Revista de Engenharia e Tecnologia ISSN 2176-7270

DETERMINAÇÃO DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DE

UM MATERIAL COMPÓSITO DE RESINA POLIÉSTER E
FIBRA DE VIDRO
Luiz Guilherme Muniz Teixeira (UFSC) E-mail: [email protected]

Resumo: Os materiais compósitos podem ser definidos como a combinação de dois ou mais materiais,
sendo aplicados em diversos ramos de acordo com a necessidade de utilização devido sua alta
versatilidade. Normalmente o processo de união é feito através da combinação de uma matriz líquida com
reforços fibrados. No setor náutico, esse material é chamado de Plástico Reforçado com Fibra de Vidro
(PRFV), que é um material de boas características obtido através de um processo de laminação. A
laminação manual é amplamente utilizada por ser uma técnica com baixo custo e mais praticidade na
obtenção do material compósito. Assim, este trabalho teve como objetivo produzir um material compósito
de resina poliéster e fibra de vidro com variação na organização das camadas de mantas e tecidos da fibra
para que fosse feita a determinação das propriedades mecânicas do laminado. De cada placa resultante da
variação da organização do laminado foram obtidos cinco corpos de prova, que foram sujeitos ao ensaio
mecânico de tração, sendo possível obter os valores de tensão máxima, deformação máxima e módulo de
elasticidade. Os resultados obtidos demonstram que os tecidos possuem propriedades mecânicas mais
elevadas que as mantas devido a organização dos fios da fibra de vidro, o que os tornam relevantes no
processo de laminação. Portanto foi possível indicar qual a configuração de camadas que obteve
propriedades mecânicas mais elevadas e qual é a mais indicada para ser utilizada no setor náutico.

Palavras-chave: Compósitos, Poliéster, Fibra, Propriedades mecânicas.

DETERMINATION OF THE MECHANICAL PROPERTIES OF

A POLYESTER RESIN AND FIBERGLASS COMPOSITE
MATERIAL
Abstract: Composite materials can be defined as the combination of two or more materials, being applied
in various fields according to the need for use due to their high versatility. Usually, the joining process is
done by combining a liquid matrix with fibrous reinforcements. In the nautical sector, this material is
called Fiberglass Reinforced Plastic (FRP), which is a material of good characteristics obtained through a
lamination process. Manual lamination is widely used because it is a technique with low cost and more
practicality in obtaining the composite material. Thus, this work aimed to produce a composite material of
polyester resin and fiberglass with variation in the organization of the layers of blankets and fiber fabrics
in order to determine the mechanical properties of the laminate. From each plate resulting from the
variation in the organization of the laminate, five specimens were obtained, which were subjected to the
mechanical tensile test, being possible to obtain the maximum stress, maximum strain, and modulus of
elasticity values. The results obtained show that the fabrics have higher mechanical properties than the
blankets due to the organization of the glass fiber yarns, which makes them relevant in the lamination
process. Therefore, it was possible to indicate which layer configuration obtained higher mechanical
properties and which is the most suitable to be used in the nautical sector.

Keywords: Composites, Polyester, Fiber, Mechanical properties.

1. Introdução

Materiais compósitos aparecem como uma solução para diversas empresas que buscam
inovações em suas iniciativas, pois são elementos com elevadas propriedades
mecânicas, elevado desempenho e baixo custo de produção. Eles consistem na união de
dois ou mais materiais com características diferentes um do outro e que, juntos,
proporcionam um material mais leve e com propriedades mais vantajosas às dos
componentes iniciais (AGARWAL; BROUTMAN; CHANDRASHEKHARA, 1990).

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Para a escolha da matéria-prima a ser utilizada na obtenção de materiais compósitos,

deve ser realizada com o intuito de obter um menor custo na produção, mas com as
propriedades satisfatórias à utilização. Deste modo, é de suma importância que a
escolha seja feita de forma criteriosa para que o material seja de alta qualidade e de
baixo custo, assim como a técnica de laminação a ser utilizada no processo de união,
visto que o preço e a qualidade são diretamente influenciados pela técnica utilizada
(MARINUCCI, 2011).

O processo de obtenção de um material compósito pode ser feito através de diversas

técnicas de laminação. Na indústria náutica, normalmente, são utilizadas as técnicas de
laminação por infusão, laminação a vácuo e laminação manual, sendo as características
do compósito dependentes da técnica que será utilizada para sua obtenção, pois cada
uma possui suas vantagens e desvantagens (NASSEH, 2011). Embora seja uma técnica
inferior quando se compara sua eficácia com os outros meios de laminação, a manual é
extremamente utilizada por ser um método simples e barato para se obter materiais
compósitos (AL-QURESHI, 2010).

