FACULDADE FINOM DE PATOS DE MINAS

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

GABRIEL DANTAS GUIMARÃES

A IMPORTÂNCIA DA UTILIZAÇÃO DE FERRAMENTAS DE GESTÃO DE

MANUTENÇÃO PARA AUMENTAR A DISPONIBILIDADE E CONFIABILIDADE DE
UMA EMPRESA MINERADORA DE SERRA DO SALITRE: um estudo de caso

PATOS DE MINAS – MG
2021
 GABRIEL DANTAS GUIMARÃES

A IMPORTÂNCIA DA UTILIZAÇÃO DE FERRAMENTAS DE GESTÃO DE

MANUTENÇÃO PARA AUMENTAR A DISPONIBILIDADE E CONFIABILIDADE DE
UMA EMPRESA MINERADORA DE SERRA DO SALITRE: um estudo de caso

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso de Engenharia
Mecânica da Faculdade Finom de Patos
de Minas, como requisito parcial para
obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. Esp. Gean Henrique

Alves.

PATOS DE MINAS – MG
2021
 GABRIEL DANTAS GUIMARÃES

A IMPORTÂNCIA DA UTILIZAÇÃO DE FERRAMENTAS DE GESTÃO DE

MANUTENÇÃO PARA AUMENTAR A DISPONIBILIDADE E CONFIABILIDADE DE
UMA EMPRESA MINERADORA DE SERRA DO SALITRE: um estudo de caso

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia Mecânica da

Faculdade Finom de Patos de Minas, como requisito parcial para obtenção do título
de Engenheiro Mecânico.
Patos de Minas, 02 de Dezembro de 2021.

BANCA EXAMINADORA

__________________________________________________
Prof. Esp. Gean Henrique Alves.
Orientador- Faculdade FINOM Patos de Minas

__________________________________________________
Prof.ª MSc. Mariane Cristina dos Santos
Examinadora- Faculdade FINOM Patos de Minas

__________________________________________________
Prof. MSc. Paulo Ricardo Braga Maciel
Examinador- Faculdade FINOM Patos de Minas
 RESUMO

A manutenção é de extrema importância para qualquer empresa, pois seu principal

objetivo é manter a disponibilidade dos equipamentos, gerenciar os recursos e
eliminar os defeitos das máquinas para manter o mesmo padrão de qualidade dos
produtos. Com o desenvolvimento tecnológico, as máquinas se tornaram um dos
principais instrumentos das indústrias e a manutenção desses equipamentos é
tratada, muitas vezes, com ações corretivas, fazendo com que diminua a qualidade
da produção e aumente os custos, imobilizando as máquinas e prejudicando a
produção. O presente trabalho teve como objetivo realizar um levantamento
bibliográfico sobre as ferramentas para gerenciamento da manutenção, além de um
estudo sobre os possíveis tipos de manutenção. Através deste trabalho, com um
estudo de caso, analisar que a manutenção está ligada diretamente a perdas
financeiras das organizações, pois paradas regulares acarretam numa menor
produtividade, menor qualidade, perdas de peças e, até mesmo, de equipamentos, o
que, consequentemente, reduzirá os lucros. Deste modo é evidenciada a
importância de uma manutenção preventiva e não corretiva, pois as organizações
devem trabalhar de modo a evitar e não apenas a sanar os problemas quando estes
já ocorreram.

Palavras-chave: Gestão da Manutenção. Falhas Produtivas. Estudo de Caso.

Manutenção Preventiva. Ferramentas de Gestão.
 ABSTRACT

Maintenance is extremely important for any company, os its main objective is to

maintain equipment availability, manage resources and eliminate machine defects in
order to maintain the same product quality standard. With technological
development, machines have become one of the main instruments of industries and
the maintenance of this equipment is often treated with corrective actions, reducing
the quality of production and increasing costs, immobilizing the machines and
harming production. The present work had as objective to carry out a bibliographical
survey about the tools for maintenance management, as well as a study about the
possible types of maintenance. Through this work, with a case study, it is concluded
that maintenance is directly linked to financial losses of organizations, os regulares
shutdowns will result in lower productivity, lower quality, loss of parts and even
equipment, which, consequently, it will reduce profits. The importance of preventive
rather than corrective maintenance becomes evident, as organizations must work in
order to avoid and not just remedy problems when they have already occurred.

Keywords: Maintenance Management. Productive Failures. Case study. Preventive

maintenance. Management tools.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Índices mais usados. 15

