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ENGENHARIA ELÉTRICA-

TED CARLOS LACERDA DE OLIVEIRA –

RA: 229942024

ELETRÔNICA INDUSTRIAL

Teixeira de Freitas -BA

2024
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TED CARLOS LACERDA DE OLIVEIRA

ELETRÔNICA INDUSTRIAL

Trabalho apresentado ao Curso de Engenharia

Elétrica, do Centro Universitário ENIAC para a
disciplina Eletrônica Aplicada. Professor:
Anderson Paulo de Souza, e Lucas Carlos de
Souza.

Teixeira de Freitas -BA

2024
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Estudo de Caso

1.Conceito – Inversor de Frequência

Um inversor de frequência, em termos básicos, é um dispositivo eletrônico
que converte energia elétrica de corrente contínua (CC) em corrente alternada
(CA) com a frequência e a tensão desejadas. Este processo envolve geralmente
três estágios principais:

1. Retificação: Converte-se a corrente alternada (CA) de entrada em

corrente contínua (CC). O retificador pode ser um circuito de ponte completa, como
o mostrado no diagrama, que consiste em diodos arranjados de tal forma que
permitam a passagem de corrente em apenas uma direção.

2. Filtragem e Barramento DC: Após a retificação, a tensão CC

geralmente tem um certo nível de ondulação. Para suavizá-la e fornecer uma
tensão CC constante, utiliza-se um filtro composto por um indutor (L) e um
capacitor (C). O barramento de corrente contínua (CC) armazena e estabiliza a
tensão antes de ser enviada ao inversor de saída.

3. Inversão: A parte final é o inversor de saída, que converte a corrente

contínua (CC) de volta em corrente alternada (CA) com a frequência desejada. No
caso de um inversor de 6 etapas, a saída CA é criada por meio de seis transições
(três positivas e três negativas) por ciclo. Isso é conseguido usando um conjunto de
dispositivos de comutação, como transistores ou IGBTs (Insulated-Gate Bipolar
Transistors), que são controlados por um microcontrolador.

Franchi (2013, p.22) ressalta que para entender a dinâmica do

funcionamento de um inversor de frequência é primordial conhecer o funcionamento
de um motor de indução.

Os motores trifásicos de corrente alternada são conversores

eletromagnéticos de energia que convertem energia elétrica em energia
mecânica (operando como motor) e vice-versa (operando como gerador)
pela indução eletromagnética.

Dessa forma pode-se conferir as funções antes atribuídas a vários motores,

convertidas em um único aparelho – o inversor de frequência, que executará essa
função de equilíbrio de corrente, segurança e eficiência nos sistemas elétricos.
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Funcionamento do Inversor de Frequência

O inversor de frequência, também conhecido como drive, é um dispositivo eletrônico

utilizado para controlar a velocidade de motores elétricos de forma precisa.

Seu funcionamento se dá por meio da transformação da corrente alternada da rede

elétrica em corrente contínua, que é armazenada em um capacitor. Em seguida, essa
corrente contínua é convertida novamente em corrente alternada, porém com uma
frequência ajustável, por meio de circuitos de controle.

O inversor de frequência possui um painel de controle que permite ao usuário ajustar

a velocidade desejada do motor. Ele monitora constantemente a velocidade do motor
através de sensores e ajusta a frequência da corrente alternada de saída de acordo
com as mudanças necessárias para manter a velocidade constante.

Dessa forma, o inversor de frequência permite controlar o motor em uma ampla faixa
de velocidades, desde parada completa até a máxima velocidade. Além disso, fornece
proteção ao motor, pois possui circuitos de segurança que detectam e evitam
sobrecarga, curtos-circuitos, altas temperaturas, entre outros problemas.

Em resumo, o inversor de frequência é um dispositivo importante para o controle

preciso e eficiente da velocidade de motores elétricos, oferecendo vantagens como
economia de energia, redução de desgaste e prolongamento da vida útil dos
equipamentos.

Diagrama de Blocos de um Inversor

Um diagrama de blocos de um inversor pode ser dividido em três principais elementos:

o estágio retificador, o estágio de ponte H e o estágio de saída.

1. Estágio retificador:

- Retificador: converte a tensão de entrada CA em tensão DC.