Na indústria náutica, esse material compósito é conhecido por plástico reforçado por
fibra de vidro (PRFV), sendo utilizado em grande escala por apresentar características
vantajosas quando comparados com outras classes de materiais, como, por exemplo, seu
baixo custo de produção, elevado desempenho e elevada resistência à corrosão, o que o
torna atraente para ser utilizado no processo de construção de embarcações e demais
componentes (NASSEH, 2011).

De acordo com Greene (1999), o compósito incorpora reforços suportados por uma
matriz líquida, que é a resina, antes de se transformar num material sólido através de um
processo de reação química. Segundo Al-Qureshi (2010), a matriz líquida possui
características como elasticidade e resistência inferiores ao reforço. Normalmente, a
matriz utilizada é de base polimérica pelo baixo custo e elevadas propriedades.
Enquanto a fibra oferece maior resistência e rigidez ao composto, a resina proporciona a
rigidez do material ao meio (MAZUMDAR, 2002).

Além de fornecer um material mais leve e resistente à corrosão, o PRFV também

proporciona outras boas propriedades para a indústria náutica, como uma elevada
resistência ao impacto e simplicidade no método de fabricação, supervisão e correção,
fazendo com que este seja amplamente utilizado desde a década de 1960 para a
construção de embarcações e demais reparos no setor náutico (GREENE, 1999).

Outro componente que possui diversas vantagens, mas que também devem ser
consideradas suas desvantagens, é a fibra de vidro, que pode ser obtida em forma de
manta ou tecido, por exemplo. Segundo Kaw (2006), esse tipo de reforço possui
propriedades inferiores a outros tipos de reforços quando se trata da sua adesão a
resinas, resistência à abrasão, resistência à fadiga e módulo de elasticidade.

Segundo Greene (1999), o projetista tem que buscar propriedades mecânicas eficazes
nos laminados para que se obtenha um projeto de embarcação com alto nível de
desempenho. Assim, é necessário determinar as propriedades mecânicas e
comportamento do material produzido sujeitos à esforços através de ensaios mecânicos,
como o de tração, que consiste na aplicação de uma força de tração em um corpo de
prova devidamente regulamentado pela sociedade classificadora até que este sofre um
alongamento até que atinja seu ponto de ruptura (CALLISTER JÚNIOR;

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RETHWISCH, 2010). Neste ensaio, é possível obter a tensão normal média e a

deformação total média de um laminado, sendo possível obter a resistência do material
(ASTM).

O presente trabalho propõe a produção de laminados feitos com resina poliéster e fibra
de vidro utilizando a técnica de laminação manual com variação da gramatura da fibra
de vidro e organização das camadas do laminado com o intuito de obter corpos de prova
retirados de cada placa laminada para serem submetidos ao ensaio de tração seguindo as
normas da American Society for Testing and Materials (ASTM) para obter as
propriedades mecânicas do material compósito produzido (TEIXEIRA, 2021).

2. Metodologia

2.1 Materiais
Para o processo de laminação manual, foi feito o uso da fibra de vidro em manta de
300g/m², manta 450g/m² e o tecido biaxial 1808 da Central Fibras, e resina poliéster
cristal da Sulfibra. Não foi feito o uso do gel coat para ajudar na laminação, uma vez
que o bom acabamento da superfície do material produzido não é de suma importância
para a realização do ensaio mecânico de tração. O agente desmoldante utilizado foi a
cera da empresa TecGlaze-N, que é um produto que facilita a remoção do laminado que
está em contato com o molde.

Além dos itens cruciais para a produção do compósito, outros materiais e equipamentos
foram necessários para a fabricação dos laminados, como fita métrica, fita isolante,
palito de madeira, balança de precisão, tesoura, calculadora, pincel, rolete, espátula de
metal e diluente. A Figura 1 apresenta alguns dos produtos utilizados no processo.

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2.2 Laminação manual

Como a temperatura ambiente é um agente influenciador do resultado do processo, foi

verificada a condição do espaço, que foi de 23 ºC, sendo em 72 horas o tempo total de
cura do laminado. As dimensões das placas produzidas foram de 18 cm de comprimento
por 9 cm de largura.

