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UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DE PERNAMBUCO

UNIDADE ACADÊMICA DO CABO DE SANTO AGOSTINHO


BACHARELADO EM ENGENHARIA MECÂNICA

MATEUS DE ALBUQUERQUE SOUZA COSTA

Projeto de dimensionamento e seleção de equipamentos para uma câmara frigorífica


de congelamento de carnes e resfriamento de laticínios

CABO DE SANTO AGOSTINHO – PE

2021
MATEUS DE ALBUQUERQUE SOUZA COSTA

Projeto de dimensionamento e seleção de equipamentos para uma câmara frigorífica


de congelamento de carnes e resfriamento de laticínios

Monografia apresentada ao curso de


Engenharia Mecânica da Unidade
Acadêmica do Cabo de Santo Agostinho,
Universidade Federal Rural de
Pernambuco, como requisito para obtenção
do título de Bacharel em Engenharia
Mecânica.
Prof. Dr. Adriano da Silva Marques

Cabo de Santo Agostinho - PE

2021
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação
Universidade Federal Rural de Pernambuco
Sistema Integrado de Bibliotecas
Gerada automaticamente, mediante os dados fornecidos pelo(a) autor(a)

C837p Costa, Mateus de Albuquerque Souza


Projeto de dimensionamento e seleção de equipamentos para uma câmara frigorífica de congelamento
de carnes e resfriamento de laticínios / Mateus de Albuquerque Souza Costa. - 2021.
108 f. : il.

Orientador: Adriano da Silva Marques.


Inclui referências, apêndice(s) e anexo(s).

Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação) - Universidade Federal Rural de Pernambuco,


Bacharelado em Engenharia Mecânica, Cabo de Santo Agostinho, 2021.

1. Dimensionamento. 2. Câmara frigorífica. 3. Carga térmica. 4. Refrigeração por compressão. I.


Marques, Adriano da Silva, orient. II. Título

CDD 620.1
MATEUS DE ALBUQUERQUE SOUZA COSTA

Projeto de dimensionamento e seleção de equipamentos para uma câmara frigorífica


de congelamento de carnes e resfriamento de laticínios

Monografia apresentada ao Curso de Graduação em Engenharia Mecânica da


Unidade Acadêmica do Cabo de Santo Agostinho da Universidade Federal Rural de
Pernambuco para obtenção do título de Bacharel em Engenharia Mecânica.

Aprovada em: __________________

Banca examinadora

_______________________________________________

Orientador

_______________________________________________

Examinador externo

_______________________________________________

Examinador interno
AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Dr. Adriano Marques pela amizade, apoio, dedicação e orientações no


decorrer destes anos.

Aos amigos Apolo Lopes, Damerson Santos, Isabella Ferreira, Matheus


Silvestre, Pedro Arthur e Victor Hugo por estarem presentes nos momentos de estudo,
frustrações e alegrias durante esses anos.

À minha namorada Leila Azevedo por todo o carinho, apoio e por estar ao meu
lado quando eu preciso durante todo esse tempo.

À minha irmã Juliana de Albuquerque por todos os momentos de felicidade e


tristeza que compartilhamos e por toda ajuda sempre que eu precisei.

Aos meus pais Gilberto Alves e Raquel de Albuquerque por todos os


ensinamentos, críticas, momentos de alegrias e tristeza em que estiveram ao meu
lado, por toda a dedicação na minha formação pessoal e por todos os sacrifícios que
fizeram e fazem para me oferecer o melhor ao longo da minha vida.
RESUMO

A indústria alimentícia condensa uma das maiores aplicações da refrigeração


industrial, seja no desenvolvimento, armazenamento ou distribuição de alimentos.
Aplicando conhecimentos de refrigeração e transferência de calor, o presente trabalho
tem como objetivo descrever as etapas do dimensionamento de uma câmara
frigorífica para um supermercado localizado na cidade de Corumbá – MS, com
demanda de congelamento de 15 T/dia de carne bovina e resfriamento de 5000 L/dia
de coalhada. Para que o projeto fosse desenvolvido, foram coletadas inicialmente as
características de armazenamento dos alimentos em estudo, como temperatura e
volume de estocagem. Com estas informações, foi realizado o dimensionamento da
carga térmica das câmaras de carne bovina e coalhada levando em consideração as
cargas de produto, infiltração, transmissão de calor, pessoas, iluminação e
equipamentos. Todo o cálculo foi desenvolvido segundo o manual de refrigeração da
ASHRAE e utilizando o software Engineering Equation Solver (EES). Para a câmara
de carnes foi obtida uma carga térmica total de 269.562 kcal/h, já para a câmara de
coalhadas a carga calculada foi de 32.674 kcal/h. Além disso, foram dimensionadas e
desenhadas em CAD as prateleiras de armazenamento dos produtos e as câmaras
frigoríficas, essas com áreas 58,86 𝑚2 e 54,94 𝑚2 para as câmaras de carnes e
coalhada, respectivamente. Utilizando os dados de carga térmica, foram selecionados
os equipamentos de refrigeração através da consulta de catálogos de fornecedores.
Para atender a demanda das câmaras, foram selecionadas 5 unidades evaporadoras
com capacidade nominal de 61.946 kcal/h para congelar a carne e 1 evaporadora com
capacidade de 42.009 kcal/h para resfriar a coalhada. Para as etapas de compressão
e condensação, foram escolhidas 9 unidades condensadoras com potência de
refrigeração de 32.719 kcal/h para a carne e apenas 1 unidade condensadora com
capacidade de 32.854 kcal/h para a coalhada. Os equipamentos operam com fluído
refrigerante R-404A. Os custos do projeto foram orçados em cerca de meio milhão de
reais, não incluindo frete e instalação, sendo que os equipamentos elétricos de
refrigeração compreendem aproximadamente 82% do valor total do projeto
(R$511.007,00).
Palavras-chave: Dimensionamento. Câmara frigorífica. Carga térmica. Refrigeração
por compressão.
ABSTRACT

