Motor Cursor 9 Trakker e Stralis Parte4

Trakker e Stralis E5 / Motor Cursor 9 MR 02 2015-03-10
19.3 - Instalação das camisas e

ajustes X
- A projeção "X" das camisas dos cilin-

dros em relação ao plano de apoio do
cabeçote deve ser de 0,035 - 0,065
- Introduzir o anel de ajuste (1) na ca-
mm.
misa cilindro (2).
- Caso contrário, trocar o anel de ajus-
Este anel é fornecido para reposição
te identificado anteriormente.
com as espessuras: 0,08 - 0,10 - 0,12
- 0,14 mm.
- Lubrificar a parte inferior da camisa e
utilizar a ferramenta apropriada para
montá-la no conjunto cilindros.
- Após efetuar a montagem, fixar as

camisas dos cilindros (1) na base (2)
usando os pinos 99360703 (3).
- Utilizar a ferramenta 99360334 (2)

para verificar a projeção das cami-
sas.
Apertar o parafuso (1) com um torque
de 225 N.m.
- Medir com um comparador 99395603
fornecido com o porta-comparador
99370415 (3).
159
Planicidade do bloco 19.4 - Selos de vedação do bloco
1 2
Figura meramente ilustrativa A figura identifica apenas al-

guns dos selos existentes
- Utilizar um cálibre de lâminas (1) e Substituir os selos côncavos (1):

uma régua retificada (2).
• Se forem detectados vazamentos
- A deformação não deve ser superior através dos mesmos.
a 0,1 mm.
• Se apresentam sinais de oxidação.
- Para corrigir a superfície do bloco, fa-
• Em caso de recondicionamento do
zer a retificação*.
motor.
- Utilizar um punção para remover os
2 selos.
1
NOTA: Antes de instalar os selos (1),

3 aplicar na superfície de vedação dos
mesmos um selador que seja repelente
a água. Exemplo: Loctite 620.
NOTA:* A retificação da superfície do

bloco somente poderá ser realizada
após confirmar, ao final do trabalho, que
a projeção do pistão (1) não seja supe-
rior ao especificado: 0,873 - 1,117 mm.
Utilizar um relógio comparador (2) com
base de fixação (3).
160
20 - Acessórios e periféricos
20.1 - Freio-motor
A) Funcionamento
O sistema de freio-motor tipo "Turbo
Brake (Freio-motor de descompressão de
potência), tem como características:
• Controle incorporado ao motor;
• Resposta rápida;
• Conexão com “Cruise Control".
• É completamente distinto do tradicio-
nal, mais avançado que os sistemas
tradicionais.
Antes do término da fase de compressão
(Fig. 1), alguns graus antes do pistão al-
cançar o PMS, um dispositivo específico
abre as válvulas de escape, evacuando a
pressão anteriormente criada no cilindro
(Fig. 2). Neste caso, utiliza-se o torque frenante
próprio da fase de compressão, sem ter
o impulso sucessivo de retorno sobre o
pistão.
Freio-motor desligado
161
- Remover a eletroválvula (2), girando-

-a cuidadosamente pelo sextavado
na base com chave adequada.
- Desconectar o tubo (3), para os cilin-
dros do freio-motor.
- Remover o suporte (5), retirando os
parafusos (4): 2 tipo sextavados e 1
tipo Allen.
Freio-motor acionado 7
Ao acionar o freio-motor, um mecanismo X
de comando hidráulico anula o jogo das
válvulas de escape.
Deste modo, devido a um perfil especial

dos cames de escape, o correspondente
balancim será ligeiramente levantado, no
momento exato do ciclo, pela rampa de - Remover a placa dianteira (7), reti-
alçada do freio-motor. rando os 3 parafusos (8).
OBS: A placa (7) da árvore de coman-
Conseqüentemente, as válvulas de es-
do também se constitui de suporte da
cape se abrirão ligeiramente, próximo do
eletroválvula do freio-motor.
PMS, no término da fase de compressão,
descarregando o ar comprimido na câma-
ra de combustão. Reinstalação
B) Eletroválvula de controle do freio- Y

-motor
Remoção 7
1 2 3
- Aplicar um cordão contínuo (Y) de si-

licone (Loctite 5900) na superfície de
6 5 contato da placa (7).
- Encaixar a placa (7) e montar os pa-
- Remover a caixa (6) do filtro dos va- rafusos (8); apertá-los com o torque
pores de cárter (blow-by), retirando de 25 ± 2,5 N.m.
os 3 parafusos sextavados (1).
162
- Com uma escova de aço (X - figs. an- - Com um alicate, remover cuidadosa-
teriores), remover restos de silicone mente a trava (1) do freio-motor para
que possam ter permanecido na ga- que ela não seja deformada ou que-
leria de óleo. brada.
- Montar o suporte (5) e os parafusos
(4); apertá-los com o torque de 25 ±
2,5 N.m. Reinstalação da trava
- Montar a eIetrováIvuIa (2), apertan- - Posicionar a trava (1) do freio-motor
do-a com o torque de 25 ± 2,5 N.m. em seu respectivo alojamento no pis-
- Aplicar vaselina no anel "O" da caixa tão (2).
(6) do blow-by. Com uma ferramenta adequada,
Após, apertar os parafusos (1) com o pressionar a trava (1) até o completo
torque de 10 ± 1 N.m. encaixe na posição mostrada.
Cuidar para não danificá-la.
C) Travas do freio-motor Após montagem verificar o correto

encaixe da trava (1).
Para o acesso às travas do freio-motor, é
necessário remover apenas a tampa dos
balancins. Ver item 12.1
D) Cilindros atuadores e tubulação hi-
Remoção das travas dráulica do freio-motor
Remoção
Para obter acesso aos tubos hidráulicos
2 (1) e aos cilindros (3) do freio-motor, é ne-
cessário remover:
1
• A tampa de balancins: ver item 12.1;
• Os tubos de envio e retorno de com-
bustível da galeria do common rail: ver
itens 11.5 e 11.7;
• Os tubos de alta pressão de combustí-
vel aos injetores: ver item 11.6;
• O eixo de balancins: ver item 12.1;
• As travas (2) do freio-motor: ver item
anterior.
163
1 5
6 4
3
2
8 2
- Desconectar a tubulação (1) do freio- Reinstalação

-motor nas junções (3 e 4). - Posicionar os cilindros (2) nas res-
Retirar a tubulação do cabeçote. pectivas sedes no cabeçote.
- Se necessário, remover os nípeis (5 e - Montar os parafusos (8) e apertá-los
7) e trocar os respectivos anéis "O". com o torque de 19 ± 1,9 N.m.
- Remover os parafusos (8) de fixação - Montar a tubulação de óleo (1) nas
dos cilindros atuadores (2) do freio- respectivas sedes.
-motor. - Fixar todas as conexões do tubo (1):
Retirar os cilindros do cabeçote. Porca conectora (4) e nípel (5), na
OBS: Antes de remover o(s) cilindro(s) extremidade de alimentação do siste-
atuador(es), travá-lo(s) para que não ma: 43 ± 3 N.m.
desmontem. Porcas conectoras (3) e nípeis (7) so-
Para isso podem ser utilizadas travas bre os cilindros: 52 ± 2,5 N.m.
(T) ou as próprias travas (6).
164
E) Balancins de atuação do freio-motor F) Freio-motor tipo CEB (Combined

Engine Brake)
1. Eletroválvula freio-motor: do tipo ON/

OFF (NF) Normalmente Fechada.
Resistência da bobina: 37 - 47 Ω.
O freio-motor só é ativado acima de
1000 rpm
2. Cilindro pneumático.
3. Válvula borboleta.
Os motores com turbina de geometria

fixa ou com válvula de descarga waste-
gate levam adicionalmente o CEB, para
melhorar o desempenho do freio-motor à
descompressão Iveco Turbo Brake (ITB).
Para isso, há uma válvula borboleta (3) no
coletor de descarga do motor, que ativa
um cilindro pneumático (2).
Quando o operador ativa o freio-motor,
a válvula borboleta começa a funcionar,
Balancim com pino excêntrico de comando
do freio-motor
bloqueando a saída do gás de descarga.
Este último volta para o cilindro, exercen-
Inspecionar as buchas dos balancins do uma resistência no movimento de su-
quanto a riscos ou desgaste acentuado. bida dos pistões.
Se necessário, substituir as buchas ou Essa resistência propaga-se em toda a
o(s) balancim(ns) completo(s). cadeia cinemática, realizando uma ação
de frenagem nas rodas motoras.
165
20.2 - Compressor de ar e tubulação - Montar os parafusos (4) e apertá-los

com o torque de 24 ± 2,4 N.m.
A) Tubo de entrada (fornecimento) de
ar - Apertar as porcas conectoras:
Porca (2): 110 ± 11 N.m.
Porca de fixação do nípel (3) ao com-
pressor: 160 ± 16 N.m.
B) Tubo de saída (de cobre) do com-

