2 –Eletrofusão
● Equipamento de Solda de Topo por Termofusão

O equipamento deve ser capaz de realizar
realizar soldas de topo por termofusão, conforme
abpe/P004, NBR 14.464, NTS 060 e DVS 2207.
O equipamento deve ser provido de:
a) estrutura básica, que incorpora uma ou mais abraçadeiras, ou garras, móveis e uma ou
mais abraçadeiras, ou garras, fixas, onde os tubos e/ou conexões a serem soldados
so são
fixados de maneira a garantir seu alinhamento durante a soldagem. soldagem Deve ser
suficientemente robusta para
para suportar as condições de uso em campo e as forças torcionais
e axiais decorrentes, com o mínimo de manutenção. Deve contemplar:
Fig.– Estrutura básica

- Para uso em campo deve ter ao menos 4 abraçadeiras, 2 fixas e 2 móveis. Para soldagem
de conexões curtas, pode permitir retirar uma das abraçadeiras para que a conexão seja
fixada em apenas uma abraçadeira. Para uso em fábrica ou ”pipeshop”,, para confecção de
conexões ou isométricos,, pode possuir
possuir apenas uma abraçadeira de cada lado;
- As abraçadeiras devem permitir a boa fixação dos tubos/conexões sem provocar danos a
estes, minimizar ovalizações e assegurar o alinhamento da solda;
- Deve ter facilidade para a colocação da placa de aquecimento
aquecimento e do faceador sem que
comprometa o movimento das da abraçadeiras e tampouco o alinhamento da solda.
b) Unidade de Força ou Comando, que promove a abertura e fechamento das abraçadeiras

e a aplicação controlada das forças e pressões de soldagem. Tendo as seguintes
se
características:
- Manual - Acionamento mecânico manual através de alavanca mecânica ou sem-fim,
sem
equipado com torquímetro ou dinamômetro para a medida da força aplicada. PERMITIDA
APENAS PARA SOLDAGEM
M EM FÁBRICA OU “PIPESHOP” PARA CONFECÇÃO DE CONEXÕES ou ISOMÉTRICOS
(SPOOLS);
- Semiautomática - Acionamento por bomba eletro-hidráulica,

hidráulica, que permite pré-ajustar
pré e
controlar as forças/pressões de solda. NÃO SÃO PERMITIDAS AS BOMBAS DE ACIONAMENTO MANUAL
A PISTÃO;
- Automática – Controla automaticamente e registra os parâmetros de soldagem.
Fig.– Unidade de Comando
c) Faceador, que faceia ou aplainaos tubos/conexões assegurando o paralelismo

paralel das faces a
serem soldadas. Para soldas em campo devem ser de acionamento elétrico ou hidráulico.
Fig.– Faceador

d) Placa de Solda ou aquecimento capaz de atingir e manter controladamente a

temperatura de soldagem requerida. Deve ter as superfícies de contato com as peças a
serem soldadas revestidas de material anti-aderenteem
anti boas condições de operação, sem
haver deslocamento\soltura
soltura de material anti-aderente
anti aderente durante o processo de solda,
solda
evitando que o material
aterial fundido grude às mesmas.
Fig.– Placa de solda
e) Casquilhos de redução (adaptadores), montáveis às abraçadeiras para reduzir seu

diâmetro interno permitindo a fixação dos tubos/conexões referentes à gama de diâmetros
de soldagem do equipamento.
equipamento São oferecidos dispositivos especiais para fixação de
colarinhos para flanges.
Fig.– Casquilhos de redução
e) Dispositivos auxiliares: Suporte para Placa de Solda e Faceador, para evitar danos e
prover isolamento térmico à placa de solda, cronômetro, termômetro de contato ou por
infravermelho e roletes para apoio para auxílio no alinhamento e redução da força de
arraste do tubo a ser movimentado durante a soldagem.
•ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES DE DESEMPENHO DO EQUIPAMENTO DE SOLDA DE TOPO
Deve ser construído e atender aos requisitos da norma ISO 12.176-1,
12.176 , ou DVS 2208, ou similar.
similar
O fabricante do equipamento deve fornecer certificado de conformidade
conformidade com essa norma.
norma
Para a qualificação do equipamento, seja para atendimento de um programa de qualidade,
com validade de 2 anos, ou a critério do cliente para a execução de obras específicas,
específica além do
certificado de conformidade com a ISO 12.176-1,
12.176 ou DVS 2208, ou similar, o equipamento deve
atender aos pontos de verificação descritos a seguir, resumidos na Lista de Verificação incluída
neste documento.

Para qualificação, a verificação de desempenho e funcionalidade do equipamento deve ser

realizada com duas barras de tubos com 6 metros de comprimento cada, tanto com o maior
diâmetro e classe de pressão (menor SDR), quanto com o menor diâmetro e classe de pressão
(maior SDR) da gama do equipamento.
Para aceitação e liberação para obra, ou a qualquer momento que seja necessária a
comprovação do funcionamento do equipamento, as verificações devem ser feitas com o
maior diâmetro e classe de pressão (menor SDR) e com o menor diâmetro e classe de pressão
(maior SDR) do escopo do serviço a ser executado.
A estrutura básica da máquina de solda deve estar apoiada sobre uma base a 20 cm sobre o
solo, ou sobre chassis específicos com rodas e/ou esteiras, e as barras de tubos, com 6 m de
comprimento cada, devem estar livremente apoiadas no solo, sem suportação por roletes.
• Capacidade de Arredondamento eAlinhamento

- A estrutura básica e as abraçadeiras devem assegurar ovalização máxima de 5% da
espessura do tuboe desalinhamento (hig-low) máximo de 10% da espessura do tubo;
• Unidade de força/pressão e comando
- Deve ser capaz de desenvolver a força/pressão de junção máxima da soldagem (pressão de
arraste mais pressão de soldagem) para o maior tubo e classe de pressão (SDR)
especificados para o equipamento;
- Deve ter instrumento ou dispositivo para medir a força/pressão de solda com precisão de
1% do fundo de escala (classe A1). O instrumento deve ter escala tal que a força/pressão de
junção, em todos os diâmetros e classes de pressão especificados para o
equipamento,fique compreendida entre 20 e 80% do fundo de escala. DEVE SER CALIBRADO A
CADA 12 MESES;
- Deve ter tabela de soldagem que apresente a correlação entre a pressão de solda e a
pressão a ser aplicada nos cilindros da máquina, fornecendo o fator de correlação. Se
necessário, medir e calibrar a pressão real aplicada para conferir o fator de correlação;
- A força de atrito intrínseca da máquina (COM A MÁQUINA LIVRE, SEM TUBOS OU CONEXÕES FIXADOS)
não deve ultrapassar a 20% da máxima força de solda definida para o maior diâmetro e SDR
de tubo especificado para o equipamento, não devendo ser maior que 800 N, para tubos
até 250 mm e 1200 N para tubos maiores que 250 mm e até 630 mm. Em qualquer ponto
do percurso de abertura e fechamento da máquina a força de atrito não deve variar mais
de 10%;
- Deve ser capaz de manter a força/pressão em cada etapa da solda pelo tempo necessário.
No caso de alavancas de acionamento de pressão e movimento, a alavanca deve ser
mantida acionada pelo tempo necessário à estabilização da pressão (aprox.. 15 s). Durante
o tempo em que a pressão deve ser mantida, admite-se uma queda máxima de 10% da
pressão inicial aplicada;
- No caso de equipamentos manuais, deve dispor de dispositivo que permita travar e manter
a força aplicada durante o tempo necessário.

• Faceador
- Deve facear os dois lados simultaneamente e ter capacidade de facear o menor e o maior
diâmetro de tubo e classes de pressão (SDR) especificados para o equipamento, tal que a
fresta máxima após o faceamento(gap)
faceamento não ultrapasse os seguintes valores:
0,5 mm para tubos de DE≤
DE 355;
1,0 mm para tubos de 400< DE ≤ 630;
1,3 mm para tubos de 630 < DE ≤ 800;
1,5 mm para tubos de 800 < DE ≤ 1000;
2,0 mm para tubos de DE> 1000-
10
- As lâminas devem ser substituíveis e assegurar que o material cortado seja direcionado
para fora da superfície de corte,
c do furo do tubo e do próprio faceador;
- Deve ter chave de segurança (switch) que só permita seu funcionamento quando alojado na
estrutura básica da máquina de solda.
• Placa de Aquecimento
- Deve ter indicador visível de que a placa está ligada e aquecendo e não permitir mudanças
acidentais da temperatura pré-ajustada;
pré
- Deve
eve apresentar diferenças de temperatura<
temperatura 7°Cdentro
entro da área útil de soldagem;
- A temperatura da placa de aquecimento deve ser controlada por dispositivo capaz de
manter o valor ajustado com variação máxima de ± 2°C.DEVE SER CALIBRADO A CADA 12 MESES NO
MÁXIMO;
- Deve ter um termômetro que indique a temperatura da placa de solda com diferença
máxima de ± 5°C. DEVE SER CALIBRADO
CALIBRAD A CADA 12 MESES NO MÁXIMO;
- Após 4 horas à temperatura de trabalho, o cabo de suporte da placa deve apresentar

temperatura ≤ 50°C;
- A zona de aquecimento deve ter sobra (X) em relação aos diâmetros externo e interno do
tubo de pelo menos 10 mm para DE ≤ 250 e 15 mm acima de DE 250;
• Características elétricas
Deve prover segurança ao operador, com adequado isolamento elétrico de cabos e carcaças e
proteções contra curtos circuitos e operar normalmente sob variações de tensões de pelo
menos ± 15% da tensão nominal de alimentação, e em condições de distorções harmônicas,
indutância e reatância aceitáveis para geradores elétricos de uso profissional..

Lista de verificação de Máquinas de Solda de Topo por Termofusão

Máquina instalada sobre base, tal que fique a 20 cm de altura sobre o solo, ou sobre chassis
específicos com rodas e/ou esteiras, e barras de 6 m de tubo de cada lado, livremente
apoiadas no solo, sem roletes ou qualquer suportação.
As soldas executadas devem atender aos ensaios e requisitos descritos no módulo 3.1.
ESPECIFICAÇÃO
- Possui certificado fornecido pelo fabricante de que está em
conformidade com a norma ISO 12.176-1, ou DVS 2208, ou similar
Conjunto
- Apresenta todos componentes e acessórios necessários ao trabalho
(DE e SDR) e Tabela de Solda específica do equipamento
- Cilindros e pistões sem vazamento de óleo e danos nos eixos, como
empenamentos, poros e ranhuras
Estrutura básica - Abraçadeiras e Casquilhos adequados e assegurando ovalização dos

tubos < 5% da espessura e alinhamento dentro da tolerância
(high-low< 10% da espessura)
- Abertura e Fechamento completos e adequados
- Livre de vazamentos de óleo e no nível especificado para o
reservatório
- Manômetro calibrado na validade e na classe de precisão requerida
- Funcionamento adequado e capaz de aplicar pressão máxima de
Unidade de Controle e solda especificada para o equipamento
Pressão - Capaz de aplicar a máxima pressão de soldagem mais arraste
necessárias ao serviço e manter pelos tempos respectivos. Obs: manter
a pressão acionada por aprox 15 s, e admitirmax queda de 10%
- Atrito (arraste) em vazio dentro da especificação ( < 20% da pressão
máxima de solda e variação < 10% ao longo do percurso total)
- Lâminas em bom estado
Faceador - Chave de segurança OK (switch)

- Faceamento dentro das tolerâncias para a gama de tubos a soldar
(máximo gap admissível)
- Dimensões e área útil corretas à gama da máquina (distância X)
- Revestimento antiaderente em bom estado e sem grudar no
tubo/conexão
Placa de Aquecimento - Termômetro e Controlador de temperatura calibrados e na validade
- Temperatura da área útil de solda correta e dentro das tolerâncias
(< 7°C)
- Condições elétricas e de manuseio adequadas (temperatura de cabo
de suporte ≤ 50°C)
- Executar solda adequada para maior e menor diâmetro da faixa de
Operação
trabalho a ser executada, conforme DVS 2207 e NBR 14.464
Nota.: As calibrações devem ser executadas pelo fabricante ou por entidades habilitadas

● Equipamento de Solda Soquete porTermofusão(Polifusor)

O equipamento deve ser capaz de realizar soldas tipo soquete por termofusão, conforme
ABPE/P005 e DVS 2207.
O equipamento deve ser provido de:

a) Placa de aquecimento capaz de atingir e manter controladamente a temperatura de
soldagem requerida;
b) Conjunto de gabaritos de aquecimento macho, e conjunto de gabaritos de aquecimento
fêmea, correspondentes aos diâmetros dos tubos e conexões a soldar, fixáveis à placa de
aquecimento adquirindo a temperatura de soldagem requerida. Os gabaritos de
aquecimento devem ser revestidos com material anti-aderente, evitando que o material
fundido grude aos mesmos;
c) Corta-tubo, ou corta-frio, capaz de cortar o tubo perpendicularmente, com desvio máximo
de perpendicularidade de 0,5 mm para tubos de DE 20 a 40 e de 1,0 mm para tubos de
DE 50 e 63;
d) Máquina ou dispositivos de solda para alinhar e soldar tubos acima de DE 63,
sendo opcional para diâmetros menores.
e) Acessórios Opcionais: Dispositivos de arredondamento dos tubos (cold-rings)
correspondentes aos diâmetros dos tubos e conexões a soldar, para minimizar ovalização e
que tenham a função complementar de servir como limitador da profundidade de
penetração do tubo na conexão. Gabaritos de calibração de profundidade de
penetração do tubo na conexão, correspondentes aos diâmetros dos tubos e conexões a
soldar.
• ESPECIFICAÇÕES DE DESEMPENHO DO EQUIPAMENTO DE SOLDA SOQUETE

O equipamento deve ser fabricado segundo a norma DVS 2208-1, ou similar, e com certificado
de conformidade emitido pelo fabricante.
Para a qualificação do equipamento, com validade de 2 anos, devem ser executadas soldas
com o maior e o menor diâmetro da gama do equipamento e atender às especificações
descritas a seguir e resumidas na Lista de Verificação incluída neste documento. Para a
verificação de sua funcionalidade para liberação de serviços específicos, devem ser avaliados
todos os diâmetros a serem empregados.
• Placa de Aquecimento
- Deve ter indicador visível de que a placa está ligada e aquecendo e não permitir mudanças
acidentais da temperatura pré-ajustada;
- Deve apresentar diferenças de temperatura< 7°C dentro da área útil de soldagem;
- A temperatura da placa de aquecimento deve ser controlada por dispositivo capaz de
manter o valor ajustado com variação máxima de ± 5°C.DEVE SER CALIBRADO A CADA 12 MESES NO
MÁXIMO;
- Deve ter um termômetro que indique a temperatura da placa de solda com diferença
máxima de ± 5°C.DEVE SER CALIBRADO A CADA 12 MESES NO MÁXIMO;

- Após 4 horas à temperatura de trabalho, o cabo de suporte da placa deve apresentar

temperatura ≤ 50°C;
• Gabaritos de Aquecimento
- O revestimento anti-aderente (PTFE ou similar) deve ser adequado, resistente à
temperatura de solda e apresentar boas condições, evitando que o material fundido grude
na placa, e não introduzindo marcas, tampouco se transferindo à massa fundida. Não deve
ser utilizado nenhum spray anti-aderente durante a solda. Não deve apresentar ranhuras,
poros ou outros defeitos aparentes. Alternativamente pode ser utilizado cromo duro ou aço
inoxidável;
- O revestimento deve suportar ao menos 1 h à 270°C e após ser resfriado à temperatura
ambiente e reaquecido à temperatura de solda deve manter as propriedades antiaderente
sem soltar-se ou grudar material.
- Durante o tempo de aquecimento, a temperatura dos gabaritos de aquecimento medida o
mais próximo possível da área de contato com o tubo/conexão não deve variar mais que
± 5°C em relação à temperatura dos gabaritos medidas nos mesmos pontos quando em
repouso, sem o tubo/conexão.
Os gabaritos devem ter dimensões conforme Tabela abaixo (DVS 2208-1).

Dimensões dos Gabaritos de Aquecimento para solda tipo soquete por termofusão
Gabarito Fêmea Gabarito macho
Diâmetro do tubo
(mm) (mm)
DE A B C D E F G
20 20,15 19,94 12 14 19,65 19,4 14,5
25 25,15 24,92 13 15 24,65 24,37 16
32 32,15 31,9 14,6 16,5 31,65 31,34 18,1
40 40,2 39,9 17 19 39,65 39,3 20,5
50 50,2 49,84 21 23 49,65 49,22 24,5
63 63,2 62,78 24 26 62,7 62,22 27,5
Nota: As tolerâncias nos diâmetros devem ser de ± 0,04 para tubos até DE 32 e de ± 0,06 para tubos de DE 63;
As tolerâncias de profundidade devem ser de (-0, +0,15)mm;
As bordas do gabarito macho devem ter um raio de (2,5 ± 0,5)mm para tubos de até DE 32 e de (4 ± 1)mm
para tubos maiores;
Os valores de F são apenas referenciais;
As dimensões são definidas quando em temperatura de 270°C.
Dimensões dos gabaritos de aquecimento para solda soquete

Lista de verificação de Equipamento de Solda Soquete (polifusor)
ESPECIFICAÇÃO
conformidade com a norma DVS 2208-1 ou similar
Conjunto
- Apresenta todos componentes e acessórios necessários ao trabalho
(DE e SDR) e Tabela de Solda específica do equipamento
- Dimensões e área útil corretas à gama da máquina
- Termômetro e Controlador de temperatura calibrados e na validade
Placa de Aquecimento - Variações de temperatura dentro das tolerâncias
- Condições elétricas e de manuseio adequadas (temperatura de cabo
de suporte)
- Dimensões dos gabaritos OK
- Revestimento antiaderente em bom estado e sem grudar no
Gabaritos de Aquecimento
tubo/conexão. Teste a 270°C
- Variações de temperatura dentro das tolerâncias
Corta-tubos - Verificação de capacidade de corte dentro das tolerâncias
Máquina de Solda
(para tubos > DE 63) - Verificação da operação e adequado alinhamento de tubo/conexão
● Equipamento de Solda por Eletrofusão

O equipamento deve ser capaz de realizar soldas de sela por Eletrofusão, conforme NBR
14.465 ou DVS 2207.
Os Equipamentos de Solda de Eletrofusão são, basicamente, Transformadores de Tensão
(Voltagem), com controle da tensão de saída (rebaixando a tensão da rede de 110 ou 220 V
para valores entre 8 e 48 V, alguns equipamentos com saída em corrente alternada outros em
contínua), que possuem incorporados dispositivos eletrônicos com a função de controlar o
tempo de descarga elétrica na conexão e a energia aplicada à solda.
Os Equipamentos devem ser Automáticos controlados por microprocessador, que permitem a

sua programação através da leitura de código de barras da conexão e ainda lhes conferem a
capacidade de controlar a energia aplicada na peça durante a soldagem e detectar erros ou
defeitos das peças e das soldas.
Os Equipamentos devem ser Universais, isto é, podem soldar conexões de quaisquer

fabricantes.
É desejável que possuam a capacidade de registrar digitalmente todas as soldagens executadas

e seus parâmetros, incluindo código do operador, e, assim, poder resgatar estas informações
através de impressão em papel ou por conexão a um microcomputador ou “pendrive”. Esta
capacidade facilita muito o controle de Qualidade das Soldas, aumentando a confiabilidade do
Sistema.
• CARACTERÍSTICAS E ESPECIFICAÇÕES DO EQUIPAMENTO DE ELETROFUSÃO

Os equipamentos devem ser fabricados conforme ISO 12176 parte 2, e ter certificado de
conformidade emitido pelo fabricante.

Para qualificação, com validade de 2 anos, ou verificação de as funcionalidade para liberação

para obra específica, deve atender aos requisitos a seguir, resumidos na Lista de Verificação.
a) Unidade de controle eletrônica capaz de fornecer a tensão elétrica aos terminais da

conexão de eletrofusão pelo tempo requerido de soldagem. Deve ter capacidade para
soldar conexões de 8 Volts a 42 ou 48 Volts;
b) Capacidade de ler e mostrar o valor ôhmico da conexão e determinar se a peça está

adequada para a solda, caso contrário não permitir a sua soldagem;
c) Capacidade de medir e monitorar a energia de soldagem (Joules), interromper a

soldagem em caso de defeitos e apresentar o tipo de erro da soldagem;
d) Capacidade de medir a temperatura ambiente e corrigir o tempo de soldagem em

função daquela;
e) Entrada manual de parâmetros de solda bloqueável por senha, ou código de barras;
f) Isolamento elétrico e a prova de umidade e pó (IP54);
g) Isolação galvânica da tensão de alimentação, ou seja, mesmo em condições de defeito

a tensão de alimentação (normalmente 110 ou 220 V) não deve ser transmitida ao cabo de
solda (secundário), protegendo o soldador;
h) Potência adequada à soldagem da conexão (verificar com o fabricante da conexão). Deve

informar a máxima capacidade de energia de solda (potência pelo tempo de solda máximo),
bem como a máxima corrente e o menor valor ôhmico da conexão admitidos pelo
equipamento;
i) Proteções contra curtos circuitos e operar normalmente sob variações de tensões de

pelo menos ± 15% da tensão nominal de alimentação, e em condições de distorções
harmônicas, indutância e reatância aceitáveis para geradores elétricos de uso profissional.
Deve interromper a soldagem e indicar erro quando as condições de alimentação elétricas
estiverem fora dessas tolerâncias;
j) Calibração de tensão, de medição de temperatura ambiente e de valor ôhmico da

conexão, a cada 12 meses no máximo;
k) Leitor de código de barrasapto a códigos padrão ISO/TR 13950, tipo 2/5 intercalado;
l) Cabosde alimentação com comprimento mínimo de 3 m e secundário (solda) com no
mínimo 2,5 m. Facilidade para enrolar e guardar os cabos;
m) Conectores elétricos adequados ao tipo da conexão (bornes de Ø 4,0 e 4,7 mm);
n) Memória para registrar no mínimo 250 soldas (OPCIONAL).

o) Dispositivos e Acessórios obrigatórios:

• Raspadores para eliminar a camada oxidada do tubo. Deve poder retirar camadas da
ordem de 0,2 mm.Para tubos PE 100 e de diâmetros acima de 63 mm deve ser
preferencialmente do tipo rotativo.
• Alinhadores, para alinhar tubos e conexões e manter o conjunto imóvel durante a

soldagem.
• Desovalizadorese endireitadores, para assegurar que os tubos estejam dentro das

tolerâncias admitidas para a ovalização máxima de 1,5% do DE e menor que 3mm.
• Corta-tubo, ou corta-frio, capaz de cortar o tubo perpendicularmente, com desvio

máximo de perpendicularidade de 0,5 mm para tubos de DE 20 a 40 e de 1,0 mm para
tubos de DE≥ 50.

Lista de verificação de Equipamento de Solda de Eletrofusão

Executar soldas para o maior e menor diâmetros admitidos para o equipamento, ou para o
serviço a ser executado. A soldas devem atender aos ensaios e requisitos do Módulo 3.1.
ESPECIFICAÇÃO
conformidade com a norma ISO 12.176-2
- Apresenta as calibrações na validade (12 meses no máximo)
Máquina de Solda - Atende aos requisitos e características exigidos para o equipamento,
vide este texto, itens a) até o)
- Tem potência adequada às dimensões dos tubos/conexões. Vide item h)
- Condições elétricas, de conservação e de operação adequadas
- Raspadores OK
Dispositivos auxiliares - Alinhadores OK
obrigatórios - Corta-tubos OK
- Desovalizadores e endireitadores, se necessários OK
● Estrangulador de Vazão
Dispositivo utilizado para estancar o fluxo de fluidos da tubulação de polietileno, provido de
roletes e limitadores de esmagamento e unidade de força mecânica, pneumática ou hidráulica.
O equipamento deve ter certificado emitido pelo fabricante que está em conformidade com
aNBR 14473e NBR14.303, e deve cumprir com as seguintes especificações:
Para sua qualificação, válida por 2anos, ou para verificação para liberação para obras, deve
ainda atender aos requisitos a seguir. Deve ser testado para o maior e o menor diâmetro de
tubos, ambos com o maior e o menor SDR de cada de sua gama ou serviço a executar.
• Capacidade de Força
Ser capaz de estrangular tubo de polietileno PE de maior diâmetro e classe de pressão
especificada pelo equipamento, até que a distância entre os cilindros de esmagamento atinja a
80% do dobro da espessura nominal do tubo, com fator de segurança de ao menos 1,5 a
máxima força necessária.
Se for de acionamento hidráulico ou pneumático, deve possuir uma trava mecânica, que
impeça o retorno do pistão hidráulico em caso de falha durante a operação.
• Limitação de Esmagamento
O estrangulador deve possuir limitadores de esmagamento ajustáveis em função do diâmetro
e espessura do tubo (SDR) para que o esmagamento não ultrapasse a 20% do dobro da
espessura do tubo, ou seja, o esmagamento deve ser interrompido quando a distância entre os
roletes de esmagamento atingir a 80% do dobro da espessura. Por exemplo, se o tubo tem
espessura de 10 mm, a distância entre os roletes de esmagamento não deve ser menor que 16
mm (80% de 20 mm);
- Os roletes de esmagamento devem ter os diâmetros mínimos apresentados na Tabela
abaixo e não devem deformar-se sob a ação da força de esmagamento;

Fig.: Estrangulador de vazão

Diâmetros mínimos dos roletes de esmagamento
(DE) Diâmetros mínimos dos roletes (mm)

20 25
25 25
32 32
40 32
50 32
63 32
75 38
90 38
110 38
125 38
140 38
160 38
180 38
200 38
225 38
250 38
280 38
315 50
355 50
400 50
- O estrangulador de vazão deve poder ser facilmente operado dentro de vala por não mais
do que duas pessoas.
Lista de verificação de Estrangulador de Vazão

ESPECIFICAÇÃO
conformidade com a norma NBR 14.473 ou similar
- Possui capacidade de força ≥ 1,5 vezes a força necessária para o
máximo DE e SDR especificados
Nota : Efetuar previamente teste prático em amostra do tubo para
Estrangulador de Vazão
comprovação da capacidade do dispositivo
- Dimensões dos roletes de esmagamento OK
- Possui limitadores de esmagamento adequados aos SDRs
especificados (maxesmagamento de 20% da esp.)
- Condições de conservação e operação adequadas
Após estrangulamento do tubo, submeter ao ensaio de pressão a 165h x 80oC, conforme NBR
15.561, item 4.3.11 e NBR 14.303.

MÓDULO 4
4.1 - PROCEDIMENTOS DE ESTOCAGEM E MANUSEIO
A estocagem e o manuseio de tubos e conexões devem obedecer a preceitos mínimos que
assegurem a integridade dos materiais, bem como o desempenho esperado.
O negligenciamento dessas questões tem sido causa de insucessos e retrabalhos significativos
em obras.
● ESTOCAGEM DE TUBOS
O estoque de tubos deve ser feito em locais de chão firme e plano, com mínima declividade,
de forma a evitar-se deformação dos tubos. Deve-se evitar estocar os tubos diretamente sobre
o solo.
Recomenda-se usar paletes, suportes ou calços largos de vigas de madeira ou tablados. Os
paletes podem ser de madeira ou outro material que não danifique os tubos. A distância entre
os suportes ou calços deve ser inferior a 2 m.
Genericamente, recomenda-se que a altura máxima de estocagem (h) seja de 3 m:
Fig. - empilhamento de barras de tubos
Ao empilhar bobinas, a altura da pilha não deve ser superior a 3 m. As bobinas devem ser
estocadas preferencialmente na horizontal.
Não armazenar tubos próximos de fontes de calor e evitar contato com agentes químicos
agressivos, como combustíveis e solventes.
Quando estocar feixes de barras de tubos travados (engradados), posicionar as traves uma
sobre a outra. Desta forma o peso do conjunto não recairá sobre os tubos. Neste caso, a altura
máxima da pilha não deve ultrapassar a 4 m.
Fig.– empilhamento de feixes de barras de tubos

Para tubos com flanges ou conexões nas extremidades, estocar de forma que a conexão ou
flange não apóie nos tubos inferiores.
Fig.– empilhamento de barras de tubos com conexões nas pontas
● ESTOCAGEM DE CONEXÕES
As conexões devem ser estocadas adequadamente até o momento de sua utilização, dando
preferência à própria embalagem do fabricante.
As conexões tipo eletrofusão devem ser embaladas individualmente em sacos plásticos
fechados. A embalagem só deve ser retirada quando da instalação da conexão, para que não
ocorra sua oxidação precoce.
Deve-se evitar estocar embalagens diretamente sobre o solo.
Não armazenar conexões próximas de fontes de calor e evitar contato com agentes químicos
agressivos, como combustíveis e solventes.
Respeitar as alturas máximas de estocagem das caixas de embalagem definidas pelo
fabricante.
Não colocar outros materiais sobre as embalagens.
● TEMPO MÁXIMO DE ESTOCAGEM EXPOSTA AO SOL
Para o caso de tubos e conexões pretos, a matéria prima, composta com (2,5 ± 0,5)% de negro
de fumo, estabilizantes e antioxidantes, assegura grande resistência à exposição aos raios
ultravioleta, dispensando cuidados especiais neste aspecto. Todavia, recomenda-se estocar os
tubos e conexões em locais cobertos e ventilados para evitar a incidência direta de raios
solares.
Os tubos e conexões não pretos devem ser protegidos para não receberem a incidência direta
de raios solares, nem calor excessivo. Além disso, o tempo total de exposição direta não deve
ser superior a 6 meses. Quando esse período se esgotar, os materiais devem ser submetidos a
ensaios de OIT e pressão hidrostática para verificação de manutenção de suas propriedades
antes de sua utilização.
● PREVENÇÃO CONTRA INCÊNDIO E COMBATE AO FOGO NA ÁREA DE ESTOCAGEM

Os tubos e conexões poliolefínicos, sob a ação de chama queimam-se. Na existência de ar
suficiente para a queima completa, ocorre a liberação de gás carbônico e água, podendo
ocorrer o gotejamento incandescente do polímero.
No caso de ausência de ar suficiente, resultando em queima incompleta, surgirão fumaças
tóxicas de monóxido de carbono, junto de pequenas quantidades de fumaças irritantes e
fuligem.
Desta forma, alguns cuidados preventivos devem ser tomados, entre eles:

- estocar as pilhas de tubos e conexões de tal forma separadas que seja permitido o acesso
adequado entre elas para combater o incêndio e disseminação do fogo;
- manter os locais de estocagem livres de lixo, mato seco e outros materiais que podem agir
como focos de incêndio, em especial no verão;
- deve-se dispor de suprimento de água adequado para o combate a incêndio, bem como
máscaras contra a fumaça tóxica para as pessoas que combaterão o incêndio;
- os extintores de pó seco são mais adequados para combater o fogo de materiais
poliolefínicos, no entanto outros tipos podem ser utilizados.
● CARGA, DESCARGA E TRANSPORTE DE TUBOS E CONEXÕES

Empregar cintas, cordas, paletes, madeira e outros materiais para segurança da carga.
Os veículos devem ter um berço plano e isento de pregos e materiais pontiagudos.
Tomar cuidado para não colocar os tubos e conexões próximos de escapamentos, onde
poderiam receber calor excessivo.
Não colocar outros materiais sobre os tubos e conexões.
Utilizar sempre, cintas não metálicas para prender, carregar e para o levantamento dos tubos
e bobinas, quando forem muito pesados para o transporte manual. Com o uso de cintas
carrega-se e descarrega-se com rapidez e segurança, evitando danos aos tubos. Não use
correntes ou cabo de aço.
Fig.– formas de içar e carregar tubos
A carga e descarga podem ser feitas com auxílio de empilhadeira, tomando-se o cuidado para
que seu garfo não danifique os tubos ou bobinas.
As superfícies dos tubos são lisas e escorregadias, daí deve-se evitar o transporte em
caminhões sem guardas laterais e traseira. Quando os tubos forem carregados de forma a
ficarem fora das guardas do caminhão, devem ser utilizadas redes de segurança para prender a
carga e evitar seu deslocamento. Usar cintas ao invés de correntes e cabos para não danificar a
superfície dos tubos.
Fig.– redes de proteção de cargas

Tubos com conexões ou flanges nas extremidades devem ser transportados colocando-se
apoios de madeira entre as camadas de tubos para evitar que as conexões ou flanges apóiem
sobre os mesmos.
Fig.– transporte de tubos com conexões nas pontas
Bobinas de tubos devem ser transportadas, preferencialmente, em caminhões baú e presas

com redes ou imobilizadas de outra forma para evitar-se deslocamentos da carga. As bobinas
podem ser transportadas na horizontal ou na vertical.
No Transporte de tubos em engradados, coloque as travas deslocadas para evitar o
deslizamento da carga.
Fig.– cargas de barras e bobinas de tubos
Para o transporte de pouca quantidade de bobinas, com diâmetros maiores que a carroceria
do veículo, use uma estrutura para manter as bobinas inclinadas e amarradas de forma que a
altura da carga não ultrapasse a altura limite para o tráfego.
Quando cortar as cintas metálicas que travam o engradado, manter-se de lado, evitando que
as mesmas possam provocar ferimentos ao se soltarem.
Fig. – cuidados no uso de tubos em engradados

Nunca arrastar ou jogar os tubos
Modo correto de descarregar os tubos

Fig.– descarga de tubos

● RECEBIMENTO DE MATERIAIS
Após a descarga dos tubos e conexões, deve-se proceder à inspeção de recebimento.
A inspeção deve contemplar os seguintes aspectos:
a) origem (fabricante);
b) tipos de materiais e quantitativos;
c) marcação, data e número de lote de fabricação;
d) certificados de qualidade;
e) liberação do órgão fiscalizador do comprador (quando for o caso);
f) inspeção visual.
A inspeção visual objetiva verificar as condições dos materiais em decorrência de transporte,
carga e descarga. A inspeção deve incluir a verificação da embalagem, homogeneidade,
presença de riscos, ranhuras, rachaduras, deformações, etc. São admitidas ranhuras ou riscos,
que não ultrapassem a profundidade de 10% da espessura do tubo. O inspetor deve preencher
relatório de controle de recebimento, conforme Modelo de Formulário de Controle de
Recebimento.
MODELO DE FORMULÁRIO DE CONTROLE DE RECEBIMENTO
papel timbrado do órgão recebedor
Data Recebimento: ___/___/___

Material:______________________________________________________________________
Fornecedor:___________________________________________________________________
Quantidade declarada: ___________________ Qtde. recebida: _________________________
Nota fiscal: ___________________________________________________________________
Certificados: __________________________________________________________________
Características Condição Observações

(boa, regular, ruim)
Transporte e carga
Embalagem
Homogeneidade
Riscos, ranhuras
Deformações
Marcação
Outras
Responsável pelo controle:
_________________________________________ ___________________________________
Nome Assinatura

MÓDULO 4
4.2 - PROCEDIMENTOS DE INSTALAÇÃO ENTERRADA POR VALA ABERTA
Na instalação de tubulações enterradas, devem ser observadas as características de aterro
estabelecidas em projeto definindo altura e o tipo de solo de reaterro, a especificação da
compactação, as travessias de ruas eestradas, a presença de lençol freático, válvulas, ventosas,
ramais, as curvaturas admissíveis e o adequado manuseio dos tubos e conexões para que não
sejam danificados pela má instalação.
Polietileno PE 80 e PE 100 – Procedimentos de Instalação
- NBR 14.461– Sistemas para Distribuição de Gás Combustível para Redes Enterradas –
Tubos de Polietileno PE 80 e PE 100 – Instalação em Obra
- EN 805 - Sistema de Abastecimento de Água – Requisitos para Sistemas e
Componentes Externos às Construções
- EN 12.327 - Sistemas de Abastecimento de Gás – Procedimentos de Comissionamento,
Descomissionamento e Ensaios de Pressão – Requisitos Operacionais
- EN 12.889 - Construção em Galeria e Ensaios de Ramais de Ligação e Coletores de Águas
Residuais
- NP EN 1671 - Sistemas Públicos de Drenagem de Águas Residuais sob Pressão
- NP EN 1610 - Construção e Ensaio de Ramais de Ligação e Coletores de Águas Residuais
●O que exigir
O Instalador deve comprovar sua capacidade e habilitação para instalar tubos poliolefínicos,
com equipamentos adequados e qualificados e soldadores com a qualificação em vigor na data
da obra.
● A Vala
É desejável que a largura da vala para assentamento da tubulação seja a menor possível,
entretanto devendo ser no mínimo suficiente para permitir a compactação mecânica ou
manual entre o tubo e a parede da vala.
Larguras de valas sugeridas:
DE Largura Vala (mm)

≤ 160 300
200 a 400 600
> 400 DE + 300 mm
Quando inevitável que a solda seja feita dentro da vala, no local deverá proceder-se a
escavação adicional tanto na lateral como naprofundidade (cachimbo), de tal forma que
permita o manuseio do equipamento bem como da tubulação e a execução da soldagem com
segurança.
As valas profundas, para maior estabilidade, devem ter uma seção transversal trapezoidal,
devendo ainda ser escoradas nos seguintes casos:

a) valas com mais de 1,25m de profundidade em terrenos instáveis;

b) valas com mais de 1,75m de profundidade em qualquer tipo de terreno;
c) terrenos de consistência inadequada, independente da profundidade;
d) proximidades de locais onde se colocam equipamentos que provoquem vibrações no
terreno, tais como, compressores, bombas, trafego pesado, etc.
Fig.1- Escoramento da vala
No início da escavação da vala, quer por processo manual ou mecânico, é necessário afastar o
entulho resultante da quebra do pavimento, ou eventual base de revestimento do solo
(subleito), para longe da borda da vala, evitando-se com isso seu uso indevido no
envolvimento da tubulação. Os materiais não aproveitáveis, resultantes da escavação, devem
ser imediatamente removidos para locais aprovados pela fiscalização, ou contidos em
recipientes apropriados para evitar espalhamento sobre a pista.
Em locais onde o fundo da vala apresente pedras ou formações rochosas deve-se promover
uma escavação adicional de 0,15 a 0,20 m, cobrir o fundo da vala com uma camada de terra
isenta de pedras e entulhos, ou, alternativamente, uma escavação adicional de 0,10 m para
formar um berço de areia desta espessura. Esta camada de terra ou de areia deve ser
devidamente compactada;
Quando o fundo da vala for constituído de material sem condições mínimas de suporte para o
assentamento da tubulação, deve-se executar o assentamento conforme recomendações de
projeto e na inexistência destas recomendações utilizar uma base de brita (cascalho) ou
concreto. A tubulação sobre tais bases deve ser assentada sobre colchão de areia de 0,10 m ou
material escolhido de 0,15 a 0,20 m;
O fundo da vala deve ser uniforme, devendo-se evitar os calos e ressaltos. Para tanto, se
necessário, deve ser regularizado utilizando-se areia ou outro material adequado.
Fig.2 - Camada adicional de solo para cobrir fundo de vala

● Manuseio de tubos e conexões em obra

Utilizar sempre os tubos e conexões estocados por mais tempo.
Bobinas de grandes dimensões (normalmente de DE> 63) devem ser desbobinadas com auxílio
de um carretel montado no local da instalação, de forma que o carretel gire livremente sobre
um eixo e tenha algum tipo de contenção externa, tal que mesmo que a amarração da bobina
se solte, esta permaneça contida dentro do carretel, sem desfazer-se por completo,
permitindo seu uso normalmente.
As bobinas somente devem ser desamarradas imediatamente antes de serem utilizadas.
As bobinas devem possuir amarrações em camadas intermediárias e externa. Ao desbobinar só
retire as amarrações necessárias, o que facilitará muito o trabalho.
Ao se utilizar tubos bobinados, tome o cuidado de prender a extremidade do tubo antes de
cortá-lo, ou a bobina poderá desfazer-se, criando dificuldades e podendo curvar o tubo em
excesso.
Fig.3– carretel para aplicação de tubos em bobinas
Sempre que possível, os tubos em bobinas devem ser lançados diretamente do carretel para a
vala, sem limitação de extensão, até encontrar mudança de direção acentuada que obrigue a
utilização de conexões.
Ao puxar os tubos para dentro das valas, deve-se cuidar para não arrastá-los sobre superfícies
e pedras cortantes.
Não se deve utilizar tubos que apresentem ranhuras, riscos ou cortes com profundidades
superiores a 10% da espessura de parede.
Sempre que possível, os tubos devem ser soldados fora da vala, em extensões máximas
possíveis, sem prejuízo do lançamento ou provocar deformações.
Deve ser dado o tempo de resfriamento da solda estipulado no procedimento de soldagem,
antes de movimentar a tubulação soldada.
Deve ser dado o tempo mínimo para aplicar pressão após a solda, antes de submeter a
tubulação à pressão ou grandes esforços.
Se a instalação for interrompida, o tubo deve ser tamponado para evitar entrada de
objetosestranhos e animais.