- Filtro: suaviza a tensão DC retificada, reduzindo o ripple (variação da tensão DC).

- Controlador de tensão: ajusta a tensão de saída do inversor de acordo com a

demanda.

2. Estágio de ponte H:
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- Chaves de alta e baixa: controlam a direção da corrente e a tensão para a carga.

- Controlador de comutação: controla os sinais de controle das chaves para alternar a

direção da corrente e a tensão para a carga.

3. Estágio de saída:

- Transformador: ajusta a tensão de saída e isola a carga do restante do circuito.

- Filtro de saída: suaviza a forma de onda da tensão de saída, reduzindo o ripple.

- Carga: dispositivo que consome a energia fornecida pelo inversor.

No diagrama de blocos, cada elemento é representado por um retângulo com o nome

do componente. As linhas representam as interconexões entre os elementos.

Diagrama dos elementos que compõe um Inversor:

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Forma de Controle do Inversor de Frequência

Um inversor de frequência para controle de um motor AC é um dispositivo

eletrônico que permite variar a velocidade de um motor AC, ajustando a frequência da
corrente elétrica fornecida ao motor. Existem várias formas de controle de inversores
de frequência, mas geralmente eles possuem os seguintes componentes e funções:

1. Fonte de alimentação: fornece a energia elétrica necessária para o

funcionamento do inversor.

2. Retificador: converte a corrente CA da fonte de alimentação em corrente CC.

3. Bancos de capacitores: armazenam energia elétrica para o funcionamento

do inversor.

4. Inversor de potência: converte a corrente CC em corrente CA controlada em

termos de tensão e frequência.

5. Circuito de controle: monitora e controla a velocidade e outras características

do motor AC.

6. Interface de usuário: permite ao operador definir a velocidade desejada, bem

como outros parâmetros de controle, através de botões, chaves ou tela de toque.
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7. Sensores de feedback: medem a velocidade atual do motor e outras

informações, fornecendo feedback ao circuito de controle para ajustar a velocidade e
a potência fornecida ao motor.

Geralmente, o controle do inversor de frequência é baseado em algoritmos de

controle PID (Proporcional-Integral-Derivativo), que ajustam a tensão e a frequência
da corrente fornecida ao motor de acordo com a diferença entre a velocidade desejada
(definida pelo operador) e a velocidade medida pelo sensor de feedback.

Essa abordagem permite um controle preciso da velocidade do motor AC, além

de proporcionar um início e parada suaves, proteção contra sobrecarga e outras
funcionalidades avançadas, dependendo do modelo e das características do inversor
de frequência.

Principais Componentes Eletrônicos do Inversor de Frequência e suas funções

Os principais componentes eletrônicos de um inversor de frequência são:

1. Retificador: converte a corrente alternada de entrada em corrente contínua.

2. Capacitor de filtro: suaviza a corrente contínua, reduzindo as flutuações.

3. Circuito do barramento CC: armazena energia na forma de corrente contínua

e a fornece para o inversor.

4. Inversor: converte a corrente contínua em corrente alternada com a

frequência e amplitude desejadas.

5. Driver de potência: controla a operação do inversor, acionando os

transistores de potência.

6. Transistores de potência: interruptores eletrônicos que permitem a passagem

de corrente alternada na saída do inversor.

7. Circuito de controle: composto por microcontroladores e sensores,

responsáveis por monitorar e controlar a frequência e tensão de saída do inversor.

8. Filtro de saída: reduz a presença de harmônicos na corrente de saída do

inversor, melhorando a qualidade da corrente.
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9. Circuito de proteção: detecta e protege o inversor de sobrecorrente,

sobretensão, curtos-circuitos e outros problemas elétricos.

10. Interface de comunicação: permite a conexão do inversor a outros

dispositivos, como CLPs e sistemas de automação.

Esses componentes trabalham em conjunto para converter a corrente elétrica

de entrada em uma corrente elétrica de saída com frequência variável, permitindo
controlar a velocidade de motores elétricos e outros equipamentos.