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Para dar início ao processo, foi feita a higienização do molde de vidro com o diluente
para retirar qualquer tipo de sujeira que pudesse impactar nas propriedades do material.
Em seguida, foi feita a aplicação da cera desmoldante em 3 momentos intercalados em
um intervalo de 10 minutos.

A parcela de resina foi averiguada utilizando a balança de precisão, sendo utilizado o

catalisador na proporção de 1% em peso, que, de acordo com a empresa fabricante, a
quantidade é de 35 gotas do produto para cada 100 g de resina.

Feita a limpeza e preparação do molde, foi iniciado o processo de laminação utilizando

um pincel para a aplicação da resina, intercalando com uma camada de fibra de vidro,
conforme as variações sugeridas para o trabalho. O rolete foi utilizado para auxiliar na
remoção de bolhas entre as camadas do laminado, que podem interferir nas
propriedades finais do compósito obtido.

Foi realizada a laminação de nove placas, sendo uma considerada a configuração inicial
e as demais denominadas de configurações subsequentes desta base. O objetivo dessas
mudanças na organização das camadas, variando a quantidade de manta e tecido, e a
gramatura da manta, é analisar, após o ensaio mecânico de tração, qual das composições
possui melhores propriedades mecânicas. Deste modo, a Tabela 1 ilustra as variações
dos arranjos feitos.
Tabela 1 - Variações dos arranjos

CONFIGURAÇÃO manta 300 manta 450 tecido 1808

0 – Inicial (sem alteração) 1 2 4

1 - Acrescentar uma camada de manta 300 2 2 4

2 - Acrescentar duas camadas de manta 300 3 2 4

3 - Acrescentar duas camadas de manta 450 1 4 4

4 - Acrescentar uma camada de manta 300 e duas de manta 450 2 4 4

5 - Retirar uma camada de manta 300 0 2 4

6 - Retirar 4 camadas de tecido 1808 1 2 0

7 - Retirar duas camadas de tecido 1808 1 2 2

8 - Acrescentar uma camada manta 300 e retirar 4 de tecido 1808 2 2 0

Fonte: O Autor

2.3 Preparação dos corpos de prova

A produção dos corpos de prova foi realizada de acordo com os padrões de

dimensionamento da ASTM D 3039 e, sequencialmente, essas amostras foram
submetidas ao ensaio mecânico de tração para que pudesse determinar as características
mecânicas do compósito produzido.

Assim, seguindo a norma, foram obtidas amostras com a dimensão de 15 cm de

comprimento e 1,5 cm de largura, resultantes dos cortes realizados com o auxílio de
uma máquina de serra com o disco de corte diamantado. Além do equipamento de corte,

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foi utilizada uma fita métrica para dimensionar cada corpo de prova na placa laminado e
uma caneta para demarcar a linha do corte.

2.4 Ensaio mecânico de tração

Seguindo a norma da ASTM D 3039, que é utilizada para que seja determinada a
resistência à tração em compósitos, foi feito o ensaio mecânico de tração na
Universidade Federal de Santa Catarina – Campus Blumenau, que possui no
Laboratório de Ensaios Mecânicos uma máquina Universal de Ensaios Instron, modelo
EMIC 23-100. A temperatura média ambiente no dia foi de 18 ºC e a umidade relativa
do ar de 83%.

Foi feito o uso da de 5 kN para a realização do ensaio nas configurações de menor

espessura, porém, nos corpos de prova mais espessos, foi necessário utilizar a de 100
kN para que os mesmos pudessem sofrer a ruptura desejada no teste. A velocidade da
operação do ensaio ajustada para 4 mm/min. A Figura 2 ilustra a máquina utilizada (a)
no ensaio juntamente com um corpo de prova rompido (b) após ser submetido ao
esforço de tração e a célula de carga de 100 kN (c).

​ 3. Resultados e análise de dados

O ensaio foi feito seguindo os padrões da norma ASTM D 3039, que diz eu é preciso
verificar a largura e a espessura dos corpos de prova em três pontos para que seja obtida
a largura média e a espessura média e, assim, calcular a área da seção transversal média
das amostras do ensaio, conforme os valores apresentados na Tabela 2.
Tabela 2 - Área da seção transversal média das configurações
Configuração Média da área da seção transversal (mm²)
Inicial 90,54
1 90,57
2 111,80
3 116,60
4 123,42
5 80,64
6 30,42
7 69,98
8 45,33

Fonte: O Autor

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O ensaio mecânico de tração consiste na aplicação de uma carga no corpo de prova

provocando uma deformação no material até que ele se rompa (GARCIA, A.; SPIM. J.
A.; SANTOS, C. A. D., 2012) e através dessa deformidade é possível obter a força
aplicada e o deslocamento, que são dados utilizados para o cálculo dos valores das
propriedades mecânicas, de acordo com as Equações 1, 2 e 3.

