Resumo PQ2

Escolha do Separador

1ª etapa: identificar o problema

O separador precisa atender as especificações de alimentação, produtos e subprodutos e rejeitos.

Por exemplo é recomendável que a separação da mistura heterogênea seja feita antes da
homogênea.

 Para separar uma mistura heterogênea por densidade ou campo/gradiente de força podemos
utilizar:
➢ Decantador/sedimentador,
➢ Flotador,
➢ Ciclone/ Hidrociclone,
➢ Vasos separadores
➢ Centrifugas.

 Para separar uma mistura homogênea por barreira podemos utilizar filtros ou membranas
 Para separar uma mistura homogênea por criação de fase podemos utilizar destilação,
critalização, evaporação ou secagem
 Para separar uma mistura homogênea por adiçaõ de fase podemos usar absorção ou extração
 Para separar uma mistura homogênea processos de Separação por contato com agente
sólido podemos utilizar a adsorção.

Características gerais dos equipamentos:

1: Destilação: obtenção de produtos de alta pureza.

2: Absorção: remoção de componente traço de uma corrente gasosa.
3: Adsorção: remoção de componentes traços de correntes líquidas ou gasosas.
4: Pressure Swing Adsorption (ou Adsorção por Oscilação de Pressão): remoção de componentes
traços de correntes gasosas quando um dos componentes tiver ponto de ebulição criogênico.
5: Considere a separação por membranas para separar uma mistura de gases com pontos de ebulição
criogênicos e de baixas vazões.
6: Extração: separação de classes de componentes (ex. mistura de aromáticos e alifáticos)
7: Cristalização para separar dois solidos ou purificar um sólido de uma solução.
8: Evaporador para concentrar soluções.
9: Filtração remove sólidos (ainda com umidade) de um efluente. Para ter a completa isenção de
umidade é necessário passar depois por um Secador.
10: Lixiviação para remover um determinado sólido de uma mistura de sólidos.

Regras para alimentação do reator:

1: Remover logo qualquer impureza da alimentação que esteja presente em quantidades

significativas, como também as não inertes.
2: Se alguma impureza da alimentação também for um subproduto da reação, “normalmente” pode
ser interessante alimentar o sistema pelo processo de separação do efluente do reator - estudar a
hipótese.
3: Remover qualquer impureza que possa envenenar o catalisador.
4: Impureza inerte: avaliar se é mais fácil separá-la da alimentação ou do produto.
5: Impureza que forma um azeotropo: se possível trocar o fornecedor.
Regras para efluente do reator:

1: Remover primeiro o componente presente em maior quantidade. Isto reduz as dimensões das
unidades seguintes.
2: Componentes em quantidades equivalentes: efetuar primeiro a separação mais fácil ou a mais
difícil por último.
3: Remover logo os componentes + corrosivos e/ou + perigosos.
4: Evitar separações que exigem espécies estranhas à mistura (solventes), removendo-as logo que
possível no caso de ter que usá-las.

Evaporadores:

Os evaporadores são equipamentos utilizados para remover água ou outros solventes de soluções líquidas,
concentrando os solutos. Eles são amplamente utilizados em indústrias como a alimentícia, química, farmacêutica
e de papel e celulose.

Evaporadores de um único efeito e de aquecimento indireto:

 Os evaporadores de circulação natural são aqueles em que a circulação do líquido é causada pela
diferença de densidade entre a solução concentrada e a solução diluída. Os evaporadores de circulação
natural são mais simples e mais baratos, mas têm menor eficiência energética do que os evaporadores de
circulação forçada, temos como exemplos: Evaporador Batelada, Evaporador de tubos horizontais,
Evaporador de tubos curtos verticais ou do tipo calandria, evaporadores de filme ascendente e
descendente (são aqueles em que o líquido flui em um filme sobre a superfície de um tubo ou placa)
 Os evaporadores de circulação forçada, por outro lado, utilizam bombas para forçar a circulação do
líquido: Líquido circula a altas velocidades; Indicado para alta viscosidade, que tendem a formar
incrustações; Geralmente, os aquecedores estão localizados externamente ao evaporador facilitando a
limpeza dos mesmos; Altos coeficientes de transferência de calor e pequenas áreas de troca térmica.

Evaporadores de múltiplo efeito:

Os evaporadores de múltiplos efeitos são aqueles em que o vapor gerado em um efeito é utilizado como fonte de
calor para o próximo efeito.
▪ No processo de evaporação é frequente ter vários evaporadores ligados em série.
▪ Cada evaporador é chamado de “efeito” e o conjunto de “múltiplos efeitos”.
▪ No tipo cocorrente, a corrente de alimentação e de vapor saturado alimentam o 1º. Evaporador.
▪ No tipo contracorrente, a alimentação entra no último evaporador, enquanto que o vapor saturado (utilidade)
entrará no 1º evaporador.

Secadores:
Durante o processo de secagem, a remoção da umidade é alcançada por meio da movimentação da água,
impulsionada pela diferença de pressão de vapor entre a superfície do produto a serseco e o ar circundante
Para que um produto seja submetido à secagem, é necessário que a pressão de vaporsobre sua superfície (pg)
seja maior do que a pressão de vapor de água presente no ar de secagem (par)
Em geral, grãos menores tendem a secar mais rapidamente do que grãos de maior tamanho. Além disso,
grãos sem camadas protetoras secam mais rapidamente do que aqueles comaestrutura intacta.