Figura 2 – Cronograma de aplicação do FMEA de Produto/Processo. 22

Figura 3 – Pareto de disponibilidade do Beneficiamento. 25

Figura 4 – Relação dos equipamentos de maior impacto na Planta. 26

Figura 5 – Análise de falhas relacionadas ao Filtro Esteira. 27

Figura 6 – Análise de causa raiz relacionado ao Filtro Esteira. 28

Figura 7 – Conclusão da análise de falhas. 29

Figura 8 – Pareto de disponibilidade do Beneficiamento. 30

Figura 9 – Relação dos equipamentos de maior impacto na Planta. 30

Figura 10 – Relação dos equipamentos de maior impacto na Planta. 31

Figura 11 – Relação dos planos de ação tomados. 32

Figura 12 – Análise de Causa Raiz. 32

Figura 13 – Análise de Causa Raiz. 33

Figura 14 – Análise de Causa Raiz. 34

Figura 15 – Relação dos planos de ação. 34

Figura 16 – Pareto dos equipamentos com maiores paradas. 36

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 8
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 9
2.1 Tipos de Manutenção 9
2.1.1 Manutenção Corretiva 10
2.1.1.1 Manutenção Corretiva Planejada 10
2.1.1.2 Manutenção Corretiva Não Planejada 11
2.1.2 Manutenção Preventiva 11
2.1.3 Manutenção Preditiva 11
2.1.4 Manutenção Detectiva 12
2.2 Gestão da Manutenção 12
2.2.1 Indicadores de desempenho de máquinas 14
2.2.2 Indicadores financeiros da manutenção: 16
2.2.3 Indicadores de desempenho de mão de obra 16
2.3 Principais Ferramentas para Gerenciamento da Manutenção 17
2.3.1 Metodologia 5S's 17
2.3.2 Metodologia TPM (Manutenção Produtiva Total) 18
2.3.3 Metodologia RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade) 19
2.3.4 Metodologia FMEA (Análise do Modo e Efeitos de Falha) 20
3 METODOLOGIA 23
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES 25
4.1. Visão Macro: Disponibilidade Física – Beneficiamento Mineral – JANEIRO
Á JUNHO 2020/2021 25
4.2 Resultados 36
5 CONCLUSÕES 38
REFERÊNCIAS 39
1 INTRODUÇÃO

Para o setor de manutenção de uma grande empresa a gestão é de grande

relevância, onde se tem o objetivo de otimizar processos, aumentar a produtividade,
disponibilidade operacional e com diminuição de custos, tantos operacionais e de
manutenções.
De acordo com Pinto e Xavier (2001) a manutenção tem o objetivo de garantir
a funcionalidade dos equipamentos e suas instalações, de modo a atender o
processo de produção ou serviço com segurança, confiabilidade, preservação do
meio ambiente e custos adequados.
Dessa forma, é necessário que a manutenção seja integrada com todos os
setores da organização, pois a manutenção influencia diretamente na qualidade e
produtividade, trazendo reflexos operacionais e financeiros.
O uso de indicadores permite a utilização de ferramentas, que por sua vez
facilitam nas tomadas de decisões, na visualização de falhas, e em possíveis
soluções.
Visar a diminuição de custos e maximizar ao máximo a confiabilidade e
disponibilidade operacional é um grande desafio, por esse motivo as ferramentas de
gestão tem um papel significativo para alcançar esses objetivos.
Ao entender a importância do tema a ser discutido, devem-se traçar os
objetivos que conduzirão este trabalho a obter análises que representam a atual
situação dos equipamentos e da gestão de manutenção. Por isso, a partir do
objetivo principal que é de mostrar a situação em que a manutenção se apresenta
hoje na empresa, além do seu funcionamento e da manutenibilidade que ela resolve
os problemas que aparecem, objetivos específicos foram colocados em prática para
ajudar na evolução deste trabalho com o intuito de realizar uma análise e conseguir
os dados que mostrassem os erros e processos de melhoria para um melhor
desempenho da gestão dentro da empresa.
Com a utilização de um sistema na qual eu pudesse armazenar e visualizar
dados dos equipamentos e custos, para que ao longo do tempo esses dados fossem
suficientes para a melhor análise da frota em estudo e seus gastos.

8
 A coleta de dados e o acompanhamento das máquinas e seus operadores em
atividade, com o intuito de criar meios para armazenar e acompanhar qualquer tipo
de informação que possa servir de dados futuros.
Correlacionar os dados adquiridos anteriormente com dados disponíveis pela
empresa, de modo a realizar uma análise com um grande volume de informações e
com resultados significativos.
Com isso, seguindo os objetivos, seria possível alcançar a meta inicial, onde é
necessário um planejamento para a realização desse estudo, de modo que é um
ponto importante para a gestão de manutenção, devendo ser considerado como
primeiro passo traçar os objetivos para melhorar o desempenho da mesma.

9
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

De acordo com Slack et al. (2002), o termo manutenção é usado para abordar
a forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas, cuidando das suas
instalações físicas.
Empresas maiores possuem um setor de manutenção próprio com
funcionários treinados e capacitados onde realizam os reparos.
Acompanhado de uma área dentro do setor de manutenção, o planejamento e
controle de manutenção (PCM), tem como objetivo dar apoio tático e estratégico
para serviços de manutenção.

2.1 Tipos de Manutenção

O desempenho reduzido da máquina ou do equipamento, que

consequentemente, também reduz a qualidade e a produtividade, é algo que pode
ser evitado através de planejamento de manutenção que garantam um equipamento
eficiente. A falta dessa gestão, não só diminui a capacidade produtiva, como
também acarreta perdas de tempo do equipamento e reduz a disponibilidade do
mesmo (WILLIAMS et al, 1994).
Segundo Siqueira (2005), a manutenção, também, pode ser separada em
vários tipos, sendo classificada de acordo com as ações dos executantes em relação
às falhas, algumas dos tipos são:
● Corretiva: visa a correção das falhas que já ocorreram.
● Preventiva: operação realizada antes de ocorrer a falha.
● Preditiva: prevenção das falhas.
● Detectiva: identifica falhas que já ocorreram.