2 pressor de ar
1 1
Remoção
- Soltar a porca (2) de conexão do tubo
de ar (1) ao nípel (3) de entrada ao
compressor.
- Se necessário, remover o nípel (3).
5
- Remover os parafusos (4) de fixação
do tubo (1) à caixa de distribuição.
Reinstalação
- Encaixar o tubo (1) no nípel conector
(3) do compressor.
OBS: Se o nípel (3) foi removido, na
reinstalação observar para que fique 5
no ângulo correto para encaixe do
tubo (1).
3
166
4 5 - Desconectar os tubos (3 e 4) de envio

e retorno de líquido de arrefecimento
ao cabeçote do compressor.
Remoção
- Remover as abraçadeiras (1, 2, 3) de
fixação do tubo de cobre (5). 6 5
- Retirar a porca conectora (4) do nípel
no compressor. - Soltar a abraçadeira (5) da manguei-
- Se necessário, remover também o ní- ra de combustível.
pel, substituindo o anel de vedação. - Remover os parafusos (6) de fixação
do compressor.
Reinstalação Retirar o compressor do alojamento.
- Montar o tubo de cobre (5) na respec-
tiva sede. 7
- Montar a porca (4) e apertar com o
torque de 48 ± 4,8 N.m.
- Montar as abraçadeiras (1, 2, 3) nas
respectivas posições e apertar os pa-
rafusos com o torque de 20 ± 2 N.m.
8
C) Compressor de ar
Remoção 9
2 - Para trocar a engrenagem (8), travar
a mesma e retirar a porca (7).
OBS: Esta porca possui rosca es-
querda, ou seja, para removê-la, girar
no sentido horário.
4 3
Se necessário, utilizar um sacador
universal de garras para sacar a en-
grenagem (8).
1 OBS: O eixo é cônico.
- Remover a chapa abafadora (9), reti-
- Desconectar os tubos (1 e 2) de en-
rando os 2 parafusos sextavados su-
trada e saída de ar do compressor:
periores e os 2 inferiores.
ver item anterior.
167
Reinstalação do compressor
8
3
7
- Montar novos anéis "O" nas posições

(7 e 8).
- Limpar o eixo do compressor. - Aplicar graxa grafitada nos anéis "O"
para fixá-los.
- Montar a engrenagem (2).
Ao encaixar o compressor no aloja-
- Montar a porca (1), observando para mento, cuidar para que os anéis "O"
o alto-relevo fique voltado para a en- não sejam danificados.
grenagem (2).
- Posicionar o compressor com auxílio
- Apertar a porca com o torque de 170 de 2 pinos-guia (P), nas posições ex-
± 17 N.m. ternas (X).
- Reinstalar a chapa abafadora (3),
fixando-a com os 2 parafusos sexta-
vados superiores e os 2 inferiores.
4
7
P
- Se removidos, montar os nípeis utili-

zando anéis de vedação novos e ob-
servando os torques corretos: X
• Nípel (4): 32 ± 3,2 N.m;
• Nípel (5): 100 ± 10 N.m; - Encaixar o compressor no alojamen-
to e montar o parafuso de fixação in-
• Nípel (7): 160 ± 16 N.m. terno, correspondente a posição (Y)
da carcaça do bloco.
168
D) Tubo de entrada e saída de líquido

de arrefecimento do compressor de ar
10 11
- Retirar um dos pinos-guia (P) e mon-

tar o parafuso (10) correspondente.
- Retirar o outro pino-guia (P) e tam-
bém montar o parafuso (10) corres-
pondente.
- Somente após encaixar os 3 parafu- 1b
sos (10), apertá-los em etapas:
Pré-aperto: 30 ± 3 N.m; 2a
1
Aperto final: 74 ± 7,4 N.m.
1a
- Fixar a abraçadeira (11).
14
- Ao reinstalar os tubos de envio (1) e

retorno (2) de líquido de arrefecimen-
15 to ao compressor, observar o torque
12
correto das porcas conectoras:
• Porcas (1a e 2a): 25 ± 2,5 N.m;
• Porca (1b), junto ao bloco de cilindros:
13
40 ± 4 N.m.
- Reconectar os tubos (12, 13, 14 e 15)

conforme instruções anteriores.
169
20.3 - Reservatório de óleo hidráulico 20.4 - Bomba da direção hidráulica
2 1 2
3
1
A) Remoção
3
- Com um alicate apropriado, soltar a
abraçadeira de fixação da mangueira
(3) sob o reservatório (2).
OBS: Esta é a linha de sucção de
óleo da bomba. A linha de retorno é
montada ao reinstalar o motor no ve- A) Remoção
ículo.
- Remover os parafusos (3) de fixação
- Retirar os parafusos (1) e o reserva- da bomba hidráulica (1) ao compres-
tório de óleo (2). sor de ar.
- Remover o anel "O" (2).
B) Reinstalação
- Posicionar o reservatório (2) sobre a B) Reinstalação
respectiva sede no tubo de admissão
- Limpar o alojamento na parte frontal
de ar.
do compressor e o conjunto da bom-
- Montar os parafusos (1) e apertá-los ba (1), em especial no flange e sede
com o torque de 30 N.m. de montagem do anel "O" (2).
- Com um alicate especial, reconectar - Montar um anel "O" (2) novo no flan-
a mangueira (3). ge da bomba.
- Aplicar graxa grafitada no anel "O".
- Encaixar a bomba (1) no alojamen-
to, cuidando para que o anel "O" não
seja danificado.
- Apertar os parafusos (3) com o tor-
que de 50 ± 5 N.m.
170
20.5 - Botoneira Stop/Start (Parada/Parti-

da) do motor
A) Remoção
- Para remover o conjunto, suporte e
botoneira Stop/Start (1), retirar os 2
parafusos (2).
OBS: Os cabos elétricos correspon-
dentes à botoneira são desconecta-
dos e conectados ao remover e reins-
talar o motor no veículo.
B) Reinstalação
- Posicionar o conjunto da botoneira
Stop/Start (1) na respectiva sede.
- Montar os parafusos (2) e apertá-los
com o torque de 24 N.m.
171
21 - Procedimentos finais da revisão
21.1 - Retirada do motor do cavalete porte de madeira.

- Reinstalar os itens removidos para
permitir a instalação do motor ao ca-
valete. Ver Capitulo 8.
1
21.2 - Verificações após a revisão
NOTA: As verificações seguintes deve-

rão ser realizadas logo após reinstalar o
motor no veículo.
- Verificar antes de mais nada, se o ní-

vel de óleo e líquido de arrefecimento
está correto.
2 2 - Acionar o motor e deixá-lo em funcio-
namento com uma rotação um pouco
superior a marcha lenta até que o lí-
quido de arrefecimento atinja a tem-
peratura de abertura do termostato.
- Verificar o motor atentamente quanto
à:
• Vazamento de óleo e líquido de arre-
fecimento.
3 4 • Vazamento de combustível, na tubu-
lação, conexões e filtro.
• Vazamento de óleo na tampa de ba-
lancins, no cárter, no filtro de óleo e
no trocador de calor.
2 2 • Vazamento de ar na tubulação pneu-
mática (se equipado com compressor
de ar).
• Constatar o correto funcionamento
das lâmpadas de aviso no painel de
- Com o balancim 99360585 (1) e uma instrumentos e dos dispositivos que
talha com a capacidade adequada, foram desconectados no momento
suspender o peso do motor através da remoção do motor.
das 2 alças de suspensão (3). • Drenar o ar do circuito de arrefeci-
- Retirar os parafusos dos flanges (2), mento. Para isso, abastecer o siste-
de fixação do motor ao cavalete gira- ma lentamente e nos minutos iniciais
tório 99322205 (4). de funcionamento (em marcha lenta),
deixar a tampa do reservatório de ex-
- Após remover os flanges (2), apoiar o
pansão removida.
motor adequadamente sobre um su-
172
22 - Componentes eletroeletrônicos do motor: teste e manutenção

22.1 - Motor de partida
Relé de
A) Dados técnicos
partida
Fornecedor..................................... Denso Solenoide
Tipo........................................2280005641 Chave de
partida
Sistema elétrico................................. 24 V
Saída nominal................................4,5 kW
Bateria
A partida, acionada mediante chave no
painel de instrumentos da máquina, for-
nece tensão positiva ao solenoide.
Ver diagrama ao lado:
B) Remoção
Motor de partida
2 1
Diagrama do sistema de partida
Com a bateria desconectada do circuito:

- Desconectar os cabos elétricos do
terminal (1) do solenoide (2).
- Remover as 3 porcas (3) de fixação
do motor de partida ao motor.
Retirar o motor de partida.
- Montar as porcas (3) e apertar com o
- Se necessário, remover os prisionei-
torque de 45 ± 4,5 N.m.
ros de fixação do motor de partida.
- Reconectar os cabos elétricos no ter-
Ao montar novos prisioneiros, apertá-
minal (1). Torque: 25 ± 2,5 N.m.
-los com o torque de 67 ± 6,7 N.m.
- Posicionar as abraçadeiras no chico-
te, mantendo o layout.
C) Reinstalação
- Apertar a abraçadeira do chicote com
- Encaixar o motor no alojamento, no o torque de 24 ± 2,4 N.m.
lado direito da carcaça do volante.
173
22.2 - Alternador 3 4
A) Dados técnicos 2
Fornecedor................................Mitsubishi
Características técnicas.......... 24 V - 90 A
1
Identificação dos terminais:
5
6
- Com os cabos do alternador (2) des-

conectados, retirar os parafusos (1 e
3).
- Se for necessário, remover o suporte
inferior (7), retirando os parafusos (5
e 6).
- Verificar o estado dos guias (8) do su-
porte e trocar, se necessário.
Terminais Função - Montar o suporte (7) e apertar os pa-
S + 30 rafusos com o torque recomendado:
Indicador de recarga de Parafusos (5): 50 ± 5,0 N.m.
L
baterias Parafuso (6): 34 ± 3,4 N.m.
B- Negativo
- Caso seja removido o suporte supe-
B+ Positivo
rior, o torque dos parafusos é de 24 ±
IG + 15 2,4 N.m.
- Após encaixar o alternador nos su-
B) Remoção portes, montar os parafusos (1 e 3) e
Para remover o alternador (2), é necessá- apertar com o torque de:
rio remover a correia (4). Parafuso inferior (1): 45 N.m.
Ver item 9.1. Parafuso superior (3): 24 N.m.
174
22.3 - Chicote elétrico do motor
Código do sensor Descrição

78247 Injetor de combustível
85157 Sensor de pressão do combustível no rail
85153 Sensor de temperatura do líquido de arrefecimento do motor
85156 Sensor de temperatura e pressão do ar
42030/47032 Sensor de temperatura e pressão do óleo do motor
78013 Eletroválvula para regulagem da pressão
47042 Sensor de temperatura do combustível
48035 Sensor de rotação (no volante do motor)
48042 Sensor de fase (Engrenagem do eixo comando)
ST Passa-cabos do interior do cabeçote
78050 Eletroválvula do freio-motor
A Conector de eletroinjetores
C Conector dos sensores
175
22.4 - Sensores: identificação geral
B
J
I
C
H
D F
A. Sensor de temperatura de combustí- D. Motor de partida.

vel. E. Unidade eletrônica EDC 7.
B. Sensor de fase do comando de válvu- F. Compressor do condicionador de ar.
las.
G. Sensor de pressão / temperatura do
C. Válvula de controle de pressão da óleo.
bomba de alta pressão - PCV.
176
H. Sensor de temperatura / pressão do M. Sensor de temperatura do líquido de

ar. arrefecimento.
I. Alternador.
J. Resistência pré-aquecimento do mo-
tor. NOTA: Os sensores não permitem repa-
K. Sensor de rotação do motor sobre vo- ro. Uma vez constatada falha de funcio-
lante. namento, os mesmos devem ser substi-
L. Conector no cabeçote, de ligação dos tuídos.
eletroinjetores e sensor de pressão
da galeria Common Rail.
22.5 - Sensor de temperatura do lí- • Com a temperatura do motor entre 60

quido de arrefecimento e 90 °C, nos pinos A5 e A22 a tensão
deve variar entre 0,6 a 2,4 V.
• Entre 80 a 100 °C, a tensão deve va-
riar entre 1,0 e 2,0 V.
B) Terminais (Pin Out)

Terminal Descrição Pino EDC*
1 Sinal 15
2 Retorno 26
*Pinos do conector "C" (36 vias) da EDC.
A) Características
- É um sensor do tipo NTC (Negative
C) Remoção
Temperature Coefficient, ou Coefi-
ciente negativo de temperatura).
- Mede a temperatura do líquido refri-
gerante para as diversas lógicas de
funcionamento com o motor quente
ou frio, identificando a exigência de
enriquecimento da injeção com o mo-
tor frio ou a necessidade de reduzir
a quantidade de combustível com o
motor quente. 1 2
- Está conectado à unidade de controle - Desconectar o conector (1) e remo-
através do pino 15 / 26. ver o sensor (2).
- Comportamento do sensor em fun-
ção da temperatura:
D) Reinstalação
-10 °C.................8,10 - 10,77 kOhm
- Apertar o sensor (2) com o torque de
+20 °C...................2,28 - 2,72 kOhm 35 N.m:
+80 °C.................0,29 - 0,364 kOhm - Conectar o chicote (1).
177
22.6 - Sensor de temperatura do 22.7 - Sensor de pressão do com-

combustível bustível na galeria Common Rail
2
1
A) Características
- Este sensor é idêntico ao sensor da
A) Terminais (Pin Out):
temperatura do líquido de arrefeci-
mento: resistor variável tipo NTC. Terminal Descrição Pino EDC*
- Tem a função de informar para a EDC 1 Massa 12
a temperatura do combustível para 2 Sinal 14
fins de proteção do motor e cálculo
da massa real de combustível injeta- 3 Alimentação 13
da. *Pinos do conector "C" (36 vias) da EDC.
- Comportamento do sensor em fun-
ção da temperatura:
B) Remoção e reinstalação
-10 °C.................8,10 - 10,77 kOhm
+20 °C...................2,28 - 2,72 kOhm
+80 °C.................0,29 - 0,364 kOhm
- Em temperatura normal de funciona-
mento (80 a 100 °C) deve emitir ten-
são de saída entre 1 a 2 V.
B) Terminais (Pin Out)

Para o acesso ao sensor, é necessário re-
mover a tampa dos balancins.
1 Sinal 35 Ver item 12.1.
2 Retorno 38
C) Remoção e reinstalação
Idem ao sensor de temperatura do líquido
de arrefecimento. Torque: 23 N.m.
Ver item 22.5.
178
C) Características e diagnóstico Entretanto, é necessário fazer uma

avaliação cuidadosa, pois outras fa-
- Montado na extremidade frontal da lhas tais como: falta de combustível
galeria Common Rail, este sensor in- no tanque, filtro de combustível entu-
forma a pressão de combustível dis- pido, defeitos da bomba de alta ou de
ponibilizada aos injetores eletrônicos. baixa pressão, retorno dos injetores...
podem gravar o mesmo erro.
- Esta informação é utilizada como
parâmetro para a EDC determinar o O diagnóstico é mais simples se for
tempo de duração das injeções. possível testar individualmente a
bomba de alta pressão, a válvula re-
- A tensão de alimentação do sensor é guladora PCV, o sensor de pressão e
de 5 V. os eletroinjetores.
- A pressão do combustível é controla- Se isso não for possível, deve-se tes-

da pela válvula reguladora de pres- tar o sensor de pressão (pela tensão
são e supervisionada pelo sensor de emitida) e a válvula reguladora de
pressão do rail. pressão PCV (pelo “Duty cycle” = ci-
clo de trabalho) do sinal PWM, am-
Resíduos provenientes do tanque, bos com o motor em funcionamento.
filtro ou tubulações, oxidações pela
presença de água, entre outros facil-
mente podem causar o travamento Dados de teste do sensor de pressão do
ou dificultar o movimento do êmbo- rail
lo da válvula reguladora de pressão - Tensão mínima a ser verificada: 0,2 V
PCV, obstruem os orifícios da válvula
reguladora de volume (VCV), ambas - Sem pressão (motor desligado e sis-
existentes no interior da bomba de tema despressurizado - apenas cha-
alta pressão. ve de partida acionada): 0,5 V.
A conseqüência é uma pressão muita - Sob 180 Mpa (1800 bar) de pressão:
baixa ou muito elevada no rail, resul- 4,5 V.
tando na parada do motor ou funcio-
namento com a potência reduzida.
Excesso de pressão pode ainda da-
nificar o sensor de pressão do rail
tornando-o impreciso sob certos re-
gimes, o que ocasionalmente leva a
sua substituição juntamente com a
válvula reguladora.
- O diagnóstico da ECU geralmente

registra erros referenciados à baixa
ou alta pressão do rail ou sensor de
pressão defeituoso.
179
22.8 - Sensor de pressão e tempera-

tura do ar
A) Características 15 2842 3310

- Localizado sobre o tubo de admis- 20 2323 2690
são, na entrada ao cabeçote. 25 1916 2207
- Idêntico ao sensor de temperatura e 30 1591 1827
pressão de óleo. 35 1318 1510
- Tensão de alimentação: 5 V. 40 1100 1254
45 927 1051
- Ao ocorrer algum problema com o
sensor TMAP (como defeito da peça 50 783 886
ou entupimento da mangueira de vá- 55 661 746
cuo para sua leitura), a central EDC 60 561 631
automaticamente entra em emergên- 65 480 537
cia, para que o veículo possa ser con- 70 412 460
duzido à um local seguro.
75 354 394
A luz de aviso correspondente acen- 80 306 339
derá no painel. 85 266 294
- Os principais sintomas de problemas 90 231 255
nesse sensor são alterações na mar- 95 203 223
cha-lenta e falhas no funcionamento
100 178 195
do motor, causadas pela mistura ex-
cessivamente "rica" (muito combus- 105 156 171
tível e pouco ar) ou "pobre" (pouco 110 137 151
combustível e muito ar).
B) Terminais (Pin Out):
Comportamento do sensor em função da
temperatura: 1 Massa (-) 25
Temperatu- Resistência - Ohms 2 Sinal - Temp 36
ra - °C Mínima Máxima 3 Alimentação 33
0 5420 6403
4 Sinal - Press. 34
5 4343 5106
10 3504 4100 *Pinos do conector "C" (36 vias) da EDC.
180
Pressão x tensão de saída: A) Características