The food industry condenses one of the biggest applications of industrial refrigeration,
be it in the development, storage or distribution of food. Applying knowledge of
refrigeration and heat transfer, the present paper has as objective describe the steps
of dimensioning a cold store for a supermarket located in the city of Corumbá - MS,
with a freezing demand of 15 T/day of beef and cooling of 5000 L/day of curd. In order
for the project to be developed, the storage characteristics of the food under study,
such as temperature and storage volume, were initially collected. With this information,
the dimensioning of the thermal load of the beef and curd chambers was carried out
taking into account the product loads, infiltration, heat transmission, people, lighting
and equipment. The entire calculation was developed according to the ASHRAE
refrigeration manual and using the Engineering Equation Solver (EES) software. For
the meat chamber a total thermal load of 269,562 kcal/h was obtained, while for the
curd chamber the calculated load was 32,674 kcal/h. In addition, the product storage
shelves and cold rooms were dimensioned and designed in CAD, with 58.86 𝑚2 and
54.94 𝑚2 areas for the meat and curd chambers, respectively. Using the thermal load
data, refrigeration equipment was selected by consulting supplier catalogs. To meet
the demand of the chambers, 5 evaporator units with a nominal capacity of 61,946
kcal/h were selected to freeze the meat and 1 evaporator with a capacity of 42,009
kcal/h to cool the curds. For the stages of compression and condensation, 9
condensing units were chosen with a cooling power of 32,719 kcal/h for meat and only
1 condensing unit with a capacity of 32,854 kcal/h for curds. The equipment operates
with R-404A refrigerant. The costs of the project were estimated at around half a million
reais, not including freight and installation, with electrical refrigeration equipment
comprising approximately 82% of the total value of the project (R $ 511,007.00).

Keywords: Dimensioning. Refrigerating chamber. Thermal load. Compression


cooling.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 01 - Ciclo básico de refrigeração por compressão de vapor. ......................... 28

Figura 02 – Diagrama T-s do ciclo de refrigeração por compressão ideal. ............... 29

Figura 03 – Diagrama P-h do ciclo de refrigeração por compressão ideal................ 30

Figura 04 – Diagrama de esforço cortante para uma carga distribuída. ................... 35

Figura 05 – Diagrama de momento fletor para uma carga distribuída. ..................... 35

Figura 06 – Sistema utilizado para o dimensionamento estrutural. .......................... 41

Figura 07 – Representação da movimentação das massas de ar na abertura da porta


de uma câmara fria. ................................................................................................. 46

Figura 08 – Prateleira de carnes com 5 pranchas. ................................................... 55

Figura 09 – Prateleira de coalhadas com 4 pranchas............................................... 55

Figura 10 – Aplicação de cargas e condições de contorno para a prateleira de carnes.


................................................................................................................................. 56

Figura 11 - Aplicação de cargas e condições de contorno para a prateleira de


coalhada. ................................................................................................................. 57

Figura 12 – Distribuição de tensões na prateleira de carne. ..................................... 59

Figura 13 - Distribuição de tensões na prateleira de coalhada. ................................ 60

Figura 14 – Distribuição de deformação na prateleira de carne. .............................. 61

Figura 15 – Distribuição de deformação na prateleira de coalhada. ......................... 62

Figura 16 – Fator de segurança estrutural da prateleira de carne. ........................... 63

Figura 17 – Fator de segurança estrutural da prateleira de coalhada. ...................... 64

Figura 18 – Planta baixa das câmaras frigoríficas. ................................................... 65

Figura 19 – Representação 3D das câmaras. .......................................................... 66

Figura 20 – Vista de dentro da câmara de carnes. ................................................... 67

Figura 21 – Representação de placas pré-moldadas. .............................................. 68

Figura 22 – Serra para corte escolhida. ................................................................... 72

Figura 23 – Unidade evaporadora escolhida. ........................................................... 74


Figura 24 – Unidade condensadora escolhida. ........................................................ 76

Figura 25 – Especificações de desempenho para seleção da unidade evaporadora da


câmara de carnes. ................................................................................................. 105

Figura 26 – Especificações de desempenho para seleção da unidade evaporadora da


câmara de coalhada. .............................................................................................. 105

Figura 27 – Especificações de desempenho para seleção da unidade condensadora


da câmara de carnes. ............................................................................................ 106

Figura 28 – Especificações de desempenho para seleção da unidade condensadora


da câmara de carnes (continuação). ...................................................................... 107

Figura 29 – Especificações de desempenho para seleção da unidade condensadora


da câmara de coalhada. ......................................................................................... 108
LISTA DE TABELAS

Tabela 01 – Valores de entrada para dimensionamento da carga térmica de


refrigeração de produtos. ......................................................................................... 45

Tabela 02 – Valores de entrada para dimensionamento da carga térmica de infiltração.