2.1.1 Manutenção Corretiva

10
 A manutenção corretiva é aquela considerada que mais onera a produção,
devido ao fato do equipamento está parado para se dar a manutenção (DA SILVA
NETO; GONÇALVES DE LIMA; 2002).
Uma correção necessária em um equipamento onde já ocorreu a quebra e
necessita de reparo com alta prioridade, para que garanta os níveis de produção.
De acordo com norma da ABNT (NBR 5462-1994), afirma-se que o objetivo é
alocar um item em condições de executar uma função requerida, na manutenção
corretiva os custos podem acarretar em trabalho extra, como também em danos
colaterais.
Desta forma se divide em dois tipos, manutenção corretiva planejada e
manutenção corretiva não planejada.

2.1.1.1 Manutenção Corretiva Planejada

Segundo Otani e Machado (2008), manutenção corretiva planejada é a

correção que se faz através de um acompanhamento preditivo, detectivo ou até
mesmo por decisões gerenciais.
É geralmente utilizada quando se tem acompanhamento, mão de obra e
peças de reposição, onde aguardam a falha do equipamento para realizar tais
correções necessárias, tornando-se mais “barata”.
Quando a falha do equipamento não é considerada grave o suficiente e sua
reparação não acarreta em danos colaterais.

2.1.1.2 Manutenção Corretiva Não Planejada

Otani e Machado (2008) dizem que a manutenção corretiva não planejada é a

correção feita após a falha ou quebra do equipamento, causando queda de
desempenho, causando indisponibilidade operacional.

11
 Geralmente feita em equipamentos de baixo custo, em que se tenha
equipamentos de reserva. Devido a esses fatores é considerada a que gera maiores
perdas, como financeiro e produção.
Deste modo, quando ocorre a falha ou quebra, também há a possibilidade de
uma falha de inspeção, causando perdas de produção, podendo gerar danos
colaterais, e trabalhos extras.

2.1.2 Manutenção Preventiva

Segundo Silva Neto e Gonçalves de Lima (2002), manutenção preventiva é

aquelas que são feitas frequentemente devido aos critérios já pré-estabelecidos.
Tem como objetivo evitar falhas e perdas de produção, fazendo com que os
equipamentos sejam parados para trocas de componentes em determinados
períodos de tempo de operação.

2.1.3 Manutenção Preditiva

Baldissarelli e Fabro (2019), diz que a manutenção preditiva indica a

necessidade de intervenção do equipamento, através de uma avaliação e medição,
acompanhada ou monitorada por parâmetros.
Devido aos acompanhamentos de parâmetros e medições diversas, busca-se
a operação por maiores períodos de tempo, visando ao máximo melhores custos de
produção, manutenção e segurança.
A mesma é utilizada em equipamentos que necessitam de elevados níveis de
confiabilidade e disponibilidade, para que se evite a indisponibilidade operacional.

2.1.4 Manutenção Detectiva

12
 De acordo com Otani e Machado (2008). A manutenção detectiva é quando
há uma atuação em um sistema de proteção ou comando, onde se detectam falhas
ocultas ou não perceptíveis.
Exemplificando com um sistema de geração de energia, onde se detecta as
falhas no gerador principal que não são perceptíveis, e em seguida ocorre a atuação
do gerador auxiliar.

2.2 Gestão da Manutenção

Para compreender a importância do tema é preciso ter em mente as

definições de manutenção, defeito e falha, pois é a partir delas que é possível
entender a situação e buscar por informações para as análises e melhorias do
contexto deste trabalho.
Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT (1994)) define:
● Manutenção: Uma combinação de todas as ações técnicas e
administrativas, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no
qual possa desempenhar uma função requerida.
● Defeito: Qualquer desvio de uma característica de um item em relação
aos seus requisitos, ou seja, as condições do item podem sofrer algum
desvio de padrão, mas isso não impede o seu funcionamento, porém a curto
ou longo prazo pode gerar sua indisponibilidade.
● Falha: é definida como o término da capacidade de um item
desempenhar a função requerida, ou seja, uma ocorrência pode acarretar
uma perda parcial da função ou perda total da função, interferindo
diretamente no escopo do projeto inicial.
A partir dessas definições pode-se analisar que obtendo uma gestão
estruturada e eficiente é possível realizar com segurança e competência tudo o que
a definição de manutenção espera, de modo que evitar a falha é evitar que todo o
seu planejamento inicial tenha que ser reestruturado, e fazer planejamentos através
de defeitos, e indicados com antecedência, podendo assim evitar perdas.

