7º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO

7th BRAZILIAN CONGRESS ON MANUFACTURING ENGINEERING

20 a 24 de maio de 2013 – Penedo, Itatiaia – RJ - Brasil
May 20th to 24th, 2013 – Penedo, Itatiaia – RJ – Brazil

AVALIAÇÃO DO COMPORTAMENTO DA INTEGRIDADE SUPERFICIAL

EM PEÇAS SUBMETIDAS A PROCESSOS DE USINAGEM EM
CONDIÇÕES OTIMIZADAS

COBEF2013-0193

Resumo: Nos dias de hoje, devido à nova realidade do mercado, independente do setor, a exigência de melhores
resultados passa a ser um pré-requisito de sobrevivência e não mais uma característica desejada. As empresas
atualmente visam à redução do tempo de processos, redução de custo com ferramentaria e a eliminação da utilização
de fluidos de cortes em processos de usinagem. Com a adoção de práticas para satisfazer estas exigências, surge o
conceito de Integridade superficial, devido ao rompimento nas peças usinadas. Com a perspectiva de explicar as
possíveis ocorrências de falhas e definir o conjunto de alterações na superfície das pecas e também da camada logo
abaixo, denominada sub-superfície proveniente da ação de ferramentas de corte ou de outros processos de fabricação.
O presente trabalho tem como objetivo, identificar e analisar os efeitos gerados na Integridade Superficial e
Subsuperficial de peças submetidas a processos de usinagem sob condições otimizadas de corte. As peças utilizadas
como corpos-de-prova foram confeccionadas em aço ABNT 4340 temperado. Visando melhorar o desempenho de
peças e componentes de empresas que utilizam o processo de usinagem para confeccioná-los. Como objeto principal
almeja-se verificar qual ou quais parâmetros de usinagem promovem maiores alterações à integridade superficial de
peças usinadas. Durante estes ensaios são trabalhadas condições diversificadas de usinagem, visando com isso,
identificar a participação de cada um dos parâmetros de corte envolvidos.

Palavras-chave: Integridade Superficial,Camada Afetada pelo Calor, Microdureza

1. INTRODUÇÃO

Segundo Lima (2008), com o mercado em ritmo acelerado, sua exigência propicia um cenário facilitador para a
ocorrência de danos à Integridade Superficial das peças que foram submetidas a processos de usinagem. Devido à este
fato, torna-se uma preocupação de modo geral sobre os mais variados segmentos de mercado, que utlizam o processo de
usinagem no processo de seus produtos (confecção), devido que alguns dos danos causados não são detectados por
inspeções e análises, aumentando o risco de inserção no mercado de produtos danificados que podem assim, afetar a
imagem da empresa ou até colocando a segurança dos consumidores em risco.
Pode-se denominar o momento de corte como, momento crítico na usinagem, pois devido às suas variações de
temperatura e força, que agem no momento do corte, provocando danos nas superfícies das peças. Com a necessidade
iminente de procurar alternativas que visassem explicar as ocorrências de falhas, surgiu a Integridade Superficial.
Segundo Shaw (1994) em meados dos anos 60, surgiu o termo Integridade Superficial que incluem todos os
aspectos de superfície, incluindo acabamento de superfícies, danos metalúrgicos e tensões residuais. A importância da
integridade superficial depende sobre seu impacto no desempenho do produto. Características de desempenho são
geralmente sensíveis à integridade superficial, incluindo: resistência à fratura, resistência à fadiga, taxa de corrosão,
comportamento tribológico, propriedades magnéticas e a estabilidade dimensional.
Bordinassi (2006), define Integridade Superficial como um parâmetro de qualidade das superfícies usinadas
interpretada em função de elementos e fenômenos que expliquem a estrutura da superfície e sub-superfície do material
das peças que passaram por usinagem.
Dentre as alterações de superfície e sub-superfície pode se citar a Camada Afetada pelo Calor (CAC), também pode
ser conhecida como Heat-Affected Zones (HAZ) (SHAW, 1994) e White Layer (camada branca) (DAVIM, 2010),
pode-se citar também rugosidade superficial e tensão residual (SHAW, 1994, LIMA, 2008).
Na maior parte das empresas, só é vistoriado a parte de Rugosidade Superficial ou as características dimensionais
da peça, mas somente essa inspeção não demonstra as condições reais da integridade superficial das peças superficial ou
de sub-superfície (LIMA, 2008).