................................................................................................................................. 47

Tabela 03 – Valores de entrada para dimensionamento da carga térmica de


transmissão de calor por paredes, pisos e teto. ....................................................... 49

Tabela 04 – Valores de entrada para cálculo de carga térmica de iluminação. ........ 50

Tabela 05 – Valores de entrada para cálculo transmissão de calor por ocupação. .. 50

Tabela 06 – Ganho de calor por motores elétricos. .................................................. 51

Tabela 07 – Índices de impacto ambiental de alguns fluídos.................................... 52

Tabela 08 – Classificação de segurança de alguns fluídos. ..................................... 53

Tabela 09 – Dimensões das prateleiras. .................................................................. 54

Tabela 10 – Valores calculados para esforços internos e espessura de cada chapa


das prateleiras. ........................................................................................................ 57

Tabela 11 – Dimensões das câmaras frigoríficas. .................................................... 64

Tabela 12 – Propriedades do poliuretano expandido. .............................................. 68

Tabela 13 – Carga térmica na câmara fria de carne. ............................................... 69

Tabela 14 – Carga térmica na câmara fria da coalhada. .......................................... 69

Tabela 15 – Serras para corte da carne. .................................................................. 71

Tabela 16 – Unidades Evaporadoras. ...................................................................... 73

Tabela 17 – Unidades condensadoras. .................................................................... 75

Tabela 18 – Custo de equipamentos elétricos.......................................................... 76

Tabela 19 – Custo do fluído refrigerante R-404A. .................................................... 77

Tabela 20 – Custo do painel frigorífico. .................................................................... 78

Tabela 21 – Custo dos acessórios para montagem da câmara frigorifica................. 78

Tabela 22 – Custo das portas e dispositivo de segurança. ...................................... 79


Tabela 23 – Custo das prateleiras. ........................................................................... 79

Tabela 24 – Custos totais do projeto. ....................................................................... 80

Tabela 25 – Propriedades mecânicas para aços inoxidáveis. ................................ 102

Tabela 26 – Propriedades mecânicas para ligas de alumínio................................. 103

Tabela 27 – Ganho de calor por motores elétricos. ................................................ 104


LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ASHRAE American Society of Heating Refrigerating and Air Conditioning


Engineers

EES Engineering Equation Solver

MS Mato Grosso do Sul

Eq. Equação

Fig. Figura

MEF Método dos Elementos Finitos

1D Unidimensional

2D Bidimensional

3D Tridimensional

Qtd Quantidade

LED Light Emitting Diode

PBL Project-Based Learning


LISTA DE SÍMBOLOS

𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑑 Taxa de condução de calor

𝑘 Condutividade térmica do material

𝐴𝑐𝑑 Área de condução

𝑑
Diferencial
𝑑𝑥

𝑇 Temperatura

𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑣 Taxa de transferência de calor por convecção

ℎ Coeficiente de convecção

𝐴𝑆 Área da superfície

𝑇𝑠 Temperatura da superfície

𝑇∞ Temperatura do ambiente

𝑄̇𝑒𝑚𝑖𝑡,𝑚á𝑥 Taxa de transferência de calor por radiação máxima

𝜎 Constante de Stefan-Boltzmann

𝑄̇𝑒𝑚𝑖𝑡 Taxa de transferência de calor por radiação

𝜀 Emissividade da superfície

𝐸𝑒𝑛𝑡 Energia que entra no sistema

𝐸𝑠𝑎𝑖 Energia que sai do sistema

∆𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 Variação de energia no sistema

𝑚𝑒𝑛𝑡 Massa que entra no volume de controle

𝑚𝑠𝑎𝑖 Massa que sai do volume de controle

∆𝑚𝑣𝑐 Variação de massa no volume de controle

𝑆𝑒𝑛𝑡 Entropia que entra no sistema

𝑆𝑠𝑎𝑖 Entropia que sai do sistema


𝑆𝑔𝑒𝑟 Entropia gerada

∆𝑆𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 Variação de entropia no sistema

𝑋𝑒𝑛𝑡 Exergia que entra no sistema

𝑋𝑠𝑎𝑖 Exergia que sai do sistema

𝑋𝑑𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢í𝑑𝑎 Exergia destruída

∆𝑋𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 Variação de exergia no sistema

𝑉 Esforço cortante

𝑥𝑏 Comprimento da viga

𝑤 Carga externa

𝑀 Momento fletor

{𝑓 } Vetor de forças atuantes no elemento

[𝑘 ] Matriz de rigidez do elemento

{𝑑 } Vetor de deslocamentos no elemento

{𝐹 } Vetor de forças atuantes na estrutura

[𝐾 ] Matriz de rigidez da estrutura

{𝐷 } Vetor de deslocamentos na estrutura

𝑉𝑒 Volume de estocagem

𝑀𝑒 Massa estocada

𝜌𝑒𝑚 Densidade de estocagem média

𝑉𝑏 Volume do balde

𝐷𝑏 Diâmetro do balde

𝐻𝑏 Altura do balde

𝑁𝑏 Número de baldes

𝐹𝑅 Força resultante
𝐹𝑦 Forças no eixo y

𝜎𝑚á𝑥 Tensão máxima atuando na seção

𝑀𝑚á𝑥 Momento fletor máximo

y Distância da linha neutra até a superfície da seção

I Momento de inércia

𝜎𝑎𝑑𝑚 Tensão admissível do material

𝑄𝑟𝑒𝑠𝑓 Calor associado ao processo de refrigeração do produto

𝑚𝑝 Massa total do produto

𝑐1 Calor específico do produto em temperatura pré-congelamento

𝑡𝑖𝑝 Temperatura inicial do produto refrigerado

𝑡𝑟𝑝 Temperatura final do produto refrigerado

𝑄𝑟𝑒𝑠𝑓+𝑐𝑜𝑛𝑔 Calor retirado do produto até a temperatura de congelamento

𝑡𝑐𝑝 Temperatura de congelamento do produto

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑔 Calor associado ao processo de congelamento