𝐹
σ= 𝐴
(1)

∆𝑙
ε= 𝑙0 (2)

σ
𝐸= ε
(3)

O valor da tensão (σ) é obtido através da Equação 1, com a razão entre a força (F) e o
valor instantâneo da área da seção transversal (A). A deformação do material é calculada
através da Equação 2, que relaciona o deslocamento (∆𝑙) e o comprimento inicial (𝑙0) do
corpo de prova. Assim, seguindo os princípios da Lei de Hooke, é possível obter o
Módulo de Elasticidade (E) através da Equação 3, que relaciona o valor de σ com ε.

Foi realizado o ensaio de tração em 5 corpos de prova de cada configuração proposta

para o trabalho, totalizando 45 amostras, com o intuito de obter as propriedades
mecânicas dos compósitos produzidos, como tensão máxima, deformação máxima e
módulo de elasticidade. Como houve escorregamento da garra da máquina durante o
ensaio, foi escolhida uma faixa para o cálculo do módulo de elasticidade (35 MPa até 50
MPa) para que pudesse ser obtido um valor mais preciso durante o ensaio. Assim, um
corpo de prova da configuração 8 foi retirado da análise porque foi a única amostra que
sofreu ruptura com uma tensão fora do intervalo escolhido para determinar a módulo de
elasticidade (TEIXEIRA, 2021).

Das 9 configurações submetidas ao ensaio mecânico de tração, apenas a configuração 6

teve rompimento completo, sendo essa a mais fina, com apenas três lâminas na sua
organização. Já as outras variações, como a 3, que é uma das mais espessas, não sofreu
rompimento completo, tendo sua ruptura na região próxima às garras do equipamento,
onde acabou tendo maior concentração de tensão. A Figura 3 ilustra a configuração 6
rompida por completo (a) e a configuração 3 com rompimento parcial (b).

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Após o cálculo das propriedades das amostras de cada configuração, foi possível
calcular a média, o desvio padrão e o Intervalo de Confiança (IC) da tensão máxima, da
deformação máxima e do módulo de elasticidade de cada modelo, aplicando a
distribuição t de Student com nível de confiança 95% e Nível de Significância (NS) 5%.
De acordo com Barbetta et al. (2009), o Intervalo de Confiança pode ser calculado pela
Equação 4.

𝑠
𝐼𝐶 = 𝑥𝑚 ± 𝑡 (4)
𝑛

Na Equação 4, 𝑥𝑚 simboliza a média, t é o valor (2,776) retirado da tabela de Student, s

significa o desvio padrão de amostragem e n representa o número de amostras.

Deste modo, foi possível calcular a média da tensão máxima admissível, a média da
deformação máxima e a média do módulo de elasticidade de todas as configurações
produzidas. Com exceção da configuração 8, que possui apenas quatro corpos de prova,
todas as demais possuem cinco amostras para a análise.

A Tabela 3 indica os valores obtidos no cálculo da média da tensão máxima, que indica
que a configuração inicial sustenta uma maior tensão (em MPa) ao mesmo tempo que a
configuração 8, que é uma das menos espessas, se mostrou menos resistente. Na
configuração 6, que é a mais fina, foi considerado que houve incerteza nos dados
obtidos, pois houve um elevado escorregamento das amostras nas garras das células de
carga e essa imprecisão resultou em um valor elevado para a média da tensão máxima
admissível. Já a Figura 4 ilustra um gráfico comparativo da média dos valores obtidos.
Tabela 3 - Média da tensão máxima admissível

Tensão Desvio IC Limite Limite

Nº de Coeficiente
Configuração Máxima Padrão [95%] Superior Inferior
Amostras T
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)

Inicial 200,9 28,19 5 2,776 34,99 235,09 165,10

1 177,54 16,52 5 2,776 20,51 198,05 157,04

2 168,97 13,96 5 2,776 17,33 186,31 151,64

3 128,10 17,56 5 2,776 21,80 149,90 106,30

4 143,98 18,29 5 2,776 22,71 166,69 121,27

5 159,55 12,46 5 2,776 15,47 175,01 144,08

6 127,14 23,98 5 2,776 29,77 156,91 97,37

7 145,87 12,68 5 2,776 15,74 161,61 130,12

8 71,52 14,61 4 2,776 20,28 91,80 51,24

Fonte: O Autor

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Como a deformação nos tecidos de fibra de vidro é maior que a deformação nas mantas
devido ao fato da organização das fibras contínuas sustentar tensões mais elevadas antes
de romper e proporcionar maior alongamento das amostras, as que tiveram elevada
deformação foram as configurações mais espessas, que possuem tecido nas camadas de
organização. A Tabela 4 apresenta a média de deformação máxima das configurações
submetidas ao ensaio de tração e a Figura 5 ilustra um gráfico comparativo desses
valores obtidos durante o ensaio.