• 50 kPa: 0,5 ± 0,25 V - Localizado no lado direito, acima da
• 400 kPa: : 4,5 ± 0,25 V central eletrônica EDC.
- Idêntico ao sensor de temperatura e
pressão de ar.
C) Remoção
- Este sensor informa a temperatura e
- Desconectar o conector do sensor. a pressão do óleo para a EDC.
- Remover o sensor, retirando os 2 pa- A informação da temperatura do óleo
rafusos sextavados. é utilizada apenas pela EDC, que
controla luzes de aviso no painel e
outras funções de proteção do motor,
D) Reinstalação
como redução de potência e até des-
- Aplicar vaselina no anel "O". ligamento.
- Encaixar o sensor na respectiva sede - Tensão de alimentação: 5 V.
no tubo de entrada de ar.
- Montar e apertar os 2 parafusos sex-
Comportamento do sensor em função da
tavados e apertá-los com o torque de temperatura:
10 ± 1 N.m.
Idem ao sensor de pressão e temperatura
do ar.
Ver item 22.8.
22.9 - Sensor de pressão e tempera-
tura do óleo lubrificante B) Terminais (Pin Out):
1 Massa (-) 24
2 Sinal - Temp 28
3 Alimentação 32
4 Sinal - Press. 27
C) Remoção e reinstalação
Idem ao sensor de pressão e temperatura
do ar.
Ver item 22.8.
181
22.10 - Sensor de rotação - O sinal do sensor também é utilizado

para a indicação de rpm no painel.
- Apesar de ser similar ao sensor de
fase (montado na caixa de distribui-
ção), estes dois sensores não são in-
tercambiáveis.
Diagnóstico:
A impedância do sensor deve estar

entre 880 - 920 Ω.
1 B) Terminais (Pin Out):

1 Sinal (+) 23
2 Sinal (-) 19
A) Características
- Localizado sobre a carcaça do volan- C) Remoção
te. - Desconectar o conector do sensor.
- É idêntico e intercambiável com o - Remover o sensor (1), retirando o pa-
sensor de fase. rafuso de retenção na carcaça.
- Tensão de alimentação: 5 V.
D) Reinstalação
- Sensor do tipo indutivo, gera sinais
obtidos de um fluxo de campo mag- - Aplicar vaselina no anel "O".
nético produzido pela rotação de uma - Encaixar o sensor (1) no respectivo
roda fônica montada sobre o volante. alojamento.
Quando o dente da roda fônica pas- - Montar e apertar o parafuso com o
sa pelo sensor, a tensão é máxima, e torque de 10 ± 1 N.m.
quando o espaço entre dentes passa
pelo sensor a tensão é mínima.
- Como este tipo de sensor é mais sen-
sível à interferências magnéticas, os
cabos de ligação são do tipo trança-
do, atuando como blindagem magné-
tica.
- A EDC utiliza estes sinais para moni-
torar a rotação e determinar a quan-
tidade de combustível injetada por
ciclo.
182
22.11 - Sensor de fase Diagnóstico:
A impedância do sensor deve estar

entre 880 - 920 Ω.
B) Terminais (Pin Out):

1 Sinal (+) 9
1 2 Sinal (-) 10
A) Características C) Remoção
- Desconectar o conector do sensor.
- Localizado sobre a carcaça da engre-
nagem superior da distribuição (co- - Remover o sensor (1), retirando o pa-
mando de válvulas). rafuso de retenção na carcaça.
- É idêntico e intercambiável com o

sensor de rotação. D) Reinstalação
- Tensão de alimentação: 5 V. - Aplicar vaselina no anel "O".
- Sensor do tipo indutivo, gera sinais - Encaixar o sensor (1) no respectivo

obtidos de um fluxo de campo mag- alojamento.
nético produzido pela rotação da roda - Montar e apertar o parafuso com o
fônica (3) montada sobre a engrena- torque de 10 ± 1 N.m.
gem do comando de válvulas.
Quando o dente da roda fônica pas-
NOTA: Ao suspeitar de problemas no
sa pelo sensor, a tensão é máxima, e
sensor de fase, certificar-se antes de
quando o espaço entre dentes passa
trocá-lo, de que a fasagem está correta.
pelo sensor a tensão é mínima.
Ver Capítulo 14.
- Como este tipo de sensor é mais sen-
sível à interferências magnéticas, os
cabos de ligação são do tipo trança-
do, atuando como blindagem magné-
tica.
- A EDC utiliza estes sinais para sincro-
nizar as injeções de forma otimizada.
183
22.12 - Resistência pré-aquecimento

Perigo de explosão"
Não utilizar fluidos de auxílio de parti-
1 da à frio tipo éter: podem ocorrer sé-
rios danos ao motor, explosão, bem
como, sérias lesões e até morte!
- Se, com a luz de aviso lampejando,

o motor não for ligado dentro de 20 a
25 segundos, a operação é anulada
para que a bateria não seja inutilmen-
te descarregada.
A) Características - Caso a temperatura de referência
- O pré-aquecedor (1) consiste de uma seja superior a 10º, girando a cha-
resistência em formato de grelha po- ve de ignição em ON, a luz de aviso
sicionada entre o cabeçote e o tubo acende por cerca de 2 segundos para
de admissão de ar. efetuar o teste, e depois se apaga, in-
dicando que o motor poderá ser liga-
- A função é aquecer o ar durante a do.
partida sob temperaturas baixas.
- O pré-aquecedor é alimentado por
B) Diagnóstico
um relé (chave contactora) normal-
mente localizado próximo ao motor. - Verificar o estado da grelha (1): caso
a mesma esteja muito oxidada, defor-
- O relé por sua vez, é controlado pela mada e outros danos, deve ser subs-
EDC 7*, ao ligar a chave de ignição, tituída.
se um dos sensores de temperatura,
ar ou combustível, registra um valor - Se o estado da grelha estiver satisfa-
inferior a 10ºC. tório, medir a resistência entre os ter-
minais de alimentação, que deve ser
Acende-se também a luz de aviso de aproximadamente 0,7 Ohm.
correspondente no painel por um pe-
ríodo que varia de acordo com a tem-
peratura. C) Remoção e reinstalação
*A central EDC 7 realiza este contro- 2 1a
le através dos terminais "12 e 75" do
conector "B".
- Após este tempo, a luz de aviso co-
meça a lampejar, indicando que o
motor pode ser ligado.
- Com o motor funcionando, a luz de
aviso se apaga, mas a resistência
continua a ser alimentada por um cer- Para retirar a grelha aquecedora (1), mon-
to tempo, variável, efetuando o pós- tada no lugar do espaçador (1a), é neces-
-aquecimento. sário retirar o tubo de admissão de ar (2).
Ver item 10.2.
184
22.13 - Central eletrônica EDC7
- Retirar os 3 parafusos (6) de fixação

2 do conjunto, base (4) + central (2).
- Remover a base de arrefecimento (4)
juntamente com a central (2) do blo-
co.
OBS: O arrefecimento da central ele-
trônica (2) é realizado pela circulação
4 de óleo diesel no interior da base (4),
montada sob a central (2).
3
B) Reinstalação
- Examinar os amortecedores de bor-
6 5 racha junto aos parafusos (6), de fi-
xação do conjunto ao bloco.
Ao menor sinal de dano, deformação
ou ressecamento, devem ser substi-
tuídos.
A) Remoção
- Desconectar o tubo (1), de saída de - Se removidos, montar os espaçado-
combustível da base de arrefecimen- res (5) no bloco e apertá-los com o
to (4) para o sistema de injeção. torque de 14 ± 1,4 N.m.
OBS: Se o motor estiver instalado no - Montar o conjunto, base (4) + cen-

veículo, desconectar também a linha tral (2), instalando os parafusos (6) e
de entrada de combustível do nípel apertá-los com o torque de 19 ± 1,9
(3). N.m.
- Encaixar uma chave adequada nos - Torque dos niples de conexão (3) e
espaçadores (5) de suporte da cen- de conexão do tubo (1): 24 ± 2,4 N.m.
tral, evitando o giro dos mesmos ao
remover os parafusos (6).
185
Tabela de cores x legendas: D) Terminais do conector (A) da EDC7:

Injetores eletrônicos
Cores
Legenda 12 16
Inglês Português
B Black Preto
R Red Vermelho
U Blue Azul 6 11
W White Branco
P Purple Violeta
G Green Verde 1 5
N Brown Marrom
A
Y Yellow Amarelo
O Orange Laranja
E Grey Cinza
K Pink Rosa
A
Pinos não relacionados: livres (não utili-
zados).
C
Pino Função
1 Eletroinjetor do cilindro 5
C) Conectores da central EDC 7 4 Eletroinjetor do cilindro 1
A - Conector aos injetores (saídas). 5 Eletroinjetor do cilindro 3
B - Conector ao chassi: proporciona refe- 6 Eletroinjetor do cilindro 2
rências relativas ao veículo. 9 Eletroválvula reguladora bom-
C - Conector aos sensores. ba de alta pressão
10 Eletroválvula reguladora bom-
ba de alta pressão
NOTAS:
• A EDC não permite reparos: em caso
(comprovado) de falha, deve ser 12 Eletroinjetor do cilindro 3
substituída. A EDC nova requer a re- 13 Eletroinjetor do cilindro 1
programação.
• A EDC é o componente com a menor
probabilidade de falha no sistema 15 Eletroinjetor do cilindro 6
eletrônico. 16 Eletroinjetor do cilindro 5
186
Tabela de conexões dos injetores: Pinos não relacionados: livres (não utili-
zados).
Pino Função
2 Positivo alimentação (+B)
5 Negativo alimentação (-B) -
Massa
6 Negativo alimentação (-B) -
Massa
*Pino do conector "A" da EDC - tabela ao
lado:
Cilindro Terminal Descrição Pino*
A Alim. (+) 13 10 Negativo alimentação (-B) -
1 Massa
B Massa (-) 4
A Alim. (+) 6 11 Negativo alimentação (-B) -
2 Massa
B Massa (-) 11
A Alim. (+) 12 12 Comando (via Massa) para relé
3 do resistor de pré-aquecimento
B Massa (-) 5
A Alim. (+) 3 29 Alimentação do interruptor do
4 sistema de aviso do diagnósti-
B Massa (-) 14
co EDC 7 (pré ajuste).
A Alim. (+) 1
5 34 Linha CAN L (ECB)
B Massa (-) 16
A Alim. (+) 2 35 Linha CAN H (ECB)
6
B Massa (-) 15 40 Positivo +15 da bateria (com
chave na posição ON)
42 Sinal da presença de H2O
(água) no sensor na entrada de
combustível
E) Terminais do conector (B) da EDC7
(chassi): referências relativas ao veí- 75 Positivo relé da resistência de
culo pré aquecimento
89 Linha ”ISO K” diagnóstico da
unidade de controle do motor
EDC
71 89 72 54 6 11
1
B
7
12
53 35 18 36 17
187
F) Terminais do conector (C) da EDC7: sensores do motor
6 8 16 9 15 22
4
5
C
1 3 23 30 36 29
Pinos não relacionados: livres (não utilizados).
Pino Função
9 Sensor de rotação da árvore de comando válvulas (distribuição)
10 Sensor de rotação da árvore de comando válvulas (distribuição)
12 Sensor pressão de combustível do rail
15 Sensor de temperatura do líquido arrefecimento motor
19 Sensor de pulsos rotação do volante (rotação do motor)
23 Sensor de pulsos rotação do volante (rotação do motor)
24 Sensor de pressão/temperatura do óleo do motor
25 Alimentação para o sensor de pressão/temperatura do ar
26 Sensor de temperatura do líquido arrefecimento motor
32 Positivo alimentação (+5 V) sensor de pressão/temperatura do óleo do motor
33 Positivo alimentação (+5 V) sensor pressão/temperatura do ar
34 Sinal de pressão do ar a partir do sensor de pressão/temperatura do ar
36 Sinal de temperatura do ar a partir do sensor de pressão/temperatura do ar
188
23 - Especificações de montagem e ajustes
Tipo F2CE3681C F2CE3681D
GRUPO CILINDROS E ÓRGÃOS MÓVEIS mm

Sedes (alojamentos) para as camisas dos
cilindros
Superior 130,500 ÷ 130,525
Inferior 129,510 ÷ 129,535
Camisas dos cilindros
Diâmetro externo
Superior 130,461 ÷ 130,486
Ø1
Inferior 129,475 ÷ 129,500
2
Comprimento L 226,15
Folga no encaixe do bloco
Superior 0,014 ÷ 0,064
Ø2
Inferior 0,010 ÷ 0,060
Diâmetro interno Ø3A* 117,000 ÷ 117,012
Diâmetro interno Ø3B* 117,010 ÷ 117,022
**De acordo com uma carga de 6000 kg
*Classe de
seleção Projeção (saliência no bloco) X 0,035 ÷ 0,065
Pistões tipo:
Cota de medição X 18
Diâmetro externo 1A 116,871 ÷ 116,883
2 Diâmetro externo 1B 116,881 ÷ 116,893
Furo do pino Ø2 52,010 ÷ 52,018
Folga entre pistão e camisas
do cilindro
A* 0,117 ÷ 0,141
*Classe de
seleção B* 0,117 ÷ 0,141
Projeção (saliência dos pistões "X" 0,873 ÷ 1,117
Pino dos pistões Ø3 51,994 ÷ 52,000
Pino dos pistões - folga do pino 0,010 ÷ 0,022
189

Canaletas - anéis de segmento X1 2,585 ÷ 2,615
X2 2,550 ÷ 2,570
X3 4,020 ÷ 4,040
*Medido em Ø 113 mm
Anéis de segmento com perfil
S1 2,429 ÷ 2,473
trapezoidal
Anel com face de contato cônica S2 2,470 ÷ 2,500
Com fendas e mola interna S3 3,970 ÷ 3,990
1 0,112 ÷ 0,186
Anéis de segmento
2 0,050 ÷ 0,100
(Folga em relação as canaletas)
3 0,030 ÷ 0,070
x1 0,30 ÷ 0,40
Abertura das pontas dos anéis
de segmento na camisa dos x2 0,60 ÷ 0,75
cilindros
x3 0,35 ÷ 0,65
Sede da bucha do pé da biela Ø1 55,690 ÷ 55,710
{
Sede dos casquilhos da biela Ø2 85,987 ÷ 86,013
A 85,987 ÷ 85,996
Classes de seleção B 85,997 ÷ 86,005
C 86,006 ÷ 86,013
Diâmetro da bucha do pé da
biela
Externo Ø4 55,780 ÷ 55,820
Interno Ø3 52,015 ÷ 52,030
Espessura - Cor vermelha S 1,994 ÷ 2,002
Espessura - Cor verde S 2,002 ÷ 2,010
Espessura - Cor amarela S 2,010 ÷ 2,018
190
Interferência de montagem da bucha da biela 0,07 ÷ 0,13
Folga entre pino do pistão e bucha 0,015 ÷ 0,036
Sobremedidas de bucha de biela 0,127 - 0,254 - 0,508
Peso da biela g
1 3308 ÷ 3338
Classe 2 3339 ÷ 3368
3 3369 ÷ 3398
Cota de medição X 125
Erro máximo sobre o paralelismo

= 0,08
dos eixos de biela
Mancais principais (munhões) Ø1
- Nominal 92,970 ÷ 93,000
- Classe 1 92,970 ÷ 92,979
- Classe 2 92,980 ÷ 92,989
- Classe 3 92,990 ÷ 93,000
Mancais de biela (moentes) Ø2
- Nominal 81,915 ÷ 81,945
- Classe 1 81,915 ÷ 81,924
- Classe 2 81,925 ÷ 81,934
- Classe 3 81,935 ÷ 81,945
Casquilhos dos munhões S1
Cor vermelha 2,968 ÷ 2,978
Cor verde 2,978 ÷ 2,988
Cor amarela* 2,988 ÷ 2,998
Casquilhos de biela (moentes) S2
Cor vermelha 1,994 ÷ 2,002
Cor verde 2,002 ÷ 2,010
Cor amarela* 2,010 ÷ 2,018
Sedes dos mancais de apoio Ø3
- Nominal 99,000 ÷ 99,030
- Classe 1 99,000 ÷ 99,009
- Classe 2 99,010 ÷ 99,019
- Classe 3 99,020 ÷ 99,030
191

Casquilhos dos munhões 0,050 ÷ 0,090
Casquilhos dos moentes (mancais de biela) 0,040 ÷ 0,080
Casquilhos dos munhões 0,127* - 2,254 - 0,508
Casquilhos dos moentes (mancais de biela) 0,127* - 2,254 - 0,508
Munhão de apoio axial do vira-
X1 39,96 ÷ 40,04
brequim - largura
Largura da sede do mancal de