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Com o surgimento de mudanças, em qualquer aspecto na integridade superficial da peça, podem ocasionar algumas
particularidades, tais como, aceleração do processo de fadiga, resistência a abrasão e a corrosão alterado, e também, a
propagação e surgimento de trincas (VIEIRA, et al, 1998).
Segundo Ferraresi (1977), o pesquisador pioneiro que identificou a grande ajuda dos líquidos no corte dos metais
foi W. Taylor (1894). Através da constatação de Taylor e dos demais pesquisadores, foi impulsionado um estudo, para
inserir elementos sólidos, líquidos e gasosos com a finalidade de otimizar o processo no momento do corte. Estes
agentes de melhoria são denominados fluidos de corte. Com o tempo, constatou-se que os fluídos de corte são grandes
agressores ao meio ambiente, e também, aos operadores que ficam expostos no momento do corte. Devido à estes
problemas em relação aos fluídos de corte, surgiram alternativas que se caracterizam pela ausência dos fluidos de corte
ou uma minimização.

2. OBJETIVOS

Este projeto tem como objetivo identificar qual ou quais parâmetros, utilizados no processo de usinagem, como
variáveis de entrada, podem causar maiores alterações à integridade superficial de peças usinadas.

3. METODOLOGIA

A Fig. (1) ilustra a seqüência apresentada no roteiro de desenvolvimento.

Figura 1. Roteiro do Experimento.

A seguir, será descrita as etapas mostradas na Fig. (1), que mostra de maneira esquematizada um roteiro de como
foi executada a parte experimental. Nota-se que na Fig. (1) foi dividida em 4 etapas, distribuídas em ordem cronológica
em que foram desenvolvidas.

4. DESENVOLVIMENTO

O primeiro passo para se realizar os ensaios, que foram desenvolvidos neste trabalho, foi a definição do material a
ser usinado, assim, optou-se desenvolver os estudos em um aço ABNT 4340, devido a sua larga utilização no setor
industrial, além de suas propriedades mecânicas, como, por exemplo, usinabilidade e temperabilidade.
Inicialmente os corpos de prova, estavam com uma dureza em uma faixa entre 15 – 20 HRC, e posteriormente,
tratados termicamente para aumento de dureza. Os corpos de prova passaram por tratamento térmico de têmpera e
revenimento sendo realizado por etapas: aquecimento por 2 (duas) horas, à temperatura de 870°C; resfriamento no óleo,
à temperatura ambiente; revenimento por 2 (duas) horas, à temperatura de 200°C e resfriamento ao ar. Em seguida do
tratamento térmico, os corpos de prova passaram a ter uma dureza na faixa entre 54 – 56 HRC.
Nos ensaios realizados no processo de torneamento, foram adotados 3 (três) valores diferentes para o avanço
(fn1 = 0,15; fn2 = 0,25; fn3 = 0,35), sendo que cada avanço era direcionado à uma pista. Os ensaios foram divididos em
2 (dois) grupos, ou seja, um grupo com a velocidade de corte de 170 m/min denominado Grupo A, e o outro grupo com
velocidade de corte de 212 m/min denominado Grupo B. O parâmetro denominado profundidade de corte (Ap)
permaneceu constante para os dois grupos.
Para descrever o desenvolvimento das análises foram utilizadas nomenclaturas específicas para cada ensaio, sendo
que os ensaios são mencionados, conforme a seguir:

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Caso 1 – ensaio de torneamento do aço ABNT 4340 com fluído de corte com os parâmetros de
usinagem estabelecidos do Grupo A;
Caso 2 – ensaio de torneamento do aço ABNT 4340 com fluído de corte com os parâmetros de
usinagem estabelecidos do Grupo B;
Caso 3 – ensaio de torneamento do aço ABNT 4340 sem fluído de corte com os parâmetros de
usinagem estabelecidos do Grupo A;
Caso 4 – ensaio de torneamento do aço ABNT 4340 sem fluído de corte com os parâmetros de
usinagem estabelecidos do Grupo B.
Todos os corpos de prova utilizados no desenvolvimento dos ensaios de torneamento foram uniformes, ou seja,
mesmo formato e dimensões.
Devido ao desgaste da aresta efetiva de corte da ferramenta, os ensaios foram conduzidos focando em uma análise
constante que tem como objetivo principal, preservar as características geométricas de cortes destas ferramentas, com o
propósito de evitar a inclusão de outras variáveis no processo. Para evitar o desgaste da aresta no momento do corte,
definiu-se que a cada dois ensaios, ou seja, usinagem de duas pistas ocorre à suspensão do programa com o propósito de
realizar a troca de aresta de corte.
Para realizar a análise de microdureza, a etapa inicial é verificar a distância necessária, que irá ser percorrida pelo
penetrador ao longo da superfície e subsuperfície das amostras, que posteriormente serão analisadas, esta distância
representa a camada que pode ter sofrido alterações durante o processo de usinagem. Esta distância se torna
imprescindível para análise, e após sua identificação os parâmetros podem ser dimensionados, dentre eles, se destacam:
distância entre as impressões, quantidades de impressões a serem avaliadas, definir a carga (HV0,1) a ser aplicada,
assimilação da dureza da base da amostra, entre outras – de medições para o andamento da análise. Para a concretização
das análises de microdureza, adotou-se um percurso de medição curvilíneo, conforme Fig. (2). Este tipo de percurso
permite identificar, um maior número de pontos de análise ao longo da camada de interesse.