Para construir o inversor de 6 etapas comandado por um microcontrolador

para um motor AC gaiola de esquilo de ¼ CV, os seguintes passos e componentes
são necessários:

1 Seleção do Microcontrolador: Escolher um microcontrolador com

capacidade suficiente para gerar as formas de onda PWM (modulação por largura
de pulso) necessárias para o controle do inversor. Este microcontrolador deve ter
pinos de saída suficientes para controlar cada um dos dispositivos de comutação
e deve ser capaz de operar a uma frequência que permita uma regulação precisa
da velocidade do motor.

1. Gate Drivers: Usar drivers de potência para atuar como interface entre
os sinais de controle do microcontrolador e os dispositivos de comutação de alta
potência. Estes drivers permitem que os transistores ou IGBTs sejam ativados e
desativados com a velocidade e a potência necessárias.

2. Transistores ou IGBTs: Selecionar transístores de potência ou IGBTs

que possam lidar com as tensões e correntes necessárias para controlar o motor
de ¼ CV. Certificar-se de que são adequados para a alta frequência de
chaveamento que será utilizada.

3. Proteções: Implementar circuitos de proteção para lidar com situações de

sobrecorrente, sobretensão e curto-circuito.
4. Desenvolvimento do Firmware: Programar o microcontrolador com um algoritmo
que controle a sequência de ativação dos transistores ou IGBTs para criar a onda
de saída de 6 etapas. Esse controle precisará ajustar a frequência (e, portanto, a
velocidade do motor) e manter o equilíbrio de fases adequado.

5. Circuito de Potência: Projetar e conectar fisicamente o circuito composto

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pelos dispositivos de comutação, filtros e outros componentes eletrônicos

necessários para gerar e regular a potência fornecida ao motor.

6. Testes e Ajustes: Após a montagem, é necessário realizar testes para verificar

se o inversor está funcionando conforme o esperado. Ajustes no firmware ou no
hardware podem ser necessários para otimizar o desempenho e garantir a
operação segura e eficiente.

Esta é apenas uma visão geral do processo, e o design específico dependerá de

vários fatores, incluindo os parâmetros do motor, as condições de carga, as
características da rede elétrica de entrada, entre outros. É importante seguir
rigorosamente as normas de segurança e as boas práticas de engenharia
eletrônica durante todo o processo de design e construção.

Para entendermos melhor como funciona um inversor típico será

interessante partir de sua configuração básica, dada pelo diagrama de blocos da
figura 2.

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6

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1. Retificador

2. Protecao

3. Driver

4. Auto Boost
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5. Driver Base

6. Protecao do Inversor

7. Protecao Surtos

8. Painel de Controle e Programacao

9. Circuito de Controle

10. I/O

1. O funcionamento de um retificador: Um retificador de inversor de frequência,

também conhecido como retificador para inversor de frequência, é um dispositivo
usado para converter a corrente alternada em corrente contínua antes de ser
convertida novamente em corrente alternada pelo inversor de frequência.

O retificador tem a função de fornecer energia elétrica contínua para o inversor

de frequência, que por sua vez, converte essa energia contínua em uma forma de
onda de tensão e corrente alternadas controladas. Essa conversão é realizada para
ajustar os parâmetros de tensão, frequência e forma de onda da energia elétrica
fornecida ao equipamento que está sendo alimentado pelo inversor.

Os retificadores para inversores de frequência são geralmente baseados em

retificadores de ponte controlados por tiristores (SCRs) ou diodos de potência. Os
diodos permitem o fluxo de corrente em apenas uma direção, enquanto os SCR
podem controlar o fluxo de corrente em ambas as direções dependendo do sinal de
controle aplicado. Esses componentes são usados para retificar a corrente alternada
em uma corrente contínua, que é então filtrada para suavizar quaisquer
irregularidades.

Após a retificação, a corrente contínua é fornecida ao inversor de frequência,

que usa componentes eletrônicos, como transistores, para converter a corrente
contínua em uma forma de onda de tensão e corrente alternadas controladas. Isso
permite que o inversor ajuste a tensão, frequência e forma de onda da energia elétrica
fornecida ao equipamento conectado.

