CENTRO UNIVERSITÁRIO NEWTON PAIVA

FACULDADE DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

CURSO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO

JOÃO VITOR BRAGA DE SOUSA

KENNEDY GONÇALVES RIBEIRO

PABLO SANTOS GONÇALVES

SÉRGIO MURILO CASTRO CRAVO DE OLIVEIRA

VÍTOR GONÇALVES FERREIRA

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL DE INJETORA DE MASSA

BELO HORIZONTE

JUNHO/2022
 JOÃO VITOR BRAGA DE SOUSA

KENNEDY GONÇALVES RIBEIRO

PABLO SANTOS GONÇALVES

SÉRGIO MURILO CASTRO CRAVO DE OLIVEIRA

VÍTOR GONÇALVES FERREIRA

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL DE INJETORA DE MASSA

Trabalho de conclusão de curso apresentada ao

curso de Engenharia de Controle e Automação, do
Centro Universitário Newton Paiva, como requisito
parcial para obtenção do título de graduação em
Engenharia de Controle e Automação.

Orientadora: Profa. Michele Cristiane da Silva

Duarte

BELO HORIZONTE

JUNHO/2022
Dedicamos este TCC, primeiramente a
Deus, aos integrantes desse grupo e todos
que nos apoiaram nessa jornada.
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente, aos integrantes que em conjunto trabalharam e estudaram para a

melhor realização desse trabalho, chegando ao final dessa jornada.

Aos nossos pais, irmãos e namoradas, que nos incentivaram nos momentos difíceis e
compreenderam a nossa ausência enquanto nós nos dedicávamos à realização deste
trabalho.

Aos amigos, que sempre estiveram ao nosso lado, pela amizade incondicional e pelo
apoio demonstrado ao longo de todo o tempo em que nos dedicamos ao mesmo.
“A ciência é a aproximação progressiva do
homem com o mundo real”.

(PLANCK, Max)
 RESUMO

O seguinte trabalho tem como objetivo, apresentar para empresa Decoralita uma
possível melhoria para o processo de injeção de massa sintética que se encontra em
estado manual. Esse procedimento apresentado tem a proposta de automatizar uma
parte significativa do processo, o operador irá somente iniciar e acompanhar o
processo. Esta melhoria irá utilizar o controle de processo adaptativo e Controladores
Lógicos Programáveis para otimizar o tempo de injeção de forma automática e
minimizar significativamente perdas de matéria prima por falta de qualidade ou erro
de processo. Otimizando também o fluxo do processo para diferentes moldes, uma
vez que o controlador será possível ser utilizado em diferentes moldes.

Palavra-Chave: Controle Adaptativo, Automação, Injetora e Densidade.

 Tabela de Figuras
Figura 1 - John Wesley Hyatt e sua Máquina Injetora Pistão .................................... 14
Figura 2 - Principais Componentes da Injetora Horizontal ........................................ 15
Figura 3 - Máquina Injetora Horizontal Dividida em Partes ....................................... 16
Figura 4 - Maquina Injetora Vertical Dividida em Partes ........................................... 16
Figura 5 - Injetora Vertical ......................................................................................... 17
Figura 6 - Máquina Injetora Tandem com Dois Moldes ............................................. 17
Figura 7 - Máquina Injetora Tandem ......................................................................... 18
Figura 8 - Sangue sendo Retirado do Centrifugador ................................................. 20
Figura 9 - Densímetro usados em Postos de Combustíveis ..................................... 20
Figura 10 - Experimento de Diferença de Densidade ................................................ 22
Figura 11 - Mapa Cênico de Dujiangyan ................................................................... 24
Figura 12 - Digestor de Papin.................................................................................... 25
Figura 13 - Válvula Gaveta em Diferentes Posições ................................................. 29
Figura 14 - Válvula Esfera ......................................................................................... 30
Figura 15 - Válvula Borboleta Aberta e Fechada....................................................... 31
Figura 16 - Exemplos de Válvulas Globo .................................................................. 31
Figura 17 - Válvula Reguladora de Pressão .............................................................. 32
Figura 18 – Fluxo de Controle ................................................................................... 33
Figura 19 – Sistema Típico de Controle .................................................................... 34
Figura 20 - Cronograma referente ao segundo semestre de 2022 para a elaboração
do TCC-B. ................................................................................................................. 41
 Sumário

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................. 8

1.1. Tema/ Problematização ............................................................................... 9

1.2. Objetivo Geral ............................................................................................... 9

1.3. Objetivos Específicos .................................................................................. 9

1.4. Justificativa ................................................................................................ 10

1.5. Análise de Situação ................................................................................... 10

1.6. Hipótese ...................................................................................................... 11

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...................................................................... 12

2.1. Máquinas Injetoras ..................................................................................... 12

2.1.1. Revolução das Máquinas Industriais ..................................................... 12

2.1.2. História das Máquinas Injetoras............................................................. 13

2.1.3. Características das Máquinas Injetoras ................................................. 14

2.1.4. Tipos de Máquinas Injetoras .................................................................. 15

2.1.5. Tipos de Funcionamentos das Máquinas Injetoras................................ 18

2.2. Densidade ................................................................................................... 19

2.2.1. O que é Densidade ................................................................................ 19

2.2.2. Como calcular a Densidade ................................................................... 21

2.2.3. Fatores que afetam a Densidade........................................................... 21

2.2.4. Como a densidade interfere no processo de injeção ............................. 23

2.3. Válvula e Controle de Vazão por Tempo .................................................. 23

2.3.1. Importantes fatos históricos sobre Válvulas e Controle de Fluxo .......... 23

2.3.2. Utilizações de Válvula e Controle de Fluxo Atualmente ........................ 25

2.3.3. Cálculo e Medição de Vazão ................................................................. 26

2.3.4. Modelos de válvulas e controle de fluxo encontrados nas indústrias .... 29

2.4. Controle de Processos .............................................................................. 33

2.4.1. Introdução a automação industrial e controle de processos .................. 33

2.4.2. Dispositivos utilizados para Controle de Processos .............................. 34

2.4.3. Tipos de Controle .................................................................................. 35

2.4.4. Técnicas de Controle ............................................................................. 35

2.4.5. Algoritmo PID......................................................................................... 36

2.4.6. Objetivo do Controle de Processos ....................................................... 37

2.4.7. Conclusão sobre Controle de Processos ............................................... 38

3. METODOLOGIA ............................................................................................. 39

4. CRONOGRAMA .............................................................................................. 41

5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................... 42

ANEXO ..................................................................................................................... 46
 8

