Nr-12 - Avaliação Da Análise de Riscos Utilizando O Método Hazard Rating Number (HRN) em Uma Usina Termelétrica Do Sul de Santa Catarina
Nr-12 - Avaliação Da Análise de Riscos Utilizando O Método Hazard Rating Number (HRN) em Uma Usina Termelétrica Do Sul de Santa Catarina
Nr-12 - Avaliação Da Análise de Riscos Utilizando O Método Hazard Rating Number (HRN) em Uma Usina Termelétrica Do Sul de Santa Catarina
RESUMO
O Hazard Rating Number, ou simplesmente HRN, é um método de análise de riscos
amplamente utilizado na NR12. Dentre seus índices, requer estimativas para Probabilidade de
Exposição e Frequência de Exposição da pessoa o risco da máquina ou equipamento.
Considerando que, quanto o maior risco obtido na análise, maior o número de adequações a
serem realizadas, percebe-se que o impacto financeiro pode ser relevante. Este artigo tem como
objetivo geral reavaliar o laudo de análise de riscos elaborado por empresa de consultoria na
empresa Engie Brasil Energia, e como objetivos específicos, avaliar os pontos de perigos
mapeados; classificar estes pontos de perigo através do método HRN; e comparar os valores
obtidos no estudo de caso com os valores encontrados pela empresa de consultoria. A
metodologia utilizada foi um estudo de caso descritivo exploratório, de cunho quali-
quantitativo. Os resultados apontam que não há divergência entre os pontos mapeados,
entretanto houve redução de 56% na quantidade de equipamentos a serem adequados.
1
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao curso de Engenharia de Produção da Faculdade Capivari
2
Acadêmico do curso de Engenharia de Produção da Faculdade Capivari. E-mail: [email protected]
3
Orientador. Docente do curso de Engenharia de Produção da Faculdade Capivari. E-mail:
[email protected]
2
1. INTRODUÇÃO
(c) Comparar os valores obtidos no estudo de caso com os valores encontrados pela empresa de
consultoria.
Este artigo é importante para a empresa objeto de estudo, uma vez que o conceito-chave
do trabalho é buscar o equilíbrio entre a gestão eficaz de Saúde e Segurança do Trabalho (SST)
de maneira balanceada com as necessidades socioeconômicas, garantindo a competitividade da
empresa e melhor utilização dos recursos disponíveis. E para o pesquisador, foi a oportunidade
de aplicar conceitos teóricos obtidos durante a graduação em um estudo prático.
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Probabilidade Máxima de Perda (MPL): deve-se optar pela máxima perda que possa
ocorrer em função do perigo em que se está exposto, isto é, o grau máximo de lesão ou
danos à saúde que poderá ser causado, vide quadro 3.
Número de Pessoas Expostas (NP): seleciona-se o número de pessoas ao risco que está
sendo analisado, evidenciada no quadro 4.
Corrêa (2011) cita que, para cada risco existente na máquina ou equipamento, aplica-se
o método HRN, ou seja, se na máquina existirem cinco pontos de riscos, o método deve ser
realizado cinco vezes. Após ter selecionado cada item e seu respectivo valor, obtém-se, por
meio do simples cálculo de multiplicação das quatro variáveis, o nível de risco, de acordo com
a equação 1, que é a fórmula utilizada para inserção de dados no Microsoft Excel ®, verificada
na Equação 1.
Com o valor do nível de risco em mãos, pelo quadro5, têm-se a classificação de risco e
seu tempo de ação recomendado para sua minimização.
Quadro 5 –Número de Classificação dos Riscos (HRN)
Números de Classificação de Riscos (HRN)
Aceitável 0a1 Risco aceitável - considerar possíveis ações
Muito baixo 1,1 a 5 Até 1 ano
Baixo 5,1 a 10 Até 3 meses
Significante 10,1 a 50 Até 1 mês
Alto 50,1 a 100 Até 1 semana
Muito Alto 100,1 a 500 Até 1 dia
Extremo 500,1 a 1000 Ação imediata
Inaceitável > 1000 Parar atividade
Fonte: SENAI (2017)
6
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
que nos auxiliou a realizar o reconhecimento in loco de cada equipamento mapeado, dada a
enorme quantidade de equipamentos que compões uma usina termelétrica.