Em resumo, o retificador de inversor de frequência converte a corrente

alternada em corrente contínua para posterior conversão em corrente alternada
controlada pelo inversor de frequência. Esse processo é importante para ajustar os
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parâmetros de tensão, frequência e forma de onda da energia elétrica fornecida aos

equipamentos conectados ao inversor

2. A proteção de um inversor de frequência industrial é extremamente importante

para garantir o desempenho e a durabilidade do equipamento. Existem diversas
formas de proteção que podem ser aplicadas, sendo as principais:

Proteção contra sobrecarga

Proteção contra curto-circuito
Proteção contra sobretensão e subtensão
Proteção contra superaquecimento
Proteção contra curto-circuito de motor

Além das proteções mencionadas acima, é importante também realizar a

manutenção periódica do inversor de frequência, verificando e calibrando os
dispositivos de proteção, bem como conferindo o estado geral do equipamento. Isso
ajuda a evitar falhas e garantir a confiabilidade do sistema.

3. O driver do inversor de frequência é responsável por controlar o

acionamento do motor elétrico, permitindo que o inversor ajuste a frequência e a
tensão da alimentação do motor de acordo com a necessidade da aplicação. Ele
também fornece proteção e monitoramento do sistema, garantindo o funcionamento
adequado e seguro do motor. O driver do inversor de frequência recebe os comandos
do controlador ou de um sistema automatizado e os converte em sinais de controle
para o inversor, possibilitando o ajuste da velocidade de rotação do motor

4. A função Auto Boost, também conhecida como Auto Torque Boost, é

uma função disponível em alguns inversores de frequência que pode aumentar
temporariamente o torque de saída em uma determinada faixa de velocidade.
Portanto, é necessário configurar cuidadosamente os parâmetros do Auto Boost de
acordo com as necessidades específicas do sistema.

5. O Driver Base é uma parte integrante do inversor de frequência

industrial. Sua principal função é controlar e gerenciar a energia elétrica que é
fornecida ao motor. Ele recebe comandos de controle de velocidade e torque e utiliza
essas informações para ajustar a frequência da energia elétrica que é enviada ao
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motor. Isso permite que o motor opere em diferentes velocidades, oferecendo maior
flexibilidade e eficiência em diferentes aplicações industriais.

Além disso, o Driver Base também protege o motor contra sobrecargas e

falhas, garantindo sua segurança e prolongando sua vida útil.

6. A proteção de um inversor de frequência industrial é extremamente

importante para garantir o desempenho e a durabilidade do equipamento.

7. A Proteção de Surtos no inversor de frequência industrial tem como

objetivo proteger o equipamento contra sobretensões transitórias causadas por surtos
elétricos na rede elétrica. Esses surtos podem ocorrer devido a descargas
atmosféricas, manobras em redes de alta tensão, acionamento ou desligamento de
motores elétricos, entre outros eventos. Portanto, a proteção de surtos no inversor de
frequência industrial é essencial para garantir a confiabilidade, a segurança e a
continuidade da operação dos equipamentos industriais.

8. O painel de controle e programação em um inversor de frequência tem

a função de permitir ao usuário configurar e controlar o funcionamento do inversor.
Por meio dele, é possível ajustar parâmetros como a frequência de saída, a tensão de
saída, o tempo de aceleração e desaceleração, entre outros. Além disso, ele também
fornece informações sobre o estado de operação do inversor, como corrente e tensão
de entrada/saída, frequência atual, alarmes e falhas.

Os inversores de frequência vêm com uma configuração de fábrica, por isso é

necessário inserir ou modificar a programação de acordo com a necessidade do seu
equipamento no processo de produção. As programações de parâmetros podem
variar de 50 a 200 unidades, de acordo com a necessidade e capacidade dos
equipamentos.
De acordo com Petruzella (2013, p.325): Em geral existem três tipos de
parâmetros:

Sintonizável em tempo real – Os parâmetros podem ser ajustados ou

alterados enquanto a unidade de acionamento está em funcionamento ou
parada. Configurável.
Parâmetros - podem ser ajustados ou alterados somente enquanto a unidade
de acionamento está parada.
Apenas de leitura – Parâmetros que não podem ser ajustados.
Exemplos de parâmetros de programa são:
P-00 velocidade mínima – Use este parâmetro para definir a menor frequência
que o inversor produzirá. A configuração padrão é 0.
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P-01 velocidade máxima – Use este parâmetro para definir a maior frequência
que o inversor produzirá. A configuração padrão é 60 Hz.
P-02 corrente de sobrecarga do motor – Ajuste este parâmetro conforme a
especificação de corrente a plena carga na placa de identificação do motor.
A configuração padrão é 100% da corrente do inversor especificada.
P-30 tempo de aceleração – Utilize este parâmetro para definir o tempo que
o inversor levará para ir de 0 Hz à velocidade máxima. A configuração padrão
é 5,0 segundos.
Exemplos de parâmetros de exibição são:
d-00 frequência de comando – Este parâmetro representa a frequência que o
inversor é comandado a fornecer na saída.
d-01 frequência de saída – Este parâmetro representa a frequência de saída
nos terminais do motor.
d-02-corrente de saída – Este parâmetro representa a corrente do motor.
d-03 tensão de barramento – Este parâmetro representa o nível de tensão no
barramento CC.

9. A função do circuito de controle no inversor de frequência industrial é

controlar a velocidade do motor elétrico acionado pelo inversor. Esse circuito recebe
sinais de entrada do operador, como a velocidade desejada do motor, e também mede
a velocidade real do motor por meio de um sensor de velocidade. Com base nessas
informações, o circuito de controle ajusta a frequência de saída do inversor para
controlar a velocidade do motor de acordo com o que foi configurado. Além disso, o
circuito de controle também oferece proteções e alarmes para garantir o
funcionamento seguro do motor e do inversor.

10. A função da I/O (Input/Output) no inversor de frequência industrial é

permitir a comunicação entre o inversor e outros dispositivos externos, como
sensores, atuadores, painéis de controle e sistemas de automação.

As entradas (inputs) da I/O recebem sinais externos, como comandos de

partida, parada, controle de velocidade e configurações, que são enviados para o
inversor. As saídas (outputs) da I/O enviam sinais para dispositivos externos, como
motores, válvulas, alarmes e indicadores, com base nas operações e condições do
inversor.

Além disso, a I/O também pode ser utilizada para coletar dados e enviar
informações sobre o funcionamento do inversor, como temperatura, corrente, tensão
e status de falhas, para um sistema de controle ou monitoramento.

Em resumo, a I/O no inversor de frequência industrial desempenha um papel crucial

na interação e integração do inversor com outros componentes do sistema, permitindo
o controle e monitoramento eficiente das operações.
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Proposição de Esquema Eletrônico

Aqui está um esquema eletrônico básico para criar um inversor 6 step

controlado por um microcontrolador para acionamento de um motor AC gaiola de
esquilo de ¼ CV:

1. Fonte de alimentação: Conecte uma fonte de alimentação de baixa tensão

(por exemplo, 12V) ao esquema para alimentar tanto o microcontrolador quanto o
circuito do inversor.

2. Microcontrolador: Conecte o microcontrolador (por exemplo, Arduino) ao

esquema para receber os comandos de controle e gerar os sinais PWM necessários
para a operação do inversor.

3. Driver do motor: Use um driver de potência específico para acionar o motor

AC gaiola de esquilo. Ele deve ser capaz de suportar a corrente e a tensão
necessárias para o motor. Conecte os terminais de saída do driver às bobinas do
motor.

4. Circuito inversor 6 step: O circuito inversor 6 step é responsável por converter

a tensão DC da fonte em uma tensão alternada adequada para acionar o motor AC.
Ele consiste em 6 transistores de acionamento de potência (por exemplo, transistores
MOSFET) configurados em um arranjo de meia-ponte (half-bridge).

5. Circuito de controle do inversor: O circuito de controle do inversor é

responsável por coordenar o acionamento dos transistores de potência de acordo com
o comando recebido do microcontrolador. Ele utiliza os sinais PWM gerados pelo
microcontrolador para controle da largura do pulso e da frequência do sinal de saída.

6. Proteções e componentes adicionais: Adicione componentes de proteção

como fusíveis e diodos de proteção contra sobretensão e corrente excessiva. Adicione
capacitores e indutores para filtrar a tensão de saída do inversor e reduzir o ruído.

É importante lembrar que esse é apenas um esquema básico e simplificado. A

implementação real do inversor pode exigir componentes e configurações adicionais,
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bem como detalhes mais específicos de acordo com as necessidades do motor e do

sistema em questão.

ATIVIDADE PROPOSTA

Dimensionar IGBTs ou MOSFETs para um inversor de frequência capaz de

acionar um motor AC gaiola de esquilo de ¼ de CV.