● Força Máxima de Puxamento

Se forem utilizados dispositivos mecânicos ou hidráulicos para puxar os tubos, como no caso
de instalação por INSERÇÃO e FURO DIRIGIDO, transporte/movimentação de tubos em
instalações subaquáticas, os mesmos devem ser providos de ELEMENTOS FUSÍVEIS, que se
rompem ao atingir a força especificada, ou INSTRUMENTOS (manômetros, dinamômetros,
etc.) que possibilitem monitorar a força de puxamento. A força de puxamento não deve
ultrapassar a máxima sugerida na Tabela seguinte.
Fig.4 – Fusível mecânico para tração de tubulação
Tabela- Máxima força de puxamento de tubos (kgf)

SDR SDR SDR SDR SDR SDR SDR SDR
DE
32,25 26 21 17 13,6 11 9 7,25
20 96 96 114
25 123 147 177
32 161 167 205 241 292
40 204 212 261 316 376 454
50 258 269 332 404 492 586 701
63 356 424 530 645 782 924 1.113
75 493 606 748 916 1.108 1.319 1.584
90 713 868 1.076 1.315 1.580 1.885 2.283
110 1.070 1.307 1.608 1.967 2.356 2.832 3.395
125 1.386 1.682 2.076 2.353 3.051 3.638 4.390
140 1.714 2.106 2.578 3.179 3.840 4.577 5.518
160 2.246 2.763 3.369 4.153 5.002 5.964 7.181
180 2.853 3.473 4.268 5.260 6.322 7.540 9.100
200 3.488 4.306 5.274 6.498 7.796 9.337 11.211
225 4.434 5.450 6.681 8.196 9.878 11.781 14.209
250 4.451 5.492 6.676 8.254 10.141 12.206 14.555 17.518
280 5.561 6.850 8.417 10.302 12.703 15.291 18.290 22.003
315 7.047 8.704 10.603 13.055 16.077 19.360 23.091 27.827
355 8.994 11.017 13.463 16.600 20.369 24.559 29.364 35.329
400 11.324 13.955 17.142 21.096 25.913 31.184 37.274 44.845
450 14.382 17.736 21.707 26.630 32.785 39.511 47.124
500 17.694 21.860 26.811 32.911 40.464 48.726 58.218
560 22.245 27.401 33.550 41.209 50.700 61.165
630 28.189 34.680 42.412 52.221 64.183 77.320
710 35.820 44.069 54.004 66.253 81.475
800 45.475 55.822 68.397 84.219 103.490
900 57.529 70.747 86.636 106.52
1000 70.999 87.221 107.030 131.430
1200 102.190 125.60 154.020
1400 139.030 170.950
1600 181.550 223.290

Para temperaturas maiores que 25°C, multiplicar a força de puxamento pelo fator
de redução apresentado na tabela abaixo.
Tabela - Fator de redução da força de puxamento

Temp °C 25 27,5 30 35 40
fator 1.00 0.86 0.81 0.72 0.62
Esta tabela foi montada baseando-se em tubos PE 80, adotando-se uma tensão máxima de
tração de 75 kgf/cm2 (7,5 MPa), o que equivale aproximadamente à tensão circunferencial
mínima admitida de 6,3 MPa multiplicada por 1,5 para um esforço contínuo de 1h,
multiplicada pelo fator de solda de 0,8.
F = σ l ⋅ A = σ t ⋅ 1,5 ⋅ f ⋅ A = 63 ⋅ 1,5 ⋅ 0 ,8 ⋅ A
F = 75 ⋅ A
Não havendo soldas no trecho puxado, a força pode se multiplicada por 1,25.
Para tubos de PE 100 a força também pode ser multiplicada por 1,25.
● Assentamento e Recobrimento da Tubulação

A tubulação deve ser instalada a uma distância segura de redes elétricas ou outra fonte de
calor, de forma que não haja temperaturas circundantes que excedam a 40°C.
Quando a temperatura ambiente estiver elevada no momento da instalação, deve-se assentar

a tubulação de forma sinuosa, serpenteando na vala, para compensar a retração que ocorrerá
quando do reaterro, devido à diminuição da temperatura.
Fig.5– Assentamento sob temperatura elevada
Deve-se tomar precauções para não embutir, apoiar ou sustentar a tubulação em outras
tubulações.
A tubulação deve estar a uma distância mínima de 30 cm de outras tubulações, como redes de
água, esgoto, linhas telefônicas e elétricas (até a tensão de 1 kV) ou outros obstáculos. Em
relação às linhas elétricas com tensão superior a 1 kV, a tubulação deve estar a uma distância
mínima de 50 cm ou suficientemente protegida com uma tela. Em cruzamentos onde for difícil
manter a distância de 30 cm, admite-se uma separação de 7,5 cm desde que seja
providenciada a inserção de uma manta de borracha (neoprene ou equivalente), com no
mínimo 6 mm de espessura, entre o tubo e a interferência encontrada.

Fig.6– Proteção da tubulação
Sempre que possível deve-se utilizar a flexibilidade dos tubos poliolefínicos para fazer curvas,
obedecendo-se aos limites definidos na Tabela abaixo. Para a instalação deve-se adotar o raio
de curvatura permanente. O raio de curvatura provisório pode ser adotado durante
movimentação para a instalação dos tubos, como quando na descida de valas.
Fig.7– raio de curvatura de tubos
Raios de curvatura admissíveis em função do SDR

Raio Permanente Raio Provisório
SDR
(mm) (mm)
≤ 17 30 . DE 15.DE
21 33 . DE 20.DE
26 a32,25 40 . DE 30.DE
41 50 . DE 35.DE
Quando forem necessárias curvaturas com raios menores aos especificados, deve-se adotar
curvas injetadas ou gomadas produzidas em fábrica.
Toda água existente na vala deve ser removida antes do assentamento da tubulação. No caso
de assentamento sob lençol freático, devem ser obedecidas as definições do projetista para se
evitar pressões de colapso na tubulação, em especial nos tubos de SDR> 17.
•Tubos SDR ≤ 17
Os tubos de SDR ≤ 17 suportam bem a grande maioria das situações práticas de instalação.
Quanto menor o SDR (maior a espessura) seu comportamento tende a se aproximar dos tubos
rígidos (p. ex. F°F°, concreto). Para esses tubos, a importância do solo e do aterro é
minimizada, entretanto não deve ser desprezada.
O recobrimento da tubulação deve ser feito em camadas compactadas a até 20 cm acima da

geratriz superior do tubo, com material escolhido, isento de pedras e corpos estranhos
cortantes ou perfurantes,do tipo granular, granular/coesivo, ou misto. O restante do
recobrimento pode ser feitocom material oriundo da própria escavação, compactado em
camadas de espessuras não superiores a 20 cm. Caso este material não atinja o grau de

compactação necessário, o reaterro poderá ser efetuado com outro material de melhor
qualidade.
Para profundidades de até 2,5 m e solo de boa qualidade, pode-se aceitar o procedimento de
compactação direta na altura total da vala, como normalmente utilizado para os tubos rígidos.
Fig. 8- Envolvimento da tubulação de polietileno PE
•Tubos SDR> 17
Nesses casos, a escolha do material de reaterro é muito importante, devendo-se priorizar
materiais granulares, como areia grossa lavada, respeitando-se as premissas do projeto da
tubulação, como tipo de solo, grau de compactação, alturas de reaterro, etc.
As boas técnicas de assentamento de tubos flexíveis são fundamentais, devendo contemplar

as seguintes etapas:
a) Berço e Zona de Suporte: executar uma zona de suporte lateral, adequadamente

compactada, em toda extensão do tubo, de tal forma a criar um berço de
assentamento envolvendo de 120° a 180° da superfície inferior do tubo, como
mostrado na Fig. abaixo;
b) Reaterro Inicial: compactar vigorosamente por meios mecânicos ou manuais em

camadas de aprox. 20 cm, até a geratriz superior do tubo;
c) Camada de Proteção (Trincheira falsa): reaterrar até aprox. 30 cm acima da geratriz
superior do tubo, sem compactação, apenas com leve adensamento hidráulico ou
soquetes leves (o solo não deve conter pedras grandes);
d) Recobrimento Final: completar o reaterro com compactação vigorosa. Nessa camada
pode-se usar material da própria escavação, desde que de boa qualidade.
Fig.9- Envolvimento da tubulação de SDR> 17

●Derivações e Ramais
Deve-se assegurar que o tubo, bem como as derivações e conexões, estejam completamente
assentados e apoiados no leito de terra compactado ou areia adensada, evitando-se
momentos fletores que possam estrangular o tubo ou romper a derivação, especialmente
reduções concêntricas, derivações de ramais prediais e tês de redução. Para tanto se
recomenda recobrir a região da derivação ou conexão com areia, promovendo o adensamento
hidráulico (molhando com água), cuidando-se para que a região sob a derivação fique
completamente preenchida e adensada, conforme ilustra a Fig. 10, completando-se o reaterro
como descrito anteriormente.
Os ramais podem ser aterrados com compactação direta na altura total da vala.
Fig.10- Assentamento e compactação de derivação
●Instalação em Jardins e Áreas Sem Pavimento

Quando atravessar jardins e/ou canteiros, ou ainda áreas com pouca profundidade de aterro
onde a tubulação possa ser danificada por escavações indevidas, ou mesmo o plantio de
árvores, a tubulação deve ser protegida por placas de concreto colocadas próximas à
superfície, por exemplo a 0,10 m.

Fig.11- Placa de Concreto para proteção de tubulação
● Cruzamentos e Travessias de Ruas e Rodovias

Nas travessias de ruas e rodovias, a grande resistência ao impacto e flexibilidades dos tubos
poliolefínicos dispensa maiores cuidados, que aqueles já mencionados para os tubos
enterrados em geral.
Em especial, quando se tratar de tubos finos e ruas não pavimentadas, o cálculo da carga de
tráfego deve ser preponderante para avaliação da resistência ao colapso.
Assim, a adoção de tubo-luva normalmente é desnecessária e até um complicador, pois na
eventual necessidade de substituição da tubulação, os métodos de instalação não destrutivos
são de fácil aplicação e relativamente econômicos.
Entretanto, se por razões normativas de alguma concessionária, for adotada a travessia com
tubo-luva, este deve ter o diâmetro de no mínimo 1,5 vezes o DE do tubo a inserir e deve ter
suas extremidades protegidas a fim de não cortarem o tubo plástico.
● Instalação de Válvulas, Ventosas e Drenos

As válvulas de manobra utilizadas para bloqueio, bem como as válvulas de fecho, ventosas,
redutoras, retenção e hidrantes quando de ferro fundido ou aço, ou outro material qualificado
pelo contratante, devem ser conectadas à tubulação através de conexão colarinho/flange,
também conhecida por adaptador para flange, ou ainda por meio de juntas de transição de
aço ou latão, como apresentado no módulo 1.3.
Em tubulações para água e outros líquidos, normalmente as válvulas e hidrantes são instalados
em caixas de alvenaria ou concreto.
As ligações de válvulas, ventosas ou drenos nessas caixas devem ser feitas como exemplificado
nasFiguras abaixo e tendo as válvulas adequadamente ancoradas para evitar transmitir o
esforço da sua abertura e fechamento à tubulação. A ancoragem pode ser feita
providenciando-se um berço de concreto adequado. A área do tubo a ser envolvida pela
parede da caixa deve ser protegida com uma manta de borracha de 2 a 3 mm de espessura de
forma a evitar que a movimentação ou expansão do tubo provoque danos ao mesmo.
Fig.12– Ligações de válvulas em caixas

As válvulas de linhas de gás combustível devem ser enterradas, de maneira a evitar a possível
formação de um represamento de gás, em caso de vazamento. Nesses casos, as válvulas
devem ser acopladas a um tubo de manobra que permita o acoplamento da haste para o
acionamento manual a partir da superfície. As válvulas devem ser adequadamente ancoradas,
através da compactação do solo que a envolve, preferencialmente com areia adensada, como
na Fig. 10 ou através de bloco de concreto, como na Fig. 12. Opcionalmente, pode-se utilizar
válvulas de PE diretamente soldadas no tubo, como na Fig. 13.
Fig. 13 – válvulas enterradas
A instalação de Drenos e Ventosas deve ser feita utilizando-se Tês de redução com saída
flangeada, como mostrados na Figura abaixo. Para ventosas e drenos de até 2” pode-se utilizar
peças de transição ou adaptadores de roscas metálicas.
Fig.14 – Instalação de ventosas
● Caixas de Passagem ou Distribuição Estanques

Devido a não ocorrer aderência entre o concreto, ou alvenaria, aos tubos de polietileno ou
polipropileno, quando há a necessidade de estanqueidade nas caixas de passagem, inspeção
ou distribuição, ou mesmo ancorar a tubulação nessas caixas, deve-se recorrer a peças
especiais soldadas à tubulação, ou a juntas de borracha especiais, como as apresentadas na
Fig. 15.
As peças devem ser adequadamente dimensionadas para resistir aos esforços de
dilatação/contração da tubulação. Normalmente, as dimensões dos colarinhos (adaptador
para flange) são adequadas para resistir aos esforços de ancoragem.
As juntas especiais de borracha, do tipo entry boot, apresentam-se como boa solução à
estanqueidade, entretanto em alguns casos pode ser necessária ancoragem suplementar.

Fig.15- Entry boot de borracha
● Ramal Predial
Os ramais prediais podem ser ligados à rede principal quando esta estiver com ou sem carga, conforme
os procedimentos do fabricante das conexões.
A largura da vala deve ser a menor possível, normalmente delimitada a 30 cm.
Fig.16 - Passagem do tubo de ramal sob o meio-fio
Ao se assentar o tubo do ramal predial, antes de conectá-lo à entrada predial/medidor, deve-

se atentar que o tubo não fique estrangulado ou tracionado.
O estrangulamento da parede do tubo pode ocorrer quando a distância entre a rede e o
medidor for muito pequena, exigindo raios de curvatura menores que os admitidos. Nesse
caso deve-se promover uma volta do tubo de polietileno em torno da derivação (pescoço de
ganso), com raio maior ou igual ao mínimo admitido, de forma a obter seu posicionamento
adequado em relação à entrada do medidor, evitando o estrangulamento.
Fig.17 - Assentamento do tubo em distâncias reduzidas

● Válvula Automática de Segurança para Gás

Esses dispositivos, mais conhecidos por válvulas tipo gas stopou flow stop, têm aplicação
crescente em redes e principalmente em ramais de linhas de distribuição de gás combustível.
Alguns já vêm incorporados à saída de derivação dos Tês de Serviço, outros são fornecidos na
forma de uma luva de união, para serem soldados aos tubos dos ramais ou mesmos em
pequenas redes (DE 20 à 63).
Atuam quando ocorre um corte ou rompimento do tubo em que estão instalados, devido ao
diferencial de pressão que assim se origina a montante e a jusante daválvula, fazendo com que
o pequeno elemento de vedação, na forma de um torpedo, se desloque estancando a fuga do
gás, como um tampão.
Também são úteis nas manutenções, tornando eventualmente desnecessário fechar válvulas
para a execução de serviços.
Fig.18 – Válvula Automática de Segurança
● Inspeção
Compete ao contratante inspecionar, ou contratar empresas de inspeção para execução dos
trabalhos e assistir a realização dos testes para o recebimento da obra.
A inspeção dos trabalhos deve ser feita objetivando verificar se o executor observa as
condições gerais recomendadas para as diversas fases dos trabalhos e as condições
especificadas para os diversos tipos de tubulações a serem assentadas.
O inspetor da obra pode solicitar a retirada de um pequeno trecho soldado para ensaios.
O inspetor da obra pode solicitar a reavaliação de um procedimento, equipamento ou
soldador, quando os serviços executados justificarem tal medida.

● Documentação
O executor, ao realizar as soldagens (seja por eletrofusão, seja por termofusão), deve
apresentar a credencial de qualificação do soldador dentro do prazo de validade.
Todas as soldas devem possuir um “relatório de solda”.
O executor deve apresentar, para cada trecho assentado, um “cadastro de instalação do
trecho”. Este cadastro deverá conter, no mínimo, as seguintes informações:
a) Localização completa do local e trecho da obra, incluindo as interferências
encontradas no trecho;
b) Descrição completa da tubulação, tais como Diâmetro Externo (DE), classe de pressão,
códigos que permitam rastrear as produções dos tubos, classificação do tipo de
composto, nome do fabricante, extensões, profundidades e material de recobrimento
da tubulação;
c) Descrição completa das conexões, tais como: Diâmetros, classes de pressão, tipo do
material da conexão e fabricante;
d) Descrição do terreno onde a tubulação está assentada, incluindo as condições do
fundo da vala,
e) Presença ou não de água, solo com que foi realizado o reaterro, e procedimentos de
compactação;
f) Relatórios das soldas;
g) Data da instalação.

MÓDULO 4
4.3 - PROCEDIMENTOS DE INSTALAÇÃO ENTERRADA POR MND
• Tubos: NBR 15.561; NTS 194; NBR 14.462, EN 12.201-2; Módulo 1.2
• Conexões Soldáveis: NBR 15.593; NTS 193; NBR 14.463, EN 12.201-3; Módulo 1.3
• Diretrizes para Projetos: NBR 15.802; NTS189
• Conexões Mecânicas: NBR 15.803; NTS 192; ISO 14.236; UNI 9561; Módulo 1.3
•Procedimentos de Instalação: NBR 15.950; NTS 190; Módulos 4.2 e 4.3
• Procedimentos de Reparo:NBR 15.979; NTS 191; Módulo 4.5
• Procedimento para Solda de Topo: NTS 060, DVS 2207; Módulo 4.6 e 3.1
• Procedimento de Solda de Eletrofusão: NBR 14.465; DVS 2207; Módulo 4.7 e 3.1
• Requisitos p/qualificação Soldador, Instalador e Fiscal: NBR 14.472; NTS 059; Módulo 3.1
• Procedimento de Teste de Estanqueidade: NBR 15.952; Módulo 4.8
● Métodos Não Destrutivos (MND)

Os métodos de instalação chamados não destrutivos (MND) têm sido cada vez mais
empregados, tanto na recuperação de linhas velhas, quanto na instalação de novas. Nos
grandes centros urbanos já respondem pela maioria das instalações, por conta de sua menor
intervenção e distúrbio ao tráfego e à população.
Nessas aplicações, os tubos poliolefínicos, e especialmente os de polietileno, demonstram uma
de suas maiores vantagens em relação às tubulações convencionais.
Nos últimos anos desenvolveram-se algumas técnicas de MND, cada qual com particular
virtude para certas aplicações, em especial:
- Furo Direcional,Inserção (Sliplining) e PipeBursting: o tubo inserido é estrutural;
- Close Fit (Swagelining, Titeliner, U-lining, Roldown): o tubo inserido é semi-estrutural;
A escolha do melhor método de instalação e sua viabilidade depende das condições locais da
instalação, das condições de operação da linha e das exigências estruturais da tubulação.
Os principais fatores a serem considerados são:
- Caminhamento da tubulação, se substituirá linha velha ou novo caminhamento;
- Desnível projetado da tubulação (possível ou não de ser atendido);
- Espaço para entrada do equipamento de instalação (caminhões-bomba, guinchos, etc);
- Espaço para abertura da vala de entrada e saída da tubulação;
- Ângulo e curvatura de entrada da tubulação;
- Tipo de solo e interferências, entre outros.
A seguir apresentamos os métodos mais utilizados e os cálculos essenciais para sua utilização.

● Furo Dirigido ou Direcional (HDD)

Hoje em dia, é um dos métodos mais utilizados em instalações urbanas.
Utilizado basicamente em travessias de ruas e estradas ou para instalação de novos tubos sem
a abertura de valas, onde economicamente for conveniente ou quando as condições locais
forem determinantes. Também chamado HDD, horizontal directionaldrilling.
Aplica-se para tubos de diâmetro até 1000 mm e comprimentos que podem chegar a 2000 m,
dependendo do tipo de solo. O tubo inserido é estrutural.
Fig. 1 - Esquema da Operação de Furo Direcional
Descrição: Consiste de Unidade de Força, Unidade de Perfuração, e Unidade de

Monitoramento Direcional.
A Unidade de Força, normalmente, fica instalada em um caminhão contendo bombas de alta
pressão, tanque misturador de fluidos de perfuração (água + bentonita), tanque de água,
bombas hidráulicas para acionamento dos motores hidráulicos, gerador elétrico e
instrumentos de medição (manômetros e/ou dinamômetros).
A Unidade de Perfuração incorpora a Unidade de Torque e o Dispositivo de Avançoe Recuo
da unidade de torque. Deve incorporar ainda um dispositivo mecânico para evitar que a força
de puxamento seja maior que a admitida pela tubulação. Normalmente esses dispositivos são
chamados de "fusíveis mecânicos", que se rompem quando atingem a força máxima
especificada. Existem várias graduações de força e deve-se escolher o fusível adequado para
cada instalação em função do diâmetro do tubo e seu SDR (vide Força máxima de Tração).
Fig. 2 - Sonda de perfuração

Fig. 3 - Broca escariadora
A Unidade de Monitoramento Direcional é um dispositivo eletrônico que recebe as ondas de

rádio provindas da sonda de perfuração e identifica a sua posição e profundidade, para que se
possa monitorar e controlar a direção de perfuração, através da Unidade de Perfuração.
• PROCEDIMENTO BÁSICO:
a) Topografia, Sondagens e Cadastramento das interferências do trajeto da linha e projeto de
definição da travessia. Conveniente usar equipamento de detecção de cabos elétricos.
b) Abertura das caixas (poços) nas duas extremidades da linha, para a entrada e saída da
ferramenta de perfuração. O comprimento de perfuração contínua depende do
equipamento e características do terreno. São comprimentos usuais de até 200 m. Há casos
excepcionais de até 2000 m.
c) Posicionamento da Unidade de Perfuração na caixa de entrada e adequado aterramento da
unidade, protegendo o operador de acidentes por contato com cabos elétricos enterrados
eventualmente não previamente identificados.
d) Em função do terreno, determina-se o tipo de bicos injetores da lama bentonítica instalado
na sonda de perfuração.
e) Posiciona-se a sonda, na caixa de entrada, presa à haste de perfuração, pela qual é
bombeada a lama bentonítica a alta pressão até seus bicos injetores.
A perfuração se estabelece pelos movimentos simultâneos de avanço linear e rotação do
conjunto haste/sonda, ao mesmo tempo em que a lama bentonítica perfura
hidraulicamente o solo, lubrifica a passagem das hastes e reveste e consolida o micro túnel,
para não ocorrer seu desmoronamento. Conforme a perfuração avança, novas hastes são
roscadas a esta linha perfuratriz. Normalmente estas hastes têm comprimentos de 2a 9 m.
Deve-se observar o raio de curvatura mínimo admissível das hastes, bem como sua
resistência à tração.
Uma pessoa, através da unidade de monitoramento, segue a sonda identificando sua
posição e dando as devidas orientações ao controlador da Unidade de Perfuração, para
realizar as devidas correções de trajetória. Isto é possível interrompendo-se o giro da
sonda, e prosseguindo o avanço. O formato biselado da sonda e a direção dos jatos da lama
provocam seu desvio para o rumo desejado.
O tipo de solo determinará, ainda, a velocidade de rotação, avanço e pressão de injeção da
lama bentonítica(à ordem de360 bar) e sua concentração.
f) Após a passagem da sonda, constituindo o furo piloto de aproximadamente 2 polegadas,
esta é substituída por uma broca escareadora/alargadora que também possui bicos
injetores de lama bentonítica. Neste caso, em função do diâmetro do escareador e do tubo
a ser instalado, pode-se ter as seguintes situações:
f1) O escareador é suficiente para criar um furo adequado à passagem do tubo de PE (furo
deve ser aproximadamente 50 % maior que o diâmetro do tubo de PE). Neste caso,
prende-se o tubo de PE ao escareador, através de uma conexão que não transmite
rotação à tubulação, e começa-se a puxar a haste de volta promovendo
simultaneamente o alargamento do furo piloto e inserção do tubo de PE.

f2) As condições locais e diâmetro do escareador não permitem a inserção direta do(s)
tubo(s) de PE. Neste caso, instalam-se hastes de perfuração na outra extremidade do
escareador de forma tal que ao atingir a caixa de entrada pode-se repetir o processo de
alargamento, tantas vezes quanto necessárias.
Após inserir o tubo, se faz as conexões necessárias e se recompõem as caixas de entrada e
saída. Pode-se instalar mais de um tubo simultaneamente no mesmo furo de inserção.
● Inserção ou Relining (Sliplining)

Consiste em se introduzir livremente, por puxamento ou empurramento, tubos poliolefínicos
em linhas e tubulações corroídas e/ou danificadas de água, gás, efluentes industriais, etc.,
restabelecendo a integridade da linha sem necessitar abrir valas e interromper o tráfego de
veículos, o que resulta em maior velocidade de execução do serviço, menor volume de
trabalho e economia.
Nesta técnica, o tubo poliolefínico novo deve ter diâmetro externo de no máximo até 80% do
diâmetro interno do tubo velho (em casos excepcionais até 90%).
Aplica-se quando os cálculos de vazão da nova tubulação, em função de maior pressão e/ou
melhor coeficiente hidráulico dos tubos poliolefínicos em relação à linha velha, mostram-se
adequados, mesmo com o diâmetro menor do tubo novo. Em muitos casos, o novo tubo
instalado pode apresentar vantagens adicionais desejáveis, como barreira química, isenção de
corrosões e incrustações.
Como o tubo é inserido com folga, sem interferência com o tubo velho, deve ser estrutural,
isto é, dimensionado para suportar as pressões internas, externas e transientes que ocorrerão
na linha, sem contar com suporte lateral, como quando enterrado.
Fig. 4 - Esquema da típico da técnica de Reliningou sliplining
● PipeBursƟng ou Torpedo rompedor

Outra técnica com tubos estruturais, que vem ganhando cada vez mais aplicação.
Sua grande vantagem reside na possibilidade de se substituir o tubo velho por outro de maior diâmetro.
Adequa-se para substituir tubos cerâmicos, de concreto, ferro fundido e até mesmo alguns tubos
plásticos. Há ferramentas que possibilitam cortar tubos ao invés de rompê-los, como os de aço.
Aplica-se para tubos de diâmetro até 1400 mm e em comprimentos de até 1500 m.

A técnica, ilustrada nas figuras abaixo, consiste de uma ferramenta chamada de cabeçote ou torpedo
rompedor, acionada normalmente por ar comprimido, e que é acoplada ao tubo novo. A mangueira de
ar comprimido passa por dentro do tubo novo para conectar-se e acionar a ferramenta, enquanto ela é
puxada por um guincho do lado de saída do tubo velho, inserindo o tubo novo enquanto quebra o velho,
empurrando os fragmentos contra o solo.
Fig. 5 -Cabeçote ou Torpedo Rompedor
O cabeçote faz contato com o tubo a substituir Os rompedores do cabeçote se abrem, o tubo velhoé
fragmentado e abre-se uma cavidade maior que a original
Os rompedores se retraem O conjunto avança atravessandotodo o trecho rompido.
Fig. 6–Esquema da técnica de pipebursting
● Cálculos básicos para instalações tipo MND
• Comprimento de Abertura de Vala para a Inserção
Fig.7 -Esquema e dimensionamento de vala para Inserção

O comprimento de abertura de vala para permitir a inserção do tubo plástico deve ser
calculado como segue:
l 1 = H (4R - H) (mm)
Onde: H = Profundidade do tubo velho (mm)

R = Raio de curvatura permissível (mm)
Se o tubo plástico for levantado a uma altura H acima do solo, teremos:
l 2 = H(2R - H) (mm)
l 3 = Da(2R - Da) ≈ 2R . Da (mm)
Onde: Da = Diâmetro externo do tubo velho (mm)

A inclinação da vala de Inserção deve ser:
H
tgψ =
l1 - l3
• Comprimento Máximo de Inserção
Fig. 8
O comprimento máximo de inserçãopara puxar um trecho de tubo novo dentro do tubo velho
pode ser dado pela equação:
σ adm . f s
l adm = (mm)
ρ p ( µ . cosϕ ± senϕ )
Onde: ρp = Peso específico do material

(para PEAD adotar 0,96.10-5 N/mm3, e para PPadotar 0,93.10-5 N/mm3)
σadm = Tensão admissível do material (gráficos tensão x alongamento de 2%)
Valores sugeridos para PEAD e PP: - Para 20oC: σadm=8 N/mm2
Para 40oC: σadm=5 N/mm2
fs = Fator de solda. Se o trecho tiver solda adotar 0,8, senão 1,0
µ =Coeficiente de atrito (até 0,8 dependendo da superfície do tubo velho)
φ = Ângulo de inclinação (o)
Assim, para tubos de PEAD ePP, obtemos, para instalações onde a inclinação (φ) é de até 10o,
um comprimento máximo por trecho de Inserçãoda ordem de 680 m a 20oC e 425 m a 40oC.
Valores menos conservadores podem ser utilizados baseados nos gráficos de tensão x
alongamento admissíveis para o material específico do tubo.

Em linhas com curvas deve-se observar que os raios de curvatura não sejam menores que os
permitidos:
RAIO DE CURVATURA
SDR ADMISSÍVEL
R
41 50.d
32 - 26 40.d
21 - 11 30.d
l adm
E o máximo comprimento de inserção nos trechos com curvas deve ser: l B = (mm)
e µβ
Onde: β = Ângulo da curva (radianos)
µ = Coeficiente de atrito
e = número de nepper
• Força Máxima de Tração

A máxima força de tração desenvolvida na Inserção é limitada não só pela máxima tensão de
tração do tubo, como também pelas tensões originadas na região da cabeça ou torpedo de
puxamento do tubo.
Há vários tipos de dispositivos de puxamento, existindo inclusive algumas patentes de
dispositivos.
Normalmente, a força de tração é transmitida para o tubo via uma solda de topo (um
colarinho soldado, por exemplo) ou através de parafusos que fixam um torpedo de aço ao
tubo plástico.
Fig 9– Cabeças de puxamento
Nestes casos, ao se calcular o comprimento máximo de inserção e a força de puxamento,

deve-se levar em consideração a redução na secção transversal do tubo provocada pelos furos
dos parafusos.
Para cabeças de puxamento executadas por colarinho e flange,ou por um cone soldado ao
tubo, pode-se adotar as máximas forças de tração especificadas na Tabela abaixo:
Aa tabela baseada em tubos PE 80, adotando-se uma tensão máxima de tração de 75 kgf/cm2
(7,5 MPa), o que equivale aproximadamente à tensão circunferencial mínima admitida de 6,3
MPa multiplicada por 1,5 para um esforço contínuo de 1h, com fator de solda de 0,8.
F = σ t ⋅ A = σ c ⋅1,5 ⋅ f ⋅ A = 63 ⋅ 1,5 ⋅ 0,8 ⋅ A
F = 75 ⋅ A(sendo A, seção transversal do tubo)
Não havendo soldas no trecho puxado, a força pode se multiplicada por 1,25.

Para tubos de PE 100 e PP a força também pode ser multiplicada por 1,25.

Máxima força de puxamento de tubos (kgf)

DE SDR SDR SDR SDR SDR SDR SDR SDR
32,25 26 21 17 13,6 11 9 7,25
20 96 96 114
25 123 147 177
32 161 167 205 241 292
40 204 212 261 316 376 454
50 258 269 332 404 492 586 701
63 356 424 530 645 782 924 1.113
75 493 606 748 916 1.108 1.319 1.584
90 713 868 1.076 1.315 1.580 1.885 2.283
110 1.070 1.307 1.608 1.967 2.356 2.832 3.395
125 1.386 1.682 2.076 2.353 3.051 3.638 4.390
140 1.714 2.106 2.578 3.179 3.840 4.577 5.518
160 2.246 2.763 3.369 4.153 5.002 5.964 7.181
180 2.853 3.473 4.268 5.260 6.322 7.540 9.100
200 3.488 4.306 5.274 6.498 7.796 9.337 11.211
225 4.434 5.450 6.681 8.196 9.878 11.781 14.209
250 4.451 5.492 6.676 8.254 10.141 12.206 14.555 17.518
280 5.561 6.850 8.417 10.302 12.703 15.291 18.290 22.003
315 7.047 8.704 10.603 13.055 16.077 19.360 23.091 27.827
355 8.994 11.017 13.463 16.600 20.369 24.559 29.364 35.329
400 11.324 13.955 17.142 21.096 25.913 31.184 37.274 44.845
450 14.382 17.736 21.707 26.630 32.785 39.511 47.124
500 17.694 21.860 26.811 32.911 40.464 48.726 58.218
560 22.245 27.401 33.550 41.209 50.700 61.165
630 28.189 34.680 42.412 52.221 64.183 77.320
710 35.820 44.069 54.004 66.253 81.475
800 45.475 55.822 68.397 84.219 103.49
900 57.529 70.747 86.636 106.52
1000 70.999 87.221 107.03 131.43
1200 102.19 125.60 154.02
1400 139.03 170.95
1600 181.55 223.29
Para temperaturas maiores que 25°C, multiplicar a força de puxamento pelo fator de redução apresentado na tabela abaixo.
Fator de redução da força de puxamento

Temp °C 25 27,5 30 35 40
fator 1.00 0.86 0.81 0.72 0.62
• Preenchimento da Cavidade Anular entre o Tubo Velho e oTubo Inserido (Sliplining)

Quando utilizado o método de sliplining (relining), a cavidade anular entre os tubos deve ser
preenchida quando:
- o tubo velho não possuir capacidade adequada de suporte de cargas externas;
- o tubo novo não possuir capacidade de absorver subpressões internas por si mesmo,
necessitando de suporte lateral.
- existirem muitas derivações (se poucas derivações, basta preencher só a região das
mesmas);
- o tubo transportar gás, para evitar formação de misturas perigosas de gás/ar na cavidade;

Fig. 10
Neste caso, deve-se analisar a flutuação do tubo plástico, quando o peso específico do
material de preenchimento for maior que o do tubo plástico. Para prevenir que o tubo plástico
flutue, pode-se colocar espaçadores.
Fig. 11
Éimportante, também, verificar que a pressão exercida externamente ao tubo plástico, pelo
material de preenchimento, não ultrapasse a pressão de colapso do tubo. (vide Módulo 4.9).
Fig.12
Caso se faça necessária uma pressão de preenchimento maior do que o tubo pode suportar,
deve-se pressurizar o tubo plástico com água a uma pressão ligeiramente maior que a de
preenchimento.
• Derivações
Normalmente as derivações podem ser executadas após o preenchimento da cavidade,
abrindo uma janela no tubo velho, retirando cuidadosamente o material de preenchimento.


