UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

ESCOLA DE ENGENHARIA INDUSTRIAL METALÚRGICA DE VOLTA

REDONDA

VMT00102 - ELETROQUÍMICA E CORROSÃO II

SEMESTRE 1/2023

Projeto – VA6 

Pontes e elevados em concreto armado em Fortaleza/CE

João Pedro Alves Dos Santos

Lucca Lazaroni Sacchetto
Marlon Valber Ferreira Filho

DATA DE ENTREGA: 09/07/2018  

NOTA: __________ 

ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. CORROSÃO DA ARMADURA DO CONCRETO EM AMBIENTE
MARINHO
2.2. CONCEITUAÇÃO E MECANISMOS DE CORROSÃO
2.3. PASSIVAÇÃO DA ARMADURA DO CONCRETO
2.4. DESPASSIVAÇÃO DS ARMADURA DO CONCRETO
INDUZIDA POR CLORETO
2.5. A AÇÃO DO VENTO
2.6. RESISTIVIDADE ELÉTRICA
2.7. POTENCIAL DE ELETRODO

3. OBJETIVO

4. METODOLOGIA
4.1. TESTES
4.2. METALIZAÇÃO
4.3. APLICAÇÃO DO CONCRETO

5. CONCLUSÃO
5.1. METALIZAÇÃO
5.2. MODIFICAÇÃO DO CONCRETO

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. INTRODUÇÃO
A partir da segunda metade do século XX, a comunidade científica tem demonstrado
crescente preocupação e realizado estudos sobre a degradação e deterioração das
estruturas de concreto armado. Segundo Torres (2011), até a década de 1960, a
corrosão das armaduras não era um problema significativo no concreto. No entanto, a
partir desse período, surgiram diversos desafios devido a uma combinação de fatores,
incluindo mudanças nos cálculos estruturais, avanços tecnológicos nos materiais,
aumento da esbeltez dos elementos estruturais, uso indiscriminado de aditivos e o
aumento da agressividade ambiental urbana e industrial. Esses fatores contribuíram
para a manifestação de problemas relacionados à durabilidade e vida útil das
estruturas de concreto armado.
No Brasil, a partir do final dos anos 1980, foram conduzidos estudos abordando as
manifestações patológicas em estruturas de concreto armado. Dentre as diversas
manifestações patológicas identificadas nas obras examinadas, constatou-se uma alta
incidência de corrosão de armadura. A Tabela 01 apresenta a taxa de incidência dessa
manifestação patológica encontrada por diferentes pesquisadores em edificações
localizadas em várias regiões ou estados. É importante ressaltar a elevada incidência
observada nas obras examinadas na cidade de Fortaleza, capital do Estado do Ceará.

Tabela 01 – Incidência de corrosão de armadura em relação ao total das patologias

A manutenção, reparo e recuperação de estruturas de concreto deterioradas devido à

corrosão das armaduras têm se tornado um desafio econômico em escala global,
resultando em custos anuais que chegam a bilhões de dólares. Nos países
industrialmente desenvolvidos, estima-se que mais de 40% dos recursos da indústria
da construção sejam direcionados para reparos e manutenção de estruturas
existentes, enquanto menos de 60% são destinados a novas construções. Esses
números refletem a crescente necessidade de investimento na preservação e
recuperação das estruturas já construídas devido ao impacto financeiro significativo
que a corrosão da armadura impõe.
A Tabela 02 mostra os gastos com construções novas e com manutenção e reparos
realizados em 2004 pela Itália, Alemanha, Reino Unido e França.
Tabela 02 – Gastos com construções novas e com manutenção e reparos