ℎ𝑐𝑝 Calor latente de fusão do produto

𝑄𝑎𝑚𝑧 Calor retirado do produto para levá-lo de sua temperatura de


congelamento até o armazenamento

𝑐2 Calor específico abaixo da temperatura de congelamento

𝑡𝑎𝑚𝑧 Temperatura de armazenamento do produto

𝑄𝑡𝑝 Carga térmica total removida do produto

𝑛 Tempo médio que o produto tem para ser refrigerado

𝑄𝑖𝑛𝑓 Carga térmica de infiltração para um período de 24h

𝑞 Carga de refrigeração sensível e latente para um fluxo de ar


totalmente estabelecido
𝐷𝑡 Fator de tempo de abertura da porta

𝐷𝑓 Fator de fluxo de ar na porta

𝐸 Efetividade do equipamento de proteção da porta

𝐴𝑃 Área da porta

ℎ𝑖𝑓 Entalpia do ar infiltrado

ℎ𝑟 Entalpia do ar refrigerado

𝜌𝑟 Densidade do ar refrigerado

𝜌𝑖𝑓 Densidade do ar infiltrado

𝑔 Aceleração da gravidade

𝐻𝑃 Altura da porta

𝐹𝑚 Fator de densidade

𝑃 Número de passagens pela porta

𝜃𝑝 Tempo de abertura e fechamento da porta por passagem

𝜃𝑜 Tempo em que a porta permanece aberta

𝜃𝑑 Tempo de referência (diário ou em outro período)

𝑞𝑡𝑐 Ganho de calor

𝑈 Coeficiente global de transferência de calor

𝐴 Área externa total da câmara

𝑡𝑖 Temperatura interna de operação da câmara

𝑡𝑒 Temperatura externa de operação da câmara

ℎ𝑖 Condutância da superfície interna

𝑥 Espessura da parede

ℎ𝑜 Condutância da superfície externa

𝑄𝑖𝑙𝑢𝑚 Calor total associado a iluminação


𝑊𝑖 Taxa de iluminação

𝐴𝑡𝑝 Área total do piso

𝐷𝑡𝑜 Tempo de utilização em horas por dia

𝑄𝑒𝑞 Calor gerado por pessoa

𝑄𝑡𝑝𝑒𝑠 Calor total gerado por pessoas

𝑁𝑝 Número de pessoas que transitam na câmara


LISTA DE EQUAÇÕES

Equação 1 ................................................................................................................ 25

Equação 2 ................................................................................................................ 26

Equação 3 ................................................................................................................ 26

Equação 4 ................................................................................................................ 26

Equação 5 ................................................................................................................ 30

Equação 6 ................................................................................................................ 31

Equação 7 ................................................................................................................ 31

Equação 8 ................................................................................................................ 31

Equação 9 ................................................................................................................ 34

Equação 10 .............................................................................................................. 35

Equação 11 .............................................................................................................. 37

Equação 12 .............................................................................................................. 37

Equação 13 .............................................................................................................. 39

Equação 14 .............................................................................................................. 40

Equação 15 .............................................................................................................. 40

Equação 16 .............................................................................................................. 41

Equação 17 .............................................................................................................. 41

Equação 18 .............................................................................................................. 42

Equação 19 .............................................................................................................. 45

Equação 20 .............................................................................................................. 45

Equação 21 .............................................................................................................. 45

Equação 22 .............................................................................................................. 45

Equação 23 .............................................................................................................. 45

Equação 24 .............................................................................................................. 47

Equação 25 .............................................................................................................. 47
Equação 26 .............................................................................................................. 47

Equação 27 .............................................................................................................. 47

Equação 28 .............................................................................................................. 48

Equação 29 .............................................................................................................. 48

Equação 30 .............................................................................................................. 49

Equação 31 .............................................................................................................. 49

Equação 32 .............................................................................................................. 50

Equação 33 .............................................................................................................. 50
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .................................................................................................. 22

1.1 MOTIVAÇÃO .................................................................................................. 23

1.2 OBJETIVO GERAL ........................................................................................ 24

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................... 24

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ........................................................................ 24