13
 Antes de entrar em um tópico relacionado às ferramentas que podem ser
utilizadas para um melhor desempenho da manutenção, é preciso ter como base
alguns indicadores de manutenção. De acordo com Branco Filho (2006) os
indicadores servem como suporte para monitorar o que se está a fazer e, se o que
se faz, se enquadra dentro da estratégia aplicada no começo.
Para selecionar alguns indicadores utilizados deve se ter em mente os
objetivos da manutenção, de tal modo que a escolha incorreta pode prejudicar o
trabalho final da manutenção.
Pinto 2002, relata ainda que para um sistema de controle da manutenção ser
eficiente e eficaz, tornam-se necessárias informações de desempenho do mesmo
sob a forma de relações ou índices. Tais indicadores deverão ser utilizados para
indicar os pontos fracos e também para identificar os possíveis problemas que estão
causando resultados indesejáveis.
Tavares (2001) e Viana (2002) relatam da existência de inúmeros índices,
porém eles destacam os “índices classe mundial”, na qual são os mais utilizados no
mundo, como aponta um estudo, são eles: MTBF(Tempo médio entre falhas),
MTTR(Tempo médio para reparo), TMPR(Tempo médio para falhas),
DF(Disponibilidade física), CMFT(Custo de manutenção por faturamento) e CMRP.
Além desses, é preciso conhecer downtime, turnover, backlog e Treinamento na
Manutenção, porque são índices importantes nas análises, conforme na figura 1 a
seguir.
Pereira (2009) faz um adendo ao dizer que se deve ter uma preocupação nos
números de índices, pois eles em demasia, ao invés de ajudar, atrapalham o
processo de monitoramento de desempenho, já que alguns acabam ficando
desatualizados por não haver um acompanhamento contínuo, e outros com
significados duvidosos, pois não medem desempenho e assim não servindo a
nenhum propósito.

14
 Figura 1 – Índices mais usados.

Fonte: Branco Filho (2006).

2.2.1 Indicadores de desempenho de máquinas

O Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time Between Failures - MTBF), reflete a
frequência de intervenções no equipamento durante determinado tempo específico.
(MARTINS, 2012)
Onde se tem como objetivo observar o comportamento da maquinaria diante
de ações mantenedoras, por isso é definido como a divisão da soma das horas
disponíveis do equipamento para operação, pelo número de intervenções corretivas
no mesmo equipamento e período.
O Tempo Médio Para Reparo (Mean Time To Repair - MTTR) reflete o tempo
médio em que o equipamento deixa de operar devido à uma ação relacionada à
manutenção (MARTINS, 2012).
Viana (2002) define como sendo a divisão entre a soma das horas de
indisponibilidade para a operação devido à manutenção, pelo número de
intervenções corretivas no período.
É possível criar uma relação, que segundo a NASA (2008), que se o MTBF é
muito maior comparado com o MTTR, a disponibilidade será maior.

15
 Porém quando a confiabilidade diminui (ou seja, o MTBF diminui), é
necessário uma melhor manutenibilidade (menor MTTR) para manter uma relação
entre ambos que seja adequada. Por isso, a confiabilidade e manutenibilidade
devem trabalhar juntos para alcançar as metas que são estipuladas.
Essa análise vale também para o TMPF (Tempo Médio Para Falhas), porque
segundo Tavares (2001) esse índice anula o MTTR quando utilizado, já que é
calculado para itens que são reparados após a ocorrência de falha, diferente do
MTTR que não são itens reparados, ou seja, quando falham, são substituídos por
novos. Viana (2002) define como sendo a relação entre o total de horas disponíveis
do equipamento para operação, dividido pelo número de falhas detectadas em
componentes não reparáveis.
Já a Disponibilidade Física (DF) para Tavares (2001) representa o percentual
do tempo em que cada um ficou à disposição do órgão de operação para
desempenhar sua atividade. E Viana (2002) define como sendo a relação entre o
total de horas acumuladas de operação e o total de horas transcorrido.
Por fim, a downtime, também conhecida como Forced Outage Time (FOT), é
definida por Figueiredo (2017) como “o tempo total de uma paragem devido a uma
falha, ou seja, é o período entre a detecção de uma falha e o reinício da operação do
equipamento em questão”.
Um índice importante já que consegue medir o tempo em que uma máquina
ficou parada, além de conseguir usar esse mesmo dado para ver o quão efetiva a
equipe de manutenção foi para resolução do mesmo caso.

2.2.2 Indicadores financeiros da manutenção:

O CMFT (Custo de Manutenção por Faturamento) é definido por Tavares

(2001) como sendo a relação entre o Custo Total de Manutenção (CTMN) e o
Faturamento da Empresa no Período (FTEP).
E o CMRP (Custo de Manutenção pelo valor de Reposição) é definido por
Tavares (2001) como sendo a relação entre o CTMN acumulado de um determinado

16
equipamento e o Valor de Reposição (VLRP), sendo esse o valor de compra deste
equipamento novo.

2.2.3 Indicadores de desempenho de mão de obra

Esses indicadores, mesmo não estando entre os mais conhecidos

mundialmente, segundo Figueiredo (2017), visam avaliar o desempenho da mão de
obra de manutenção e permitem comparar o desempenho de diferentes equipes de
trabalho, desde que as condições de trabalho se mantenham iguais.
O turnover, chamado no Brasil como Rotatividade da mão de obra, consiste
na quantidade de mão de obra que entrou ou saiu do departamento ou seção da
manutenção, sendo também considerado casos de transferências para outro setor,
tanto interno como externo.
O backlog, diferente do downtime, é focada especificamente para mão de
obra e podendo calcular em diferentes períodos, por isso Viana (2002) diz que:
“consiste na relação entre a demanda de serviços e a capacidade de
atendê-los, ou seja, é a soma de todas as horas previstas em carteira
(HH carteira) divididas pela capacidade instalada da equipe executantes
(HH instalada)”.
Porém é preciso levar em conta a consideração de uma perda nesse tempo
HH instalada, já que não se deve contar o tempo em que eles estavam em reuniões
ou treinamentos, por exemplo.
Por fim, o Treinamento na Manutenção, mostra o quanto instruir a mão de
obra pode estar trazendo benefícios para a empresa ou indústria, já que segundo
corresponde a somatória de horas dedicada a treinamentos (HH treinamento) em
relação ao somatório de horas dedicadas à instalação dentro do período (HH
instalação).
Somente através da medição é que se é possível administrar, e o mesmo
ocorre com planejamento de manutenção. Ao se administrar corretamente é possível
tornar as manutenções mais efetivas na empresa, utilizar indicadores é fundamental.