1. INTRODUÇÃO

Na contemporaneidade, vive-se com o aumento constante da demanda baseada no

crescimento populacional e evolução exponencial das tecnologias, neste trabalho,
com foco nas industriais. Logo, tem-se uma disputa contínua entre grandes indústrias
para uma colocação positiva no mercado, o que impulsiona ainda mais na busca de
processos mais limpos e eficientes em conjunto com equipamentos mais rápidos e
eficazes.

Dessa maneira, a empresa Decoralita Indústria e Comércio Ltda., atuante no mercado

de construção civil a mais de cinco décadas na produção de pias e tanques de
mármore sintético, thermofibra e marmofibra, que buscam a melhor qualidade e
beleza para seus produtos, viu-se refém de uma planta desatualizada e com altos
índices de desperdício. O projeto irá, justamente, atuar esse problema, montando uma
forma de controle para melhorar o maquinário já existente e diminuir o desperdício de
forma drástica.

Com essa visão, foi iniciado um estudo em relações aos gargalos e pontos críticos da
produção, visando pontos que necessitam de alta vazão na produção com o menor
refugo possível, chegando assim nas injetoras. Hoje o processo usa máquinas
injetoras antigas, que não são automatizadas e nem possuem um controle de
processos. Todo o procedimento de operação da injetora é manual, deixando o
controle nas mãos do operador e assim aumentando o tempo de ciclo do processo e
não tendo um controle do desperdício de matéria prima.

Logo, o presente trabalho, tem como objetivo o desenvolvimento de um projeto, que

busque a melhor solução possível para a melhoria da máquina injetora, visando a
automatização do processo de injeção da massa, aplicando um controle de
quantidade e de escoamento da mesma. Reduzindo assim o desperdício da matéria
prima, aumentando a eficiência do processo e a eficácia do produto final.
 9

1.1. Tema/ Problematização

Automação Industrial de Injetora de Massa.

Atualmente, na fábrica, onde está sendo analisado o processo, as injetoras de massa

são todas controladas manualmente, não se tem um controlador digital ou analógico
para aferir e dosar a quantidade de produto que sai dela. Por causa dessa situação,
tem-se um alto desperdício de matéria-prima e podendo até causar defeito na peça
final. Como é possível diminuir o desperdício montando um projeto de controle nessa
injetora?

1.2. Objetivo Geral

O objetivo deste trabalho, é encontrar uma maneira onde operador da injetora, consiga
ter um controle sobre a quantidade de massa utilizada nessa parte do processo de
fabricação de pias e tanques. Espera-se elaborar um sistema controlador de vazão do
material utilizado para diminuir os impactos econômicos e fazer com que o processo
da injetora seja mais dinâmico, dando mais eficiência a linha de produção.

1.3. Objetivos Específicos

Os objetivos específicos são:

• Elaborar um sistema de controle de vazão para o operador, diminuindo o gasto

desnecessário de matéria prima atual.
• Caracterizar estruturalmente o processo atual em uma possível alteração para
um modelo moderno, utilizando instrumentos e sistema de controle de
processos.
• E analisar as decisões a serem tomadas, pelo sistema, para a obter uma melhor
eficiência.
 10

• Estudar a viabilidade da implantação desse sistema.

• Realizar teste de desempenho, como, teste no tempo gasto atual, teste no
tempo gasto com o sistema de controle de vazão, teste de controle de vazão
automatizada e analise da quantidade de matéria prima desperdiçada.

1.4. Justificativa

O analisando o processo de produção da empresa, onde dois integrantes do grupo

foram estagiários, é identificado um problema nas injetoras. Onde, utiliza-se a injeção
de massa sintética na produção de pias e tanques de forma manual, sem o controle
de vazão da massa. Todo o layout da fábrica foi desenvolvido baseado na demanda
e tecnologia da época, com o passar dos anos, o aumento da demanda, a inclusão de
novos produtos, a modificação do layout da fábrica e, além, da não atualização
tecnológica e de processos culminaram na perda de eficiência e prejuízos a empresa.

Criou-se a necessidade de melhoria para aumentar a eficiência do processo, reduzir

o desperdício da matéria prima, gerar e acompanhar KPI’s (Indicador Chave de
Performance) que mostrarão dados de eficiência do processo.

Portanto, tem a necessidade de melhoria e automação no processo e no

acompanhamento do mesmo, gerando modificações no layout, equipamentos,
indicadores e treinamentos dos operadores.

1.5. Análise de Situação

No cenário atual, a própria competitividade entre indústrias, geram padrões de

performance e qualidade, sendo eles, estabelecidos e elevados constantemente com
novas tecnologias e metodologias de processos. Logo, gera-se a necessidade de
 11

acompanhar a evolução tecnológica e também capacitar adequadamente os

colaboradores, para tornar a empresa competitiva e eficiente no mercado.

Usar a automação, tornando o processo mais rápido e econômico, como também se

destacar e se atualizar tecnologicamente, utilizando também das metodologias de
gestão de processos para uma melhor performance e desenvolvimento.