2.1 TRANSFERÊNCIA DE CALOR ...................................................................... 24

2.1.1 Condução .................................................................................................. 25

2.1.2 Convecção ................................................................................................. 25

2.1.3 Radiação .................................................................................................... 26

2.2 ISOLAMENTO TÉRMICO .............................................................................. 27

2.3 CICLOS DE REFRIGERAÇÃO ....................................................................... 27

2.4 FLUIDOS REFRIGERANTES......................................................................... 31

2.5 ANÁLISE ESTRUTURAL DOS ESFORÇOS INTERNOS ............................... 34

2.5.1 Esforço cortante........................................................................................ 34

2.5.2 Momento fletor .......................................................................................... 35

2.6 SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL POR ELEMENTOS FINITOS .................... 35

3 METODOLOGIA ............................................................................................... 38

3.1 PARÂMETROS INICIAIS ............................................................................... 38

3.2 DIMENSIONAMENTO DAS PRATELEIRAS .................................................. 39

3.2.1 Análise estrutural das prateleiras ............................................................ 40

3.3 DIMENSIONAMENTO DAS CÂMARAS ......................................................... 43

3.4 PAREDES DA CÂMARA E ISOLAMENTO TÉRMICO ................................... 43

3.5 CARGA TÉRMICA DO PRODUTO................................................................. 44

3.6 CARGA TÉRMICA DE INFILTRAÇÃO ........................................................... 46

3.7 CARGA TÉRMICA DE TRANSMISSÃO DE CALOR ENTRE MEIOS............. 48


3.8 CARGA TÉRMICA DE ILUMINAÇÃO ............................................................. 49

3.9 CARGA TÉRMICA DAS PESSOAS ............................................................... 50

3.10 CARGA TÉRMICA DE EQUIPAMENTOS ................................................... 50

3.11 SELEÇÃO DO FLUIDO REFRIGERANTE .................................................. 51

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................ 53

4.1 DIMENSIONAMENTO DAS PRATELEIRAS .................................................. 53

4.2 ANÁLISE ESTRUTURAL ............................................................................... 56

4.2.1 Análise de tensão ...................................................................................... 58

4.2.2 Análise de deformação ............................................................................. 60

4.2.3 Fator de segurança estrutural .................................................................. 62

4.3 CÂMARAS FRIGORÍFICAS ........................................................................... 64

4.4 PAREDES E ISOLAMENTO TÉRMICO DAS CÂMARAS ............................... 67

4.5 CARGA TÉRMICA ......................................................................................... 68

4.6 SELEÇÃO DOS EQUIPAMENTOS ................................................................ 70

4.6.1 Serras de corte .......................................................................................... 71

4.6.2 Fluído Refrigerante ................................................................................... 72

4.6.3 Unidades Evaporadoras ........................................................................... 73

4.6.4 Unidades condensadoras ......................................................................... 74

4.7 CUSTOS DE PROJETO................................................................................. 76

5 CONCLUSÕES ................................................................................................. 81

REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 84

APÊNDICE A – Código de programação utilizado para fazer o dimensionamento


geométrico das prateleiras .................................................................................... 89

APÊNDICE B – Código de programação desenvolvido para fazer o


dimensionamento estrutural da prateleira de carne ............................................ 90

APÊNDICE C – Código de programação desenvolvido para fazer o


dimensionamento estrutural da prateleira de coalhada ...................................... 93
APÊNDICE D – Código de programação desenvolvido para calcular a carga
térmica para congelar a carne............................................................................... 96

APÊNDICE E – Código de programação desenvolvido para calcular a carga


térmica para resfriar a coalhada ........................................................................... 99

ANEXO A – Tabelas de propriedades mecânicas de alguns metais ................ 102

ANEXO B – Tabelas de auxílio para cálculo de carga térmica.......................... 104

ANEXO C – Catálogos utilizados para seleção dos equipamentos de refrigeração


............................................................................................................................... 105
22

1 INTRODUÇÃO

Os sistemas de refrigeração são amplamente utilizados no cotidiano da


humanidade, aplicações para condicionamento de ar como o conforto térmico, ou
refrigeração industrial, como diminuição de temperatura de processos e
armazenamento de produtos farmacêuticos são exemplos de onde tais sistemas são
encontrados. Uma das principais aplicações da refrigeração industrial é no
armazenamento de alimentos (YANG; YEH, 2015).

Alimentos são produtos que necessitam de atenção especial durante seu


armazenamento, pois pequenas variações de temperatura e umidade podem causar
uma proliferação de bactérias que podem estragar toda uma carga de alimentos
(VILAIN, 2018). Dessa forma, o ambiente onde o alimento será armazenado deve ser
projetado de modo que dificulte o desenvolvimento de microrganismos, para isso, a
refrigeração se apresenta como um ótimo aliado (OLIVEIRA; PAIVA, 2016).

Segundo Rodrigues (2017) as chamadas câmaras frias ou câmaras frigorificas


são ambientes com condições internas de temperatura e umidade controladas por um
sistema de refrigeração. Tais câmaras são utilizadas no armazenamento de produtos
congelados e resfriados e operam em uma grande faixa de temperatura que podem
variar de 10°C até -40°C (ROSA; MIGUEL, 2000; 2009).

A presença de microrganismos nos alimentos é capaz de levar uma pessoa a


óbito, de modo que as câmaras frias precisem ser rigorosamente controladas no
armazenamento alimentício (ADESOKAN et al, 2020). Para alimentos como a carne,
a qualidade é resultado de fatores como congelamento, temperatura e tempo de
estocagem (CUSTÓDIO; OLIVEIRA, 2017; 2019).

Tratando-se de alimentos com maior facilidade na mudança da composição,


como a coalhada (CORREA, 2018), torna-se ainda mais imprescindível realizar um
dimensionamento consistente do ambiente de armazenamento refrigerado. Como o
Brasil possui um dos maiores mercados globais de exportação alimentícia perecível
(NETO; RIBEIRO, 2020) cresce cada vez mais a demanda por projetos de câmara
frigorífica.