17
2.3 Principais Ferramentas para Gerenciamento da Manutenção

2.3.1 Metodologia 5S's

A metodologia 5S é uma das ferramentas mais poderosas, da qual propiciam

condições de execução de técnicas mais avançadas. Esta metodologia é uma
mudança na maneira de se realizar a manutenção, pois resulta na diminuição dos
custos e impede a indisponibilidade, caracterizando-se como uma manutenção
preventiva (HIRANO, 1994).
Para a implementação desse modelo, Kardec e Nascif (2012) o dividem em
etapas, de modo que consideram logo no início o compromisso que se deve ter do
chefe ou presidente da empresa, pois tudo deve partir da alta administração dessas
mudanças que são elas:
● “ Preparar a organização: Principalmente o compromisso da alta
administração e divulgação da programação;
● Treinar e educar no 5S: Preparar monitores e treinamento de supervisores e
executantes;
● Levantar problemas e encontrar soluções: Promover ao máximo a
participação de todo o pessoal, e com isso, levantar e priorizar os
problemas;
● Elaborar um plano de ação: Fazer um cronograma das ações com prazos e
responsáveis, com o intuito de implementar as soluções;
● Acompanhar a implementação: Fazer inspeções de rotina e dar
conhecimento, além de estabelecer metas através de auditorias;
● Promover o 5S: Promover visitas de outras áreas no setor que melhor
desenvolveu o programa e, com isso, promover as pessoas e locais onde o
5S está melhor.”

Como principais benefícios desta metodologia podem-se citar a diminuição

dos custos e das falhas, melhor desempenho das máquinas e equipamentos,
ressaltando-se que a redução dos custos está relacionada com o funcionamento
correto das máquinas, evitando-se paradas e tempo de reparo (HARTMANN, 1992).

2.3.2 Metodologia TPM (Manutenção Produtiva Total)

18
 Nas últimas décadas há um movimento mundial objetivando a busca de maior
qualidade e menor custo nas empresas. Nesse sentido, a Manutenção Produtiva
Total – TPM, torna-se um caminho para o melhoramento contínuo das empresas.
Para Slack, Chambers e Johnston (2002) essa metodologia visa eliminar a
variabilidade em processos de produção, a qual é causada pelo efeito de quebras
não planejadas.
Ou seja, isso só é alcançado quando existe um ambiente que propicie as
melhorias contínuas na utilização dos ativos da empresa, e em relação aos
colaboradores, deve aumentar a capacitação profissional, novos conhecimentos,
habilidades e atitudes.
Para Kardec e Nascif (2013), a TPM objetiva a eficácia da empresa através de
maior qualificação das pessoas e melhoramentos introduzidos nos equipamentos.
Isso consiste em agregar aos operadores de máquina atividades de: limpeza e
inspeção, eliminação de fontes de sujeira, eliminação de pontos de difícil acesso,
inspeção geral do equipamento (Check list) e autogestão.
Esta abordagem indica a eficiência do método e, ao mesmo tempo, confere
maior complexidade à sua execução, que deve ser mais criteriosa
proporcionalmente às exigências apresentadas.

2.3.3 Metodologia RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade)

Nesta metodologia faz-se o uso da Engenharia de Manutenção, sendo

necessária uma equipe especializada para desenvolver estudos e identificar o índice
de confiabilidade dos equipamentos e máquinas de maneira que esta seja cada vez
maior.
O RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade) é uma metodologia
utilizada para a definição de planos de manutenção de forma a garantir um plano de
manutenção eficiente, ela baseia-se na probabilidade de erro de um determinado
período de tempo em que o equipamento desempenha sua função.

19
 Souza e Lima (2003), afirmam que o RCM, identifica e mensura a
confiabilidade de um sistema (equipamentos, máquinas e processos) e, de maneira
científica, propõe meios para aumentar essa confiabilidade.
Para Siqueira (2009), as principais expectativas deste serviço de manutenção
são baseadas na preservação da eficácia do funcionamento do sistema, dando
ênfase nos dados com documentação obrigatória e sistemática, combatendo as
consequências das falhas, seguindo normatizações e priorizando as funções.
De acordo com Moubray (2000), os resultados esperados com a
implementação do RCM são:
● “Maior segurança humana e proteção ambiental.
● Melhoria do desempenho operacional em termos de qualidade.
● Maior efetividade do custo da manutenção.
● Aumento da vida útil dos itens físicos mais dispendiosos.
● Maior motivação do pessoal envolvido com a manutenção.
● Melhoria do trabalho em equipe.”