20 µm

Figura 2. Exemplos de medições de microdureza.

Uma quantidade padrão de medições para as análises de microdureza foi definida, determinou 7 (sete) medições ao
longo das superfícies e subsuperfícies analisadas. Os valores alcançados na análise de microdureza Vickers e Rockers
foram obtidos, por meio de uma análise executada a cada 0,01 mm de profundidade da superfície em direção ao centro
das amostras.
A análise metalográfica é baseada na identificação de alterações na micro-estrutura do material (transformação de
fases), como, por exemplo, alterações aparentes na superfície analisada, variação na coloração ao longo da amostra.
Enquanto a análise da CAC direciona à quantificação das alterações, ocorrendo à medição da profundidade das
camadas.
Além disso, a análise metalográfica procura identificar e interpretar os fatos ocorridos na superfície e subsuperfície
das amostras submetidas aos ensaios de usinagem. Na Fig. (3) mostra um exemplo de análise da CAC em que é
quantificada a profundidade da alteração que ocorreu na integridade na superfície analisada. A profundidade da camada
no Caso 2 na Pista 2 foi de 0,0125 mm.

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20 µm

Figura 3. Análise da CAC – Caso 2 / Pista 2.

Os resultados serão interpretados e relacionados com os parâmetros de corte envolvidos, buscando a identificação
da influência de cada um destes, e assim, destacar o parâmetro de maior relevância nas alterações ocorridas, pode-se
citar entre estes parâmetros a microdureza e a formação da CAC.

5. RESULTADOS

A finalidade do ensaio de microdureza é apresentar, como se comportou, a microestrutura da superfície e

subsuperfície das amostras ao longo dos ensaios realizados. A Fig. (4) apresenta o comparativo, entre a microdureza do
material da amostra medida em regiões afastadas da superfície (núcleo) das amostras, com as medida extraídas das
superfícies e subsuperfícies, onde a medida é denominada como medida do núcleo. A medida denominada como
medida do núcleo aparece nos gráficos na forma de uma reta, sobrepondo os dados das análises, esta dureza fixou-se na
faixa entre 54 – 56 HRC para os corpos de prova temperado e revenido.
Os gráficos da Fig. (4) apresentam os comportamentos assumidos pela análise de microdureza dos ensaios de
torneamento com os parâmetros de corte do Grupo A, ou seja, com velocidade de corte igual a 170 m/min que contém o
Caso 1 com fluido de corte e o Caso 3 sem fluido de corte. E o Grupo B, com velocidade de corte igual a 212 m/min
que contém o Caso 2 e o Caso 4. Nota-se que C1 e P1 significam Caso 1 e Pista 1 respectivamente e assim
respectivamente.

Figura 4. Análise de Microdureza nos Grupos A e B.

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Conforme os gráficos relatados na Fig. (4), nota-se que a forma dos dois gráficos são de grande similaridade, fato
que permite analisar os resultados ao mesmo tempo. Vale ressaltar, a elevação dos valores de dureza encontrados nas
subsuperfícies, fato que se repete em ambos os gráficos. Com isso, conclui-se que o parâmetro fluido de corte, não
promove grandes alterações na microdureza.
As outras duas variáveis analisadas são o avanço e a velocidade de corte, que são responsáveis pelas oscilações
presentes na análise de microdureza desenvolvida, estas oscilações apresentadas apontam variações entre os picos de
valores de máximo e mínimo, na ordem de 15 HRC. Os valores da análise de microdureza apresentado por este ensaio,
mostram medidas em média 5 HRC superiores a medida encontrada na região do núcleo da amostra, os valores de
microdureza encontrados tendem firmar em regiões a partir a profundidade de 0,06 mm, se estabilizando enfim a 0,1
mm de profundidade.
Os resultados da CAC e da análise metalográfica ocorrem ao mesmo tempo, tendo como objetivo principal deste
projeto, as imagens metalográficas das amostras submetidas aos ensaios. Entre estas análises, pode-se citar a
determinação da profundidade da CAC e a interpretação dos fenômenos, que ocorreram nas microestruturas das
superfícies e subsuperfícies das amostras.
Na Fig. (5) são apresentadas imagens realizadas de análises metalográficas, obtidas pelas superfícies das amostras,
que passaram pelo processo de torneamento. Nas imagens pode-se observar, a existência da formação da CAC e
vestígios de alterações metalográficas, geradas pela reorganização da microestrutura do material.