Para dimensionar IGBTs ou MOSFETs para um inversor de frequência que

acione um motor AC gaiola de esquilo de ¼ de CV, você precisa levar em
consideração alguns parâmetros importantes.

1. Tensão do motor: Primeiro, você precisa determinar a tensão de alimentação

do motor. Normalmente, motores AC gaiola de esquilo são alimentados a tensões de
220V, 380V ou 440V.

2. Corrente do motor: A corrente nominal do motor também é um parâmetro

importante para o dimensionamento dos dispositivos de potência. Para um motor de
¼ CV, a corrente pode variar dependendo da tensão de alimentação. Normalmente,
motores de ¼ CV operam com correntes entre 1-3 A.

3. Frequência de operação: Determine a faixa de frequência em que o inversor

de frequência irá operar. Normalmente, inversores de frequência são utilizados para
controlar a velocidade do motor através do ajuste da frequência de saída.

4. Fator de carga: Considere também o fator de carga do motor, pois isso

influencia na potência necessária do inversor.

Nas explicações que seguem serão apresentados circuitos IGBTs ou

MOSFETs, expostos na obra de Petruzella (2013, 304 -312):

Na implementação mais simples do sistema, dois IGBTs são colocados em

série na fonte CC e são ligados e desligados para gerar uma das três fases para a
motor. Dois outros circuitos idênticos geram as outras duas fases.
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Figura10.6

A Figura 10.6 mostra um sistema simplificado de um inversor com modulação

por largura de pulso (PWM – pulse-width modulation). Foram usadas chaves para
ilustrar como os transistores são comutados para produzir uma fase (A e B) da saída
trifásica. A tensão de saída é comutada de positivo para negativo abrindo e fechando
as chaves em uma sequência específica de etapas.

O funcionamento deste sistema é resumido a seguir:

• Durante as etapas 1 e 2, as chaves transistorizadas são fechadas.

• A tensão da fase A para a B é positiva.

• Durante a etapa 3, as chaves transistorizadas Q1 e Q3 são fechadas.

• A diferença de tensão entre as fases A e B é igual a zero, o que resulta em

uma tensão de saída zero.
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• Durante as etapas 4 e 5, as chaves transistorizadas Q2 e Q3 são fechadas.

• Isso resulta em uma tensão negativa entre as fases A e B.

• As outras etapas continuam de forma semelhante.

• A tensão de saída é dependente do estado das chaves (abertas ou fechadas),

e a frequência é dependente da velocidade de comutação.

Figura 10.7

A Figura 10-7 mostra a onda senoidal (CA) da tensão de linha, sobreposta à

saída do inversor pulsada, ou CA simulada. Observe que os pulsos são de mesma
altura, porque a tensão do barramento CC que a unidade utiliza para criar estes pulsos
é constante. A tensão de saída é variada ao alterar a largura e a polaridade dos pulsos
comutados.

A frequência de saída é ajustada ao variar o tempo do ciclo de comutação. A

corrente resultante em um motor indutivo simula uma onda senoidal da frequência de
saída desejada. A maioria dos multímetros que mede valores os RMS verdadeiros é
acionamentos rápida o suficiente para medir os valores RMS de tensão e corrente
PWM.

Existem duas frequências associadas com um inversor de frequência PWM: a

frequência fundamental e a frequência da portadora. A frequência fundamental é a
frequência variável que um motor utiliza para variar a velocidade. Em um inversor de
frequência típico, a frequência fundamental varia de poucos hertz até algumas
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centenas de hertz. A reatância indutiva de um circuito magnético CA é diretamente

proporcional à frequência (XL ⫽ 2πfL).

Portanto, quando a frequência aplicada a um motor de indução é reduzida, a

tensão aplicada deve ser reduzida para limitar a corrente absorvida pelo motor nas
frequências reduzidas. O acionamento microprocessado ajusta a forma de onda da
tensão de saída de modo a alterar simultaneamente a tensão e frequência para manter
constante a relação volts/hertz.

