G15 - 018 - Tecnologia de Máquinas e Ferramentas - SENAI-RJ

tecnologia
de máquinas e
ferramentas
SENAI-RJ • Mecânica
tecnologia
de máquinas e
ferramentas
FIRJAN – Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro
Eduardo Eugenio Gouvêa Vieira
Presidente
Diretoria-Geral do Sistema FIRJAN

Augusto Cesar Franco de Alencar
Diretor
Diretoria Regional do SENAI – RJ

Roterdam Pinto Salomão
Diretor Regional
Diretoria de Educação
Andréa Marinho de Souza Franco
Diretora
tecnologia
de máquinas e
ferramentas
SENAI-RJ
Rio de Janeiro
2007
Tecnologia de Máquinas e Ferramentas
© 2007
SENAI-Rio de Janeiro
Diretoria de Educação
Gerência de Educação Profissional Regina Helena Malta do Nascimento
Material para fins didáticos em atendimento ao

curso Operador de Usinagem de Motores – Peugeot.
FICHA TÉCNICA
Coordenação Angela Elizabeth Denecke

Vera Regina Costa Abreu
Seleção de Conteúdo Edson Melo
Revisão Pedagógica Alexandre Rodrigues Alves
Projeto Gráfico Artae Design & Criação
Programação Visual e Diagramação In-Fólio – Produção Editorial, Gráfica e
Programação Visual
Colaboração Gisele Rodrigues Martins (estagiária)
Este material foi construído mediante a compilação de diversas apostilas publicadas

pela Instituição, sendo elas: Ajustagem Básica e Metrologia e Lubrificação Industrial,
do SENAI-RJ; Tecnologia Mecânica Aplicada, do SENAI-SP.
Agradecemos às Indústrias Romi S.A. pela cessão de algumas imagens.
SENAI-RJ
GEP – Gerência de Educação Profissional
Rua Mariz e Barros, 678 – Tijuca

20270-903 – Rio de Janeiro – RJ
Tel.: (21) 2587-1223
Fax: (21) 2254-2884
[email protected]
http://www.rj.senai.br
Prezado aluno,
Quando você resolveu fazer um curso em nossa instituição, talvez não soubesse que,
desse momento em diante, estaria fazendo parte do maior sistema de educação profissio-
nal do país: o SENAI. Há mais de 65 anos, estamos construindo uma história de educação
voltada para o desenvolvimento tecnológico da indústria brasileira e para a formação pro-
fissional de jovens e adultos.
Devido às mudanças ocorridas no modelo produtivo, o trabalhador não pode continuar
com uma visão restrita dos postos de trabalho. Hoje, o mercado exigirá de você, além do do-
mínio do conteúdo técnico de sua profissão, competências que lhe permitam tomar decisões
com autonomia, proatividade, capacidade de análise, solução de problemas, avaliação de re-
sultados e propostas de mudanças no processo do trabalho. Você deverá estar preparado para
o exercício de papéis flexíveis e polivalentes, assim como para a cooperação e a interação, o
trabalho em equipe e o comprometimento com os resultados.
É também importante considerar que a produção constante de novos conhecimentos e
tecnologias exigirá de você a atualização contínua de seus conhecimentos profissionais, evi-
denciando a necessidade de uma formação consistente, que lhe proporcione maior adaptabi-
lidade e instrumentos essenciais à auto-aprendizagem.
Essa nova dinâmica do mercado de trabalho vem requerendo que os sistemas de educa-
ção se organizem de forma flexível e ágil, motivo esse que levou o SENAI a criar uma estrutu-
ra educacional com o propósito de atender às novas necessidades da indústria, estabelecen-
do uma formação flexível e modularizada.
Essa formação flexível tornará possível a você, aluno do sistema, voltar e dar continuida-
de à sua educação, criando seu próprio percurso. Além de toda a infra-estrutura necessária a
seu desenvolvimento, você poderá contar com o apoio técnico-pedagógico da equipe de edu-
cação dessa escola do SENAI para orientá-lo em seu trajeto.
Mais do que formar um profissional, estamos buscando formar cidadãos.
Seja bem-vindo!
Andréa Marinho de Souza Franco

Diretora de Educação
Sumário
Apresentação ............................................................ 11
Uma palavra inicial .................................................... 13
1 USINAGEM: como se apresenta o problema ............... 17

A usinagem e sua importância no contexto dos processos de
fabricação mecânica .......................................................... 19
Movimentos principais ........................................................ 20
Cálculo da secção do cavaco ................................................ 23
Composição das forças de corte ............................................. 24
2 TORNO MECÂNICO ..................................................... 27

O processo torneamento ..................................................... 29
Tipos de torno ................................................................. 30
Equipamentos e acessórios .................................................. 43
Tipos de ferramentas para tornear .......................................... 46
Materiais das ferramentas ................................................... 47
Ação de lubrificação e refrigeração na usinagem .......................... 51
Parâmetros de corte .......................................................... 55
Tempo de fabricação .......................................................... 59
Potência de corte .............................................................. 61
3 FURADEIRA / ROSQUEADEIRA /
MÁQUINA DE COORDENADAS .................................. 67
O processo furação .......................................................... 69
Tipos de máquinas para furar e rosquear ................................. 70
A ferramenta broca ......................................................... 75
Parâmetros de corte ........................................................ 82
Tempo de corte .............................................................. 85
4 RETIFICADORA .......................................................
O processo retificação ......................................................
87
89
Tipos de retificadoras ....................................................... 90
A ferramenta rebolo......................................................... 92
Classificação dos processos de retificação ................................ 101
A importância da refrigeração no processo de retificação ............... 108
5 FRESADORA ............................................................ 109

O processo fresamento ..................................................... 111
Tipos de fresadoras ......................................................... 113
Equipamentos e acessórios ................................................ 116
Método de ação da fresa ................................................... 122
Tipos de fresas e aplicações ............................................... 126
Tempo de fabricação ........................................................ 132
6 MANDRILADORA ...................................................... 135

O processo mandrilamento ................................................. 137
Ferramentas de mandrilar .................................................. 138
Tipos de mandriladora ...................................................... 139
7 A IMPORTÂNCIA DA LUBRIFICAÇÃO DAS

MÁQUINAS-FERRAMENTA ........................................ 141
O problema lubrificação .................................................... 143
Organização da lubrificação ................................................ 148
Tecnologia de Máquinas e Ferramentas – Apresentação
Apresentação
A dinâmica social dos tempos de globalização exige dos profissionais atualização cons-
tante. Mesmo as áreas tecnológicas de ponta ficam obsoletas em ciclos cada vez mais curtos,
trazendo desafios renovados a cada dia e tendo como conseqüência para a educação a neces-
sidade de encontrar novas e rápidas respostas.
Nesse cenário, impõe-se a educação continuada, exigindo que os profissionais busquem
atualização constante durante toda a sua vida – e os docentes e alunos do SENAI – RJ incluem-
se nessas novas demandas sociais.
É preciso, pois, promover, tanto para os docentes como para os alunos da educação pro-
fissional, as condições que propiciem o desenvolvimento de novas formas de ensinar e apren-
der, favorecendo o trabalho de equipe, a pesquisa, a iniciativa e a criatividade, entre outros as-
pectos, ampliando suas possibilidades de atuar com autonomia, de forma competente.
A unidade curricular Tecnologia de Máquinas e Ferramentas objetiva levá-lo a identificar
e compreender o funcionamento das máquinas e ferramentas mais usuais no processo de usi-
nagem. Ao longo do processo de aprendizagem, você terá a oportunidade de relacioná-las às
possibilidades particulares de cada máquina, favorecendo assim o seu uso de forma mais efi-
ciente.
Então vamos em frente!!!
SENAI-RJ 11
Tecnologia de Máquinas e Ferramentas – Uma palavra inicial
Uma palavra inicial
Meio ambiente...
Saúde e segurança no trabalho...
O que é que nós temos a ver com isso?
Antes de iniciarmos o estudo deste material, há dois pontos que merecem destaque: a relação
entre o processo produtivo e o meio ambiente; e a questão da saúde e segurança no trabalho.
As indústrias e os negócios são a base da economia moderna. Produzem os bens e serviços
necessários e dão acesso a emprego e renda; mas, para atender a essas necessidades, precisam usar
recursos e matérias-primas. Os impactos no meio ambiente muito freqüentemente decorrem do
tipo de indústria existente no local, do que ela produz e, principalmente, de como produz.
É preciso entender que todas as atividades humanas transformam o ambiente. Estamos
sempre retirando materiais da natureza, transformando-os e depois jogando o que “sobra” de
volta ao ambiente natural. Ao retirar do meio ambiente os materiais necessários para produ-
zir bens, altera-se o equilíbrio dos ecossistemas e arrisca-se ao esgotamento de diversos recur-
sos naturais que não são renováveis ou, quando o são, têm sua renovação prejudicada pela ve-
locidade da extração, superior à capacidade da natureza para se recompor. É necessário fazer
planos de curto e longo prazo para diminuir os impactos que o processo produtivo causa na
natureza. Além disso, as indústrias precisam se preocupar com a recomposição da paisagem
e ter em mente a saúde dos seus trabalhadores e da população que vive ao redor delas.
Com o crescimento da industrialização e a sua concentração em determinadas áreas, o
problema da poluição aumentou e se intensificou. A questão da poluição do ar e da água é bas-
tante complexa, pois as emissões poluentes se espalham de um ponto fixo para uma grande
região, dependendo dos ventos, do curso da água e das demais condições ambientais, tornan-
do difícil localizar, com precisão, a origem do problema. No entanto, é importante repetir que,
quando as indústrias depositam no solo os resíduos, quando lançam efluentes sem tratamen-
to em rios, lagoas e demais corpos hídricos, causam danos ao meio ambiente.
O uso indiscriminado dos recursos naturais e a contínua acumulação de lixo mostram a
falha básica de nosso sistema produtivo: ele opera em linha reta. Extraem-se as matérias-pri-
SENAI-RJ 13
mas através de processos de produção desperdiçadores e que produzem subprodutos tóxicos.

Fabricam-se produtos de utilidade limitada que, finalmente, viram lixo, o qual se acumula nos
aterros. Produzir, consumir e dispensar bens desta forma, obviamente, não é sustentável.
Enquanto os resíduos naturais (que não podem, propriamente, ser chamados de “lixo”) são
absorvidos e reaproveitados pela natureza, a maioria dos resíduos deixados pelas indústrias não
tem aproveitamento para qualquer espécie de organismo vivo e, para alguns, pode até ser fatal.
O meio ambiente pode absorver resíduos, redistribuí-los e transformá-los. Mas, da mesma forma
que a Terra possui uma capacidade limitada de produzir recursos renováveis, sua capacidade de
receber resíduos também é restrita, e a de receber resíduos tóxicos praticamente não existe.
Ganha força, atualmente, a idéia de que as empresas devem ter procedimentos éticos que
considerem a preservação do ambiente como uma parte de sua missão. Isto quer dizer que se
devem adotar práticas que incluam tal preocupação, introduzindo processos que reduzam o
uso de matérias-primas e energia, diminuam os resíduos e impeçam a poluição.
Cada indústria tem suas próprias características. Mas já sabemos que a conservação de
recursos é importante. Deve haver crescente preocupação com a qualidade, durabilidade, pos-
sibilidade de conserto e vida útil dos produtos. As empresas precisam não só continuar redu-
zindo a poluição como também buscar novas formas de economizar energia, melhorar os
efluentes, reduzir a poluição, o lixo, o uso de matérias-primas. Reciclar e conservar energia são
atitudes essenciais no mundo contemporâneo.
É difícil ter uma visão única que seja útil para todas as empresas. Cada uma enfrenta de-
safios diferentes e pode se beneficiar de sua própria visão de futuro. Ao olhar para o futuro, nós
(o público, as empresas, as cidades e as nações) podemos decidir quais alternativas são mais
desejáveis e trabalhar com elas.
Infelizmente, tanto os indivíduos quanto as instituições só mudarão as suas práticas quan-
do acreditarem que seu novo comportamento lhes trará benefícios – sejam estes financeiros,
para sua reputação ou para sua segurança.
Devemos ainda observar que a mudança nos hábitos não é uma coisa que possa ser im-
posta. Deve ser uma escolha de pessoas bem-informadas a favor de bens e serviços sustentá-
veis. A tarefa é criar condições que melhorem a capacidade de as pessoas escolherem, usarem
e disporem de bens e serviços de forma sustentável.
Além dos impactos causados na natureza, diversos são os malefícios à saúde humana pro-
vocados pela poluição do ar, dos rios e mares, assim como são inerentes aos processos produ-
tivos alguns riscos à saúde e segurança do trabalhador. Atualmente, acidente do trabalho é uma
questão que preocupa os empregadores, empregados e governantes, e as conseqüências aca-
bam afetando a todos.
De um lado, é necessário que os trabalhadores adotem um comportamento seguro no tra-
balho, usando os equipamentos de proteção individual e coletiva; de outro, cabe aos emprega-
dores prover a empresa com esses equipamentos, orientar quanto ao seu uso, fiscalizar as con-
dições da cadeia produtiva e a adequação dos equipamentos de proteção. A redução do núme-
14 SENAI-RJ
ro de acidentes só será possível à medida que cada um – trabalhador, patrão e governo – assu-
ma, em todas as situações, atitudes preventivas, capazes de resguardar a segurança de todos.
Deve-se considerar, também, que cada indústria possui um sistema produtivo próprio, e,
portanto, é necessário analisá-lo em sua especificidade para determinar seu impacto sobre o
meio ambiente, sobre a saúde e os riscos que o sistema oferece à segurança dos trabalhadores,
propondo alternativas que possam levar à melhoria de condições de vida para todos.
Da conscientização, partimos para a ação: cresce, cada vez mais, o número de países, em-
presas e indivíduos que, já estando conscientizados acerca dessas questões, vêm desenvolven-
do ações que contribuem para proteger o meio ambiente e cuidar da nossa saúde. Mas isso
ainda não é suficiente... faz-se preciso ampliar tais ações, e a educação é um valioso recurso
que pode e deve ser usado em tal direção. Assim, iniciamos este material conversando com vo-
cê sobre meio ambiente, saúde e segurança no trabalho, lembrando que, no seu exercício pro-
fissional diário, você deve agir de forma harmoniosa com o ambiente, zelando também pela
segurança e saúde de todos no trabalho.
Tente responder à pergunta que inicia este texto: meio ambiente, saúde e segurança no
trabalho – o que é que eu tenho a ver com isso? Depois, é partir para a ação. Cada um de nós é
responsável. Vamos fazer a nossa parte?
SENAI-RJ 15
Usinagem: como se
apresenta o problema
Nesta unidade...
A usinagem e sua importância no contexto
dos processos de fabricação mecânica
Movimentos principais
Cálculo da secção do cavaco
Composição das forças de corte
1
Tecnologia de Máquinas e Ferramentas – Usinagem: como se apresenta o problema
A usinagem e sua
importância no contexto
dos processos de fabricação
Antes do processo de usinagem, a peça a ser
obtida é definida e representada no desenho me- Usinagem é um processo
cânico, que apresentará as suas formas, dimensões,
de fabricação cuja
operação baseia-se na
materiais, acabamentos superficiais, tolerâncias
remoção de material da
dimensionais, tolerâncias de forma e de posição e
peça pela ação de uma
tudo mais que seja necessário à sua fabricação.
ferramenta de corte, isto
Neste material, trataremos especificamente
combinado a movimentos
do processo de usinagem, que é um dos diversos
relativos da peça e a
processos de fabricação conhecidos: fundição, aresta cortante da
conformação mecânica, forjamento, estampagem, ferramenta.
metalurgia do pó, soldagem etc.
Mas para que o processo de usinagem ocor-
ra, é necessário o uso de máquina-ferramenta (machine tool), genericamente chamada de má-
quina operatriz.
O processo de usinagem possibilita atingir diversos objetivos
• Melhor acabamento superficial, do que os obtidos nos processos de fundição e

forjamento, entre outros.
• Precisão nas dimensões.
• Perfis complexos, difíceis de se obter com outros processos de fabricação,
como execução de saliências, furos roscados etc.
• Fabricação seriada de peças, possibilitando reduzir custos, entre outros.
SENAI-RJ 19
As máquinas facilitam o trabalho do homem e aumentam a rentabilidade na fabricação

de peças; as máquinas-ferramenta são destinadas à usinagem de peças nas quais há despren-
dimento de cavaco.
São vários os tipos de máquinas-ferramenta; cada um, com seu processo mecânico de
usinagem próprio, visa conferir à peça a forma, as dimensões ou o acabamanto específicos.
Segundo a NBR 6175:1971,

cavaco é a porção de material
removido de peça pela
ferramenta, caracterizando-se
por apresentar forma
geométrica irregular.
Podemos destacar as seguintes

máquinas-ferramenta
• Plainas • Retificadoras
• Tornos mecânicos • Mandriladoras
• Furadeiras • Brochadeiras
• Fresadoras • Máquinas de serrar
A NBR 6175:1971 define e

classifica todos os processos
mecânicos de usinagem.
Movimentos principais
As formas que a peça recebe são provenientes dos movimentos coordenados e relativos
entre peças e ferramenta.
Em toda máquina-ferramenta há três movimentos distintos:
• Movimento de corte (ou principal).
• Movimento de avanço.
• Movimento de aproximação e penetração.
20 SENAI-RJ
Movimento de corte (ou principal)

O movimento de corte ou principal pode ser realizado pela ferramenta (fresagem) ou pe-
la própria peça (torneamento). Pode ainda ser retilíneo (aplainamento e brochagem) ou gira-
tório (torneamento, furação etc).
A velocidade do movimento de corte ou principal chama-se velocidade de corte (Vc) e é
dada ou medida normalmente em m/min. Em alguns casos, como na retificação, a velocida-
de de corte (Vc) é dada em m/s.
A velocidade de corte (Vc) é a velocidade com que se realiza a retirada de cavacos.
São vários os fatores que influem na

velocidade do corte:
1. Material da peça
• Material duro – baixa Vc
• Material mole – alta Vc
2. Material da ferramenta
• Muito resistente – alta Vc
• Pouco resistente – baixa Vc
3. Acabamento superficial desejado
4. Tempo de vida da ferramenta
5. Refrigeração
6. Condições da máquina e de fixação
Movimento de avanço
Esse tipo de movimento pode ser contínuo, caso típico de tornear e fresar, mas também
pode ser intermitente em seqüência de cortes, como na operação de aplainar. Pode ser feito
pela peça (fresar) ou pela ferramenta (tornear, aplainar, furar etc.).
A espessura do cavaco é dependente do movimento

de avanço. Sua grandeza depende basicamente das
características da ferramenta, e, principalmente,
da qualidade exigida da superfície usinada.
As Figuras 1 a 5, na página a seguir, ilustram os movimentos de corte, avanço, aproxima-