Dessa forma, o presente trabalho consiste no desenvolvimento do projeto de


uma câmara frigorífica, para um supermercado de grande porte que possua altas
23

demandas de refrigeração, desenvolvido a partir dos cálculos de carga térmica nos


ambientes que serão refrigerados. Este trabalho está dividido em cinco capítulos, nos
quais são apresentados os fundamentos dos sistemas de refrigeração para câmaras
frigoríficas e o passo a passo utilizado para o desenvolvimento do projeto. No primeiro
é apresentada a introdução do trabalho, os objetivos, motivação e sua estrutura. No
segundo é realizada uma revisão dos principais conceitos que estão inseridos no
projeto, tais como transferência de calor e ciclos de refrigeração. No terceiro é
apresentada a metodologia utilizada para o cálculo de carga térmica, desenho da
planta da câmara e simulação computacional. No quarto capítulo são apresentados
os resultados do cálculo de carga térmica e da simulação estrutural, com base nesses
resultados, também é feita a seleção dos equipamentos e a apresentação dos custos
detalhados. No quinto capítulo são apresentadas as conclusões acerca do projeto e
sua viabilidade.

1.1 MOTIVAÇÃO

Sistemas de refrigeração são extremamente utilizados em todo mundo, para as


mais diferentes aplicabilidades que vão desde conforto térmico até controle de
processos. Existem diferentes tipos de sistemas de refrigeração, o mais comum é o
ciclo de refrigeração por compressão de vapor, esse sistema, em seu modo mais
simples, apresenta quatro dispositivos: um compressor, um evaporador, um
condensador e um dispositivo de expansão, o efeito frigorífico acontece quando o
fluido refrigerante passa pelo dispositivo de expansão fazendo com que sua pressão
seja reduzida drasticamente, e por consequência, sua temperatura (JAIN et al., 2013).

Para o armazenamento de alimentos, são necessários ambientes com


temperatura rigorosamente controlada (VILAIN, 2018), assim a utilização de câmaras
frigoríficas se torna essencial. Isso faz com estabelecimentos que armazenam
alimentos precisem de projetos detalhados e específicos dessas câmaras para
atender à demanda frigorífica de cada produto armazenado, acatando todas as
normas vigentes.

Desenvolver técnicas e aplicar os conceitos vistos em sala de aula durante


elaboração de um projeto frigorífico é fundamental para um engenheiro. Portanto,
esse trabalho surge com a motivação de desenvolver um estudo prático a partir da
24

realização de um projeto real que pode ser implantado em supermercados de grande


porte com características de funcionamento semelhantes às apresentadas nesse
trabalho, afim de atender às demandas frigoríficas para armazenamento de alimentos.

1.2 OBJETIVO GERAL

Dimensionar uma câmara frigorifica para congelamento de 15 T/dia de carne


bovina, e resfriamento de 5000 L/dia de coalhada, que comporte 08 funcionários e 03
serras para corte de carne, localizada na cidade de Corumbá - MS.

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Projetar a configuração da câmara frigorífica;


 Dimensionar a carga térmica presente no ambiente;
 Selecionar os componentes do sistema de refrigeração;
 Selecionar o fluído refrigerante;
 Selecionar o material das paredes e do isolamento térmico da câmara;
 Dimensionar as prateleiras para armazenamento dos produtos.

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 TRANSFERÊNCIA DE CALOR

Para o dimensionamento das cargas térmicas das câmaras frigorificas foram


utilizados conceitos de transferência de calor, que é a ciência que estuda o fenômeno
de troca de energia bem como suas taxas é chamada (ÇENGEL; GHAJAR, 2012).
Essas trocas térmicas ocorrem segundo à termodinâmica. Para o caso da câmara,
essa troca acontece a partir do fluido refrigerante, das superfícies da câmara e da
troca de ar.

O Calor pode ser definido como a energia que é transportada a partir da


existência de uma diferença de temperaturas (INCROPERA et al., 2014). Segundo
Bejan et al. (1996) o calor é energia em transito, e não pode ser observado ou
mensurado de forma direta apenas ocorrendo a comparação entre estados
25

termodinâmicos, sendo uma forma de energia que pode ser transferido entre dois
sistemas como resultado de uma diferença de temperatura (ÇENGEL; GHAJAR,
2012). Para que ocorra a troca térmica é necessário um mecanismo e existem
basicamente três tipos de mecanismos de troca de calor: condução, convecção e
radiação.

2.1.1 Condução

Segundo Çengel e Ghajar (2012) a condução é a transferência de energia de


partículas mais energéticas para partículas adjacentes que são menos energéticas,
essa troca de energia ocorre por meio do contato entre essas partículas e pode ocorrer
em sólidos ou fluidos, nesses últimos essa iteração ocorre através de choques
causados pelo movimento desordenado das partículas, já nos sólidos essa troca
ocorre a partir da vibração molecular. A taxa de condução de calor pode ser calculada
através da Eq. 1.