1.6. Hipótese

As principais causas dos índices inadequados de produção e qualidade englobam a

falta de adequação estrutural e tecnológica da injetora, assim como, também a falta
de capacitação do operador, tendem a diminuir a produção, aumentar o refugo e uma
menor eficiência do processo.
 12

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1. Máquinas Injetoras

2.1.1. Revolução das Máquinas Industriais

A expressão “Revolução Industrial” é utilizada para nos referir a todas as mudanças

do trabalho e seus métodos na indústria no período de século XVIII. A mudança mais
importante na Grã-Bretanha, foi a criação das máquinas que substituíam o trabalho
manual e produziam muito mais.

“Segundo HOBSBAWM, Eric no livro A ERA DAS REVOLUÇÕES. A grande

revolução de 1789-1848 foi o triunfo não da "indústria" como tal, mas da
indústria capitalista; não dá liberdade e da igualdade em geral, mas da classe
média ou da sociedade "burguesa" liberal; não da "economia moderna" ou do
"Estado moderno", mas das economias e Estados cm uma determinada
região geográfica do mundo (parte da Europa e alguns trechos da América
do Norte), cujo centro eram os Estados rivais e vizinhos da Grã-Bretanha e
França. A transformação de 1789-1848 é essencialmente o levante gémeo
que se deu naqueles dois países c que dali se propagou por todo o mundo. ”
(HOBSBAWM, p. 2)

É sempre bom relembrar que a Revolução Industrial ocorrida na Inglaterra durante o

século XVII, foi o principal gatilho para instituir o capitalismo e fomentar a passagem
do capitalismo comercial para o capitalismo industrial. Sob essa perspectiva, a
revolução industrial mudou a vida das pessoas daquela época e muda até hoje. Em
um primeiro momento, as maquinas funcionavam a força hidráulica e pessoas de
todos os gêneros trabalhavam na operação, homens, mulheres e até crianças.
Posteriormente, as maquinas passaram a ser movidas a vapor, mais adiante, sendo
aperfeiçoadas por James Watt. (HOBSBAWM, 2010)
 13

Ademais, o surgimento das estradas de ferro durante o século XIX, foi essencial para
o transporte dos produtos manufaturados, levando-os em lugares mais distantes, de
forma mais rápida e os tornando mais baratos.

2.1.2. História das Máquinas Injetoras

Em 1878, um jovem tipógrafo, John Wesley Hyatt, criou uma das primeiras maquinas
de injeção. A máquina era do tipo de cilindro de aquecimento e câmeras aquecidas a
vapor. Um bico descarregava o material de um embolo, que era acionado
hidraulicamente, pressionando o material fundido. Na época a matéria prima utilizada
era o nitrato de celulose, desenvolvido pelo próprio John W Hyatt. O nitrato de celulose
tem um comportamento muito instável, e, devido a isso, Hyatt introduziu uma perna
hidráulica vertical ao lado de sua máquina, onde depositava o material fundido no
molde fechado. (ABIPLAST, 2012)

Futuramente, este equipamento foi sendo aperfeiçoado até chegar nas figuras atuais,
onde os fabricantes buscam diversifica-las para obter a maior eficiência e a máxima
redução energética. Dessa maneira, se obtém maior qualidade das peças injetadas.

Hoje em dia, a injeção de termoplásticos e termo fixos trata-se do principal processo

de fabricação, onde 60% das maquinas de processamento são injetoras. Nesse
tocante, o processo de modelagem por injeção é a transformação de termoplásticos e
termo fixos, no qual se passa por várias etapas seguindo um procedimento que se
repete de ciclo em ciclo. (ABIPLAST, 2012). Na figura 1, se vê Hyatt e sua máquina
injetora.
 14

Figura 1 - John Wesley Hyatt e sua Máquina Injetora Pistão

Fonte – ABIPLAST, 2012.

2.1.3. Características das Máquinas Injetoras

As máquinas injetoras são classificadas por horizontais, verticais e rotativas. A mais

conhecida é a horizontal, que basicamente se divide em dois blocos: unidade de
fechamento e unidade de injeção. A unidade de fechamento é por onde se acopla a
parte fixa do molde, que por sua vez terá que suportar a pressão exercida pela parte
móvel do molde. A parte móvel faz o fechamento e abertura do molde, e é fixada por
garras de pressão. (ABIPLAST, 2012)

Todo esse processo de transformação de termoplásticos e termo fixos, segue as

várias etapas do processo. Que são três basicamente:

• Plastificação: No caso de injetoras termoplásticas.

• Preenchimento, Pressurização e Recalque: Necessário para o material
preencher todo o molde e ser comprimido, alcançando toda a cavidade do
molde e mantendo-se pressionado contra as paredes desse, reproduzindo a
forma desejada.
• Resfriamento: Necessário para solidificação do material dentro do molde e a
estabilização da forma durante o recalque.
 15

Encontra se na unidade de injeção, o cilindro que é aquecido por meio de resistências.

Dentro desse cilindro, acontece o derretimento da matéria prima, levando a
plastificação, no caso da injetora termoplástica. Também se encontra o bico injetor,
que direciona o material para o molde, tendo as funções de recalque e contrapressão.
Similarmente, haverá um tanque de óleo hidráulico, que fará toda a parte de
movimentação da injetora e dos pistões hidráulicos, um painel elétrico e um trocador
de calor. Na figura 2, é visto uma imagem da máquina injetora horizontal e seus
principais componentes.

Figura 2 - Principais Componentes da Injetora Horizontal

Fonte: ABIPLAST, 2012.

2.1.4. Tipos de Máquinas Injetoras

• Maquina Injetora Horizontal

Nessas maquinas, o sistema de fechamento e os movimentos do molde ocorrem no

eixo horizontal. Na figura 3, está a máquina injeto do tipo horizontal e suas partes
detalhadas.
 16

Figura 3 - Máquina Injetora Horizontal Dividida em Partes

Fonte: Torres, 2007.

• Maquina Injetora Vertical

Nessas maquinas, o sistema de fechamento e o sistema de movimento da injetora

ocorre na vertical. Na Figura 4, está a máquina injetora do tipo vertical e suas partes
divididas. Já na Figura 5, há um exemplo real de uma injetora vertical.