ção e penetração da máquina-ferramenta.
SENAI-RJ 21
Figura 1 Figura 2
Aplainar Tornear
c
a
a b
b Plaina limadora
Torno
a – Movimento de corte ou principal a – Movimento de corte ou principal

b – Movimento de avanço b – Movimento de avanço
c – Movimento de aproximação e penetração c – Movimento de aproximação e penetração
Figura 3
Furar a
a – Movimento de avanço
b – Movimento de corte ou principal
Furadeira c – Movimento de penetração da ferramenta
Figura 4 Figura 5
Fresar Retificar
HG
a HG
a b c
b c
Retificadora
a – Movimento de corte VG a – Movimento de corte

b – Movimento de penetração b – Movimento de penetração
c – Movimento de avanço da peça Fresadora c – Movimento de avanço
22 SENAI-RJ
Movimento de aproximação e penetração

O movimento de aproximação e penetração serve para ajustar a profundidade (p) de cor-
te, e, juntamente com o movimento de avanço (a), determina a secção do cavaco a ser retira-
do, como, por exemplo, no torneamento (Figura 6). Esse movimento pode ser realizado manu-
al ou automaticamente e depende da potência da máquina, assim como da qualidade exigida
da superfície a ser usinada.
Figura 6
Secção do cavaco
Vc
a – Avanço em [mm/rot.]
p – Profundidade em [mm]
Vc – Velocidade de corte em [m/min]
a p
Em máquinas modernas, esses movi-

O ajuste da profundidade de
mentos são hidráulicos e/ou eletro-hidráu-
corte (p) normalmente é medido
licos. Em máquinas com comando numéri-
por meio de uma escala
co, todos esses movimentos são comanda-
graduada conectada ao fuso.
dos por elementos eletrônicos.
Cálculo da secção do cavaco

A secção (área) do cavaco no processo de usinagem é calculada em função da profundi-
dade (p) e do avanço (a) (Figura 7).
Figura 7
Secção do cavaco
S = a.p em mm²
S = secção (área) do cavaco (mm²) p
SENAI-RJ 23
Composição das
forças de corte
Durante a formação de cavacos, forças geradas pelo corte atuam tanto na ferramenta co-
mo na peça.
Essas forças devem ser equilibradas, em direção e sentido, pela peça e pelos dispositivos
de fixação da máquina. A Figura 8 ilustra a representação espacial dessas forças, que podem
ser aplicadas a outros processos de usinagem.
Figura 8
Composição das forças
Fr = Fp + Fa
F = Fc + Fr
Fp
Fc = Força de corte – depende do material e dos
ângulos da ferramenta
Fa = Força de avanço
Fp = Força causada pela penetração
F = Força total para cortar – é a resultante de Fc e FR,
que influem na fixação da peça e da ferramenta
FR F Fc Fa
A força de corte Fc é básica para cálculos de potência e é calculada em função da secção

do cavaco e do material a ser utilizado, aplicando Ks, força específica. Os valores de Ks de ca-
da material são determinados e tabelados.
Fc = S . Ks
Fc = Força de corte [N]

S = área da secção do cavaco [mm²]
Ks = Força específica de corte do
material [N/mm²]
Como vimos até então, o processo de usinagem exige um circuito fechado de força entre
peça e ferramenta. Por isso, para obter boas superfícies é preciso que este circuito seja o mais
rígido possível.
24 SENAI-RJ
A necessidade de movimentos relativos ferramenta-peça (velocidade de corte, avanço e

penetração) preconiza necessidade de máquinas-ferramenta de guiamento robusto que ga-
ranta trajetória desejada e dispositivos de regulagem de folga dos deslocamentos durante a
usinagem, entre outros.
São vários os fatores que influem no

acabamento superficial. Veja alguns.
1. Processo de usinagem
2. Aspecto construtivo da máquina
3. Velocidade de corte
4. Ferramenta (material, ângulos,
afiação etc.)
5. Refrigeração e suas propriedades
(resfriar, lubrificar, transportar
cavacos etc.)
SENAI-RJ 25
Torno mecânico
Nesta unidade...
O processo torneamento
Tipos de torno
Equipamentos e acessórios
Tipos de ferramentas para tornear
Materiais das ferramentas
Ação de lubrificação e refrigeração na usinagem
Parâmetros de corte
Tempo de fabricação
Potência de corte
2
Tecnologia de Máquinas e Ferramentas – Torno mecânico
O processo torneamento
Quando estudamos a história do homem, percebemos que os princípios de todos os pro-
cessos de fabricação são muito antigos. Eles são aplicados desde que o homem começou a fa-
bricar suas ferramentas e utensílios, por mais rudimentares que eles fossem.
Um bom exemplo é o processo mecânico de usinagem torneamento. Ele se baseia em
um princípio de fabricação dos mais antigos que existem, usado pelo homem desde a mais
remota antiguidade, quando servia para a fabricação de vasilhas de cerâmicas. Esse princí-
pio serve-se da rotação da peça sobre seu próprio eixo para a produção de superfícies cilín-
dricas ou cônicas.
Apesar de muito antigo, pode-se dizer que ele só foi efetivamente usado para o trabalho
de metais no começo do século passado. A partir de então, tornou-se um dos processos mais
completos de fabricação mecânica, uma vez que permite conseguir a maioria dos perfis cilín-
dricos e cônicos necessários aos produtos da indústria mecânica.
Então, vamos em frente.
A NBR 6175:1971 classifica torneamento como

o processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de superfícies de revolução com auxílio
de uma ou mais ferramentas monocortantes.
Para tanto, a peça gira em torno do eixo
principal de rotação da máquina e a ferramenta
se desloca simultaneamente segundo uma
trajetória coplanar com o referido eixo.
O torneamento, como todos os demais trabalhos executados com máquina-ferramenta,

acontece mediante a retirada progressiva do cavaco da peça a ser trabalhada. O cavaco é cor-
tado por uma ferramenta de um só gume cortante, que deve ter uma dureza superior à do ma-
terial a ser cortado.
SENAI-RJ 29
No torneamento, a ferramenta penetra na peça (Figura 1), cujo movimento rotativo uni-
forme ao redor do eixo A permite o corte contínuo e regular do material. A força necessária pa-
ra retirar o cavaco é feita sobre a peça, enquanto a ferramenta, firmemente presa ao porta-fer-
ramenta, contrabalança a reação dessa força.
Figura 1
Movimentos do torneamento
Como você já viu na unidade anterior, para executar o

torneamento, são necessários três movimentos relativos
(Figura 2) entre a peça e a ferramenta. São elas:
1. Movimento de corte: é o movimento principal que
permite cortar o material. O movimento é rotativo e
realizado pela peça.
2. Movimento de avanço: é o movimento
que desloca a ferramenta ao longo da superfície da peça.
3. Movimento de penetração: Figura 2
é o movimento que determina
Forças empregadas
profundidade de corte ao no torneamento
empurrar a ferramenta em 1
direção ao interior da peça e
2
assim regular a profundidade
do passe e a espessura
3
do cavaco.
Tipos de torno
Dependendo da peça a ser usinada, das operações requeridas nesse processo e de ser pe-
ça específica ou seriada, escolhe-se o torno mais adequado. Apresentamos a seguir os princi-
pais tipos de tornos e suas aplicações.
30 SENAI-RJ
Torno mecânico universal

É um tipo de torno que, embora possua grande versatilidade, não oferece grandes possi-
bilidades de fabricação em série, devido à dificuldade que apresenta com as mudanças de fer-
ramentas; pode ainda executar operações que normalmente são feitas por outras máquinas
como a furadeira, a fresadora e a retificadora, com adaptações relativamente simples.
Figura 3
O torno mais simples que existe é o torno universal. Estudando seu funcionamento, é pos-
sível entender o funcionamento de todos os outros, por mais sofisticados que sejam. Esse tor-
no possui eixo e barramento horizontal e tem capacidade de realizar todas as operações que
já citamos.
Assim, basicamente, todos os tornos, respeitado suas variações de dispositivos ou dimen-
sões exigidas em cada caso, são compostos das seguintes partes principais:
1. Corpo de máquina: barramento (Figura 4), cabeçote fixo (Figura 5) e móvel, caixas de mu-
dança de velocidade.
Figura 4 Figura 5
SENAI-RJ 31
2. Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor, polia, engrenagens, redutores.

3. Sistema de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça em diferentes velo-
cidades: engrenagens, caixa de câmbio, inversores de marcha, fusos, vara etc.
4. Sistema de fixação da ferramenta (Figura 6): torre, carro porta-ferramenta, carro transver-
sal, carro principal ou longitudinal.
Figura 6
5. Sistema de fixação da peça: placas e cabeçote móvel.

6. Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e alavancas.
7. Sistema de frenagem (Figura 7).
Figura 7
32 SENAI-RJ
Principais partes do torno

A Figura 8 detalha as principais partes de um torno mecânico horizontal.
Figura 8
Placa universal
Cabeçote Fixo Porta-ferramenta
Carro transversal Cabeçote móvel
Barramento
Pé do torno (dianteiro)
Bandeja
Pé do torno (traseiro)
Carro longitudinal
Espera
Placa universal
Serve para fixar as peças cilíndricas ou com número de lados múltiplo de 3.
O aperto da peça na placa universal

é dado com uma chave encaixada no
parafuso de aperto da placa.
Figura 9
Castanhas Chave
SENAI-RJ 33
As placas universais possuem dois tipos de castanhas.
Figura 10
Tipos de castanhas
Castanha invertida Castanha comum

(para prender peças de grande diâmetro) (para prender peças de diâmetro menor)
As castanhas são numeradas e devem ser montadas na placa pela ordem de

numeração correspondente às castanhas.
Figura 11
Porta-ferramenta
É onde se fixa a ferramenta de corte.
Figura 12
34 SENAI-RJ
Cabeçote móvel
Serve para prender a contraponta, a broca de haste cônica, mandris etc. O cabeçote móvel de-
ve trabalhar alinhado com a placa. O alinhamento é feito com um parafuso em sua base.
Figura 13
Alavanca de fixação do mangote
Mangote
Contraponto Volante de avanço

e recuo do mangote
Parafuso de fixação do cabeçote Barramento
Figura 15
Barramento Parafuso de
regulagem
Barramento
Suporta as partes principais do torno e é apoiado sobre os pés deste. O carro longitudinal e o
cabeçote móvel se deslocam sobre ele. O barramento serve de referência para indicar os mo-
vimentos longitudinal e transversal.
Figura 15
Longitudinal
Transversal
SENAI-RJ 35
Cabeçote fixo
Possui, no seu interior, conjuntos de engrenagens que servem para a mudança de velocidade
e o avanço automático do carro longitudinal.
A mudança da velocidade é feita pelas alavancas externas. O cabeçote fixo recebe movimen-
to de um motor elétrico, através da transmissão do movimento, feito por polias e correias.
Figura 16
A mudança de velocidade
varia de acordo com o
modelo da máquina.
Carro longitudinal
Trabalha ao longo do barramento (Figura 17). Seu movimento pode ser feito manualmente,
por meio do volante, ou automaticamente.
Figura 17
Movimento de Movimento de
espera carro transversal
Espera
Carro
transversal
Manivela B
Manivela A Para cima engata
o carro longitudinal
Alavanca 1 de
engate da vara
Alavanca 2 de
engate de fuso
(para abrir roscas) Fuso
Vara
Para baixo engata

Volante de carro o carro transversal
longitudinal Carro longitudinal
Movimento de
carro longitudinal
36 SENAI-RJ
Fuso
Controla o movimento do carro longitudinal. É usado para abertura de rosca.
Vara
Dá movimento ao carro longitudinal e transversal para desbastar.
Carro transversal
Trabalha transversalmente ao barramento, sobre o carro longitudinal. Seu movimento pode
ser manual, por meio de manivela “A”, ou automático, engatando-se a alavanca 1 (para baixo).
É usado para dar profundidade de corte no torneamento longitudinal ou para facear.
Espera
Trabalha sobre o carro transversal. Sobre ela está o porta-ferramenta. Seu movimento é feito
por meio da manivela “B”. É usada para dar profundidade de corte, manualmente, principal-
mente no faceamento de peças, ou para o torneamento cônico de peças pequenas, através da
inclinação da espera.
A espera não deverá ser recuada além

do seu barramento.
Figura 18
Errado
Barramento Recuo
Certo
Certo
SENAI-RJ 37
Suporte de ferramenta
Destinado a prender ferramentas de corte.
Figura 19
Anel graduado
Para remover certa espessura de material, ou seja, “dar um passe”, o torneiro necessita fazer avan-
çar a ferramenta contra a peça, na medida determinada. A fim de que o trabalho se execute de
modo preciso, a medida da espessura por remover deve ser fixada e garantida por um mecanis-
mo que, além de produzir o avanço, permita o exato e cuidadoso controle desse avanço.
O torno mecânico possui mecanismos que atendem a tais condições:
1º – No carro transversal, cujo deslocamento é sempre perpendicular ao eixo

de peça ou à linha de centros do torno;
2º – Na espera, onde se situa o porta-ferramenta; ela pode ser inclinada a
qualquer ângulo, pois sua base é rotativa e dispõe de graduação angular.
Figura 20
Espera
Carro transversal
Anel graduado Anel graduado

do carro transversal da espera
38 SENAI-RJ
Os dois mecanismos possibilitam o avanço de ferramenta por meio de um sistema para-

fuso-porca. O parafuso gira entre buchas fixas, pela rotação de um volante ou de manivela.
Com o giro do parafuso, a porca (que é presa à base do carro) desloca-se e arrasta o carro, fan-
zendo-o avançar ou recuar, conforme o sentido do parafuso.
O controle dos avanços, em ambos os carros, se faz por meio de graduações circulares exis-
tentes em torno de buchas ou anéis cilíndricos, solidários com os eixos dos parafusos de movi-
mento, e junto aos volantes ou às manivelas.
Os anéis graduados, também chama- Alguns tornos mecânicos
dos “colares micrométricos”, são os disposi- possuem colares micrométricos
tivos circulares que determinam e contro- no volante do carro longitudinal,
lam as medidas em que devem avançar os facilitando o controle de
carros, mesmo que os avanços tenham de deslocamento longitudinal.
ser muitos pequenos.
Agora que você conhece as principais
partes do torno mecânico universal, comuns a todos os tornos, veja novos tipos de tornos me-
cânicos, em que o diferencial é a capacidade de produção, se é automático ou não, o tipo de
comando: manual, hidráulico, eletrônico, por computador etc.
Nesse grupo se enquadram os tornos revólver, copiadores, automáticos ou por comando
numérico computadorizado.
Torno revólver
A característica fundamental do torno revólver é o emprego de várias ferramentas, con-
venientemente dispostas e preparadas, para executar as operações de forma ordenada e su-
cessiva (Figura 21).
Figura 21
Torno revólver
a b c
a – Torre anterior
b – Carro revólver
c – Torre revólver
SENAI-RJ 39
As ferramentas adicionais são fixadas no dispositivo chamado torre revólver (Figura 22).
Essas ferramentas devem ser montadas da forma seqüencial mais racional para que se alcan-
ce o objetivo visado.
Figura 22
9 2 Torre revólver
7 5
10 4
1 – Facear
3 6 2 – Tornear
4 3 – Furar
4 – Tornear interno
5 – Formar
1 1 6 – Chanfrar
7 – Tornear externo
2 8 – Tornear rosca
3 6 10 8 9 – Formar
7 10 – Cortar
8 5
9
A torre normalmente é hexagonal, podendo receber até seis ferramentas; porém, se for
necessário um maior número, a troca se processa de forma rápida.
Torno de placa ou platô

O torno de placa ou platô é amplamente utilizado nas empresas que executam trabalhos
de mecânica e caldeiraria pesada.
Executa torneamento de peças de grande diâmetro, como polias, volantes, flanges etc.
(Figura 23).
Figura 23
Torno de placa ou platô
b d
a – Cabeçote
b – Placa
c – Sela
d – Porta-ferramenta
e – Carros
c
40 SENAI-RJ
Torno vertical
Esse tipo de torno possui o eixo de rotação vertical; é empregado no torneamento de pe-
ças de grandes dimensões, como volantes, polias, rodas dentadas etc., que, por seu peso, po-
dem ser montadas mais facilmente sobre a plataforma horizontal que sobre uma plataforma
vertical (Figura 24).
Figura 24
Torno vertical
a – Porta-ferramenta vertical
b – Porta-ferramenta horizontal d
c – Placa
d – Travessão
e – Montante a
f – Guia
e
b f
Torno copiador
Neste torno, os movimentos que Figura 24
definem a geometria da peça são co- Detalhe do torno copiador

mandados através de mecanismos
Válvula direcional 4/2
que copiam o contorno de um mode- Bomba
Palpador
lo ou chapelona.
Chapelona
No copiador hidráulico, um apal-
pador, em contato com o modelo, trans-
mite o movimento através de um am- Carro
porta-ferramenta
plificador hidráulico que movimenta o
carro porta-ferramentas (Figura 25). 60º
O torno copiador tem grande

aplicabilidade e não deve ser utiliza-
Avanço
do em produções pequenas, por ser
antieconômico.
SENAI-RJ 41
Torno CNC
Os tornos automáticos, muito utilizados na fabricação de grandes séries de peças, são
comandados por meio de cames, excêntricos e fim de curso. O seu alto tempo de preparação
e ajuste para início de nova série de peças faz com que não seja viável para médios e peque-
nos lotes, daí o surgimento das máquinas CNC (comando numérico computadorizado) (Fi-
guras 26 e 27).
Figura 26
Torno CNC
d c b
a h g
a – Placa
b – Cabeçote principal
e c – Vídeo display
d – Programação
f e – Painel de operação
f – Barramento
g – Cabeçote móvel
h – Torre porta-ferramenta
Figura 27
A tecnologia avança Figura 28

a passos largos.
Hoje, já são
comercializados tornos
CNC com múltiplas
funções, isto é, podendo
ser usado como torno
convencional ou como
torno CNC tradicional
(Figura 28).
42 SENAI-RJ
Utilizamos vários equipamentos e acessórios no torno. Conheça alguns deles.
Ponto rotativo Figura 29
Utilizado nas operações

de torneamento que
requerem fixação entre
pontos de torno (Figura 29);
o ponto rotativo é fixado
no cabeçote móvel.
Placa universal Figura 30
Equipamento muito comum

nos trabalhos de torneamento,
é a mais utilizada das placas.
Possui três castanhas que efetuam
o aperto da peça simultaneamente
e sua conseqüente centragem.
Pode efetuar fixação em diâmetros
internos e externos (Figura 30).
Placa de arraste Figura 31
Usada no torneamento
de peças fixadas
entre pontas,
em que se pretende
manter a maior
concentricidade no
comprimento total
torneado (Figura 31).
SENAI-RJ 43
Placa de quatro Figura 32
castanhas
Utilizada na fixação de peças

de perfis irregulares, porque
suas castanhas de aperto podem
ser acionadas separadamente,
oferecendo condições de
centragem da região que se
pretende usinar (Figura 32).
Placa plana Figura 33
Utilizada na fixação de peças Contrapeso
irregulares com auxilio de

dispositivos. Como vemos na
Figura 33, a placa plana Placa
amplia as possibilidades de
fixação de peças de formato
irregular que necessitam
operações de torneamento.
Luneta fixa Figura 34
Este acessório tem