20 µm
20 µm

Figura 5. Alterações metalográficas (Caso 3, Pista 2) e Formação da CAC (Caso 4, Pista 3).

Com o auxílio dos gráficos da Fig. (6) pode-se compreender o comportamento assumido pelas amostras em relação
à análise de formação da CAC, entende que os valores alcançados são muito reduzidos.

Figura 6. Comportamento da CAC.

O parâmetro de usinagem denominado avanço de corte, causa alterações nos valores da CAC alterando assim, os
valores obtidos ao longo da análise.
Nota-se, que nos gráficos da Figura 6 que a pista 2 em todos os casos sofreu uma pouca minimização. O Grupo A
(Caso 1 e 3) com Vc igual a 170 m/min causa mais impacto que o Grupo B de 212 m/min (Caso 2 e 4), portanto CAC e
Vc são inversamente proporcionais, enquanto aumenta a velocidade de corte, a CAC tende a diminuir.

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6. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Dentre os parâmetros de usinagem de entrada, utilizados neste projeto o avanço (fn) foi o parâmetro que mais
influenciou nos resultados das análises.
Em alguns casos, esta influência se destaca de forma clara, mas em outros casos se apresenta de maneira sutil,
apesar disso essa variância causada pelo avanço é presente em todas as análises.
A correta definição dos parâmetros de corte no processo de usinagem está atrelada, aos resultados e as
características esperadas, ou seja, parâmetros de corte são os grandes culpados pela condição de integridade deparada na
superfície e subsuperfície de peças usinadas.
A influência da utilização ou não do fluído de corte nos ensaios de torneamento, evidenciou que a usinagem a seco,
a ferramenta é mais susceptível ao desgaste, enquanto que o ensaio de torneamento com refrigeração, apresentou um
desgaste mais lento.
Nos parâmetros de corte – microdureza e CAC – estudados a utilização de fluído de corte não influenciou muito no
resultado.
O processo de torneamento mostrou, que deve-se direcionar uma atenção redobrada na definição dos parâmetros de
corte a serem utilizados na execução das peças. Em situações onde não existe flexibilidade da escolha dos parâmetros
de corte, necessita utilizar critérios após a usinagem, como, por exemplo, alívio de tensões ou análises mais detalhadas.
A utilização de fluidos de corte nos processos de usinagem está levando as empresas a serem oprimidas contra seu
uso devido ao fato de causar impactos ambientais e podendo causar danos a saúde do operador e custos elevados às
empresas referentes ao seu descarte.

7. REFERÊNCIAS

BORDINASSI, E. D. Contribuição ao estudo da integridade superficial de um aço inoxidável super-duplex após

usinagem. Tese em Engenharia Mecânica (Doutorado). Universidade de São Paulo. São Paulo, 2006. 221p.
DAVIM, J. P. Surface Integrity in Machining. London: Springer, 2010. 215p.
FERRARESI, D. Fundamento da Usinagem dos Metais. São Paulo: Edgard Blücher, 1977.
LIMA, A. Análise dos efeitos gerados pelos parâmetros de corte em processos de usinagem, sobre a integridade
superficial das peças em aço ABNT 4340. Tese em Engenharia de Produção (Doutorado). Departamento de
Fabricação, Universidade Metodista de Piracicaba. Santa Bárbara d’Oeste, 2008.
MALKIN, S. Grinding technology: theory and application of machining with abrasives. Society of Manufacturing
Engineers. Michigan. 1989. 275p.
SHAW, M. Heat-Affected Zones in Grinding Steel. Annals of the CIRP,
v43/1. 1994. p.279-282.
VIEIRA, M.; LIMA, A.; LIBARDI, R.; CANCILIERI, H. A. Análise da Camada Afetada pelo Calor na Superfície
de Peças Retificadas. In: IV Seminário do Desgaste . Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, São Paulo: Édile,
jul 1998.

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