Os secadores podem ser operados em modo contínuo (o grão fica constantemente sob a ação do calor até
atingir a umidade desejada) e intermitente (o grão passa várias vezes pelo interior do secador até completar a
secagem).
Tipos:
 Seca-aeração: Nesse método são menores os danos mecânicos e térmicos, além de proporcionar uma
secagem rápida e uniforme, comparada a uma secagem estacionária clássica. Consiste em associar
duas estruturas de secagem para conduzir o processo em duas etapas
 secador de fluxo cruzado (secagem em Silo com Sistema Contracorrente, sistema com Recirculação
do Ar de Secagem, eliminação de Impurezas nos Produtos, secagem com Revolvimento do Produto.)
 Secador de camada fixa horizontal:
 Secador de camada fixa vertical
 Secador Rotativo
 Secador de leito fluidizado: neste secador, o ar de secagem atravessa uma placa perfurada,
provocando turbulência no produto que se encontra sobre ela. Quando o produto começa a flutuar
sobre a placa, o conjunto passa a ser denominado leito fluidizado

Ciclones:

São separadores centrífugos que é um tipo de separador onde a divisão da corrente ocorre sob a ação de uma
força centrífuga, que gera a separação de componentes com dens idades diferentes.
Ciclone: separação de partículas em uma corrente gás-sólido. O campo centrífugo gerado é formado pelas
condições impostas ao escoamento do fluido que passa pelo equipamento.
Como funciona?
1- Mistura fluido-partícula entra tangencialmente.
2- Movimento centrífugo (helicoidal) - aceleração radial.
3- Partículas se deslocam na direção da parede - ação da força centrífuga.
4- Partículas maiores escoam pela base e as menores ascendem pelo núcleo.

• Pode-se trabalhar a seco ou a úm ido.

• Temperaturas baixas ou a temperaturas altas até 1000 C.
• Pressões podem chegar até 500 atm.

Tipos de Ciclones:
1- Multiciclones: São formados por ciclones de pequeno diâmetro com entrada axial, são utilizados em
conjunto, trabalhando em paralelo, projetado e construído para operar em regimes rígidos e contínuos, Alta
eficiência na separação de partículas, uma vez que o fluxo de ar ou líquido passa por várias fases de
separação. Ideal para partículas maiores que 10 micrometros

Operação e regras heurísticas:

 Requer altas velocidades de polpa para o seu funcionamento adequado, o que implicam em elevada
resistência ao fluxo, e por isso a alimentação precisa ser pressurizada.
 A força centrífuga tende a fazer os sólidos girarem, de maneira que saiam pelo ápex expandindo e
dispersando na forma cônica.

Cuidados necessários:
• Velocidades de entrada devem estar entre 15 m /s E 30 m /s.
• Realizar manutenção externa (verificar a existência de furos ou rachaduras).
• Verificar se há obstrução.
• Deve-se atentar se a revestimentos de borracha soltos, pois podem causar distúrbios de fluxo.

• O vortex finder e a taxa de desgaste da torneira devem ser monitorados. O desgaste aceitável é de +10% a
partir da instalação.
• Não pode ser subcarregado nem sobre carregado.
• Os ciclones e hidrociclones devem sempre ser monitorados se os tamanhos diários forem excessivos.

Decantação x Sedimentação:

Baseados na densidade para a promoção da separação de misturas;

Decantação: Tipo sólido-líquido ou líquido-líquido.
Sedimentação: Tipo sólido-líquido ou gás-líquido.

Decantação livre: concentração de partículas menores que 0,2 %;

Decantação influenciada: concentração das partículas entre 0,2% a 4%;
Sedimentação: concentração das partículas maior que 40%

As zonas da sedimentação em um ensaio de proveta podem ser subdivididas em 5 fases bem definidas:

• Zona Clarificada
• Zona de concentração uniforme
• Zona de concentração não-uniforme
• Zona de Transição
• Sólidos sedimentados

Dentro do conceito de sedimentação encontram-se três tipos de“lamas”:

• Dispersa
• Floculante
• Granular

Na sedimentação industrial podemos ver a fases:

• Líquido límpido
• Zona de concentração uniforme
• Zona de transição
• Zona de concentração variável
• Zona de espessamento

Sedimentador horizontal:

Fluido escoa na direção longitudinal, onde o comprimento é a dimensão predominante.

A velocidade de escoamento é reduzida: menores efeitos de turbulência - deposição de partículas mais densas
suspensas nas correntes líquidas.
Sedimentador Vertical:
O fluido escoa em movimento ascendente da parte inferior até a superfície do tanque.
Apresentam menor tempo de retenção da água, necessitando de equipamentos, como módulos tubulares que
dificultam a saída do floco.

Decantador do Tipo Clássico ou Convencional:

A alimentação é feita pela parte superior do equipamento.
Seção Retangular: As partículas sólidas se sedimentam livremente e formam no fundo do equipamento a
região de compactação.
Podem ser contínuos ou descontínuos

Decantador Lamelar:
Constituídos de placas inclinadas, dispostas em paralelo e colocadas na região de sedimentação de tal
maneira a reduzir drasticamente a altura e a induzir a queda do material.

Decantador de Sólidos Grosseiros:

Operação mais simples de conduzir do que a de partículas finas. Pode ser realizada em tanques de
decantação operando em batelada ou em processo contínuo.

Podem ser decantador de (A suspensão é alimentada num ponto intermediário de uma

calha inclinada. Um conjunto de rastelos arrasta os grossos (decantados facilmente), para a parte superior da
calha. Devido à agitação moderada promovida pelos rastelos, os finos permanecem na suspensão que é
retirada através de um vertedor que existe na borda inferior da calha.) ou decantador helicoidal (Semelhante
ao anterior, onde a suspensão é alimentada num ponto intermediário de uma calha semicircular inclinada. A
helicóide arrasta continuamente os grossos para a extremidade superior da calha. O movimento lento
promovido pelo mecanismo transportador evita a decantação dos finos, que permanecem na suspensão sendo
retirada através de um vertedor.)