Parafuso
grande utilidade quando de ajuste
pretendemos tornear
eixos longos de pequenos
diâmetros, pois atua como
mancal, evitando que a
peça saia de centro ou
vibre com a ação da
ferramenta (Figura 34).
44 SENAI-RJ
Luneta móvel Figura 35
Força
A luneta móvel é utilizada em eixos de
pequenos diâmetros, sujeitos a flexões
e vibrações na usinagem (Figura 35).
Serve também como mancal e
deve ser montada sempre junto da
ferramenta, para evitar vibrações e
flexões, pois anula as forças de
penetração da ferramenta.
Mandril pinça Figura 36
Este acessório de fixação é

amplamente utilizado quando se
pretende tornear eixos de diâmetros
pequenos, por oferecer grande
precisão na concentricidade.
Oferece rápidas trocas de peças e
é comumente encontrado em
tornos automáticos (Figura 36).
Mandril expansivo Figura 37
É utilizado na fixação de
peças em que se pretende
tornear totalmente o
diâmetro externo, visando
manter uniformidade na
superfície (Figura 37).
SENAI-RJ 45
Tipos de ferramentas
para tornear
Agora que você já foi apresentado aos principais tipos de torno, vamos conhecer ferra-
mentas utilizadas no processo de torneamento. Elas podem ser classificadas em dois grandes
grupos: usadas em torneamento externo e em torneamento interno.
Torneamento externo
Existem diversos tipos de ferramentas para tornear externamente. O que as caracterizam
são as formas, os ângulos, os tipos de operações que executam e o sentido de corte.
É considerado sentido à direita quando a ferramenta se deslocar em direção à árvore
(Figura 38).
Figura 38
Sentido de corte
à direita
A Figura 39 ilustra algumas operações de torneamento externo e suas respectivas ferra-

mentas.
Figura 39
Torneamento externo
1 – Cortar
2 – Cilindrar à direita
3 – Sangrar
4 – Alisar
5 – Facear à direita
6 – Sangrar com grande dimensão
7 – Desbastar à direita
8 – Cilindrar e facear à esquerda
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 9 – Formar
10 – Roscar
46 SENAI-RJ
Torneamento interno
Ferramentas para tornear internamente podem ser de corpo único, com pontas monta-
das ou com insertos. Podemos utilizá-las nas operações de desbaste ou de acabamento, va-
riando os ângulos de corte e a forma da ponta (Figura 40).
Figura 40
Ângulos do bedame
1 – Desbastar 2 – Alisar 3 – Sangrar
4 – Formar 5 – Roscar 6 – Tornear com haste
Bedame – é uma ferramenta

para torneamento interno
ou para “sangrar”.
Materiais das ferramentas

Os materiais que constituem as ferramentas de corte são os responsáveis pelo seu desem-
penho e conferem-lhes características físicas e propriedades mecânicas.
Os materiais mais comuns são: aço-carbono, aço rápido, metal duro, cerâmica.
Aço-carbono
O aço-carbono possui teores que variam de 0,7 a 1,5% de carbono e é utilizado em ferra-
mentas para usinagens manuais ou em máquinas-ferramenta.
Utilizado para pequenas quantidades de peças, não se presta para altas produções. É pou-
co resistente a temperaturas de corte superiores a 250ºC, daí a desvantagem de usarmos bai-
xas velocidades de corte.
SENAI-RJ 47
Aço rápido
O aço rápido possui, além do carbono, outros elementos de liga, tais como: tungstênio,
cobalto, cromo, vanádio, molibdênio, boro etc., responsáveis por excelentes propriedades de
resistência ao desgaste.
Os elementos de liga lhe conferem maior resistência ao desgaste, aumentam sua resistên-
cia de corte a quente (550ºC) e possibilitam maior velocidade de corte.
Tipos de aço rápido:
• Comum: 3%W, 1%Va
• Superior: 6%W, 5%Mo, 2%Va
• Extra-superior: 12%W, 4%Mo, 3%Va e Co até 10%
• Extra-rápido: 18W2Cr, 2Va e 5%Co
Como exemplo de uso do aço rápido,

podemos destacar brocas,
alargadores, ferramenta de torno,
fresas de topo, fresas circulares etc.
Metal duro
O metal duro é comumente chamado de carboneto metálico, compõe as ferramentas de
corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na mecânica (Figura 41).
Figura 41
Pastilhas de metal duro
48 SENAI-RJ
Os elementos mais importantes de sua composição são tungstênio, tântalo, titânio e mo-
libdênio, usando cobalto e níquel como aglutinantes. O carboneto possui grande resistência
ao desgaste, com as seguintes vantagens:
• Alta resistência ao corte a quente, mantendo uma dureza de 70HRC até 800ºC.
• Trabalha a altas velocidades de corte ±50 a 300m/min, isto é, até 10 vezes maior que a velo-
cidade do aço rápido.
• A alta dureza dos carbonetos proporciona maior vida à ferramenta, exigindo, porém, máqui-
nas e suportes mais robustos para evitar vibrações, que são criticas para os metais duros.
• As pastilhas de metal duro podem ser fixadas com solda (Figura 42) ou intercambiáveis.
Figura 42
Fixação de pastilhas
Pastilhas fixa por solda
Suporte
Pastilha
Suportes com pastilhas intercambiáveis
A intercambialidade elimina
os tempos de parada da
máquina para afiação.
É grande o número de tipos de modelos de suportes existentes no mercado; também são

vários os sistemas de fixação da pastilha no suporte. A escolha está vinculada à operação e aos
ângulos de corte desejados, pois, embora as pastilhas possuam ângulos próprios, os ângulos
que atuam no corte são resultantes da combinação entre os ângulos da pastilha e a inclinação
de seu assento no suporte (Figura 43).
SENAI-RJ 49
Figura 43
Definição de ângulos de corte
Parafuso de aperto
Placa de aperto
Pastilha
(  negativa)
Ferramenta negativa
Parafuso de aperto
Placa de aperto
Pastilha
(  positiva)
Ferramenta positiva
A escolha da pastilha em função

da aplicação é feita através de
consulta a tabelas especificas.
Cerâmica
As ferramentas de cerâmica são constituídas de pastilhas sinterizadas com aproximada-
mente 98% a 100% de óxido de alumínio.
Possuem dureza maior que o metal duro, podendo ser empregadas a uma velocidade de
corte de 5 a 10 vezes maior (Figura 44).
Figura 44
Escala de dureza
HRC
100 Diamante
Cerâmica
82
80 Carboneto
62 Aço rápido
58
O seu gume de corte pode resistir ao desgaste até 1.200oC, o que favorece a aplicação na
usinagem de materiais como ferro fundido, ligas de aço etc.
50 SENAI-RJ
As pastilhas de cerâmica também podem ser intercambiáveis; porém, em função da sua

alta dureza, possuem pouca tenacidade e necessitam de suportes robustos que evitem vibra-
ções (Figura 45) e máquinas operatrizes que ofereçam boas condições de rigidez.
Figura 45
Suportes
O volume de cavaco gerado por tempo é muito superior ao do metal duro, em função de
suas altas velocidades de corte.
Ação de lubrificação e
refrigeração na usinagem
A usinagem de um metal produz sempre calor, que resulta da ruptura do material pela
ação da ferramenta e do atrito constante entre os cavacos arrancados e a superfície da ferra-
menta (Figura 46).
O calor assim produzido apresenta dois inconvenientes:
• Aumenta a temperatura da Figura 46
parte temperada da Geração de calor

ferramenta, o que pode alterar
suas propriedades;
• Aumenta a temperatura da peça,

provocando dilatação, erros de
medida, deformações etc.
Para evitar esses inconvenientes,

utilizam-se nas oficinas mecânicas Ferramenta
os fluidos de corte.
SENAI-RJ 51
Fluido de corte
Fluido de corte é um líquido composto por várias substâncias com a função de introdu-
zir uma melhora no processo de usinagem dos metais.
A melhora poderá ser de caráter funcional ou de caráter econômico.
Melhoras de caráter funcional são aquelas que facilitam o processo de usinagem, confe-
rindo-lhe melhor desempenho:
• Redução do coeficiente de atrito entre a ferramenta e o cavaco;
• Refrigeração da ferramenta;
• Refrigeração da peça em usinagem;
• Melhor acabamento superficial da peça em usinagem;
• Refrigeração da máquina-ferramenta.
Melhoras de caráter econômico são aquelas que levam a um processo de usinagem mais
econômico:
• Redução do consumo de energia de corte;
• Redução do custo da ferramenta na operação (maior vida útil);
• Proteção contra a corrosão da peça em usinagem.
O uso dos fluidos de corte na usinagem dos metais concorre para maior produção, me-
lhor acabamento e maior conservação da ferramenta e da máquina.
Funções dos fluidos de corte

Os fluidos de corte têm três funções essenciais num processo de usinagem: lubrificante,
refrigerante e anti-soldante.
Função lubrificante
Durante o corte, o óleo forma uma película entre a ferramenta e o material,

impedindo quase que totalmente o contato direto entre eles (Figura 47).
Figura 47
Ação lubrificante
Peça
Fluido de corte
Ferramenta
52 SENAI-RJ
Função refrigerante Figura 48
Ação refrigerante
Como o calor passa de uma substância
mais quente para outra mais fria, ele é Fluido de corte
absorvido pelo fluido. Por essa razão, o

óleo deve fluir constantemente sobre o
corte (Figura 48). Peça
Se for usado em quantidade e

velocidade adequadas, o calor será
Ferramenta
eliminado quase que imediatamente e
as temperaturas da ferramenta e da
peça serão mantidas em níveis razoáveis.
Função anti-soldante
Algum contato, de metal com metal,

Para evitar a solda,
sempre existe em áreas reduzidas.
adicionam-se ao fluido
Em vista da alta temperatura nestas áreas,
enxofre, cloro ou outros
as partículas de metal podem soldar-se à peça
produtos químicos.
ou ferramenta, prejudicando o seu corte.
Tipos de fluidos de corte

Classificamos os fluidos de corte em fluidos refrigerantes, fluidos lubrificantes e fluidos
refrigerantes e lubrificantes.
Como fluidos refrigerantes usam-se, de preferência:
• Ar insuflado ou ar comprimido, mais usado nos trabalhos de rebolos;
• água pura ou misturada com sabão comum, mais usada na afiação de ferramentas, nas es-
merilhadoras.
Não é recomendável o uso de água como

refrigerante nas máquinas-ferramenta
por causa da oxidação das peças.
SENAI-RJ 53
Como fluidos lubrificantes, os mais usados são os óleos. São aplicados, geralmente,
quando se deseja dar passes pesados e profundos, em que a ação da ferramenta contra a pe-
ça produz calor.
Como fluido refrigerante lubrificante o mais utilizado é uma mistura de aspecto leitoso
contendo água (como refrigerante) e de 5 a 10% de óleo solúvel (como lubrificante). Esses flui-
dos são ao mesmo tempo lubrificantes e refrigerantes, agindo, porém, muito mais como refri-
gerantes, em vista de conterem grande proporção de água. São usados de preferência em tra-
balhos leves.
A Tabela 1 contém os fluidos de corte recomendados de acordo com o trabalho a ser exe-
cutado.
TABELA 1
Fluidos de corte
MATERIAIS DUREZA BRINELL FLUIDOS

aços
Aço para cementação 100-140

Aço para construção sem liga 100-225
Aço para construção com liga 220-265
Aço fundido 250 Óleo solúvel 5% ou óleo de corte
Aço para ferramenta sem liga 180-210
Aço para ferramenta com liga 220-240
Aço para máquinas automáticas 140-180
Aço para mola 290 Óleo de corte
Aço inoxidável 150-200 Óleo de corte sulfurado
FUNDIDOS
Ferro fundido 125-290 A seco ou óleo solúvel 2,5%

Ferro nodular 100-125 Óleo de corte ou solúvel 5%
NÃO-FERROSOS
Cobre com 1% de chumbo

Liga, cobre 70% + níquel 30%
Latão para máquinas automáticas
Latão comum A seco ou óleo solúvel 2,5%
Bronze ao chumbo
Bronze fosforoso
Bronze comum
Alumínio puro
Silumino (alumínio duro) Óleo de corte com 50%
Duralumínio de querosene
Outras ligas de alumínio

Magnésio e ligas A seco
54 SENAI-RJ
Para executar a ação de orneamento utilizamos alguns parâmetros de corte. Por sua im-
portância, vamos tratar de dois deles: velocidade de corte e rotações por minuto.
Velocidades de corte (Vc)

Como você viu no início desta unidade, para efetuar o corte de um material qualquer por
meio de uma ferramenta, é necessário que o material ou a ferramenta se movimente um em
relação ao outro.
O meio para determinar ou comparar a rapidez desses movimentos é a velocidade de corte.
A velocidade é o espaço percorrido pela ferramenta ou peça cortando um material em um
determinado espaço de tempo.
A velocidade de corte é representada pelas iniciais Vc e sua unidade é m/min ou m/s.
m
Vc =
Min
ou
m
Vc =
s
Rotação por minuto (rpm)

Rotação é o número de voltas que um eixo, uma peça ou uma ferramenta de corte dá em
torno de si mesmo em um determinado espaço de tempo. É representado por n:
1 1 1
n= ; ;
s min h
Quando o espaço de tempo é minuto, dizemos rpm (rotação por minuto), pois esta é uma
abreviação consagrada pela prática.
1
n= min-1 = ou n = rpm
min
SENAI-RJ 55
Conversão
Em toda usinagem em que o corte é realizado em movimento circular (Figura 49), a velo-
cidade de corte é a velocidade tangencial ou periférica; é expressa pela fórmula Vt = 2 . πrn.
Figura 49
Torneamento
d
Vt = Vc . 2πrn
Onde:
Vt = Velocidade tangencial
Vc = Velocidade de corte em m/min
r = Raio da peça
2r = d = Diâmetro da peça, no caso de torneamento
n = Número de rotações
portanto:
Vc = πdn
Como nas máquinas operatrizes a seleção da velocidade é feita através da rotação (n), a
velocidade de corte (Vc) adequada para o material é escolhida em tabelas e o diâmetro é de-
terminado medindo-se a peça, devemos usar a seguinte fórmula de conversão:
Vc Vc . 1000
n= ou n=
d.π d.π
m
A segunda fórmula é a usada, pois, entrando com a Vc em e o diâmetro da peça em
min
1
mm, obteremos a rotação n em = rpm
min
Portanto, o valor 1000 da fórmula serve para a transformação de unidade.
56 SENAI-RJ
Exemplo
Para determinar a n (rpm) necessária para usinar um cilindro de aço 1020,

com ferramenta de aço rápido, conforme desenho da Figura 50.
Figura 50
Desbaste e acabamento
Ø 95 Ø 100
Reúnem-se todos os dados necessários:
• Para desbaste
Ø de desbaste
Vc de desbaste
• Para acabamento
Ø de acabamento
Vc de acabamento
• A velocidade de corte obtém-se pela tabela.