● Técnicas de Close fit

As técnicas ditas close-fitsão aquelas em que o tubo liner encosta ou se expande contra a
parede interna do tubo velho, tal que esse exerça de forma total ou parcial a função estrutural
da linha. Assim o tubo liner tem mais a função de barreira química, e/ou melhorar as
características hidráulicas, ou mesmo vedar pequenas perfurações.
A vantagem destas técnicas reside em poder se aplicada em linhas com alta pressão, onde o
tubo velho mantenha suas características estruturais.
Um dos principais fatores a se considerar nessas técnicas é a possibilidade de pressões
internas negativas que levem o liner ao colapso. O projetista deve levar em consideração os
cálculos específicos para cada técnica, conforme definido provedor da tecnologia.
● Swagelining
A Técnica chamada de Swagelining foi desenvolvida e patenteada pela British Gás e é

comercializada por empresas licenciadas.
Também é uma técnica de recuperação de linhas velhas através de um tubo-liner de PE.
A diferença para o Relining convencional ou o PipeBursting está em que o tubo de PE, com um
diâmetro ligeiramente maior que o diâmetro interno do tubo velho, é tracionado por um
equipamento, provocando a diminuição do diâmetro do tubo de PE para inseri-lo no tubo
velho. Após a inserção o tubo de PE, em função de sua memória molecular, recupera
naturalmente seu diâmetro original (ou pressurizando-se internamente com água), vindo a se
expandir, ajustando-se contra a parede do tubo velho.
Desta forma obtém-se, em comparação ao Relining convencional, uma menor perda no
diâmetro hidráulico, nenhuma ou pequena cavidade anular entre os tubos novo e velho e o
aproveitamento da resistência estrutural do tubo velho.
O tubo de PE, neste caso, tem apenas a função de liner, ou barreira química, pois a resistência
estrutural é dada pelo tubo velho, permitindo a recuperação de linhas de grande pressão,
como linhas de petróleo ou gás.
Como desvantagens estão a maior complexidade da operação, equipamento mais caro, e
tubos de diâmetros especiais para ajustarem-se ao tubo velho, e ainda a preocupação com
linhas sujeitas a subpressão ou pressão externa, pois o tubo velho provê suporte parcial, sendo
necessária a avaliação da resistência do liner ao colapso, bem como sua capacidade de
suportar regiões do tubo velho com furos.
O Swagelining é possível devido à capacidade do PE de resistir a grandes esforços de tração
por um curto período e à sua grande memória molecular.
Basicamente, o processo consiste de um equipamento com uma matriz com diâmetro menor
que o tubo de PE pela qual o tubo é forçado a passar, enquanto o tubo é puxado, por guincho,
através de cabo de aço que passa por dentro do tubo velho, de tal forma que o tubo de PE é
tracionado, diminuindo seu diâmetro, porém sem incorrer em diminuição significativa da
espessura. Após a passagem total pelo tubo velho, interrompe-se a tração, resultando no

retorno do tubo a praticamente seu diâmetro original, forçando-o contra a parede interna do
tubo velho.
É utilizado tanto no método de tração a quente, quanto à temperatura ambiente.
Permite a inserção de comprimentos da ordem de 1500metros e tubos com diâmetro entre
100 e 500 mm. Utilizam-se tubos de polietileno de SDR entre 33 e 11.
Fig. 13 - Swagelining
● Rolldowm
O mesmo objetivo e princípio do Swagelining, porém ao invés de tracionado o tubo é
comprimido.
O tubo é empurrado por um equipamento através de uma série de roletes, ao longo da
circunferência, comprimindo o diâmetro do tubo, de forma a rearranjar a estrutura molecular
e diminuir o diâmetro do tubo, aumentando a espessura de parede com uma elongação
mínima.
Após, a passagem total é aplicada pressão interna para recuperar a memória do plástico
fazendo-o recuperar praticamente seu diâmetro original e comprimindo-se (acomodando-se)
ao tubo velho.
Tem as mesmas vantagens e desvantagens do Swagelining.
Fig.14 -Rolldown
Nas derivações, a British Gas desenvolveu um dispositivo hidráulico de corte, que retira uma
janela do tubo velho sem afetar o liner de PE, permitindo a solda por eletrofusão de Tês de
Sela ou de Serviço para o Ramal.

● U-Lining
A técnica de U-Lining consiste em produzir-se tubos de diâmetros especiais que são
conformados, na saída da extrusora ou na obra, através de roletes, como a letra U, ou seja,
curvando a geratriz externa para dentro.
Os tubos são amarrados nessa forma, diminuindo seu diâmetro e introduzidos no tubo velho.
Após a instalação dentro do tubo velho, aplica-se pressão fazendo com que as amarras se
rompam e o tubo readquira a forma original, comprimindo-se contra a parede interna do tubo
velho.
Adequa-se a diâmetros de 75 a 1200 mm e sua principal limitação reside na fabricação de
diâmetros e SDRsespeciais (SDR 26 a 80) para adequar-se ao tubo.
Fig. 14 - U-lining
Maiores detalhes sobre esse módulo, vide Danieletto, José Roberto B.- Manual de Tubulações
de Polietileno e Polipropileno: Características, Dimensionamento e Instalação: 2007

MÓDULO 4
4.4 - PROCEDIMENTOS E DIMENSIONAMENTO DE INSTALAÇÃO AÉREA
Nas instalações aéreas devem ser considerados os seguintes aspectos:
• Resistência à raios UV e intempéries;

• O tipo de suportação da tubulação;
• Os esforços sobre os suportes devido à flexão, pressão interna e dilatação;
• A estética e a flexão admissíveis da tubulação;
• Necessidade de Isolamento térmico para evitar perda de calor ou condensação;
● Resistência à Raios UV e Intempéries
Quando em instalações aparentes e expostas ao sol, os tubos devem ter proteção adequada
aos raios ultravioleta (UV), que podem levar à sua degradação precoce com rupturas frágeis.
Os tubos de polietileno preto (PE 80 ou PE 100 ou PERT ou PEX), produzidos com compostos
adequadamente aditivados com 2 a 3% em massa de negro de fumo finamente disperso,
conforme as normas específicas, como a NBR 15.561, ISO 4427, EN 12.201, entre outras,
apresentam excelente resistência aos raios UV, com baixa perda de propriedades ao longo de
sua vida útil, estimadamente superior a 50 anos, respeitadas as especificações de projeto.
Como ponto negativo, absorvem mais calor, com temperaturas superficiais podendo atingir
70oC, o que pode elevar a temperatura do fluido interno e portanto a temperatura média do
conjunto tubo-fluido. Nesse caso, o projetista deve avaliar o SDR do tubo, aplicando o fator de
correção de pressão em função da temperatura média do conjunto tubo-fluido (fT).
Grosso modo, pode-se fazer uma interpolação entre a temperatura externa do tubo e a
interna do fluido para determinar a temperatura média do conjunto tubo-fluido. Exemplo,
temperatura externa do tubo de 70oC e do fluido 25oC, resultando em 47,5oC, adotando 50oC
para fins de projeto.
‫்݂ ∙ ܰܲ = ܱܲܯ‬

Temperatura °C
Composto
25 27,5 30 35 40 45** 50**
Tipo A 1,0 0,90 0,87 0,80 0,74 0,67 0,61
Tipo B 1,0 0,86 0,81 0,72 0,62 0,52 0,43
Nota:** Limitado à vida útil máxima de 15 anos
Em função da temperatura, pode ser adequado o uso de PERT ou PEX.

Fatores de Redução de Pressão para temperaturas entre 30°C e 95°C para PEX e PE-RT
Temperatura °C
Composto
30 40 50 60 70 80** 95**
PEX 0,92 0,83 0,73 0,65 0,60 0,52 0,43
PE-RT T1 0,80 0,70 0,66 0,56 0,47 0,36 0,22
PE-RT T2 0,92 0,77 0,71 0,61 0,58 0,49 0,34
Nota: PEX - Valores extraídos da Tabela DIN 16.893, com fator de segurança de 1,5.
Os tubos depolipropileno(copolímero em bloco - PPB, homopolímero – PPH, e copolímero

randômico – PPR), produzidos conforme normasNBR 15.813, ISO EN 15.874, ISO EN 15.494 e
DIN 8077/8078 também são muito utilizados em instalações industriais, dada sua excelente
resistência química e à temperatura, além de instalações para ar comprimido, sistemas de
aspersores anti-incêndio e fluidos aquecidos em geral.Também podem ser aditivados com
negro de fumo para proteção ao UV, todavia nesses casos ainda necessitam de outros
estabilizantes. Daí, normalmente serem empregados não pretos, mas cinzas, azuis ou verdes.
Fatores de Redução de Pressão para temperaturas entre 30°C e 95°C para PPB, PPR,PPH
Temperatura °C
Composto
30 40 50 60 70 80** 95**
PPB 80 0,77 0,62 0,41 0,28 0,19 0,16 0,13
PPR 80 0,87 0,74 0,62 0,51 0,34 0,26 0,17
PPH 100 0,90 0,74 0,62 0,50 0,32 0,25 0,17
Os fatores de redução de pressão em função da temperatura apresentados são os

padronizados nas normas específicas. No mercado, são encontrados materiais específicos,
tanto de PE, quanto PP, PERT e PEX que podem apresentar desempenhos muito superiores,
com fatores de redução à pressão melhores aos apresentados nas tabelas acima, que podem
ser aplicados a critério do projetista.
Os tubos não pretos, se expostos ao sol, devem ser aditivados com protetores anti-UV, que
podem assegurar suas propriedades mesmo em exposições da ordem de 5 anos. Para vida útil
maior do que 5 anos, são necessárias proteções adicionais, como coberturas, ou capas
metálicas ou fitas plásticas refletivas, como as usadas para isolamento térmico.

Para os tubos não pretos, o fabricante deve apresentar certificados de matéria prima que
assegurem a vida útil desejada em relação à instalação exposta ao sol, normalmente atestadas
através de ensaios designados por UV-6, UV-8, etc.
● Tipos de Suportação da Tubulação
Idealmente, a tubulação deve ser instalada tal que não sofra esforços adicionais à pressão
interna, permitindo que dilate ou contraia livremente, curvando-se ou fletindo-se sem que
provoque esforços sobre seus suportes, nem sofra os consequentes esforços, como momentos
fletores, de flambagem, tração, etc, que poderiam comprometer sua vida útil.
Assim, as calhas, como as usadas em instalações elétricas, são desejáveis, pois a tubulação
poderia ser instalada de maneira a poder mover-se, sem necessidade de suportes mais
avantajados e resistentes a esforços de dilatação.Utilizam-se apenas suportes-guia para que a
tubulação não saia da calha ao mover-se.
Para tubos de pequeno diâmetro (< 110 mm) a instalação continuamente suportada tende a
ser preferida, evitando suportes instalados a muito curta distância um do outro.
Entretanto, nem sempre essa instalação é possível ou mais adequada, sendo também
utilizadas as instalações fixadas em suportes espaçados. Nesses casos é fundamental que os
esforços sobre os suportes e a tubulação sejam avaliados para que não ocorram flechas
indesejáveis da tubulação, rupturas de conexões ou soldas, a quebra dos suportes ou mesmo
vazamentos em juntas.
● Os Esforços Sobre a Tubulação e seus Suportes de Fixação
Os esforços são decorrentes de:

• Dilatação da tubulação;
• Pressão interna da tubulação;
• Flexão da tubulação
Assim, os esforços devem ser avaliados para o adequado dimensionamento dos suportes, e
para se determinar amáxima e a mínima distância entre os suportes para que os esforços
sejam minimizados e consequentemente mantendo-os dentro dos limites aceitáveis para a
tubulação.

• 1 -Dilatação Térmica e os Esforçossobre os Suportes
A dilatação térmica numa tubulação é determinada por:
∆ℓ = ℓ0 . α . ∆T
Onde: ℓ0 = Comprimento inicial da tubulação (m)

∆ℓ = ℓ – ℓ0 (sendo ℓ comprimento final após dilatação)
∆T = 0,9⋅Toperação - Tinstalação
α = Coeficiente de dilatação linear (valores típicos):0,8 . 10 –4 K–1 para PVC
1,5 . 10 –4 K–1 para PP
2,0 . 10 –4 K–1 para PE
A deformação relativa (ε) é igual a:ε= ∆ℓ/ℓ0 = α .∆T
Logo, se a tubulação for impedida de dilatar-se, surgirá uma tensão axial de contração de:
σ=ε.E
E, por conseguinte, a ação de uma Força sobre os Suportes e apoios da tubulação de

intensidade:
F=σ.A
Onde: A = Área de secção transversal do tubo (cm2)
Devido ao fenômeno do relaxamento, as forças de dilatação tendem a diminuir com o tempo,

porém podem atingir valores elevados inicialmente, o que requer atenção especial no
dimensionamento dos suportes e apoios da tubulação.
EXEMPLO:
Tubo de PE 80 diâmetro 110 SDR 11 (PN 12,5), com comprimento entre suportes de 10 m,
instalado a 20oC e conduzindo um fluido a 60oC.
Temos a diferença de temperatura:
∆T = 0,9 . 60ºC – 20ºC = 34ºC

Portanto:
∆ℓ = ℓ0 . α . ∆T = 10. 2. 10 –4. 34 = 0,068 m = 6,8 cm

Como esta dilatação está sendo bloqueada pelos suportes, surgirá então uma tensão axial de:
σ = ε . E= α .∆T . E
Sendo:
ε = α.∆T = 0,0068 (ou seja, 0,68%)
O valor de Ea ser utilizado na fórmula é o de curta duração, que pode ser determinado através
de um gráfico de tração universal, em função de ε, levantado à temperatura especificada (no
nosso exemplo,Eseria determinado para a deformação ε = 0,68% a 60oC).
Como valores típicos deE (kgf/cm2) de curta duração, podemos adotar os da Tabela abaixo:
o o o o o o
Material 30 C 40 C 50 C 60 C 80 C 100 C
PE 80 7000 5000 3000 2000 - -
PE 100 9000 7000 5000 3000 - -
PPH 12000 8000 7000 5500 4000 3000
PPB 9000 7000 5000 4000 3000 2500
PPR 7000 5000 3500 3000 2500 2000
Nesse exemplo, vamos considerar um valor de E de 2000 kgf/cm2.
Assim: σ = 0,0068 . 2000 = 13,6 kgf/cm2

Para a área da secção transversal do tubo, temos:
A = π. (D2 – d2)/4
Onde: D = diâmetro externo do tubo = 11 cm
d= diâmetro interno =9 cm.
Logo: A= π. (112 - 92)/4 = 31,42 cm2
Portanto: F = σ .A = 13,6 kgf/cm2 . 31,42 cm2 = 427,3 kgf
Assim, cada suporte deverá resistir a uma força de:
F/2 = 213,65 kgf
● 2 – Esforços de Tração em Suportes e Juntas Devido à Pressão Interna
Tal qual a dilatação térmica, a pressão interna, positiva ou negativa, provoca expansão ou
contração na tubulação que resulta em esforços de tração ou compressão, respectivamente,
sobre os suportes, e à própria tubulação.
Quando um tubo é submetido a uma pressão interna, ao mesmo tempo em que se origina uma
expansão diametral, o tubo sofre uma contração longitudinal de magnitude proporcional à
primeira, relacionada pelo fator de Poisson (ν).

Se esta contração longitudinal for impedida, através de suportes, por exemplo, o tubo será
submetido a uma tensão longitudinal proporcional à tensão circunferencial, imposta pela
pressão interna e que pode ser expressa por:
σa = ν .σo
Onde: σa = Tensão longitudinal ou axial(kgf/cm2)
σo = Tensão circunferencial (kgf/cm2)
ν = Coeficiente de Poisson
Este fenômeno é particularmente importante para o dimensionamento de suportes e

conexões tipo junta mecânica, além de atuar diretamente sobre as soldas.
Como o coeficiente de Poisson é aproximadamente 0,5, a tensão de tração máxima induzida

no tubo, e consequentemente nas soldas, suportes e conexões, é da ordem de metade da
tensão circunferencial.
A força de tração pode ser calculada por:

F = σa . A (kgf)
Onde: A = Área da secção transversal do tubo (cm2)
EXEMPLO:
Qual a força de tração que deve resistir uma junta mecânica, ou um suporte de tubulação,
para um tubo de PE 80, diâmetro 110 mm SDR 11 (PN 12,5) sem soltar-se dos tubos,
considerando-se teste de estanqueidade da linha com pressão de 1,5 PN?
TUBO PE 80 SDR 11: D =110 mm = 11 cm

d = 90 mm = 9 cm
e= 10 mm = 1 cm
Pressão hidrostática = 1,5 x PN = 1,5 x 12,5 = 18,75 kgf/cm2,
A tensão circunferencial resultante será de:
P ⋅ (SDR − 1) 18 ,75 ⋅ 10
σo = = = 93,75 kgf/cm2
2 2
Como: F = σ a ⋅ A = ν ⋅σ o ⋅ A
Área de secção transversal(A)= π ⋅

(D 2
−d2 )
= π ⋅ e ⋅ (D − e ) (cm2)
4
Tomando-se ν = 0,5, teremos:
F = 0 ,5 ⋅ 93,75 ⋅ π ⋅ 1 ⋅ (11 − 1) = 1472,5 kgf
Logo, cada suporte deverá resistir a uma força de:

F/2 = 736,25 kgf
Nos exemplos dados, o esforço devido à pressão resultou superior ao esforço de dilatação.

● 3 - Esforços e EspaçamentoMáximo entre Suportes devido à Flexão
Fig.– Espaçamento entre suportes

Nas instalações aéreas, a flecha da tubulação (δ) é resultante da carga (q) e da distância entre
os suportes de fixação (ℓ), podendo ser relacionadas pela seguinte equação:
య ߜ 6ߨ‫ܧ‬. ሺ‫ ܦ‬ସ − ݀ ସ ሻ
ℓ= ඨ ∙
ℓ ‫ݍ‬
Verifica-se que a relação (δ/ℓ) entre 1/200 e 1/300 resulta em flechas pouco perceptíveis a
olho nú. O valor do módulo de elasticidade do tubo deve ser o de longa duração. Como
referência, podemos adotar os valores da Tabela abaixo:
o o o o o o
Material 30 C 40 C 50 C 60 C 80 C 100 C
PE 80 1500 1200 900 750 - -
PE 100 2000 1600 1200 1000 - -
PPH 3000 2600 2400 2100 1600 1000
PPB 2400 2100 1900 1700 1300 800
PPR 2400 2100 1900 1700 1300 800
E a fórmula pode ser simplificada por:
య ‫ܧ‬. ሺ‫ ܦ‬ସ − ݀ସ ሻ
ℓ = ሺ0,4 ܽ 0,5ሻ. ඨ
‫ݍ‬
A carga (q) é a resultante da soma do peso do tubo com o do fluido interno, assim: q = qT + qf
Carga devido ao tubo (também extraível dos catálogos dos fabricantes):
π . (D 2 - d 2 )
qT = ⋅ ρ T (kgf/cm)
4
Onde: ρT = Peso específico do tubo (kgf/cm3): PEAD: 0,96 . 10-3 ePP: 0,92 . 10-3
Carga devido ao fluido:
π .d 2
qf = ⋅ ρ f (kgf/cm)
4
Onde: ρf = Peso específico do fluido (1,0⋅10-3 kgf/cm3 para água)

A carga (q) deve ser suportada pelos suportes:
Exemplo: Tubo PE 80 DE 110 SDR 11: D = 11 cm; d = 9 cm.
ߨ. ሺ11ଶ − 9ଶ ሻ. 0,96. 10ିଷ ߨ. 9ଶ . 1. 10ିଷ

‫ ்ݍ = ݍ‬+ ‫ݍ‬௙ = +
4 4
Logo, os suportes devem suportar o peso deq = 0,093 kgf/cm ou 9,3 kgf/m
DISTÂNCIA ENTRE APOIOS PARA TUBOS CHEIOS DE ÁGUA

Gráfico Orientativo Simplificado, em função da temperatura
Fig.– Distância entre apoios para tubos cheios de água
Notas: Estas distâncias entre suportes se aplicam para:

PE 80: SDR ≤ 17
PE 80 SDR >17 com L x 0,8
PE 100 = PE 80 x 1,1
PP = PE 80 x 1,4
• 3.1 – Espaçamento Máximo entre Suportes devido à Dilatação Térmica

Deve-se verificar também oespaçamento máximo admitido entre suportes de fixação para
evitar-se a flambagemdevido à dilatação da tubulação, que pode ser determinado
simplificadamente por:
D2 + d 2
l ≤ 0,357 . π .
α . ∆T
• 4 –Distância Mínima de Suportes de Fixação deCurvas e Tês devido à Dilatação
Em fixações de ramais e derivações (Tês) e mudanças de direção (curvas e cotovelos), deve-se

atentar para que as dilatações dos tubos não incorram em tensões de flexão excessivas que
levem à ruptura nesses pontos. Para tanto, é necessário assegurar-se de que as distâncias de
fixação dos suportes nas extremidades dos Tês e Curvas tenham um valor acima de um mínimo
que permita certa flexibilidade da tubulação, absorvendo a dilatação do trecho.
De acordo com Menges e Roberg, este valor mínimo ( L ) deve ser:
L ≥ k . ∆l . D (cm)
Onde: D = Diâmetro externo do tubo

Δℓ = Dilatação térmica = α⋅∆T ⋅ ℓ
ℓ = Distância entre o suporte de fixação e a derivação, ou mudança de direção
o o
k = ∆T 10 C 20 C
k 23 28
Fig– Dilatação em Tês e curvas
• 5– Compensadores de Dilatação - Efeito Lira
Para minimizar as tensões e deformações de dilatação térmica e na impossibilidade de

permitir-se o livre movimento da tubulação, podem ser adotados compensadores tipo
telescópicos ou sanfonados. Todavia, além de caros, os compensadores normalmente
encontrados no mercado exibem o inconveniente de absorverem dilatações e contrações
muito pequenas, se comparadas às encontradas nos tubos plásticos - a dilatação do PVC é da
ordem de 7 vezes maior que a do aço, a do PEAD cerca de 18 vezes e a do PP é de 16 vezes,

além de exigirem uma força mínima de dilatação por vezes maior que as desenvolvidas pelos
tubos plásticos.
Desta forma, a utilização de recursos como curvas e liras de compensação são normalmente
preferidos.
O dimensionamento do comprimento das pernas da lira de compensaçãopode ser feito pela

fórmula anterior:
L ≥ k . ∆l . D (cm)
Fig.- Instalação com Efeito Lira.
Ábaco de Expansão Térmica para tubos de PEAD e PP

–4o –1
Valores aproximados, sendo α médio = 1,8.10 C
Fig.– Expansão térmica linear para tubos de PE e PP

MANUAL DE BOAS PR´TICAS - ABPE 2013
MÓDULO 4
4.5 - PROCEDIMENTOS DE REPARO
polietileno PE 80 e PE 100 – Procedimentos de Reparo
Tubos de polietileno PE 80 e PE 100 – Procedimentos de Instalação
- Vide normas dos módulo 1.2 e 1.3 para tubos e conexões
● REPAROS EM LINHA SEM CARGA
O reparo de linhas sem carga é certamente a maneira mais simples para se fazer reparos. A
dificuldade está em tubos enterrados, quando sua possibilidade de movimentação é mínima
ou inviável.
Por conta disso, certos tipos de conexão são mais práticos para o reparo que outros.
As luvas de eletrofusão e as uniões mecânicas de compressão, ambas sem o batente interno,
ou do tipo removível, facilitam o reparo, permitindo que funcionem como uma luva de correr,
não necessitando movimentar os tubos para serem instaladas.
União Mecânica de Compressão: DE 20 a DE 160

Ideal quando há água na linha
Luva de Eletrofusão: DE 20 a DE 1000

Ideal para linhas sem carga ou com estrangulamento
Existem alguns fabricantes de peças metálicas (normalmente ferro dúctil) específicas para
tubos de PE ou PVC, para pressões de PN 10 e PN 16, com sistemas de travas similar às
conexões de compressão, impedindo que a conexão se solte do tubo (tensileresistant), para
diâmetros de até DE 1600, cujo fator limitante, por vezes, é seu preço elevado. Geralmente
essas peças possuem revestimentos anticorrosivos especiais, como tintas à base de
poliuretano e epóxi ou poliamida. Tais quais as conexões de compressão, não necessitam de
ancoragem.

Junta Mecânica Metálica:

DE 32 a DE 1600
A utilização de um ou outro tipo depende da aplicação, ou se há água na vala, por exemplo, ou

até da disponibilidade.
Ainda se pode lançar mão de colarinhos e flanges, ou mesmo um misto de soluções, como
mostrado na seqüência abaixo:
- Cortar e substituir o trecho danificado
danifi por outro de mesmo DE e PN;
- Se o tubo não puder ser movimentado para se fazer soldas de termofusão, utilizar luva
de correr tipo eletrofusão, ou união mecânica de compressão, ou ainda utilizar um
carretel com colarinhos/flanges nas extremidades. Pode-se
Pode se ainda utilizar a solda de
termofusão em uma das extremidades e a outra ser unida por luva de eletrofusão ou
união de compressão mecânica ou mesmo colarinho/flange;

- Se o reparo não puder ser efetuado imediatamente após o corte da região danificada,
as extremidades dos tubos devem ser tamponadas.

No caso de furos, há ainda a possibilidade do uso de Selas de Reparo deEletrofusão, bastante

práticas.
- As abraçadeiras de reparo de aço (normalmente inox) também chamadas de

torniquetes, se prestam a reparos emergenciais, mas devem ser substituídas por peças
eletrosoldáveis ou ter o trecho danificado substituído em curto prazo, quando se
possa programar o reparo definitivo. Esse tipo de conexão não pode ser utilizado
definitivamente por não possuir adequada resistência à tração axial da tubulação e
também porque esse tipo de dano em tubos poliolefínicos (rasgo ou furo) tende a
propagar-se, acabando por extrapolar a área da conexão.
● REPAROS DE LINHAS EM CARGA

O grande complicador do reparo de linhas em carga é a impossibilidade de se fazer soldagens
com líquidos vazando. Em linhas de gás, há ainda o risco de incêndio durante a soldagem.
Portanto, o seguinte procedimento é recomendado:
- Fechar as válvulas necessárias a estancar o fluxo e executar o reparo conforme 1;
- Se as válvulas existentes na linha não estancarem adequadamente o fluxo, ou não
puderem ser acionadas, deve-se utilizar o método do estrangulador de vazão para
tubos de até DE 315;
- Não havendo a possibilidade de se estancar o fluxo, deve-se utilizar conexões de
compressão, ou usar juntas mecânicas autotravadas especiais, como as mostradas no
início. No caso das juntas mecânicas especiais as características de resistência à
pressão, à tração e vida útil devem ser definidas e asseguradas pelo fabricante da
peça;

● MÉTODO DO ESTRANGULADOR DE VAZÃO (PINÇADOR)
A flexibilidade dos tubos de polietileno (tanto PE 80 quanto PE 100) propicia o uso de

ferramentas estranguladoras para estancar o fluxo, entretanto essas ferramentas devem
atender a alguns requisitos mínimos para assegurar que não haja danos permanentes ao tubo,
levando à ruptura precoce.
É comum o uso de ferramentas improvisadas, que invariavelmente provocam dano ao tubo,
gerando novo vazamento no local estrangulado.
Conforme normas internacionais, como a BGC PS PL2 – part7, a brasileira NBR 14473 (em
revisão) e a ABPE E006 (em revisão) o estrangulador de vazão deve cumprir com os seguintes
requisitos:
- Ser capaz de estrangular tubo de polietileno PE de maior diâmetro e classe de pressão
especificada pelo equipamento, até que a distância entre os cilindros de esmagamento
atinja a 80% do dobro da espessura nominal do tubo, com fator de segurança de ao menos
1,5 a máxima força necessária;
- O estrangulador deve possuir limitadores de esmagamento ajustáveis em função do
diâmetro e espessura do tubo (SDR) para que o esmagamento não ultrapasse a 20% do
dobro da espessura do tubo, ou seja, o esmagamento deve ser interrompido quando a
distância entre os roletes de esmagamento atingir a 80% do dobro da espessura. Por
exemplo, se o tubo tem espessura de 10 mm, a distância entre os roletes de esmagamento
não deve ser menor que 16 mm (80% de 20 mm);
- Se for de acionamento hidráulico deve possuir uma trava mecânica, que impeça o retorno
do pistão hidráulico em caso de falha durante a operação;
- Os roletes de esmagamento devem ter os diâmetros mínimos apresentados na Tabela
abaixo;
- Os roletes de esmagamento não devem deformar-se sob a ação da força de esmagamento;
- O estrangulador de vazão deve poder ser facilmente operado dentro de vala por não mais
do que duas pessoas.

DIÂMETROS MÍNIMOS DOS ROLETES DE ESMAGAMENTO

Diâmetros mínimos dos roletes
DE
(mm)
20 25
25 25
32 32
40 32
50 32
63 32
75 38
90 38
110 38
125 38
140 38
160 38
180 38
200 38
225 38
250 38
280 38
315 50
355 50
400 50
●Procedimento de uso do Estrangulador de Vazão
a) O estrangulamento deve ser feito a uma distância não inferior a 500 mm ou 4.DE, o que for
maior, de qualquer união, derivação, ou estrangulamento feito anteriormente;
b) Se necessário, usar dois ou mais estranguladores consecutivos a montante do trecho a ser
cortado, respeitando-se a distância de 500 mm entre eles ou 4.DE, o que for maior. Se
necessário, manter a pressão da linha tanto a montante, quanto a jusante do trecho a ser
substituído usar estranguladores nos dois lados do trecho;
c) Uma vez estancado o fluxo, cortar fora o trecho danificado e proceder ao reparo;
d) Após o término da operação, o local estrangulado deve ser marcado com fita adesiva
indelével, para não se repetir o estrangulamento no mesmo lugar.

•PARA LINHAS DE GÁS: define-se que para tubos maiores que DE 63 deve-se utilizar 2
estranguladores de cada lado do trecho a ser cortado, e deve-se soldar um Tê de serviço ou
um Tê de serviço com válvula incorporada na seção a ser substituída para purgar o gás
contido neste trecho. Deve ser assegurado que não esteja havendo vazamento de gás, antes
de se fazer os cortes.
• ANTES DE SE CORTAR O TUBO, deve-se aterrar o trecho a ser cortado, para evitar cargas
elétricas estáticas que possam haver como decorrência do atrito do gás natural (que é seco),
no tubo, eliminando a possibilidade de ocorrer uma faísca que levaria à explosão.
O aterramento pode ser feito usando-se uma haste de cobre com uma fita de algodão, para
ser enrolada no trecho a ser cortado. Finca-se a haste no solo para prover o aterramento e
molha-se com água a região envolvida com a fita. Para melhorar a condução elétrica
recomenda-se usar água misturada com sal grosso. Existe a possibilidade de uso de tintas
condutivas em spray no local do corte, enrolando-se então um fio de cobre conectado à
haste de aterramento.
Aterramento da tubulação de polietileno
Purga e estrangulamento de linhas de gás
O procedimento de estrangulamento é limitado na prática ao diâmetro de DE 400. Mesmo

para tubos maiores que 180 mm os equipamentos já são muito caros e de difícil manuseio.
Outra limitação é a dificuldade de se estancar o fluxo quanto maior o diâmetro do tubo, daí
utilizar-se 2 ou até mais estranguladores em série.

● REPAROS EM TÊ DE SELA E TÊ DE SERVIÇO SOLDADOS
a) Se a falha ocorrer na solda do tubo do ramal à peça de derivação, e o tubo da rede

ainda não tiver sido furado, corte a peça rente à sua base, sem danificar o tubo da
rede, e faça a soldagem de uma nova peça ao lado;
Substituição de Tê de Sela ou serviço antes de furar rede
b) Se a falha ocorrer na solda da sela da peça ao tubo da rede, corte e retire o trecho do
tubo da rede com a solda defeituosa e substitua por um trecho novo, de comprimento
adequado para proceder à nova solda;
Substituição de Tê de Sela ou Serviço após furar rede ou defeito na solda
c) Se a falha ocorrer na solda da sela da peça ao tubo da rede e a linha estiver em carga,
antes de efetuar a substituição do trecho e instalar nova peça, estancar a linha.
●REPAROS EM COLAR DE TOMADA E TÊ DE SERVIÇO MECÂNICO
a) Retire o colar de tomada ou tê de serviço defeituoso, limpe bem o local com

panoembebido em álcool ou acetona. Certifique-se de que o local de
assentamento da peça velha no tubo da rede não esteja danificado com rasgos ou
ranhuras que não permitirão a vedação da peça. Substitua por outra peça, de
maneira a aproveitar a furação anterior da rede;
b) Caso o local de assentamento da peça na rede não esteja em condições ou o furo
anterior não possa ser aproveitado, substitua esse trecho de tubo da rede
conforme 1, a seguir proceda à instalação da nova peça;
c) Se a rede estiver em carga, antes de instalar nova peça, proceda ao estancamento
do fluxo de água.

MÓDULO 4
4.6 - PROCEDIMENTOS DE SOLDA DE TOPO
É a forma mais tradicional e utilizada de soldagem de tubos de polietileno e polipropileno,
sendo aplicada, mais comumente, em tubos de DE ≥ 63. É chamada de topo, pois os tubos são
soldados face a face (de topo).
Somente são soldáveis materiais de mesma família, como PE x PE ou PP x PP, porém admite a
soldagem de materiais diferentes, tipo PE80 x PE100, p. ex, desde que compatíveis,
(normalmente materiais com MFI5 entre 0,3 e 1,4 g/10 min são compatíveis), mas os tubos e
conexões devem ter a mesma espessura (mesmo SDR).
Oferece grande segurança, confiabilidade e um fator de solda a tração entre 0,8 e 1,0, onde
fator de solda a tração (fs) é a relação entre a resistência a tração da solda e a do tubo.
Verifica-se, na prática, que o fator de solda de topo, em função da pressão interna no tubo, é
maior que 1,0.
Execução de Solda de Topo (EM REVISÃO – aguardar versão 2013);
- NBR 14.472 – Tubo de Polietileno PE 80 e PE 100 – Qualificação do Soldador (Módulo 3);
- NTS 060 - Tubos de Polietileno PE 80 e PE 100 para redes de água e adutoras –
procedimento de solda de topo;
- DVS 2207-1 - Soldagem de Materiais Termoplásticos – Soldagem de Tubos, Conexões e
Placas –Parte 1 – Procedimentos;
- DVS 2202-1 - Teste de Produtos Semi-Acabados de Polietileno -Avaliação de Solda;
- ISO 21307 - Tubos e Conexões Plásticas – Procedimentos de Solda de Topo para Tubos e
Conexões de Polietileno (PE) para Distribuição de Água e Gás Combustível;
- DS/INF 70-2 - Tubulações plásticas – Procedimento de Solda de Termofusão de Topo;
- DS/INF 70-3 - Tubulações Plásticas – Solda de termofusão de Topo – Inspeção Visual.
A DVS 2207 é a mais largamente utilizada e aceita.
●Equipamento
Este método exige um equipamento de soldagem constituído, basicamente, de:
Estrutura Básica, onde os tubos a serem soldados são presos horizontalmente por
abraçadeiras (4), e que através de uma unidade de força (mecânica, hidráulica ou pneumática)
movimenta as abraçadeiras no sentido de afastar os tubos ou pressioná-los topo a topo.
Geralmente um jogo de abraçadeiras é fixo e o outro móvel (duas de cada lado). Seu
funcionamento é semelhante a uma prensa horizontal;

Fig.– Estrutura básica
Unidade de Força ou Unidade de Comando,

Comando, no caso do dispositivo ser de acionamento
mecânico será uma alavanca equipada com torquímetro ou dinamômetro para a medida da
força ou pressão aplicada. Se for de acionamento hidráulico ou pneumático consistirá de
bomba hidráulica (manual ou elétrica) ou compressor para acionamento dos pistões que
movimentam as abraçadeiras;
Fig.– Unidade de Comando
Faceador é basicamente uma plaina rotativa de acionamento manual tipo catraca, ou elétrica,
cuja função é facear (aplainar) as extremidades dos tubos a serem soldadas, tornando-as
tornando
perfeitamente paralelas para garantir o pleno contato de toda a superfície
superfície e a distribuição
igual da força de solda;
Fig.– Faceador
Placa de Solda ou de Aquecimento é o elemento térmico que leva os materiais a fusão. Deve
ter as superfícies em contato com os tubos revestida com material anti-aderente,
anti
normalmente PTFE. O revestimento pode ser por filme substituível ou por camada de
PTFE;Deve ter controle de temperatura e termômetro incorporado.

