CURSO TÉCNICO DE NÍVEL

MÉDIO EM ELETROTÉCNICA
UNIDADE CURRICULAR: MANUTENÇAO ELÉTRICA PREDIAL E INDUSTRIAL
PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E
CONTROLE DA MANUTENÇÃO
O setor de manutenção tem uma área específica para planejamento,
programação e controle da manutenção conhecido como PCM
(Planejamento e Controle da Manutenção).

O PCM gerencia as atividades da manutenção, determinando as

prioridades, recursos, procedimentos, custos e indicadores dos serviços
com o propósito de garantir a confiabilidade e disponibilidade dos
equipamentos.
A demanda de serviços da manutenção é proveniente de:
• solicitações de serviço de manutenção (SSM);
• planos de manutenção;
• Inspeções;
• emergências que surgem na operação.
Por exemplo...

Carlos é técnico de manutenção de uma grande empresa. No início da sua

jornada de trabalho, o técnico encontra no setor de manutenção
solicitações de operadores para reparar equipamentos que não estão
funcionando perfeitamente (SSM), além de atender chamados de
operadores ou usuários de equipamentos que apresentam defeito e
pararam de funcionar repentinamente (EMERGÊNCIAS), interferindo na
produção da fábrica ou no desenvolvimento de alguma atividade, e fazer as
inspeções programadas que constam no PLANO DE MANUTENÇÃO para
realizar naquele dia.
O PCM deve avaliar todas as demandas solicitadas e
executar os serviços de maneira planejada,
programada, analisando os custos envolvidos e
principalmente os impactos na produtividade.
O PCM atua resumidamente conforme o
fluxograma a seguir para execução dos serviços:
TIPOS DE MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Manutenção corretiva é um conjunto de atividades que tem como
objetivo restaurar ou corrigir as condições de funcionamento de um
equipamento para que retorne próximo às condições originais.
Quando a manutenção ocorre de maneira não planejada, ou seja, após
a falha do equipamento, interrompendo a produção sem uma
programação, causa prejuízos enormes às empresas e perda da
qualidade do produto.
Desvantagens da manutenção corretiva não
planejada
a) Redução da disponibilidade dos equipamentos;
b) Diminuição da vida útil dos equipamentos;
c) Paradas em momentos indesejados e inesperados causando
prejuízos à empresa;
d) Perda da qualidade do produto;
e) Aumento no custo da manutenção.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A manutenção preventiva tem o objetivo de prevenir defeitos que
possam ocasionar a falha ou diminuir o desempenho de
funcionamento dos equipamentos em operação.
Esta é uma manutenção que atua de maneira programada, através de
um plano de manutenção elaborado previamente, baseado em
intervalos de tempo definidos, estudos estatísticos, orientação do
fabricante, local de instalação e outros fatores que interfiram
diretamente no funcionamento dos equipamentos.
VANTAGENS DESVANTAGENS

a) Redução do número de a) Inserção de defeitos nos

intervenções corretivas não equipamentos;
planejadas; b) Gasto na substituição de um
b) Redução do custo da manutenção componente que está funcionando
corretiva; bem.
c) Maior disponibilidade dos
equipamentos;
d) Conservação da vida útil do
equipamento.
 MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva, assim como a manutenção preventiva, tem o
objetivo de prevenir defeitos que possam ocasionar a falha dos
equipamentos em operação.
Porém, a manutenção preditiva atua através do monitoramento de
parâmetros, permitindo a operação dos equipamentos continuamente por
um maior período possível.
Esta manutenção permite monitorar o equipamento em pleno
funcionamento através de medições de parâmetros (vibração, corrosão,
temperatura e outros) que podem ter sua progressão acompanhada.
A partir da determinação de um limite seguro para o estado ou condição
operacional do parâmetro monitorado, é planejada a intervenção no
equipamento, ou seja, uma manutenção corretiva planejada.
VANTAGENS DESVANTAGENS