• Monta-se a fórmula e substituem-se os valores.
Solução para desbaste Solução para acabamento
d = 100mm d = 95 mm
m m
Vc = 25 Vc = 30
min min
Vc . 1000 25 . 1000mm 1 30 . 1000mm 1

n = = = 80 n = = 100
d.π 100. πmm . min min 95. πmm . min min
n = 80 rpm n = 100 rpm
SENAI-RJ 57
Tabelas de velocidades de corte destinadas à usinagem seriada de grandes lotes são tabe-
las completas que levam em conta todos os fatores que permitem usinar com parâmetros mui-
to perto dos valores ideais. Podemos contar também com tabelas que levam em conta apenas
o fator mais representativo, ou o mais critico, possibilitando a determinação dos valores de usi-
nagem de maneira mais simples e rápida (Tabela 2).
TABELA 2
Velocidades de corte (Vc) para torno (em metros por minuto)

Ferramentas de
Ferramentas de aço rápido
carboneto-metálico
MATERIAIS
Roscar
Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento
Recartilhar
Aço 0,35%C 25 30 10 200 300
Aço 0,45%C 15 20 8 120 160
Aço extraduro 12 16 6 40 60
Ferro fundido maleável 20 25 8 70 85
Ferro fundido gris 15 20 8 65 95
Ferro fundido duro 10 15 6 30 50
Bronze 30 40 10-25 300 380
Latão e cobre 40 50 10-25 350 400
Alumínio 60 90 15-35 500 700
Fibra e ebonite 25 40 10-20 120 150
Visando facilitar o trabalho, costuma-se utilizar tabelas relacionando velocidade de cor-

te e diâmetro de material, para a determinação da rotação ideal. Veja modelo na Tabela 3.
TABELA 3
Rotações por minuto (rpm)

V m/ Diâmetro do material em milímetros
min 6 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120
6 318 191 96 64 48 38 32 27 24 21 19 16
9 477 287 144 96 72 57 48 41 36 32 29 24
12 636 382 191 127 96 76 64 54 48 42 38 32
15 794 477 238 159 119 96 80 68 60 53 48 40
19 1108 605 303 202 152 121 101 86 76 67 60 50
21 1114 669 335 223 168 134 112 95 84 74 67 56
24 1272 764 382 255 191 152 128 109 96 85 76 64
28 1483 892 446 297 223 178 149 127 112 99 89 75
30 1588 954 477 318 238 190 159 136 119 106 95 80
36 1908 1146 573 382 286 230 191 164 143 127 115 96
40 2120 1272 636 424 318 254 212 182 159 141 127 106
45 2382 1431 716 477 358 286 239 205 179 159 143 120
50 2650 1590 795 530 398 318 265 227 199 177 159 133
54 2860 1720 860 573 430 344 287 245 215 191 172 144
60 3176 1908 954 636 477 382 318 272 239 212 191 159
65 3440 1070 1035 690 518 414 345 296 259 230 207 173
72 4600 2292 1146 764 573 458 382 327 287 255 229 191
85 4475 2710 1355 903 679 542 452 386 339 301 271 226
120 6352 3816 1908 1272 945 764 636 544 477 424 382 318
243 12900 7750 3875 2583 1938 1550 1292 1105 969 861 775 646
58 SENAI-RJ
Tempo de fabricação
O tempo de fabricação contempla desde o começo até a entrega de uma tarefa que não
sofra interrupção anormal em nenhuma de suas etapas.
O tempo de fabricação engloba tempos de características diferentes, onde consta o tem-
po de usinagem propriamente dito, tecnicamente chamado de tempo de corte (Tc).
Senão, vejamos: preparar e desmontar a máquina se faz uma única vez por tarefa; já o cor-
te se repete tantas vezes quantas forem as peças.
Fixar, medir, posicionar resultam em tempo de manobra, operações necessárias mas sem
dar progresso na conformação da peça. Também podemos ter desperdícios de tempo ocasio-
nados por quebra de ferramentas, falta de energia etc.
Veja então o estudo de alguns parâmetros importantes para a determinação do tempo de
fabricação.
Tempo de corte (Tc)

Também chamado de tempo principal, é aquele em que a peça se transforma tanto por
conformação (tirar material) como por deformação.
Nesta unidade só trataremos do cálculo do tempo de corte (Tc) em que a unidade usual
e adequada é o segundo ou o minuto.
Tc = s ; min
Cálculo do tempo de corte (Tc)

O tempo (t) necessário para que uma ferramenta realize um movimento é o quociente de
uma distância S (comprimento de corte) por uma velocidade (avanço) V.
Exemplo
Solução
Um comprimento de Fórmula geral
60mm deve ser percorrido Espaço
Velocidade =
por uma ferramenta com a Tempo
velocidade (avanço) de S S
V = t=
20mm/min. T V
60mm . min
Qual o tempo necessário V = = 3 min
20mm
para percorrer essa distância?
SENAI-RJ 59
Torneamento longitudinal
Normalmente, o avanço (a) é caracterizado por milímetros de deslocamento por volta.
Através da fórmula do tempo, vemos a necessidade da velocidade de avanço (Va), que pode
ser determinada pelo produto do avanço (mm) e da rotação (rpm).
1
Va = a . n mm .
min
Portanto, a fórmula para o cálculo do tempo de corte pode ser:
S
Tc = min
a.n
Conforme o desenho e a notação da Figura 51, e levando em conta o número de passes

(i), podemos ter a fórmula completa:
Figura 51
Notação
L
n
L.i
Tc = min
a.n
Exemplo
Solução
Um eixo de comprimento L = 1350mm, Vc = 14m/min,
Vc . 1000
diâmetro Ø = 95mm avanço a = 2mm, deve ser a) n =
d.π
torneado longitudinalmente com 3 passes. 14 . 1000mm
n =
95mm . πmin
Rotações da máquina: n = 46,93/min
24 – 33,5 – 48 – 67 – 96 – 132/min n escolhida = 48
Calcule L.i
b) Tc =
a.n
a) rpm = ? b) Tempo de corte Tc = ?
1350mm . 3
Tc =
2mm . 48/min
Tc = 42min
60 SENAI-RJ
Torneamento transversal
O calculo de Tc é o mesmo que para o torneamento longitudinal, em que o comprimen-
to L é calculado em função do diâmetro da peça (Figura 52).
Figura 52
Torneamento transversal
d d
d D–d
L= L=
2 2
Potência de corte
A potência de corte é necessária para vencer a resistência do metal à ação da ferramenta,
assim como as resistências passivas devidas ao atrito e às variações de movimento.
Vamos então, ao estudo dos parâmetros para sua determinação.
Força especifica de corte (Ks)

A força de corte (Fc) (Figura 53) necessária para usinar uma peça, como já visto na unida-
de anterior, não só depende da secção do cavaco (fabricação), mas também do material a ser
usinado, ou seja, da resistência do material.
Figura 53
Força de corte
Fp
FR
F Fc Fa
SENAI-RJ 61
Através de experiências, foi medida a força de corte por 1mm² de secção de vários mate-
riais e se convencionou chamar de força especifica de corte Ks em N/1mm² de secção.
Esse valor Ks varia também em função da espessura (h) do cavaco (Figura 54), que exer-
ce grande influência na sua formação. A espessura (h) do cavaco deve ser calculada para que
se possa consultar a Tabela 4 e extrair dela o valor de Ks em função do material.
Figura 54
Espessura (h) do cavaco
h = a . sen x
x a
s
TABELA 4
Força específica de corte Ks em N/mm² de secção de cavaco
Material Espessura h do cavaco em mm (h = a . sen X)

conforme
norma din 0,10 0,125 0,16 0,20 0,25 0,315 0,40 0,50 0,63 0,80 1,25 1,6
St 42 3090 2920 2750 2600 2450 2320 2190 2060 1950 1830 1640 1540
St 50 3550 3360 3140 2960 2800 2640 2480 2200 2200 2070 1840 1730
St 60 3060 2940 2830 2710 2620 2520 2420 2240 2240 2150 1990 1900
St 70 3440 3330 3200 3080 2970 2860 2760 2570 2570 2470 2300 2200
C 22 2550 2460 2360 2290 2210 2130 2040 1900 1900 1830 1700 1640
C 45 2700 2560 2400 2280 2150 2030 1910 1710 1710 1610 1440 1350
gS 20 1970 1930 1880 1840 1810 1770 1720 1650 1650 1610 1530 1500
34 Cr 4 3930 3640 3340 3080 2850 2630 2420 2060 2060 1900 1630 1490
GG - 20 1800 1700 1600 1510 1430 1340 1280 1140 1140 1070 950 900
GG - 30 2210 2070 1920 1800 1680 1680 1460 1280 1280 1190 1040 960
GTW_35 1910 1820 1730 1650 1580 1500 1420 1290 1290 1240 1130 1070
GS_45 2320 2240 2140 2060 1990 1910 1840 1700 1700 1630 1510 1450
Cu Zn 40 1010 930 840 770 720 660 600 500 500 460 390 350
Cu Sn 8 1430 1350 1280 1210 1140 1070 1010 900 900 850 770 720
Al Mg 5 640 620 590 570 550 510 510 470 470 460 420 410
Mg Al g 520 480 440 400 370 320 320 270 270 260 220 200
62 SENAI-RJ
Força de corte (Fc)

A força de corte (Fc) depende:
• Do material a ser usinado (Ks);
• Da secção do cavaco (s).
s = a . p mm²
N
Fc = s . Ks Ks
mm2
Fc N
Exemplo
Solução
Usando a tabela Ks,
Fc = s. Ks
calcule a força de corte
s = a. p = 1,8 mm . 10 mm = 18 mm²
para tornear um eixo. h = a. sen x = 1,8 mm . 0,707 = 1,27 mm
N
Dados: Ks = 950 (conforme a tabela)
mm²
p = 10mm N
Fc = 18 mm² . 950
mm²
a = 1,8mm
x = 45º Fc = 17100N
material = GG – 20
Potência de corte (PC)

Nós já conhecemos a fórmula para calcular a potência.
Espaço
Potência = Força .
Tempo
Unidades usadas: (W ; kW)
V = velocidade
F.S
P= P=F.V
t
SENAI-RJ 63
No caso especifico de processos de fabricação com cavacos, podemos definir:
Fc . Vc
Pc = (W; kW)
60
Pc = potência de corte (W)

Fc = força de corte (N)
Vc = velocidade de corte (m/min)
60 transformação de minuto em segundo
Rendimento ()
Uma máquina sempre exige uma potência induzida (Pin) maior do que a potência efeti-
va (Pef) na ferramenta (Figura 55). A diferença entre essas duas potencias é a perda por atrito
e calor entre os componentes da máquina.
Figura 55
Perda da potência induzida

para a potência efetiva
P induzida P efetiva
Perdas
A potência efetiva (Pef ) sempre é menor do que a potência induzida (Pin).

A relação entre Pef e Pin chamamos de rendimento (Tabela 5).
TABELA 5
Rendimento ()
Motor diesel 0,33
Motor elétrico 0,85
Engrenagem 0,97
Torno 0,70
Plaina 0,70
64 SENAI-RJ
Pef
=
Pin
 < 1
Em relação ao rendimento da máquina para usinar, podemos definir:
Pc
Pin =

Pin = potência induzida
Fc = força de corte
Fc . Vc Vc = velocidade de corte
Pin =

 = redimento
Exemplo
Solução
Um eixo de aço com resistência de
Área de secção:
600N/mm² (St60) é usinado no S = a . p = 1,13mm . 8mm
torno com a velocidade de corte S = 9mm²
Vc = 16m/min. Calcule a potência
Espessura (h):
de corte e a potência induzida. h = a . sen x = 1,13 mm . 0,707
h = 0,8mm
Dados:
N
a = 1,13 mm Ks = 2150 (conforme a tabela)
mm²
p = 8 mm
Força de corte:
X = 45º Fc = 9mm² . 2 150N/mm²
 = 0,7 Fc = 19350N
Potência de corte:
Fc . Vc 19350N . 16m/min
Pc = =
60 60
Pc = 5160W = 5,16kW
Potência induzida:
Pc 5160W
Pin = = = 7371W
 0,7
Pin = 7,4kW
SENAI-RJ 65
Furadeira/
rosqueadeira/
máquina de
coordenadas
Nesta unidade...
O processo furação
Tipos de máquinas para furar e rosquear
A ferramenta broca
Tempo de corte
3
Tecnologia de Máquinas e Ferramentas – Furadeira / rosqueadeira / máquina de coordenadas
O processo furação
Se você nunca furou algo, certamente já presenciou o processo de furação, pois a máqui-
na-ferramenta é comum no uso residencial. Segundo a NBR 6175:1971 o processo mecânico
de usinagem furação destina-se a obter furo geralmente cilíndrico numa peça com auxílio de
uma ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram, e simul-
taneamente a ferramenta ou a peça se desloca segundo uma trajetória retilínea, coincidente
ou paralela ao eixo principal de rotação da máquina. Veja na Figura 1 o movimento de corte
circular e o movimento de avanço na direção do eixo de giro.
Figura 1
Movimentos de corte
Para isso, utilizam-se brocas,

que são ferramentas feitas
geralmente de aço temperado
ou aço rápido, com ou sem
ponta de carbonetos.
SENAI-RJ 69
Tipos de máquinas para

furar e rosquear
Furadeira sensitiva
É a mais simples das máquinas-ferramenta destinadas à furação de peças (Figura 2). É in-
dicada para usinagem de peças de pequeno porte e furos com diâmetro de até 15mm.
Figura 2
Furadeira sensitiva
Alavanca de
avanço manual
Tem o nome de sensitiva porque o avanço é feito manualmente pelo operador, que regu-
la a penetração da ferramenta em função da resistência que o material oferece.
Furadeira de coluna Figura 3
Furadeira de coluna
As furadeiras de coluna são assim chamadas pe-
la forma de seu corpo (Figura 3). Possuem tamanhos
variáveis e grande capacidade de trabalho.
Com essa furadeira podemos executar furação
de peças de maior porte e diâmetros maiores que a
furadeira sensitiva.
Sua grande vantagem é a capacidade de deslo-
camento vertical da mesa, posicionando a peça na
altura que se deseja furar.
70 SENAI-RJ
Furadeira radial
A furadeira radial serve para furação de peças volumosas. Pode executar fresagens, rosca-
mentos e furações de até 100mm de diâmetro (Figura 4).
Figura 4
Furadeira radial
Seu cabeçote pode se deslocar no sentido horizontal, por meio do braço, e, no vertical, ao
longo da coluna.
Graças à liberdade de movimento do cabeçote, ela pode trabalhar no solo em peças de
grandes dimensões e também em peças de formas especiais.
Furadeira de árvores Figura 5
múltiplas Furadeira de árvores múltiplas
Essa máquina de furar é utilizada para fa-

bricação de peças com vários furos, de profun-
didades aproximadamente iguais; seu avanço
é comum e deve ser ajustado em função do fu-
ro maior (Figura 5).
Tais máquinas visam a economizar o tem-
po manual da operação e são aplicadas na pro-
dução seriada.
As árvores, por possuírem acionamento
separado, permitem variar a rotação de cada
árvore.
Existem limitadores especiais para o con-
trole do avanço.
SENAI-RJ 71
Máquinas de coordenadas
Visando facilitar as operações de usinagem, como por exemplo no deslocamento neces-
sário para a usinagem de furos, como na Figura 6, dotaram-se as furadeiras de mesas coorde-
nadas, que na realidade trata-se de prover a máquina de dispositivos para medição dos deslo-
camentos dos carros (eixos). Esses dispositivos, aliás, não excluem o uso de instrumentos de
medição, como paquímetro, micrômetros, calibres, etc. que permitam verificar as diferenças
de posicionamento.
Figura 6
L a
T
b
São vários os dispositivos utilizados:
Réguas com divisões Figura 7
É o mais simples de todos, como no

sentido longitudinal da Figura 7.
• Consiste em utilizar uma régua

com divisões, fixa paralelamente
a um dos órgãos do eixo a ser
controlado e uma marcação de
referência no outro órgão.
• Pode-se ainda prover a máquina de duas réguas, sendo a segunda para
regulagem de precisão e protegida contra poeira.
• Muito se usa a marcação fixa de um nônio ou vernier, assim como você já
viu no estudo do instrumento paquímetro, aumentando
consideravelmente a precisão; é comum o uso de um microscópio
acoplado para facilitar a leitura.
72 SENAI-RJ
Anel com divisões
O deslocamento retilíneo de um carro é obtido pela transformação do movimento

circular em retilíneo, com o uso do sistema “pinhão-cremalheira” ou “parafuso-porca”.
Na extremidade do eixo/fuso de comando está um anel graduado, que ainda pode
dispor de um ponto de referência louco, facilitando o ajuste para a verificação,
também observado na Figura 7, no seu sentido de deslocamento transversal.
Índices micrométricos ópticos
A leitura do número inteiro de divisões milimétricas é feita na régua por meio de

um índice auxiliar solidário com o aparelho óptico. No aparelho é feito o ajuste que
comanda o deslocamento de duas referências móveis, entre as quais se enquadra a
projeção de um traço da régua. O processo se baseia na propagação de raios
luminosos, que refletem a divisão micrométrica.
Regulagem por meio de calibres
O dispositivo suporta padrões, onde são apoiados de um lado em uma escora fixa,
podendo ser regulável, e pelo outro lado é utilizado um instrumento de
medição, como o micrômetro.
Transdutor linear
O processo de fabricação de peças mecânicas exige cada vez mais a diminuição dos
custos e tempos de produção e o aumento da confiabilidade das peças fabricadas.
Assim, não só nas furadeiras, mas também em fresadoras, tornos, retíficas,
mandriladoras, entre outras, são instalados os transdutores lineares (indicador digital
de posição linear), que são uma ferramenta poderosa, tornando mais rápido e preciso
o processo de usinagem.
O equipamento é composto por uma escala de cristal gravado, à prova de ranhuras e
líquidos nocivos, cuja medição é realizada por uma varredura de leds emissores na
escala de cristal, que se encontra alojada em um perfil de alumínio, pelo
deslocamento sobre a escala graduada de cristal de um cabeçote sensor. Este possui
uma máscara graduada e leds receptores. Com o movimento da escala em relação ao
sensor, se produz sinal (pulsos) que corresponde ao deslocamento eletronicamente,
indicado no display do aparelho digital.
SENAI-RJ 73
Rosqueadeiras
O processo mecânico de usinagem de roscamento Figura 8

destina-se à obtenção de filetes, por meio da
abertura de um ou vários sulcos helicoidais de
passo uniforme, em superfícies cilíndricas ou
cônicas de revolução. Para tanto, a peça ou a
ferramenta gira e uma delas se desloca
Figura 9
simultaneamente segundo uma trajetória retilínea
paralela ou inclinada ao eixo de rotação. O
processo de roscamento pode ser interno
(exemplo: porca) ou externo (exemplo: parafuso).
Vamos conhecer os principais processos de
obtenção de rosca:
Figura 10
• Roscamento interno com ferramenta de perfil

único, geralmente no torno mecânico (Figura 8).
• Roscamento externo com ferramenta de perfil
único, geralmente no torno mecânico (Figura 9).
• Roscamento interno com ferramenta de perfil
múltiplo, jogo de macho (Figura 10). Figura 11
• Roscamento externo com ferramenta de perfil

múltiplo, cossinete (Figura 11).
Existem diversas rosqueadeiras especiais. Vamos

então conhecer uma elétrica, destinada a
usinar rosca em tubos e vergalhões.
Figura 12
Como opção às máquinas especiais, nas
oficinas de usinagem é muito usado o
cabeçote de rosquear (Figura 12), que pode
ser usado em diversas máquinas-
ferramenta.
Figura 13
74 SENAI-RJ
A ferramenta broca
Existem vários tipos de brocas; no entanto, Figura 14
utilizaremos o tipo helicoidal para definir as ca- Broca helicoidal

Fio principal
racterísticas gerais das brocas. de corte
As brocas helicoidais têm dois canais helicoi-

Fio auxiliar
dais que permitem a saída do cavaco e a entrada, de corte
Canal
na zona de corte, do líquido de refrigeração e lu- helicoidal
brificação (Figura 14).
As estrias guiam a broca no orifício. São fi- Estria
nas para reduzir o atrito nas paredes do orifício.

As bordas das estrias constituem os fios auxiliares
de corte. Haste
cilíndrica
A superfície do canal helicoidal receptora de
cavaco e a superfície detalonada constituem o fio
principal de corte. Fio
transversal Superfície
A afiação correta dos fios principais de corte detalonada
deve ser feita formando linhas retas. Para conse-

guir isso, a superfície detalonada é afiada de for-
ma curvilínea.
Figura 15
Na ponta da broca se forma o fio transversal,
Ângulos de afiação
com a intersecção das superfícies detalonadas.
Esse fio transversal deve formar com o fio 6o
principal de corte um ângulo de 55°; assim, a afia-
g
ção estará correta e exigirá uma menor força de
55o
avanço (Figura 15).