Fig.– Placa de solda
Casquilhos de Redução (adaptadores) são peças alojáveis nas abraçadeiras para reduzir seu
diâmetro interno, permitindo fixar tubos e conexões de vários diâmetros na máquina. As
máquinas de solda são dimensionadas para atender a soldagem de uma gama de diâmetros,
por exemplo DE 90 a 250, DE 63 a 180, etc. Por isso suas abraçadeiras têm a dimensão
adequada ao maior diâmetro comportado pelo equipamento e quando se vai soldar diâmetros
menores utilizam-se
se os casquilhos de redução. Para soldagem de conexões curtas admite-se
admite
usar apenas uma abraçadeira
deira para prender a peça.
Fig.– Casquilhos de redução
● O Princípio da Solda de topo por Termofusão

A solda de topo por termofusão inclui 4 etapas: preparação, aquecimento (fusão), solda e
resfriamento.
A preparação é de extrema importância para uma boa soldagem. Essa etapa compreende:
- Alinhamento dos tubos e/ou conexões;
- Limpeza das superfícies de solda;
- Faceamento das extremidades de solda, assegurando o perfeito paralelismo das partes
e a remoção de possível camada oxidada;
- Medição da pressão de arraste.
O aquecimento subdivide-se
se em 2 fases: pré-aquecimento
pré aquecimento e aquecimento propriamente dito.
- O pré-aquecimento objetiva, primordialmente, assegurar que as superfícies de solda
estejam totalmente em contato com a placa de aquecimento, é de
de curta duração com
pressão elevada.

- O aquecimento se processa a baixas pressões, praticamente zero, e por tempo

correlacionado com a superfície de solda, para que o material atinja a temperatura de
fusão apropriada.
A solda consiste na compressão das superfícies de solda fundidas, para que ocorra a
penetração e a interligação molecular das duas partes. A pressão de solda deve ser mantida
até que a temperatura caia abaixo da temperatura de fusão do material.
O resfriamento pode ser subdividido em 3 fases:
- Resfriamento durante a solda, com pressão elevada;
- Resfriamento após a solda. Alguns procedimentos, como a DVS 2207,recomendam
manter a pressão de solda ainda nesta fase, outros recomendam zerar a pressão, mas
sempre mantendo o conjunto imóvel até o fim do ciclo de cristalização do material
(<110°C para PE e <150°C para PP);
- Resfriamento para aplicar carga e pressão. Pode ser executado já com as partes
soldadas fora da máquina de solda, e já podem ser movimentadas, entretanto,
somente deve ser aplicada pressão após a superfície de solda atingir a temperatura
ambiente.
Preparação Aquecimento Solda e Resfriamento
Fig.– Princípio da solda de topo por termofusão

● Procedimento de Soldagem de Topo

CUIDADOS INICIAIS ANTES DA SOLDAGEM OK ?
1. Procure assentar o equipamento sobre uma base regular ou terreno plano e consistente. Se preciso,
forre o piso com plástico, madeira, etc
2. Coloque o equipamento preferencialmente em um local abrigado, de forma a evitar ventos, que
trazem sujeira e criam diferenças de temperatura nas superfícies da placa de solda.
3. Providencie roletes ou similarespara o alinhamento dos tubos.
4. Certifique-se que a fonte de energia (gerador ou rede elétrica) tenha potência e voltagem adequada
ao equipamento. Se usar gerador, verifique se há combustível suficiente.
5. Ligue o gerador e estabilize-o na voltagem e frequência determinadas. Deixe-o aquecer e estabilizar
por pelo menos 5 minutos. N u n c a conecte equipamentos ao gerador antes de estabilizar, ou pode
danificá-los.
6. Verifique onível de óleo do comando hidráulico.
7. Conecte as mangueiras ao comando hidráulico, tomando o cuidado de limpar e posicionar os
conectores e engates adequadamente.
8. Certifique-se de possuir os parâmetros de soldagem adequados ao equipamento e dimensão dos
tubos.
9. Limpe o equipamento com pano limpo, prestando atenção no estado dos eixos (riscos, depressões).
Tire poeiras e incrustações que possam provocar danos nos eixos quando a máquina for acionada.
10. Limpe a placa de solda com pano embebido em álcool ou acetona.
11. Mantenha o faceador e a placa de solda em seus respectivos suportes.
12. Ligue o equipamento (bomba hidráulica, faceador e placa de solda ajustada para a temperatura de
soldagem) e comande a abertura e o fechamento da máquina várias vezes (no mínimo 10 vezes),
ajuste as pressões, para garantir que todos os comandos estejam funcionando plenamente e que
possível ar na linha hidráulica seja purgado.
13. Verifique o revestimento anti-aderente da placa de solda. Se necessário substitua-o. Se a placa
tiver alguma contaminação, faça simulações de solda com o tubo, limpando a seguir com pano ou
papel embebido em álcool ou acetona. Isto deve tirar os resíduos grudados na placa
14. Verifique se a placa de solda atingiu a temperatura de trabalho e se estabilizou. Verifique sua
temperatura com lápis térmico ou termômetro
15. Verifique as lâminas do faceador. Se necessário ajuste ou substitua-as. O ajuste deve ser feito de
forma a garantir cavacos contínuos e de pequena espessura (0,2 a 0,5 mm).
16. Certifique-se que os materiais dos tubos e conexões a serem soldados são compatíveis, de mesmo
SDR e estão em bom estado.
17. Faça uma limpeza preliminar dos tubos, eliminando lama, graxa, pó, areia, etc
18. Faça o correto preenchimento inicial do Relatório de Soldagem.
1 Preparação da solda
1.1. Ajustar equipamento de solda colocando os casquilhos adequados ao diâmetro dos

tubos. Limpe o faceador, tubos e placa de solda. Estabilizar temperatura da placa de solda
conforme a Tabela de Solda (da ordem de 210 a 220°C para PEAD e PP).
1.2. Fixar e alinhar os tubos e/ou conexões nas abraçadeiras. Assegurar-se que as
extremidades dos tubos tenham comprimento suficiente para realizar a soldagem. Use todos
os recursos para facilitar o alinhamento e diminuir o atrito para o arraste dos tubos, tais como:
- colocar roletes ou calços de madeira sob os tubos;
- girar os tubos até encontrar o melhor alinhamento. Lembre-se que os tubos são
normalmente ovalizados. O alinhamento é facilitado se for usada como referência a
linha de marcação dos tubos;
- -deslocar os tubos lateralmente para compensar curvaturas.

1.3. Tampar
ampar as extremidades externas dos tubos para evitar que o vento entre pelos
próprios tubos prejudicando a soldagem;
1.4. Alojar o faceador na máquina e facear as extremidades dos tubos. Para tanto, regular a
pressão de faceamento tal que seja suficiente para
para que o faceador tire cavacos finos e
contínuos dos tubos. Pressões muito altas danificam o faceador e resultam em mau
faceamento;
LEMBRE-SE:: O faceador deve ser ligado antes de aproximar os tubos contra si e deve
ser desligado somente após a reabertura da máquina. Isto evita sobrecarregar o motor
do faceador e dá um bom acabamento às superfícies de solda, eliminando ressaltos,
degraus e ranhuras.
Se não estiver conseguindo bom faceamento, regular ou trocar as lâminas do faceador.
Fig.- Posicionamento
Posicioname das peças adjacentes ao dispositivo de faceamento
1.5. Verificar o paralelismo das superfícies a serem soldadas, encostando-as

encostando sem pressão.
bertura máxima admissível (a) de 0,5 mm para DE ≤ 355;1,0 mm para 400 < DE ≤ 630;
Abertura
1,3 mm para 630 < DE ≤ 800; 1,5 mm para 800 < DE ≤ 1000 e 2,0 mm>> DE 1000 mm;
1.6. Verificar alinhamento com paquímetro. Máximo desvio(b) de 10% da espessura tubo;
Não paralelismo e desalinhamento admitidos - VERIFICAR

Fig.– alinhamento e faceamento
1.7. Determinar a Pressão de Arraste – pressão de atrito, decorrente do próprio atrito dos
cilindros da máquina e da força para puxar/arrastar os tubos.: Para tanto, abrir a máquina,
zerar a pressão e acionar a alavanca para fechar a máquina. Aumentar gradativamente a
pressão até que a máquina inicie o movimento. Aguardar que os tubos se encostem e ler o
valor da pressão no manômetro.
Esta será a Pressão de Arraste.

Arraste. Caso esta pressão seja excessiva, verificar se o tubo está preso
(sendo impedido de mover-se) se) ou muito comprido. Se necessário
necessário minimizar o atrito usando
mais roletes sob o tubo a ser movido.Deve
movido. ser somada às Pressões
ressões da Tabela de Solda.
Solda

2 Aquecimento
2.1. Ajustar a Pressão de Pré-Aquecimento (igual à Pressão de Solda). Esta pressão é a

soma do valor da pressão determinada na Tabela de Soldagem com a Pressão de Arraste. A
maioria dos equipamentos de solda permite o pré-ajuste das pressões. Para isso, fechar a
máquina, comprimindo um tubo contra o outro e ajustar a pressão desejada. Assim, a máquina
irá comprimir e estabilizar na pressão pré-ajustada;
2.2. Limpar as superfícies a serem soldadas e a placa de solda com papel adequado
embebido em álcool isopropílico ou etílico, ou acetona. Nunca usar objetos que danifiquem a
placa, nem tecidos que soltem fiapos. É importante que o álcool tenha baixo teor de água e
seja de rápida evaporação, (pureza igual ou melhor que 96°GL). A acetona deve ser de alta
pureza. Outros líquidos de limpeza de rápida evaporação também podem ser usados, como
tricloroetano ou cloroetileno;
2.3. Verificar a temperatura da placa com termômetro digital ou lápis térmico;
2.4. Posicionar a placa de solda na máquina de solda. Ao manusear a placa de solda, tomar
cuidado para não se queimar nem bater a placa contra objetos que possam danificá-la ou ao
seu revestimento anti-aderente. Recomenda-se o uso de luvas adequadas;
2.5. Pressionar as superfícies dos tubos contra a placa (Pressão de Pré-Aquecimento +

Arraste) até a formação do cordão inicial (bulbo) em toda a circunferência dos tubos;
Fig.- Formação do cordão inicial de solda
2.6. Reduzir para a Pressão de Aquecimento (0 a 0,2 kgf/cm2) e aguardar o Tempo de

Aquecimento (definido na tabela de soldagem). Algumas máquinas possuem uma chave para
comutar entre as pressões pré-ajustadas de pré-aquecimento e aquecimento, em outras se
leva a alavanca à posição de descarga de pressão (venting). Lembrar que para efeito de solda a
pressão de arraste é equivalente a zero, pois tem apenas a função de vencer os atritos
estáticos. No caso de se fazer solda em aclives, puxando a barra do tubo para cima, a pressão
de aquecimento deve ser no mínimo a pressão de arraste, senão o próprio peso do tubo tende
a abrir a máquina, desencostando o tubo da placa de solda, prejudicando a solda;
2.7. Após o Tempo de Aquecimento, abrir a máquina e retirar a placa de solda. Verificar
rapidamente se ficou material fundido grudado na placa (arrancamento de material) ou houve
deformação da superfície de solda. Caso afirmativo, interromper o processo, limpar a placa e
reiniciar a etapa 1. Antes, verificar se há necessidade de substituir o revestimento anti-
aderente da placa;


3 Solda
3.1. Fechar a máquina novamente, comprimindo as superfícies dos tubos, uma contra a
outra,com a Pressão de Solda(Pressão da Tabela mais a Pressão de Arraste). O tempo entre a
abertura, retirada da placa de solda, e fechamento da máquina deve ser no máximo o valor
estipulado na Tabela de Soldagem.
Nas máquinas mais modernas a Pressão de Solda já estará pré-ajustada, pois é igual à
Pressão de Pré-Aquecimento, precisando somente colocar a alavanca na posição FECHAR; que
a máquina subirá até a pressão de solda e estabilizará;
Fig.- Solda e Resfriamento
4 Resfriamento
4.1. Aguardar o Tempo de Resfriamento (definido na Tabela de soldagem). Alguns

procedimentos dividem o resfriamento em 2 fases. A primeira com Pressão de Solda, de curta
duração (aprox. 10 min). A segunda, mais longa, com pressão zero.
Anotar com caneta apropriada, do lado da solda, a hora de término do resfriamento. Após o
resfriamento, retornar a pressão a zero e tirar o tubo da máquina. Não comandar a abertura
da máquina antes do tempo estipulado, pois isto resultará na perda da solda. O resfriamento
deve ser natural, não podendo ser forçado com água ou ventiladores, pois incorreria em
tensões adicionais de resfriamento.
Nota: uma boa prática é marcar com um sinete (punção) o cordão de solda, antes de seu total
resfriamento, com o código do soldador.
4.2 Não pressurizar os tubos antes do total resfriamento (temperatura ambiente).
Os tempos de resfriamento são definidos visando que a temperatura da solda caia abaixo da
temperatura de cristalização dos materiais. Via de regra, após o tempo de resfriamento a
região da solda estará com uma temperatura entre 70 e 110 °C, o que não permite que os
tubos sejam submetidos à pressão ou grandes esforços.
Assim, após o tempo de resfriamento, deve-se aguardar um tempo adicional para aplicar
pressões, para que a solda atinja a faixa da temperatura ambiente.
Como referência, esse tempo adicional é da ordem de 2 x e (mm) dado em minutos.
Por exemplo, para um tubo de espessura (e) de 10 mm, aguardar no mínimo 20 min além do
tempo de resfriamento para aplicar pressão. Todavia, é importante assegurar-se que a solda
esteja à temperatura ambiente.

CICLO DE EXECUÇÃO DE SOLDA DE TOPO
Ciclo alternativo
P1 = Pressão de Pré-Aquecimento para formar o cordão inicial

t1 = Tempo de Pré-Aquecimento para formar o cordão inicial
P2 = Pressão de Aquecimento
t2 = Tempo de Aquecimento
tp = Tempo de retirada da Placa de Solda
ts = Tempo para elevar a pressão à Pressão de Solda
P3 = Pressão de Solda / Resfriamento
t3 = Tempo de Solda / Resfriamento
P4 = Pressão de Resfriamento (somente em alguns procedimentos)
t4 = Tempo de Resfriamento (somente em alguns procedimentos)
A Pressão de Arraste deve ser somada às pressões definidas na Tabela de Solda

PARÂMETROS PARA SOLDA DE TOPO
Fig.– Temperatura de solda de PE80 ± 10 °C. Para PE 100 usar 220°C ,conforme DVS 2207
Para soldar PE 80 com PE 100 recomenda-se usar a temperatura de 220°C
TABELA - SOLDA DE TOPO DE PEAD, CONF. DVS 2207, PARTE 1 (2007)

MFI5 de 0,3 a 1,4 g/10 min
P1, t1 P2, t2 tp P3, t3
ts
Espessura do Tubo Pré-Aquec. Aquec. Retirada da Resfriam.
Elevar a pressão
(1,5± 0,1) bar 0 a 0,2 bar Placa aquec (1,5±0,1) bar
Larg. Inicial Tempo* Tempo Max Tempo Tempo
mm
Cordão (B) mm s s S min
até 4,5 0.5 Até 45 5 5 6
4,5 – 7 1,0 45 – 70 5–6 5–6 6 - 10
7 – 12 1,5 70 – 120 6–8 6–8 10 - 16
12 – 19 2,0 120 – 190 8 – 10 8 – 11 16 - 24
19 -26 2,5 190 – 260 10 – 12 11 – 14 24 - 32
26 - 37 3,0 260 – 370 12 – 16 14 – 19 32 – 45
37 -50 3,5 370 – 500 16 – 20 19 – 25 45 – 60
50 - 70 4,0 500 - 700 20 – 25 25 - 35 60 – 70
* tempo de aquecimento (t2)= 10 x espessura do tubo (mm), em segundos.
Acrescer pressão de arraste às pressões P1 e P3. Não é obrigatório somar a pressão de arraste à de
aquecimento P2, aplicando aprox. zero, exceto em planos inclinados (aclives/declives)
As normas costumam estabelecer o tempo de resfriamento de maneira conservativa,

considerando-se a temperatura ambiente da ordem de 40°C.
Visando diminuir o tempo de solda, para torná-las mais econômicas e a obra mais produtiva,
alguns fabricantes de equipamentos de solda oferecem máquinas com controles automáticos,
que incluem em seu software um algoritmo que corrige o tempo de resfriamento em função
da temperatura ambiente (Controle de Tempo de Resfriamento ou Cooling Time Control).
Com esse algoritmo, o tempo de resfriamento para a temperatura ambiente de 20°C é

reduzido em aproximadamente 40%, e a 5°C em torno de 60%, significando uma redução do
tempo total de solda da ordem de 33 a 54%, respectivamente.

TABELA - SOLDA DE TOPO DE PP, CONF. DVS 2207 – PARTE 11 (1999)

MFI5 de 0,4 a 1,0 g/10 min
210 ±10 C
o
Temperatura da Placa de Solda:
P1, t1 P2, t2 tp P3, t3

ts
Espessura do Tubo Pré-Aquec. Aquec. Retirada da Resfriam.
Elevar a pressão
(1,0±0,1) bar 0 a 0,1 bar Placa de Solda (1,0±0,1) bar
Larg. Inicial Tempo Tempo max Tempo Tempo
mm
Cordão (B) mm S s s min
até 4,5 0.5 135 5 6 6
4,3 – 7 0,5 135 – 175 5–6 6–7 6 – 12
7 – 12 1,0 175 – 245 6–7 7 – 11 12 – 20
12 – 19 1,0 245 – 330 7–9 11 – 17 20 – 30
19 -26 1,5 330 – 400 9 – 11 17 – 22 30 – 40
26 - 37 2,0 400 – 485 11 – 14 22 – 32 40 – 55
37 -50 2,5 485 – 560 14 – 17 32 – 43 55 – 70
Acrescer pressão de arraste às pressões P1 e P3. Não é obrigatório somar a pressão de arraste à de aquecimento P2,
aplicando aprox. zero, exceto em planos inclinados (aclives/declives)
● Controle de Solda de Topo por Termofusão

O controle de Soldas de Topo por Termofusão baseia-se no rigoroso controle da obediência
dos procedimentos determinados e do respeito aos parâmetros de soldagem.
Os parâmetros de soldagem, se ainda não comprovados, devem ser avaliados através de
ensaios de pressão hidrostática e tração (Módulo 3). Uma vez determinados, estes parâmetros
devem ser rigorosamente seguidos.
Procedimentos aplicados em tubos metálicos como Raio X, gamagrafia ou ultrassom não se
aplicam a tubos poliolefínicos, pois são materiais de baixa propagação de ondas sonoras e
magnéticas, o que exigiria aparelhos emissores de ondas de baixa frequência, que sofrem
menos atenuação, entretanto, ondas de baixa frequência têm longo comprimento de onda,
detectando apenas defeitos grosseiros, que são praticamente inexistentes nesses tipos de
solda. Portanto esses métodos não têm encontrado função prática na análise de soldas,
restringindo-se a medições de espessuras.
Várias experiências têm sido feitas com aparelhos de ultrassom, mas até o momento
mostraram-se pouco práticas, de difícil avaliação e custosas.
No campo, a formação do cordão de solda tem se mostrado um prático indicador da qualidade
da mesma.
Uma solda bem feita apresenta o cordão de solda simétrico e uniforme em largura e altura em
toda periferia do tubo, rolado e sem incidência de bolhas e contaminações e com as
dimensões e tolerâncias específicas.
A largura do cordão de solda depende da matéria prima (MFI e DPM) dos tubos e/ou conexões
e dos parâmetros adotados.
Uma vez definidos e qualificados os parâmetros de soldagem, define-se a largura média do
cordão de solda resultante (B), que deve balizar a avaliação da soldas.

Onde B = (Bmax + Bmin)/2;; e a diferença entre a máxima largura do cordão (Bmax) e a mínima
(Bmin) não deve ser maior que 10% de B. A diferença entre os sub-cordões
cordões (b1 e b2) de cada
lado da solda também
bém deve ser medida.
medida
A soldagem de tubos de materiaisde
materiais procedências diferentes, ou mesmo PE 100 x PE 80, bem
como de tubo com conexão, pode apresentar diferençasmaiores de cada lado do cordão de
solda. As normas têm definido os seguintes critérios para avaliar o cordão de solda total (B) e
de cada lado da solda (b1
b1 e b2, definidos por cordões simples ou sub-cordões
cordõesde solda):
Tabela– Diferenças ADMITIDAS no cordão de solda (B, b1 e b2)

Tubo/Conexão e
B=(Bmax +Bmin)/2 Tubo/Tubo Tubos de Materiais Diferentes
Conexão/Conexão
Bmin≥ 0,9. B
b1≥0,7.b2 b1≥0,6.b2 b1≥0,6.b2
Bmax≤1,1.B
Nota: B = largura média do cordão de solda
FORMAÇÕESTÍPICAS DOS CORDÕES DE SOLDA DE TOPO POR TERMOFUSÃO
Solda boa Solda ruim

cordão uniforme e rolado desalinhamento dos tubos
Solda ruim Solda ruim

excesso de temperatura ou tempo materiais com temperatura diferentes
Solda ruim Solda ruim

pouca força de solda baixa temperatura ou pouco aquecimento

Algumascompanhias de distribuição de gás demandam a remoção do cordão (bulbo) de solda

interno ou externo, através de ferramentas adequadas, para melhor avaliar-se o mesmo, bem
como arquivá-lo junto com o Relatório de Solda servindo como amostra testemunha da solda.
Fig. - Aparência do cordão final de solda quando retirado
O cordão de solda retirado, além de analisado quanto a sua formação e dimensões, deve ser
dobrado manualmente, contra sua curvatura, para verificar a ocorrência de contaminações,
bolhas ou se a solda rompe (solda fria).
A retirada do cordão não é uma prática usual, sendo mais empregada por companhias
distribuidoras de gás, objetivando um controle de qualidade melhor documentado, e, mesmo
assim, restringindo-se à retirada do cordão externo.
A retirada do cordão interno exige equipamentos relativamente caros e sua prática é restrita a
tubulações para condução de alimentos (para evitar incrustação e deterioração de alimentos
nos cordões) ou na inserção de cabos telefônicos ou de energia, evitando um possível dano em
seu revestimento isolante.
Recomenda-se que, além da avaliação visual de 100% das soldas e de seu relatório, retirar
amostras para ensaios de tração e/ou pressão, conforme Módulo 3 – Qualificação do
Instalador, Soldador, Soldas e Equipamentos.A frequência para retirada de amostras deve ser
definida entre o cliente e o inspetor.

● Relatório de Soldagem
O Relatório de Soldagem de Topo deve apresentar, no mínimo, os seguintes dados:
a) Identificação dos tubos e conexões, incluindo o DE, SDR, tipo de material, nomes dos
fabricantes do tubo e conexão e códigos do lote de fabricação, que permitam rastrear as
produções dos mesmos nos programas de qualidade dos fabricantes;
b) Controle visual do bulbo final de solda, informando sua aparência, uniformidade,
contaminações, etc.;
c) Medidas dos cordões de solda e sub-cordões e do alinhamento.
d) Parâmetros de Solda Padrões e o Real Medido;
e) Nome, assinatura; código do Soldador e do Inspetor responsável;
f) Data de execução da solda.
MODELO DE RELATÓRIO DE SOLDA

(papel timbrado do executor da soldagem)
Obra:Nº 012/97 - Cia de Abastecimento de Santa Bocaina
Data da solda:25 / 01 / 97 Nº da solda: 04 .
Condições climáticas (Temperatura/chuva, etc.): Nublado, sem chuva - 28°C___
Medidas Preventivas: Nenhuma/Tenda/Aquecimento/Guarda Sol-Chuva: _______
Descrição do trecho:Av. 13 de maio, altura nº 162, a 48m da esquina __
Solda: Tubo/Tubo ( ) Tubo/Conexão( X ) Conexão/Conexão ( )
Descrição dos materiais:
PEÇA 1: TUBO_____:
DE:250 Tipo (PEXX): PE 80 PN/SDR: PN 8/SDR 17 Comp.: barras 12 m
Fabricante: XXXXData fab: 20/11/96 Nº Lote: 961120PE80_
PEÇA 2: CONEXÃO: Curva 90° gomada .
DE:250 Tipo (PEXX): PE 80 PN/SDR: PN 8/SDR 17
Fabricante: XXXXData fab: 20/11/96 Nº Lote: 9611C5PE80_
Descrição do equipamento de soldagem: GF250- 220V - 4 KVA________
PARÂMETROS DE SOLDAGEM: NORMA:DVS 2207

Hora de início da soldagem 10:22 padrão real
Temperatura da Placa de Solda °C 210 212
Desalinhamento Máximo Permitido mm 1,4 0,8
Pressão/Força de Arraste bar/kgf - 5
Pressão/Força de Pré-Aquecimento bar/kgf 35 35
Pressão/Força de Pré-Aquecim. + Arraste bar/kgf - 40
Pressão / Força de Aquecimento bar/kgf 0-4 2
Pressão / Força de Aquecimento + Arraste bar/kgf - 7
Tempo de Aquecimento segundos 149 149
Pressão / Força de Solda bar/kgf 35 35
Pressão / Força de Solda + Arraste bar/kgf - 40
Tempo de Resfriamento minutos 20 20
Largura final do cordão de solda (B) e (Bmax/Bmin) mm - (15) e(16/14)
Diferença máxima entre cordões(b1/b2) mm b1≥0,6 b2 6/9
Hora de término da soldagem - 10:58
Avaliação Condição Observações
Equipamentos boa
Procedimentos boa
Avaliação Cordão Solda boa
Aprovada ( ) Reprovada ( )
Soldador: ______________________________ Inspetor: ______________________________

MÓDULO 4
4.7 - PROCEDIMENTOS DE SOLDA DE ELETROFUSÃO
Vem se tornando cada vez mais competitiva em custo, e nas instalações de distribuição de
água e gás substituíram, praticamente em todo o mundo, as soldas soquete e sela por
termofusão, por sua grande praticidade e confiabilidade.
Com fator de solda tão bom quanto a solda de topo por termofusão, é mais prática para
reparos e locais de difícil acesso e ainda permite a soldagem de materiais com grandes
diferenças de MFI e de tubos e conexões com SDRs (espessuras) diferentes.
- NBR 14.472 – Tubo de Polietileno PE 80 e PE 100 – Qualificação do Soldador (vide Mód3);
Execução de Solda por Eletrofusão;
- DVS 2207 - Soldagem de Materiais Termoplásticos – Soldagem de Tubos, Conexões e
Placas –Procedimentos
- DVS 2202 -1 - Teste de Produtos Semi-Acabados de Polietileno -Avaliação de Solda.
●Equipamento
Este método exige um equipamento de soldagem constituído, basicamente, de uma fonte
regulada de tensão (normalmente de corrente alternada), com regulagem e controle de
intensidade e do tempo de aplicação da tensão.
Os equipamentos, inicialmente bem simples, constituídos de um transformador de tensão e

um timer (controlador de tempo), hoje estão bastante sofisticados, com fontes chaveadas de
alta frequência e totalmente controlados por processadores eletrônicos, controlando e
registrando todo o ciclo de soldagem. (vide módulo 3 – Ferramentas de Instalação).
No início de sua aplicação havia grandes diferenças entre os fabricantes das conexões, com
tensões de soldagem variando de 10 a 220 V e diversos tipos de plugs/conectores das
conexões, exigindo equipamentos de soldagem exclusivos para cada fabricante, dificultando
para o usuário.
Com o acordo da especificação do ISO/TC 138/SC 4/WG, definiu-se:
- tensão de soldagem máxima de 48 V, buscando a segurança do soldador, pois abaixo de 50 V

não há risco à saúde do ser humano. Normalmente as conexões são para tensões de 10, 24 V,
39,5/40 V, 42 V ou 48 V. Algumas conexões especiais podem ter tensão de soldagem de até
250 V, porém com conectores especiais;
- conectores padronizados de diâmetro 4,0e 4,7 mm;
- padrão de código de barras de 24 ou 32 dígitos;

O código de barras é definido pela ISO/TR 13950, sendo do tipo 2/5 interleaved (intercalado)
Código de barras de conexões – 24 dígitos
Essas padronizações tornaram as conexões de eletrofusão mais interessantes, pois se

tornaram intercambiáveis e permitiram o surgimento de máquinas de solda universais (que
soldam conexões de todos os fabricantes e tipos) e facilitando enormemente ao usuário usar
conexões de vários fabricantes sem problemas de estoque e compatibilidade de sistemas.
Máquina de Solda Universal com leitor de Código de Barras
Alinhadores

Raspadores (tipo espátula e rotativos)
Corta-tubos (Rotativo e Alicate)
Desovalizadores e Endireitador
● Princípio da Soldagem por Eletrofusão

O procedimento de soldagem por eletrofusão é especificado nas normas DVS 2207, NBR 14465
entre outras e tem o seguinte princípio:
Quando se aplica uma tensão elétrica nos terminais (conectores) da conexão, surge uma
corrente elétrica na resistência inserida no corpo, gerando calor, por efeito Joule, que leva à
fusão a superfície interna da conexão e a superfície externa do tubo.
O material da conexão, quando se funde, expande-se para dentro, em direção ao tubo. Da

mesma forma, o material em fusão do tubo expande-se para fora, em direção à conexão.
Dessa forma os dois materiais são empurrados, um contra o outro, formando uma pressão de
solda, fazendo com que se misturem.
Quando a corrente elétrica cessa, os materiais começam a resfriar lentamente, até a

temperatura ambiente, formando novos cristalitos com a mistura dos dois materiais,
soldando-se, tal como na solda de termofusão.

O Princípio da Soldagem por eletrofusão
Para que esse processo realmente funcione, as seguintes condições são obrigatoriamente
necessárias:
a) A superfície externa do tubo deve estar adequadamente raspada, assegurando a total

retirada da camada oxidada (retirar camada mínima de 0,2 mm de espessura). No
processo de produção dos tubos e conexões, os materiais são submetidos a altas
temperaturas para sua fusão (da ordem de 200°C), levando as suas superfícies externas
à oxidação, gerando um material reticulado, termofixo, que não se funde sob calor. Essa
fina camada oxidada é invisível a olho nu, lembrando a pele humana, ou um verniz
transparente. Se não retirada, se comporta como um isolante entre os materiais da
conexão e do tubo, impedindo sua interação e a soldagem. Por mais calor que se
aplique, chegando mesmo a derreter as peças, não ocorre a soldagem. Gerando o que
se chama de solda fria, pois qualquer esforço é suficiente para soltar as peças,
mostrando uma superfície de solda lisa, semi espelhada. Lembre que na soldagem de
topo por termofusão, a retirada dessa camada é feita quando do faceamento dos tubos.

b) Como as conexões não podem ser raspadas, como os tubos, para eliminação da camada
oxidada da superfície de solda, somente devem ser retiradas de suas embalagens no
momento de sua soldagem, para evitar o contato prolongado com o ar (oxigênio) que as
levariam à oxidação.
c) As chamadas zonas frias das conexões, nas extremidades, devem ser adequadamente
dimensionadas para que não se fundam, funcionando como uma barreira ou tampão,
impedindo o escape do material fundido entre a conexão e o tubo, obrigando que
realmente expandam um contra o outro, gerando a pressão de solda necessária à
interação (mistura das massas).
d) O corte dos tubos, seu alinhamento com a conexão, e seu diâmetro e ovalização
também devem ser adequados para assegurar o princípio das zonas frias. Daí a
obrigatoriedade de corta-tubos, alinhadores e desovalizadores.
e) Durante a soldagem, até o fim do tempo deresfriamento, as peças em solda devem ser
mantidas alinhadas e imóveis, com o auxílio de ferramentas alinhadoras, pois quando se
inicia a fusão a resistência elétrica interna flutua na massa fundida, e se não houver
nada que impeça o movimento das peças, a resistência irá deslocar-se, provocando
curto-circuitos entre suas espiras, alterando a corrente, sobreaquecendo, por vezes até
furando ou derretendo as peças. Essa questão é particularmente grave em tubos
bobinados e/ou desalinhados.
● Procedimento de Soldagem por Eletrofusão

1. Verificar se os cortes das extremidades dos tubos estão perpendiculares, se não, cortar
usando ferramenta adequada - preferencialmente corta-tubos. O corte do tubo deve ser
executado de forma a não acarretar ovalização e outros danos ao mesmo;
2. Medir a área de soldagem e marcar o tubo com caneta apropriada, para definir a
profundidade de penetração e a área a ser raspada e limpa;
3. ELIMINAR A CAMADA OXIDADA DOS TUBOS, através de raspador específico, tomando o

cuidado para não provocar sulcos no tubo (espessura da camada aprox. 0,2 mm). Orientar-
se pela marcação feita com o giz ou caneta para certificar-se de que toda a área de solda foi
raspada. Nunca usar grosa ou esmeril para fazer esta operação. Para tubos de PP, basta
lixar com lixa de areia. Retire as rebarbas internas e externas que restarem da operação.
Nunca raspar a superfície interna das conexões;

4. Verificar a ovalização dos tubos. Caso a ovalização seja superior a 1,5% do diâmetro, com o
máximo de 3mm, utilize dispositivo arredondador para eliminar o problema.
5. Verificar a folga entre a conexão e o tubo. O fabricante da conexão deve definir qual a
máxima folga admitida (na falta dessa informação, pode-se orientar pelo gráfico
apresentado mais adiante). Se houver folga excessiva, definir se a causa é a conexão, o
tubo, ou raspagem excessiva. Eliminar a causa e repetir a operação 3;
6. Verificar o alinhamento dos tubos e conexão - a conexão deve poder ser

movimentada/girada livremente. Deve-se utilizar sempre dispositivos
alinhadores/posicionadores. Tubos bobinados, geralmente, necessitam de dispositivos
alinhadores específicos para eliminar a curvatura e facilitar a operação;
7. Limpar as superfícies externas dos tubos e interna da conexão com pano ou papel tipo
toalha embebido em solução limpadora própria (álcool isopropílico ou etílico ≥ 96º GL, ou
acetona de boa pureza). Após a limpeza não tornar a tocar nas superfícies;
8. Remarcar a profundidade de penetração nas extremidades dos tubos;
9. Montar a conexão e os tubos. A montagem não pode ser movida enquanto se solda.
Certificar-se da correta profundidade de penetração, alinhamento, ovalização, e da
ausência de esforços na montagem (tubo-conexão), pois são aspectos fundamentais para
obter-se uma boa solda. Obrigatório o uso de alinhadores. Se usado gerador elétrico,
assegurar que disponha de circuitos de estabilização de tensão apropriados;
10. Conectar os terminais do equipamento de solda na conexão. Programar a máquina
conforme instruções do fabricante do equipamento de solda. Se o equipamento for do tipo
manual, entrar o tempo de descarga (soldagem) e a voltagem da conexão (conforme dados
impressos ou que acompanham a conexão); ou ler o seu código de barras com o leitor ótico
do equipamento. Durante a soldagem, a montagem não pode ser movimentada. A Solda
não deve ser feita na presença de líquidos internos e sob chuva;

solda por eletrofusão de peças tipo bolsa
11 No caso de conexões tipo sela, como Tês de Sela ou Tês de Serviço, a diferença do
procedimento reside na montagem da conexão no tubo. Algumas conexões são auto-
fixáveis ao tubo (com abraçadeiras ou cintas, etc), outras necessitam de dispositivos
especiais para serem afixadas ao tubo, e que são removidos após a soldagem. De qualquer
maneira, a sela da conexão deve moldar-se perfeitamente à circunferência do tubo. A
montagem não pode ser movida enquanto se solda. Certificar-se da correta conformação
da conexão ao tubo (sem folgas), alinhamento, ovalização, e da ausência de esforços na
montagem (tubo-conexão), pois são aspectos fundamentais para se obter uma boa solda;
solda por eletrofusão de peças tipo sela
12.Findo o tempo de descarga (soldagem), pode-se desconectar os terminais da conexão,

porém os dispositivos alinhadores/posicionadores devem permanecer até que termine o
tempo deresfriamento especificado. Verificar se os sinalizadores de fusão da conexão
foram ativados (tipo de pino, no corpo da conexão, que salta para fora quando a fusão é
apropriada). Marcar a hora de término do tempo de resfriamento com caneta apropriada,
ao lado da solda. Aguardar tempo para aplicar pressão de teste ou trabalho ou para furar o
tubo (vide tabela do fabricante da conexão).