2.3.4 Metodologia FMEA (Análise do Modo e Efeitos de Falha)

Para Kardec e Nascif (2001), o FMEA (Failure Mode and Effects Analysis, em
português, Análise do Modo e Efeitos de Falha) é uma abordagem que contribui na
identificação e priorização das falhas e causas potenciais em equipamentos,
componentes, sistema e processos, ou seja, hierarquiza as possíveis falhas e
propõe ações preventivas.
Segundo Yang et al. (2006), a ferramenta FMEA pode ser entendida como
uma metodologia sistemática que permite identificar as potenciais falhas de um
sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos
associados, antes que tais falhas aconteçam.
O objetivo básico deste procedimento é detectar falhas antes que se produza
uma peça ou um produto, diminuindo a chance de implantação de uma ação
corretiva. Deste modo com sua utilização, as chances do produto ou processo falhar
são diminuídas, ou seja, aumenta sua confiabilidade.
O FMEA é aplicado para:

20
 ● Diminuir a probabilidade da ocorrência de erros em produtos ou processos
que já estão em operação.
● Diminuir a ocorrência de falhas que ainda não tenham ocorrido (falhas
potenciais).
● Diminuir a ocorrência de falhas em projetos de produtos ou processos.
● Aumentar a qualidade em procedimentos técnicos e administrativos.

Alguns benefícios que a ferramenta traz, segundo (STAMATIS, 1995):

● “Estabelece uma prioridade de ações de melhoria de projeto.
● Ajuda a identificar as características críticas ou significativas.
● Ajuda a identificar e eliminar os problemas potenciais de segurança.
● Estabelece uma prioridade de ações corretivas.
● Estabelece uma prioridade para ações de melhoria.
● Redução significativa dos custos.
● Auxilia nas análises dos fluxos de trabalho.
● Melhoria da qualidade.
● Ajuda a alcançar e superar as expectativas dos clientes.
● Melhor desempenho das equipes.
● Reduz o tempo de desenvolvimento dos produtos.
● Melhora a imagem da organização.
● Aumento do valor agregado nos produtos e processos.
● Ajuda a identificar antecipadamente as falhas, no desenvolvimento
do produto.”

O FMEA de processo também é um documento vivo e deve ser iniciado

anteriormente ou no estado de viabilidade, antes que o ferramental chegue para a
produção e levar em consideração todas as operações de manufatura para
componentes individuais de montagens.
Embora um FMEA seja necessário, não é preciso que ele seja iniciado em
uma folha limpa, os FMEA anteriores ou “genéricos” podem ser empregados como
ponto de partida (FMEA,2012).

21
 Figura 2 – Cronograma de aplicação do FMEA de Produto/Processo.

Fonte: FMEA. 4.ed. São Paulo: SETEC Consulting Group, p.13.

O FMEA deve ser realizado desde as etapas iniciais de concepção do projeto

e deve estender-se em revisões ao longo do desenvolvimento. Devem ser geradas
em três situações diferentes, com outras abrangências:
● Novos projetos, tecnologias ou processos.
● Modificações de um projeto ou processo existente.
● Uso de um processo ou projeto em um novo ambiente, local ou
aplicação.
Com o uso correto das ferramentas, o sucesso da gestão da manutenção de
ativos se torna ainda mais acessível, pois não será necessário a equipe se deslocar
até um ativo sem saber o que realmente está ocorrendo no local.

22
3 METODOLOGIA

A empresa situada em Serra do Salitre tem seu foco voltado na extração e

concentração de minério fosfórico para a criação de fertilizantes.
Como toda indústria, possui diversos equipamentos para trazer uma
produtividade com maior eficiência, qualidade de produto, segurança e com o menor
custo possível, que por sua vez depende de diversos fatores internos e externos.
Um fator interno que pode impactar essa lucratividade é a manutenibilidade
dos seus equipamentos, que está ligada diretamente a outros aspectos.
Na manutenibilidade por exemplo, ao reduzir a quantidade de equipamentos
com menos durabilidade ou que precisam de ajustes constantes e algumas
dificuldades ao se praticar a devida manutenção, necessitará de menos mãos de
obra qualificada e manutenções.
Além desse exemplo, pode ser tratada como indicador, onde pode ser
utilizada para criar previsões do tempo necessário para fazer determinada ação
corretiva em um equipamento, podendo criar planos, quanto de manutenção e
operações da indústria.
Por meio desse e demais indicadores será feita uma pesquisa na área de
gestão de manutenção, a fim de avaliar as importâncias da utilização de ferramentas
que auxiliem o aumento de disponibilidade e confiabilidade da manutenção.
Já o procedimento metodológico deste trabalho pode ser considerado como
um estudo de caso aplicado, originado da análise de dados numéricos com críticas
baseadas no conhecimento para tomada de decisão.
No que se refere à natureza do trabalho, a presente pesquisa pode ser
classificada como aplicada. A pesquisa aplicada gera conhecimentos para
exemplificação prática e solução de problemas específicos envolvendo interessados
no ponto que ela trata. O estudo citado quanto ao problema emprega uma
abordagem quantitativa e qualitativa, utilizando números para explicar informações e
realizar análises.