Tabela 4 - Média da deformação máxima admissível

Deformação Desvio IC Limite Limite

Nº de Coeficiente
Configuração máxima Padrão [95%] Superior Inferior
Amostras t
(mm/mm) (mm/mm) (mm/mm) (mm/mm) (mm/mm)

Inicial 6,76 0,43 5 2,776 0,54 7,30 6,22

1 8,26 1,73 5 2,776 2,15 10,41 6,12

2 7,29 0,44 5 2,776 0,54 7,83 6,75

3 9,41 0,60 5 2,776 0,74 10,15 8,67

4 8,28 0,90 5 2,776 1,12 9,39 7,16

5 8,05 0,64 5 2,776 0,79 8,84 7,26

6 7,32 0,85 5 2,776 1,05 8,37 6,27

7 5,74 0,33 5 2,776 0,40 6,14 5,33

8 6,64 0,45 4 2,776 0,62 7,26 6,02

Fonte: O Autor

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Como o ensaio foi realizado sem um extensômetro, que tem a função de medir a
deformação mecânica das amostras submetidas ao ensaio mecânico de tração, é possível
que sua ausência tenha ocasionado essa elevada dispersão dos valores, como das
configurações 6 e 8, que tiveram elevado alongamento médio das amostras, mesmo sem
possuir camada de tecido na organização das mesmas. As bolhas geradas no material
durante o processo de laminação manual também podem ter interferido nos dados
obtidos. Além desses fatores, vale destacar que a máquina de ensaio mede o
deslocamento das garras e não a deformação real do corpo de prova, o que pode
acarretar numa interferência nos valores resultantes.
Seguindo o fato da existência da incerteza de dados, o módulo de elasticidade foi
calculado através de uma análise considerando um intervalo de tensão de 35 MPa até 50
MPa, sendo considerada a porção linear em comum da curva de tensão-deformação das
amostras. Quanto maior o módulo de elasticidade do material, menor a deformação
elástica do emprego de uma tensão e mais rígido ele será. Assim, com a obtenção do
valor do módulo de elasticidade é possível indicar a rigidez do material. Como o tecido
possui uma organização melhor dos fios da fibra de vidro, ele apresenta maior
resistência mecânica quando comparado à manta de fibra de vidro, que possui uma
descontinuidade das fibras em sua estrutura (NASSEH, 2007).
A Tabela 5 traz a média do módulo de elasticidade das configurações e a Figura 6
demonstra o gráfico comparativo dos dados.
Tabela 5 - Média do módulo de elasticidade admissível

Módulo de Desvio IC Limite Limite

Nº de Coeficiente
Configuração Elasticidade Padrão [95%] Superior Inferior
Amostras t
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
Inicial 23,40 4,37 5 2,776 5,43 28,82 17,97
1 19,80 2,47 5 2,776 3,07 22,87 16,73
2 19,25 1,22 5 2,776 1,52 20,77 17,73
3 11,69 0,80 5 2,776 1,00 12,69 10,69
4 14,97 2,71 5 2,776 3,37 18,34 11,60
5 16,53 0,95 5 2,776 1,18 17,71 15,35
6 22,59 1,50 5 2,776 1,86 24,45 20,73
7 20,71 2,52 5 2,776 3,13 23,84 17,58
8 15,37 1,88 4 2,776 2,62 17,98 12,75
Fonte: O Autor