De acordo com o IBGE (BRASIL, 2012), o Brasil possui uma extensa costa de 7367
km banhada pelo Oceano Atlântico, abrangendo 12 capitais de estado e várias outras
grandes cidades costeiras, como Santos, Cubatão, Guarujá, Angra dos Reis, Niterói,
Cabo Frio, Ilhéus, Porto Seguro, Paranaguá e Itajaí. Nessas áreas costeiras, existem
numerosas construções em concreto armado ao longo da orla marítima. Essa
realidade justifica a inclusão do teor de cloretos como uma das variáveis relevantes no
estudo da durabilidade do concreto armado. A presença desse fator é essencial devido
às condições ambientais específicas e aos possíveis efeitos corrosivos causados
pelos cloretos presentes na atmosfera marítima.
A corrosão das estruturas de concreto armado está predominantemente associada ao
processo de carbonatação. No entanto, em regiões costeiras, os cloretos encontrados
no spray ou névoa salina provenientes do ambiente marinho desempenham um papel
significativo nas manifestações patológicas das estruturas de concreto armado
expostas nesse ambiente. A alta agressividade desses cloretos no ataque às
armaduras torna-os a principal causa de deterioração nessas estruturas.
À luz dos resultados e descobertas dos estudos sobre a deterioração de estruturas de
concreto armado realizados globalmente e no Brasil, a Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT), órgão responsável pela elaboração das normas técnicas no
país, decidiu revisar e modificar a norma brasileira NB-1:1980. O objetivo dessa
revisão foi aprimorar o desempenho e garantir a durabilidade dessas estruturas em
ambientes agressivos. Como resultado, a norma original foi desmembrada em
diversas outras normas, como a ABNT NBR 6118:2007, que estabelece os
procedimentos para projetos de estruturas, a ABNT NBR 12655:2006, que regula os
procedimentos de preparo, controle e recebimento do concreto, a ABNT NBR
14931:2004, que define os requisitos detalhados para a execução de obras de
concreto projetadas de acordo com a ABNT NBR 6118, a ABNT NBR 15575:2013, que
introduz o conceito de Vida Útil de Projeto (VUP), e a ABNT NBR 5674:2012, que
estabelece os requisitos para sistemas de gestão de manutenção de edifícios.
A norma brasileira ABNT NBR 6118:2007 incorporou em seu conteúdo a avaliação da
agressividade do ambiente, considerando o íon cloro como um dos principais agentes
agressores que contribuem para a velocidade e intensidade da corrosão das
armaduras e deterioração do concreto em estruturas de concreto armado. Isso
resultou em novas exigências para projetistas e construtores em relação aos projetos
estruturais, especificações de materiais e serviços, com o objetivo de garantir maior
durabilidade e vida útil, estabelecidas desde a fase de projeto.
A presença de teores específicos de cloretos nas estruturas de concreto desencadeia
a despassivação das armaduras e o início do processo de corrosão. Esses cloretos
podem ser incorporados ao concreto durante a sua mistura, através do uso de aditivos
aceleradores de pega que contenham cloro em sua composição, ou podem ocorrer por
meio da contaminação da água ou dos agregados utilizados. Além disso, no estado
endurecido, a contaminação do concreto ocorre pela penetração do íon cloro
proveniente do ambiente externo, como em áreas costeiras, ambientes industriais ou
devido ao uso de substâncias de degelo.

Figura 1 – Exemplo de corrosão em cimento armado

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. Corrosão da armadura do concreto em ambiente marinho