NO CASO DE INTERRUPÇÃO DA SOLDAGEM POR QUEDA DE ENERGIA ELÉTRICA, POR EXEMPLO, PODE-SE
AGUARDAR QUE O CONJUNTO (CONEXÃO/TUBO) RETORNE À TEMPERATURA AMBIENTE (como
referência, deve-se aguardar no mínimo o tempo para se aplicar pressão definido pelo fabricante) E
REINICIAR O CICLO DE SOLDA.
● Parâmetros de Solda por Eletrofusão

A título de referência, apresentamos alguns parâmetros médios da soldagem por eletrofusão,
ressaltando que essas informações devem ser fornecidas sempre pelo fabricante das peças.
Desvio máximo de perpendicularidade de extremidade do tubo - mm
Diâmetro do Tubo (DE)
20 32 40 63 90 125 160 180 225 250
1 1 1 2 2 3 3 4 4 5
Gráfico de Folga Máxima admitida entre a Conexão e o Tubo
Tempo de resfriamento mínimo para Luvas e Selas eletrosoldáveis

(tempo meramente indicativo, deve ser dado pelo fabricante)
Tempo para Tempo p/ aplicar Tempo p/ aplicar

DE mover pressão pressão e furar
mm min LUVAS SELAS
min min
20 5 10 -
25 5 10 -
32 5 10 -
40 6 20 20
50 6 20 20
63 7 30 20
75 8 30 20
90 9 40 20
110 10 45 25
125 11 60 30
140 13 60 45
160 15 80 45
180 18 80 60
200 20 80 60
225 22 80 60
250 25 90 60
315 25 90 60

● Controle de Solda de Eletrofusão

A soldagem com máquinas automáticas, com leitura de código de barras e controle da
soldagem dão grande confiabilidade a esse tipo de soldagem. Por outro lado, na soldagem por
eletrofusão, a solda resulta dentro da conexão, o que dificulta muito o controle visual.
Assim, o inspetor deve ser mais perspicaz na avaliação visual e dimensional,

dimensional buscando sinais
que possam denotar que os procedimentos de raspagem, alinhamento e profundidade de
penetração tenham sido executados corretamente, se não resultariam em falhas fa de solda,
mesmo que o equipamento de soldagem tenha registrado solda OK.
O Relatório de Solda de Eletrofusão deve apresentar, no mínimo, os seguintes dados:

a) Identificação dos tubos e conexões, incluindo o DE, o PN/SDR,SDR, tipo de material, nomes dos
fabricantes
ricantes do tubo e conexão e códigos dos lotes de fabricação, que permitam rastrear as
produções dos mesmos nos programas de qualidade dos fabricantes;
b) Controle visual e dimensional da solda, considerando os seguintes aspectos:
- Verificar se a região envolta da solda está bem raspada;
- Verificar marcação da profundidade de inserção;
- Verificar alinhamento;
- Verificar sinalizadores (indicadores) de fusão (quando houver);
houver)
- Verificar se há extravasamento
amento de material fundido nainterface
na nterface conexão/tubo;
c) Tempo de soldagem;
d) Tensão elétrica de soldagem;
e) Tempo de Resfriamento;
f) Nome, Assinatura e Código do Soldador;
g) Nome e assinatura do Inspetor;
h) Data de execução da Solda.
Erros comuns de preparação da solda de eletrofusão

MÓDULO 4
4.8.1 - PROCEDIMENTOS DE TESTES DE ESTANQUEIDADE PARA LINHAS

DE ÁGUA, ESGOTO E OUTROS LÍQUIDOS
polietileno PE 80 e PE 100 – Procedimentos de Instalação
- NBR 15952 - Sistemas para Distribuição de Água e Esgoto sob pressão – Tubos de
polietileno PE 80 e PE 100 – Procedimentos de Ensaios de Estanqueidade
- EN 805 - Sistema de Abastecimento de Água – Requisitos para Sistemas e
Componentes Externos às Construções
- NP EN 1671 - Sistemas Públicos de Drenagem de Águas Residuais sob Pressão
- NP EN 1610 - Construção e Ensaio de Ramais de Ligação e Coletores de Águas Residuais
●O que exigir
• Equipamentos e instrumentos de medição calibrados e na precisão requerida;
• Equipamentos de sinalização de segurança e EPI´s adequados;
• Equipe habilitada à realização de ensaios de pressão com supervisão e inspeção;
• Equipamentos de registro de pressão e relatórios adequados
● Ensaios de Estanqueidade de Tubulações Plásticas

Os procedimentos utilizados para tubos não plásticos, como aço, concreto e ferro fundido não
se adequam a tubos plásticos, em especial tubos de polietileno e polipropileno, devido às suas
propriedades viscoelásticas.
Sob uma carga constante o módulo de elasticidade dos plásticos vai caindo, em função do
creep, assim o diâmetro do tubo aumenta com o passar do tempo, com isso a pressão cai
concomitantemente, dificultando a avaliação do teste, pois sugerindo um vazamento.
Quanto maior o tempo de estabilização ou condicionamento, menor será a queda de pressão
durante o ensaio, pois as variações (creep) são maiores nas primeiras horas, tendendo a
estabilizar-se em longo prazo, assintoticamente.
Portanto, os ensaios devem considerar um grande tempo de estabilização, normalmente
acima de 3 h, minimizando a queda da pressão durante a avaliação.
É muito difícil definir exatamente as relações entre diâmetro, volume e pressão da tubulação,
dado às diversas variáveis, porém os métodos de ensaios de estanqueidade procuram
estabelecer tabelas, gráficos, ou fórmulas com valores práticos satisfatórios.
Outros fatores ainda, como variação de temperatura, presença de ar, movimento relativo de
juntas mecânicas e eficiência da compactação podem afetar ou confundir o resultado de
ensaio de estanqueidade.
Nos tubos enterrados e com menores níveis de pressão de ensaio em relação à pressão
nominal do tubo, certamente as variações são menores, por vezes desprezíveis.
Algumas companhias de água possuem procedimentos próprios, que consideram os princípios
apresentados a seguir.

● Ensaio de Estanqueidade de Ramais Prediais de Água

Em ligações soldadas, não se deve fazer o ensaio antes do tempo mínimo de resfriamento para
aplicar pressão definido nos procedimentos de soldagem.
Devido ao pequeno comprimento da linha, permitindo fácil avaliação visual, estes ensaios são
realizados em curtíssimo tempo, tornando desprezíveis as variações dimensionais, e não
demandando tempo de estabilização longo.
Antes de furar a rede, conectar uma bomba de água através do adaptador (peça de transição)
que conecta o tubo do ramal ao medidor de água (cavalete ou ULMC) e pressurizar o ramal
com 1,5 vezes a pressão nominal da tubulação. Manter a pressão por pelo menos 5 minutos e
verificar se há vazamentos.
Desacoplar a bomba de água. Conectar o ramal ao medidor de água. Furar a rede e verificar se
há vazamentos na ligação ao conjunto medidor e na ligação do Tê de Serviço com a rede.
● Ensaio de Estanqueidade Hidrostático em Linhas de Água e Outros Líquidos

Em redes unidas por soldagem, o ensaio de estanqueidade não deve ser iniciado antes do
tempo mínimo para aplicar pressão, estabelecido no procedimento de soldagem.
No caso de linhas enterradas, as uniões mecânicas devem preferencialmente estar expostas,
para melhor visualização de vazamentos e mais simples correção.
A linha pode ser testada por inteiro ou em seções.
A área de teste deve ser isolada e sinalizada para evitar riscos e danos materiais e pessoais.
• Avaliação pela Variação da Pressão

O procedimento a seguir vem sendo utilizado com sucesso na avaliação de tubos de polietileno
e polipropileno nas linhas de líquidos em geral.
- O trecho a ser testado deve ser isolado com flanges cegos e colarinhos soldados ao tubo,
ou outros tipos de dispositivos de fechamento mecânicos específicos, adequadamente
dimensionados e ancorados para suportar as pressões de ensaio. As extremidades do tubo
deverão possuir dispositivos para purga de ar, enchimento de água e medição de pressão.
Se possível, registradores de pressão são aconselháveis.
- Sempre que possível, a pressurização deve ser no ponto mais baixo da linha para facilitar a
expulsão de ar durante o enchimento da mesma. Esta posição também registra a máxima
pressão e facilita o controle se necessária alguma liberação de água. Quando não for
possível aplicar a pressão pelo ponto mais baixo, descontar da pressão de ensaio a altura
manométrica entre o ponto mais baixo da linha e o de entrada de pressão.
- A linha deverá estar enterrada e com o aterro adequadamente compactado. As juntas
mecânicas deverão estar expostas. Recomenda-se que, se possível, as juntas soldadas
também fiquem expostas durante o ensaio.
- Se o trecho possuir ventosas ou outros dispositivos de ventilação/proteção, durante o
enchimento da linha esses dispositivos devem estar abertos para permitir a purga de ar.
Recomenda-se que inclusive ventosas automáticas sejam checadas e tenham as bolas de
vedação temporariamente retiradas para assegurar-se a expulsão de ar.
- Proceder ao enchimento da linha lentamente.
- Deve-se cuidar para expulsar todo ar da linha.

- Quando a linha estiver completamente cheia, fechar as ventosas e dispositivos de purga de

ar. Checar inclusive as ventosas automáticas.
- A seguir, elevar a pressão à pressão nominal da tubulação (PN).
- Deixar a tubulação estabilizar por no mínimo 3 horas.
- Se possível, é preferível que o ensaio recomece no dia seguinte ao enchimento da linha.
- Iniciar a pressurização da linha, elevando a pressão com uma razão de aumento o mais
constante possível, até 1,5 vezes a pressão nominal da tubulação. Feche a válvula de
entrada de água. Anote o tempo decorrido do instante inicial da pressurização até atingir a
pressão de ensaio (TL). Se TL for menor que 10 minutos, considere TL igual a 10 minutos.
- Iniciar a contagem contínua de tempo. Registrar a pressão de ensaio (P1) depois de
decorrido tempo (T1), onde T1 = TL.
- Fazer um segundo registro de pressão (P2) após decorrido tempo (T2), desde o início da
contagem, onde T2 = 5.TL.
- Fazer um terceiro registro de pressão (P3) após decorrido tempo (T3), desde o início da
contagem, onde T3 = 15.TL
- Proceder aos seguintes cálculos:
log e P1 - log e P2
N1 =
log e T2 - log e T1
a) SE N1 < 0,04 PROVAVELMENTE HÁ MUITO AR NA LINHA

O ENSAIO DEVE SER REFEITO
b) Se N1 > 0,25 A LINHA ESTÁ REPROVADA

CORRIGIR OS PONTOS DE VAZAMENTOS.
- Proceder aos próximos cálculos:
log e P2 - log e P3
N2 =
log e T3 - log e T2
a) Se N2 > 0,25 A LINHA ESTÁ REPROVADA,

b) Se N1/N2.< 0,75 A LINHA ESTÁ REPROVADA.
CORRIGIR OS VAZAMENTOS.
c) Se N1/N2 ≥ 0,75 A LINHA ESTÁ APROVADA.
- Se o ensaio apontar evidências de vazamentos na linha, iniciar verificando as juntas

mecânicas, depois as soldadas. Se não for encontrado vazamento em juntas, então pode
haver ruptura em tubos, ou em válvulas.
- Após os reparos, refazer o ensaio de estanqueidade.
- Se necessário novo ensaio de estanqueidade, este deverá ser executado depois de

decorrido intervalo de tempo ≥5 x T3.

Fig. 8.16 - Gráfico típico de ensaio de estanqueidade
• Avaliação pela Variação Volumétrica

Esse método é mais utilizado na América do Norte, e consiste na avaliação do aumento de
volume interno da tubulação após um período determinado e ensaio.
Os procedimentos de preparação da tubulação e dos instrumentos de ensaio são os mesmos
do método anterior.
A primeira fase de ensaio, a de estabilização ou condicionamento, é de 3 horas. Eleva-se a
pressão a 1,5 x PN e se compensa a expansão do tubo a cada 1h, retornando à pressão inicial
de teste.
A seguir, aguarda-se um período de 1 a 3 h, após o quê, mede-se a quantidade de água
necessária para retornar à pressão de ensaio. A quantidade de água não deve superar aquela
dada numa tabela, como por exemplo a Tabela abaixo, que foi construída para tubo PE 80 SDR
11, considerando variação da deformação (ε) de 0,1% para 1h, 0,2% para 2h e 0,28% para 3 h,
após a estabilização inicial de 3 h.
A norma EN 805 propõe dois métodos:
- a) medição de água retirada; ou
- b) medição de água bombeada
No primeiro método, mantém-se a pressão de ensaio por ao menos 1 hora, a seguir para-se o
bombeamento e mede-se a pressão resultante após 1 hora (P1). Reinicia-se o bombeamento
até atingir a pressão de ensaio novamente. Daí, começa-se a retirar água até que a pressão
volte a (P1). Mede-se o volume de água retirado.
No segundo método, mantém-se pressão de ensaio por ao menos 1 hora e, por meio de algum
instrumento de medida volumétrica, registra-se a quantidade de água bombeada para se
manter a pressão de ensaio no período.Esse método não permite o uso da fórmula seguinte
para tubos poliolefínicos, sendo então recomendado o método a) da medida da água retirada.

O volume de água medido após 1 hora de ensaio deve ser menor que o valor calculado
usando-se a fórmula:
1 ‫ܦ‬
∆ܸ݉ܽ‫ = ݔ‬1,2ܸ ∙ ∆‫ ݌‬൬ + ൰
‫݌ܧ ∙ ݁ ݓܧ‬
Onde: ∆Vmax: Volume de água medido em litros (l)

V: Volume interno da Tubulação ensaiada em litros (l)
∆p: Perda de Pressão (Pressão de Ensaio – P1) (KPa)
Ew: Módulo de elasticidade da água em KPa (2,05 x 106)
D: Diâmetro interno da tubulação em metros (m)
e: Espessura do tubo em metros (m)
Ep: Módulo de Elasticidade do tubo em KPa para o tempo de ensaio de 1 a 10h
(PE 80 = 2 a 4 x 105; PE 100 e PP = 3 a 5x105)
1,2: Fator de tolerância, devido ar na linha, por exem4plo.
Tabela exemplo de expansão admitida em teste de estanqueidade para Tubo PE 80 SDR 11

DE PE 80 1ª hora 2ª hora 3ª hora
mm e DI l/m l/m l/m
63 5,80 51,40 0,004 0,008 0,012
75 6,90 61,20 0,006 0,012 0,016
90 8,20 73,60 0,009 0,017 0,024
110 10,00 90,00 0,013 0,025 0,036
125 11,40 102,20 0,016 0,033 0,046
140 12,80 114,40 0,021 0,041 0,058
160 14,60 130,80 0,027 0,054 0,075
180 16,40 147,20 0,034 0,068 0,095
200 18,20 163,60 0,042 0,084 0,118
225 20,50 184,00 0,053 0,106 0,149
250 22,80 204,40 0,066 0,131 0,184
280 25,50 229,00 0,082 0,165 0,231
315 28,70 257,60 0,104 0,209 0,292
• Ensaio Alternativo
Apesar de se demonstrarem métodos bastante bons de avaliação, os ensaios hidrostáticos de
estanqueidade expostos acima são um tanto complexos.
Algumas instalações menos críticas podem justificar uma forma mais simplificada para avaliar-
se a estanqueidade.
Uma maneira de se contornar o efeito do creep é aplicar um tempo de estabilização
relativamente grande, a seguir diminuir a pressão, ocorrendo a “recuperação” gradual do
módulo de plastodeformação (creepmodulus), provocando a diminuição da deformação
(diminuição do diâmetro) e o volume interno do tubo durante um período curto, dentro do
qual se faz a avaliação.
O procedimento é apresentado a seguir:
- Pressurizar a tubulação com 1,5 vezes a pressão nominal por 4 horas, sempre
compensando eventuais quedas de pressão;
- Abaixar a pressão para 0,5 bar e aguardar de 1 a 2 horas, não devendo haver queda de
pressão nesse período.

MODELO DE RELATÓRIO DE ENSAIO DE

ESTANQUEIDADE HIDROSTÁTICO
papel timbrado do executor

Obra: ____________________________________________________________
Data do Ensaio: ___/___/___
Descrição do trecho: ______________________________________________
Pressão Nominal da linha: _________________________________________
Pressão de Ensaio: ________________________________________________
Fonte de Pressão: ________________________________________________

Data Início de ensaio: ___/___/___Hora Início de ensaio: ___:___
Hora Término de operação de purga e enchimento da linha: ___:___
Tempo de estabilização da linha ___:___
Data Início pressurização: ___/___/___ Hora Início pressão: ___:___
Tempo para pressurização (TL): ________ min
Tempo T1: ________ min Pressão P1: ___________
log e P1 - log e P2
N1 = =
log e T2 - log e T1
log e P2 - log e P3
N2 = =
log e T3 - log e T2
N1/N2 =
Conclusão: _____________________________________________________
________________________________________________________________
Responsável pelo ensaio:
_____________________________________________________
Nome Assinatura
Inspetor:
_____________________________________________________
Nome Assinatura

MÓDULO 4
4.8.2 - PROCEDIMENTOS DE TESTES DE ESTANQUEIDADE
PARA LINHAS DE POLIETILENO PARAGASES E AR COMPRIMIDO
Tubos de polietileno PE 80 e PE 100 – Requisitos
Tubos de polietileno PE 80 e PE 100 – Instalação em Obra
- EN 12.327 - Sistemas de Abastecimento de Gás – Procedimentos de Comissionamento,
Descomissionamento e Ensaios de Pressão – Requisitos Operacionais
- BGC DIS 5.5 - Construção de Tubulações – Ensaio de Pressão de Linhas de Serviço e
Distribuição
●O que exigir
• Equipamentos e instrumentos de medição calibrados e na precisão requerida;
• Equipamentos de sinalização de segurança e EPI´s adequados;
• Equipe habilitada à realização de ensaios de pressão com supervisão e inspeção;
• Equipamentos de registro de pressão e relatórios adequados
● Ensaios de Estanqueidade de Tubulações Plásticas

Os procedimentos utilizados para tubos não plásticos, como aço, concreto e ferro fundido não
se adequam a tubos plásticos, em especial tubos de polietileno e polipropileno, devido às suas
propriedades viscoelásticas.
Sob uma carga constante o módulo de elasticidade dos plásticos vai caindo, em função do
creep, assim o diâmetro do tubo aumenta com o passar do tempo, com isso a pressão cai
concomitantemente, dificultando a avaliação do teste, pois sugerindo um vazamento.
Quanto maior o tempo de estabilização ou condicionamento, menor será a queda de pressão
durante o ensaio, pois as variações (creep) são maiores nas primeiras horas, tendendo a
estabilizar-se em longo prazo, assintoticamente.
Portanto, os ensaios devem considerar um grande tempo de estabilização, normalmente
acima de 3 h, minimizando a queda da pressão durante a avaliação.
É muito difícil definir exatamente as relações entre diâmetro, volume e pressão da tubulação,
dado às diversas variáveis, porém os métodos de ensaios de estanqueidade procuram
estabelecer tabelas, gráficos, ou fórmulas com valores práticos satisfatórios.
Outros fatores ainda, como variação de temperatura, presença de ar, movimento relativo de
juntas mecânicas e eficiência da compactação podem afetar ou confundir o resultado de
ensaio de estanqueidade.
Nos tubos enterrados e com menores níveis de pressão de ensaio em relação à pressão
nominal do tubo, certamente as variações são menores, por vezes desprezíveis.
Algumas companhias de gás possuem procedimentos próprios, que consideram os princípios
apresentados a seguir.

● Ensaio de Estanqueidade de Ramais Prediais de Gás

Em ligações soldadas, não se deve fazer o ensaio antes do tempo mínimo de resfriamento para
aplicar pressão definido nos procedimentos de soldagem.
Devido ao pequeno comprimento da linha, permitindo fácil avaliação visual, estes ensaios são
realizados em curtíssimo tempo, tornando desprezíveis as variações dimensionais, e não
demandando tempo de estabilização longo.
Antes de furar a rede, conectar um compressor de ar, ou cilindro de nitrogênio, na junta de
transição que ligará o tubo do ramal ao medidor de gás e pressurizar o ramal com 1,5 vezes a
pressão nominal da tubulação. Mantenha a pressão por pelo menos 5 minutos e verificar se há
vazamentos. Os Tês de Serviço de eletrofusão atuais vêm com a faca (punção) de corte furada,
permitindo tirar sua tampa, acoplar umadaptador com bico de ar no lugar da tampa,
permitindo a pressurização do ramal através do Tê de Serviço, antes da furação da rede. Nesse
caso, ramal pode estar conectado ao medidor de gás.
Desacoplar o compressor (ou nitrogênio). Conectar o ramal ao medidor de gás. Furar a rede e
verificar se há vazamentos no conjunto de medição ou na ligação do Tê de Serviço à rede.
● Ensaio de Estanqueidade Pneumático em Redes de Gás Natural e Ar Comprimido

Nos ensaios típicos de tubulações para distribuição de gás, as pressões de operação e
consequentemente de teste são bem menores que as utilizadas para as tubulações de água
para o mesmo tubo (material e SDR), pois, devido aos diferentes fatores de segurança
(dimensionamento) utilizados nessas aplicações, um mesmo tubo, por exemplo de PE 80
SDR 11, será aplicado em água para 12,5 bar e em gás para 4 bar. Com pressão de teste de 1,5
x PN resultam pressões de ensaio respectivas de 18,75 bar e 6 bar. Ou seja, tensões
circunferenciais de 9,375 MPa e 3 MPa. Dessa forma, as variações de pressão ao longo do teste
em tubulações de gás são bem menores que as observadas nos tubos de água.
Os testesnão devem ser realizados em tubulações com temperatura acima de 40°C.

Os testes devem ser realizados de forma a garantir a segurança dos funcionários e público em
geral. Durante o período de pressurização, nenhuma pessoa que não participe dos trabalhos
deve permanecer próxima à vala. O local deve estar bem sinalizado e isolado.
O ensaio não deve ser iniciado antes do tempo mínimo para aplicar pressão, estabelecido no
procedimento de soldagem.
Em alguns casos a pressão de trabalho ou operação da linha é muito menor que a pressão
nominal da tubulação, por isso se recomenda o ensaio baseado na pressão nominal,
permitindo o aumento futuro da pressão de trabalho com segurança.
A pressão de ensaio deve ser de 1,5 vezes a máxima pressão da tubulação, desde que não
ultrapasse o limite de pressão pneumática para o material, em função da resistência do
material à propagação rápida de ruptura (normalmente SDR11: PE 80 ≤ 16 bar e PE ≤ 24 bar).
Para pressões acima do limite de pressão pneumática admitida deve-se executar o ensaio
hidrostático. A British Gas limita seus ensaios pneumáticos a 7 bar.
O fluido de teste pneumático deve ser ar ou nitrogênio.
A temperatura ambiente, e se possível a do solo ao redor da tubulação, devem ser registradas

durante todo o período do ensaio.

PROCEDIMENTO:
- O trecho a ser testado deve ser isolado com dispositivos de fechamento específicos ou
conexões, tais como caps, flanges cegos e colarinhos soldados ao tubo, adequadamente
dimensionados e ancorados para suportar as pressões.Se possível, registradores de
pressão são aconselháveis.
- A linha deve estar enterrada e preferencialmente com as juntas expostas.
- Pressurizar a tubulação com ar comprimido ounitrogênio entre 100 mbar a 350 mbar.
- Verificar todas as juntas, válvulas e acessórios com solução de água e sabão, quanto à
existência de vazamentos. O sabão utilizado não deve ser agressivo ao polietileno. Reparar
os vazamentos detectados, limpar as superfícies em que se utilizou água e sabão e reiniciar
o ensaio.
- Aumentar a pressão até atingir a pressão final de teste (1,5 x PN). Aguardar a estabilização
da pressão por um período entre 2 e 24 horas. Quanto maior a extensão da linha e o
período de teste, maior deve ser o tempo de estabilização.
- Normalmente, o período de teste é estabelecido em função do volume da tubulação (V) e
da pressão de ensaio. A British Gas, em sua especificação para teste de estanqueidade de
tubulações - DIS 5.5 – Section 5 – Module 5.5 define as relações para o tempo de ensaio (t)
apresentadas na Tabela abaixo, com o mínimo de 0,25 h (15 minutos). Na mesma
especificação também encontram-se tabelas com as perdas de pressão previstas em
função do tempo de condicionamento e pressãode ensaio, que são da ordem de 8 mbar,
para 2-3 horas de estabilização e de 1 mbar para períodos de até 24 horas.
Tempo de Ensaio de Pressão Pneumático
Pressão de Operação Pressão de Ensaio Tempo de Ensaio (h)
75 mbar (SDR17,6) 350 mbar t = 1,0158 . V
2 bar (SDR 17,6) 3 bar t = 0,877 . V
4 bar (SDR 11) 6 bar t = 0,837 . V
5,5 bar (SDR 11) 7 bar t = 1,121 . V
- Os instrumentos de medição devem ser de classe de erro adequada à leitura,

normalmente de classe 1% ou melhor. À perda de pressão devido ao creep deve ser
somada a perda de pressão admissível nos instrumentos e em todo o conjunto de ensaio,
geralmente da ordem de 3 a 10 mbar. Assim, a pressão de ensaio deve ser acrescida das
perdas de pressão devidas ao creep (expansão do tubo) e fugas nos acoplamentos dos
instrumentos, aumentando a pressão de ensaio em 4 a 20 mbar.
- O teste é considerado aprovado se a pressão não cair abaixo da estabelecida durante o
período de ensaio. Em função da classe de precisão e resolução dos instrumentos de
medição, as variações devido ao creep são praticamente imperceptíveis nos ensaios
padrões de linha de gás, com pressões até 7 bar, desde que mantido um período de
estabilização adequado.

● Ensaio de Estanqueidade Hidrostático em Redes de Gás Natural e Ar Comprimido

PROCEDIMENTO:
- O trecho a ser testado deve ser isolado com flanges cegos e colarinhos soldados ao tubo,
ou outros tipos de dispositivos de fechamento mecânicos específicos, adequadamente
dimensionados e ancorados para suportar as pressões de ensaio. As extremidades do tubo
deverão possuir dispositivos para purga de ar, enchimento de água e medição de pressão.
Se possível, registradores de pressão são aconselháveis.
- A linha deverá estar enterrada e com o aterro adequadamente compactado. As juntas
mecânicas deverão estar expostas. Recomenda-se que, se possível, as juntas soldadas
também fiquem expostas durante o ensaio.
- Pressurizar a tubulação com ar comprimido ou nitrogênio a 350 mbar.
- Verificar todas as juntas, válvulas e acessórios com solução de água e sabão, quanto à
existência de vazamentos. O sabão utilizado não deve ser agressivo ao polietileno. Reparar
os vazamentos detectados, limpar as superfícies em que se utilizou água e sabão e repetir
o ensaio. Não observando mais vazamentos, esvaziar a linha.
- Iniciar o ensaio Hidrostático.
- Sempre que possível, a pressurização deve ser no ponto mais baixo da linha para facilitar a
expulsão de ar durante o enchimento da mesma. Esta posição também registra a máxima
pressão e facilita o controle se necessária alguma liberação de água. Quando não for
possível aplicar a pressão pelo ponto mais baixo, descontar da pressão de ensaio a altura
manométrica entre o ponto mais baixo da linha e o de entrada de pressão.
- Se o trecho possuir venting/purgas ou outros dispositivos de ventilação/proteção, durante
o enchimento da linha esses dispositivos devem estar abertos para permitir a purga de ar.
- Proceder ao enchimento da linha lentamente. Deve-se cuidar para expulsar todo ar da
linha.
- Quando a linha estiver completamente cheia, fechar os dispositivos de purga de ar.
- A seguir, elevar a pressão à pressão de ensaio da tubulação (1,5 xPN) e iniciar o
procedimento de estabilização da linha, para minimizar o efeito do creep da tubulação.
- Esse período pode chegar a 48 h. Represssurizar a linha sempre que a pressão cair a
aproximadamente 80% a pressão de ensaio. Anotar o tempo entre repressurizações até
que a taxa de queda de pressão se mantenha constante ou venha diminuindo, sendo
menor que 5% da pressão de ensaio.
- Quando atingir essa condição iniciar o ensaio de pressão com 2 horas de duração.
- Anotar pressão e temperatura a intervalos regulares, aprox. 15 min, durante as duas horas.
- A linha é considerada aprovada se:
a) Não há perda de pressão, ou
b) A taxa de queda de pressão vem diminuindo com o passar do tempo e é menor que
5% da pressão de ensaio por hora de ensaio;
- Se a taxa de queda de pressão for menor que 5% da pressão de ensaio, mas se mantém
constante nos intervalos regulares de tempo, a Linha é Duvidosa e deve ser melhor
investigada, aumentando-se, por exemplo, o tempo de ensaio.
- Alternativamente pode-se fazer o ensaio hidrostático para linhas de água, descrito no
módulo 4.8.1.

MODELO DE RELATÓRIO DE ENSAIO DE

ESTANQUEIDADE PNEUMÁTICO
papel timbrado do executor

Obra: _________________________________________________________________
Data do Ensaio: ___/___/___
Descrição do trecho: _____________________________________________________
Material: ________________________ DE: _____________SDR: _________________
Pressão Nominal da linha: ________________________________________________
Pressão de Ensaio: ______________________________________________________
Fonte de Pressão: _______________________________________________________

Data Início de ensaio: ___/___/___Hora Início de ensaio: ___:___
Hora Término de operação de purga e enchimento da linha: ___:___
Tempo de estabilização da linha ___:___
Comprimento da Linha: __________ m Volume Interno da Linha (V): ___________m3
Tempo de Ensaio (t): __________________ h
Data Início pressurização: ___/___/___ Hora Início pressão: ___:___
Hora Pressão (bar) Temperatura (°C)
Conclusão: _____________________________________________________
________________________________________________________________
Responsável pelo ensaio:
_____________________________________________________
Nome Assinatura
Inspetor:
_____________________________________________________
Nome Assinatura

MANUAL DE BOAS PRÁTICAS- ABPE 2013
MÓDULO 4
4.9 - PROCEDIMENTOS DE INSTALAÇÃO SUBAQUÁTICA
OU SOB LENÇOL FREÁTICO
● Forças Atuantes em Tubos Submersos

Quando submersos, como sob lençol freático ou em instalações subaquáticas (emissários
submarinos, travessias de lagos e rios, etc) os tubos são submetidos ao empuxo e às forças de
levantamento e arraste decorrentes das correntes e ondas de fundo.
Portanto, ao se dimensionar a ancoragem (blocos ou poitas) dessas tubulações essas três
forças devem ser consideradas, sob risco da tubulação vir a movimentar-se ou mesmo flutuar,
podendo ser levada a colapso ou ruptura em pontos de soldas e juntas mecânicas. Além disso,
torna-se particularmente importante a análise da pressão externa e/ou a subpressão interna à
tubulação, decorrentes da coluna d’água sobre a tubulação e/ou de ondas de pressãonegativa
advindas de transientes hidráulicos, que também podem conduzir ao seu colapso.
• Empuxo (forças de flutuação)

Uma tubulação flutuará quando o empuxo sobre ela for maior que as forças que a ancoram
(que a puxam para baixo).
Fig.1- Empuxo em tubo submerso
O empuxo (FF) corresponde ao peso de água deslocado, ou seja:

π ⋅ D2
FF = ρW ⋅ (kgf/m)
4
Onde: ρW= peso específico da água (1 x 106 kgf/m3)
D = diâmetro externo do tubo (m)
As forças de ancoragem são: O peso do tubo e o peso do fluido no seu interior.

O peso próprio do tubo (WT) normalmente é fornecido nas tabelas dos fabricantes, entretanto
é facilmente determinado por:
π (D 2 − d 2 )
WT = ρ T ⋅ ou WT = ρ T ⋅ π ⋅ e ⋅ (D − e ) (kgf/m)
4
Onde: ρT = peso específico do tubo (PEAD = 9,5 x 105 e PP = 9,2 x 105 kgf/m3)
d = diâmetro interno do tubo (m)
e = espessura do tubo (m)
O peso do fluido interno ao tubo é determinado por:
π ⋅d2
Wl = ρ l ⋅ (kgf/m)
4

Onde: ρl = peso específico do fluido interno (kgf/m3). Se vazio igual a zero

Deve-se atentar que em casos como os de emissários de esgoto pode ocorrer a formação de
gases decorrentes da decomposição orgânica.
Nas situações de tubulações enterradas sob lençol freático, ou mesmo em instalações
subaquáticas enterradas, surge uma outra força de ancoragem proveniente do peso do solo.
Fig.2- Tubulação submersa e enterrada
Quando sob lençol freático, temos o peso do solo seco (WSS) e o peso do solo molhado (WSL).
Já em instalações subaquáticas enterradas não há a componente do solo seco (WSS = 0).
WSS = ρ S ⋅ (H S − H W ) ⋅ D (kgf/m)
 (4 − π ) 
WSL = ( ρ S − ρW ) ⋅  D 2 + D ⋅ H W  (kgf/m)
 8 
Onde: ρS = peso específico do solo seco (kgf/m3)
HS = altura do solo seco (m)
HW = altura do solo molhado (m)
A somatória das forças contrárias à flutuação podemos chamar de empuxo negativo (EN), pois
se opõe ao empuxo (Ff):
EN = WT + Wl + WSS + WSL
Assim, para que a tubulação não flutue, a seguinte condição deve ser mantida:
F F< E N
• Forças devido às correntes de fundo

Nas instalações não enterradas, as correntes aquáticas de fundo são extremamente
importantes, incorrendo em uma componente de arraste tendendo a deslocar a tubulação
(Fa), e outra de levantamento (Fl), somando-se ao empuxo.

Fig.3 - Correntes de fundo
As forças de arraste e levantamento dependem da rugosidade do leito subaquático, do ângulo

de incidência da corrente sobre a tubulação e até da lâmina d´água.
A condição mais crítica ocorre com a tubulação assentada sobre o leito (λ=0), quando a força
de levantamento é da ordem de 8 vezes a força de arraste (Fl = 8 Fa), enquanto que para a
tubulação afastada do leito mais do que ¼ de seu diâmetro (λ>1/4.D) as forças resultantes são
menores.
• Forças devido às ondas de fundo

Em mar, em especial na chamada zona de arrebentação, as forças resultantes do movimento
das ondas são de crucial importância na determinação dos blocos de ancoragem, pois muitas
vezes são de magnitude bem maior que as derivadas do empuxo e das correntes.
As ondas resultam em 3 componentes: Força de arraste (Fa), Força de levantamento (Fl) e
Força inercial (Fi).
Fig.4- Ondas de fundo
As forças de arraste e levantamento são da mesma natureza das geradas pelas correntes,
enquanto que a força inercial é decorrente das oscilações de pressão na passagem das ondas e
que mantêm o próprio movimento da água.
A força inercial, por vezes de magnitude superior às outras duas, ocorre defasadamente
àquelas, ou seja, é máxima quando as outras são mínimas e vice-versa.
São dependentes também do ângulo de incidência da onda na tubulação, da profundidade da
lâmina d´água, e da altura da onda
A determinação das características das ondas é complexa e exige grande especialidade e
pesquisa de campo. Os projetistas procuram definir os dados das ondas centenárias (a maior a
cada 100 anos) para um projeto seguro das ancoragens.
Maiores informações podem ser obtidas emJANSON, Lars Eric – PlasticsPipes for
WaterSupplyandSewageDisposal, Borealis, 1995.
• Blocos de Ancoragem
Quando as forças de deslocamento da tubulação são superiores àquelas que tendem a mantê-
la estável é preciso aplicar cargas de ancoragem, os chamados blocos de ancoragem.