23
 O método de trabalho foi dividido em três etapas, sendo assim a primeira
etapa foi dividida em três fases, onde inicialmente foi definido a área da planta a ser
estudada.
Em seguida foram coletados os dados de manutenção dessa área, a fim de
verificar a viabilidade da realização do estudo proposto. Finalizou-se esta etapa com
a terceira fase, onde os dados coletados foram padronizados, ou seja, agrupados
em diferentes modos de falha a fim de realizar as análises necessárias.
A segunda etapa foi iniciada com a definição dos principais pontos de falhas
ocorridas na área de beneficiamento da planta estudada. Na sequência foi realizada
a verificação das ferramentas de gestão utilizadas, onde foi possível apresentar as
propostas de estratégias de manutenção que foram feitas para minimizar e/ou
eliminar a ocorrência de alguns modos de falha específicos.
A terceira etapa é apresentada em duas fases, onde realizou-se a análise de
confiabilidade e disponibilidade da planta estudada. Na sequência foram
apresentadas as principais considerações a respeito do trabalho desenvolvido.
O presente trabalho busca mostrar através dos dados históricos gerados no
1º Semestre de 2020 e 2021, a confiabilidade dos ativos de manutenção de uma
empresa de fertilizantes de Serra do Salitre.
O trabalho baseia-se em uma análise macro, dos dados históricos de falhas
gerados no ano citado, e em seguida busca trazer uma análise específica dos
setores da planta de Beneficiamento Mineral e seus impactos frente à produção.
O trabalho segue a NBR-5462, que faz referência aos conceitos de
Disponibilidade e Confiabilidade dos Equipamentos Industriais.
Este estudo tem grande relevância na gestão da empresa que será estudada,
pois mostrará os ganhos obtidos ao se utilizar corretamente as ferramentas de
gestão no setor de manutenção.

24
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1. Visão Macro: Disponibilidade Física – Beneficiamento Mineral – JANEIRO

Á JUNHO 2020/2021

Será mostrado o cenário da disponibilidade da Planta de Beneficiamento nos

anos de 2020/2021.
Um ponto importante a ser relatado é que em 2020 a meta da Usina era de
95% de disponibilidade e em 2021 está sendo de 96,5%.
Seguem dados levantados e disponibilizados referentes a 2020:

Figura 3 – Pareto de disponibilidade do Beneficiamento Mineral referente a janeiro a junho de 2020.

Fonte: Autor (2021).

25
 A seguir na figura 4 podemos observar a quantidade de horas paradas em
alguns equipamentos da planta referente aos meses de janeiro e junho de 2020 e
alguns apontamentos de falhas que posteriormente serviram para outras análises
que falhas.

Figura 4 – Relação dos equipamentos de maior impacto na Planta – Jan/Jun 2020.

Fonte: Autor (2021).

A seguir na figura 5 temos uma análise de falhas relacionada ao filtro esteira

que foi um dos equipamentos mais parados no primeiro semestre de 2020, podemos
verificar que contém imagens detalhadas para que possa ser discutido em reunião
com demais responsáveis, também com uma descrição detalhada a seguir de
observações passadas por operadores ou pessoas presentes no momento da falha.

26
Figura 5 – Análise de falhas relacionadas ao Filtro Esteira referente a Jun 2020.

Fonte: Autor (2021).

27
 Após ser feita a análise de falha o próximo passo seria chegar a causa raiz do
problema, para que o problema não aconteça novamente.
Podemos analisar na figura 6 o diagrama de Ishikawa, onde mostras algumas
perguntas questionáveis sobre o ocorrido seguida de suas respostas, até chegar o
momento da quebra do equipamento.
Abaixo temos o porquê do equipamento está parado, o motivo e as ações
tomadas pelas pessoas presentes na análise.

Figura 6 – Análise de causa raiz relacionado ao Filtro Esteira referente a Jun 2020.

Fonte: Autor (2021).

Após a análise da causa raiz ser feita, deve-se discutir e fazer as conclusões
tiradas a partir do método, veja na figura 7.

28
Figura 7 – Conclusão da análise de falhas relacionadas ao Filtro Esteira referente a Junho de 2020.

Fonte: Autor (2021).

Na figura 8 a seguir podemos analisarmos o gráfico da disponibilidade do

primeiro semestre do ano de 2021, junto com a meta da média de disponibilidade
operacional.

Figura 8 – Pareto de disponibilidade do Beneficiamento Mineral referente a Janeiro a Junho de 2021.

Fonte: Autor (2021).

29
 A seguir nas figuras 9 e figura 10 podemos darmos uma olhada em alguns
equipamentos que deram fala no mês de fevereiro e junho consecutivamente:

Figura 9 – Relação dos equipamentos de maior impacto na Planta – Jan/Jun 2021.

Fonte: Autor (2021).

Figura 10 – Relação dos equipamentos de maior impacto na Planta – Jan/Jun 2021.

Fonte: Autor (2021).

30
 Analisando os equipamentos que apresentaram falhas, podemos citar o
equipamento 113-210-MO-01A, que gerou diversos planos de ações para tentar
mitigar as falhas, conforme na figura 11.

Figura 11 – Relação dos planos de ação tomados para mitigar o risco de falha do equipamento de
TAG 0113-0210-MO-001(A)

Fonte: Autor (2021).

Na figura 12 e 13 podemos ver as análises de causa raiz feita no equipamento

113-210-MO-01A que conforme vimos anteriormente ocorreram diversas falhas.
Utilizando a ferramenta 5w2h que consiste em fazer 5 perguntas para chegar
a causa da falha, tais como: O quê, quando, onde, quem, qual e como.