A diminuição da durabilidade de uma estrutura de concreto armado ocorre devido a
processos de deterioração que resultam de ações mecânicas (impacto, abrasão,
erosão e cavitação), físicas (altas temperaturas, ciclos de congelamento e degelo,
expansão térmica) e químicas (reações álcali-sílica e álcali-carbonato, ataque de
cloretos, dióxido de carbono, sulfatos). Normalmente, os processos físicos e
químicos atuam em conjunto, pois raramente a deterioração do concreto é
causada por uma única causa isolada (NEVILLE, 1997).
A deterioração da armadura de aço, seja convencional ou protendida, quando
imersa no concreto, é frequentemente atribuída a múltiplas causas, sendo a
corrosão causada por cloretos a mais agressiva. Portanto, em ambientes marinhos
altamente agressivos, é crucial garantir uma proteção adequada à armadura
(METHA; MONTEIRO, 2013).
Esta próxima seção fornecerá uma breve revisão bibliográfica sobre a corrosão da
armadura do concreto em um ambiente marinho. Serão abordados conceitos e
considerações relacionados aos mecanismos de passivação da armadura do
concreto, bem como à sua despassivação induzida por cloretos. Além disso, serão
discutidos os mecanismos clássicos de penetração de água e transporte de cloreto
no concreto, suas origens e os limites de teor desses elementos no material. Por
fim, serão explorados os fatores que influenciam a entrada e a ação dos cloretos
no concreto.
2.2. Conceituação e mecanismos de corrosão
Diversos pesquisadores se dedicaram a examinar o conceito da corrosão da
armadura do concreto. Autores como Gentil (1982), Cánovas (1988), Helene
(1993), Cascudo (1997), González et al. (1998) e Cabral (2000) contribuíram com
seus estudos nesse campo. Segundo esses estudiosos, a corrosão da armadura
do concreto surge devido a reações eletroquímicas que ocorrem na superfície das
barras de aço imersas no concreto, como resultado da interação com o ambiente
circundante. Esse processo se caracteriza pela formação de correntes elétricas
localizadas em pontos específicos, que funcionam como ânodos e cátodos,
ocasionando a deterioração da armadura ao longo do tempo. Isso leva à perda de
aderência entre os materiais e à redução da seção transversal das barras de aço,
podendo resultar no colapso da estrutura.
Segundo González et al. (1998), a corrosão das armaduras do concreto tem duas
principais fontes: a carbonatação, que leva à perda de alcalinidade do concreto de
cobrimento da armadura, e o ataque por cloretos. Em teores elevados, na
presença de umidade e oxigênio, os cloretos podem desencadear o processo
corrosivo nas armaduras. Os íons cloro atuam sobre a película passivadora da
armadura, enquanto a carbonatação reduz a estabilidade dessa película,
diminuindo a alcalinidade do concreto, com pH acima de 12,5 (KULAKOWSKI6,
2002 apud RIZZON; ANDRADE, 2007).
Segundo Helene (1993), o mecanismo de corrosão da armadura necessita de três
condições básicas indispensáveis: 1ª) a existência de um eletrólito; 2ª) a formação
de uma diferença de potencial de eletrodo e 3ª) a presença de oxigênio.
Esse processo se desencadeia de maneira espontânea, seguindo os princípios de
uma pilha eletroquímica com a formação de um ânodo, um cátodo, um eletrólito e
a presença de um condutor elétrico. A ausência de qualquer um desses elementos
impedirá o início da corrosão ou cessará o processo, se já estiver em andamento.
Portanto, a corrosão não ocorre em concreto seco ou completamente submerso, a
menos que a água retenha ar, como no caso das ondas do mar (NEVILLE, 1997).
As diferenças de potencial podem ter origem em discrepâncias no ambiente que
cerca o concreto. A heterogeneidade na superfície do aço ou no próprio concreto,
especialmente na região de contato com a armadura, pode justificar as variações
de potencial entre regiões próximas ou mais afastadas, formando pilhas de
corrosão (HELENE, 1993; NEVILLE, 1997).
De acordo com Neville (1997) e Cascudo (1997), a diferença de potencial resulta
na transformação do ferro (Fe) em íons ferrosos (Fe++) no ânodo, que são
liberados na solução eletrolítica e migram em direção ao cátodo. Simultaneamente,
elétrons livres (e-) com carga negativa são liberados pelo ferro e se deslocam pelo
aço, atuando como condutor, em direção ao cátodo, onde reagem com água e
oxigênio presentes nos poros do concreto para formar íons hidroxila (OH-). Esses
íons migram pelo eletrólito em direção ao ânodo e, em uma distância intermediária,
encontram os íons ferrosos, combinando-se para formar hidróxido ferroso
(Fe(OH)2), que se precipita e se transforma em hidróxido férrico (Fe(OH)3) por
meio de uma nova reação de oxidação. A partir do hidróxido ferroso, podem ser
formados vários outros produtos de corrosão, como o hidróxido férrico. As reações
nas zonas anódica, catódica e intermediárias (entre a anódica e a catódica, mais
próxima ao ânodo) são representadas, respectivamente, pelas equações 1, 2, 3 e
4:
1. Zona anódica: Fe → Fe ++ + 2e-;
2. Zona catódica: H2O + ½ O2 + 2e- → 2(OH-);
3. Zona intermediária: Fe++ + 2(OH-) → Fe(OH)2 (hidróxido ferroso);
 4. Formação do hidróxido férrico: 2Fe (OH)2 + H2O + ½ O2 → 2Fe(OH)3;
Além dos hidróxidos Fe(OH)2 e Fe(OH)3, assim como dos íons Fe++, Cl-, OH- e
FeOH+ presentes na solução aquosa dos poros, ocorre a formação de outros
produtos. Ao término do processo corrosivo, os principais produtos observados são
a goethita (α-FeO.OH), a lepidocrocita (γ-FeO.OH) e a magnetita (Fe3O4), sendo
os dois primeiros expansivos. Também é possível encontrar a presença de
akaganeita (β-FeO.OH) (CASCUDO, 1997).
Os produtos formados durante a oxidação do ferro no processo de corrosão da
armadura do concreto são geralmente hidratados e, por isso, tendem a ser
expansivos, resultando em um aumento significativo de volume, geralmente na
faixa de 600% a 700%, dependendo do estado de oxidação. Essa expansão
exerce uma alta pressão sobre o concreto circundante à armadura, resultando em
danos como fissuras, destacamentos, delaminações e desprendimento do
concreto de cobrimento na região anódica da pilha de corrosão. No entanto,