A determinação do tamanho, peso e posicionamento dos blocos tem de considerar o empuxo

e as forças de arraste, levantamento e inercial decorrentes das correntes e ondas de fundo,
dessa forma é importante que esses cálculos sejam feitos por especialistas.
Como regra prática, para efeito de avaliação das condições de ancoragem, algumas literaturas
recomendam que o peso dos blocos de ancoragem (BL, peso molhado) seja de 30 a 50% do
empuxo.
Assim, podemos sugerir a relação:
BL> F - EN, onde F = K ⋅FF

Sendo: K = 1,0 → sem movimento de água (neutro)
K = 1,3 → lagos, rios de corrente baixa ou mar calmo
K = 1,5 → rios de corrente alta ou mar agitado
BL =O peso molhado considera o peso dentro da água. Para a determinação do peso
do bloco no seco (BS) deve-se aplicar a relação:BS = BLρB/(ρB-ρW), sendo
ρB = peso específico do material do bloco
O espaçamento entre blocos de ancoragem deve levar em consideração a resistência à
flambagem, bem como ao colapso por pressão externa ou subpressão, abordados à frente.
Características preferenciais dos blocos de ancoragem:
- ser assimétricos, tal que o centro de gravidade esteja na parte inferior;
- ter sapatas que aumentem o atrito com o leito subaquático;
- ter altura que garanta que a distância do tubo ao leito seja superior a D/4;
- ter elementos de fixação (prisioneiros) que mantenham a compressão sobre o tubo
constante (como molas);
- ter elementos metálicos protegidos contra corrosão
EXEMPLO
Travessia de um rio de baixa correnteza, de uma adutora de água de Tubo PE 80, DE 630 mm
SDR 17 (espessura e = 37,4 mm), assentada sobre o leito subaquático.
- Empuxo: FF
π ⋅ D2 π ⋅ 0,63 2
F f = ρW ⋅ = 10 6 ⋅ = 311,72 (kgf/m)
4 4
- Peso do tubo: WT: Pode ser obtido da Tabela do fabricante, ou pela fórmula
WT = ρ T ⋅ π ⋅ e ⋅ (D − e )
WT = 9,5 ⋅ 10 5 ⋅ π ⋅ 0,0374 ⋅ (0,63 − 0,0374 ) = 66 ,15 (kgf/m)

- Peso do fluido (água) dentro do tubo: Wl
π ⋅d2 π ⋅ 0,555 2
Wl = ρ l ⋅ = 10 6 ⋅ = 241,92 (kgf/m)
4 4
- Empuxo negativo: EN
EN = WT + Wl = 66,15 + 241,92 =308,07 (kgf/m)
- Cálculo do bloco molhado: BL
BL>K⋅ FF - EN = 1,3 ⋅ 311,72 – 308,07 = 97,17 (kgf/m)

- Cálculo do bloco seco: (BS): (concreto armado com ρB = 2,45 x 106 kgf/m3)
BS> BLρB/(ρB-ρW)=97,17 ⋅ 2,45/(2,45 – 1) = 163,9 (kgf/m)
Se adotarmos um bloco a cada 3 m, teríamos blocos de 491,72 kgf, e podemos adotar por
segurança pesos de 500 kgf, com, por exemplo, a geometria abaixo:
Fig.5- Exemplos de blocos de ancoragem em concreto armado
• Espaçamento Máximo Entre Blocos de Ancoragem

O espaço entre os blocos de ancoragem deve levar em consideração dois aspectos:
- Máximo espaçamento entre blocos para evitar flambagem devido à pressão externa;
- Espaçamento entre blocos para aumentar a resistência ao colapso da tubulação.
Fig.6-Espaçamento entre blocos de ancoragem
O colapso por flambagem pode ocorrer devido ao impedimento, pelos suportes de fixação, da
expansão longitudinal resultante da compressão diametral oriunda de pressão externa ou
subpressão interna, semelhante ao que ocorre com a dilatação térmica.
Em termos práticos, para evitar-se o colapso por flambagem, podemos representar o
espaçamento L = X.D, sendo D o diâmetro externo do tubo e X dado por:
Para SDR ≥ 17: X≤ 12

Para SDR< 17: X≤ 10

Por outro lado, como abordaremos a frente, os blocos de ancoragem aumentam a rigidez
aparente da tubulação, e consequentemente sua resistência ao colapso devido à pressões
externas ou subpressões internas.
Quanto menor o espaçamento entre os blocos, menor X, maior o aumento da resistência ao

colapso. Se esse incremento de resistência for desejado, então o valor de X deverá ser
determinado conforme abordado a seguir, mas dentro dos seguintes limites:
 SDR − 1 
1,56
(SDR − 1)3 ≥X>
4
 
SDR SDR  2 
Ou seja, se a resistência ao colapso devido à pressões externas (ou subpressões internas) for
preponderante na instalação, o espaçamento entre os blocos de ancoragem será limitado por
essa questão e não à flambagem.
• Pressão de Colapso devido à Pressão Externa e/ou Subpressão interna

Numa instalação subaquática, a pressão externa decorrente da coluna d’água é de extrema
importância, em especial em tubulações sem pressão interna, muito comum em tubulações de
esgoto, e naquelas que trabalham com subpressão interna (linhas de sucção).
A tubulação pode estar enterrada, e assim conta com o suporte lateral do solo, ou apenas
apoiada no leito subaquático. Pode ocorrer ainda a situação em que uma tubulação com
pressão interna maior que a pressão externa, logo não sujeita ao colapso por pressão externa,
apresente transientes hidráulicos, com consequentes ondas de subpressão, e nesse instante
receber a carga momentânea (de curta duração) resultante da soma da coluna d’água externa
com a subpressão do transiente.
• a) Tubulação Não Enterrada (apoiada sobre o leito subaquático)
A pressão de colapso pode ser expressa porPC0, dada em kgf/cm2:
E e3 E
PC 0 = . ou PC 0 = 2 ⋅ ;
4(1 − v ) rm (1 − v ) ⋅ (SDR − 1)
2 3 2 3
Ouainda PC 0 = 24 ⋅ ST /( 1 − ν 2 )
3 3
Onde: ST = rigidez do tubo: E.I /Dm = E/12(SDR-1)
EL = Módulo de elasticidade de longa duração:
PE 100 PE 80 PPH PPB/PPR

2
EL (kgf/cm ) 2.200 1.900 3.000 2.400
2
EC (kgf/cm ) 11.000 9.000 12.000 11.000
rm =Raio médio do tubo

ν = Coeficiente de Poisson do material do tubo (0,45 para PEAD; 0,4 para PP)
Para o caso da resistência à pressão externa ou a subpressão interna de longa duração, usar o
módulo de elasticidade EL. Para as cargas de curta duração (transientes hidráulicos) usar EC.
Deve-se aplicar um fator de segurança mínimo de 2 ao valor admissível para a carga de colapso
e ainda o fator de redução de resistência em função da deformação (ovalização) do tubo:
Assim, pela segurança, indicamos a pressão admissível de colapso PC, por:
PC = fa ⋅12 ⋅ ST ,
A pressão de colapso expressa em m.c.a (metros de coluna d’água)é dada por PCx 10.
Sendo fa , fator devido à deformação vertical do tubo, normalmente deve ser menor que 2%:
Fig. 7 – Gráfico de fa função da deformação vertical do tubo

Logo,
A somatória da coluna d’água (Hw) + a subpressão interna (se houver) deve ser menor que PC.
• b) Tubulação Enterrada sob o leito subaquático ou sob lençol freático
Fig. 8– Tubulação enterrada sob leito subaquático
Nessas situações, o solo exerce uma suporte lateral que aumenta a resistência ao colapso da
tubulação, sendo:
PC 1 = fs ⋅ PC 0

fs = 0 ,235 ( ESt ST = 1,15 ESt PC 0
Onde EtS = módulo tangente do solo: ≈(1,5 a2).ES.(módulo secante)

Logo: PC 1 = 1,15 PC 0 .E St ;ou ainda PC 1 = 5 ,63 ESt ⋅ ST
Para solos de baixo suporte: ST> 0,0275EtS, pode ser simplificada para:
2 t
PC 1 = 24 ⋅ ST + ES
3
Na falta de valores mais precisos do módulo tangente do solo (EtS), sugerimos abaixo:
t
E S(MPa)/
Condição de Solo Tipo Aterro Proctor
Instalação Modificado
(PrMD)
1 Coesivo Misto 3 Sem Compactação 0,8

ρ = 1,9 g/cm 75 %
2 Coesivo Misto 3 Baixa Compactação 1,2
ρ = 1,9 g/cm 80 %
3 Granular/Coesivo
3 Média Compactação 1,8
ρ = 1,8 g/cm 85 %
4 Não Coesivo3 Alta Compactação 2,5
ρ = 1,7 g/cm 90 %
A pressão de colapso admissível PC, deve ser a PC1 com fator de segurança de mínimo de 2 (FS)
e o fator de redução devido a deformação vertical da tubulação fa. No caso de tubulações
enterradas fa = 1 – 3.δ/Dm; onde δé a deformação (deflexão) vertical.
Ou seja: PC =PC1 .fa . (1/FS)

Podemos representar graficamente a pressão admissível de colapso de curta e de longa
duração, como segue:
Fig. 8– Gráfico de PC em função da Rigidez do tubo (ST)

Considerações:
- Instalação aérea ou enterrada típicas

- Tubos enterrados em solo saturado, nas condições 1, 2, 3 e 4 acima.

- Pressão externa admitida (ou subpressão interna) a 25°C;
- Tubos enterrados com ovalização (deformação vertical) de 6%;
- Fator de Segurança = 2,5
Os valores de Rigidez de Curta (STC) e de Longa Duração (STL), são apresentados abaixo:
VALORES DE STC(KPa) – Curta Duração

SDR PE 80 PE 100 PP-H PP-B
32,25 2,5 3,0 3,3 3,0
26 4,8 5,9 6,4 5,9
21 9,4 11,5 12,5 11,5
17 18,3 22,4 24,4 22,4
13,6 37,5 45,8 50,0 45,8
11 75,0 91,7 100,0 91,7
9 146,5 179,0 195,3 179,0
VALORES DE STL(KPa) – Longa Duração

SDR PE 80 PE 100 PP-H PP-B
32,25 0,4 0,6 1,0 0,7
26 0,8 1,2 1,9 1,3
21 1,6 2,3 3,6 2,5
17 3,1 4,5 7,1 4,9
13,6 6,2 9,2 14,6 10,0
11 12,5 18,3 29,2 20,0
9 24,4 35,8 57,0 39,1
Como dito, os blocos de ancoragem aumentam a rigidez aparente da tubulação e, por

conseguinte, sua Pressão Crítica de Colapso por um fator K, sendo:
PCr = K . PC
,
Sendo, simplificadamente, =
√ −1
E X a relação da distância entre blocos dada por L = X.D.

Onde se devem respeitar os limites anteriormente dados para a distância entre blocos.
• Forças de Puxamento Durante Afundamento E Transporte

Em instalações subaquáticas é comum a utilização de grandes rebocadores para transportar a
tubulação flutuando até o local da instalação, bem como seu posicionamento. Nesses casos é
adequado que a força de puxamento não ultrapasse o limite de resistência à tração do tubo,
evitando que ultrapasse seu limite elástico, comprometendo sua estrutura. O controle da força
normalmente é feito por fusíveis mecânicos, que rompem antes da força limite. O cálculo da
força máxima de tração é feito conforme abaixo, considerando esforços de curta duração.
A força máxima de puxamento para esforços de curta duração pode ser dada por:
= 1,2. . . . − kgf

Onde: MRS = Tensão Hidrostática Padrão do Material da tubulação, em kgf/cm2

D = Diâmetro externo do Tubo, em cm
e = espessura do tubo, em cm
Logo:
Para PE 80/PPB-80/PPR-80: = 94. . . − kgf
Para PE 100/PPH-100: = 120. . . − kgf
Ou ainda, pode ser expressa por:

Para PE 80/PPB-80/PPR-80: = 94. . . − 1kgf

Para PE 100/PPH-100: = 120. .

. − 1kgf
Onde: SDR = (D/e) relação padrão e D = diâmetro externo do tubo em cm
No afundamento da tubulação no leito subaquático é importante que a flexão não ultrapasse
os raios mínimos de curvatura, evitando seu colapso. Enquanto em águas rasas esse problema
é minimizado, em águas profundas é preciso aplicar uma força de puxamento na tubulação
para assegurar que a mesma se comporte como uma corrente, não uma estrutura rígida,
fazendo com que o momento de flexão seja mantido em níveis mínimos, próximo a zero.
Nesses casos, a força de puxamento irá gerar uma tensão axial que se somará à tensão axial de
flexão. Maisdetalhesvide GRANN-MEYER, Einar – Polyethylene Pipes in Applied Engineering.
Fig.9- Afundamento de tubulação durante instalação subaquática
Considera-se água profunda quando a relação entre a profundidade (H) e o diâmetro externo
do tubo (D) é maior ou igual a 15:
β = H/D ≥ 15
Para que a teoria de corrente seja aplicável é preciso que:
Fs.H2≥Ec.Ia
Onde Ec é o módulo de elasticidade de curta duração
(vide Tabela apresentada para cálculo de pressão de colapso) e Ia o momento de inércia axial.
Demonstra-se que a deformação axial causada pela força Fs é:
FS Ia 0,028
εS = = ≈
A ⋅ Ec A ⋅ H 2
β2
sendoA = área da seção transversal do tubo = π . (D2-d2)/4
A deformação axial resultante da flexão é dada por εa = 1/2α.Onde α = R/D
Logo para β = 20 e razão de curvatura α = 30, temos:

εS=0,07%e εa= 1,7%, ou seja, a Força de puxamento FS provoca uma deformação axial
desprezível diante dos esforços de flexão, mesmo com valores de FS bem superiores ao
mínimo necessário.
Maiores detalhes sobre esse módulo, vide Danieletto, José Roberto B.- Manual de Tubulações
de Polietileno e Polipropileno: Características, Dimensionamento e Instalação: 2007

MÓDULO 4
4.10 - DIMENSIONAMENTODE ISOLAMENTO TÉRMICO
● Isolamento Térmico (Transmissão de Calor)
A transmissão de calor em tubulações plásticas adquire particular interesse devido às suas

características de isolante térmico. Estas características podem incorrer em significativas
economias em instalações para transporte de fluidos, onde se deseja baixa perda de calor ao
longo da linha, evitando-se ou minimizando-se o uso de isolamentos térmicos adicionais, tão
comuns em linhas de tubos metálicos.
O cálculo para transferência de calor em tubos plásticos se faz da mesma maneira que em
tubos de outros materiais. Sendo assim, as equações básicas envolvidas em cálculos de
transmissão de calor são as que se seguem.
• Quantidade de Calor
Necessária para elevar ou diminuir a temperatura de um corpo (substância) de uma
temperatura t1 para t2.
Q = M . c (t 2 - t 1 )
Onde: Q = Quantidade de calor (kcal)
M = Massa da substância (kg)
t1 = Temperatura inicial da substância (oC)
t2 = Temperatura final da substância (oC)
c = Calor especifico da substância (kcal/kg.oC)
• Transmissão de Calor em Tubulações

Em tubulações, a transmissão de calor ocorre através de um fluido com uma temperatura
tique transmite calor por convecção à superfície interna de um tubo (T1). O calor é daí
propagado por condução à superfície externa (T2) e novamente, por convecção, é transmitido
por uma substância em circulação (como o ar atmosférico) com a temperatura tae por
radiação. Essa transmissão pode ser analisada,analogamente,pela Lei de Ohm, como:
q = (ti–ta)/R
Onde: R = Resistência total a transmissão de calor:

R = Resistência a (Convecção + Condução + Radiação/Convecção)
R = Rα+ Rλ+ Rαs

Em tubulações, temos:
2 . π . L . (t i - t a )
q=
. ln (re ri ) +
1 1 1
+
α . ri λ α s . re
Se fossem colocadas várias camadas de isolantes térmicos, teríamos:

2 . π . L . (t i - t a )
q=
1  1  1
+  Σ . ln(rei /ri i )  +
α . ri  λi  α s . re
Onde: rei = Raio externo do isolante (tubo)

rii = Raio interno do isolante(tubo)
L = Comprimento do isolante (tubo)
α = Coeficiente de Convecção do fluido
λ = Condutividade térmica do isolante (tubo)
αs = Coeficiente de radiação à atmosfera
Pelo mesmo raciocínio, poderíamos imaginar camadas intermediárias de fluidos entre tubos
concêntricos, ocorrendo transmissões intermediárias por convecções e/ou radiação.
De forma genérica, a transição de calor em tubulações expostas pode ser representada por:
Onde:
ti = Temperatura do fluido interno
Rα = Resistência a convecção do fluido interno p/ o tubo
T1 = Temperatura da superfície interna do tubo
Rλ = ∑ resistências a condução nas paredes do tubo e isolamentos
T2 = Temperatura na superfície externa do tubo ouisolamento
Rre = Resistência a radiação do sol sobre o tubo
Tsol = Temperatura relativa ao sol
Rαs = Resistência a radiação do tubo à atmosfera
Rα = Resistência a convecção para a atmosfera
ta = Temperatura ambiente
qc = Fluxo de calor estabelecido entre a superfície interna e externa do tubo e isolamentos
qe = Fluxo de calor de radiação solar para o tubo
qr = Fluxo de calor de radiação para a atmosfera
qα = Fluxo de calor de convecção para a atmosfera
qs = Fluxo de calor que sai para a atmosfera
qs = qr + qα=qe + qc

EXEMPLO:
Uma tubulação enterrada de PEAD transportando álcool a uma temperatura de 0oC.

Determinar qual a distância percorrida pelo álcool até que sua temperatura se eleve de 5oC.
Dados:
Tubo diâmetro externo (D) = 450 mm
diâmetro interno (d) = 399 mm
Velocidade de escoamento (v) = 0,32 m/s
Temperatura da superfície externa do tubo devido à
temperatura do solo (t) = 17ºC
Calor específico do álcool (c) = 0,57 kcal/kg.oC
Densidade do álcool (γ) = 785 kg/m3
Coeficiente de condutividade térmica do PEAD a 0oC (λ) = 0,37 kcal/m.h.oC
Quantidade de calor para elevar a temperatura do álcool de 5oC:
Q = M .c . (t2 – t1)
π .d2 π . 0,399 2
M = ⋅γ = ⋅ 785 = 98,2 kg/m
4 4
Logo: Q = 98,2 .0,57 . (5 - 0) = 279,9 kcal/m (de tubo)
Desprezando-se a convecção do álcool, para um comprimento de tubo (L) igual a 1 m,
temos:
2 ⋅ π ⋅ 1 ⋅ (17 - 0)
q= = 328,6 kcal/h
1
⋅ 1n (0,45/0,399)
0,37
Portanto, para aumentar a temperatura do álcool de 5oC será necessário o seguinte tempo:
279,9 kcal
T= = 0,852 h = 3066 s
328,6 kcal
Para a velocidade de escoamento de 0,32 m/s, a distância percorrida (comprimento da
tubulação) será de:
3066 s ⋅ 0,32 m/s = 981 m
• Condensação em Tubulações
O fenômeno da condensação é bastante importante em tubulações conduzindo fluidos frios e

refrigerantes, como em instalações de ar condicionado.
A condensação ocorre quando a temperatura externa da tubulação fica abaixo da temperatura
de orvalho, que por sua vez é função da umidade relativa do ar, temperatura ambiente e
pressão atmosférica. Seus valores são extraídos de cartas psicrométricas.
O projetista, então, deve especificar elementos isolantes que envolvam a tubulação para evitar
a condensação.

Fig.– Isolamento térmico de tubulações
EXEMPLO:
Verificar se ocorrerá condensação do ar atmosférico na superfície externa de um tubo de PP
de diâmetro 250 SDR 11, transportando um fluido a 15oC, sendo a temperatura ambiente de
30oC e a umidade relativa do ar de 70%.
Dados:
D= 250 mm = 0,25 m
d= 204,4 mm = 0,2044 m
λ= Coeficiente médio de condutividade térmica do PP entre 12oC e 30oC = 0,18kcal/m.h.oC
t= Temperatura interna do tubo
α= Coeficiente de convecção livre do ar =15 kcal/m2h.oC
to= Temperatura de condensação do ar a 30oC (orvalho) e umidade relativa de 70% = 24oC
te= Temperatura na superfície externa do tubo
Para 1 m de tubo, temosFluxo que atravessa o tubo:
2 . π . (ta - t )
q=
1 1
⋅ 1n (D/d) +
λ α ⋅ D/2
2 . π . (30 - 15)
q= = 57 kcal/h
1 1
⋅ 1n (0,25/0,2044) +
0,18 15 ⋅ 0,125
O fluxo de calor que atravessa o tubo, neste caso, é igual ao fluxo de condução (fluxo pela
parede do tubo). Portanto, o fluxo de condução é:
2 . π . (te - t ) 2 . π . (te - 15)

q= = = 57 kcal/h
1 1
1n (D/d) 1n (025/0,2044)
λ 0 ,18
57
Logo: 57 kcal/h = 5,613 (te - 15)logo; te = + 15 = 25,15º C
5 ,613
Portanto, não ocorre condensação, pois a temperatura da superfície do tubo é maior que a
temperatura de condensação (24oC).
Repetindo o exemplo, considerando-se porém um tubo de aço de mesmas dimensões e com λ

= 40 kcal/m.h.oC, temos:

- Fluxo que atravessa o tubo:
2 . π . (30 - 15)
q= = 176,47 kcal/h
1 1
1n (0,25/0,2044) +
40 15 ⋅ 0,125
- Fluxo de condução:
2 . π . (te - 15)
q= = 1248 (te - 15) = 176,47 kcal/h
1
1n (0,25/0,2044)
40
176 ,47
Logo: te = + 15 = 15,14º C
1248
Portanto, ocorre condensação, pois a temperatura externa do tubo é menor que a
temperatura de condensação (24oC).
Para cálculos rápidos, privilegiando a segurança, podemos sugerir a seguinte expressão:
(to − t ) ≤ r  1
⋅  ⋅ ln V  +
r 1
⋅ ln re( )
 λV  λT
q V
 re ri

S
Onde: ta = temperatura ambiente

t = temperatura do fluido interno ao tubo
to = temperatura de orvalho
rV = Raio externo do isolante = eV + re
eV = Espessura do revestimento (rV – re)
re = Raio externo do tubo
ri = Raio interno do tubo
q/S = fluxo de calor por unidade de área externa do revestimento
q/S =α (ta – to)
α= coef. de convecção livre do ar de 7 -15 kcal/m2h.oC . Tomando o pior caso,
ar parado, α= 7 kcal/m2h.oC
λV = condutividade térmica do revestimento
λT = condutividade térmica do tubo
Valores de (ta – to) e da consequente temperatura de orvalho em função da umidade relativa
podem ser extraídos da Tabela abaixo, com boa aproximação.Atentar queq/S = α (ta – to) e
que a temperatura de orvalho pode ser extraída considerando-se queto= ta- (ta-to).
Tabela- Umidade Relativa do Ar e temperatura de orvalho
ϕmax ta o– to ϕmax tao– to
(%) C (%) C
95 ≈ 0,7 70 ≈ 5,2
90 ≈ 1,5 65 ≈ 6,2
85 ≈ 2,3 60 ≈ 7,5
80 ≈ 3,2 55 ≈ 8,5
75 ≈ 4,2 50 ≈ 9,9
Nota: valores extraídos de carta psicrométrica para ta≈10 C, pois valores de umidade relativa maiores
o
ocorrem a temperaturas mais baixas. Tabela extraída do livro “Refrigeração” de Ênio Cruz da Costa

PROPRIEDADES DE ALGUNS MATERIAIS ISOLANTES

PESO ESPECÍFICO CONDUTIVIDADE TÉRMICA
MATERIAL 3
λ)W/m. C
o
(ρ) kgf/m (λ
Água 1000 0,57
Alvenaria 1800 0,98
Ar 1,2 0,026
Asfalto 2120 0,76
Concreto 2300 1,4
Concreto celular 300 – 600 0,057 – 0,14
Cortiça 200 0,052
Cortiça aglomerada 200 0,042
Epoxi 900 0,12 – 0,177
Espuma de borracha 80 0,035
Espuma plástico geral 25 0,041
Espuma poliestireno(PS) 15 – 30 0,032 – 0,040
Espuma poliuretano (PU) 30 – 45 0,023
Espuma vidro rígida 145 0,053
Lã Vidro 100 – 200 0,029 – 0,052
Lã Rocha 100 – 200 0,029 – 0,041
Madeira - pinho 550 0,16 – 0,35
Madeira Aglomerada 210 0,032
PEAD 950 0,43
PP 920 0,22
Vermiculite 70 0,046
Vidro 2500 0,76
EXEMPLO:
Determinar a espessura necessária de revestimento de espuma de poliestireno em um tubo de
PP de DE 32 SDR6 (e = 5,4 mm) conduzindo fluido a 5oC, com uma temperatura ambiente de
25oC e umidade relativa do ar de 80%.
Dados:
λV = condutividade térmica do revestimento:0,032 kcal/m.h.oC
λT = condutividade térmica do tubo: 0,18 kcal/m.h.oC
re = Raio externo do tubo: 0,032 m
ri = Raio interno do tubo: 0,0266 m
ta – to = 3,2oC (da Tabela)
α = coef. de convecção livre do ar de 11 kcal/m2h.oC
q/S=α (ta – to) = 11.(3,2) = 35,2 kcal/m2.h
to = ta – (ta – to)= 25 – 3,2 = 21,8ºC
(to − t ) ≤ r  1
⋅  ⋅ ln V  +
r 1
( )
⋅ ln re
q V
λ
 V  re  λT
ri

S
(21,8 − 5 ) ≤ r
35 ,2
V
 1
⋅ ⋅ ln V
r  + 1 ⋅ ln 0 ,032

 0 ,032  0 ,032  0 ,18
( 
0 ,0266 
)
Fazendo as interações, isto é, arbitrando valores para rV até que a desigualdade acima seja
atingida, concluímos que rV≥ 19,2 mm
Ou seja: espessura mínima do revestimento eV= 19,2 – re = 3,2 mm

MÓDULO 5
5.1 - REDES E RAMAIS DE ÁGUA
1 – Normas Aplicáveis
Tubos: NBR 15.561;

15.561 NBR8417; NTS 048; NTS 194; EN 12.201-2
2
Conexões Soldáveis: NBR 15.593;NTS

15.593 193; EN 12.201-3
Diretrizes para Projetos: NBR 15.802;NTS189

15.802
Conexões Mecânicas: NBR 15.803;NTS

15.803 192; NTS 175; ISO 14.236; UNI 9561
Procedimentos
entos de Instalação: NBR 15.950;NTS190
15.950;
Procedimentos
dimentos de Reparo:NBR 15.979;NTS
15.979; 191
Procedimento para Solda de Topo: NTS 060
Procedimento de Solda de Eletrofusão: NBR 14.465
Requisitos p/qualificação Soldador, Instalador e Fiscal: NBR 14.472; NTS059
Procedimento de Teste de Estanqueidade: NBR 15.952
2 – Seleção dos tubos:
2.1 – Material da Tubulação
PE 80 (MRS 8) e PE 100 (MRS 10)
PE 80: Mais Flexível. Melhor custo-benefício

custo em ramais
PE 100: Menos
enos flexível, mais resistente a cisalhamento (cortes, danos superficiais),
maior resistência a propagação de ruptura.
ruptura Melhor custo-benefício
benefício em redes e
adutoras
2.2 – Padronização de Cores:

Preto
Preto com listras Azuis
Azul
2.3 – Dimensões e Forma de Fornecimento
●RAMAIS:: NBR 8417; NTS048

DE 20 SDR9 e 32SDR 11 (1 MPa): – BOBINA (PE 80) com 100 m de comprimento

●REDES:: NBR 15.561; NTS 194;

194 EN 12.201-2
BOBINA BARRA
(p) (p)
PE 80 PE 100 PE 100
SDR
SDR13,6 SDR 11 SDR13,6 SDR 11 SDR 13,6
,6 SDR 11
DE DN PN PN PN PN PN PN
63 50 10 12,5 12,5 16 12,5 16
(p) (p)
PE 80 PE 100 PE 100
SDR 17 SDR 11 SDR 17 SDR 11 SDR 17 SDR 11
DE DN PN PN PN PN PN PN
90 75 8 12,5 10 16 10 16
110 100 8 12,5 10 16 10 16
160 150 - - - - 10 16
200 - - - - - 10 16
250 - - - - - 10 16
315 300 - - - - 10 16
(p) = preferencial – PE 100 - Via de regra: DE 63 SDR 13,6 e DE 90 a 315 SDR 17 (PN 12,5)
m mas podem
- Comprimento de Barras: 12 m, m ser fornecidas em outros comprimentos.
comprimentos
- Dimensões de Bobinas SDR17

SDR a 11:
- Comprimento: 50 ou 100 m,
m, mas podem ser fornecidas em outros comprimentos.
comprimentos
- Diâmetro Interno Mínimo (D):DE 63: 1300 mm
DE 90: 1800 mm
DE 110: 2200 mm
3 – Escolha do Método de União,

União Derivações, Transições e Elementos de Tubulação
3.1 – Métodos de União
● Junta Mecânica de Compressão: Material PP – PN 16: NBR 15.803; NTS192

● Conexões de Eletrofusão: PE 100 – SDR 11 – PN 16:: NBR 15.593; NTS193
● Conexões de Topo por Termofusão: PE 100 – SDR 17 ou SDR 11:: NBR 15.593; NTS193

DISPONÍVEL PREFERENCIAL
DE CP EF TP CP EF TP
63 X X X X X -
90 X X X - X -
110 X X X - X X
160 - X X - X X
200 - X X - - X
250 - X X - - X
315 - X X - - X
CP: Junta Mecânica de Compressão;EF: Eletrofusão; TP: Topo Termofusão
União de Compressão (CP) Luva de Eletrofusão (EF) União por Solda de Topo (TP)
Família de Conexões de Compressão para Redes (DE 63 a 110)
Famíla de Conexões de Eletrofusão para Redes (DE 63 a 315)
Famíla de Conexões de Ponta Polivalentes para Redes (DE 63 a 315)
Admitidas somente conexões injetadas monolíticas comoNBR 15.593; NTS193; EN 12.201-3.

Para colarinhos e reduções podem ser admitidas peças usinadas.
Peças gomadas (segmentadas) não são aplicáveis em redes de água.

3.2 – Ramais – Possibilidades para Ligação
Rede Ramal EM CARGA SEM CARGA

(DE) (DE) JM - TS EF - TS JM - CT EF - CT
63 20/32 X X X X
90 20/32 X X X X
110 20/32 X X X X
160 20/32 - X X X
200 20/32 - X X X
250 20/32 - X X X
315 20/32 - X X X
TS:Tê
Tê de Serviço/TappingTee;CT:
Serviço/Tapping Colar de Tomada/Tê de Sela
Tê de Serviço Mecânico (JM-TS)

TS) Tê de Serviço de Eletrofusão (EF-TS)
(EF

Colar de Tomada Mecânico (JM-CT)

(JM
Integrado com junta de compressão
Colar de Tomada Mecânico Saída Rosca (JM-CT)

(JM
Colar de Tomada/Tê de Sela (EF-CT)

(EF Saída Ponta

Ligações e instalação de Ramais
A conexão do ramal à rede pode ser feita por Tê de Serviço Mecânico ou por Eletrofusão.
Em ligações novas, em especial em loteamentos e condomínios em construção, quando a rede
ainda não está em carga, pode-se optar pelo uso de Colar de Tomada Mecânico ou por
Eletrofusão.
A passagem do tubo do ramal pode ser por vala aberta ou por furo direcional.
Ao se assentar o tubo do ramal predial, antes de conectá-lo à entrada predial/medidor, deve-

se atentar que o tubo não fique estrangulado ou tracionado.
O estrangulamento da parede do tubo pode ocorrer quando a distância entre a rede e o

medidor for muito pequena, exigindo raios de curvatura menores que os admitidos. Nesse
caso deve-se promover uma volta do tubo de polietileno em torno da derivação (pescoço de
ganso), com raio maior ou igual ao mínimo admitido, de forma a obter seu posicionamento
adequado em relação à entrada do medidor, evitando o estrangulamento.

3.3 – Derivações – Possibilidades de Execução de Derivações de Redes
Rede Derivação JM EF TP
(DE) DE T CT T CT T
63 63 X - X X X
63 32 - X ou AD X X X
90 90 X AD X X X
90 63 - AD X X X ou R
90 32 - X ou AD R X R
110 110 X AD X - X
110 90 X AD X X X
110 63 - AD X X X
110 32 - X ou AD R X R
160 160 - - X - X
160 110 - AD X - X
160 90 - AD X X X
160 63 - AD X ou R X X ou R
160 32 - AD R X R
200 200 - - X - X
200 160 - - X ou R - X ou R
200 110 - AD X ou R - -
200 90 - AD X ou R X -
200 63 - AD R X -
200 32 - AD - X -
250 250 - - X - X
250 200 - - R - X ou R
250 160 - - R - R
250 110 - AD X - -
250 90 - AD X X -
250 63 - AD - X -
250 32 - - - X -
315 315 - - - - X
315 250 - - - - X ou R
315 200 - - - - R
315 160 - - - - X
315 110 - AD - - X
315 90 - AD - X -
315 63 - AD - X -
315 32 - - - X -
JM: Junta Mecânica; EF: Eletrofusão; TP: Ponta p/ Solda de Topo por Termofusão ou EF
T: Tê igual ou de Redução; CT: Colar de Tomada ou Tê de Sela
R: Tê mais Redução, AD: Colar Tomada Fêmea mais Adaptador Macho

Derivações com Conexões paraJuntas

pa Mecânicas (JM)
Tê Igual e Tê de Redução de Compressão (JM-T)

(JM Colar de Tomada Mecânico (JM-CT)
Derivações com Conexões de Eletrofusão (EF)
Tê Igual e Tê de Redução de Eletrofusão (EF-T)

(EF Colar de Tomada de Eletofusão (EF-CT)
Saída Ponta ou Bolsa

Derivações com Conexões Ponta Polivalentes Injetadas (Solda

olda de Topo ou Eletrofusão)
Tê Igual ou Tê de Redução 90° de Ponta Tê Igual 45° de Ponta
3.4 – Transições – Possibilidades para transições entre tubos ou elementos de tubulação
TRANSIÇÕES ROSCADAS
Tubo Rosca JUNTA MECÂNICA SOLDÁVEL

(DE) “ CP-M CP-F CT-F M F CT-F
20 1/2 X X - X X -
20 3/4 X X - - - -
32 3/4 X X X X X -
32 1 X X X X X -
63 1 1/2 X X X X X X
63 2 X X X X X -
90 2 X X X - - X
90 2 1/2 X X - - - -
90 3 X X X X -
110 2 X X X - - X
110 3 X X X - - -
110 4 X X - X X -
160 2 - - X - - X
160 3 - - X - - -
160 4 - - X - - -
CP-M/F:
M/F: Conexão de Compressão macho/fêmea; CT-F:CT F: Colar de Tomada fêmea
Soldável:: M/F: Macho ou Fêmea; Soldável: CT-F:
CT Colar de Tomada fêmea

Transições Roscadas com Conexões Para Juntas Mecânicas (JM)

Conexões de Compressão
Adaptador Macho ou fêmea Cotovelo Macho ou Fêmea Tê macho ou Fêmea
Colar de Tomada para Junta Mecânica
Fêmea com reforço da rosca em Inox,

Inox ou com rosca em inox ou latão
Desenhos Esquemáticos de Aplicações Possíveis para Transições Mecânicas com Rosca

R
Ligações de torneiras, registros, manômetros e transições p/ tubos de outros materiais até 2”.
2”
Para ligações com roscas metálicas, a peça de plástico deve ser macho ou ter rosca fêmea
metálica ou com reforço externo metálico

Juntas de Transição com Conexões Soldáveis
Adaptador de Transição Macho ou Fêmea de latão ou Inox para solda de topo ou EF
Cotovelos e Tês de Transição Macho ou Fêmea de latão ou Inox para solda de topo ou EF
omada de Eletrofusão
Colar de Tomada
Com saída macho ou fêmea de latão ou inox
Desenhos Esquemáticos de Aplicações Possíveis para Transições Soldáveis com rosca
Ligações de torneiras, registros, manômetros, bombas e transições p/ tubos de outros

materiais até 2”. Para ligações com roscas metálicas, a peça de plástico deve ser macho ou ter
rosca fêmea metálica ou com reforço externo metálico.
metálico

TRANSIÇÕES FLANGEADAS
Rede JM JM TP
(DE) PP Fº Dúctil
63 X X X
90 X X X
110 X X X
160 - X X
200 - X X
250 - X X
315 - X X
JM: Junta Mecânica; TP: Ponta
(JM) Adaptador p/ Flange de Compressão PP (TP) Colarinho ou Adaptador p/Flange

até 110 mm, ou em Ferro Dúctil até 315 mmPonta p/ Solda de Topo ou por Eletofusão
Para transição com outros materiais de tubos, ligações de bombas, válvulas, ventosas, etc.

Algumas formas para ligações de Ventosas e Válvulas
CT-EF
EF para ventosas de até 2” Com Tê ponta ou EF para todas dimensões
Com Tê ponta ou EF para todas dimensões, Válvula de Gaveta com saída em PE

redução em aço ou F°F°
TRANSIÇÕES ESPECIAIS PARA TUBOS DE OUTROS MATERIAIS
Tubos PE x PVC-PBA PE x PVC/FºFº/AÇO/F.Cimento

63 x DN50; 90 x DN75; 110 x DN100 63 (DN 50) a 315 (DN 300)

4 – Caixas Estanques para Medição, Válvulas, VRPs e Ventosas
É possível o uso de Caixas em alvenaria ou plásticas.
Caixas em Alvenaria
Caixas Plásticas
As caixas plásticas permitem soluções mais práticas e estanques que as em alvenaria, sendo
porém ainda limitadas em dimensões, onde encontram mais alternativas nscixas de calçada
para macromedidores e válvulas redutoras de pressão (VRP).

5 – Dimensionamento da Tubulação
4∙
=
∙
d= diâmetro interno do tubo (m)

Q = Vazão (m3/s)
v = velocidade média do fluido (m/s)
5.1 – Vazão
Fórmula Universal (rugosidade k) ou por Hazen-Williams (fator C).
Diâmetro Interno (mm) k (10-6 m) C

≤ 100 (tubos novos - velhos) 10 - 25 150 - 145
> 100 (tubos novos - velhos) 50 - 100 145 - 140
5.2 – Máxima Pressão de Operação (MPO) ou Pressão de Serviço
= ∙
fT = fator devido a temperatura média do fluido/tubo
°C 25 27,5 30 35 40 45* 50*

fT 1 0,86 0,81 0,72 0,62 0,52 0,43
* limitado a vida útil de 15 anos
5.3 – Transientes Hidráulicos
O cálculo da variação de pressão (∆H) devido a transientes hidráulicos se faz por:

∙
∆ =

∆H= variação de pressão (+ ou -) (m)

c = celeridade (velocidade de propagação da onda) (m/s)
g = aceleração da gravidade (m2/s)
Para água, simplificadamente:
Para PE 80: = 1035/√ − 1
Para PE 100: = 1280/√ − 1

5.3.1 – Sobrepressão Máxima Admissível devido a Transientes Hidráulicos (PSO)
= 1,5 ∙
Para PSO até 1,5 .MPO não há necessidade de se aumentar a classe de pressão do tubo.
5.3.2 – Subpressão Máxima Admissível devido a Transientes Hidráulicos
Para tubos SDR≤ 17 (SDR 17 e 11) a máxima subpressão admissível para o tubo supera as
pressões negativas práticas encontradas em redes. Não se faz necessário cuidados especiais.
5.4 – Profundidades de Instalação
5.4.1 – Profundidade máxima de aterro
Para tubos SDR≤ 17 (SDR 17 e 11) a máxima profundidade de aterro admissível supera 6 m,
mesmo em condições de aterro sem controle de compactação.
5.4.2 – Profundidade mínima de aterro para tubos SDR≤ 17
As profundidades mínimas recomendadas:

Calçada: 0,4 – 0,7 m
Rua Pavimentada: 1,0 m
Rua sem Pavimento: 1,2 m
6 – Métodos de Instalação
O método de instalação a ser escolhido, MND ou Vala Aberta, depende de fatores econômicos
e impactos ambientais avaliados. Vide módulo 4 – Métodos de Instalação e Reparo.
7 – Especificações para Compra dos Materiais
Os materiais de tubos e conexões devem ser especificados conforme as normas aplicáveis

(item 1), definindo-se e padronizando-se os materiais (PE 80 ou 100), as dimensões, classes de
pressão (SDR), o método de união e os tipos de conexões utilizadas em cada situação,
confoeme itens 2 e 3, bem como o método de instalação definido (item 6).
Os fabricantes e produtos devem ser pré-qualificados (vide módulo 2 – Controle de Qualidade)

e atender aos procedimentos de inspeção aplicáveis para Recebimento de Materiais. Os
fabricantes devem fornecer certificados de qualidade por lote de material fornecido
acompanhando a Nota Fiscal dos Produtos, para sua rastreabilidade.
8 – Especificações para Contratação do Instalador
A empresa instaladora deve ter instaladores, soldadores e equipamentos de solda/Instalação

qualificados conforme Módulo 3 – Qualificação de Soldador e Equipamentos de Instalação.
Devem apresentar os certificados dos profissionais e dos equipamentos dentro da validade

antes do início da obra.