Figura 10.8

A frequência da portadora (também conhecida como frequência de comutação)

é a frequência de comutação do PWM, sendo uma frequência fixa substancialmente
maior que a frequência fundamental. Essa comutação de alta velocidade produz a
clássica reclamação associada aos inversores de frequência. Quanto maior a
frequência da portadora, melhor a aproximação senoidal da forma de onda da corrente
de saída. Entretanto, quanto maior a frequência de comutação, menor a eficiência do
inversor de frequência devido ao aumento no aquecimento dos transistores de
potência. Esta frequência para inversores de frequência está na faixa de 2 a 16 kHz.
Ajustar a frequência de portadora automaticamente de acordo com a variação da
carga e da temperatura resultará em um funcionamento mais silencioso.

O motor para uso com inversores, mostrado na Figura 10-8, é projetado para
otimizar o desempenho na operação em conjunto com inversores de frequência. Um
motor para uso com inversores suporta os picos de tensão maiores produzidos pelos
 19

inversores de frequência e trabalha em velocidades muito lentas sem

superaquecimento.

As unidades de acionamento com SCR são geralmente usadas para controlar

motores CC, mas o sistema também é empregado em inversores de frequência CA
mais antigos. Os primeiros tipos de inversores de frequência usavam retificadores
controlados de silício (SCRs) para realizar a comutação. Conforme foram
disponibilizados para tensões e correntes maiores, os transistores de comutação mais
rápidos se tornaram os componentes de comutação preferidos para utilização em
circuitos inversores.

Unidades de acionamentos com acionamento volts por hertz

O acionamento de velocidade pode ser em malha aberta, onde nenhuma

realimentação da velocidade atual do motor é usada, ou em malha fechada, onde é
usada a realimentação de velocidade para uma regulação de velocidade mais precisa.
A forma como um motor reage depende muito das condições de carga.

Um inversor de frequência de malha aberta nada sabe sobre as condições de

carga; ele apenas informa ao motor o que fazer. Se, por exemplo, ele fornece 43 Hz
para o motor, e o motor gira a uma velocidade equivalente a 40 Hz, a malha aberta
não sabe. Em um acionamento em malha fechada, o controlador informa ao motor o
que fazer, em seguida verifica se ele fez isso, e então altera o comando para corrigir
qualquer erro. Muitas vezes um tacômetro é usado para fornecer a realimentação
necessária em um sistema em malha fechada. O tacômetro é acoplado ao motor,
conforme ilustrado na Figura 10-9, e produz um sinal de realimentação de velocidade
que é usado pelo controlador.

No acionamento em malha fechada, uma alteração na carga demandada é

compensada por um ajuste na alimentação fornecida ao motor, que atua para manter
uma velocidade constante. Em geral, as unidades de acionamento CA controlam a
velocidade do motor variando a frequência da corrente de alimentação do motor. Ainda
que a frequência possa ser variada de modos diferentes, os dois métodos de
acionamento de velocidade mais comuns em uso atualmente são volts por hertz
(V/Hz) e vetorial de fluxo

Figura 10-9
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Dos métodos de acionamento de velocidade, a tecnologia volts por hertz é a

mais econômica e a mais fácil de aplicar. A unidade de acionamento V/Hz controla a
velocidade do eixo pela variação da tensão e da frequência do sinal de alimentação
do motor. O acionamento volts por hertz em sua forma mais simples toma o comando
de velocidade de referência a partir de uma fonte externa e varia a tensão e a
frequência aplicadas ao motor. Ao manter a relação V/Hz constante, a unidade de
acionamento controla a velocidade do motor conectado.

As unidades de acionamento volts por hertz funcionam bem em aplicações em

que a carga é previsível e não muda rapidamente, como em ventiladores e bombas.
A fim de evitar o superaquecimento, a tensão aplicada ao motor deve ser diminuída
na mesma intensidade que a frequência. O acionamento V/Hz funciona em malha
aberta sem um dispositivo de realimentação. A relação entre tensão e frequência é
denominada volts por hertz (V/Hz). Para determinar esta relação, basta dividir a tensão
pela frequência dada na placa de identificação do motor.