quando a corrosão ocorre em ambientes com baixa disponibilidade de oxigênio, a
expansão dos produtos de oxidação pode variar de 50% a 200%.
2.3. Passivação da armadura do concreto
De acordo com diversos autores e pesquisadores, como Figueiredo et al. (1993),
Cascudo (1997), Neville (1997) e Metha e Monteiro (2013), logo após o início da
hidratação do cimento, forma-se uma fina película passivante na superfície do aço,
que adere firmemente e é proporcionada pela alcalinidade elevada, com um pH
entre 12,7 e 13,8. Essa película desempenha um papel importante na proteção da
armadura do concreto.
Segundo esses autores, na fase aquosa do concreto, ocorre a formação de
portlandita, que é o hidróxido de cálcio sólido (Ca(OH)2), a partir da hidratação dos
silicatos de cálcio presentes no cimento, como o C3S (silicato tricálcico) e o C2S
(silicato dicálcico). A portlandita representa cerca de 20% do peso total do cimento
hidratado. Além disso, a solução aquosa contém hidróxidos de sódio e potássio
provenientes dos álcalis presentes no cimento, bem como altas concentrações de
íons alcalinos, como Na+, Ca2+, K+ e OH-, liberados durante as reações de
hidratação. Com o tempo, a solução aquosa do concreto é predominantemente
composta por hidróxido de sódio (NaOH) e hidróxido de potássio (KOH), que
também são originados dos álcalis presentes no cimento. Esses produtos e
elementos contribuem para manter um pH acima de 12,5 no interior do concreto. A
solução aquosa é formada pela parte da água de amassamento que não reage
durante a hidratação do cimento e geralmente preenche os poros capilares do
concreto.
Gouda (1966 apud Figueiredo, 1994) argumenta que o hidróxido de sódio e os
íons Na+ e K+ têm um papel significativo no aumento da alcalinidade do concreto
durante a fase líquida ou aquosa, resultando em um pH mantido entre 12,5 e 13,5.
De acordo com Helene (1993), esse pH elevado favorece a formação de uma
película submicroscópica de óxido de ferro passivante na superfície da armadura.
Essa película é fina, compacta e aderente, desempenhando um papel crucial na
proteção da armadura, desde que o pH se mantenha em um nível estável.
Essa fina película passivante, com uma espessura variando entre 10-3 a 10-1 µm,
é composta por duas camadas de óxido de ferro que se formam rapidamente
devido às reações de oxidação do ferro e redução do oxigênio presente nos poros
da fase líquida do concreto (Cascudo, 1997). A camada interna é
predominantemente composta por óxido de ferro (II, III) (Fe3O4 - magnetita),
enquanto a camada externa é formada principalmente pelo óxido γ-Fe2O3
(maghemita). Além disso, a película pode ser o resultado da combinação entre o
hidróxido férrico (Fe(OH)3), conhecido como ferrugem superficial, e o hidróxido de
cálcio (Ca(OH)2), formando o ferrato de cálcio (CaO.Fe2O3) (Helene, 1993).
A formação de plaquetas hexagonais de hidróxido de cálcio sobre a superfície
metálica cria uma camada de proteção física adicional para a armadura,
trabalhando em conjunto com a película passivante (Rosenberg et al., 1989 apud
Cascudo, 1997; Metha; Monteiro, 2013). Essa camada de hidróxido de cálcio
desempenha um papel importante na preservação e na proteção da armadura do
concreto.
2.4. Despassivação da armadura do concreto induzida por cloretos
A despassivação ocorre quando agentes agressivos, como íons cloro (Cl-), íons
sulfatos (S2), dióxido de carbono (CO2), nitritos (NO3-), gás sulfídrico (H2S), cátion
amônio (NH4+), óxidos de enxofre (SO2 e SO3) e fuligem, penetram no concreto,
resultando na alteração do pH do meio e na perda da passividade da armadura
(Helene, 1986). Esses agentes desestabilizam a camada passivante, tornando a
armadura suscetível à corrosão.
Nas áreas urbanas de grande concentração populacional, a principal causa de
despassivação da armadura é o dióxido de carbono (CO2), que provoca o
fenômeno de carbonatação do concreto. Em regiões com influência da atmosfera
marinha, o íon cloro (Cl-) assume maior agressividade em relação à corrosão das
armaduras (Helene, 1986; Neville, 1997).
Os cloretos geralmente ingressam no concreto durante a sua execução,
provenientes dos materiais empregados na sua fabricação (água de
amassamento, agregados e aditivos), ou do meio externo, já em serviço, durante o
uso da estrutura (ROMANO, 2009).
A grande parte dos cloretos corrosivos encontrados no concreto endurecido tem
sua origem no meio ambiente externo. Esses cloretos podem ser provenientes de
diferentes fontes, tais como: agregados extraídos de jazidas contaminadas com
cloretos, como areias de dunas; água de amassamento que contém cloro
adicionado intencionalmente em estações de tratamento de água potável urbanas
ou em fontes naturais de água obtidas de lençóis subterrâneos; aditivos
aceleradores de pega que contêm cloreto de cálcio (CaCl2); sais de degelo
utilizados em climas frios para desobstruir pavimentos e tabuleiros de pontes de
concreto; ciclos de molhagem e secagem causados pela água do mar em
estruturas de concreto expostas a respingos e movimentos das marés, bem como
à névoa salina; atmosferas industriais provenientes de indústrias como curtumes,
fábricas de papel e celulose, fertilizantes e outros produtos químicos; materiais de
limpeza (ANDRADE, 1992; HELENE, 1993; CASCUDO, 1997; SOUZA; RIPPER,
1998; ROSTAM, 2006; PONTES, 2006).
Após ocorrer a despassivação da armadura, ocorre o processo corrosivo
eletroquímico devido à formação de uma pilha (ou célula) de corrosão. Esse
processo leva à oxidação e dissolução do aço, resultando na formação dos
produtos de corrosão conhecidos como óxidos expansivos (GENTIL, 1982;
 CÁNOVAS, 1988; ANDRADE, 1992; HELENE, 1993; CASCUDO, 1997; NEVILLE,
1997; METHA; MONTEIRO, 2008).
Em relação ao potencial de corrosão, o diagrama de Pourbaix - potencial x pH,
representado na Figura 06, ilustra a relação entre os valores de pH do concreto e a
faixa típica de potenciais de corrosão, situada entre +0,1V e -1V em relação ao
eletrodo padrão de hidrogênio. Essa faixa de potenciais é onde ocorre a
passivação da armadura do concreto (POURBAIX, 1987 citado por FORTES,
1997).