Figura 4 - Maquina Injetora Vertical Dividida em Partes

Fonte: Torres, 2007.

 17

Figura 5 - Injetora Vertical

Fonte: Torres, 2007.

• Maquina Injetora em Tandem

Figura 6 - Máquina Injetora Tandem com Dois Moldes

Fonte: CEFET, 2004.

Na Figura 6 é mostrado um modelo da máquina injetora Tandem com dois moldes,

onde, a unidade de injeção é na lateral da unidade de fechamento, na qual são
acoplados os moldes. Essa unidade de injeção também tem a característica de injetar
 18

o material em dois moldes ao mesmo tempo, duplicando a produção. Na Figura 7,

está a máquina injeto do tipo Tandem e suas partes divididas. (CEFET, 2004)

Figura 7 - Máquina Injetora Tandem

Fonte: Senador, 2013.

2.1.5. Tipos de Funcionamentos das Máquinas Injetoras

• Manual: Toda etapa do ciclo de fabricação na moldagem é comandada pelo

operador. (TORRES, 2007)
• Semiautomática: Nesse tipo de funcionamento, todo o ciclo de moldagem é
automático, mas o início de um novo ciclo depende do acionamento do
operador. (TORRES, 2007)
• Automático: Nesse tipo de funcionamento todo o ciclo de moldagem é
automático, sendo assim, não há necessidade da intervenção manual para
início de um novo ciclo. A máquina injetora para o ciclo de produção por um
alarme, intervenção ou uma condição definida. (TORRES, 2007)
 19

2.2. Densidade

2.2.1. O que é Densidade

Densidade é uma relação de massa por volume de um certo composto e pode ser
utilizada para determinarmos outras propriedades da substância, como o seu raio
atômico e, também, são exemplos na análise dimensional. (RUSSELL, 2014). Ela é
utilizada em várias áreas do conhecimento, como a física, a matemática, entre outros.
Mas o seu principal desenvolvimento é utilizado na química, onde pode ser usada para
determinar qual material irá flutuar sobre a outra, em uma mistura heterogênea, pois
a densidade influencia diretamente na força peso exercida sobre esses materiais, o
de maior densidade terá maior força peso, logo irá afundar em relação ao outro.

Nos laboratórios e nas indústrias, a densidade é utilizada para o controle de qualidade

de certo material ou diretamente da mistura, identificando se os mesmos estão dentro
dos parâmetros exigidos por normas. Em um procedimento de hemograma, por
exemplo, após a retirada do sangue e encaminhado para análise, o sangue é colocado
em um centrifugador onde acelera a divisão das substâncias do sangue e irá separá-
las justamente sobre a densidade, como mostrado na Figura 8, com as células, como
hemácias e plaquetas, ficando embaixo por serem mais densas, e o plasma, que é a
parte liquida do sangue, ficará por cima. (UFPR, 2022). Com esse procedimento é
possível ser feito a análise do sangue e uma possível identificação de doenças, como
também, pode ser feito a retirada de plaquetas para doação a pacientes que precisam
e entre inúmeros outros procedimentos clínicos.
 20

Figura 8 - Sangue sendo Retirado do Centrifugador

Fonte: SOUZA, 2022.

Em âmbitos do dia a dia, ela é usada para averiguar se um combustível de uma bomba
do posto de combustível está adulterado ou não. É muito comum a adulteração do
etanol com a adição de água na mistura, mas têm-se uma determinação da
quantidade de água aceitável na mistura, que não será prejudicial ao carro, e como
resposta a esses acontecimentos, foram implementadas nas bombas dos postos, um
densímetro para o consumidor ter fácil visualização da qualidade do etanol, como
mostrado na Figura 9.

Figura 9 - Densímetro usados em Postos de Combustíveis

Fonte: Alamy, 2015.

 21

2.2.2. Como calcular a Densidade

Em uma substância pura, a densidade é calculada pela Equação 1, e tem uma unidade
de medida de g/mL.

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = (1)
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒

Já para uma mistura homogênea é um pouco mais complicado, mas caso se saiba a
quantidade exata utilizada de cada substância, em porcentagem, consegue-se
encontrar a densidade utilizando a Equação 2.

(𝑑1 𝑥 𝑝1)(𝑑2 𝑥 𝑝2)

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = (2)
100

Sendo,

d1 = Densidade da substância 1;

d2 = Densidade da substância 2;

p1 = Porcentagem da quantidade da substância 1 na mistura;

p2 = Porcentagem da quantidade da substância 2 na mistura.

2.2.3. Fatores que afetam a Densidade

Existem três principais causas da alteração de densidade. A primeira das causas é a

pressão, que é causada principalmente em um sistema gasoso. A diferença de
pressão irá afetar a densidade por causa do efeito que ela causa no volume da
substância. Se a pressão aumentar o volume do material irá diminuir fazendo a
 22

densidade aumentar, e caso a pressão diminuir, o volume aumenta fazendo a

densidade diminuir. (NOVAIS, 2022)

A segunda das causas é a própria composição da substância. Quando um material

está puro, obviamente, ele tem somente uma densidade em circunstâncias normais,
mas ao ser misturado com outro material e, caso eles formem uma mistura
homogênea, tem-se uma nova substância, logo tem-se também uma nova densidade.
Para ilustrar, há uma simples experiência que se pode fazer. Pegue dois copos, um
com água e outro com água e sal, depois coloque um ovo dentro do copo com água,
em circunstâncias normais do ovo, ele irá afundar na água. Agora pegue o mesmo
ovo e coloque no copo com água e sal, ele irá boiar, como mostrado na Figura 10.
Isso prova que há uma diferença de densidade nas substâncias dentro dos dois copos.
(NOVAIS, 2022)

Figura 10 - Experimento de Diferença de Densidade

Fonte: NOVAIS, 2022.