X2 38,94 ÷ 38,99
apoio axial do virabrequim
Semi-anéis de apoio axial X3 3,38 ÷ 3,43
Folga axial do virabrequim 0,11 ÷ 0,34
Alinhamento 1-2 -
Ovalização 1-2 0,04
Conicidade 1-2 -
Cabeçote - Distribuição mm
Assentos das guias de válvulas
Ø1 12,980 ÷ 12,997
no cabeçote
Guia de válvulas Ø2 8,023 ÷ 8,038
Ø3 13,012 ÷ 13,025
Guias de válvulas e assentos no cabeçote 0,015 ÷ 0,045
Guia de válvulas 0,2 - 0,4
Válvulas
Ø4 7,970 ÷ 7,985
α 60° 30’ ± 7’ 30”
Ø4 7,970 ÷ 7,985
α 45° + 15 - 0
Haste das válvulas e guia correspondente 0,038 ÷ 0,068
192
F2CE3681C F2CE3681D
Tipo
mm
Ø1 41,985 ÷ 42,020
Assento no cabeçote do as-
sento da válvula
Ø1 40,985 ÷ 41,020
Diâmetro externo dos as- Ø1 42,060 ÷ 42,075 42,260 ÷ 42,275*

sentos das válvulas; incli- α 60° 0 - 0,5’ 60° 0 - 0,5’
nação dos assentos das
válvulas sobre o cabeçote Ø2 41,060 ÷ 41,075 41,260 ÷ 41,275*
*Previsto conforme esperado
α 45° 0 - 0,5’ 45° 0 - 0,5’
0,5 ÷ 0,8
Afundamento (retração)
1,6 ÷ 1,9
Entre o assento da válvula

0,040 ÷ 0,090
e o cabeçote
Forniture Forniture
Altura da mola externa das válvulas
Mubea (A) Baumann (B)
Mola livre sob uma carga de: H 70,77 71,34
460 ± 23 N
460 ± 22 N
H1A
H1B
} 51
740 ± 33 N
731,4 ± 42 N
H2A
H2B
} 39
Projeção dos injetores X 1,53
Alojamentos das buchas do

eixo do comando de válvu- Ø 69,000 ÷ 69,940
las no cabeçote 1⇒ 7
Mancais de apoio da árvore

Ø 64,924 ÷ 64,080
de cames 1⇒7
Diâmetro externo das bu-

chas da árvore de coman- Ø 69,090 ÷ 69,130
do 1⇒7
Diâmetro interno das bu-
Ø 65,080 ÷ 65,116
chas
Interferência de montagem
0,060 ÷ 0,130
das buchas no cabeçote
193
F2CE3681C F2CE3681D
Tipo
mm
Folga entre buchas e man-
0,100 ÷ 0,192
cais do eixo comando
7,5138
Levantamento dos cames
(excêntricos)
8,0057
Eixo de suporte de balan-

Ø1 31,964 ÷ 31,980
cins
32,025 ÷ 32,041
Alojamentos para as bu-
chas nos balancins
47,000 ÷ 47,016
Interferência de montagem
0,045 ÷ 0,077
das buchas nos balancins
Diâmetro externo das bu-

47,090 ÷ 47,130
chas dos balancins
Diâmetro interno das bu-

43,965 ÷ 43,985
chas dos balancins
Casquilhos e alojamentos 0,086 ÷ 0,156
Alavanca de comando de
freio-motor
Diâmetro interno do pino
Ø1 32,03 ÷ 32,04
excêntrico
Diâmetro externo Ø2 43,98 ÷ 44,00
Turbocompressor
Tipo HX52W
Folga axial 0,025 ÷ 0,127
Folga radial 0,460 ÷ 0,610
194
24 - Especificação de torques de aperto
24.1 - Torques específicos

Torque
Componente Referência
N.m kgf.m
Esguicho de óleo sob os pistões M12x1,5 50 ± 5 5 ± 0,5
Parafusos fixação do trocador de calor ao bloco
Pré-aperto - 8 ± 15 0,8 ± 1,5
Aperto 22 ± 27 2,2 ± 2,7
Bujão de dreno do cárter - 125 ± 15 12,5 ± 1,5
Parafusos fixação do distanciador e cárter de óleo M10x1,5x45 41,5 ± 3,5 4,1 ± 0,3
Parafusos fixação da caixa de engrenagens ao blo- M10x1,25 41,5 ± 3,5 4,1 ± 0,3
co do motor M12x1,75 63 ± 7 6,3 ± 0,7
M8x1,25 23,5 ± 1,5 2,3 ± 0,1
Parafuso fixação do cabeçote
1a etapa Pré-aperto 50 5
3a etapa Aperto final -
90°
angular
4a etapa Aperto final
75°
angular
Parafuso fixação do eixo de balancins M12x1,75x130 104,5 ± 10,5 10,4 ± 1
Porca para parafuso de regulagem dos balancins - 39 ± 5 3,9 ± 0,5
Parafuso dos flanges de fixação dos injetores M10x1,5x40 39 ÷ 43 3,9 ÷ 4,3
Parafusos fixação das placas de suporte ao cabe-
- 20 ± 2 2 ± 0,2
çote
Parafusos fixação das alças de içamento do motor
- 74 ± 8 7,4 ± 0,8
ao cabeçote
Parafusos fixação da engrenagem da árvore de co-
mando
1a etapa Pré-aperto - 25 2,5
45°
angular
Parafusos fixação da roda fônica à engrenagem de
- 8,5 ± 1,5 0,8 ± 0,1
distribuição
Parafusos fixação do coletor de descarga
Pré-aperto 30 ± 5 3 ± 0,5
Aperto 60 ± 5 6 ± 0,5
195
Torque
N.m kgf.m
Parafusos fixação do cilindro do atuador do freio-
19 ± 3 1,9 ± 0,3
-motor
Parafusos das capas dos mancais principais - mu- 1a etapa 140 N.m
Resultante:
nhões do virabrequim
2a etapa 60° 420 a 480
N.m
3a etapa 55°
Parafusos fixação das capas de biela
M12x1,25x69
90°
angular
Parafusos fixação do volante do motor
M18x1,5x72
2 etapa
a
Aperto final
90°
angular
Parafusos fixação da polia ao virabrequim
-
2 etapa
a
Aperto final
50°
angular
Parafusos fixação do dumper (amortecedor) - 100 ± 10 10 ± 1,0
Parafusos fixação de mancais das engrenagens in-
termediárias
1a etapa Pré-aperto M12x1,75x90 30 3
90°
angular
Parafuso fixação da placa reguladora de centraliza-
- 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
ção da engrenagem intermediária da distribuição
Parafuso fixação da bomba de óleo - 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Parafuso regulador da bomba de óleo - 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Parafuso fixação da tampa dianteira do bloco do mo-
tor - 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Parafuso fixação da central eletrônica EDC7 ao bloco

- 19 ± 3 1,9 ± 0,3
do motor
Parafuso fixação do suporte do filtro de combustível
ao cabeçote M10x1,25x60 37 ± 3 3,7 ± 0,3
Parafusos fixação do suporte do motor à caixa de en-

grenagens 1a etapa 100 10
2a etapa (Ân-
60°
gulo)
196
Torque
N.m kgf.m
Parafusos e porcas de fixação do turbocompressor -
Pré-aperto - 32,5 ± 7,5 3,2 ± 0,7
Aperto final - 46 ± 2 4,6 ± 0,2
Parafuso fixação da bomba de água do bloco do
- 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
motor
Parafuso fixação da polia à bucha - 55 ± 5 5,5 ± 0,5
Parafuso fixação da tampa de balancins - 8,5 ± 1,5 0,8 ± 0,1
Parafusos fixação da caixa do termostato ao cabe-
- 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
çote de cilindros
Parafusos fixação do tensor automático ao bloco do
- 45 ± 5 4,5 ± 0,5
motor
Parafusos fixação do tensor fixo ao bloco do motor - 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Parafusos fixação do suporte do ventilador ao bloco
- 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
do motor
Porcas de fixação da bomba de combustível - 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Porca de fixação da engrenagem da bomba de alta
- 105 ± 5 10,5 ± 0,5
pressão
Fixação para bomba de alta pressão - 30 ± 5 3 ± 0,5
Parafusos fixação do motor de arranque - 44 ± 4 4,4 ± 0,4
Pré-aquecedor de ar no tubo de entrada de ar - 30 ± 3 3 ± 0,3
Porca de fixação da engrenagem da bomba hidráu-
- 105 ± 5 10,5 ± 0,5
lica da direção
Parafuso de fixação do compressor do condiciona-
- 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
dor de ar ao suporte
Parafuso fixação do suporte do compressor do
- 44 ± 4 4,4 ± 0,4
condicionador ao bloco do motor
Parafusos fixação do suporte inferior do alternador Grandes 50 ± 5,0 5,0 ± 0,5
ao bloco do motor:
Pequeno 34 ± 3,4 3,4 ± 0,34
Parafusos fixação do suporte superior do alternador
- 24 ± 2,4 2,4 ± 0,24
ao bloco do motor:
Conexões de tubulações de água - 35 3,5
Sensor de temperatura da água - 32,5 ± 2,5 3,2 ± 0,2
Parafuso fixação do sensor de rotação do volante - 8±4 0,8 ± 0,4
Parafuso fixação do sensor de fase da árvore de co-
- 8±4 0,8 ± 0,4
mando
Parafuso fixação do conector solenoide PDE - 1,62 ± 0,3 0,1 ± 0,03
197
Torque
N.m kgf.m
Parafuso fixação do sensor de pressão over-
- 8±2 0,8 ± 0,2
boost
Parafuso fixação do sensor de pressão abso-
- 22,5 ± 2,5 2,2 ± 0,2
luta
Parafuso/porca de fixação da válvula de controle
- 8±2 0,8 ± 0,2
PWM.
Sensor de temperatura do combustível/líqui-
- 35 3,5
do de arrefecimento
Indicador de temperatura do líquido de arrefeci-
- 23,5 ± 2,5 2,3 ± 0,2
mento
Sensor de restrição do filtro - 10 1
Interruptor de temperatura do óleo - 25 ± 1 2,5 ± 0,1
Sensor de pressão do óleo - 25 ± 1 2,5 ± 0,1
Parafuso fixação dos cabos elétricos - 8±2 0,8 ± 0,2
Parafuso fixação da suspensão do motor
M14x2x50
30°
angular
Parafuso fixação dos suportes traseiros do motor: 1a etapa 100 N.m
2a etapa 60°
Resultante 210 a 460 N.m
Parafuso fixação dos suportes dianteiros do motor: 1a etapa 120 N.m
2a etapa 45°
Resultante 150 a 184 N.m
Parafuso de fixação do pré-aquecedor M8x60
24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
M8x90
Porca de fixação da placa enrijecedora M10x1,25x20 46,5 ÷ 52 4,6 ÷ 5,2
Parafusos reguladores M10x1,25x25 46,5 ÷ 52 4,6 ÷ 5,2
Porca de fixação do alternador M8x1,25 12,5 ± 2,5 1,2 ± 0,2
Porca terminal "30" do motor de arranque M10x1,5 21 ± 3,4 2,1 ± 0,3
Porca terminal "50" do motor de arranque M5x0,8 3,6 ± 1 0,4 ± 0,1
♦ Antes da montagem, lubrificar com óleo MOLYKOTE
● Antes da montagem, lubrificar com óleo grafitado
198
24.2 - Tabela de torques genéricos