Figura 2 – Diagrama de Pourbaix de equilíbrio termodinâmico. Potencia E-pH para o sistema ferro/água
(Fe, Fe2O3 e Fe3O4) a 25°C e 1 atm

Atualmente, ainda são aceitas as teorias estabelecidas pelo comitê 222 do ACI
(1991) para explicar os efeitos do íon cloro na corrosão das armaduras de aço do
concreto armado, conforme a seguir:

1ª) Teoria do Filme de Óxido: Nessa teoria, é observado que o íon cloro (Cl) tem
maior capacidade de infiltrar-se nas falhas do filme de óxido passivante em
comparação com outros íons, devido ao seu reduzido tamanho atômico. Isso pode
resultar na dispersão coloidal da camada passivante, facilitando sua penetração
até a barra de aço passivada, além de abrir caminho para a entrada de outros íons
agressivos.
2ª) Teoria da Adsorção: De acordo com a Teoria da Adsorção, constata-se que os
íons cloro são adsorvidos na superfície do metal, competindo com o oxigênio
dissolvido e os íons hidroxila. Nessas circunstâncias, a presença dos íons cloro
induz à hidratação dos íons metálicos, desencadeando assim a dissolução do ferro
na forma de cátions.
3ª) Teoria do Complexo Transitório: Essa teoria descreve que, na presença de íons
cloro (Cl-), ocorre uma competição com as hidroxilas (OH-) geradas na zona
catódica, para reagir com os cátions de Fe2+ e Fe3+ provenientes da dissolução
do ferro no ânodo, próximo à área anódica adjacente. Essa reação forma um
complexo solúvel de cloreto de ferro (FeCl3, FeCl2) conhecido como complexo
transitório. Esses compostos complexos se espalham para outras regiões a partir
do ânodo, perpetuando o processo corrosivo. A uma certa distância do ânodo, o
complexo é quebrado e o hidróxido de ferro é precipitado por hidrólise, formando o
hidróxido ferroso Fe(OH)2 e liberando novamente o íon cloreto Cl-, que reage com
íons de ferro, mantendo assim o processo corrosivo induzido pelo cloreto. Dessa
forma, o íon cloro atua como um catalisador, pois não é consumido no processo de
corrosão. Devido à falta de estanqueidade do processo corrosivo, mais íons de
ferro migram no concreto a partir do ponto de corrosão e reagem com o oxigênio,
resultando na formação de óxidos que causam o aumento do volume da armadura
de aço, levando a fissuras no concreto devido às tensões internas de tração.
De acordo com a perspectiva de Freire (2005), a terceira teoria é a mais
amplamente aceita nos dias de hoje. Nessa teoria, os íons cloro competem com os
íons hidroxila, reagindo com os íons ferrosos e férricos para formar complexos
transitórios. As reações subsequentes (equações 5 e 6) demonstram a migração
dos íons cloro em direção ao ânodo. Posteriormente, ocorrem reações de hidrólise
que levam à formação de produtos de corrosão mais estáveis (equações 7 e 8).
5. Fe2+ + 4Cl- → FeCl4 2
6. Fe3+ + 6Cl- → FeCl6 3
7. FeCl4 2- + 2OH- → Fe(OH)2 + 4Cl
8. FeCl6 3- + 3OH- → Fe(OH)3 + 6Cl
Segundo Neville (1997), de acordo com sua pesquisa, o processo de corrosão que
envolve o íon cloro tem seu início com a formação do cloreto ferroso (FeCl2), que
posteriormente reage com a água presente na solução eletrolítica dos poros,
resultando na formação do hidróxido ferroso (Fe(OH)2) e do ácido clorídrico (HCl).
Em um ambiente aquoso eletrolítico, é importante notar que o ácido clorídrico tem
a propriedade de regenerar o íon cloro (Cl-), reiniciando as reações com Fe++ e
estimulando assim o processo corrosivo. Esse fenômeno pode ser observado nas
equações 9, 10, 11 e 12, que ilustram a participação significativa do íon cloro no
processo corrosivo, desempenhando o papel de catalisador e acelerando o avanço
corrosivo.
9. Fe++ + 2Cl - → FeCl2
10. FeCl2 + 2H2O → Fe(OH)2 + 2HCl
11. Fe+++ + 3Cl- → FeCl3
12. FeCl3 + 3(OH- ) → 3Cl- + Fe(OH)3
De acordo com Helene (1986), é notável que os íons cloro possuem a capacidade
de causar danos à armadura do concreto, mesmo em situações em que a solução
dos poros apresenta alta alcalinidade, o que os distingue do CO2 e outras
soluções ácidas.
A partir das equações, podemos observar que ocorre a formação de cloretos de
ferro como produtos intermediários da corrosão, mesmo que o elemento cloro não
esteja presente nos compostos finais gerados no final do processo corrosivo. Isso
significa que a maioria dos íons cloro não é consumida durante o processo, o que
assegura a continuidade do ataque corrosivo, desde que haja água e oxigênio em
quantidades suficientes para as reações eletroquímicas ocorrerem. Portanto, a
ação dos íons cloro se estende desde a despassivação da armadura até sua