Por exemplo, a relação volt por hertz para um motor de 460 volts e 60 Hz é
calculada da seguinte forma:

O acionamento volts por hertz fornece uma relação de tensão linear (uma linha
reta) para a frequência de um motor desde 0 RPM até a velocidade base. Isso é
ilustrado na Figura 10-10 usando como exemplo um motor de 460 V CA e 60 Hz. A
relação volts por hertz de 7,67 é fornecida ao motor em qualquer frequência entre 0 e
 21

60 Hz. Se a frequência aplicada for reduzida para 30 Hz, a velocidade do eixo

diminuirá para metade da original. Nesta situação, a unidade de acionamento V/Hz
também reduz

CONCLUSÃO.

Em conclusão, é importante destacar que o funcionamento de um inversor de

frequência industrial é essencial para o controle de velocidade de motores elétricos
e, consequentemente, para a otimização de processos industriais.

O inversor de frequência converte a energia elétrica, proveniente da rede

elétrica, em uma frequência e tensão controláveis. Essa conversão é possível graças
ao uso de semicondutores de potência, como transistores de alta tensão, que são
capazes de alternar rapidamente a tensão e a frequência.

Com essa conversão, o inversor de frequência se torna capaz de controlar a

velocidade de rotação de motores elétricos, permitindo uma ampla variação de
velocidades dentro de uma faixa pré-determinada. Isso é possível através do
controle da frequência e da tensão fornecida ao motor.

Além disso, o inversor de frequência industrial também oferece benefícios

adicionais, como a redução do consumo de energia e o aumento da vida útil dos
equipamentos. Isso ocorre porque o controle preciso da velocidade permite a
utilização da quantidade necessária de energia para cada processo, evitando o
desperdício.

Em resumo, o funcionamento de um inversor de frequência industrial é

baseado na conversão da energia elétrica em frequência e tensão controláveis,
permitindo o controle preciso da velocidade de motores elétricos. Esse controle traz
benefícios como a economia de energia e o aumento da vida útil dos equipamentos,
 22

tornando-o essencial para a otimização de processos industriais.

Antes a indústria operava motores de velocidade fixa. Esses motores

possuíam um número fixo de rotações por minuto (RPM) e não podiam ser
controlados ou ajustados durante a operação.

Isso significava que, para controlar a velocidade de um motor, era necessário

utilizar métodos indiretos, como o uso de transmissões mecânicas, como
engrenagens ou correias, para ajustar a velocidade da carga ou a utilização de
dispositivos de válvulas de controle, como sistemas de fluxo de fluido.

Essas soluções eram menos eficientes em termos de energia, já que a

velocidade do motor não poderia ser ajustada diretamente de acordo com as
necessidades da carga. Além disso, essas soluções eram mais complicadas,
envolvendo mais peças, manutenção e maior desgaste ao longo do tempo.

Com a introdução do inversor de frequência, os motores de velocidade fixa

foram substituídos por motores de velocidade variável. O inversor de frequência
permite controlar a frequência e, consequentemente, a velocidade do motor. Isso
permite ajustar a velocidade de acordo com as demandas da carga, resultando em
maior eficiência energética e controle mais preciso.

Além disso, o inversor de frequência normalmente tem recursos adicionais,

como proteção contra sobrecarga, partida suave e frenagem regenerativa,
proporcionando maior segurança e prolongamento da vida útil do motor e da
máquina em geral.

O inversores de frequencia de uma certa forma ao meu parecer , revolucionou

a industria em geral e hoje sao controlado via rede ethernet ,profibus e outra
garantino melhor respostas de comando e interação como os CLP,S e supervisórios
na industria 4.0 .
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REFERÊNCIAS

FRANCHI, C. M. Inversores de Frequência – Teoria e Aplicações. Editora:

Saraiva/ érica, 2ª edição, São Paulo, 2013. p.22 -176p. Ebook – Disponível me
“Minha Biblioteca Virtual”, Faculdade Multivix.
OLIVEIRA, W. R. Uma análise sobre inversores de frequência e distorções
harmônicas e inter-harmônicas. 2013. xiv, 69 f., il. Monografia (Bacharelado em
Engenharia Mecatrônica) —Universidade de Brasília, Brasília, 2013.
PETRUZELA, F. D. Motores Elétricos e Acionamentos. 1ª. ed. Série Tekne.
Santana, Porto Alegre. Editora: AMGH, Bookman, 2013. p.324,325 356p. E-book –
disponível em Biblioteca Virtual a+. Faculdade Eniac.