a) Operação contínua do a) Maior custo na implantação do

equipamento por maior tempo sistema de monitoramento
possível;
b) Maior disponibilidade dos
equipamentos;
c) Maior intervalo entre as
manutenções;
d) Menor custo com sobressalentes.
MANUTENÇÃO DETECTIVA
Manutenção detectiva é aplicada, exclusivamente, em sistemas de
proteção, comando e controle e tem o objetivo de detectar falhas
ocultas que não são perceptíveis ao pessoal de operação e
manutenção.
A manutenção detectiva funciona através da verificação dos itens de
sistemas que foram projetados para funcionar automaticamente e que,
em caso de falhas, podem comprometer a segurança e a produção.
Na prática, a manutenção é realizada com os equipamentos em
operação e após detectar uma falha oculta é realizada uma
manutenção corretiva programada para corrigir a falha.
Um exemplo simples da manutenção detectiva são os botões de teste de lâmpadas de sinalização e
alarmes em painéis, a exemplo da figura seguinte.
TÉCNICAS DE ANÁLISE DE FALHAS
EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS

“Falha significa o término da capacidade de um

item desempenhar a função requerida.”
Para evitar os riscos de acidentes envolvendo pessoas ou
danos às instalações, os componentes para as instalações
elétricas devem ser concebidos, dimensionados e instalados
conforme as normas técnicas aplicáveis e possuir as
características técnicas compatíveis com as condições
elétricas, ambientais e operacionais a que são submetidos.
Identificação de sobrecargas em circuitos
Uma das falhas mais comuns em instalações elétricas. Antes de analisa-
la, temos que entender alguns conceitos básicos.

CORRENTE NOMINAL
Corrente elétrica é o fluxo ordenado de cargas elétricas dentro de um
condutor, quando existe uma diferença de potencial elétrico entre as
extremidades dos condutores.
Enquanto que, corrente nominal é a máxima corrente elétrica que pode
ser conduzida continuamente por um condutor.
SOBRECORRENTE
Sobrecorrente é uma corrente elétrica cujo valor é superior à corrente
nominal prevista para um determinado circuito.
Na prática, a sobrecorrente ocorre quando a corrente elétrica no circuito é
superior à capacidade nominal de condução de corrente do condutor ou
quando a corrente elétrica é superior à corrente nominal do disjuntor.
SOBRECARGA
Sobrecarga é uma sobrecorrente que
ocorre devido ao aumento de cargas que
não foram previstas no circuito.
Suponha que, no primeiro momento, um
circuito dimensionado para alimentar um
único motor com corrente nominal, In =
9A.
No segundo momento, o mesmo circuito está alimentando 2 motores,
com uma corrente de sobrecarga, Isc =18A.
Como pode ser verificado na imagem, o circuito é protegido por um
disjuntor de 10A e desta forma o dispositivo irá atuar desligando o
circuito após um tempo de operação, conforme curva de atuação do
disjuntor, já que a corrente elétrica do circuito está acima da corrente
nominal do disjuntor.
A sobrecarga normalmente é identificada após a atuação do dispositivo de
proteção, mas, a depender do tipo de instalação elétrica e da intensidade da
sobrecarga, é possível verificá-la durante a sua ocorrência.
Para identificar e solucionar a ocorrência de sobrecargas após
a atuação do dispositivo de proteção do circuito, deve ser
observado o fluxograma a seguir:
a) Após a atuação do dispositivo de proteção do circuito: o
técnico deverá seguir as orientações descritas no fluxograma a
seguir.
b) Antes da atuação do dispositivo de proteção do circuito: neste caso,
pode ser verificado durante uma inspeção de rotina da manutenção
através da medição da corrente do circuito com um alicate
amperímetro ou através de imagem termográfica nos componentes do
circuito ou através de amperímetros instalados no próprio painel;
c) Solução: se for utilizada a imagem termográfica para constatar que
há sobrecarga, é importante que seja realizada a medição com o alicate
amperímetro para mensurar a diferença de corrente elétrica. Como
proceder:
• Realizar a redistribuição das cargas
• Redimensionar os disjuntores
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
Para identificar a existência de sobrecarga são utilizados
instrumentos de medição.
Os amperímetros são utilizados para medir a corrente elétrica
dos circuitos e termovisores para identificar através da
temperatura uma elevação de corrente acima do normal,
conforme quadro seguinte:
IDENTIFICAÇÃO DE SOBREAQUECIMENTO
EM COMPONENTES E CIRCUITOS
O aquecimento de componentes e circuitos elétricos é explicado pela
lei de Joule.
Diversos eventos podem ocasionar sobreaquecimento, como
sobrecorrentes, temperatura ambiente excessiva, ventilação
insuficiente e outros.
Em conexões elétricas, como conexão de cabos a
barramentos, conexão de cabos em disjuntores e conexão de
cabos em bornes, o sobreaquecimento pode ocorrer devido
ao mau contato em função de folga nas conexões.
TEMPERATURA
a) Os condutores elétricos providos de isolação possuem três temperaturas:
em regime permanente, em regime de sobrecarga e em regime de curto-
circuito.
• No regime permanente: as temperaturas máximas do condutor em serviço
contínuo (θz) serão conforme a tabela seguinte em condições normais de
funcionamento, a depender da isolação;
 b) Alguns fatores contribuem para o sobreaquecimento nos dispositivos que
possuem contato móvel, como disjuntores, contatores, chave interruptor-
seccionador e outros. Os fatores são os seguintes:
• Aumento da resistência de contato, consequentemente, aumento do
calor devido à formação de resíduos sólidos entre as superfícies dos
contatos fixo e móvel.
• Redução da pressão do contato móvel sobre o contato fixo em
decorrência de defeitos na mola de fechamento do disjuntor, aumentando
a resistência de contato e, consequentemente, o calor gerado.
• Defeito na superfície ou mau posicionamento do contato fixo ou móvel,
aumentando a resistência de contato, gerando o calor.
c) Nas conexões com cabos em que a pressão for menor que o
necessário, ou seja, mal conectados, é gerada uma sobretemperatura
na região dos terminais, como, por exemplo, a conexão de cabos com
barramentos;
d) Quando os condutores estão subdimensionados, ou seja, a seção do
condutor é menor que o necessário para conduzir a corrente nominal,
mesmo que bem conectado, o condutor aquece além da sua
temperatura nominal e associado à resistência de conexão acaba
gerando m
e) Quando a dissipação do calor gerado internamente pelos
componentes é ineficiente, o calor fica retido dentro do painel elétrico
impedindo que os dispositivos façam a sua troca de calor com o meio
externo, aumentando a sua temperatura.
VERIFICAÇÃO DE CENTELHAMENTO