𝑑𝑇
𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑑 = −𝑘𝐴𝑐𝑑 𝑑𝑥, (1)

A Eq. 1 também conhecida como Lei de Fourier descreve o comportamento da


taxa de transferência de calor, essa taxa pode variar a depender do material em que
ocorre a transferência o da variação de temperatura (INCROPERA et al., 2014). O
sinal negativo na equação faz com que a troca térmica seja positiva no sentido positivo
do comprimento do material estudado, uma vez que a variação de temperatura é
negativa.

2.1.2 Convecção

A convecção é o mecanismo de transferência de energia entra uma superfície


sólida e um fluido adjacente que esteja em movimento, para que exista troca de calor
por convecção é necessário que haja movimento do fluido, caso não ocorra o processo
se dá apenas por condução (ÇENGEL; GHAJAR, 2012).

Quando o fluido se desloca apenas por influência de variações de densidade


causadas pela diferença de temperatura no meio, o processo de convecção que
ocorre é chamado de natural ou livre. Muitas vezes é necessário que o fluido tenha
26

uma maior velocidade, para que isso aconteça é necessário utilizar equipamentos que
auxiliam o deslocamento desse fluido como ventiladores, esse processo auxiliado
causa o que é chamado de convecção forçada (ÇENGEL; GHAJAR, 2012).

Para ambos os casos a taxa de transferência de calor pode ser calculada


através da Eq. 2.

𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑣 = ℎ𝐴𝑆 (𝑇𝑠 − 𝑇∞ ), (2)


Quanto maior a velocidade do fluido, maior o coeficiente transferência de calor
por convecção, logo a taxa de troca térmica é maior (INCROPERA et al., 2014).
Portanto, quanto mais rápido o fluido escoa através da superfície aumenta a eficiência
na troca térmica, o que explica a utilização de sistemas que forçam o movimento do
fluido.

2.1.3 Radiação

Já a radiação térmica é um mecanismo de transferência de calor, cuja


propagação de energia térmica não precisa necessariamente da existência de um
meio para acontecer (ÇENGEL; GHAJAR, 2012). Como as moléculas, átomos e
elétrons de todos os materiais reais com temperatura superior ao zero absoluto, estão
em movimento constante, tem-se que a radiação térmica sempre está sendo emitida,
de mesma maneira que sendo absorvida, ou transmitida por meio do volume da
matéria.

Para quantificar as taxas de transferência de calor por radiação térmica é


necessário fazer menção a existência do fenômeno corpo negro. Um corpo negro é
definido como sendo um emissor e absorvedor perfeito de (ÇENGEL; GHAJAR, 2012),
onde a taxa de energia de radiação emitida é expressa por meio da equação Stefan-
Boltzmann apresentada pela Eq. 3.

𝑄̇𝑒𝑚𝑖𝑡,𝑚á𝑥 = 𝜎𝐴𝑆 𝑇𝑆4 , (3)

Essa taxa de transferência de calor é máxima que um corpo pode emitir, sendo
esse um corpo negro, porém corpos reais apresentam uma taxa de emissão menor
que é dada pela Eq. 4.

𝑄̇𝑒𝑚𝑖𝑡 = 𝜀𝜎𝐴𝑆 𝑇𝑆4 , (4)


27

2.2 ISOLAMENTO TÉRMICO

Um isolante térmico é todo material ou estrutura capaz de dificultar a dissipação


do calor, sendo caracterizado por sua baixa condutividade térmica (ÇENGEL;
GHAJAR, 2012). Por muito tempo se utilizou materiais oriundos da natureza para
isolamento térmico, como é o caso da lã, entretanto com o desenvolvimento da
indústria e avanço das pesquisas, tornou-se possível desenvolver materiais sintéticos
para estas funções.

Em geral, isolantes térmicos são materiais cerâmicos, poliméricos ou ainda


compósitos, mas não metais, visto que esta última classe já é conhecida por ser ótima
condutora térmica (CALLISTER; RETHWISCH, 2016). O melhor isolante térmico é o
vácuo, entretanto devido a sua dificuldade de ser obtido sua utilização é limitada. Em
geral, existem algumas razões para se isolar um ambiente ou equipamento, como
para evitar perdas de calor por questão econômica, reduzindo o combustível
necessária para aquecer (ÇENGEL; BOLES, 2013), impedir acidentes de trabalho ou
para controlar faixas de temperaturas específicas em um determinado processo, como
é o caso da câmara frigorífica (ASHRAE, 2010).

Dentre os materiais utilizados, destacam-se ainda os matérias poliméricos pela


sua baixíssima condutividade térmica, como é o caso do polipropileno,
politetrafluoroetileno, poli-isopreno e poliuretano (CALLISTER; RETHWISCH, 2016).
A escolha de um bom isolante é fundamental para sistemas térmicos, pois garante
segurança e eficiência no processo.

2.3 CICLOS DE REFRIGERAÇÃO

Nos estudos termodinâmicos, existem ainda os ciclos térmicos ideais, utilizados


para representar sistemas termodinâmicos reais (ÇENGEL; BOLES, 2013). Dentre
esses ciclos, destaca-se para o presente projeto o ciclo de refrigeração por
compressão de vapor, que representa o processo que refrigeradores realizam.

Refrigeradores são equipamentos capazes de retirar calor de uma região que


possui temperatura mais baixa e depositá-lo em uma área externa com temperatura
mais elevada (ÇENGEL; BOLES, 2013). Com base nesse fundamento, são
28

desenvolvidos sistemas de refrigeração aplicados em diversas áreas, indo desde a


busca por conforto térmico até as aplicações industrias como na indústria da
manufatura, química, farmacêutica e alimentícia, tanto no desenvolvimento quanto no
armazenamento (STOECKER; JABARDO, 2018).