Por fim, a terceira das causas é a temperatura. Quanto menor a temperatura mais
juntas as partículas das moléculas ficarão, assim, diminuindo o volume da substância.
E quanto mais quente estiver a temperatura mais afastadas e agitadas as moléculas
estarão fazendo o volume aumentar. Uma única substância que não irá respeitar essa
regra é a água, pois a água quanto mais ela diminui a temperatura mais o volume
diminui, até chegar por volta dos 4ºC. Após isso ela começa a mudar o seu estado
químico de liquido para solido, e na sua formação de gelo, a água ela não aproxima
 23

cada vez mais as moléculas, mas elas se organizam de uma forma que o volume irá
se expandir, assim novamente, diminuindo a sua densidade, e é por isso que o gelo
boia quando o colocamos na água. (NOVAIS, 2022)

2.2.4. Como a densidade interfere no processo de injeção

No processo de injeção, foi observado que uma das causas do desperdício de massa
é relacionado à densidade. As massas das pias têm uma densidade diferente das
massas dos tanques, e um pouco a mais que o operador deixa a válvula aberta,
continua descendo cada vez mais massa também. E para ser feita melhoria da injetora
é levado em consideração essa diferença para os novos parâmetros da máquina.

Quando a massa chega a injetora, ela é colocada dentro de um tambor com uma
abertura embaixo, onde o operador abre a válvula e deixa a massa cair em cima do
molde. Para ser feito a melhoria da injetora, a primeira coisa que devesse pensar é
em como será feito a abertura dessa válvula e quanto tempo de abertura ela terá. E
para se alcançar esse tempo, é necessário um cálculo de densidade da massa.

2.3. Válvula e Controle de Vazão por Tempo

2.3.1. Importantes fatos históricos sobre Válvulas e Controle de Fluxo

A necessidade de se ter um dispositivo para controle de fluxo de algo surgiu em

tempos antigos, existem registros de métodos elaborados para se obter um modo
robusto de controle de fluxo por uma válvula. Cerca de 4000 anos atrás surgiram as
primeiras utilizações de controle de fluxo por válvula. Os chineses utilizavam tubos de
bambus e válvulas feitas de cortiça para o sistema de água, onde era realizado
controle de rios, para distribuição de água. O império chinês no século III teve grande
importância para o desenvolvimento de válvulas, em Dujiangyan (都江堰, Dūjiāngyàn),
 24

onde é encontrado um dos maiores sucessos no tocante de controle de fluxo de água

sem barragens. Foi o sistema crucial para a problemática de enchentes, irrigação e
no abastecimento de água que existia no século III na China Imperial e que ainda hoje
é importante pois abastece cerca de 50 cidades das províncias de Dujiangyan, na
Figura 11 é possível observar o mapa da área de Dujiangyan.

Figura 11 - Mapa Cênico de Dujiangyan

Fonte: Travel China Guide.

Com o avanço dos tempos a tecnologia de válvulas, teve sua chegada a Europa e
com isso com a introdução da tecnologia de fundição e maquinaria hidráulica. Válvula
de torneira de chumbo e cobre. No ano de 1611 obteve se um desenvolvimento dessa
tecnologia, com a utilização de válvula de segurança para utilização de cadeiras. Em
1679, o francês Denis Papin criou um digestor a vapor, que foi a primeira e mais
rudimentar válvula de segurança criada, conhecido como Digestor de Papin, na Figura
12 pode-se visualizar uma figura aproximada do digestor.
 25

Figura 12 - Digestor de Papin

Fonte: Wikiwand

A necessidade de Watts no século XVIII em utilizar um dispositivo que controlasse a

pressão e o vapor, fizeram com que as válvulas fossem usadas também na indústria
mecânica. Deu se então uma nova utilização das válvulas. Com o passar dos tempos
cada vez mais a ideia de suprir as necessidades da época se tornava mais evidentes.
Então começaram a surgir diferentes tipos de válvulas. No ano de 1840 houve um
avanço significativo na produção e utilização de válvulas, foram introduzidas válvulas
de fecho sucessivas com haste roscada e válvulas de cunha com haste roscada
trapezoidal. Este avanço teve efeito primordial em vários segmentos daquela época.
Pois era possível ter um controle de aumento de pressão e aumento de temperatura
ponto a ponto, e controle de fluxo, que eram as principais problemáticas das indústrias.
Então com o crescimento das indústrias diferentes foram surgindo, válvulas de alta e
média pressão evoluem constantemente e rapidamente.

2.3.2. Utilizações de Válvula e Controle de Fluxo Atualmente

Hoje em dia são utilizados sistemas de acionamento de válvulas via IoT, controle de
programas, e até mesmo de controle remoto. No mercado das indústrias a utilização
 26

de processos que incluem automação é bastante utilizado. Cerca de 5% dos custos

gerais em indústrias que trabalham com processos químicos estão relacionados a
compra e manutenção de válvulas. Segundo Ribeiro (1999), este mercado movimenta
cerca de US$ 2 bilhões por ano.

“Segundo Cavalcante et al (2008), a difusão tecnológica vem promovendo a

redução dos custos de infraestrutura de automação e, por consequência, o
aumento de sua disponibilidade de implantação, impondo as indústrias novos
desafios para fabricação de produtos a custos cada vez mais baixos. ”

Há utilização de válvulas e controle de fluxo nas indústrias em geral, em todo os

segmentos e etapas de produção existem um maquinário com algum tipo de válvula
embutida. Os gestores das responsáveis por alguma parte de um processo que utiliza
válvula ou controle de fluxo, realizam o dimensionamento para a melhor escolha do
tipo de válvula, e suas devidas aplicações de bloqueio ou controle.