Porca
Porca au- autofre-
tofrenante nante CL.
Tamanho Parafuso classe 8,8 e Parafuso classe 10,9
CL. 8 com 10 com
nominal porca classe 8 e porca classe 10
parafuso parafuso
classe 8.8 classe
10.9
Não re- Revestido Não re- Revestido
vestido C/ZnCr vestido C/ZnCr
N.m lb in N.m lb in N.m lb in N.m lb in N.m lb in N.m lb in
M4 2.2 26 2.9 26 3.2 28 4.2 37 2 18 2.9 26
M5 4,5 40 5.9 52 6.4 57 8.5 75 4 36 5.8 51
M6 7,5 66 10 89 11 96 15 128 6.8 60 10 89
M8 18 163 25 217 26 234 35 311 17 151 24 212
Porca
Porca au- autofre-
tofrenante nante CL.
Tamanho Parafuso classe 8,8 e Parafuso classe 10,9
CL. 8 com 10 com
nominal porca classe 8 e porca classe 10
parafuso parafuso
classe 8.8 classe
10.9
Não re- Revestido Não re- Revestido
vestido C/ZnCr vestido C/ZnCr
N.m lb ft N.m lb ft N.m lb ft N.m lb ft N.m lb ft N.m lb ft
M10 37 27 49 36 52 38 70 51 33 25 48 35
M12 64 47 85 63 91 67 121 90 58 43 83 61
M16 158 116 210 155 225 166 301 222 143 106 205 151
M20 319 235 425 313 440 325 587 433 290 214 400 295
M24 551 410 735 500 762 560 1016 750 501 370 693 510
NOTA: Especificações de torque de peças M4 a M8 são exibidas em libra-polegada.

Especificações de torque de peças M10 a M24 são exibidas em libra-pés.
199
25 - Ferramentas especiais
Código ferramenta Descrição
99322230 Cavalete telescópico giratório
Conectores de 38 pinos do adaptador

99331043
de 30 cavilhas (parte de 99368554)
Extrator para junta dianteira da árvore

99340051
de manivelas
Extrator para junta traseira da árvore

99340054
de manivelas
Introdutor para montagem da junta

99346245
dianteira da árvore de manivelas
Introdutor para montagem da junta

99346260
traseira da árvore de manivelas
Alicates para montar/remover os

99360184 anéis elásticos dos pistões (105 a
160 mm)
200
Ferramenta para remoção/reinstalação

99360264
das válvulas
Chave-de-boca para parafusos de

99360288
união do bloco com a parte sob o bloco
Batedor para montagem das guias de

99360292
válvula
Sacador para remoção das guias de

99360294
válvula (usar com 99360288)
Mandril de compressão para medir a

99360334
saliência das camisas dos cilindros
Prato para compressão das camisas

99360335
dos cilindros (usar com 99360334)
99360341 Ferramenta de rotação do volante
Mandril para levantamento da árvore

99360500
de manivelas
Batedor para remoção de árvores e

99360505
substituição de buchas de distribuição
201
Ferramenta para levantar e transportar

99360558
árvore de comando
99360585 Balancim para içamento do motor
Correia para introdução do pistão na

99360605
camisa dos cilindros (60 a 125 mm)
99360612 Mandril para regular o PMS do motor
Mandril para regulagem da roda fônica

99360613
sobre a engrenagem de distribuição
Mandril para sustentação da camisa

99360703
dos cilindros
Mandril para extração da camisa dos

99360706
cilindros
99360724 Anel (115 mm) (usar com 99360706)
202
Cavalete giratório - suporte de monta-

99361042
gem do motor (usar com 99322230)
Chaves série 8 para inserção 14x18

99317915
(13-17-18-19-21-22-24-27-30 mm)
Base para relógio comparador para

99370415 medir a saliência das camisas de
cilindros (usar com 99395603)
Tampão da chave 14x18 (20 a 120

99389833
N.m)
Chave dinamométrica para as porcas

99389834
dos conectores dos eletroinjetores
Ajustador (fresa) do diâmetro interno

99390310
das guias de válvula
Mandril para extração de resíduos do

99390772
estojo porta injetor (se equipado).
Mandril para aperto em ângulo com

99395216
acoplamento quadrado de 1/2” e 3/4”
Calibrador para determinar a distân-

99395221 cia entre a distribuição das árvores e a
bomba de alta pressão
203
Calibrador para determinar a distância

99395222 entre a árvore de comando de válvulas
e a engrenagem de referência
Calibrador para a árvore de comando

99395223
de válvulas de eliminação gradual
99395603 Relógio comparador (0 a 5 mm)
25.1 - Ferramenta modificada para o ajuste do motor Cursor 9
Nº do desenho:
99360264
204
Nº do desenho:
99360558
Nº do desenho: 99365054 Nº do desenho: 99390804

205
26 - Diagnóstico de anormalidades
Código Descrição da falha Lâmpada de aviso
Veículo 1 (Sensores\Verificação de plausibilidade)
10019 Falha no terminal 15
Veículo 2 (Lâmpadas\Relés\Atuadores)
10025 Defeito no relé principal -
20025 After Run interrompido -
10026 Falha na tensão da bateria SysLamp acesa
10028 Relé principal SCBatt (Lambda H./Grid H./Batt.switch) SysLamp acesa
20028 Relé principal SCGND -
10029 Relé principal 3 -
1002B Estado de potência do aquecedor de ar 1 SysLamp acesa
1002E Aquecedor sempre aceso -
Motor 1 (Sensor de temperatura e pressão)
10031 Sensor de temperatura do líquido refrigerante SysLamp acesa
Prova dinâmica do sensor de temperatura do líquido re-
10032 -
frigerante
10033 Sinal da temperatura de pressão de alimentação -
10034 Sensor de pressão de alimentação SysLamp acesa
10035 Sinal da temperatura do combustível SysLamp acesa
10036 Sensor de pressão Rail CP3 SysLamp acesa
20036 Monitoramento do desvio do sensor de pressão Rail SysLamp acesa
10037 Válvula de alívio da pressão Rail SysLamp acesa
10038 Sensor de pressão do óleo SysLamp acesa
20038 Pressão de óleo muito baixa SysLamp acesa
20032 Sensor de temperatura do líquido refrigerante SysLamp acesa
1003A Sensor de temperatura do óleo SysLamp acesa
2003A Temperatura do óleo acima do nível normal SysLamp acesa
Motor 2 (Falhas velocidade\atuadores)
10041 Falha no sensor do virabrequim SysLamp acesa
Funcionamento somente com o sensor do comando de
10042 SysLamp acesa
válvulas
10043 Falha do sensor do comando de válvulas SysLamp acesa
10044 Defasagem entre comando de válvulas e virabrequim SysLamp acesa
1004D Proteção de velocidade excessiva do motor -
Dosagem de combustível do sistema CR
Dosagem de combustível do sistema da Unidade de Injeção
10052 Excesso desvio pressão máx. Rail- ajuste fluxo combustível SysLamp acesa
Desvio pressão neg. máx. Rail - limite mínimo excedido
10053 SysLamp acesa
unidade
10054 Pressão mínima do Rail excedida SysLamp lampeja
10055 Pressão máxima do Rail excedida SysLamp lampeja
206