A Contratante deve avaliar os certificados de Soldadores e Equipamentos do Instalador e fazer

inspeção dos mesmos, se julgar necessário, solicitar demonstração de soldas e de aplicação
dos equipamentos para avaliar seu adequado desempenho, ou mesmo solicitar ensaios de
ambos conforme normas pertinentes. Vide Módulo 3.
9 – Estocagem e Manuseio de Materiais
Devem se seguir as recomendações no módulo 4.1 – Procedimentos de Estocagem e

Manuseio, e os de instalação e Reparo, respectivamente, módulos 4.2, 4.3 e 4.5.
Devem ser levadas em consideração s condições do local, acesso e armazenamento.
10 – Inspeção, Acompanhamento e Recebimento de Obras
A Contratante deve assegurar-se que os materiais nas obras tenham os respectivos certificados
de qualidade e aprovação.
A Contratante deve inspecionar a qualidade das soldas e uniões executadas, bem como o
correto manuseio dos equipamentos e adequados procedimentos de instalação, conforme
Módulo 2–Controle de Qualidade e Módulo 4 – Instalação e Reparo.
A critério da Contratante, podem ser cortadas soldas para ensaios de laboratório, bem como
exigir relatórios de todas as soldas executadas com os dados do soldador e equipamento que a
realizou.
O recebimento da obra deve ser feito com a execução dos adequados procedimentos de
limpeza da rede (higienização), testes de estanqueidade (módulo 4.8), e a entrega de as-built
acompanhado dos relatórios de solda.
11 - Reparo
11.1 – Ramais
Usar União mecânica ou, preferencialmente, trocar todo o tubo do ramal.
Se a ligação não utiliza Tê de Serviço, trocar por Tê de Serviço Mecânico.
Se adaptador macho não fôrPN 16, substituir por PN 16 – NBR15.563
11.2 – Redes
DE 63 – DE 110: União de Compressão
DE 63 – DE 315: Luva de Eletrofusão
Furo na rede: Sela de reparo de Eletrofusão
Vide Módulo 4.5 – Procedimento de Reparo

MÓDULO 5
5.2 - ADUTORAS DE ÁGUA E LINHAS DE ESGOTO SOB PRESSÃO
Tubos: NBR 15.561;

15.561 NTS 194; EN 12.201-2; Módulo 1.2
Conexões Soldáveis: NBR 15.593;NTS
15.593 193; EN 12.201-3;; Módulo 1.3
Diretrizes para Projetos: NBR 15.802;NTS189
15.802
Conexões Mecânicas: NBR 15.803;NTS
15.803 192;; ISO 14.236; UNI 9561;
9561 Módulo1.3
Procedimentos
entos de Instalação: NBR 15.950;NTS
15.950; 190;; Módulos 4.2 e 4.3
Procedimentos
dimentos de Reparo:NBR 15.979;NTS
15.979; 191; Módulo 4.5
Procedimento para Solda de Topo: NTS 060,
060 DVS 2207; Módulo 4.6 e 3.1
Procedimento de Solda de Eletrofusão: NBR 14.465;
14.465; DVS 2207; Módulo 4.7 e 3.1
Requisitos p/qualificação Soldador, Instalador e Fiscal: NBR 14.472; NTS 059;
Módulo 3.1
Procedimento de Teste de Estanqueidade: NBR 15.952;
15.952; Módulo 4.8

PE 80 (MRS 8) e PE 100 (MRS 10)
PE 80: Mais Flexível. Melhor custo-benefício

custo em ramais.
PE 100: Melhor custo-benefício
custo em adutoras e linhas de esgoto.Menosenos flexível, mais
resistente a cisalhamento (cortes, danos superficiais), maior resistência a propagação
de ruptura,, maior diâmetro interno e mais leve que tubo PE 80 de PN equivalente.

Água: Preto
Preto com listras Azuis
Azul
Esgoto: Preto
Preto com listras Ocre


DE 63a DE 125– BOBINA ou BARRAS
DE > 125 – BARRAS
●ADUTORAS E LINHAS DE ESGOTO: NBR 15.561; NTS 194; EN 12.201-2

∅ SDR 32,25 SDR 26 SDR 21 SDR 17
PE80 PN4 PE80 PN5 PE80 PN6 PE80 PN8
PE100 PN5 PE100 PN6 PE100 PN8 PE100 PN 10
DE e Peso e Peso e Peso e Peso
mm mm kg/m mm kg/m mm kg/m mm kg/m
75 4,5 1,00
90 5,4 1,45
110 5,3 1,76 6,6 2,15
125 4,9 1,86 6,0 2,25 7,5 2,78
140 5,4 2,30 6,7 2,82 8,3 3,45
160 5,0 2,45 6,2 3,02 7,7 3,70 9,5 4,50
180 5,6 3,09 7,0 3,81 8,6 4,64 10,7 5,69
200 6,2 3,81 7,7 4,67 9,6 5,75 11,9 7,02
225 7,0 4,81 8,7 5,93 10,8 7,27 13,4 8,90
250 7,8 5,95 9,7 7,33 11,9 8,90 14,9 10,98
280 8,7 7,44 10,8 9,14 13,4 11,23 16,6 13,71
315 9,8 9,41 12,2 11,63 15,0 14,21 18,7 17,36
355 11,1 12,04 13,7 14,69 16,9 17,91 21,1 22,10
400 12,4 15,13 15,4 18,61 19,1 22,84 23,8 28,03
450 14,0 19,16 17,4 23,64 21,5 28,89 26,7 35,38
500 15,5 23,60 19,3 29,13 23,9 35,64 29,7 43,72
560 17,4 29,66 21,6 36,48 26,7 44,61 33,2 54,77
630 19,6 37,55 24,3 46,18 30,0 56,35 37,4 69,37
710 22,1 47,75 27,4 58,65 33,9 71,75 42,1 88,02
800 24,9 60,51 30,8 74,23 38,1 90,94 47,5 111,82
900 28,0 76,52 34,7 94,07 42,9 115,07 53,4 141,41
1000 31,1 94,54 38,5 115,98 47,7 142,17 59,3 174,48
1200 37,3 135,97 46,2 167,01 57,2 204,62
1400 43,5 184,91 53,9 227,12
1600 49,7 241,36 61,6 296,68

∅ SDR 13,6 SDR 11 SDR9 SDR 7,25

7
PE80 PN 10 PE80 PN 12,5 PE80 PN 16 PE80 PN 20
PE100 PN 12,5 PE100 PN 16 PE100 PN 20 PE 100 PN 25
63 4,7 0,87
87 5,8 1,04 7,0 1,23 8,7 1,48
75 5,6 1,23
23 6,9 1,48 8,4 1,76 10,4 2,10
90 6,7 1,76
76 8,2 2,11 10,0 2,50 12,5 3,03
110 8,2 2,63
63 10,0 3,13 12,3 3,76 15,2 4,50
125 9,3 3,39
39 11,4 4,06 13,9 4,83 17,3 5,81
140 10,4 4,24
24 12,8 5,10 15,6 6,07 19,4 7,30
160 11,9 5,52
52 14,6 6,65 17,8 7,90 22,1 9,51
180 13,4 7,00
00 16,4 8,40 20,0 9,99 24,9 12,03
200 14,9 8,64
64 18,2 10,36 22,3 12,38 27,6 14,82
225 16,7 10,89
89 20,5 13,11 25,0 15,60 31,1 18,79
250 18,6 13,48
48 22,8 16,19 27,8 19,27 34,5 23,15
280 20,8 16,87
87 25,5 20,29 31,2 24,23 38,7 29,07
315 23,4 21,36
36 28,7 25,67 35,0 30,56 43,5 36,76
355 26,3 27,06
06 32,3 32,57 39,5 38,87 49,0 46,65
400 29,7 34,39
39 36,4 41,35 44,5 49,33 55,2 59,24
450 33,4 43,5
50 41,0 52,34 50,0 62,36 61,7 74,54
500 37,1 53,72
72 45,5 64,57 55,6 77,03
560 41,5 67,27
27 51,0 81,01 - -
630 46,7 85,13
13 57,3 102,45 - -
710 52,6 108,
108,05 - -
800 59,3 137,
137,27 - -
900 - - - -
1000 - - - -
1200 - - - -
1400 - - - -
1600 - - - -
- Comprimento de Barras: 12 m,
m mas podem
m ser fornecidas em outros comprimentos.
comprimentos
SDR a 11:
comprimentos
- Diâmetro Interno Mínimo (D):DE 63: 1300 mm
DE 90: 1800 mm
DE 110: 2200 mm
Tubos de SDR> 17 (menor espessura) não devem ser bobinados, causando dobras e sua
inutilização. Sua fabricação não é permitida por normas.

3 – Escolha do Método de União, Derivações, Transições e Elementos de Tubulação
● Junta Mecânica de Compressão: Material PP – PN 16: NBR 15.803; NTS192

● Conexões de Eletrofusão: PE 100 – SDR 11 – PN 16: NBR 15.593; NTS193
● Conexões de Ponta por Termofusão: PE 100 – SDR 17 ou SDR 11: NBR 15.593; NTS193
63 X X X X X -
90 X X X - X -
110 X X X - X X
160 - X X - X X
200 - 800 - X X - - X
> 800 - - X - - X
CP: Junta Mecânica de Compressão;EF: Eletrofusão; TP: Ponta Termofusão
Família de Conexões de Compressão (DE 63 a 110)
Família de Conexões de Eletrofusão(DE 63 a 315). Acima DE 315 somente Luva
Família de Conexões de Ponta Polivalentes (DE 63 a 315)

Admitidas somente conexões injetadas monolíticas comoNBR 15.593; NTS193; EN 12.201-3.
Podem ser unidas por solda de topo por termofusão ou com luva de eletrofusão.

Alguns fabricantes disponibilizam conexões ponta injetadas ou usinadas até DE 630 mm,
porém curtas, demandando máquinas de solda de topo com 1 abraçadeira para soldar a barra
de tubo, ou um prolongamento de tubo para permitir a solda por eletrofusão de uma luva.Vide
Módulo 1.3.
Família de Conexões de Ponta Gomadas/Segmentadas (DE ≥ 315)

Conforme NBR 15.593; NTS193; EN 12.201-3. Vide Módulo 1.3.
Curvas e Tês de 90o, 60o, 45o, e 30o, casos especiais de 22,5 e 11,5o.
Derivações com Conexões paraJuntas Mecânicas (JM)
Tê Igual e Tê de Redução de Compressão (JM-T) Colar de Tomada Mecânico (JM-CT)

Até DE 110 Até DE 315 com derivação até 110


Até DE 315 Saída Ponta ou Bolsa – Até DE 315 x 110
Há peças especiais de até DE 800 x 315

Derivações com Conexões Ponta Polivalentes Injetadas (para Solda

Derivações com Conexões Ponta Gomadas DE ≥ 315 (para Solda de Topo ou Eletrofusão)
Tês de 90o, 60o, 45o e 30o
3.3 – Transições para outros elementos de tubulação ou de materiais de tubos
Transições Flangeadas
Rede JM JM TP
(DE) PP Fº Dúctil
63 X X X
90 X X X
110 X X X
160 - X X
200 - X X
250 - X X
315 - X X
> 315 X X

(JM) Adaptador p/ Flange de CompressãoPP até 110 mm, ou em Ferro Dúctil, até 1200mm
(TP) Colarinho ou Adaptador p/ Flange Ponta p/ Solda de Topo ou Eletrofusão,até 1600 mm

Algumas formas para ligações de Ventosas e Válvulas
CT-EF
EF para ventosas de até 2” Com Tê ponta ou EF para todas dimensões
Com Tê ponta ou EF para todas dimensões, Válvula de Gaveta com saída em PE

comredução em aço ou F°F°
Tubos PE x PVC-PBA PE x PVC/FºFº/AÇO/F.Cimento

63 x DN50; 90 x DN75; 110 x DN100 63 (DN 50) a 315 (DN 300)

4 – Caixas Estanques para Medição, Válvulas, VRPs e Ventosas
Caixas em Alvenaria
Caixas Plásticas
As caixas plásticas permitem soluções mais práticas e estanques que as em alvenaria, sendo
porém ainda limitadas em dimensões, onde encontram mais alternativas nas caixas de calçada
para macromedidores e válvulas redutoras de pressão (VRP).
Obs: todos os desenhos e figuras desse manual são meramente ilustrativos e não restritivos.

5 – Dimensionamento da Tubulação. Conforme NBR 15.802
4∙
=
∙

Q = Vazão (m3/s)
5.1 – Vazão
Diâmetro xterno (DE) k (10-6 m) C

= ∙
°C 25 27,5 30 35 40 45* 50*

fT 1 0,86 0,81 0,72 0,62 0,52 0,43

∙
∆ =


Para PE 80: = 1035/√ − 1
Para PE 100: = 1280/√ − 1

= 1,5 ∙
Para tubos SDR≤ 17 (SDR 17 e 11) a máxima subpressão admissível para o tubo supera as
pressões negativas práticas encontradas em redes. Não se faz necessário cuidados especiais.
Para tubos SDR> 17 devem ser conduzidos cálculos específicos, conforme NBR 15.802.
Levar em consideração a presença de lençol freático e sua altura sobre a tubulação.
5.4.1 – Altura máxima de aterro
Para tubos SDR≤ 17 (SDR 17 e 11) a máxima altura de aterro admissível supera 6 m, mesmo em
condições de aterro sem controle de compactação.
Para tubos SDR> 17, as condições de compactação do solo adquirem maior importância,
podendo levar o tubo ao colapso. Adotar as premissas da NBR 15.802.
Levar em consideração a presença de lençol freático e sua altura sobre a tubulação. Em

instalações subaquáticas é necessário o dimensionamento de ancoragem/poitas e análise de
formação de gases internos e correntes subaquáticas, que podem levar à flutuação da
tubulação e seu comprometimento. Os cálculos devem ser efetuados por especialistas.
5.4.2 – Alturamínima de aterro
As alturas mínimas recomendadas:

Calçada: 0,8 m a partir da geratriz superior da tubulação
Rua Pavimentada: 1,0 m a partir da geratriz superior da tubulação
Rua sem Pavimento: 1,2 m a partir da geratriz superior da tubulação







Devem ser levadas em consideração as condições do local, acesso e armazenamento.
realizou.
11 - Reparo

MÓDULO 6
LINHAS ANTI INCÊNDIO
Tubos: NBR 15.561; EN 12.201-2;

12.201 Módulo 1.2
Conexões Soldáveis: NBR 15.593;EN
15.593 12.201-3; Módulo 1.3
Diretrizes para Projetos: NBR 15.802;
15.802
Conexões Mecânicas: NBR 15.803;ISO
15.803 14.236; UNI 9561; Módulo 1.3
Procedimentos
entos de Instalação: NBR 15.950;Módulos 4.2 e 4.3
Procedimentos
dimentos de Reparo:NBR 15.979;Módulo 4.5
Procedimento
ento para Solda de Topo: DVS 2207; Módulo 4.6 e 3.1
Procedimento de Solda de Eletrofusão: NBR 14.465;
14.465; DVS 2207; Módulo 4.7 e 3.1
Requisitos p/qualificação
alificação Soldador, Instalador e Fiscal: NBR 14.472; Módulo
dulo 3.1
Procedimento de Teste de Estanqueidade: NBR 15.952;
15.952 Módulo 4.8

PE 100: Melhor custo-benefício
benefício em linhas antiincêndio. Menos
enos flexível, mais resistente a
cisalhamento (cortes, danos superficiais), maior resistência a propagação de ruptura,
ruptura maior
diâmetro interno e mais leve e com maior diâmetro hidráulico que tubo PE 80 de PN
equivalente.

Água: Preto
Preto com listras azuis
Sob encomenda, pode ser fornecido com listras vermelhas


● LINHAS ANTI INCÊNDIO:NBR
NBR 15.561; EN 12.201-2
12.201
∅ SDR 13,6 SDR 11 SDR9 SDR 7,25
7
PE100 PN 12,5 PE100 PN 16 PE100 PN 20 PE 100 PN 25
63 4,7 0,87
,87 5,8 1,04 7,0 1,23 8,7 1,48
75 5,6 1,23
,23 6,9 1,48 8,4 1,76 10,4 2,10
90 6,7 1,76
,76 8,2 2,11 10,0 2,50 12,5 3,03
110 8,2 2,63
,63 10,0 3,13 12,3 3,76 15,2 4,50
125 9,3 3,39
,39 11,4 4,06 13,9 4,83 17,3 5,81
140 10,4 4,24
,24 12,8 5,10 15,6 6,07 19,4 7,30
160 11,9 5,52
,52 14,6 6,65 17,8 7,90 22,1 9,51
180 13,4 7,00
,00 16,4 8,40 20,0 9,99 24,9 12,03
200 14,9 8,64
,64 18,2 10,36 22,3 12,38 27,6 14,82
225 16,7 10,89
,89 20,5 13,11 25,0 15,60 31,1 18,79
250 18,6 13,48
,48 22,8 16,19 27,8 19,27 34,5 23,15
280 20,8 16,87
,87 25,5 20,29 31,2 24,23 38,7 29,07
315 23,4 21,36
,36 28,7 25,67 35,0 30,56 43,5 36,76
355 26,3 27,06
,06 32,3 32,57 39,5 38,87 49,0 46,65
400 29,7 34,39
,39 36,4 41,35 44,5 49,33 55,2 59,24
450 33,4 43,5
,50 41,0 52,34 50,0 62,36 61,7 74,54
500 37,1 53,72
,72 45,5 64,57 55,6 77,03
560 41,5 67,27 51,0 81,01 - -
630 46,7 85,13 57,3 102,45 - -
● Formas de Fornecimento:
DE 63a DE 125 – BOBINA ou BARRAS
DE > 125 – BARRAS
- Comprimento de Barras: 12 m,
m mas podem
m ser fornecidas em outros comprimentos.
SDR a 11:
- Diâmetro Interno Mínimo (D): DE 63: 1300 mm
DE 90: 1800 mm
DE 110: 2200 mm
DE 125: 2200 mm

3 – Escolha do Método de União, Derivações, Transições e Elementos de Tubulação
● Junta Mecânica de Compressão: Material PP – PN 16: NBR 15.803

● Conexões de Eletrofusão: PE 100 – SDR 11 – PN 16: NBR15.593
15.593
● Conexões dee Ponta por Termofusão: PE 100 SDR do tubo:
tubo NBR 15.593
63 X X X X X -
90 X X X - X -
110 X X X - X X
160 - X X - X X
200 - 630 - X X - - X
CP:: Junta Mecânica de Compressão;EF:
Compressão; Eletrofusão; TP: Ponta Termofusão
(
Família de Conexões
nexões de Compressão (DE 63 a 110)
Família de Conexões de Eletrofusão (DE 63 a 315).

315). Acima DE 315 somente Luva

Família de Conexões de Ponta Polivalentes

Admitidas somente conexões injetadas monolíticas conforme NBR 15.593 ou EN 12.201-3.
Podem ser unidas por solda de topo por termofusão ou por luva de eletrofusão.
Para colarinhos e reduções podem ser admitidas peças
peça usinadas.
Alguns fabricantes disponibilizam conexões ponta injetadas ou usinadas até DE 630 mm,
porém curtas, demandando máquinas de solda de topo com 1 abraçadeira para soldar a barra
de tubo, ou com um prolongamento de tubo para permitir a solda por eletrofusão de uma
luva.Vide Módulo 1.3.
Família de Conexões de Ponta Gomadas/Segmentadas

(Não
Não são admitidas para essa aplicação)
aplicação
Derivações com Conexões para Juntas Mecânicas (JM)
Tê Igual e Tê de Redução de Compressão (JM-T)

(JM Colar de Tomada Mecânico (JM-CT)
(JM
Até DE 110 Até DE 315 com derivação até 110


Até DE 315 Saída Ponta ou Bolsa – Até DE 315 x 110
Derivações com Conexões Ponta Polivalentes Injetadas (para Solda


3.3 – Transições para outros elementos de tubulação ou de materiais de tubos
Transições Flangeadas
Rede JM JM TP
(DE) PP Fº Dúctil
63 X X X
90 X X X
110 X X X
160 - X X
200 - X X
250 - X X
315 - X X
> 315 X X
(JM)) Adaptador p/ Flange de Compressão PP até 110 mm, ou em Ferro Dúctil,, até 1200 mm
(TP)) Colarinho ou Adaptador p/ Flange Ponta p/ Solda de Topo ou Eletrofusão,

Eletrofusão até 1600 mm

Algumas formas para ligações de Ventosas, Válvulas e Hidrantes
Com Colar Tomada-EF

EF Com Tê ponta ou EF para todas dimensões
Com Tê ponta ou EFcom

com redução
para todas dimensões Ligação com cotovelo/base

Exemplos de ligação de Hidrantes e válvulas

Transições mecânicas autotravadas(tipo
autotravadas compressão)
PE x /FºFº/AÇO: 63 (DN 50) a 315 (DN 300)
Transiçõessoldáveis de PE X AÇO (eletrofusão ou topo)

Rosca (inox, galvanizado, latão) ou Ponta para solda: 63 (DN 50) a 315 (DN 300)

4 – Caixas Estanques para Válvulas, Ventosase HIDRANTES

Caixas em Alvenaria
Obs: todos os desenhos e figuras desse manual são meramente ilustrativos e não restritivos.

5 – Dimensionamento da Tubulação. Conforme NBR 15.802
4∙
=
∙

Q = Vazão (m3/s)
5.1 – Vazão
Diâmetro xterno (DE) k (10-6 m) C

= ∙
°C 25 27,5 30 35 40 45* 50*

fT 1 0,86 0,81 0,72 0,62 0,52 0,43

∙
∆ =


Para PE 80: = 1035/√ − 1
Para PE 100: = 1280/√ − 1

= 1,5 ∙
Para tubos SDR≤ 13 (SDR 13,6, 11, 9 E 7,25) a máxima subpressão admissível para o tubo
supera as pressões negativas práticas encontradas em redes. Não se fazem necessários
cuidados especiais.
5.4.1 – Altura máxima de aterro
Para tubos SDR≤ 13 (SDR 13,6, 11, 9 E 7,25) a máxima altura de aterro admissível supera 6 m,
mesmo em condições de aterro sem controle de compactação.
5.4.2 – Alturamínima de aterro
As alturas mínimas recomendadas:

Calçada: 0,8 m a partir da geratriz superior da tubulação
Rua Pavimentada: 1,0 m a partir da geratriz superior da tubulação
Rua sem Pavimento: 1,2 m a partir da geratriz superior da tubulação







Devem ser levadas em consideração as condições do local, acesso e armazenamento.
Módulo 2 – Controle de Qualidade e Módulo 4 – Instalação e Reparo.
realizou.
11 - Reparo

MÓDULO 7
7.1 – LINHAS DE EFLUENTES INDUSTRIAIS
Nas aplicações industriais há diversas utilidades onde os tubos poliolefínicos apresentam-se
como ótima solução técnica-econômica, quais sejam:
● Redes e Adutoras de Água e Linhas de Esgoto Sanitário: Módulos 5.1 e 5.2;

● Redes de Incêndio: Módulo 6.1;
● Linhas de Ar Comprimido: Módulo 7.3
● Redes de Gás Enterradas Módulo 9.1
● Linhas de Drenagem e Esgoto por Gravidade Módulo 10.1
Há ainda a possibilidade de diversos métodos de instalação:
• Instalação Enterrada: Módulo 4.2;
• Instalação por Métodos Não Destrutivos: Módulo 4.3;
• Instalação Aérea: Módulo 4.4;
• Instalação Sub-Aquática: Módulo 4.9
Neste módulo, vamos abordar as especificidades na condução de efluentes industriais e

produtos químicos, presentes nas plantas de produção, em laboratórios ou nos resíduos
industriais.
1 – A Escolha do Material da Tubulação:

O Módulo 1.1 do Manual de Práticas da ABPE aborda diversos aspectos para a escolha do
material da tubulação, bem como nos módulos respectivos às aplicações enumeradas acima.
Nas aplicações específicas para o transporte de fluidos e efluentes químicos, seja na planta de
produção industrial ou nos seus laboratórios, os aspectos mais preponderantes são:
- Resistência à temperatura;
- Resistência química.
1.1 – Resistência à Temperatura

Para determinar a resistência à pressão em função da temperatura, deve-se determinar a
temperatura média de operação da tubulação em função da temperatura interna do fluido e
do ambiente, e aplicar o fator fT, como abaixo (vide detalhes no Módulo 1.1).
‫்݂ ∙ ܰܲ = ܱܲܯ‬


Temperatura °C
Composto
25 27,5 30 35 40 45** 50**
Tipo A 1,0 0,90 0,87 0,80 0,74 0,67 0,61
Tipo B 1,0 0,86 0,81 0,72 0,62 0,52 0,43
Nota: ** Limitado à vida útil máxima de 15 anos
Fatores de Redução de Pressão para temperaturas entre 30°C e 95°C para PPB, PPR, PPH, PEX e PE-RT
Temperatura °C
Composto
30 40 50 60 70 80** 95**
PPB 80 0,77 0,62 0,41 0,28 0,19 0,16 0,13
PPR 80 0,87 0,74 0,62 0,51 0,34 0,26 0,17
PPH 100 0,90 0,74 0,62 0,50 0,32 0,25 0,17
PEX 0,92 0,83 0,73 0,65 0,60 0,52 0,43
PE-RT T1 0,80 0,70 0,66 0,56 0,47 0,36 0,22
PE-RT T2 0,92 0,77 0,71 0,61 0,58 0,49 0,34
PEX - Valores extraídos da Tabela DIN 16.893, com fator de segurança de 1,5.
1.2 – Resistência Química

Nos tubos metálicos, a vida útil é geralmente determinada pela degradação por corrosão,
química, galvânica ou eletrolítica.
Já os tubos plásticos, como os de PE e PP, não sofrem corrosão eletrolítica ou galvânica.

Para os usos mais comuns, ou mesmo para a maioria dos produtos considerados agressivos a
outros tubos, os poliolefínicos podem ser considerados materiais praticamente imunes ao
ataque químico à temperatura ambiente.
A resistência química deve ser avaliada considerando-se não apenas a solução do polímero,
como a ação de tensoativos (stress cracking) e a permeabilidade.
O PEAD e o PP são muito parecidos quanto à solubilidade e ao inchamento pela ação de

substâncias químicas e não reagem com solventes, nem ocorre a formação de uma solução do
polímero a temperatura ambiente.
Soluções aquosas diluídas não afetam o PE. Ácidos fortes, bem como agentes oxidantes,
atacam estes polímeros lentamente, sendo estes últimos mais agressivos ao PP.
Hidrocarbonetos alifáticos, aromáticos e clorados atacam estes materiais lentamente.
Somente materiais não voláteis ou pouco voláteis podem causar danos permanentes, uma vez
que as propriedades originais reaparecem após a evaporação do agente inchante.
Devido à maior resistência a temperatura do PP, ele se torna mais apropriado, na maioria dos
casos, à condução de produtos químicos a temperatura acima de 50oC em comparação ao PE.

A ótima resistência ao gás natural e a gases manufaturados de petróleo, somada à grande

impermeabilidade aos mesmos e seus relativos baixos custos de instalação tornam o PEAD a
melhor opção para distribuição destes gases a pressões de até 10 bar.
Na Tabela abaixo apresentamos uma comparação genérica da resistência química desses

materiais.
RESISTÊNCIA QUÍMICA
Agente PE PP
Soluções Aquosas diluídas (ácidos) R R
Ácidos Fortes Concentrados e Agentes oxidantes R-A R-A
Hidrocarbonetos alifáticos I/P I/P
Hidrocarbonetos aromáticos e clorados A/I/P N
Gás Natural e Manufaturados de petróleo R R/P
Detergentes S R
Álcoois R R
R = resistente; A = sofre ataque; I = inchaço; P = permeabilidade, S = stress cracking; N= não resistente.
Verificou-se que a resistência do material a um produto químico é influenciada pelas condições

de trabalho a que o material é submetido. No caso de tubos, então, esta resistência deve ser
comprovada fazendo-se testes de pressão com a substância a que será submetido. Em outros
casos, verificou-se que determinadas quantidades de hidrocarbonetos em solução aquosa, que
não afetam o tubo em testes de pressão, provocam inchamento do tubo sob as condições de
trabalho, por terem um efeito cumulativo.
Os ensaios de pressão resultam num fator de resistência f, que significa a relação entre a
resistência do material num meio agressivo e sua resistência na água, tomada como fator de
resistência igual a 1, determinando-se dois fatores: ft e fσ.
O fator ft (fator de tempo) é definido como sendo a relação entre o tempo de ruptura do tubo
no meio agressivo e o tempo de ruptura em água para a mesma tensão.
ft= tfluido /tágua
Ou seja, para as mesmas condições de temperatura e pressão, a vida útil do tubo com o meio
agressivo será: t = tágua . ft
O fator fσ (fator de tensão) é definido como sendo a relação entre a tensão de ruptura do tubo
no meio agressivo e a tensão de ruptura em água para um certo tempo.
fσ= σfluido /σágua

Ou seja, Para a mesma vida útil esperada na água a Máxima Pressão de Operação no meio
agressiva deve ser: . MPO = PN . fσ
Logo, considerando-se o efeito da temperatura da tubulação (1.1) com sua resistência ao

fluido agressivo, a Máxima Pressão de Operação deve ser determinada por:
MPO = PN . fσ . fT
fσ = fator de redução de pressão em função da resistência química

Curvas para determinação de f
FATORES DE RESISTÊNCIA QUÍMICA ( f ) MAIS USUAIS PARA PEAD E PP

FATOR DE TEMPO FATOR DE TENSÃO
CONC. TEMP.
SUBSTÂNCIA ft fσ
(%) (ºC) PEAD PP PEAD PP
Água 100 20/80(95) 1 1 1 1
Água clorada 0,7 80 1 - 1 -
100 60 (80) 0,07 < 0,1 0,3 -
Ácido acético
60 60 0,4 - 0,4 -
20 -100 - 0,8 - 0,9
Ácido clorídrico
30 80 0,35 0,2 0,7 0,57
10 80 0,5 - 0,8 -
Ácido crômico
20 80 0,25 - 0,6 -
Ácido fosfórico 75 80 - 0,4 - 0,7
15 80 - 0,2 - 0,6
Ácido nítrico 50 80 - 0,1 - 0,32
65 80 0,01 - 0,2 -
40 -100 - >1 - 1
80 80 5 0,2 1 0,6
Ácido sulfúrico
90 -80 - 0,05 - -
98 -20 - <0,01 - -
Ácido sulfúrico (65%) saturado
100 -100 - 0,7 - 0,9
com Na HSO4
Ar 100 80 10 >5 1 1
0,07(σ=4MPa) 0,63
Benzeno 100 60 -
>1(σ=2MPa) 1
Detergentes
2 (3) 80 (100) 0,25 0,2 0,6 0,66
(agentes surfactantes)
Efluente de fábrica de celulose 100 -100 - 1 - 1
Emulsão Hidrogel PH 9,5 100 -100 - 1 - 1
Etil acetoacetato 100 80 0,2 - 0,8 -
Gás Natural 100 80 5 - 1 -
Hipoclorito de sódio 20 (12) 80 0,02 <0,01 0,5 -
Metanol 100 60 1 - 1 -
Octanol 100 60 0,3 - 0,6 -
Óleo combustível 100 60 0,2 - 0,7 -
100 60 0,08 - 0,7 -
Óleo cru não fracionado
100 20 1 1 -
Óleo hidráulico 100 -100 - 0,025 - 0,4
Petróleo 100 60 0,03(σ=4MPa) - 0,63 -
Solução de sais 25 80 9 - 1 -
Soda cáustica 50 (30) 80 15 0,3 1 0,7
Trietileno glicol 100 -100 - 0,65 - 0,85
Fonte: HOECHST ( ) Valores que referem-se aos ensaios executados exclusivamente no PP
- Ensaio não executado

No anexo, apresentamos a Tabela de Resistência Química genérica para PE e PP.
Somente fluidos pouco ou não voláteis causam danos permanentes. As propriedades do

material voltam aos valores originais após a evaporação do agente inchante, entretanto a
permeabilidade é outro aspecto muito importante na condução de fluidos agressivos.
A permeação ou difusão de um fluido pela parede do tubo é dada por:

π ⋅ Dm ⋅ L ⋅ (P1 − P2 ) ⋅ t 3
V =k⋅ ≈ k ⋅ π ⋅ SDR ⋅ L ⋅ ∆P ⋅ t (cm )
e
3
Onde: k = coeficiente de permeabilidade ao fluido [cm /(m.bar.dia)]
P1 = pressão interna no tubo (bar)
P2 = pressão externa no tubo (bar)
Dm = Diâmetro médio do tubo (DE – e) (m)
L = comprimento do tubo (m)
e = espessura de parede do tubo (m)
t = tempo em dias de 24 h
PERMEABILIDADE DO PEAD e PP
3
Alguns valores típicos de permeabilidade (k) do PE e PP, 1 bar [cm /(m.bar.dia)]
o o o o
Fluido PEAD a 20 C PP a 25 C PP a 40 C PP a 50 C
Ar 0,029 0,028 0,072 0,144
Nitrogênio 0,018 0,017 0,052 0,104
Oxigênio 0,072 0,076 0,204 0,368
Dióxido de Carbono 0,28 0,244 0,60 1,08
Hidrogênio 0,22 0,64 1,12 1,88
Hélio 0,15 0,70 1,20 1,76
Argônio 0,066 0,66 0,164 0,32
Monóxido Carbono 0,036 - - -
Dióxido de Enxofre 0,43 - - -
Etanol 0,089 - - -
Gás Natural, Metano 0,056 - - -
Fonte: Basell e Braskem
Ex.: Tubo PEAD SDR 11, com pressão interna de 4 bar, com extensão de 1.000 m. Definir a
difusão de gás natural durante 1 ano.
V = 0 ,056 ⋅ π ⋅ 11 ⋅ 4 ⋅ 1000 ⋅ 365 = 2 ,825 m3
Dados fornecidos pela Braskem, em ensaios de tubos não pressurizados com combustíveis,
resultam na seguinte permeabilidade e inchamento para tubos de PE 80 pretos a 23oC:
Permeabilidade Inchamento
Fluido 2
(g/m .dia) (%)
Gasolina Comum 5,84 2
Diesel Comum < 1,0 1,4

COMPARATIVO ENTRE MATERIAIS

(Valores e Propriedades típicas)
Propriedades PE PE PPB PPR PPH PB PEX PVC CPVC PVDF

80 100 80 80 100
MRS (MPa) 8 10 8 8 10 12,5 8 25 25 25
σ (MPa) 6,3 8 6,3 6,3 8 8 6,3 10 10 16
3
Densidade (g/cm ) 0,95 0,96 0,91 0,91 0,91 0,94 0,94 1,4 1,5 1,8
Barra (B)/ Bobina (C) B/C B/C B/C B/C B B/C B/C B B B/C
Faixa de temperatura (°C) -70 -70 -10 -10 0 0 -40 0 0 -40
50 50 80 95 95 95 110 50 80 140
Resistência ao impacto * 4 4 3 2 1 2 5 0 0 4
Flexibilidade * 4 3 3 2 1 4 4 0 0 1
Resistência à abrasão * 4 5 3 3 3 3 5 3 2 5
Resistência à chama * 1 1 1 1 1 1 1 3 4 4
Resistência à intempérie Natural/Preto * 1/4 1/4 1/3 1/3 1/3 1? 2/4 1/3 1 4
Resist. ao stress cracking * 1 2 5 5 5 5 5 5 5 5
Resist. soluções salinas * 4 4 5 5 5 4 4 4 5 5
Resist. a ácidos clorados * 3 3 3 3 3 3 4 3 4 5
Resist. a ácidos fluorados * 3 3 2 2 2 4 4 2 1 5
Resist. a ácidos sulfúricos * 2 2 2 2 2 2 2 2 3 4
Resist. a álcoois * 4 4 4 4 4 4 4 4 0 2
Resist. a detergentes* 3 3 4 4 4 4 3 4 2 5
Resist. a soda cáustica* 4 4 5 5 5 4 4 4 4 0
Resist. Hidrocarbonetos alifáticos* 2 2 2 2 2 1 2 2 2 3
(gasolina, diesel)
Resist. Hidrocarbonetos aromáticos* 2 2 0 0 0 0 2 0 0 2
(benzeno, tolueno)
Resist. Hidrocarbonetos clorados* 1 1 0 0 0 0 1 0 0 3
(tetracloreto de carbono)
Resist. à gás natural, GLP, butano, etc* 4 4 3 3 3 1 4 4 4 5
Toxidez* 5 5 5 5 5 5 5 3 3 5
Condutividade térmica- W/mK 0,43 0,43 0,22 0,22 0,22 0,22 0,35 0,16 0,15 0,17
-4
Coeficiente de expansão linear (10 /K) 1,7 1,7 1,5 1,5 1,5 1,3 1,7 0,8 0,7 1,1
(20-90)°C
Solda por termofusão* 5 5 5 5 5 5 0 2 2 5
Solda por eletrofusão* 5 5 5 5 5 5 2 0 0 0
Solda a frio (solvente)* 0 0 0 0 0 0 0 4 4 0
Junta mecânica 5 5 5 5 5 5 5 4 4 4
Nota: * 0 (ruim), 1(fraco), 2(regular), 3 (bom), 4 (muito bom), 5 (ótimo)
2 - Isolamento Térmico
Muitas vezes é necessário determinar a perda de calor ou condensação do fluido e seu
isolamento térmico. As premissas e cálculos para os tubos de PE e PP são apresentados no
módulo 4.10 do Manual de Práticas da ABPE.
3 – Dimensões de Tubos
As dimensões e tolerâncias dos tubos e sua forma de fornecimento (bobinas ou barras) são
apresentados no módulo 1.2.