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Na Figura 6, é possível observar que a configuração 3 é a menos rígida quando

comparada com os demais arranjos analisados, mesmo ela possuindo tecido em sua
organização. A variação 6, que é a menos espessa, apresentou um elevado valor médio
para o módulo de elasticidade (22,59 MPa) além de uma taxa de deformação
relativamente alta (7,32 mm/mm) para sua organização das fibras de vidro. A
configuração 4 mostra que, embora seja a mais espessa, ela não apresenta um elevado
módulo de elasticidade porque possui uma alta quantidade de mantas entre as camadas,
mas, como essas são menos resistentes que os tecidos, não ocasional num valor elevado
para a rigidez do material.
A Figura 7 ilustra a curva de tensão-deformação da configuração inicial, que resultou no
valor mais elevado para o módulo de elasticidade. Também foi a que apresentou a
maior média para o valor de tensão máxima admissível. Isso reafirma que possuir
grande quantidade de manta na configuração não vai proporcionar maior resistência ao
material. Afinal quanto mais camadas tiver no processo de laminação, é possível que
mais bolhas se farão presente no material, o que acaba interferindo diretamente na
resistência mecânica do mesmo.

​ 4. Conclusões
Foi feita a caracterização das propriedades mecânicas do material compósito produzido
com base no produto utilizado no setor náutico através da comparação entre os dados
obtidos no ensaio mecânico de tração que os corpos de prova foram submetidos, sendo

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capaz de informar os valores de tensão máxima admissível, deformação máxima e do

módulo de elasticidade.
Foram produzidos nove modelos de material compósito através da laminação manual,
sendo que cada chapa possui uma configuração diferente da outra quando se trata da
organização das camadas de tecidos e mantas de fibra de vidro. De cada forma foram
obtidos cinco corpos de prova com 15 cm de comprimento e 1,5 cm de largura para que
pudessem ser submetidos ao ensaio mecânico de tração respeitando as normas da
ASTM D 3039, que exige uma tolerância de 1% para mais ou para menos nas
dimensões de comprimento e largura das amostras.
Com os dados obtidos através do ensaio mecânico de tração foi possível observar que as
configurações que possuem tecido na organização proporcionam um material com
propriedades mecânicas mais elevadas. Mesmo com o auxílio da lixa d’água para ajudar
na fixação, alguns corpos de prova possuem incertezas nos resultados devido ao
escorregamento das garras da célula de carga ao longo das amostras, como é o caso da
configuração 6.
A configuração 4 é a mais espessa produzida, porém não apresentou os melhores
resultados das propriedades mecânicas. Isso se dá pelo fato de que as mantas possuem
baixa resistência mecânica devido sua desorganização dos fios (NASSEH, 2008) e
mostra que ter maior quantidade de camadas de manta de fibra de vidro não significa
que o material vá ser mais resistente e apresentar boas propriedades mecânicas. Deste
modo, algumas configurações não tiveram o comportamento esperado e os dados das
propriedades mecânicas não foram os desejáveis, como a configuração 4, que é a mais
espessa, mas também pode ter sofrido mais interferência em sua resistência devido às
bolhas provindas do processo de laminação.
Portanto, é plausível considerar que a configuração inicial é a que possui melhores
propriedades mecânicas dentre as que foram analisadas neste trabalho, mostrando-se ser
a mais eficiente. Essa variação apresentou uma média de tensão máxima admissível de
200,9 MPa, deformação máxima de 6,76 (mm/mm) e módulo de elasticidade de 23,40
MPa (TEIXEIRA, 2021). Isso reforça a ideia de que o tecido é mais importante do que a
manta no processo de obtenção do compósito quando se busca uma elevada resistência
mecânica do material.
Dentre os obstáculos para a realização deste trabalho pode-se considerar que quanto
mais camadas de laminação maior é a probabilidade de existência de bolhas no
laminado durante o processo de laminação manual, que faz com que tenha interferência
na resistência mecânica do material; o deslizamento das garras ao longo das amostras
pela falta do uso de um extensômetro durante o ensaio mecânico de tração, pois
ocasiona numa imprecisão dos dados, visto que a máquina não mede o real alongamento
do corpo de prova; a temperatura ambiente também pode influenciar no módulo de
elasticidade, pois a tendência é que o valor diminui em temperaturas mais elevadas.

​ Referências
AGARWAL, B. D.; BROUTMAN, L. J. Analysis and performance of fiber composites. New York:
Wiley Interscience, 1990.
AL-QURESHI, H. A. Materiais compostos: análises e fabricação. Apostila, Centro de Engenharias da
Mobilidade, Universidade Federal de Santa Catarina, Joinville, 2010. Disponível em:
http://www.bu.ufsc.br/design/Materiais_Compostos.pdf. Acesso em: 28 set. 2022.

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AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. D 3039: Standard Test Method for
Tensile Properties of Polymer Matrix Composite Materials. West Conshohocken: Astm International,
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