Centelhamento é um fenômeno que ocorre quando é aplicada uma

tensão elétrica suficiente para gerar um campo elétrico entre dois
pontos, com uma intensidade que seja capaz de romper parcialmente o
ar ou o material isolante entre eles. Quando ocorre a ruptura total do
dielétrico, o fenômeno passa a ser chamado de arco elétrico.
Em componentes elétricos que realizam chaveamento, abertura e
fechamento de contatos, é comum a ocorrência de centelhas durante a
operação do dispositivo.
Apesar do centelhamento ser comum em alguns componentes
elétricos, existem casos em que são decorrentes de algumas falhas ou
falta de manutenção, como oxidação na conexão, conexões frouxas,
isolador trincado, excesso de sujeira, emenda defeituosa e outros.
FALHA DE ISOLAÇÃO (FUGA DE CORRENTE)
Quando há falha na isolação, o elemento passa a ter contato com partes
condutoras não energizadas da instalação, mas que passam a ficar
energizadas, provocando a fuga de corrente
Causas
As instalações elétricas são expostas a diversas condições ambientais e
operacionais que associadas à falta de manutenção podem ocasionar
falhas na isolação no decorrer da sua vida útil, podendo provocar perdas
na produção ou acidentes com pessoas que tenham acesso às
instalações.
A falha de isolação pode ocorrer devido à emenda malfeita em
condutores, desgaste da isolação dos cabos, condutores desencapados
ou falha no equipamento gerando contato da parte não energizada do
equipamento com o condutor energizado.
A figura seguinte ilustra uma situação de uma emenda malfeita que pode
resultar em um choque elétrico por falha na isolação
 Identificação da falha de isolação
Para identificar a falha de isolação são utilizados equipamentos capazes de
realizar testes de resistência de isolamento, conhecidos como megôhmetros.
O megôhmetro é utilizado
para medir a resistência de
isolamento e com base nestes
dados é feita uma
comparação com valores
estabelecidos em norma para
confirmar se há falha na
isolação.
Procedimento
a) Inicialmente, é importante isolar e sinalizar com placas de
advertência a área onde será feito o ensaio de resistência de
isolamento;
b) O circuito em que será feito o teste deverá ser desenergizado e
desconectado dos barramentos do painel elétrico correspondente.
Além disso, todos os equipamentos devem ser desconectados do
circuito;
c) Antes de iniciar os testes é importante se certificar de que o circuito está
realmente desenergizado. Portanto, deverá constatar a ausência de tensão
através de um multímetro.
d) Após as atividades preliminares, deverá selecionar a classe de tensão no
Megôhmetro compatível com a classe de tensão da instalação, conforme a
tabela seguinte;
e) Os testes devem ser feitos nos condutores vivos, ou seja, condutores de
fase e neutro que compõem o circuito uns contra os outros e contra a terra;
f) Medição da fase R: interligar as fases S e T com o eletroduto metálico e/ou
com aterramento e interligar à ponteira preta. A fase R deverá interligar a
ponteira vermelha;
g) Medição da fase S: interligar as fases R e T com o eletroduto metálico e/ou
com aterramento e interligar à ponteira preta. A fase S deverá interligar a
ponteira vermelha;
h) Medição da fase T: interligar as fases R e S com o eletroduto metálico e/ou
com aterramento e interligar à ponteira preta. A fase T deverá interligar a
ponteira vermelha;
i) Com a tensão de ensaio no megôhmetro selecionada de acordo com a
tensão nominal do circuito conforme a tabela seguinte, deverá apertar o