Dois terços da força de avanço são absorvi-
dos pelo atrito do fio transversal com a peça.
Para reduzir esse atrito, pode-se desbastar o
fio transversal (ver Figura 16); no entanto, isso
acarretará redução da resistência ao desgaste.
Figura 16
Superfície Desbaste do fio transversal
detalonada – é a
superfície de saída,
Desbaste
cujo formato permite
a ação do fio Desbaste
principal de corte.
SENAI-RJ 75
A Tabela 1 apresenta algumas afiações especiais.
TABELA 1
Afiações especiais
afiações especiais DIN 1412 aplicações

A Redução do fio transversal Para aço até 900N/mm2
B Redução da aresta transversal Aço com mais de 900N/mm2,

com correção do fio principal aço para molas, aço ao Mn,
de corte ferro fundido
C Afiação em cruz Aço com mais de 900N/mm2
D Afiação com cone duplo Ferro fundido
E Ponta para centrar Ligas de Al, Cu, Zn, papel,

chapa fina
Quando a broca não está afiada corretamente, não podemos obter um furo preciso. A Fi-
gura 17 mostra o resultado de uma má afiação.
Figura 17
Conseqüências de uma afiação incorreta

Conseqüências:
1 – O esforço será desigual, a carga maior recairá
sobre um fio de corte
2 – A broca é desviada
3 – O furo ficará com um diâmetro maior
O ângulo da ponta e o
Comprimentos desiguais Fios de corte com Fios de corte com ângulos
ângulo de ataque
dos fios de corte, ou fio ângulos diferentes em diferentes em relação ao eixo dependem das
transversal fora do eixo relação ao eixo da broca da broca, ou fio transversal
da broca fora do eixo da broca características do
material a ser usinado.
76 SENAI-RJ
Tipos de brocas e suas aplicações

Existem vários tipos de broca; cada uma atende a uma necessidade específica.
Broca helicoidal
Executa furação em peças, com ou sem pré-furação; pode ter hastes cilíndricas ou côni-
cas (Figura 18).
Figura 18
Forma das hastes das brocas
Haste Haste
cilíndrica cônica
Broca de centro
É utilizada para fazer a furação inicial que servirá de guia para outras brocas de diâmetros
maiores (Figura 19).
Figura 19
Broca de centro
E d
120o 60o
D
c
Eixo Eixo
desmontável comum
Nas peças, essa furação é usada para fixação entrepontas nos tornos, retificadoras etc.
SENAI-RJ 77
As furações devem ser orientadas pela Tabela 2.
TABELA 2
Dimensões das brocas de centrar
D C d E
Ø da peça mm Ø máximo do orifício Ø da broca (mm) Ø da espiga
5a8 3 1,58 5
9 a 25 5 2,33 8
32 a 51 6 3,17 8
57 a 102 8 3,96 11
Broca múltipla ou escalonada

É amplamente empregada em trabalhos de grande produção industrial seriada (Figura
20). Serve para executar, numa mesma operação, os furos e seus respectivos rebaixos.
Figura 20
Broca escalonada
Furação
escalonada
Broca longa
Aplicada em furações longas de pequenos diâmetros. (Figura 21).
Figura 21
Broca longa
78 SENAI-RJ
Broca com orifícios para fluido de corte

É usada para produção contínua e em alta velocidade, que exige abundante lubrificação,
principalmente em furos profundos (Figura 22).
Figura 22
Broca com orifício para fluido de corte
Entrada
de fluido
Entrada
de fluido
Canais
Canais
O fluido de corte é injetado sob alta pressão. Para furar ferro fundido e metais não-ferro-
sos, aproveitam-se os canais para injetar ar comprimido, que expele os cavacos.
Broca de canal reto

Essa broca apresenta canal reto e é usada especialmente para furar materiais como o bron-
ze e o latão (Figura 23). É própria para furos profundos de pequenos diâmetros, pois é mais ro-
busta que a helicoidal e utiliza o próprio furo como guia.
Figura 23
Broca de canal reto
SENAI-RJ 79
Broca canhão
A broca canhão tem um corpo semicilíndrico com um só gume de corte (Figura 24). É apli-
cada em furação profunda (cano de armas) e possui vantagem no tocante à precisão da fura-
ção. Possui um orifício que permite a lubrificação e refrigeração da zona de corte.
Figura 24
Broca canhão
Saída
80o
Refrigeração
0,5 8 – D
116o
47o
3/4 D
Broca para furação profunda

É utilizada para furação profunda de diâmetros até 80mm sem pré-furação. Possui três fa-
ces, dois gumes a 120° e uma face para guia (Figura 25). Possui refrigeração sob pressão, que
lubrifica e expele os cavacos pelo seu próprio corpo.
Figura 25
Furação profunda em cheio
80 SENAI-RJ
Broca para trepanar

Consiste em um tubo com a broca adaptada à sua ponta (Figura 26).
Figura 26
Trepanação
Nesse processo o
núcleo da furação
permanece maciço.
Em função do diâmetro, pode ter de dois a dezesseis gumes, escolhidos em função da re-
dução de força de corte.
Também possui lubrificação direta sob pressão para expelir cavacos.
Furações especiais
Quando precisamos executar furos não profundos e de grandes diâmetros, utilizamos um
dispositivo de ajustagem radial na ferramenta de corte (Figura 27). Utilizando grande veloci-
dade de corte e avanços adequados, conseguiremos grande precisão e ótima rugosidade su-
perficial.
Figura 27
Furações especiais
Peça
SENAI-RJ 81
Para um corte feito com precisão, é importante definir alguns parâmetros, que balizarão
a operação a ser realizada.
Velocidade de corte e rotação por minuto

Velocidade de corte da broca é a velocidade que um ponto terá na periferia da broca; ela
depende:
• do material a furar;
• do material de que é feita a broca.
A velocidade de corte é calculada pela fórmula:
V=π.d.n
Onde:
V = Velocidade de corte [m/min]

d = Diâmetro da broca [m]
n = Rotações por minuto [1/min]
Exemplo
Calcule a rpm que devemos utilizar nas condições especificadas.
Velocidade de corte do material = 24m/min

Diâmetro da broca = 10mm = 0,01m
V=π.d.n
Solução
24 m/min
n =
V 0,01m . 3,14
n=
d.π = 765 rpm
Devemos furar com 765 rpm ou a rotação mais próxima

que a máquina possuir.
82 SENAI-RJ
Avanço de corte
É a penetração que a broca realiza no material em cada volta.
Expressa-se comumente em milímetros por volta (mm/V).
Secção de corte
É a secção de material retirada pela broca em uma rotação, por aresta de corte (Figura 28).
Figura 28
Secção de corte
ou S= a. l
a
S=r.
Z
S= r.c
S = secção de corte por aresta

r = raio da broca
a = avanço por volta
z = número de arestas de corte
c = avanço por aresta
c = a/z
l = comprimento da aresta de corte
Na Tabela 3, estão relacionados os valores médios de velocidade e avanço de corte das

brocas de vários diâmetros e diferentes materiais. Essa tabela apresenta valores para brocas de
aço rápido. Usando brocas de aço ao carbono, os valores devem ser reduzidos à metade.
SENAI-RJ 83
TABELA 3
Velocidade e avanço para brocas de aço rápido
Material Aço 0,20 Aço 0,30 Aço 0,40 Ferro Ferro cobre Latão alumínio
a 0,30%C a 0,40%C a 0,50%C fundido fundido
(macio e (meio (meio duro) (duro) (macio)
bronze) macio) ferro
fundido
velocidade de corte 30 25 22 15 30 50 65 100

m/min
Ø da broca avanço rotações por minuto (rpm)*

(mm) (mm/v)
1 0,06 9 550 7 950 7 003 4 774 9 550 15 900 20 670 31 800
2 0,08 4 774 3 975 3 502 2 387 4 774 7 950 10 335 15 900
3 0,10 3 183 2 650 2 334 1 591 3 183 5 300 6 890 10 600
4 0,11 2 387 1 988 1 751 1 193 2 387 3 975 5 167 7 950
5 0,13 1 909 1 590 1 401 954 1 909 3 180 4 134 6 360
6 0,14 1 591 1 325 1 167 795 1 591 2 650 3 445 5 300
7 0,16 1 364 1 136 1 000 682 1 364 2 271 2 953 4 542
8 0,18 1 193 994 875 596 1 193 1 987 2 583 3 975
9 0,19 1 061 883 778 530 1 061 1 767 2 298 3 534
10 0,20 955 795 700 477 955 1 590 2 067 3 180
12 0,24 796 663 584 397 796 1 325 1 723 2 650
14 0,26 682 568 500 341 682 1 136 1 476 2 272
16 0,28 596 497 438 298 596 994 1 292 1 988
18 0,29 530 442 389 265 530 883 1 148 1 766
20 0,30 477 398 350 238 477 795 1 034 1 590
22 0,22 434 361 318 217 434 723 940 1 446
24 0,34 397 331 292 198 397 663 861 1 326
26 0,36 367 306 269 183 367 612 795 1 224
28 0,38 341 284 250 170 341 568 738 1 136
30 0,38 318 265 233 159 318 530 689 1 060
35 0,38 272 227 200 135 272 454 591 908
40 0,38 238 199 175 119 238 398 517 796
45 0,38 212 177 156 106 212 353 459 706
50 0,38 190 159 140 95 190 318 413 636
*Estes valores devem ser reduzidos à metade para uso de brocas de aço ao carbono.
84 SENAI-RJ
Tempo de corte
Para calcular o tempo de corte (Tc) é preciso, primeiro, considerar alguns aspectos.
Antes que a broca corte a peça com toda sua capacidade, ela percorre um espaço (ea), o
qual depende do ângulo da ponta da broca (Figura 29).
Figura 29
Secção de corte
L= l + ea
L = Curso da broca
ea ea = Espaço percorrido pela broca
antes de estar cortando com toda
sua capacidade (diâmetro)
L
l l = Comprimento da peça (espessura)
Podemos definir o espaço (ea) em função do ângulo e este em função do material a ser
usinado.
Aço Metal leve Plásticos

ea ~ 0,3 . d ea ~ 0,2 . d ea ~ 0,6 . d
d = diâmetro da broca
O tempo de corte (Tc) pode ser, então, calculado

da seguinte forma:
L.i
Tc =
a. n
Onde:
L = Curso da broca em mm
i = Número de passes em mm
a = Avanço em mm/rotação
n = Número de rotações/min
SENAI-RJ 85
Exemplo para furar uma chapa
Para calcular Figura 30
a) Rotação por minuto Furações especiais

Ø 25
b) Curso da broca (L)
c) Tempo de corte (Tc)
Dados
Material: aço 1020
d = 25mm
30 L
a = 0,15mm
Vc = 25m/min
i = 2 furos
Solução
L.i
a) V =π.d.n b) L = ea + 30mm c) Tc =
a.n
V
n = L = 0,3 . 25mm + 30mm
Tc =
37,5mm . 2
d.π
0,15mm . 318 1/min
25 000mm L = 37,5mm
n = Tc = 1,5min
25mm . πmin
n = 318,4/min = 318rpm
86 SENAI-RJ
Retificadora
Nesta unidade...
O processo retificação
Tipos de retificadoras
A ferramenta rebolo
Classificação dos processos de retificação
A importância da refrigeração no processo de retificação
4
Tecnologia de Máquinas e Ferramentas – Retificadora
O processo retificação
Figura 1
É um processo de usinagem mecânica pelo
Elementos da retificação
qual se remove material, estabelecendo um conta-
to entre a peça e uma ferramenta abrasiva chama- Rebolo
da rebolo, que gira em alta velocidade (Figura 1).

Cavaco
O desgaste do material a ser usinado é muito
pequeno, porque a ferramenta (rebolo) arranca mi-
núsculos cavacos na operação de corte; cada cris- Peça
tal retira um pequeno cavaco quando sua aresta in-

cide sobre a peça.
No estudo do rebolo existem cinco elementos

importantes a considerar.
Figura 2
Abrasivos Aglomerante
Porosidade
Cavacos
• Abrasivo – material de que são compostos os grãos;

• Granulação – tamanho dos grãos abrasivos;
• Aglomerante – material que une os grãos abrasivos;
• Grau de dureza – resistência do aglomerante;
• Estrutura – porosidade do disco abrasivo.
SENAI-RJ 89
Tipos de retificadoras
Para realizar os diversos tipos de trabalho, foram construídas máquinas que oferecem uma
faixa excelente de precisão. Chamamos essas máquinas de retificadoras, que classificamos
quanto ao sistema de movimento e operações que realiza.
Classificação
Quanto ao sistema de movimento.
• Retificadoras com movimento manual.
• Retificadoras com movimento semi-automático.
• Retificadoras com movimento automático.
Quanto às operações que realiza.
• Retificadoras planas.
• Retificadoras cilíndricas.
• Retificadoras especiais.
Figura 3
Classificação das retificadoras quanto às operações
Retificadora cilíndrica
Retificadora especial Retificadora plana
90 SENAI-RJ
São propriedades gerais das retificadoras:

• Banco ou barramento estável, rígido e capaz de absorver vibrações.
• Eixos com mancais ajustáveis e autocentrantes.
• Transmissão de força e movimento com correias.
• Aplicação de sistemas hidráulicos para garantir movimento suave e contínuo.
• Proteção telescópica das guias para evitar a penetração de cavacos e resíduos abrasivos.
Conheça um pouco mais

quanto às retificadoras
planas e cilíndricas, pois
são as de maior aplicação
no processo de usinagem.
É utilizada para retificar peças cilíndricas, cônicas e perfis.

Com auxílio de dispositivos, é capaz de executar, inclusive,
retificações internas; pode ser denominada universal, em função da
sua versatilidade.
Na retificação de cones, a mesa pode ser deslocada para ajuste do
ângulo desejado (Figura 4).
Figura 4
SENAI-RJ 91
Retificadora plana
Na retificadora plana fixam-se as peças com dispositivos ou

com mesa magnética.
Todos os movimentos de avanço e profundidade podem ser
executados à mão ou automaticamente (Figura 5).
Figura 5
Retificadora plana
A ferramenta rebolo
Para que possa ser usada adequadamente, a ferramenta rebolo deve ser analisada em al-
guns aspectos, como: sua composição e dressagem.
Estudo da composição
As principais características dos elementos abrasivos são a alta dureza, a alta resistência
e a geometria adequada (os grãos formam cantos vivos).
Os abrasivos mais usados são os de óxido de alumínio e os de carboneto de silício. Atual-
mente tem aumentado o emprego do diamante e do nitreto de boro.
Nas Tabelas 1 e 2, observamos, respectivamente, uma comparação de dureza na escala
Mohs entre os abrasivos e os metais e as características e empregos dos abrasivos.
92 SENAI-RJ
TABELA 1
Comparação da dureza dos abrasivos com alguns metais
Escala da dureza de Mohs Abrasivos Escala Mohs Metais
10. Diamante Diamante 10
9. Coríndon Carborundum (SiC) 9 Metais duros
8. Topázio Coríndon (Al203) 8 Aço rápido
7. Quartzo Quartzo (grés) 7 Aço fundido
6. Vidro 6 Aço de construção
5. Apatita 5 Aço R: 80 kg/mm2
4. Fluorita 4 Ferro fundido
3. Calcita 3
2. Gesso 2
1. Talco 1
TABELA 2
Características emprego dos abrasivos
Abrasivo Nome comercial Característica Emprego
Óxido de alumínio Aloxite Dureza 9,4 Mohs. São menos Em materiais de alta tenacidade.
Al203 Alundum duros, mas resistem melhor aos Aços ao carbono, aços-liga, aços
golpes e impactos. rápidos, ferro fundido maleável,
Corindit
bronze tenaz.
Recordit
Carboneto de Carborundum Dureza 9,75 Mohs. Cor varia Em materiais de baixa resistência
silício SiC Crystolon desde o negro brilhante até o à tração ou quebradiços: metal
verde. São mais duros, mas duro, ferro fundido cinzento, aço
Silicit
suportam menos golpes e cimentado, bronze fundido, latão,
Carborecord impactos. cobre, alumínio, mármore,
granito, vidro, concreto, borracha.
Figura 6
Granulação
Peneira
Peneira = malhas A granulação significa o tamanho das partículas
abrasivas.
É indicada pelo número da peneira pela qual os
grãos conseguem passar. Assim, um grão de tamanho
nº 10 poderá passar por uma peneira que tem 10 ma-
lhas por polegada linear, e ficará retido pela peneira
Malha
com malha menor (Figura 6).
SENAI-RJ 93
Aglomerante
Os aglomerantes têm como objetivo a união ou retenção dos grãos abrasivos no rebolo.
O tipo do aglomerante determina as propriedades dos rebolos (Quadro 1).
quadro 1
Especificação dos aglomerantes
V = Vitrificado R = Borracha
S = Silicioso E = Goma-laca
B = Resinóide M = Metálico
V = Vitrificado
Compõem-se de feldspato (mica), argila e quartzo; muito resistente, é
empregado em 75% dos rebolos. É chamado também de aglomerante
cerâmico. Os rebolos com esse aglomerante são sensíveis aos golpes e
aos choques, mas suportam bem o aquecimento.
S = Silicioso
Permite o desprendimento dos grãos com relativa facilidade, dando
assim uma constante renovação de grãos abrasivos, proporcionando
melhor eficiência no corte.
B = Resinóide
É um composto de borracha vulcanizada bastante dura, de densidade
elevada; essa liga permite a fabricação de rebolos fortes, flexíveis e
bastante finos.
R = Borracha
Composta de borracha vulcanizada bastante dura, de densidade
elevada; essa liga permite a fabricação de rebolos fortes, flexíveis e
bastante finos.
E = Goma–laca
Permite acabamentos finos em produtos tais como virabrequins e
cilindros de laminadores. Produz um corte frio em aço temperado e
secções de pouca espessura.
M = Metálico
Usado em rebolos de diamante ou carboneto de boro. Muito
consistente, evita que o abrasivo se solte com facilidade e é muito
aplicado em abrasivos de granulação fina.
94 SENAI-RJ
Grau de dureza
O grau de dureza de um rebolo é a medida do poder de retenção dos grãos abrasivos pe-
lo aglomerante.
Um rebolo muito duro para um determinado serviço retém seus grãos até depois de te-
rem perdido a capacidade de corte.
Um rebolo muito mole perde seus grãos antes de eles terem executado inteiramente seu
serviço.
Quando o material que se vai trabalhar tem a tendência de emplastar ou de cobrir o re-
bolo, deve-se usar um que solte os grãos, isto é, um rebole mole.
Estrutura
Entende-se por estrutura o grau de compactação dos grãos abrasivos no rebolo.
Estrutura refere-se também à porosidade do rebolo (Figura 7).
Figura 7
Estrutura
Aglomerante
Poros
Abrasivos
Estrutura aberta Estrutura densa
Um rebolo de estrutura aberta (maior porosidade) é indicado para trabalhos de desbas-

te, para materiais que se alteram facilmente com o calor, os que soltam cavacos grandes ou os
que tenham muita superfície de contato.
Um rebolo de estrutura densa (menor porosidade) é indicado para trabalhos de acaba-
mento.
Identificação dos rebolos