31
 Figura 12 – Análise de Causa Raiz relacionado ao equipamento de TAG 0113-0210-MO-001 (A)
Junho 2021.

Fonte: Autor (2021).

Figura 13 – Análise de Causa Raiz relacionado ao equipamento de TAG 0113-0210-MO-001 (A) Abril
2021.

Fonte: Autor (2021).

32
 Na figura 14 e figura 15 podemos ver os mesmos processos se repetirem a
outro equipamento, uma análise de causa raiz seguida de planos de ações tomados
pela equipe responsável

Figura 14 – Análise de Causa Raiz relacionado ao equipamento de TAG 0113-0210-MO-002 (A) Abril
2021.

Fonte: Autor (2021).

Figura 15 – Relação dos planos de ação tomados para mitigar o risco de falha do equipamento de
TAG 0113-0220-TP-003.

Fonte: Autor (2021).

33
34
4.2 Resultados

Primeiramente foi constatado a falta de dados e evidências referente ao ano

de 2020. Foi informado pelos responsáveis, que as análises de causa raiz
aconteciam através de reuniões, em que eram geradas algumas ações corretivas
para mitigação da causa, a qual era definida nesta reunião entre a manutenção e
operação.
Sendo assim, durante o ano de 2020 não havia nesta empresa nenhuma
ferramenta de gestão da Manutenção implantada. Esta demanda foi levantada,
juntamente com a falta de profissional habilitado para realizar a atividade.
Conforme vistos nas figuras acima, com relação a visão macro do cenário, foi
possível analisar que houve uma queda de 1,08% na disponibilidade operacional no
mesmo período do ano de 2020 e no ano de 2021, impactada pela necessidade de
manutenção corretiva não prevista nos seguintes equipamentos: 113-210-MO-01A,
40,65 horas de manutenções corretivas; 113-210-MO-02A com 20,51 horas, e
113-210-TP-03 com 20,51 horas.
Porém ao analisarmos a figura 16 abaixo, referente aos três equipamentos
com maiores paradas do primeiro semestre de 2020 temos, 113-210-BR-01A que em
janeiro de 2020 com 32,83 horas de corretivas e em junho de 2020 o
113-230-FLE-001 com 45,96 horas de corretivas, que comparados aos dados do
primeiro semestre de 2021, é possível visualizar que o equipamento
113-230-BR-01A obteve uma baixa de paradas para 3,88 horas e o
113-230-FLE-001 baixou para 1,20 horas.
Uma baixa considerável de 88,18% e de 97,39% dos equipamentos parados,
fazendo que estes equipamentos se mantenha em disponibilidade para operação
podendo manter a planta estabilizada, gerando lucros significativos.

35
 Figura 16 – Pareto dos equipamentos com maiores paradas não planejadas no Beneficiamento em
2020.

Fonte: Autor (2021).

Foi possível perceber uma melhora nos indicadores no ano de 2021 após a
implantação da metodologia 5S, FMEA e RCM, o que nos mostra que para que
essas ferramentas sejam eficazes, faz-se necessário que ela seja feita de forma
correta e por profissionais habilitados. Sobre os indicadores, o sistema demonstrou
ganhos de disponibilidades para a planta, consequentemente diminuindo o tempo
médio para reparos e subindo o tempo médio entre falhas.

36
5 CONCLUSÕES

Pode-se concluir que através deste trabalho foi possível chegar no objetivo,
no qual os objetivos específicos foram realmente importantes para o
desenvolvimento de todo o estudo de caso. No qual, discutindo os objetivos
separadamente, conclui-se que cada ferramenta possui benefícios significativos e
que foram encontradas dificuldades ou problemas que mudaram o rumo do
planejamento inicial.
Apesar de não ser possível obter as informações esperadas em relação aos
dados de disponibilidade e confiabilidade, devido a empresa está em processo de
startup(início das operações) e não ter todos os dados salvos e compilados,
impossibilitando um estudo mais aprofundado sobre as paradas dos equipamentos
na planta de beneficiamento em 2020 e 2021.
Correlacionar e analisar dados adquiridos com os dados disponibilizados pela
empresa mostraram o quão importante é possuir esse tipo de estudo, pois a partir
deste foi possível analisar dados sobre o tipo de manutenção aplicada, os gastos
com manutenção e possíveis benefícios que poderiam ser gerados a partir do uso
destas ferramentas de forma correta e efetiva.
Portanto, apesar de mostrar conclusões separadas para cada item, todos se
mostraram positivos, de modo que ao compararmos todas elas foram possível criar
um escopo de trabalho que realmente produziu e gerou resultados importantes. Vale
ressaltar que mesmo com a tentativa de coletar e utilizar alguns dados que poderiam
ser utilizados em ferramentas como o FMEA e o RCM, não foi possível colocá-los no
trabalho, porém participaram de modo efetivo no estudo.
De modo que conclui ressaltando a importância de uma empresa ter
implantado ferramentas de gestão de manutenção, administrando de forma correta,
para que sejam mais efetivas. No estudo realizado com a empresa que os dados
foram coletados, a mesma se encontra em startup, e não tem todos os dados
compilados, não existe em seu portfólio todas as principais ferramentas citadas, e as
que utilizam não nos foi disponibilizado todo o material para um estudo mais
aprofundado.

37
 REFERÊNCIAS

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mantenabilidade - terminologia - NBR 5462. Rio de Janeiro, 1994.

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