participação nas reações de formação dos produtos de corrosão (FREIRE, 2005).
2.5. A ação do vento
A interação do vento com a superfície do mar resulta na geração do aerosol
marinho, conhecido como névoa marinha, que contém íons cloro (GUIMARÃES et
al., 2003). Essas partículas são transportadas pelo vento desde as praias em
direção ao interior do continente, onde se depositam ao longo de sua trajetória,
influenciadas pela massa das partículas, características do vento e presença de
obstáculos (FITZGERALD, 1991).
2.6. Resistividade elétrica
Segundo Helene (1993), a resistividade elétrica é um dos parâmetros do concreto
que controla o fluxo de íons no material, permitindo sua difusão através da solução
aquosa nos poros da pasta de cimento. Essa resistividade elétrica também
influencia a velocidade das reações de corrosão nas armaduras, desde que haja
oxigênio disponível. De acordo com Levy (2001), a resistividade elétrica é um
indicador crucial para determinar a probabilidade do início da reação de corrosão
das armaduras, enquanto Cascudo (1997) destaca que a resistividade é um dos
fatores determinantes da função eletroquímica.
A taxa de corrosão da armadura é influenciada significativamente pela resistividade
elétrica do concreto (CABRAL, 2000), uma vez que o progresso do processo
corrosivo depende da resistividade elétrica entre o ânodo e o cátodo, desde que
haja disponibilidade de oxigênio no cátodo (NEVILLE, 1997). Vários autores,
conforme mencionado por Cabral (2000), encontraram uma relação inversamente
proporcional entre a resistividade e a taxa de corrosão das armaduras, embora
existam alguns resultados que não confirmem essa relação. A resistividade é
influenciada por diversos fatores, como as condições de umidade no interior do
concreto, sendo que uma completa secagem poderia interromper a corrosão
(NEVILLE, 1997); a proporção dos materiais na mistura (traço) (CABRAL, 2000); a
umidade relativa do ar no ambiente em que o concreto está exposto, levando em
consideração as condições de saturação dos poros do concreto (HELENE, 1993;
ENEVOLDSEN19 et al., 1994 apud CABRAL, 2000); a presença de sais
dissolvidos e íons agressivos, como Cl-, SO4 2-, H+ (HELENE, 1993); o grau de
hidratação da pasta de cimento (tempo de cura), em menor escala (CABRAL,
2000); e a relação água/cimento utilizada na dosagem do concreto, visto que um
aumento nessa relação resulta em uma significativa redução da resistividade
(HELENE, 1993), entre outros fatores.
2.7. Potencial de eletrodo
A corrosão das armaduras no concreto resulta na formação de pilhas eletrolíticas,
em que o potencial de eletrodo representa a diferença de potencial entre a região
anódica do metal e o eletrólito. Esses valores numéricos refletem um equilíbrio
entre as reações anódicas e catódicas, embora não forneçam dados quantitativos
sobre a velocidade real de corrosão da armadura. A técnica de medição dos
potenciais de eletrodo envolve a obtenção desses potenciais em corpos de prova
ou estruturas de concreto, seguida pelo seu registro. No entanto, devido à
impossibilidade de medir diretamente esses potenciais, eles são sempre tomados
em relação a um eletrodo de referência. A magnitude desses potenciais indica o
grau de risco de corrosão (CASCUDO, 1997).
O Eletrodo Saturado de Calomelano é amplamente empregado como eletrodo de
referência em testes de concreto armado, tanto em laboratório como em campo.
Esse eletrodo é composto por mercúrio metálico coberto por uma pasta de cloreto
de mercúrio (Hg2Cl2), conhecida como "calomelano", e imerso em um eletrólito
contendo íons de cloro, geralmente uma solução saturada de cloreto de potássio
 (KCl). O potencial de redução do Eletrodo Saturado de Calomelano em relação ao
Eletrodo Padrão de Hidrogênio é de +242 mV a 25ºC.
O potencial de eletrodo ou eletroquímico de corrosão das armaduras do concreto
oferece apenas uma indicação aproximada e qualitativa da presença de corrosão
ou passividade, devendo ser sempre utilizado em conjunto com outros ensaios e
nunca de forma isolada ou absoluta. Esse potencial é influenciado por diversas
variáveis, como teor de umidade e oxigênio no concreto, idade do concreto,
espessura do cobrimento das armaduras, presença de fissuras e imperfeições no
concreto, ocorrência de correntes irregulares e outros fatores. A medição consiste
em determinar a diferença de potencial elétrico entre o aço das armaduras do
concreto e um eletrodo de referência conhecido, colocado sobre a superfície do
concreto (ANDRADE Perdrix, 1992; CASCUDO, 1997).
3. OBJETIVO