Os rebolos trazem em suas etiquetas um código adotado pelos fabricantes.
Esse código permite conhecer, através de suas letras e números, o tipo de rebolo e a cons-
tituição de sua massa (veja a Figura 8).
SENAI-RJ 95
Figura 8
Normas de marcação nos rebolos
200 – Diâmetro
25 – Espessura
12,7 – Furo
x 25 x 1
20 0 2,7
A – Abrasivo aluminoso
30 – Granulação 30 Máximo de
M – Grau de dureza M (resistência do aglomerante) rotação permitido
6 – Estrutura 6 (omitida em alguns rebolos)

V – Aglomerante vitrificado
A 30 - M 6 V BE
BE – Registro do fabricante
A 30 M 6 V BE
Abrasivo A Estrutura 6
A Óxido de alumínio comum Densa Média Aberta
AA Óxido de alumínio branco
DA Óxido de alumínio combinado 0 4 7
GA Óxido de alumínio intermediário 1 5 8
C Carbureto de silício preto 2 6 9
GC Carbureto de silício verde 3 10
RC Carboneto de silício combinado 11
D Diamantado 12
Granulação 30 Aglomerante V
Muito Grossa Média Fina Extra Pó
grossa fina V = Vitrificado
S = Silicioso
8 12 30 70 150 280
10 14 36 80 180 320 B = Resinóide
16 46 90 220 400 R = Borracha
20 54 100 240 500 E = Goma-laca
24 60 120 600 M = Metálico
Grau de dureza M Registro de modificação de BE

liga ou outras características
Extra Macio Médio Duro Extra (opcional)
macio duro
A H L P T
B I M Q U
O sistema de identificação
C J N R W
D K O S Z apresentado anteriormente não
E compreende os rebolos de
F diamante e pedra de mão.
G
96 SENAI-RJ
Agora que você já conhece o processo de retificação, rebolos e sua identificação univer-
sal, veja as formas e aplicações de rebolos.
TABELA 3
Formas e aplicações dos rebolos
forma aplicação
Disco reto Afiação de brocas e ferramentas
Perfilado Peças perfiladas
Disco Afiação de machos, brochas
Prato Afiação de fresas de forma, fresas

detalonadas, fresas frontais, fresas
de disco
Copo reto Afiação de fresas frontais, fresas de topo,

fresas cilíndricas, machos, cabeçotes
porta-bits
Copo cônico Afiação de fresas angulares,

rebaixadores, broca de 3 e 4 arestas
cortantes, fresas frontais, fresas de topo
Segmentos Retificação plana de ataque frontal no

faceamento
Pontas montadas Ferramenta de corte e estampos em geral
SENAI-RJ 97
Como orientação, segue Tabela 4 com algumas indicações de identificação de rebolos re-
lacionada ao material a ser retificado e a operação a ser desenvolvida.
TABELA 4
Escolha de rebolos para uso geral
Material rebolo operação
Aço ao carbono e aço rápido A 25 - R5 V 10W Desbaste
(Esmerilhadora de bancada e de A 36 - Q6 V 10W Desbaste médio

pedestal) A 46 - Q5 V 10W Acabamento médio
A 60 - N6 V 10W Acabamento
A 80 - N6 V 10W Broca até 5mm de diâmetro
Ferro fundido, bronze, alumínio e WC 14 - R5 V DW Desbaste

latão A 36 - Q5 V GW Acabamento
Aço fundido A 14 - Q5 V 10W Desbaste

(esmerilhadora pendular) A 36 - Q5 V 10W Acabamento
Ferro fundido, bronze, latão WC 16 - R4 V DW Desbaste
Aço fundido, soldas WC 16 - P5 V DW Desbaste

(esmerilhadoras portáteis) C 36 - P5 V GW Acabamento
Ferro fundido, bronze, latão WC 16 - Q4 V DW Desbaste

(esmerilhadora de pedestal) C 36 - Q4 V GW Desbaste médio
Cutelaria, marcenaria e tesouras A 60 - N5 V 10W Desbaste médio

(ferramentas de aço) A 120 - N5 V 10W Reafiação
Serras para madeira A 46 - M5 V 10W Desbaste

A 60 - M5 V 10W Acabamento
Fresas, alargadores e machos AA 46 - J8 V 40W Desbaste

de aço rápido AA 60 - H8 V 40W Acabamento
Carbonetos CG 60 - J5 V GW Desbaste
(metal duro) GC 80 - J5 V GW Desbaste médio
GC 100 - I5 V GW Acabamento
GC 120 - I5 V GW Acabamento fino
D 320 - N5 OM Especular
Rebolos de discos para cortes A 36 - T5 B FW Corte

(aço, ferro fundido, bronze, WC 36 - T5 B FW Corte
refratários, azulejos, granito) WC 36 - T5 B FW Corte
Vidro AA 150 - O5 V 30W Rebarbar
98 SENAI-RJ
Ao montar o rebolo, verificar:

a) Se o rebolo não está trincado ou rachado. Através de uma
pequena pancada na sua lateral, o som produzido será:
• Som fanhoso (barulho surdo, sem percussão) = rebolo com

defeito (trincado);
• Som límpido = rebolo sem defeito (bom).
b) Entre o rebolo e a flange deve-se intercalar uma guarnição
de papelão, feltro, couro etc. (Figura 9). Essa guarnição deve
igualar as rugosidades da superfície do rebolo e conseguir um
bom assentamento das flanges, para que as forças de aperto se
distribuam uniformemente sobre o disco (Figura 10).
Figura 9
Rebolo
Flanges
Eixo da Bucha de chumbo

máquina ou plstica
Arruela
Guarnições de papel
grosso especial
Porca de fixação
(aperta contra o sentido
de giro do rebolo)
Figura 10
Certo Errado
c) Não deve existir folga entre peças, eixos, buchas e rebolos.

d) A bucha não deve exceder a largura do rebolo.
e) O sentido da rosca da flange deve ser contrário ao sentido
do movimento do rebolo.
SENAI-RJ 99
Dressagem
Após o primeiro balanceamento, o rebolo deve ser montado na máquina retificadora e sub-
metido a uma prova de rodagem, por cinco minutos, em plena rotação de funcionamento.
A seguir, deve-se posicionar o dressador para que forme um ângulo de ataque, sempre ne-
gativo, que varie entre 10 e 15° em relação à linha de centro do rebolo (Figuras 11 e 12). O des-
locamento do dressador deve ter ângulo negativo e da ponta de eixo para a máquina.
Figura 11
Posicionamento do dressador
na mesa magnética
1/50
Certo
Figura 12
Posicionamento e
movimento do dressador
10o a 15o
Certo
Errado
100 SENAI-RJ
Classificação dos processos

de retificação
O processo de retificação pode ser classificado em plano ou cilíndrico. Vamos estudá-los.
Retificação plana
Seu objetivo é conseguir superfícies planas. Existem dois tipos:
Retificação plana tangencial

É aquela em que o eixo do rebolo é paralelo à superfície a ser usinada (Figura 13).
Figura 13
Retificação plana tangencial
Plana tangencial Tangencial de perfis Tangencial giratória
Retificação plana frontal

É aquela em que o eixo do rebolo é perpendicular à superfície a ser usinada (Figura 14).
Figura 14
Quando se usa uma
Retificação plana frontal
inclinação no eixo do
rebolo de 0,3 a 0,5º,
a superfície usinada
tem a estrutura
de raios.
Esse tipo de estrutura
favorece a lubrificação
Plana frontal Frontal giratória das peças em contato
direto.
SENAI-RJ 101
Retificação cilíndrica
O objetivo da retificação cilíndrica é conseguir superfícies cilíndricas ou perfilados.
Retificação cilíndrica externa

A peça gira e se desloca axialmente (longitudinalmente). O avanço longitudinal deve ser,
para cada volta completa da peça, igual a 2/3 da largura do rebolo, para que se sobreponham
às passadas do rebolo (Figura 15).
Figura 15
Retificação cilíndrica externa
Retificação cilíndrica interna

O diâmetro do rebolo deve ser maior do que 2/3 do diâmetro do orifício para que a super-
fície de contato entre o rebolo e a peça não seja excessivamente grande e ocasione um aque-
cimento elevado e dificulte a saída dos cavacos (Figura 16).
Figura 16
Retificação cilíndrica interna
Placa
Peça
102 SENAI-RJ
O avanço longitudinal deve ser, para cada volta da peça igual a, no máximo, 1/3 da largu-
ra do rebolo, e a profundidade de corte deve ser menor que na retificação cilíndrica externa.
Na Figura 17 vemos a retificação cilíndrica de perfis. Nesse caso, o rebolo possui forma
idêntica à superfície desejada, e não há o avanço longitudinal.
Figura 17
Retificação cilíndrica de perfis
Externa Interna
Retificação sem centros (centerless)

Esse tipo de retificação é amplamente aplicada na produção em série.
A peça é conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste. O disco de arraste gira devagar e
serve para imprimir o avanço longitudinal. Por esta razão, o disco de arraste possui inclinação
de 3º a 5º, que é a responsável pelo avanço da peça (Figura 18).
Figura 18
Retificação sem centros (centerless) externa

Peça
D
h=
2
Onde:
h = Diferença de altura entre o centro da

peça a ser usinada e o centro do rebolo
3o – 5o D = Diâmentro da peça a ser retificada
Apoio
Disco de arraste
h máx. = 15mm
Podemos afirmar que maior inclinação ocasiona maior velocidade de avanço da peça.
É necessário, após um certo número de peças executadas, proceder-se à regulagem dos
discos, para que se consiga a dimensão desejada.
SENAI-RJ 103
Podemos retificar os diâmetros internos sem os centros, como mostra a Figura 19.
Figura 19
Retificação sem centros

(centerless) interna
Disco de apoio
e centragem
Para ter mais
informações sobre a
classificação dos
processos de
retificação, consulte
a NBR 6175:1971.
Rebolo
Peça
Para que o processo retificação de retificação seja realizado de forma precisa, é necessá-
rio que seus parâmetros sejam definidos objetivamente.
Estes são os principais:
Velocidade de corte para rebolo

Os rebolos não devem ultrapassar a velocidade periférica máxima indicada, pois, com o
aumento da velocidade, ocorre aumento da força centrífuga, que poderá romper o rebolo.
Na Tabela 5 vemos as velocidades máximas recomendadas para cada tipo de aglomeran-
te, podendo variar com o formato e dureza do rebolo.
TABELA 5
Velocidades máximas recomendadas
Aglomerante Velocidade periférica

máxima (m/s)
Cerâmica (Vitrificado) 35
Silicioso 35
Borracha 35
Goma-laca 35
Metálico 16
Resinóide 45
104 SENAI-RJ
Aumentando a velocidade de um rebolo, ele se comporta como se fosse mais duro.

Aumentando a velocidade da peça, o rebolo se comporta como se fosse mais mole.
Na Tabela 6 podemos verificar a velocidade periférica recomendada em função de retifi-
cação.
TABELA 6
Velocidade periférica do rebolo
Tipos de Velocidade
retificação periférica m/s (*)
Retificação cilíndrica 25... 30
Retificação interna 15 ... 20
Retificação plana 20 ... 25
Retificação da ferramenta 18 ... 20
Corte ... 80
(*) Para ferro fundido cinzento, use os valores menores. Para aço, os valores maiores.
Rotação do rebolo
Agora que você já tem condições de determinar a velocidade de corte para rebolo, pode-
se calcular a rotação dele. Para tanto, utilizaremos uma fórmula já estudada em unidades an-
teriores.
Vc . 1000. 60
n=
π.d
Onde:
n = número de rotações por A constante 60

minuto do rebolo (rpm) corresponde à
Vc = Velocidade de corte
em m/s transformação
π = constante (3,14) da de min para
circunferência
d = diâmetro do rebolo segundos.
em mm
Pode-se determinar a rotação do rebolo também com auxílio de tabela, como apresenta-
da a seguir.
SENAI-RJ 105
TABELA 7
Rotações dos rebolos em função do diâmetro e velocidade de corte
diâmetro velocidade de corte em m/s

do
12 15 18 20 22 25 30 35
rebolo
em mm rotações por minuto
12 19 100 23 860 28 660 31 830 35 000 39 800 47 660 55 660
16 14 320 17 900 21 500 23 870 26 250 29 850 35 750 41 750
20 11 460 14 320 17 200 19 100 21 000 23 880 28 600 33 400
30 7 640 9 550 11 460 12 750 14 000 15 920 19 100 22 260
40 5 730 7 160 8 600 9 550 10 500 11 940 14 300 16 700
50 4 585 5 730 6 880 7 640 8 400 9 550 11 450 13 360
60 3 820 4 775 5 730 6 375 7 000 7 960 9 550 11 130
80 2 865 3 580 4 300 4 775 5 250 5 970 7 150 8 350
100 2 292 2 865 3 440 3 820 4 200 4 775 5 725 6 680
140 1 638 2 045 2 410 2 730 3 000 3 410 4 095 4 775
180 1 270 1 590 1 855 2 120 2 330 2 655 3 210 3 710
200 1 146 1 432 1 720 1 910 2 100 2 388 2 860 3 340
250 917 1 146 1 376 1 528 1 680 1 910 2 290 2 670
300 764 955 1 146 1 275 1 400 1 590 1 910 2 226
400 573 716 860 955 1 050 1 194 1 430 1 670
500 495 573 688 764 840 955 1 145 1 336
Velocidade de corte para a peça

Para a retificação cilíndrica, como você já viu, a peça também gira, sendo seu cálculo si-
milar ao do rebolo. Com o cuidado do fato de a peça ser em m/min.
Na Tabela 8 podemos verificar a velocidade periférica recomendada para a peça.
TABELA 8
Velocidade periférica da peça, dureza e grão do rebolo
Material Trabalho Retificação Velocidade Grão/dureza

periférica da
peça m/min
cilíndrica
Aço mole Desbaste 12 ... 15 46L ... M

Acabamento 9 ... 12
Aço temperado Desbaste 14 ... 16 46K
Acabamento 9 ... 12
FoFo cinzento Desbaste 12 ... 15 46K
Acabamento 9 ... 12
Latão Desbaste 18 ... 20 36K ... 46J
Acabamento 14 ... 16
Alumínio Desbaste 40 ... 50 30K ... 40J
Acabamento 28 ... 35
Continua
106 SENAI-RJ
Continuação
TABELA 8
Velocidade periférica da peça, dureza e grão do rebolo
Material Trabalho Retificação Velocidade Grão/dureza

periférica da
peça m/m
interna
Aço mole Desbaste 16 ... 21 45 ... 50J ... 0

Acabamento
Aço temperado Desbaste 18 ... 23 46K ... 60H
Acabamento
FoFo cinzento Desbaste 18 ... 23 40 ... 46K ... M
Acabamento
Latão Desbaste 25 ...30 36K ... 46J
Acabamento
Alumínio Desbaste 32 ... 35 30H
Acabamento
Velocidade de avanço na retificação

cilíndrica
Você viu na Figura 15 que no processo de retificação cilíndrica existe o deslocamento axial
(longitudinal) da peça; assim, por meio da Figura 20, podemos determinar a velocidade de
avanço automático da mesa em função do avanço longitudinal por rotação da peça e do rpm
da peça ( n ), na retificação cilíndrica.
Figura 20
Ábaco para determinar a velocidade

de avanço da mesa
310
250
200
155
125
100
70
940
35
Velocidade de avanço automático da mesa = mm/min
ça
pe
600 da
m
rp
n=
470
380
300
190
0 5 10 15 20 25
Avanço longitudinal da mesa por rotação da peça mm/min
SENAI-RJ 107
A importância da
refrigeração no
processo de retificação
O uso de líquido refrigerante sobre o ponto de contato do rebolo com a peça possibilita:
• Melhor acabamento superficial;
• Redução de temperatura da peça e conseqüente dilatação;
• Maiores profundidades de corte e avanços mais rápidos;
• Retiradas dos cavacos do rebolo;
• Autoafiação dos rebolos.
A retificação de ferramentas e ferro fundido pode ser realizada a seco.
O fluido refrigerante mais usado na retificação é uma emulsão leitosa e opaca, geralmen-
te feita de óleos emulsionáveis. Como refrigerantes, essas emulsões são baratas e eficientes pa-
ra muitos tipos de refrigeração quando preparadas convenientemente.
Emulsões transparentes para retificação preparadas com óleos altamente compostos são
mais aconselhadas, pois permitem ao operador ver a linha de contato entre o rebolo e a peça
durante toda a operação, o que não ocorre quando se usa fluido opaco, pois o operador preci-
sa, de vez em quando, interromper o fluxo de refrigerante, correndo o risco de provocar danos
na superfície em usinagem.
Os principais óleos emulsionáveis (solúveis em água) são óleos minerais leves, com os se-
guintes aditivos: sulfonato de petróleo, ácidos aminograxos, condensados de resina e oleatos
de cromo.
A proporção em sua preparação é basicamente de uma parte de óleo para vinte partes de
água.
Convém, porém, antes de adotar determinado óleo, consultar as especificações do fabri-
cante quanto à sua aplicabilidade e durabilidade.
108 SENAI-RJ
Fresadora
Nesta unidade...
O processo fresamento
Tipos de fresadoras
Método de ação da fresa
Tipos de fresas e aplicações
Tempo de corte
5
Tecnologia de Máquinas e Ferramentas – Fresadora
O processo fresamento
Segundo a NBR6175:1971, o Figura 1
processo mecânico de usinagem Os movimentos de fresamento

destina-se à obtenção de superfí-
cies com auxílio de ferramentas A
geralmente multicortantes. Para
tanto, a ferramenta gira e a peça ou
ferramenta se desloca segundo
uma trajetória qualquer. Veja o B
exemplo na Figura 1.
As principais partes da fresadora