botão Test para iniciar o procedimento;
j) O tempo de execução do procedimento de medição deverá ser suficiente
para se obter uma leitura estável, não acima de 5 minutos.
k) Após obter os valores medidos no visor do megôhmetro em cada fase, o
técnico deverá registrar esses valores e comparar com os valores mínimos
estabelecidos para a instalação, conforme a tabela seguinte.
Exemplo: Conforme a tabela de Valores mínimos de resistência de isolamento
para instalações com tensão nominal de 220V, a resistência de isolamento tem
que ser igual ou maior que 0,5MΩ. Portanto, se o valor encontrado durante a
medição for igual ou superior a 0,5MΩ, então a instalação está apta, caso
contrário, existe falha na isolação e o técnico deverá investigar o local da falha
ou trocar o condutor.
Critérios de referência conservadores para
motores
A imagem seguinte ilustra um teste de isolação em um motor através de um
megôhmetro digital.
FALHAS ELÉTRICAS (CURTO-CIRCUITO
FRANCO/POR IMPEDÂNCIA)
O curto-circuito é uma falha elétrica extremamente indesejada e
perigosa devido as graves consequências que podem provocar danos
físicos e materiais para as instalações, mas, principalmente, riscos de
acidentes e morte com pessoas que, direta ou indiretamente, trabalham
com instalações elétricas.
A figura seguinte ilustra bem os danos provocados
por um curto-circuito.
O curto-circuito é uma rápida elevação da corrente elétrica, em um
curto período de tempo, devido a uma ligação de baixa impedância
entre dois pontos com potenciais diferentes ou quando esta ligação é
metálica.
Neste caso, dizemos que é um curto-circuito franco, ou seja, a
impedância é insignificante.
Normalmente, o curto-circuito é identificado após a atuação do dispositivo de
proteção e/ou quando os efeitos térmicos do curto-circuito causam danos à
instalação como um princípio de incêndio, conforme ilustra a imagem
seguinte.
 SOLUÇÃO
Após a ocorrência de um curto-circuito, quando não há danos à instalação
e houve apenas o desligamento do dispositivo de proteção, o técnico
deverá identificar no painel o circuito correspondente ao dispositivo de
proteção e investigar ao longo do circuito (do painel até as cargas)
evidências que indiquem o local do curto-circuito.
Somente após identificar a origem do curto-circuito, corrigir esta falha e
realizar testes o técnico poderá religar o circuito. Caso não seja possível
identificar a origem do curto-circuito, o técnico deverá verificar os
equipamentos individualmente e verificar se houve falha de isolação nos
condutores.
TIPOS DE CURTO-CIRCUITO
a) Curto-circuito trifásico: este tipo de curto-circuito ocorre quando há
uma ligação de baixa impedância ou uma ligação metálica entre as três
fases;
b) Curto-circuito bifásico: o curto-circuito bifásico pode ocorrer de
duas formas: a primeira ocorre quando há uma ligação de baixa
impedância ou uma ligação metálica entre as duas fases; e a segunda,
quando há uma ligação de baixa impedância ou uma ligação metálica
entre duas fases e a terra;
c) Curto-circuito fase-terra: este tipo de curto-circuito, assim como o
bifásico, pode ocorrer de duas formas: a primeira ocorre quando há
uma ligação de baixa impedância ou uma ligação metálica entre as duas
fases e a terra; e a segunda, quando há uma ligação de baixa
impedância ou uma ligação metálica entre apenas uma das fases e a
terra.
CONDIÇÕES E VALORES NOMINAIS DE TRABALHO
(SUB/SOBRE/DESEQUILÍBRIO/TENSÃO)