Este trabalho tem como objetivo analisar e destacar formas de análise e viabilização
do concreto armado e como evitar sua corrosão em pontes e elevados em
Fortaleza/CE. Será realizada inicialmente uma análise do mecanismo da corrosão e de
algumas propriedades básicas do concreto, permitindo a interpretação dos fenômenos
e o entendimento das patologias geradas nas estruturas de concreto.
4. METODOLOGIA

4.1. Testes
Serão conduzidos os seguintes procedimentos para a validação e testagem da
aplicação dos aços em concretos armados para pontes e viadutos em
Fortaleza/CE:
1) Potencial de corrosão: Esse ensaio é frequentemente realizado para
medir os potenciais eletroquímicos das armaduras em relação a uma
referência. Ele fornece informações sobre a atividade de corrosão e
pode ajudar a identificar áreas de risco.
2) Resistividade elétrica: A medição da resistividade elétrica do concreto
pode ser útil para avaliar a qualidade do concreto e sua capacidade de
resistir à corrosão. Valores mais altos de resistividade indicam uma
maior proteção contra a corrosão.
3) Perda de massa: O ensaio de corrosão por perda de massa é um
método utilizado para avaliar a resistência à corrosão de materiais
metálicos. Ele consiste em expor uma amostra do material em estudo a
um ambiente corrosivo durante um determinado período de tempo e,
em seguida, medir a perda de massa ocorrida devido à corrosão.
4) Vela molhada: O teste de corrosão de vela molhada é um procedimento
utilizado para avaliar a resistência à corrosão de materiais metálicos em
ambientes úmidos ou molhados. Esse teste é comumente utilizado para
determinar a suscetibilidade à corrosão de ligas de aço e outros
materiais utilizados em ambientes marítimos ou industriais, onde a
presença de umidade pode acelerar o processo de corrosão.
5) Inspeção visual: A inspeção visual é uma etapa importante para
identificar sinais visíveis de corrosão, como manchas, eflorescência,
fissuras ou desplacamentos na superfície do concreto. Essa inspeção
 pode ser realizada de forma periódica ou durante a manutenção das
estruturas.

4.2. Metalização
O processo de metalização, também conhecido como metalização por aspersão
térmica, é uma medida protetiva utilizada para combater a corrosão em metais.
Ele envolve a aplicação de um revestimento metálico sobre a superfície do metal
base, formando uma camada protetora.
Existem diferentes técnicas de metalização, sendo as mais comuns a aspersão
térmica por chama e a aspersão térmica por arco elétrico. Ambas as técnicas
envolvem o aquecimento do material de revestimento metálico em forma de pó ou
fio, que é fundido e acelerado em direção à superfície do metal base. Ao entrar em
contato com a superfície, o material se solidifica, formando uma camada aderente.
A metalização oferece uma série de benefícios como medida protetiva contra a
corrosão. A camada metálica aplicada atua como uma barreira física, impedindo a
exposição direta do metal base ao ambiente corrosivo. Além disso, o revestimento
metálico possui características de resistência à corrosão superiores às do metal
base, oferecendo maior durabilidade e vida útil ao componente.
A metalização também pode ser combinada com outras técnicas de proteção
contra corrosão, como a utilização de primers ou tintas anticorrosivas. Essa
combinação proporciona uma proteção ainda mais eficaz, pois o revestimento
metálico serve como base sólida e aderente para a aplicação desses materiais de
proteção adicionais.
É importante ressaltar que o sucesso da metalização como medida protetiva
contra a corrosão depende de fatores como a escolha adequada do material de
revestimento, a preparação adequada da superfície do metal base e a correta
aplicação da técnica de metalização. Portanto, é essencial contar com
profissionais capacitados e equipamentos adequados para garantir a qualidade e
eficiência do processo.
4.3. Aplicação do Concreto
A preparação do concreto armado como medida protetiva contra a corrosão
envolve uma série de práticas e técnicas com o objetivo de minimizar o risco de
danos causados pela corrosão das armaduras metálicas internas. A corrosão do
aço de reforço é uma das principais preocupações no concreto armado, pois pode
comprometer a integridade estrutural e reduzir a vida útil da estrutura.
A seguir, vou descrever algumas medidas de preparação e proteção utilizadas no
concreto armado contra a corrosão:
1. Cobrimento adequado: O cobrimento é a camada de concreto que
protege as barras de aço das armaduras. Um cobrimento adequado é
essencial para evitar a exposição direta do aço ao ambiente agressivo. O
cobrimento recomendado varia de acordo com o tipo de estrutura, a
exposição ambiental e a especificação do projeto.
2. Qualidade do concreto: A qualidade do concreto é fundamental para
garantir a proteção contra a corrosão. Um concreto bem compactado, com
 baixa porosidade e permeabilidade, reduz a penetração de agentes
corrosivos até as armaduras. A utilização de aditivos e adições especiais,
como aditivos impermeabilizantes e sílica ativa, pode melhorar a resistência
à corrosão.
3. Aditivos inibidores de corrosão: Aditivos inibidores de corrosão podem
ser adicionados ao concreto para proteger as armaduras contra a corrosão.
Esses aditivos formam uma camada passivadora na superfície do aço,
reduzindo a taxa de corrosão. Eles podem ser adicionados durante a
mistura do concreto ou aplicados posteriormente na forma de
revestimentos.
4. Proteção catódica: A proteção catódica é uma técnica utilizada para
proteger as armaduras contra a corrosão. Nesse método, uma corrente
elétrica é aplicada nas armaduras, tornando-as catódicas em relação aos
ânodos de sacrifício ou ao aço inoxidável, evitando a corrosão.
5. Revestimentos protetores: A aplicação de revestimentos protetores sobre
a superfície do concreto é uma medida adicional de proteção. Esses
revestimentos podem ser tintas ou vernizes especiais que atuam como uma
barreira física contra a penetração de agentes corrosivos.
6. Inspeção e manutenção: A realização regular de inspeções e a
implementação de programas de manutenção adequados são essenciais
para identificar e tratar precocemente quaisquer sinais de corrosão. Isso
pode envolver reparos localizados, remoção de concreto deteriorado,
aplicação de revestimentos de proteção adicionais ou outros procedimentos
de reabilitação.
Em resumo, a preparação do concreto armado como medida protetiva contra a
corrosão inclui práticas como a definição de um cobrimento adequado, a utilização
de concreto de qualidade, a adição de aditivos inibidores de corrosão, a aplicação
de proteção catódica, a utilização de revestimentos protetores e a implementação
de inspeções e manutenção adequadas. Essas medidas visam minimizar a
exposição das armaduras de aço ao ambiente corrosivo, prolongando a vida útil da
estrutura de concreto armado.
5. CONCLUSÃO
Em vista dos ensaios previstos acima e dos possíveis processos para retardar o
processo de corrosão chega-se à duas soluções: metalizar o aço ou modificar o
cimento.
5.1. METALIZAÇÃO