Observe na figura a seguir as principais partes de uma fresadora
Figura 2
a – Corpo
b
b – Eixo principal
c
c – Mesa f
d – Carro transversal
d
e – Suporte da mesa
f – Caixa de velocidade
g
do eixo principal e
g – Caixa de velocidades
dos avanços
SENAI-RJ 111
O corpo é uma espécie de carcaça de ferro fundido, da base reforçada e geralmente de for-
ma retangular, por meio da qual a máquina apóia-se no solo. É a parte que serve de sustenta-
ção dos demais órgãos da fresadora.
Eixo principal é um dos órgãos essenciais da máquina, uma vez que é o que serve de su-
porte à ferramenta e lhe dá movimento. Este eixo recebe o movimento através da caixa de ve-
locidades, como mostra a cadeia cinemática.
Figura 3
A mesa é o órgão que serve de sustentação das peças que vão ser usinadas, diretamente
montadas sobre ela ou através de acessórios de fixação, razão por que a mesa está provida de
ranhuras destinadas a alojar os parafusos de fixação.
Carro transversal é uma estrutura de ferro fundido de forma retangular, em cuja parte su-
perior desliza e gira a mesa em um plano horizontal. Na base inferior, por meio de guias, está
acoplado ao suporte da mesa, sobre o qual desliza por meio de fuso e porca, podendo ser acio-
nado manualmente ou automaticamente através da caixa de avanços. Um dispositivo adequa-
do permite sua imobilização.
O suporte da mesa é o órgão que serve de sustentação da mesa e de seus mecanismos de
acionamento. É uma peça de ferro fundido que desliza verticalmente no corpo da máquina
através de guias, por meio de um parafuso telescópico e uma porca fixa. Quando é necessário,
para alguns trabalhos, imobiliza-se por meio de um dispositivo de fixação.
A caixa de velocidades do eixo principal consta de uma série de engrenagens que podem
acoplar-se com diferentes relações de transmissão para permitir uma extensa gama de veloci-
dades do eixo principal. Geralmente encontra-se alojada internamente na parte superior do
corpo da máquina. O acionamento é independente da caixa de avanços, o que permite deter-
minar criteriosamente as melhores condições de corte.
112 SENAI-RJ
A caixa de velocidades dos avanços da fresadora é um mecanismo constituído por uma sé-
rie de engrenagens montadas no interior do corpo da fresadora em sua parte central, aproxi-
madamente. Em geral, recebe o movimento diretamente do acionamento principal da máqui-
na. Por meio de acoplamentos de rodas dentadas que deslizam axialmente, podem ser estabe-
lecidas diversas velocidades de avanço. O acoplamento do mecanismo com o fuso da mesa ou
do suporte da mesa realiza-se através de um eixo extensível com articulação cardan.
Em algumas fresadoras, a caixa de velocidades dos avanços está colocada no suporte da
mesa com um motor especial e independente do acionamento principal da máquina.
Tipos de fresadoras
Os diversos tipos de fresadoras são empregados de acordo com a peça a ser usinada e sua
operação.
Fresadora universal
É assim chamada por sua grande versatilidade de operações.

Seus movimentos se processam em vários eixos e sentidos, e podem
ser acoplados a ela vários equipamentos e dispositivos (Figura 4).
Figura 4
Sua mesa pode ser posicionada até 45º, tanto à direita como à
esquerda, permitindo a fresagem de superfícies helicoidais.
SENAI-RJ 113
A Figura 5 mostra um cabeçote vertical que pode ser acoplado a este tipo de máquina.
Figura 5
Cabeçote vertical
Fresadora horizontal
É uma fresadora pouco versátil; sua árvore trabalha na horizontal e a mesa move-se
vertical e longitudinalmente (Figura 6). Alguns modelos são parecidos com a fresadora
universal, mas não inclinam a mesa e não recebem cabeçote vertical.
Figura 6
114 SENAI-RJ
Normalmente é utilizada em peças de grandes dimensões, possui grande rigidez e pres-

ta-se para execução de trabalhos pesados.
Quando, nas produções em série, surgem peças de grande comprimento que requerem
fresagem, utilizam-se os modelos da Figura 7, conforme as operações necessárias.
Figura 7
Fresadoras horizontais
Fresadora vertical
Esse tipo de fresadora, pouco versátil, presta-se à execução

de trabalhos em peças de grande altura (Figura 8).
Figura 8
SENAI-RJ 115
Trabalha normalmente com fresas frontais, executando trabalhos de usinagem em vários

ângulos, visto que seu cabeçote pode assumir posicionamentos angulares (Figura 9).
Figura 9
Usinagem de ângulo
Fresadoras especiais
Existe uma grande variedade de tipos especiais de fresadoras, como: fresadoras copiado-
ras, cortadoras de rodas dentadas e outras que se destinam a trabalhos muito específicos.
A fresadora permite o uso de diversos equipamentos e acessórios conforme a peça a ser
usinada e a ação de corte a ser efetuada. Apresentamos a seguir os mais utilizados.
Elementos de fixação e montagem

Existem muitos elementos para fixação das peças nas fresadoras; as Figuras 10 a 20 apre-
sentam alguns deles.
Figura 10
Garras ou chapas de aperto e o

conjunto de parafusos, porcas e castanhas
116 SENAI-RJ
Figura 11 Figura 12
Fixação com garra e Fixação com garra

calço de altura regulável de altura auto-ajustável
Na montagem combinada, além de um sistema de fixação combinado, há um regulador

de altura que possibilita a fixação especial da peça
Figura 13 Figura 14
Montagem combinada Montagem com garra e parafuso

com calços de alturas escalonadas
Regulador de alturas
Calço escalonado
A montagem de uma peça numa morsa angular orientável possibilita excelentes recursos
nesse tipo de fresagem.
Figura 15
Montagem de uma peça

numa morsa angular orientável
v Morsa é um dos
principais
a acessórios de
a
fixação de peças.
É erroneamente
chamada de torno.
SENAI-RJ 117
Figura 16
Fixação por intermédio de cunha de aperto
A montagem para fresagem de superfície é feita por meio de garras, calços, parafusos.
Existem protetores da peça na região de aperto.
Figura 17
Montagem para fresagem de superfície
Na fixação por meio de morsa, a peça R tem a finalidade de afastar a peça a ser usinada,
impedindo que a ferramenta entre em contato direto com o mordente da morsa.
Figura 18
Fixação por meio de morsa
118 SENAI-RJ
A fixação em morsa utilizando os calços R para apoio da peça possibilita a regulagem da

altura desejada de corte. Os calços R devem ser temperados e retificados.
Figura 19
Fixação em morsa utilizando

os calços R para apoio da peça
R R
Nas pequenas e médias produções, os lotes de

peças nem sempre viabilizam a construção de
dispositivos; porém, podemos executar montagens
combinadas com igual função, como o sistema
com fixação por meio de morsa com sistema
traseiro de referência de medidas.
Figura 20
Fixação por meio de morsa e

um sistema traseiro de referência
de medida fixado por garras
SENAI-RJ 119
As cantoneiras são elementos geral- Figura 21
mente construídos de ferro fundido; su- Cantoneira

as faces são planas e usinadas formando
um ângulo de 90º.
Há cantoneiras de diversos tama-
nhos e têm ranhuras por onde se intro-
duzem os parafusos de fixação.
Podem ser fixadas sobre mesas de
máquinas ou sobre placas lisas e outros
acessórios, permitindo sua própria usi-
nagem ou de materiais que serão mon-
tados sobre elas.
Acessórios
Como já foi mencionado, a fresadora está provida de uma série de acessórios que lhe per-
mitem realizar as mais variadas operações de fresagem. Vamos conhecer os principais.
Figura 22 Figura 23
Morsa Cabeçote universal
Superfícies
circulares
de apoio
Figura 24
Eixos porta-fresas
Anéis Separadores
120 SENAI-RJ
Figura 25
Cabeçote divisor e contraponta
Contraponta
Cabeçote divisor Macaco
Figura 26 Figura 27
Mesa circular divisora Divisor linear
D
d
c a
R
b E
Figura 28 Figura 29
Aparelho contornador Cabeçote especial

para fresar cremalheiras
1
2
3
7 6
SENAI-RJ 121

A fresa é uma ferramenta que possui vários dentes cortantes e que retira os cavacos por
meio de movimentos circulares (Figura 30).
Figura 30

Sentido da rolação 
Forma do cavaco

Superfície de ataque
Ângulos das fresas
Sentido do avanço
Para cortar o material, os dentes da fresa dependem do material e da peça a usinar (Figu-
ra 31).
Figura 31
Fresas quanto aos ângulos

Tipo W Tipo N Tipo H



  
  
 – Solda = 25º  – Solda = 10º  – Solda = 5º

 = Cunha = 57º  = Cunha = 73º  = Cunha = 81º
 = Folga = 8º  = Folga = 7º  = Folga = 4º
Para materiais não-ferrosos de baixa dureza, tais Figura 32
como alumínio, bronze, plásticos etc., utilizamos fresa Grande número de

tipo W. dentes reduz a força de corte
Nos materiais de dureza média, como aço até
700N/mm2, usamos fresa tipo N.
Bolsa de
Para materiais duros, quebradiços e aços com mais cavacos pequenos
de 700N/mm2 usamos fresa tipo H. 
As fresas com um grande número de dentes têm a Pequeno


vantagem de reduzir a força de corte por dente, porém
não permitem grandes retiradas de cavacos (Figura 32).
122 SENAI-RJ
As fresas com poucos dentes são aplicadas geralmente em materiais moles e, pela própria
construção, podem retirar um maior volume de material (Figura 33).
Figura 33
Fresa de poucos dentes retiram

maior volume de material
Bolsa de
cavacos grande 
Grande

De acordo com o método de ação da fresa, podemos ter uma fresagem tangencial ou fron-
tal, com movimentos discordantes ou concordantes.
Tipos de fresagem
A partir das características esperadas da fresagem, ela poderá ser tangencial ou frontal.
Fresagem tangencial
Neste tipo de fresagem, o eixo da fresa é paralelo

à superfície que está sendo usinada (Figura 34).
O cavaco formado tem a forma de vírgula.
A fresagem tangencial exige um grande esforço
da máquina e da fresa. No acabamento
superficial, não se consegue baixa rugosidade.
Figura 34
Forma do cavaco
a
Profundidade
SENAI-RJ 123
Fresagem frontal
Na fresagem frontal, o eixo da fresa é Figura 35
perpendicular à superfície a ser

usinada (Figura 35).
Forma do cavaco
O cavaco possui uma espessura regular
e a máquina é pouco exigida, porque a
força é distribuída em vários dentes,
em processo contínuo. a
Profundidade
O acabamento superficial é melhor do
que o conseguido com a fresagem
tangencial, e o volume de cavaco
retirado por tempo, bem maior.
Tipos de movimento
Os dois movimentos da fresa se referem à relação entre avanço da peça e o sentido de ro-
tação; podem ser discordantes e concordantes.
Isso irá definir seu uso e as vantagens de cada um.
Movimento discordante
O avanço da peça é contrário ao sentido de rotação da fresa (Figura 36). Pode ser aplica-
do em qualquer tipo de máquina.
Figura 36
Fresagem discordante
Sentido de rotação
Avanço da peça
124 SENAI-RJ
Movimento concordante
O avanço da peça tem o mesmo sentido da rotação da fresa (Figura 37).
Figura 37
Fresagem concordante
Sentido de rotação
Avanço da peça
O corte do material é mais acentuado no início.

Com relação às forças de corte, a resultante tende a fixar a peça à mesa; daí o seu empre-
go em peças de rigidez de fixação deficiente e difíceis de prender, como chapas de pouca es-
pessura.
É muito utilizado na abertura de rasgos de chavetas, cortes profundos e longos em relação
à largura da peça. Pode ser utilizado sem restrições nas máquinas de acionamento hidráulico.
Existem restrições quanto a máquinas de acionamento da mesa

por fuso, visto que a força tangencial de corte tende a puxar a
peça no sentido da folga, conforme a Figura 38. Este problema
pode acarretar danos à peça, à máquina e à fresa.
Figura 38
Mecanismo de avanço
Mesa
Fuso
Porca
Folga
SENAI-RJ 125
Observe que, na Figura 39, temos uma fresa com cortes laterais e frontais
abrindo ranhura. Nesse caso, temos simultaneamente o movimento concordante
e o discordante (oposição), bem como fresagem dos tipos tangencial e frontal.
Figura 39
Mr
Superfícies
fresadas
Ma D tangencialmente
Mr
C
B Mr
Superfície
fresada
Ma A frontalmente
Trajetória do
Ma dente que corta
Tipos de fresas e aplicações

Existem muitos tipos de fresas, e sua classificação pode ser feita a partir de vários critérios.
Apresentaremos os tipos mais comuns de suas aplicações, segundo norma DIN.
Fresas de perfil constante

São empregadas na usinagem de engrenagens e roscas e na execução de trabalhos espe-
ciais de rasgos e canais com perfis diversos (Figura 40).
Figura 40
Fresas para perfil constante
Perfil constante Tipo caracol Perfil constante

para rodas para geradores para rasgos e
dentadas de engrenagens canais
Fresa de perfil Fresa de perfil Fresa de perfil

constante constante constante para
semicircular semicircular engrenagem de
côncova convexa corrente
DIN 855 DIN 856 DIN 8196
126 SENAI-RJ
Fresas planas
Utilizamos na fresagem de superfícies planas, rasgos e canais. Quanto ao corte, temos
dentes retos ou helicoidais (Figura 41).
Figura 41
Fresas para superfícies planas
Fresa circular Fresa circular

Fresa de topo corte 3 lados corte 3 lados
para mandril dentes retos dentes alternados
DIN 841 DIN 885 DIN 885
Fresa de topo
Fresa cilíndrica para mandril
corte helicoldal corte helicoldal
DIN 884 DIN 1880
Dependendo do tipo, atuam frontal ou tangencialmente.
A montagem de fresas helicoidais, que executam cortes

tangenciais, deve ser feita de forma que a força axial
resultante esteja direcionada ao corpo da máquina.
Fresas angulares
Utilizadas para fresagem de ranhuras em ângulos ou formação de perfis prismáticos (Fi-
gura 42).
Figura 42
Fresas angulares
Fresa angular
Fresa angular com haste Fresa de
de topo cilíndrica ângulo duplo
DIN 842 DIN 1833 DIN 847
SENAI-RJ 127
Fresas para rasgos

Empregadas na execução de rasgos de chavetas, ranhuras retas ou em perfil T e em me-
sas de máquinas (Figura 43).
Figura 43
Fresas para rasgos
Fresa para ranhuras,

Fresa para rasgos Fresa para ranhuras haste cônica
DIN 1890 DIN 850 DIN 847
Fresas-lima
Muito utilizadas em ferramentaria na confecção de moldes e matrizes que necessitam
cantos, rasgos e arestas com bom acabamento (Figura 44).
Figura 44
Fresas para moldes e matrizes
Fresa-lima
DIN 1889
Fresas de dentes Figura 45
postiços Cabeçote de pastilhas

intercambiáveis
Estas fresas, também chamadas de cabeçote fre-
sador, possuem ferramentas postiças de aço rápido ou
pastilhas de metal duro que trabalham mediante um
tipo de fixação (Figura 45). As ferramentas postiças de
aço rápido podem ser retiradas para a afiação ou ain-
da, no caso de metal duro, podem ser reversíveis, pois
já são afiadas em todas as suas arestas de corte.
128 SENAI-RJ
Nos cabeçotes com pastilhas re-

Após a montagem dessas ferramentas,
versíveis mais modernas, a fixação das
devemos verificar a altura das
pastilhas é feita apenas pela colocação
arestas de corte, se quisermos obter
um bom acabamento. de um parafuso, auxiliada pela ação da
resultante das forças de corte.
Assim como nos outros métodos de usinagem, os parâmetros de corte na fresagem são im-
portantes para alcançar maior eficiência no processo e garantir o padrão das peças preparadas.
Velocidade de corte
Vários fatores influem para determinar a velocidade

de corte; entre os mais importantes estão:
• O tipo de fresa; • O material da fresa;

• Dimensão da fresa; • O tipo de trabalho
• O material a fresar; (desbaste e acabamento).
A velocidade de corte (Vc) é medida em metros por minuto (m/min) e pode ser calcula-
da da seguinte maneira:
sendo:
d..n
Vc = d = Diâmetro da fresa em milímetros
1000
n = Número de rotações por minuto (rpm)
A velocidade de corte vem estabelecida em tabelas, elaboradas depois de numerosas ex-

periências e investigações.
Para consultá-la você deverá conhecer quatro fatores:
1 – Material a fresar 3 – Material da fresa

2 – Tipo de fresa a utilizar 4 – Tipo de trabalho (desbaste ou acabamento)
SENAI-RJ 129
TABELA 1
Velocidade de corte para fresagem
Tipo de fresa Fresas cilíndricas Fresas Fresas de disco Fresas frontais Fresas de perfil Fresa em T Fresas Fresas de haste
de aço rápido cilíndrico-frontais de aço rápido de dentes postiços constante de de aço de haste com diâmetro
130 SENAI-RJ
de aço rápido de metal duro aço rápido rápido inferior superior a 10mm
a 10mm de aço rápido
de aço
rápido
Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento Acabado
Operação passe de passe de passe de passe de passe de passe de passe de passe de passe de passe de passe de passe de
5mm 0,5mm 5mm 0,5mm 5mm 0,5mm 5mm 0,5mm 5mm 0,5mm 5mm 0,5mm
Material a usinar Velocidades de corte m/min
Aço-liga extradura 8-12 13-18 8-12 13-18 9-12 13-16 45-60 55-65 6-10 8-12 8-10 8-10 10-14 14-16
Aço duro 10-16 16-18 12-16 16-25 12-18 16-23 62-80 80-90 8-12 14-16 10-12 10-12 14-20 20-26
Aço macio 15-20 20-35 16-22 25-35 18-25 20-30 100-125 125-140 15-18 18-21 12-18 12-18 18-24 20-28
Ferro fundido duro