O objetivo do trabalho foi amplamente explicado e discutido com o operador, para que
tivesse conhecimento da responsabilidade e importância da assertividade das suas respostas nos
questionamentos oferecidos. Outro papel fundamental do operador foi responder as perguntas
abaixo para cada um dos equipamentos, sempre lembrando que, se tratando de uma usina
termelétrica de geração de energia, fala-se de grandes equipamentos estacionários e seus
auxiliares:
a) Qual o nível de interação do operador com o equipamento avaliado durante o turno
de trabalho?
b) Qual a frequência dessa interação durante o turno de trabalho?
Na atividade de coleta de dados, foram utilizados os próprios laudos de análises de riscos
para definir a sequência de equipamentos a serem analisados, sendo que, nessa oportunidade,
foram realizadas duas atividades distintas:
1) Reavaliação e/ou validação dos pontos de perigos e riscos mapeados;
2) Reavaliação das informações do HRN sob a ótica do setor de segurança do trabalho
da empresa, com a preocupação de utilizar as informações repassadas pelo mesmo operador,
visando garantir a uniformidade dos dados levantados.
Em paralelo foram consultados os empregados Richard da Silva de Souza, da empresa
CMI Serviços Brasil, responsável pela realização dos planos de lubrificação dos equipamentos
da Usina Termelétrica UTLC, bem como o Técnico de Manutenção III da empresa ENGIE,
Lincoln Corrêa, responsável pelos planos de manutenção preditiva dos equipamentos. Estas
pessoas foram consideradas em função da possibilidade de interação com os equipamentos em
funcionamento e de forma periódica, ao contrário das atividades de manutenção corretiva, em
que o equipamento é desligado conforme plano de isolação definido pela empresa (Autorização
Para Execução de Serviços - AES, que contempla ações de lock-out e tag-out dos
equipamentos). Foram realizados dois questionamentos distintos:
a) Quais atividades de lubrificação / preditiva são realizadas no equipamento avaliado?
b) Qual a frequência dessa interação (conforme plano de manutenção)?
O objetivo dos questionamentos, tanto para o operador de usina, quanto ao pessoal de
manutenção, foi mensurar o nível de aproximação e interação dos mesmos com os pontos de
perigos e riscos mapeados e atribuir valores para as tabelas “Probabilidade de Exposição” (PE)
e “Frequência de Exposição” (FE) do HRN.
8
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
a assertividade das respostas quando da obtenção dos parâmetros in loco, bem como evitou
contradições e discrepâncias. Este pode ser considerado um claro motivo das diferenças de
resultados obtidos.
Com os resultados encontrados no estudo pode-se concluir que todos os pontos de perigo
identificados pela empresa de consultoria foram validados, embora avalia-se que 56% dos HRN
listados não precisariam de quaisquer adequações.
Uma divergência acentuada que foi observada de forma recorrente se refere à avaliação
dos painéis elétricos de comando local dos equipamentos. Os mesmos operam em extra baixa
tensão (24 VCC), sendo que no estudo de caso apresentaram no resultado do HRN “risco
aceitável” (entre 0 a 1). Porém, na avaliação da empresa especializada, apresentaram como
resultado “risco alto” (50,1 a 100). Isto explica a grande redução de pontos classificados com
“risco alto” no estudo de caso, comparado com a avaliação da empresa especializada.
Frente as comparações da tabela a presentada anteriormente, mostra-se a seguir através
de gráficos uma representação da divisão por classificação de risco (figura 1), bem como da
quantidade e percentuais dos HRN (figura 2). Os itens em verde são considerados aceitáveis,
não sendo necessária nenhuma ação de adequação da máquina ou equipamento pela empresa.
O gráfico anterior mostra de forma clara a grande redução dos pontos classificados como
de risco alto, de 52 para 2 pontos, e de risco baixo, de 65 para 11 pontos. Cabe ressaltar que,
apesar dos termos “risco baixo” e “risco muito baixo” possuírem uma conotação mais branda,
não exime a empresa de adequar estes pontos de perigo até torna-los na classificação “risco
aceitável”. O que muda nesse caso são os prazos estipulados para adequação, que na análise de
riscos variam entre a suspensão imediata da atividade no caso mais restritivo até 1 ano no caso
mais ameno.
56% 56%
39% 39% 31% 31%
13% 13%
23% 23%
21% 21% 9% 9%
1% 1%
6% 6%
1% 1%
Esta figura proporciona a noção de forma percentual dos pontos de perigos mapeados e
devidamente classificados. O box em verde é a quantidade percentual, comparada com o estudo
da empresa especializada em que não seria necessária nenhuma adequação segundo o estudo
de caso. Nota-se que, mais da metade dos esforços que seriam empreendidos, seja através de
horas homens trabalhadas, seja por meio de materiais, não serão mais necessários. Logo, esses
recursos poderão ser aplicados em outras áreas consideradas críticas na empresa.