Existem diferentes métodos de galvanização para aplicar uma camada protetora

de zinco ou ligas de zinco em superfícies de aço ou ferro, com o objetivo de
prevenir a corrosão. O método mais comum é a imersão a quente, também
conhecida como galvanização a quente, além disso, há a opção da cementação
por zinco e, no caso da alma de aço do concreto armado visado pela dimensão do
projeto, a imersão em banho de zinco eletrolítico.
A zincagem eletrolítica ou galvanização por eletrodeposição é um método onde a
peça a ser galvanizada é imersa em um recipiente contendo uma solução
eletrolítica com lingotes de zinco. Em seguida, a peça é eletrizada, recebendo uma
carga negativa (-), enquanto o recipiente com o lingote de zinco também recebe
uma carga negativa (-). Durante esse processo de eletrização, as partículas de
zinco migram e recobrem apenas a superfície externa dos produtos.
Figura 3 – Representação zincagem eletrolítica

5.2. MODIFICAÇÃO DO CIMENTO

A utilização correta e supervisionada do concreto, controlando a proporção
concreto x água é o ideal para minimizar o problema, além disso é possível fazer a
alteração da composição química para uma composição mais resistente e
coerente para o meio em que ela está inserida e ainda é possível fazer até mesmo
uma espessura de concreto maior visando retardar o processo de corrosão do
material metálico no interior da ponte.
É interessante ressaltar que, embora a metalização se trate de um processo mais
seguro por conta da aplicação de uma segunda camada protetiva além do cimento na
estrutura de concreto armado, em termos de custos, não seria necessário a utilização
desse processo para viabilização do projeto, pois a galvanização aumentaria o valor
do produto final por conta da grande dimensão da estrutura da ponte sendo, portanto,
necessária a metalização em todas as vigas metálicas do concreto armado, tornando
assim a modificação do concreto mais viável economicamente.

6. BIBLIOGRAFIA

 AVALIAÇÃO DA DURABILIDADE DE CONCRETOS PRODUZIDOS SEGUNDO A

ABNT NBR 6118:2007 E EXPOSTOS AOS CLORETOS DISSEMINADOS EM
NÉVOA SALINA NA PRAIA DO FUTURO, EM FORTALEZA–CE - CAIO SANDER
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 A CORROSÃO DAS ARMADURAS DE CONCRETO - VICTOR HUGO LODI
 NEVILLE A.M.; Propriedades do Concreto – tradução Salvador E. Giammusso
 HELENE, P.R.L. Corrosão das Armaduras em Concreto Armado. In: Simpósio de
Aplicação da Tecnologia do Concreto, 4., Campinas, 1981. SIMPATCON: Anais.
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 MONTEIRO, E.C.B. Estudo da Capacidade de Proteção da Alguns Tipos de
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