2.3.3. Cálculo e Medição de Vazão

Segundo Mathias (2014), a escolha do tipo de válvula desse ser baseado

principalmente na taxa de fluxo que é requerida pelo tipo de processo, e também na
pressão diferencial desejada. (MATHIAS, 2014). Para o melhor aproveitamento das
válvulas, e obtenção de melhor desempenho e eficiência no processo é importante
que a instrumentação, e manutenção estejam em dia.

Afim de se precisar, e obter o melhor controle e leitura dos equipamentos, é realizado

algumas relações matemáticas. O fluxo de volume, ou seja, a vazão em volume, é
definido como a quantidade de fluido que flui através de um conduto em um
determinado período de tempo, e é dado pela Equação 3.
 27

∆𝑉
𝑄= = 𝑉×𝐴 (3)
∆𝑡

Onde,

Q = Vazão em volume;

ΔV = Quantidade de volume deslocado;

Δt = Intervalo de tempo em análise;

V = velocidade média global do fluído no conduto;

A = Área da seção transversal do conduto.

Outra relação utilizada é a vazão em massa, que é dado pela Equação 4.

∆𝑚
𝑄𝑚 = (4)
∆𝑡

Onde,

Qm = Vazão em massa;

Δm = Quantidade de massa de fluído deslocado;

Δt = Intervalo de tempo em análise.

Com a compreensão das equações propostas, temos uma relação entre a vazão em
massa e vazão em volume, que é dada pela Equação 5 e com a mesma simplificada,
ficará como na Equação 6.

𝜌∆𝑉 ∆𝑚
𝑄𝑚 = = = 𝜌×𝑄 (5)
∆𝑡 ∆𝑡
 28

𝑄𝑚 = 𝜌 × 𝑄 (6)

A medição de vazão de volume, é expressa em unidades de volume dividas por

unidades de tempo, por exemplo (litros/minuto, galões/hora). Já medição de vazão no
caso de vapores são indicadas de forma usual por kg/h. No caso dos gases é
expressada usualmente por m3/h.

Para a medição da vazão, mede se a pressão entre dois pontos próximos à restrição
jusante, e outro a montante. As Equações 7 e 8 abaixo, relacionam a vazão de um
líquido e a pressão diferencial.

𝑄𝑚 = 𝐾 × 𝐴 × √∆𝑃 × 𝜌 (7)

∆𝑃
𝑉 = 𝐾×√𝜌 (8)

Onde,

Q = Vazão em volume;

Qm = Vazão em massa;

A = Área da seção transversal do conduto;

K = constante da relação entre o diâmetro da restrição e diâmetro da tubulação;

V = velocidade;

ΔP = Pressão diferencial;

ρ = Densidade.
 29

A fórmula de Qm é comumente utilizada para medição de vazão de gases ou medição

de vazão de vapores. Entretanto, as duas fórmulas podem ser utilizadas para a
medição de vazão de líquidos, principalmente quando a densidade sobrepõe antes e
depois da restrição.

2.3.4. Modelos de válvulas e controle de fluxo encontrados nas indústrias

No mercado das indústrias são encontrados diversos tipos de válvulas, dentre eles as
que mais se destacam são: Válvula Gaveta, Válvula de Esfera, Válvula Borboleta e
Válvula Redutora de Pressão.

• Válvula Gaveta

A válvula gaveta se abre levantando uma barreira para fora do caminho do fluido.
Basicamente uma função de abertura de uma gaveta. Na Figura 13, se consegue
visualizar a válvula em diferentes ângulos, para uma melhor compreensão de seu
corpo. Um fator importante é saber que existem dois tipos de Válvulas Gaveta, as com
hastes ascendentes e as hastes não ascendentes.

Figura 13 - Válvula Gaveta em Diferentes Posições

Fonte: MITBRASIL, 2022.

 30

• Válvula Esfera

A válvula esfera abre e fecha com uma volta de ¼, abrindo uma esfera que permite o
fluxo passar por quando o furo da esfera está alinhado com a passagem. Quando o
furo da esfera está a 90° da passagem fica fechada. Na Figura 14, tem-se uma
representação dessa válvula. Existem diferentes tipos de válvulas esferas, as mais
comuns são as de esfera monobloco, bipartida e tripartida.

Figura 14 - Válvula Esfera

Fonte: MITBRASIL, 2022.

• Válvulas Borboletas

A válvula borboletas é utilizada para grandes fluxos. Tem-se um disco que abre e
fecha a passagem de fluido, quando o disco está aberto e perpendicular a passagem
do fluido, ele irá fluir. Para melhor entendimento na Figura 15, é possível visualizar
como a válvula funciona aberta e fechada. Basicamente ela irá atuar com uma função
de abertura e fechado na passagem de fluido.
 31

Figura 15 - Válvula Borboleta Aberta e Fechada

Fonte: MITBRASIL, 2022.

• Válvula Globo

A válvula Globo é utilizada quando existe a necessidade de um controle fino da

intensidade do fluxo, quando existe a necessidade de uma maior precisão e
regularidade. Tem-se um obturador que desce ou sobe com o giro da manopla. O
exemplo cotidiano desse tipo de válvula é a torneira que é encontrado tanto em
residências ou industrias, dos mais variados tipos e tamanhos, na Figura 16, há alguns
exemplos dos mais variados tamanhos e modelos. (MITBRASIL, 2022)

Figura 16 - Exemplos de Válvulas Globo

Fonte: MITBRASIL, 2022.

 32

• Válvula Reguladora de Pressão

A válvula reguladora de pressão, também conhecida como válvula redutora de

pressão, é utilizada para reduzir a pressão de entrada para pressão de saída.
Diferente de alguns tipos de válvulas, o controle da válvula reguladora de pressão não
está ligado a quantidade de fluxo, mas sim à pressão no fluxo de saída. Para isso, é
utilizado mola e um diafragma que se ajusta a abertura da válvula inserida. Analisando
a Figura 17 é possível entender a funcionalidade desse tipo de válvula, as setas
mostram o movimento do “ar” (pressão) dentro da válvula. (MITBRASIL, 2022)

Figura 17 - Válvula Reguladora de Pressão

Fonte: MITBRASIL, 2022.