3.1 – Cores dos tubos

Ë comum e desejável que a tubulação industrial apresente cores diferentes em função da
utilidade: água, ar comprimido, incêndio, produto, etc.
Os tubos pretos, com 2 a 3% de NF, conforme as normas técnicas recomendam, apresentam
excelente resistência às intempéries e a raios UV, praticamente sem perdas de propriedades
ao longo de sua vida útil, entretanto os coloridos devem ter aditivações especiais e são mais
sujeitos aos ataques por UV. Como os tubos poliolefínicos têm baixa aderência à pintura,
devem vir pigmentados na cor desejada pelo fabricante. Uma das maneiras mais eficazes e
adequadas é a utilização de tubos pretos com listras na cor específica à utilidade, por exemplo,
azuis para água potável, vermelha para incêndio, verde para ar comprimido, etc. assegurando
a resistência ao UV e a identificação da linha.
4 – Métodos de União
Os métodos de união utilizados para tubulações pressurizadas, são apresentados a seguir:
● Junta Mecânica de Compressão: Material PP – PN 16: NBR 15.803; NTS 192

● Conexões de Eletrofusão: PE 100 – SDR 11 – PN 16: NBR 15.593; NTS 193
● Conexões de Topo por Termofusão: PE 100 – SDR 17 ou SDR 11: NBR 15.593; NTS193
≤ 63 X X X X X -
90 X X X - X -
110 X X X - X X
160 - X X - X X
≥ 200 - X X - - X
CP: Junta Mecânica de Compressão; EF: Eletrofusão; TP: Topo Termofusão

A escolha do método de união depende das condições de instalação e até de sua

disponibilidade, entretanto, via de regra, as juntas soldáveis são preferíveis em condução de
fluidos agressivos e a temperatura mais elevada.
Admitidas somente conexões injetadas monolíticas como NBR 15.593; NTS193; EN 12.201-3.
Peças gomadas (segmentadas) não são aplicáveis em tubulações de DE ≤ 250.
Maiores detalhes dos tipos disponíveis de conexões e as possibilidades de derivação,

transições, instalação e dimensionamento da tubulação podem ser verificadas nos módulos 5.1
e 5.2 – Redes e adutoras de água e esgoto sob pressão.
Os materiais de tubos e conexões devem ser especificados conforme as normas aplicáveis em

função da aplicação (vide módulos específicos) definindo-se e padronizando-se os materiais
(PE 80 ou 100), as dimensões, classes de pressão (SDR), o método de união e os tipos de
conexões utilizadas em cada situação, bem como o método de instalação definido.



qualificados conforme Módulo 3 – Qualificação de Soldador e Equipamentos de Instalação e
executar a soldagem conforme Módulos 4.6 e 4.7, para solda de topo ou EF, respectivamente.
A empresa instaladora deve apresentar os certificados dos profissionais e dos equipamentos

dentro da validade antes do início da obra.

7 – Estocagem, Manuseio de Materiais e Instalação
Devem se seguir as recomendações do módulo 4.1 – Procedimentos de Estocagem e

Manuseio, e os de instalação e Reparo, módulos 4.2, 4.3, 4.4, 4.5 e 4.9.
realizou.

MÓDULO 7
7.2 – LINHAS DE TRANSPORTE HIDRÁULICO DE SÓLIDOS
Otransporte de sólidos é bastante utilizado em plantas de mineração, onde o desgaste por
abrasão é um dos aspectos preponderantes, entretantoa abrasão ocorre em diversas outras
aplicações, como em linhas de dragagem, transporte de cinzas em termelétricas e até mesmo
em linhas de águas pluviais ou esgoto sanitário, onde sólidos finos em suspensão são comuns,
embora em menor escala.
Em plantas de mineração são ainda presentes diversas outras aplicações de tubulações, onde
os tubos poliolefínicos mostram-se como excelente alternativa técnica-econômica, inclusive
devido a solos e fluidos ácidos normalmente encontrados nessas plantas, quais sejam:
● Redes e Adutoras de Água e Linhas de Esgoto Sanitário: Módulos 5.1 e 5.2;
● Redes de Incêndio: Módulo 6.1;
● Linhas de Eﬂuentes Industriais: Módulo 7.1
● Linhas de Ar Comprimido: Módulo 7.3
● Redes de Gás Enterradas Módulo 9.1
● Linhas de Drenagem e Esgoto por Gravidade Módulo 10.1
Há ainda a possibilidade de diversos métodos de instalação:
• Instalação Sub-Aquática: Módulo 4.9
1 – A Escolha do Material da Tubulação e os tipos de Abrasão

O Módulo 1.1 do Manual de Práticas da ABPE aborda diversos aspectos para a escolha do
material da tubulação, bem como nos módulos respectivos às aplicações enumeradas acima,
seja quanto à resistência química, à temperatura, flexibilidade, métodos de união,etc.
Neste módulo, vamos abordar as especificidades na condução de transporte hidráulicos de
sólidos, presentes nas plantas de produção, ou nos resíduos industriais, em especial no que
concerne ao desgaste por abrasão, para as diversas outras aplicações referir-se aos módulos
especificados enumerados acima
A abrasão pode ocorrer de duas formas:
•Desgaste por deformação.
•Desgaste por ação cortante.
O desgaste por deformação é causado pelo choque das partículas normalmente às paredes
dos tubos. A partícula pode estar animada de energia cinética suficiente para causar uma
tensão local superior ao limite de resistência do material do tubo. A ação cortante resulta do

choque oblíquo das partículas que podem conter energia cinética suficiente para cisalhar
superficialmente o tubo, arrancando-lhe pequenas lascas.
Aabrasão depende de vários fatores, a saber:
- das características dos sólidos: tamanho e distribuição, dureza, peso específico e forma;
- das características do líquido:corrosividade, densidade, viscosidade, regime do escoamen-
to, se laminar ou turbulento, se heterogêneo ou homogêneo, e da velocidade do fluxo;
- e,de forma preponderante, danatureza das paredes do tubo.
Aresistência à abrasão aumenta com o aumento do peso molecular (menor MFI) e da
densidade, pois é dependente da dureza superficial e da resiliência do material, isto é: maior
dureza e maior resiliência permitem melhor resistência à abrasão.
Os tubos poliolefínicos em geral têm ótima resistência à abrasão no tocante a sólidos finos,
entretanto os tubos de polietileno de alta densidade (PEAD) são especialmente vocacionados a
essas aplicações, também por sua flexibilidade, resistência aos raios UV (quando pretos) e
maior oferta, em especial para tubos de grande diâmetro (maiores que DE 250).
Hoje em dia, os tubos de PE 100 pretos têm sido a principal opção para transporte hidráulico
de sólidos em mineradoras para pressões de até 20 bar.
A seguir, na figuras abaixo, são mostrados os resultados de testes efetuados na Universidade

de Darmstadt, quanto à abrasão do PEAD, comparada com o aço e outros materiais.
Os testes foram feitos bombeando-se misturas com concentrações de 7 e 14% de areia,
respectivamente, através de tubulações de AÇO e de PEAD, com diâmetros e espessuras de
paredes iguais.
As tubulações formaram circuitos fechados, com trechos retos e curvos com raios de 6, 10, 15e
30 vezes o diâmetro da tubulação.
A cronometragem dos períodos de bombeamento, até a ocorrência do primeiro furo nos
trechos retos da tubulação de AÇO e de PEAD, revelou que o PEAD resistiu cerca de quatro a
cinco vezes mais que o aço.

Ensaio Comparativo de Abrasão de tubos de Aço e PEAD

Universidade
de Darmstadt,
Alemanha
Ocidental -
Adaptado/HOECHST
Comparativo da Abrasão entre alguns materiais de tubos testados

no transporte hidráulico de sólidos - Universidade de Darmstadt
2–Considerações sobre a Abrasão nos Tubos

A abrasão ou erosão dos tubos,via de regra, é o que determina a vida útil da tubulação no
transporte hidráulico de sólidos. No caso do tubos metálicos, o problema é agravado pelo
ataque químico decorrente da acidez do solo e/ou fluido.
Em certos casos extremos, a tubulação sequer suporta 6 meses de uso. Assim, os engenheiros
das mineradoras buscam constantemente soluções mais eficientes, dentre as quais os tubos
de polietileno vêm ganhando destaque em todo o mundo.
A resistência à abrasão é função dos seguintes parâmetros:
Parâmetro Abrasão
Velocidade de fluxo Menor com menores velocidades
Regime de fluxo Menor em regimes turbulentos
Propriedades dúcteis do material do tubo Menor quanto mais dúctil o material do
tubo
Características do sólido Menor quanto menor a partícula, menor
sua dureza, densidade, e forma menos
pontiaguda
Ângulo de impacto do sólido Menor quanto mais normal o impacto na
parede do tubo

É muito difícil estabelecer a abrasão que virá a ocorrer numa tubulação, procurando então
calcar-se em dados experimentais para a especificação da tubulação, em função da vida útil
desejada.
Os dados são apresentados como o desgaste médio da parede da tubulação por ano (µm/ano).
Pode-se expressar o desgaste da tubulação pela relação:
A = k.t.vx
Onde:
A = desgaste da parede do tubo (mm)
K = fator função do sólido e regime de fluxo (obtido experimentalmente)
t = tempo
v = velocidade de fluxo
x = aprox. 1,5
Assim, o projetista deve buscar menores velocidades de fluxo, normalmente entre 1 e 3 m/s, e
compensar o desgaste da espessura de parede com tubos mais espessos.
Como o desgaste normalmente apresenta-se maior na parte inferior da tubulação, os
engenheiros costumam adotar o procedimento de girar a tubulação 90o ou 180o a
determinados períodos, aumentando sua vida útil.
Os tubos de PE 100 apresentam-se como excelente solução, em especial em transporte de
sólidos finos e cinzas, tendo enorme aplicação na indústria de mineração de cobre e outros
metais, e em termelétricas, no transporte de cinzas, com vida útil chegando a até 6 vezes a dos
tubos de aço, nas mesmas condições, além da resistência química e aos solos ácidos muito
comuns nas regiões de mineração.
3 –Dimensionamento dosTubos
Os cálculos hidráulicos no transporte hidráulico de sólidos, para determinação de vazão e
perda de carga, são bastante especializados. Detalhes, procedimentos e parâmetros de
cálculos podem ser encontrados em “Manual de Tubulações de Polietileno e Polipropileno –
Características, Dimensionamento e Instalação” de José Roberto B. Danieletto.
Uma vez o especialista tendo determinado o diâmetro e a classe de pressão (SDR) da

tubulação em virtude da vazão e perda de carga necessárias, resta ainda estimar a vida útil
alcançada pela tubulação. Diferentemente dos tubos metálicos, onde a corrosão química
aparece ainda como outra incógnita para a vida útil, nos tubos poliolefínicos, via de regra, a
corrosão química pode ser desprezada, e o desgaste por abrasão é que irá determinar o tempo
até que ocorra ruptura.
Devido a tantas variáveis, como exposto no item 2, a experiência prática, ou ensaios de

laboratório, é que fornecem ao projetista o desgaste médio das paredes da tubulação. Com
esse dado, é possível extrapolarmos uma estimativa de sua vida útil, através do seguinte
procedimento de cálculo.

3.1 – Determinaçãodo desgaste da parede do tubo (A)

A ruptura ocorre quando a espessura do tubo estiver tão fina que não suportará mais a
pressão interna da tubulação. É preciso primeiro determinar o desgaste médio da parede.
Como visto no item 2: A = k.t.vx

Exemplo: desgaste de 0,2μmpor hora, ou 1,7 mm por ano.
3.2 – Determinaçãoda Tensão Circunferencial resultante (σ)

A Tensão Circunferencial nas paredes do tubo, no início da operação da linha é:
P D - e0
σ0 = ⋅
10 2e0
Onde: σ0= Tensão nas paredes (MPa)

P= Pressão interna (kgf/cm2)
D= Diâmetro externo (cm)
e0. = Espessura inicial
Substituindo (e0) pela espessura (e) resultante a cada intervalo de tempo, temos a tensão
circunferencial resultante naquele instante (σ).
A ruptura ocorrerá quando a tensão resultante for maior ou igual à tensão de ruptura do
material naquele intervalo de tempo (σ ≥σruptura).
A tensão de ruptura pode ser extraída da curva de regressão do material, como a dada abaixo
para o PE 100 típico (vide maiores informações no capítulo 4.3.5 do “Manual de Tubulações de
Polietileno e Polipropileno – Características, Dimensionamento e Instalação” de José Roberto
B. Danieletto.

Curva de Regressão típica para PE 100
3.3 – Determinaçãodo Tempo de Ruptura (t)

Exemplo: Consideremos um tubo de PE 100, com diâmetro externo nominal DE 250 e SDR 17,
espessura de 14,9 mm. Desgaste de 1,7 mm por ano. Pressão interna de 6 bar. Temperatura
média da tubulação de 30oC.
Determinar a tensão circunferencial resultante por ano (σ)X a tensão de ruptura (σruptura)
P D-e
σ= ⋅
10 2e
Então:
Ano e σ σruptura*
0 14,9 4,7 13
1 13,2 5,4 9,5
2 11,4 6,3 9,3
3 9,7 7,4 9,2
4 8,0 9,1 9,1
5 6,3 11,7 9,05
6 4,5 16,2 9,03
* Extraída da curva de regressão do PE 100 acima

Observa-se que a ruptura ocorrerá aproximadamente a 6 anos. Se o projetista optar por um

tubo SDR 11 (espessura de 22,7 mm), devido à consequente diminuição do diâmetro externo
ocorrerá o aumento da perda de carga (P) e da velocidade do fluxo, e isso deve ser levado em
consideração para avaliar se ocorrerá um maior desgaste por abrasão (maior velocidade de
fluxo) e maior potência de bombeamento para a mesma vazão, mas pode se justificar pelo
aumento de vida útil.
Exemplo, Mesmas condições com tubo DE 250 SDR 11, pressão interna de 7 bar.
Ano e σ σruptura*
0 22,7 3,5 13
1 21,0 3,8 9,5
2 19,2 4,2 9,3
3 17,5 4,6 9,2
4 15,8 5,2 9,1
5 14,1 5,9 9,05
6 12,3 6,7 9,03
7 10,6 7,9 9,02
8 8,9 9,5 9
* Extraída da curva de regressão do PE 100 acima
Ou seja, a ruptura ocorrerá próximo a 8 anos.

O projetista deve então avaliar o melhor custo-benefício de usar um tubo de SDR menor ou
não, em cada caso.
4 – Dimensões de Tubos
As dimensões e tolerâncias dos tubos e sua forma de fornecimento (bobinas ou barras) são
apresentados no módulo 1.2.
4.1 – Cores dos tubos

Ë comum e desejável que a tubulação industrial apresente cores diferentes em função da
utilidade: água, ar comprimido, incêndio, produto, etc.
Os tubos pretos, com 2 a 3% de NF, conforme as normas técnicas recomendam, apresentam
excelente resistência às intempéries e a raios UV, praticamente sem perdas de propriedades
ao longo de sua vida útil, entretanto os coloridos devem ter aditivações especiais e são mais
sujeitos aos ataques por UV. Como os tubos poliolefínicos têm baixa aderência à pintura,
devem vir pigmentados na cor desejada pelo fabricante. Uma das maneiras mais eficazes e
adequadas é a utilização de tubos pretos com listras na cor específica à utilidade, por exemplo,
azuis para água potável, vermelha para incêndio, verde para ar comprimido, etc. assegurando
a resistência ao UV e a identificação da linha.

5 – Métodos de União
Os métodos de união utilizados para tubulações pressurizadas, são apresentados
apresenta a seguir:
● Junta Mecânica de Compressão: Material PP – PN 16: NBR 15.803; NTS 192
● Conexões de Eletrofusão: PE 100 – SDR 11 – PN 16:: NBR 15.593; NTS 193
● Conexões de Topo por Termofusão: PE 100 – SDR 17 ou SDR 11:: NBR 15.593; NTS193
≤ 63 X X X X X -
90 X X X - X -
110 X X X - X X
160 - X X - X X
≥ 200 - X X - - X
CP: Junta Mecânica de Compressão;EF: Eletrofusão; TP: Topo Termofusão
A escolha do método de união depende das condições de instalação e até de sua

disponibilidade, entretanto, via de regra, as juntas soldáveis são preferíveis em condução de
fluidos agressivos e a temperatura mais elevada.

Peças gomadas (segmentadas) não são aplicáveis em tubulações de DE ≤ 250.
Maiores detalhes dos tipos disponíveis de conexões e as possibilidades de derivação,

transições, instalação e dimensionamento da tubulação podem ser verificadas nos módulos 5.1
e 5.2 – Redes e adutoras de água e esgoto sob pressão.
Nas linhas para transporte de sólidos, onde é desejável que de tempos em tempos a tubulação
seja virada em 90o para se homogeneizar o desgaste, que via de regra é maior na parte de
baixo, as conexões mecânicas tipo Colarinho/flange são muitas vezes preferidas, pois
permitem seu desacoplamento.
Muitas vezes são mais adequados Flanges em Inox, em PRFV, ou de Aço CarbonoRevestidos
com PinturaEpóxi ou mesmo revestidos com Poliamida ou Plástico reforçado com fibra de
vidro, como PP com fibra de vidro, para maior resistência à corrosão.
Colarinho/Flange

Os materiais de tubos e conexões devem ser especificados conforme as normas aplicáveis em

função da aplicação (vide módulos específicos) definindo-se e padronizando-se os materiais
(PE 80 ou 100), as dimensões, classes de pressão (SDR), o método de união e os tipos de
conexões utilizadas em cada situação, bem como o método de instalação definido.


qualificados conforme Módulo 3 – Qualificação de Soldador e Equipamentos de Instalação e
executar a soldagem conforme Módulos 4.6 e 4.7, para solda de topo ou EF, respectivamente.
A empresa instaladora deve apresentar os certificados dos profissionais e dos equipamentos

dentro da validade antes do início da obra.

8 – Estocagem, Manuseio de Materiais e Instalação

Manuseio, e os de instalação e Reparo, respectivamente, módulos 4.2, 4.3, 4.4, 4.5 e 4.9.
realizou.

MÓDULO 7
7.3 – LINHAS DE AR COMPRIMIDO
As linhas de ar comprimido estão presentes nas mais diversas indústrias e aplicações.
É uma forma de energia bastante importante e única em algumas aplicações, resultando da

compressão do ar atmosférico (aprox. 20,5% de oxigênio, 79% de nitrogênio e 0,5% de gases
raros).
Sendo um sistema relativamente caro, com custo de operação e implantação da ordem de 7 a

10 vezes maior que o similar em energia elétrica, deve ser muito bem dimensionado, evitando
perdas e assegurando maior vida útil, mas apresenta vantagens na sua flexibilidade, no grau de
segurança pessoal e patrimonial e no baixo impacto ambiental, que resultam quando bem
instalado e dimensionado.
Os compressores de ar podem ser do tipo alternativo (a pistão), ou rotativo (parafuso ou

centrífugo). Os compressores a pistão se aplicam a vazões menores (até 100 m3/h, a grande
maioria das aplicações), enquanto os de parafuso vão de 50 a 2000 m3/h, e os centrífugos para
vazões superiores a 1500 m3/h.
Os compressores são ainda lubrificados ou secos.
Em todo sistema de ar comprimido, há uma importante quantidade de condensados do ar

(água) misturados a partículas sólidas e poluentes naturalmente presentes no ar atmosférico,
tornando ainda mais ácidos e corrosivos esses condensados, atacando particularmente
componentes e tubulações metálicas. Além disso, em trechos próximos ao compressor, a
temperatura do ar comprimido pode ultrapassar a 80oC. Nos compressores lubrificados, mais
usuais, somam-se aos condensados partes de óleo lubrificante em suspensão no ar.
Os compressores secos são empregados em aplicações hospitalares, salas limpas e uso

humano.
Essas características tornam os tubos poliolefínicos uma ótima solução técnica-econômica nas
linhas de ar comprimido, em especial nas aplicações com pressão de até 16 bar. A grande
maioria das aplicações de ar comprimido utiliza pressões menores que 10 bar, (normalmente
na faixa de 7 bar), mas há casos da ordem de 40 bar.
Há ainda a possibilidade de diversos métodos de instalação dessas linhas:

Neste módulo vamos abordar as especificidades de dimensionamento e instalação das linhas
de ar comprimido. O projetista pode encontrar informações complementares nos diversos
módulos do Manual de Práticas da ABPE.

1 – A Escolha do Material da Tubulação

No Módulo 1.1, desse Manual de Práticas, apresentamos parâmetros para a escolha mais
adequada do material a sua aplicação. Entretanto, assim como nas linhas de gás natural, a
Resistência à Propagação Rápida de Ruptura (RCP) é um fator primordial nas linhas de ar
comprimido, visando a segurança e o desempenho na ocorrência de furos e vazamentos.
Assim, o PE 100 e o PP (especialmente PPR-80) apresentam-se como bastante adequados.
Os tubos de PEX, PERT e os multicamada, com alma em alumínio, também podem ser
considerados nos diâmetros até 40 mm, com conexões mecânicas especiais, entretanto esses
tubos, devido às suas particularidades, serão abordados em módulos específicos.
A escolha do projetista deve levar em consideração, os seguintes aspectos do seu projeto:
• Diâmetros, Classes de Pressão e sua oferta de mercado;
• Temperatura de operação da linha;
• Métodos de união e instalação disponíveis;
• A exposição aos raios UV.
1.1 – Diâmetro e Classe de Pressão da Tubulação

Os tubos de PE 100 e PP podem ser encontrados em diâmetros externos (DE) de 16 mm a 1600
mm e nas classes de pressão de 4 a 25 bar. Normalmente os tubos de SDR 7, para 16 bar de
pressão em PE 100 e PPH-100, ou SDR 6 para PPB-80 e PPR-80, são escolhas mais comuns
nessas aplicações. Vide Módulo 1.2 para dimensões e tolerâncias padrões.
Recomenda-se que o dimensionamento desses tubos seja feito como para os tubos de Gás
Natural, com o Fator de Segurança (C) de 2 (EN 1555 ou ISO 4437).
20 ∙ ‫ܴܵܯ‬
ܲܰ =
‫ ∙ ܥ‬ሺܵ‫ ܴܦ‬− 1ሻ
C= Fator de Segurança recomendado mínimo de 2
MRS = Tensão Circunferencial Padrão a 50 anos/20°C do material
(PE 100 e PPH-100 = 10 MPa, PPB-80 e PPR-80 = 8 MPa)
SDR = RELAÇÃO DE/e

Material PN 6 PN 8 PN 10 PN 12,5 PN 16
PPB-80 e PPR-80 13,6 11 9 7 6
PE100 e PPH-100 17 13,6 11 9 7
1.2 – Resistência a temperatura (fator ft)

Próximo aos compressores, a temperatura do ar comprimido pode ser bastante elevada, e é
importante que o projetista leve isso em consideração no dimensionamento do tubo.
A Máxima Pressão de Operação da tubulação é dependente da temperatura de operação.
‫்݂ ∙ ܰܲ = ܱܲܯ‬


Temperatura °C
Composto
25 27,5 30 35 40 45** 50**
Tipo A 1,0 0,90 0,87 0,80 0,74 0,67 0,61
Tipo B 1,0 0,86 0,81 0,72 0,62 0,52 0,43
Nota: ** Limitado à vida útil máxima de 15 anos
Fatores de Redução de Pressão para temperaturas entre 30°C e 95°C para PPB, PPR, PPH
Temperatura °C
Composto
30 40 50 60 70 80** 95**
PPB 80 0,77 0,62 0,41 0,28 0,19 0,16 0,13
PPR 80 0,87 0,74 0,62 0,51 0,34 0,26 0,17
PPH 100 0,90 0,74 0,62 0,50 0,32 0,25 0,17
1.3 – Exposição ao UV e Cores

A cor da tubulação ajuda ao usuário distinguir o tipo de fluido transportado. No caso dos tubos
poliolefínicos, por não aceitarem pintura, a tubulação já deve ser produzida na cor desejada.
Quando em instalações aparentes e expostas ao sol, os tubos devem ter proteção adequada
aos raios ultravioleta (UV), que podem levar à sua degradação precoce com rupturas frágeis.
Os tubos de polietileno preto (PE 80 ou PE 100), produzidos com compostos adequadamente
aditivados com 2 a 3% em massa de negro de fumo finamente disperso, conforme as normas
específicas, como a NBR 15.561, ISO 4427, EN 12.201, entre outras, apresentam excelente
resistência aos raios UV, com baixa perda de propriedades ao longo de sua vida útil,
estimadamente superior a 50 anos, respeitadas as especificações de projeto.
Como ponto negativo, absorvem mais calor, com temperaturas superficiais podendo atingir
70oC, o que pode elevar a temperatura do fluido interno e portanto a temperatura média do
conjunto tubo-fluido. Nesse caso, o projetista deve avaliar o SDR do tubo, aplicando o fator de
correção de pressão em função da temperatura média do conjunto tubo-fluido (fT).
Grosso modo, pode-se fazer uma interpolação entre a temperatura externa do tubo e a
interna do fluido para determinar a temperatura média do conjunto tubo-fluido. Exemplo,
temperatura externa do tubo de 70oC e do fluido 25oC, resultando em 47,5oC, adotando 50oC
para fins de projeto.
Os tubos de polipropileno (copolímero em bloco - PPB, homopolímero – PPH, e copolímero
randômico – PPR), também podem ser aditivados com negro de fumo para proteção ao UV,
todavia nesses casos ainda necessitam de outros estabilizantes. Daí, normalmente serem
empregados não pretos, mas cinzas, azuis ou verdes.
Daí, uma alternativa bastante utilizada hoje em dia é a fabricação de tubos Pretos com Listras
coloridas na cor que represente a aplicação.

1.4 – Formas de Fornecimento

Os tubos podem ser fornecidos em barras ou bobinas para diâmetros até DE 125, e barras para
os diâmetros maiores.
Normalmente, os fabricantes de sistemas para ar comprimido costumam fornecer em barras
de 4 ou 5 m de comprimento.
2 – Métodos de União e Conexões

● Junta Mecânica de Compressão: Material PP – PN 16 (max 10 bar para ar)
● Conexões de Eletrofusão: PE 100 – SDR 11 – (max 10 bar para ar) a SR 7 (max 16 bar)
● Conexões de Topo por Termofusão: PE 100 – SDR 11 (max 10 bar) a SDR 7 (max 16 bar)
● Conexões Soquete por Termofusão (Polifusão): PE 100 e PP – SDR 7 a SDR 6 (max 16 bar)
DE CP EF TP SQ CP EF TP SQ
16 X - - X X - - X
20 X X - X X X - X
25 X X - X X X - X
32 X X - X X X - X
40 X X - X X X - X
50 X X - X X X - X
63 X X X X X X - X
90 X X X X - X - -
110 X X X X - X X -
160 - X X - - X X -
200 - X X - - - X -
≥ 250 - X X - - - X -
CP: Junta Mecânica de Compressão; EF: Eletrofusão; TP: Topo Termofusão; SQ: Soquete
União de Compressão (CP) Luva de Eletrofusão (EF) União por Solda de Topo (TP) Luva Soquete (SQ)

Família de Conexões de Compressão em PP (DE 16 a 110) - NBR 15.803; NTS 192
As conexões de Compressão devem ser de PN 16, limitadas a 10 bar para ar comprimido, e

utilizar um tubete enrigecedor interno (stiffner) na ponta do tubo.
Família de Conexões de Eletrofusão em PE 100 ou PPR (DE 20 a 315) - NBR 15.593; NTS 193
As conexões de Eletrofusão devem dimensionadas como para gás natural, ou seja, SDR 11 para
pressão até 10 bar, SDR 9, para pressão até 12,5 bar e SDR 7, para até 16 bar.
Família de Conexões para Solda Topo por Termofusão em PE 100 ou PP (DE 63 a 315) -
NBR 15.593; NTS193
Peças gomadas (segmentadas) não são aplicáveis em linhas de ar comprimido.
As conexões de Termofusão de Topo devem dimensionadas como para gás natural, ou seja,
SDR 11 para pressão até 10 bar, SDR 9, para pressão até 12,5 bar e SDR 7, para até 16 bar.
Família de Conexões de Soquete (polifusão) em PE 100 ou PPR (DE 16 a 110) – NBR 15.813,
ISO 15.874 e DIN 8077/8078.
A linha de PPR de PN 25 (SDR 6) pode ser usada até 16 bar para ar comprimido, e a PN 20 (SDR
7) até 12,5 bar, e as linhas de PE 100 e PPH-100 devem ser de SDR 7 ou 9, respectivamente.

2.1 – Derivações e Transições Roscadas para outros materiais ou elementos de tubulações
2.1.1 - Derivações e Transições com Conexões para Juntas Mecânicas (JM)
Tê Igual e Tê de Redução (JM-T), Tê, Cotovelo e Adaptador Macho ou Fêmea. Preferencial-

mente as saídas roscáveis devem ser metálicas ou ter reforços metálicos (DE 16 – 110)
Colar de Tomada Mecânico (JM-CT) Tê de Serviço Mecânico

Integrado ou saída Rosca (DE 20 – 315) (DE 63 – 160)

2.1.2 - Derivações e Transições com Conexões de Eletrofusão (EF)
Tê Igual e Tê de Redução de Eletrofusão (EF-T), Cotovelos e Adaptadores Macho e Fêmea

com roscas metálicas em Latão ou Inox (DE 20 – 315)
Colar de Tomada de Eletrofusão (EF-CT) Tê de Serviço

Saída Ponta ou Rosca (DE 32 – 315) (DE 32 – 315)

2.1.3 - Derivações e Transições com Conexões de Soquete (SQ – polifusão))
Tê Igual e Tê de Redução de Eletrofusão, Tês, Cotovelos e Adaptadores Macho e Fêmea

com roscas metálicas em Latão ou Inox (DE 16 – 110)
Sela de Derivação

2.1.4 - Derivações com Conexões Ponta Polivalentes Injetadas (Solda de Topo ou Eletrofusão)

(DE 63 – 315) (DE 63 – 315)
2.2 – Ligações e Transições Flangeadas
(JM) Adaptador p/ Flange (TP) Colarinho p/ Flange Ponta ou Soquete

de Compressão PP (DE 63 – 110) p/ Topo ou EF (DE 63 – 315) (DE 63 - 110)

Normalmente as linhas de distribuição de ar comprimido são aéreas, mas até a linha de
distribuição podem ser enterradas, seja por abertura de vala ou métodos não destrutivos.
Os aspectos relativos a cada um dos métodos de instalação são apresentados nos Módulos 4.2
– Instalação Enterrada, Módulo 4.3 – MND e Módulo 4.4 – Instalação Aérea.
No que concerne especificamente às linhas de ar comprimido, alguns aspectos são
fundamentais, quais sejam:
• Filtros, Secadores, Resfriadores
• Pugadores e Drenos
• Configuração da Linha
3.1 - Filtros, Secadores, Resfriadores

O Resfriador, instalado logo após o compressor, tem a função de reduzir a temperatura do ar
comprimido para próximo da temperatura ambiente. Com isso, surgem os condensados, em
especial de vapor d’água, que devem ser eliminados através de Separadores mecânicos de
condensados e, nestes, Purgadores automáticos ou manuais. Essa configuração elimina
aproximadamente 70% dos condensados da linha.
Os filtros normalmente são instalados antes e depois do Secador de ar comprimido e próximo
ao ponto de consumo. Sua função é diminuir os níveis de condensados, umidade relativa e
conter os resíduos sólidos.
3.2 – Purgadores e Drenos

Ainda visando evitar os condensados, ao longo da linha são instalados drenos ou purgadores,
manuais ou automáticos. Nas derivações e saídas para o ponto de uso, é boa prática utilizar a
técnica do pescoço de ganso.

3.3 – Configuração da Linha

Para melhor uniformização da pressão o longo da linha, é usual a instalação em forma de
circuito fechado.
4 – Dimensionamento da Tubulação
O dimensionamento da tubulação de ar comprimido é uma especialidade do transporte de
gases, similarmente ao transporte gás natural, considerando a densidade do ar (G = 1) (vide
Manual de Tubulações de Polietileno e Polipropileno – Características, Dimensionamento e
Instalação, de José Roberto B. Danieletto).
Uma fórmula aproximada para a determinação do diâmetro da tubulação é dada por:
ఱ 450 ∙ ‫ܳ ∙ ܮ‬ଵ,଼ହ
݀=ඨ
∆‫ܲ ∙ ݌‬
Onde: d = diâmetro interno do tubo (mm)

L = comprimento da linha (m)
Q = Vazão (l/s)
∆p = Perda de Carga (bar)
P = Pressão da Linha (bar)
5 – Ensaio de Estanqueidade
São comuns perdas por vazamentos em linhas de ar comprimido, elevando enormemente os
custos com energia elétrica e mau desempenho da linha. Portanto, os testes de estanqueidade
são essenciais e devem ser executados preferencialmente a 1,5.PN da linha, para as linhas de
gás, conforme um dos métodos expostos no Módulo 4.8, desse Manual de Práticas ABPE, e
depois com o próprio ar comprimido, verificando-se em especial as juntas, principalmente as
juntas mecânicas, aplicando-se espuma.


Na ausência de normas brasileiras específicas para linhas em ar comprimido com materiais
poliolefínicos, esse Manual pode ser utilizado como referência e especificação de compra.


9– Inspeção, Acompanhamento e Recebimento de Obras

realizou.

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Desenvolvido pelo Engº

Publicado pela Associação

PASSO AÇÃO Check

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE TUBOS POLIOLEFÍNICOS E SISTEMAS

●PASSO 1 – Especificações técnicas

●PASSO 2 – Seleção e Padronização de Métodos Construtivos

• Definir Instalação: Enterrada, Aérea, Subaquática, Sobre Solo:

• Definir Método Construtivo:

• Aérea: Aspectos a considerar:

• Subaquática: Aspectos a considerar:

• Suportada sobre o solo: Aspectos a considerar:

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE TUBOS POLIOLEFÍNICOS E SISTEMAS

●PASSO 3 – Seleção de Materiais, Dimensionamento e Especificação de Tubos e

• Seleção de Materiais e Métodos de União, função de:

• Dimensionamento e Especificação de Tubos e Conexões, função de:

●PASSO 4 – Especificações de Compra e Seleção de Fornecedores (Pré-Qualificação)

• Definir compra por: Lotes, Itens, Global ou Instalado;

●PASSO 5 – Definição de Modelo de Contratação e Compra

• Definir modalidade de Seleção e Requisitos Técnicos e Comerciais:

●PASSO 6 – Inspeção de Produtos e Sistema de Garantia da Qualidade

• Definir Procedimentos e Requisitos de Aprovação e Recebimento de Materiais:

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE TUBOS POLIOLEFÍNICOS E SISTEMAS

- Inspeção no Fornecedor (própria ou de terceiros);

●PASSO 7 – Procedimentos de Estocagem e Manuseio

Definir os procedimentos em função de:

• Local coberto ou ao tempo:

• Tubos avulsos ou em engradados ou bobinas;

●PASSO 8 – Treinamento (Qualificação) de Mão de Obra de Instalação Própria e/ou

• Definir requisitos e competências da Mão de Obra de Instalação e Soldagem;

●PASSO 9 – Treinamento de Operação e Manutenção Própria e/ou de Terceiros

• Definir requisitos e competências da Mão de Obra de Instalação e Soldagem;

●PASSO 10 – Acompanhamento de Desempenho

• Definir Critérios, Metas e Índices de Avaliação de Desempenho da Instalação;

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE TUBOS POLIOLEFÍNICOS E SISTEMAS

● Métodos de Instalação e União definidos

● Fatores Econômico e Comercial

Os materiais são classificados pela Mínima Resistência Requerida (MRS -

Para as Tubulações Poliolefínicas temos:

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE TUBOS POLIOLEFÍCOS E SISTEMAS

C: Fator de Segurança aplicado (normalmente 1,25)

SDR = RELAÇÃO DE/e

1.1.1 – Faixa de Temperatura mais adequada dos Materiais

MPO = Máxima Pressão de Operação

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE TUBOS POLIOLEFÍCOS E SISTEMAS

1.2 - Outras Características Preponderantes dos Materiais

COMPARATIVO ENTRE MATERIAIS

Propriedades PE PE PPB PPR PPH PB PEX PVC CPVC PVDF

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE TUBOS POLIOLEFÍCOS E SISTEMAS

2 – Aplicações Típicas dos Materiais

• Redes de Água: PE 80, PE 100

• Adutoras de Água e Linhas de Esgoto sob Pressão: PE 100

• Tubos Corrugados para Esgoto sob Gravidade: PE, PPH, PPR

• Tubos Corrugados para Drenagem: PE, PPH, PPR

• Tubos Corrugados e Lisos para Telecomunicação: PE

• Linhas de Incêndio Enterradas: PE 100

• Carretéis Autopropelidos para Irrigação: PE 80

• Redes de Irrigação: PE 80, PE 100

• Ramais de Irrigação por Gotejamento e Microaspersão: PEBD e/ou PEBDL

• Redes e Ramais de Gás Combustível: PE 80, PE 100