10056 Taxa de queda de pressão Rail maior que esperada SysLamp acesa
Set point da unidade dosagem em modo Over Run não
10057 -
plausível
Set point volume fluxo combustível unidade menor que
10058 SysLamp acesa
limite calculado
10059 Unidade de dosagem PWM - estado de potência SysLamp acesa
Curto-circuito na bateria na saída da unidade de dosa-
20059 SysLamp acesa
gem
Curto-circuito na massa na saída da unidade de dosa-
30059 -
gem
Prova de alta pressão (Monitoramento pressão Rail
1005B -
desativado)
Injetores 1
10061 Cilindro 1- Curto-circuito alto\baixo SpyLamp acesa
10062 Cilindro 2 - Curto-circuito alto\baixo SpyLamp acesa
10067 Cilindro - carga aberta SpyLamp acesa
1006A Cilindro - carga aberta SpyLamp acesa
1006B Cilindro - carga aberta SpyLamp acesa
1006C Cilindro - carga aberta SpyLamp acesa
1006E Número mínimo de injeções não atingido - parar o motor SpyLamp acesa
Injetores 2
10071 Bank 1 - Falha específica - Curto-circuito\não classificado SpyLamp acesa
10073 Bank 2 - Falha específica - Curto-circuito\não classificado SpyLamp acesa
1007C Chip - Falha específica - Somente lâmpada acesa SpyLamp acesa
2007C Chip - Falha específica - Somente lâmpada acesa SpyLamp acesa
Sistema de proteção cde alimentação e rotação da turbina
1009D Limitação de torque devido à limitação de performance -
1009E Limitação de torque devido à fumaça excessiva -
4009E Limitação devido à proteção da parte mecânica -
Limitação de torque devido à redução quantidade de
6009E -
combustível
Interface 1 (CAN-Bus)
100B1 Bus off em CAN A -
100B3 Bus off em CAN C -
200B4 Time out para BC2EDC2 SpyLamp acesa
100B5 Time out para VM2EDC SpyLamp acesa
207

Interface 2 (Time out da mensagem CAN)
100C6 Time out da mensagem CAN para TSC1-PE SpyLamp acesa
200C6 Time out da mensagem CAN para TSC1-TE (inativo) SpyLamp acesa
100C8 Time out da mensagem CAN para TSC1-VE SpyLamp acesa
300C8 Time out da mensagem CAN para TSC1-VE (inativo) SpyLamp acesa
EDC ( controles internos)
100D1 Falha de comunicação de SP1 SpyLamp lampeja
100D2 Erro de estado de EEPROM -
100D3 Recuperação bloqueada SpyLamp lampeja
200D3 Recuperação suprimida SpyLamp lampeja
300D3 Recuperação visível SpyLamp lampeja
100D4 Comunicação supervisão Watchdog/Contr.-Flag SpyLamp lampeja
100D5 Percurso de fechamento redundante durante inicialização SpyLamp lampeja
100D6 Desvio entre TPU e tempo do sistema SpyLamp acesa
100D7 Codificação variante data set SpyLamp lampeja
100D8 Supervisão de SPI-handler flag SpyLamp acesa
100D9 Estado de falha no monitoramento ADC SpyLamp acesa
ECU 2 (Estado de potência\imobilização\Overrum\Sensor de alimentação)
Curto-circuito na bateria ou massa, nenhuma carga,
100E1 SpyLamp acesa
excesso de temperatura do lado alto estado de potência
Curto-circuito na bateria ou massa, nenhuma carga, ex-
200E1 SpyLamp acesa
cesso de temperatura do lado baixo estado de potência
Tempo de excitação supera limite de monitoramento por
100E3 SpyLamp acesa
ciclo
Falha de plausibilidade no controle de velocidade do
100E4 SpyLamp lampeja
motor
100E5 Tensão de 12V de alimentação dos sensores SpyLamp lampeja
100E6 Tensão de alimentação sensores 1 SpyLamp acesa
100E9 Tensão de alimentação ECU limite superior SpyLamp lampeja
100EA Tensão de alimentação ECU limite inferior SpyLamp lampeja
100EB Sensor de pressão atmosférica SpyLamp acesa
208
27 - Especificações de Biodiesel O tanque do veículo ou máquina deve ser

mantido, sempre que possível, o mais
Os motores produzidos pela IVECO po- próximo da capacidade total, para di-
dem operar com Diesel fóssil e misturas minuir a troca de ar com o ambiente
com Biodiesel até 7% (B7), desde que a externo e entrada de umidade;
Resolução ANP vigente esteja em confor-
midade com EN-590 e ASTM D975-11. Caso o veículo ou máquina precise ficar
parado por longos intervalos, como
Os seguintes cuidados devem ser toma- períodos de entressafra, o tanque
dos, para garantir o bom funcionamento e deve ser totalmente preenchido, pre-
durabilidade do motor: ferencialmente com Diesel isento de
Armazenamento e manuseio do combus- Biodiesel (tipo A). Quando da reutili-
tível devem seguir as recomenda- zação do veículo ou máquina, todo o
ções da ANP; combustível deve ser substituído, as-
sim como os filtros;
A água dos tanques de armazenamento
e do veículo deve ser drenada com Em caso de dúvidas sobre a qualidade do
frequência para evitar a proliferação combustível, uma análise laboratorial
de microrganismos e bactérias, cujos deve ser providenciada, a fim de evi-
dejetos causam corrosão e obstrução tar danos ao veículo ou máquina.
do sistema de injeção;
O combustível armazenado deve respei-
tar os prazos de validade para evitar
envelhecimento e danos ao sistema;
209

Motor Cursor 9 Trakker e Stralis Parte4

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Motor Cursor 9 Trakker e Stralis Parte4

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Motor Cursor 9 Trakker e Stralis Parte4

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Trakker e Stralis E5 / Motor Cursor 9 MR 02 2015-03-10

19.3 - Instalação das camisas e

- A projeção "X" das camisas dos cilin-

- Após efetuar a montagem, fixar as

- Utilizar a ferramenta 99360334 (2)

Planicidade do bloco 19.4 - Selos de vedação do bloco

Figura meramente ilustrativa A figura identifica apenas al-

- Utilizar um cálibre de lâminas (1) e Substituir os selos côncavos (1):

NOTA: Antes de instalar os selos (1),

NOTA:* A retificação da superfície do

- Remover a eletroválvula (2), girando-

Deste modo, devido a um perfil especial

B) Eletroválvula de controle do freio- Y

- Aplicar um cordão contínuo (Y) de si-

C) Travas do freio-motor Após montagem verificar o correto

- Desconectar a tubulação (1) do freio- Reinstalação

E) Balancins de atuação do freio-motor F) Freio-motor tipo CEB (Combined

1. Eletroválvula freio-motor: do tipo ON/

Os motores com turbina de geometria

20.2 - Compressor de ar e tubulação - Montar os parafusos (4) e apertá-los

B) Tubo de saída (de cobre) do com-

4 5 - Desconectar os tubos (3 e 4) de envio

- Montar novos anéis "O" nas posições

- Se removidos, montar os nípeis utili-

D) Tubo de entrada e saída de líquido

- Retirar um dos pinos-guia (P) e mon-

- Ao reinstalar os tubos de envio (1) e

- Reconectar os tubos (12, 13, 14 e 15)

20.3 - Reservatório de óleo hidráulico 20.4 - Bomba da direção hidráulica

20.5 - Botoneira Stop/Start (Parada/Parti-

21 - Procedimentos finais da revisão

21.1 - Retirada do motor do cavalete porte de madeira.

21.2 - Verificações após a revisão

NOTA: As verificações seguintes deve-

- Verificar antes de mais nada, se o ní-

22 - Componentes eletroeletrônicos do motor: teste e manutenção

Com a bateria desconectada do circuito:

Identificação dos terminais:

- Com os cabos do alternador (2) des-

22.3 - Chicote elétrico do motor

Código do sensor Descrição

22.4 - Sensores: identificação geral

A. Sensor de temperatura de combustí- D. Motor de partida.

H. Sensor de temperatura / pressão do M. Sensor de temperatura do líquido de

22.5 - Sensor de temperatura do lí- • Com a temperatura do motor entre 60

B) Terminais (Pin Out)

22.6 - Sensor de temperatura do 22.7 - Sensor de pressão do com-

B) Terminais (Pin Out)

C) Características e diagnóstico Entretanto, é necessário fazer uma

- A pressão do combustível é controla- Se isso não for possível, deve-se tes-

- O diagnóstico da ECU geralmente

22.8 - Sensor de pressão e tempera-

A) Características 15 2842 3310

Pressão x tensão de saída: A) Características

22.10 - Sensor de rotação - O sinal do sensor também é utilizado

A impedância do sensor deve estar

1 B) Terminais (Pin Out):

22.11 - Sensor de fase Diagnóstico:

A impedância do sensor deve estar

B) Terminais (Pin Out):