Empresa
Estudo de Caso
Fonte
Especializada
Alto
Alto
Total
Total
Baixo
Baixo
Aceitável
Aceitável
Risco
Muito Alto
Muito Alto
Significante
Significante
Classe de
Muito Baixo
Muito Baixo
168
1
2
22
11
168
Somatório
0
36
Alimentadores de carvão 1,2,3,4
65 1
Ventiladores ar de selagem dos alimentadores
38 1 1
Moinhos de carvão 1,2,3,4
2
1
94 3 1 3
52 1 1 1
4
15 2 1 1
1
1
1
1
2
Ventiladores de ar forçado 1 e 2
1
3
1
3
Bombas de água de alimentação 1,2 e 3
1
1
3
1
1
1
4 Caldeira
1
1
1
6
8
6
8
1
2
3
1
2
1
1
1
1
Esteira de cinzas
1
7
1
3
2
2
Triturador de cinzas
2
2
1
2
1
Aquecedores de ar regenerativo
1
3
7
2
5
3
1
Turbina
1
1
2
8
2
9
1
Quadro 06 – Lista de equipamentos
Alternador
1
1
1
1
Bomba de condensado
1
1
1
1
Precipitador eletrostático*
1
2
1
1
1
Ventiladores induzido 1 e 2
1
1
1
1
12
O quadro 6 permite identificar todos os equipamentos que foram estudados, bem como
o número de pontos de perigos identificados e suas respectivas classificações de HRN, que
serviram de base para a estruturação do estudo.
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Através do presente estudo pode-se concluir que, todos os pontos de perigo identificados
pela empresa de consultoria foram validados, não havendo nenhuma discordância nesse sentido.
No que se refere os valores dos HRN, após o estudo, comparando com os valores
disponibilizados pela empresa especializada, pode-se avaliar que 56% dos equipamentos
listados não necessitam de quaisquer adequações, o que representa um ganho considerável para
a empresa, se contar os custos com adequação e mão-de-obra envolvidos no processo.
Para os equipamentos classificados como “Risco Alto”, ou seja, que requerem
adequação segundo o método HRN em até 01 semana, obtive-se uma redução de 96%. Nesse
caso específico o fator que mais contribuiu foi em relação aos riscos elétricos dos painéis de
comando local, onde a empresa especializada classificou-os como “Risco Alto”, mas no estudo
foram classificados como “Risco Aceitável” em função de trabalharem em extra baixa tensão.
Nos equipamentos classificados como “Risco Significante”, que requerem adequação
em até 01 mês, a redução foi de 39%.
Equipamentos classificados como “Risco Baixo”, onde a adequação deve ser realizada
em até 03 meses, a redução foi de 85%.
Já os equipamentos de “Risco Muito Baixo”, houve um acréscimo de situações de 39%.
Nesse caso, o prazo para adequação é de 01 ano. Isso não deixa de ser positivo para a empresa,
pois dilui as adequações e seus respectivos custos em um longo período.
De todos os equipamentos mapeados, somente no alternador, na unidade de
centrifugação do óleo lubrificante e no ventilador do porta escovas após o estudo nenhum ponto
de perigo foi migrado para a condição “aceitável”.
Ao utilizar os mesmos responsáveis pela operação e manutenção, que são profissionais
experientes, contribuiu com a uniformidade das respostas, gerando um padrão, que evitou
contradições e discrepâncias. Este dado pode ser considerado um claro motivo das diferenças
de resultados obtidos. Mitiga-se também a questão da atribuição de valores por parte da empresa
de consultoria visando a pior situação, que muitas vezes não ocorre na prática.
Dessa forma, conclui-se que, com a aplicação dos novos parâmetros estabelecidos, onde
de forma segura, responsável e eficiente, proporcionará à empresa uma redução significativa da
14
6. REFERÊNCIAS
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR ISO 12100 - Segurança de Máquinas
- Princípios Gerais de Projeto - Apreciação e Redução de Riscos. Rio de Janeiro, 2013.
YIN, Roberto K. Estudo de caso: planejamento e métodos. 2ª Ed. Porto Alegre. Editora:
Bookmam. 2001.