Enquanto é observado e compreendido a importância das válvulas, as utilizações e

as aplicações estão em diferentes segmentos. As tecnologias das válvulas evoluem
constantemente, tendo cada vez mais utilidade e aplicabilidade.
 33

2.4. Controle de Processos

2.4.1. Introdução a automação industrial e controle de processos

A automação industrial consiste na utilização de novas tecnologias com o intuído de

automatizar um processo, que, por sua vez, era realizado manualmente. Sua
finalidade é aumentar a confiabilidade e eficiência do processo, para tal, se faz uso de
máquinas autônomas e softwares, o que contribui significativamente para a
modernização e produtividade do processo, sendo o controle de processos a interação
ordenada das variáveis dos sistemas, mantendo-as as mais próximas possíveis do
valor considerado ideal. (KALATEC, 2021)

Sua composição é tida por sistemas específicos que verificam o fluxo, as saídas e
ações da produção, baseados no feedback de sensores e equipamentos de
monitoramento de dados. (KALATEC, 2021). Em suma, os controladores recebem as
medições realizadas por sensores, comparados ao set-point e, após os devidos
cálculos, repassados aos atuadores para o ajuste do sistema, conforme ilustra a
Figura 18.

Figura 18 – Fluxo de Controle

Fonte: Sistemas de Controle Modernos, 2018.

 34

Todo sistema de controle contém uma variável controlada (medida pelo sensor –
transmissor), uma variável manipulada (elemento final de controle, os atuadores),
além dos controladores. Na Figura 19, vê-se uma malha típica de controle.

Figura 19 – Sistema Típico de Controle

Fonte: Controle de Processos Industriais, 2017.

2.4.2. Dispositivos utilizados para Controle de Processos

Os sensores, atuadores e controladores são dispositivos utilizados na automação,

cada um responsável por determinada etapa do processo, sua utilização é vital no
contexto de controle de processos, isso porque tais dispositivos realizam operações
que dificilmente seriam realizadas de forma manual. Os sensores atuam na parte
operacional como dispositivos de detecção e possuem modelos indutivos,
ultrassônico, de visão e os capacitivos. (WENDLING, 2010)
 35

Os controladores são componentes eletrônicos responsáveis por manipular

diretamente os dispositivos de saída e entrada. Servem como a comunicação do
sistema com os dispositivos, e possuem, em geral, memória e registradores próprios
para executar instruções. E por fim, temos os atuadores que possuem a função de
modificar uma variável controlada, recebendo o sinal de um controlador para agir
sobre o sistema controlado. (WENDLING, 2010)

2.4.3. Tipos de Controle

O controle multi-loop é o controle de processo industrial no qual um controlador

trabalha com várias malhas simultaneamente. Os controladores multi-loop são
frequentemente usados em máquinas pequenas por causa de seus recursos e opções
avançadas. Eles ainda têm opções de entrada e saída flexíveis para controlar e medir
com precisão uma variedade de processos.

É chamado o controle de processo de ciclo único feito pelo controlador de malha, ou

como o nome sugere, o controlador de ciclo único. Neste tipo de controle de processo
industrial, cada controlador aponta para uma malha específica. Pode estar relacionado
à temperatura, vazão, nível, pressão, etc.

Ao dividir o processo, ajudam a reduzir os custos de produção, pois para o controle

multi-loop é necessário um computador muito potente, o que significa um grande
investimento, pois não há processo de distribuição de loop.

2.4.4. Técnicas de Controle

Controlador proporcional integral derivativo, controlador PID ou simplesmente PID, é

uma técnica de controle de processos que une as ações derivativa, integral e
proporcional, fazendo com que o sinal de erro seja minimizado pela ação proporcional,
 36

zerado pela ação integral e obtido com uma velocidade antecipada pela ação
derivativa.

Na prática são encontrados em controles single-loop, na maioria dos casos como

microprocessadores, e também através de controladores lógicos programáveis ou
outros equipamentos de controle. Sendo estes encontrados em três formas distintas:

• Controle Proporcional (P)

• Controle Integral (PI)
• Controle Derivativo (PD)

Para cada tipo, se obtém uma característica específica, a ação proporcional produz
um sinal de saída que é proporcional a amplitude do erro. A ação integral corrige o
valor da variável manipulada em um intervalo de tempo fixo chamado tempo de
integração. O tempo de integração é definido como o recíproco do ganho de
integração. Se o ganho integral for baixo, o sistema pode levar muito tempo para
atingir o valor de referência. No entanto, se o ganho integral for muito alto, o sistema
pode se tornar instável. Já a ação derivativa fornece correção antecipada de erros,
reduz o tempo de resposta e melhora a estabilidade do sistema. As ações derivadas
funcionam em intervalos de tempo fixos, chamados de tempo diferencial. Este
parâmetro é inversamente proporcional à taxa de variação da variável controlada. Isso
sugere que a ação diferencial não deve ser utilizada em processos onde o sistema
deva responder rapidamente a distúrbios, nem em processos onde há muito ruído no
sinal de medição, pois causaria instabilidade no processo.

2.4.5. Algoritmo PID

O algoritmo pode ser definido conforme é mostrado na Equação 9 a seguir.

 37

𝑡 𝑑𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + 𝐾𝑖 ∫0 𝑒(𝜏)𝑑𝜏 + 𝐾𝑑 (9)
𝑑𝑡

Onde,

Kp = Ganho Proporcional;

Ki = Ganho Integral;

Kd = Ganho Derivativo;

e = Erro;

t = Tempo;

𝜏 = Tempo de integração.

Aplicando a transformada de Laplace, será obtido a Equação 10.

𝐾𝑖
𝐿(𝑠) = 𝐾𝑝 + + 𝐾𝑑 𝑠 (10)
𝑠

Onde,

s = Frequência Complexa.