A ANEEL21, através do módulo 8 do PRODIST22,

estabelece os critérios para qualidade da energia elétrica.
Desta forma, estes critérios podem ser utilizados como
parâmetros para as condições e valores de trabalho.
A tabela seguinte representa a faixa de variação de tensão adequada para
tensão nominal de 220V e 127V.
A tabela a seguir representa a faixa de variação de tensão adequada
para tensão nominal de 380V e 220V.
SEQUÊNCIA DE FASE (INVERSÃO)

Inversão na sequência de fase é um erro que ocorre, principalmente,

em sistemas trifásicos quando as fases são invertidas durante a sua
instalação ou manutenção. Como consequência, há uma alteração no
sentido de rotação dos motores, ou seja, ao invés do motor girar no
sentido horário, passaria a girar no sentido anti-horário.
Em um ambiente predial ou
industrial, onde existem muitos
motores que fazem avançar ou
retornar esteiras, girar máquinas
no sentido horário ou anti-horário
e etc., uma mudança no sentido
de rotação pode provocar
acidentes ou erros no
funcionamento de algum
processo.
Por isso, identificar a sequência das fases no
momento da instalação e proteger os
motores de inversão de fase inesperada é
imprescindível para uma correta
manutenção das instalações.
A identificação da sequência de fases pode
ser feita com a utilização de alguns
instrumentos disponíveis no mercado
conhecidos como indicador de rotação de
fases (sequencímetro) ou detector de
sequência de fase (fasímetro).
ANÁLISE DE VIBRAÇÕES
A análise de vibrações é uma técnica de manutenção preditiva muito
aplicada nas rotinas de manutenção nas indústrias, para diagnosticar as
variações da vibração dos equipamentos, com a finalidade de
identificar precocemente anomalias em sua operação.
Todos os equipamentos quando estão em funcionamento emitem uma
vibração e cada irregularidade na vibração indica um possível defeito,
desgaste ou degradação do mesmo.
Para realizar a análise de vibrações, é necessário instalar sensores em
pontos estratégicos do equipamento.
Estes sensores serão monitorados para que transforme energia
mecânica de vibração em sinais elétricos que serão encaminhados para
aparelhos registradores ou analisadores de vibrações.
Os principais benefícios da análise de vibração é a identificação de
defeitos na máquina de forma precoce, identificação das causas e a
localização dos componentes afetados. Após este procedimento, caso
haja defeitos na máquina, o técnico deverá programar uma
manutenção corretiva de acordo com a urgência necessária.
ANÁLISE DE RUÍDOS
A análise de ruídos tem o mesmo objetivo final da análise de vibração,
porém utiliza meios diferentes.
Seu principal objetivo é o monitoramento, através de um instrumento
chamado ultrassom, das frequências emitidas pelos equipamentos que
os ouvidos humanos não alcançam
Além disso, a análise de ruídos por meio de inspeção de
ultrassom também é uma técnica preditiva de manutenção
que identifica falhas em estágio inicial e que tem sido muito
implementado na indústria.
Através desta técnica, é possível detectar diversos tipos de
falha, inclusive faiscamento, arco elétrico e efeito corona.