12-18 18-25 12-16 18-25 12-18 18-25 45-55 50-90 10-15 14-18 8-10 8-10 12-14 18-25
e ferro maleável
Ferro fundido
20-25 25-30 16-22 25-30 20-25 25-30 55-65 60-100 16-20 18-22 18-22 15-20 22-25 25-28
semiduro
Bronze 30-40 40-50 30-40 40-50 30-40 40-50 70-120 80-200 20-30 30-40 25-30 20-24 35-45 40-50
Latão 35-50 50-70 35-50 50-70 35-50 50-70 80-120 80-200 40-50 50-60 40-65 22-28 36-60 60-70
Cobre 30-50 45-80 30-50 45-80 30-50 45-80 100-180 180-300 30-40 35-45 22-25 20-24 30-50 50-80
Alumínio e suas ligas 150-220 250-300 200-250 300-350 150-220 300-350 500-600 800-1000 120-150 150-200 150-200 120-160 120-150 150-200
Observe que:
1. Os valores de profundidade para desbaste e acabamento são valores médios.
2. Como a velocidade de corte varia em função da profundidade do passe, os valores apresentados são valores limites. Por exemplo, para fresar aço macio em passe de desbaste
podemos desenvolver de 15 a 20m/min.
Rotações por minuto (rpm)

De posse do dado de velocidade de corte e do diâmetro da fresa, calcula-se a rotação pe-
la fórmula
Vc . 1000 Exemplo
n=
d.
Calcular o número de rotações por minuto (rpm) em
que deve girar uma fresa de 80mm de diâmentro com
a velocidade de corte de 20m/min.
Vc . 1000 20 . 1000
n= = = 79,6
d. 80 . 3.14
n = 79 rpm
No caso de não existir na fresadora

o número calculado, escolhe-se o
imediatamente inferior.
Avanço de corte
O avanço na fresagem caracteriza-se em milímetros por rotação (a), milímetros por den-
te (az) ou milímetros por minuto (a1).
Sendo:
az = avanço do dente
Z = nº de dentes da fresa
a = avanço por rotação
n = rotação da fresa
Temos que:
a = az . Z em mm
Se necessitarmos do avanço em mm/min basta multiplicar

por n [rpm] da fresa:
a1 = az . Z . n mm/min
SENAI-RJ 131
A Tabela 2 recomenda os valores dos avanços por dente, considerando a fresa e o mate-
rial para passes com profundidade de 3mm.
TABELA 2
Tabela de avanço por dentes da fresa

Fresa cilíndrica Fresa de Fresa de disco Fresa de perfil Fresa de haste
Tipo de fresa e cilíndrica dentes postiços em aço rápido constante de aço rápido
frontal (metal duro)
Operação Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento
Material Avanço (para profundidade de 3mm)
Aço-liga extradura 0,1 0,04 0,1 0,05 0,05 0,02 0,02 0,01 0,02 0,03
Aço duro 0,15 0,05 0,2 0,1 0,06 0,02 0,03 0,01 0,02 0,03
Aço macio 0,2 0,08 0,25 0,1 0,07 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
Ferro fundido normal 0,2 0,08 0,3 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,06
Ferro fundido duro 0,1 0,04 0,2 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,05
Bronze 0,15 0,06 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
Latão 0,2 0,1 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
Ligas de alumínio 0,1 0,05 0,5 0,15 0,07 0,03 0,03 0,01 0,04 0,08
Quando desejamos dar passes com profundidades superiores

ou inferiores a 3mm é necessário diminuir ou aumentar na
mesma proporção o valor do avanço obtido na tabela.
Tempo de corte
Na fresagem, o tempo de corte (Tc) pode ser calculado aplicando basicamente a fórmu-
la já conhecida:
Onde:
L.i
Tc = L = + ea + ep
n.a
L = curso completo da ferramenta
ea = espaço anterior
ep = espaço posterior
= comprimento da peça
132 SENAI-RJ
Os espaços ea e ep poderão ser calculados a partir de fórmulas trigonométricas (Figura

46), obtidas por ocasião do ajuste da máquina, ou por tabelas específicas.
Figura 46
Curso da ferramenta
ep ea
L
ea
p = Profundidade de corte
Exemplo
Figura 47
L
100
3
1 380 20
Para calcular:
a – Avanço (a1) Solução
em mm/min
b – Tempo de L = + ea + ep
L = 380mm + 20mm + 1mm
corte (Tc) para
L = 401mm
dois passes
Dados: a) a1 = az . z . n
70 mm
Z=6 a1 = 0,2mm . 6 . = 84
min min
az = 0,2mm
L.i
b) Tc =
a1
401 mm . 2
Tc = = 9,54min
mm
84
min
SENAI-RJ 133
Mandriladora
Nesta unidade...
O processo mandrilamento
Ferramentas de mandrilar
Tipos de mandriladora
6
Tecnologia de Máquinas e Ferramentas – Mandriladora
O processo mandrilamento
Segundo a NBR 6175:1971, mandrilamento é o processo mecânico de usinagem destina-
do à obtenção de superfícies de revolução com auxilio de uma ou mais ferramentas de barra.
Para tanto, a ferramenta gira, e a peça ou a ferramenta se desloca simultaneamente segundo
uma trajetória determinada. A mandrilagem pode ser: cilíndrica, radial, cônica, esférica etc.
(Figura 1).
Figura 1
Tipos de mandrilagem
Mandrilamento cilíndrico Mandrilamento radial Mandrilamento cônico Mandrilamento esférico
Na Figura 2 você pode observar a usi- Figura 2
nagem de uma peça com ferramentas con-

jugadas no mandril e uma outra que se en-
contra fixa na placa da máquina.
A precisão de usinagem, embora não
ultrapasse a H7, é muito boa, e as tolerân-
cias de posição relativa são  0,02 mm.
Nas mandriladoras, que são máqui-
nas especiais e possuem vários cabeçotes,
os trabalhos de furação, madrilagem, ros-
camento etc. são executados com grande
economia de tempo.
SENAI-RJ 137
Esse processo de usinagem se viabiliza nas produções em série, em que as peças (como na
Figura 3) possuem um grande número de operações, que são executadas simultaneamente.
Figura 3
No mandrilamento as peças
executam simultaneamente um
grande número de operações
IV I
II II
III
2
2 1
IV I
1
2 II
3 2
1
3
III
3
Ferramentas de mandrilar
As ferramentas de mandrilar são sempre de dimensões pequenas, uma vez que trabalham
no interior do furo previamente executado pela broca. São feitas de aço rápido e montadas em
um mandril porta-ferramenta.
Esse mandril deve ser tão forte quanto permita o diâmetro do furo, e não deve ser muito
longo para evitar desvios e vibrações.
As ferramentas podem ser:
• Fixas (Figura 4)
• Reguláveis (Figura 5)
Em trabalhos especiais também podemos utilizar ferramentas inteiriças, na forma mais

adequada.
Figura 4
Ferramentas fixas
138 SENAI-RJ
Figura 5
Ferramentas reguláveis
Tipos de mandriladora
Dependendo da posição do eixo-árvore, as mandriladoras podem ser horizontais ou
verticais.
Figura 6
Mandriladora com dois montantes e dois cabeçotes
Mandril Coluna
Cabeçote
Árvore
Montante
Mesa
Base
Peça
A mandriladora horizontal, além dos trabalhos de madrilagem, fresagem e roscamento,

também pode efetuar furações.
A máquina pode efetuar a usinagem com uma ou mais ferramentas, executando operações
diversas. Possui deslocamentos muito versáteis, segundo vários eixos, lineares e angulares.
A mesa giratória favorece a usinagem de

grandes peças e possibilita a usinagem em todos
os seus lados, mediante uma única fixação.
SENAI-RJ 139
Para executar a ação de mandrilagem, utilizamos alguns parâmetros de corte. A tabela a
seguir indica valores médios para a operação de mandrilagem.
TABELA 1
Velocidades de corte (vc) e avanço (a) para mandrilagem
Vc em m/min
Avanço (a) mm
MATERIAl Ferramentas de Ferramentas de por revolução
aço rápido – HSS matal duro
Aços até 500N/mm² 14 – 16 25 – 35 0,05 – 0,1

Aços de 500 a 750N/mm² 10 – 12 15 – 25 0,05 – 0,1
Aços de 800 a 1 200N/mm² 6–8 12 – 15 0,02 – 0,1
Aço fundido até 500N/mm² 12 15 – 25 0,05 – 0,1
Aço fundido mais de 700N/mm² 10 – 15 0,02 – 0,1
Ferro fundido até 200 Brinell 12 – 15 25 – 30 0,1 – 0,4
Ferro fundido + de 200 Brinell 8 – 12 15 – 25 0,1 – 0,2
Bronze comum 30 – 35 70 – 80 0,1 – 0,3
Bronze fosforoso 12 40 – 60 0,1 – 0,2
Alumínio, latão macio 70 100 0,1 – 0,20
Ligas de alumínio-latão duro 40 – 60 70 – 80 0,1 – 0,3
Materiais plásticos 25 – 30 30 – 50 0,1
Aço inoxidável 4 –- 6 12 - 16 0,02 – 0,1
140 SENAI-RJ
A importância da
lubrificação das
máquinas-ferramenta
Nesta unidade...
O problema lubrificação
Organização da lubrificação
7
Tecnologia de Máquinas e Ferramentas – A importância da lubrificação das máquinas-ferramenta
O problema lubrificação
A lubrificação de uma máquina-ferramenta é um fator importante para sua boa conser-
vação. É também um fator de “rendimento”.
Em nenhum momento, duas superfícies em contato que se deslocam, uma em relação à
outra, podem estar em contato imediato, porque o construtor tomou disposições construtivas
internas e externas a fim de que seja assim e dá conhecimento ao utilizador dessas disposi-
ções. As máquinas são entregues com instruções que devem ser aplicadas e respeitadas.
Classificação dos órgãos das máquinas
• Órgãos com grande velocidade de rotação, com mancais lisos ou com

rolamentos de esferas ou de rolos;
• Engrenagens com dentes submetidos a fortes pressões;

• Órgãos mais ou menos carregados, rodando com velocidade moderada;
• Guias submetidas a poeira (metais ou ferramentas) suscetíveis de
serem abrasivas.
Qualidade dos óleos

Os óleos têm, para uma temperatura dada, uma viscosidade, uma untuosidade, uma fil-
morresistência e uma adesividade variáveis de acordo com a natureza dos produtos petrolífe-
ros dos quais são extraídos e de acordo com a refinação. Essas qualidades variam com a tem-
peratura e, em conseqüência, de acordo com a época do ano e o regime de marcha, a qualida-
de do óleo deve variar. Somente o fornecedor do lubrificante pode aconselhar o utilizador so-
bre a escolha do óleo a empregar em função da classificação dos mecanismos, como está no
parágrafo anterior.
SENAI-RJ 143
Principais dispositivos de lubrificação
Os dispositivos de lubrificação são variados:
• Lubrificação por banho de óleo (utilizado quase

exclusivamente para as caixas de velocidade com engrenagens);
• Lubrificação por meio de bomba;

• Lubrificação calibrada;
• Lubrificação semi-automática;
• Lubrificação tipo conta-gota ou com vazão visível;
• Lubrificação com almotolia ou com bomba manual.
Lubrificação por banho de óleo

Neste dispositivo a parte a ser lubrificada (engrenagem, rolamentos) mergulha no óleo, o
qual é arrastado por aderência e projeção. Este método apresenta os seguintes inconvenientes:
• Absorção de uma quantidade importante de energia;

• Aquecimento do óleo com risco de engrossar, devido à agitação
mecânica;
• Necessidade de controlar o nível de óleo.

Figura 1
Óleo
144 SENAI-RJ
Lubrificação por meio de bomba

Este método é melhor, estabelece uma circulação de óleo mais bem definida em quanti-
dade que no caso precedente e leva o lubrificante até os pontos de utilização. Permite melhor
refrigeração.
Convém controlar o
escoamento do óleo através
de janelas apropriadas.
Com esses dois modos de
lubrificação, é necessário
retirar e substituir o óleo
depois de certo número de
horas de funcionamento.
A bomba é do tipo de engrenagens ou de pistão. Deve estar em carga na aspiração, para

evitar a interrupção do funcionamento. Pode funcionar por comando independente e ser pos-
ta em funcionamento antes dos mecanismos principais. Nesse caso, é indispensável uma su-
jeição dos comandos: a parada da bomba deve provocar a parada da máquina. Esta disposi-
ção é freqüente nas retificadoras.
Figura 2
O óleo bombeado é lançado

nas canalizações e em seguida cai
sobre as superfícies a lubrificar
SENAI-RJ 145
Lubrificação calibrada tipo “Monocoup”

Uma bomba com comando ma-
Figura 3
nual (Figura 3) tira o óleo de um re-
Bomba Monocoup
servatório e o manda sob pressão em
distribuidores com dispositivos para
dosagem, em quantidade igual à dos Reservatório
pontos a lubrificar. Canalizações de

cobre com diâmetro interno entre 4 e
10mm ligam esses dispositivos aos fu-
Válvula Pistão
ros de lubrificação.
Enquanto nos dois primeiros ca-
sos (banho de óleo e bomba) o óleo é
utilizado em circuito fechado, nesta
disposição, como nas seguintes, o
Saída
óleo é “perdido” e, caso o construtor
não tenha previsto dispositivos para
reconhecê-los, vai sujar os suportes
dos mecanismos.
Lubrificação tipo conta-gotas com vazão visível

Este sistema, utilizado nas máquinas com árvore girando em grande velocidade, exige
controle ativo por parte do utilizador da máquina. Apresenta o inconveniente de que o óleo é
“perdido”.
Figura 4
Engraxadeira tipo conta-gotas
146 SENAI-RJ
Lubrificação semi-automática
por engraxadeira “Stauffer”
Utiliza graxa consistente; a graxa é comprimida pela mola e levada em contato com a su-
perfície em movimento que arrasta. Este sistema é utilizado para a lubrificação de mecanis-
mos lentos e pouco acessíveis. Exige bom controle, a fim de que a lubrificação seja assegura-
da de modo permanente.
Figura 5
Engraxadeira para graxa consistente
Lubrificação por almotolia ou

por bomba/pistola manual LUB
Este método, ainda em uso, consiste em introduzir o óleo no furo de lubrificação por meio de
uma almotolia ou de uma bomba LUB. A quantidade de óleo é sempre irregular: ou muita ou ne-
nhuma. É o julgamento, a rotina ou a negligência do operador que decidem essa quantidade.
Figura 6
Almotolia comum Almotolia tipo bomba
SENAI-RJ 147
Figura 6
Pistola graxeira manual
Pistola graxeira manual de alavanca
Organização da lubrificação
Uma vez que várias qualidades de óleo devem ser utilizadas em pontos precisos, a solu-
ção ideal é identificar as qualidades de óleo e os pontos a lubrificar por cores corresponden-
tes e indicar em cada máquina:
• A quantidade de pontos a lubrificar a cada dia

ou a cada semana em função da duração do
serviço da semana;
• A data do esvaziamento dos reservatórios de

óleo, caso necessário.
Os pontos de lubrificação deverão ser acessíveis. A lubrificação poderá ser feita durante
a marcha, caso seja possível sem perigo. Caso contrario, deverão ser feitas recomendações im-
perativas para a lubrificação ser feita com a máquina parada.
De acordo com a importância da fábrica, a lubrificação é feita pelo utilizador da máqui-
na ou por um serviço especial.
De qualquer modo, a lubrificação deve ser objeto de instruções constantes no controle de
manutenção preventiva da máquina-ferramenta e baseada na orientação do fabricante da má-
quina e do lubrificante.
148 SENAI-RJ
FIRJAN SENAI Av. Graça Aranha, 1 – Centro
Federação Serviço Nacional CEP: 20030-002 – Rio de Janeiro – RJ
das Indústrias de Aprendizagem Tel.: (0xx21) 2563-4526
do Estado do Industrial do Central de Atendimento:
Rio de Janeiro Rio de Janeiro 0800-231231

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tecnologia

Diretoria-Geral do Sistema FIRJAN

Diretoria Regional do SENAI – RJ

Gerência de Educação Profissional Regina Helena Malta do Nascimento

Material para fins didáticos em atendimento ao

Coordenação Angela Elizabeth Denecke

Este material foi construído mediante a compilação de diversas apostilas publicadas

Agradecemos às Indústrias Romi S.A. pela cessão de algumas imagens.

Rua Mariz e Barros, 678 – Tijuca

Andréa Marinho de Souza Franco

Uma palavra inicial .................................................... 13

1 USINAGEM: como se apresenta o problema ............... 17

2 TORNO MECÂNICO ..................................................... 27

5 FRESADORA ............................................................ 109

6 MANDRILADORA ...................................................... 135

7 A IMPORTÂNCIA DA LUBRIFICAÇÃO DAS

Uma palavra inicial

mas através de processos de produção desperdiçadores e que produzem subprodutos tóxicos.

Cálculo da secção do cavaco

Composição das forças de corte

O processo de usinagem possibilita atingir diversos objetivos

• Melhor acabamento superficial, do que os obtidos nos processos de fundição e

As máquinas facilitam o trabalho do homem e aumentam a rentabilidade na fabricação

Segundo a NBR 6175:1971,

Podemos destacar as seguintes

A NBR 6175:1971 define e

Movimento de corte (ou principal)

São vários os fatores que influem na

A espessura do cavaco é dependente do movimento

As Figuras 1 a 5, na página a seguir, ilustram os movimentos de corte, avanço, aproxima-

a – Movimento de corte ou principal a – Movimento de corte ou principal

a – Movimento de corte VG a – Movimento de corte

Movimento de aproximação e penetração

Em máquinas modernas, esses movi-

Cálculo da secção do cavaco

S = secção (área) do cavaco (mm²) p

Composição das forças

A força de corte Fc é básica para cálculos de potência e é calculada em função da secção

Fc = Força de corte [N]

A necessidade de movimentos relativos ferramenta-peça (velocidade de corte, avanço e

São vários os fatores que influem no

Tipos de ferramentas para tornear

Materiais das ferramentas

Ação de lubrificação e refrigeração na usinagem

A NBR 6175:1971 classifica torneamento como

O torneamento, como todos os demais trabalhos executados com máquina-ferramenta,

Como você já viu na unidade anterior, para executar o

Torno mecânico universal

2. Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor, polia, engrenagens, redutores.

5. Sistema de fixação da peça: placas e cabeçote móvel.

Principais partes do torno

Cabeçote Fixo Porta-ferramenta

Carro transversal Cabeçote móvel

O aperto da peça na placa universal

As placas universais possuem dois tipos de castanhas.

Castanha invertida Castanha comum

As castanhas são numeradas e devem ser montadas na placa pela ordem de

Alavanca de fixação do mangote

Contraponto Volante de avanço

Parafuso de fixação do cabeçote Barramento