2.4.6. Objetivo do Controle de Processos

O objetivo do controle de processos e a padronização na produção, seguindo critérios

de uniformidade e qualidade. Para tal, é preciso que sejam mantidas todas as
condições que foram definidas como ideias do processo. Como a atuação humana em
um processo é sujeita a erros e distrações, conclui-se que o controle automático é a
melhor solução para manter tais padrões de qualidade, e também, propicia o aumento
dos rendimentos operacionais. (GARCIA, 2018)
 38

Seu principal objetivo é fazer com que a variável se mantenha, ao longo do tempo, o
mais próximo possível do valor desejado, uma vez que, os processos industriais
tendem a se afastar dos set-points definidos, pelo efeito de perturbações ou por
mudanças no valor desejado. Assim o controle automático possui duas funções
básicas. (GARCIA, 2018)

Sendo elas:

• Fazer com que a variável controlada acompanhe as variações no valor

desejado. Neste caso operando em modo servo.
• Minimizar os efeitos de distúrbios e perturbações externas. Neste caso
operando em modo regulatório.

2.4.7. Conclusão sobre Controle de Processos

Em termos gerais o controle de processos é toda a atividade afim de realizar medições

em determinadas variáveis, determinar sinais de correções, aplicar ajustes e pode ser
utilizada em industriais que possuem sistemas de produção contínua ou produções
em lotes.

Logo, conclui-se que, com a automação da injetora, ao qual está sendo mostrado
nesse relatório, ligado ao controle de processos, espera-se que seja obtido um
aumento na eficiência da produção, uma redução no refugo e uma diminuição dos
desperdícios durante o processo. Uma vez que todo o ciclo será padronizado e as
etapas manuais reduzidas, tendo um controle mais preciso pela automação.
 39

3. METODOLOGIA

A Decoralita, apesar de constante e bem desenvolvida, é uma empresa que teve seu
processo pouco atualizado com o passar dos anos, gerando uma grande necessidade
de melhoria por parte tecnológica e metodológica para melhor desenvolver eficiência
do seu processo. Tal processo, viu-se ineficaz com o tempo, gerando um ritmo pouco
constante e também com um alto índice de perda de insumos no processo, o que
acaba por inviabilizar o mesmo. Acompanhando o processo de produção e realizando
estudos baseados no fluxo de produção foi visto que a mesma necessitava de um
mapa de fluxo bem definido e também uma melhoria em seu ferramental, no caso a
injetora de massa dos moldes. Logo, foi iniciado o estudo para a automação do
processo de injeção, afim de reduzir a carga de trabalho manual do operador, reduzir
a perda de matéria prima e otimizar o tempo do processo, aumentando a qualidade e
a produtividade.

Para o controle do processo, serão utilizados métodos de controle, como o de

feedback, integrados a um controlador lógico, com a função de monitorar a injeção de
matéria sintética baseados na variação de peso do molde e também na densidade do
material calculado junto ao tempo de injeção, com o peso como variável controlada e
a válvula da injetora como a variável manipulada. Para isso será feito o cálculo da
função transferência e uma análise para encontrar onde ocorrem os erros do sistema,
sendo eles sistemáticos ou aleatórios. Para tal, será observado as entradas do
processo e também suas saídas, com o intuito de entender sua variação e como a
injetora se comporta para as diferentes peças.

A partir do objetivo proposto será realizado um planejamento da estrutura de pesquisa

e ações baseadas nos cronogramas de visita à fábrica para recolher dados e
amostras. A partir daí será feito o levantamento de dados relacionados ao processo,
variações na produção e também a realização do estudo de densidade onde será
quantificado a proporção de matéria gasta por molde e o melhor tempo de processo
de acordo com o controle aplicado, realizando o estudo de capacidade da máquina.
 40

Após o estudo, será dado início a etapa de estratificação e catalogação dos moldes
utilizados, e a estruturação do fluxograma do processo, junto a isso, será executado
o estudo de capacidade de cada produto para obtenção da eficiência total. Utilizando
a eficiência como set-point para a produção e determinando as variáveis diretas do
processo, será feito a formulação da função transferência e a definição do método de
controle adaptativo mais apropriado. Com a sistematização e definição do método, o
controle será aplicado e as respostas obtidas serão comparadas com a resposta ideal
para análise. Para cada amostra inicial do processo fora do padrão, será realizada
uma etapa de correção para os próximos moldes. Para finalizar, será feita a avaliação
final dos resultados e construção da conclusão das possíveis melhorias da aplicação
do estudo proposto.
 41

4. CRONOGRAMA

Figura 20 - Cronograma referente ao segundo semestre de 2022 para a elaboração do TCC-B.

PRAZOS - 2022
Atividades Agosto Setembro Outubro Novembro
1ª Sem. 2ª Sem. 3ª Sem. 4ª Sem. 1ª Sem. 2ª Sem. 3ª Sem. 4ª Sem. 1ª Sem. 2ª Sem. 3ª Sem. 4ª Sem. 1ª Sem. 2ª Sem. 3ª Sem. 4ª Sem.
Análise do Planejamento 50% 100%
Visita Técnica 33% 66% 100%
Levantamento de Dados 33% 66% 100%
Ensaio de Densidade 33% 66% 100%
Sedimentação dos Moldes 100%
Fluxograma do Processo 33% 66% 100%
Estudo de Capacidade de Máquina 100%
Sistematização e Análise dos Dados 50% 100%
Modelagem do Processo 50% 100%
Revisão e Melhorias do Processo 50% 100%
Obtenção e Análise dos Resultados 100%
Conclusão 100%
Formatação 100%
Defesa do TCC 100%

LEGENDA
Em Andamento

Concluído

Fonte: Elaborado pelos autores, 2022.

 42

5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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ABIPLAST. Associação brasileira da indústria do plástico, 2022.

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 46

ANEXO