A aplicação e os insumos disponíveis são os principais fatores que definem


qual tipo de ciclo de refrigeração deve ser escolhido, uma vez que existem diferentes
tipos, como é o caso dos ciclos de refrigeração por absorção e refrigeração por
compressão de vapor, sendo este segundo o mais comum de ser encontrado
(STOECKER; JABARDO, 2018). No caso da refrigeração por compressão, o
“combustível” desse tipo de ciclo consiste na energia elétrica consumida pelo
compressor para comprimir o fluído que faz o sistema operar, chamado de fluído
refrigerante (MILLER R.; MILLER M., 2014).

O sistema de refrigeração por compressão de vapor, em seu modo mais


simples, apresenta quatro dispositivos essenciais: um compressor, um evaporador,
um condensador e um dispositivo de expansão (ÇENGEL; BOLES, 2013), conforme
mostra a Fig. 01.

Figura 01 - Ciclo básico de refrigeração por compressão de vapor.

Fonte: Çengel; Boles (2013), adaptado pelo autor.

Os processos que compõem este ciclo teórico, segundo Çengel e Boles (2013)
consistem em:
 1 para 2: compressão isentrópica.
29

 2 para 3: rejeição de calor em um condensador para o ambiente aquecido a


pressão constante.
 3 para 4: estrangulamento (ou queda de pressão abrupta) na válvula de
expansão
 4 para 1: absorção do calor do ambiente refrigerado através de um evaporador
a pressão constante.

Tais processos podem ser representados através de diagramas esquemáticos


que facilitam o entendimento e análise do ciclo ideal. Os dois mais usados são os
diagramas T-s (Fig. 02) e P-h (Fig. 03).

Figura 02 – Diagrama T-s do ciclo de refrigeração por compressão ideal.

Fonte: Çengel; Boles (2013).


30

Figura 03 – Diagrama P-h do ciclo de refrigeração por compressão ideal.

Fonte: Çengel; Boles (2013).

O efeito frigorífico acontece quando o fluido refrigerante passa pelo dispositivo


de expansão fazendo com que sua pressão seja reduzida drasticamente, e por
consequência, sua temperatura, e por afim o passar pelo evaporador, o fluído
refrigerante faz a absorção do calor do espaço refrigerado (ÇENGEL; MILLER R.,
2013; 2014).

Apesar da representação visual ser separada, o mais comum é encontrar


sistemas que contemplem um equipamento nomeado como unidade condensadora,
que consiste nos condensadores, compressores e demais equipamentos essenciais
para operação destes (MILLER R.; MILLER M., 2014). Além disso, devido as altas
demandas de refrigeração, é normal que um sistema de refrigeração possua mais do
que um equipamento de cada tipo (STOECKER; MILLER R., 2018; 2014).

A utilização dos diagramas facilita a análise termodinâmica do ciclo de


refrigeração, sendo possível determinar valores de energia interna, trabalho, fluxo de
massa e variação de exergia. Para tais valores serem obtidos é necessária a utilização
das equações que regem o comportamento termodinâmico do ciclo (VAN WYLEN et
al., 2013). Para a análise energética do ciclo é utilizada a Eq. 5.

𝐸𝑒𝑛𝑡 − 𝐸𝑠𝑎𝑖 = ∆𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 , (5)


A Eq. 5 é a primeira lei da termodinâmica, também conhecida como balanço de
energia determina a variação da energia de um sistema com base na diferença entre
31

os diferentes tipos de energia que o sistema recebe e os valores de energia fornecidos


pelo sistema.

Quando é necessário fazer uma análise da quantidade de fluído que passa por
determinado componente é utilizada a Eq. 6.

𝑚𝑒𝑛𝑡 − 𝑚𝑠𝑎𝑖 = ∆𝑚𝑣𝑐 , (6)


A equação acima é conhecida como conservação da massa e determina a
variação da massa em um sistema analisando sua entrada e saída. Se o sistema
opera em regime permanente, toda a massa que entra no volume de controle deve
ser igual ao que sai dele, caso isso não aconteça significa que existem falhas no
processo (MORAN et al., 2014).

Segundo Çengel e Boles (2013) a entropia pode ser entendida como uma
medida da desordem molecular do sistema. Todos os processos reais aumentam a
entropia do sistema e em um ciclo de refrigeração não é diferente e a variação de
entropia é dada pela Eq. 7.

𝑆𝑒𝑛𝑡 − 𝑆𝑠𝑎𝑖 + 𝑆𝑔𝑒𝑟 = ∆𝑆𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 , (7)

A análise da variação da entropia serve para determinar a qualidade da energia


transformada durante um processo. Para auxiliar na análise qualitativa dos processos
de um ciclo é utilizada a Eq. 8.

𝑋𝑒𝑛𝑡 − 𝑋𝑠𝑎𝑖 − 𝑋𝑑𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢í𝑑𝑎 = ∆𝑋𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 , (8)


A Eq. 8 determina a variação da exergia, segundo Çengel e Boles (2013) a
exergia é uma medida do potencial de realizar trabalho, ou seja, todo ciclo real não
realiza todo o trabalho disponível para as condições do sistema e a variação da
exergia é justamente o parâmetro que determina o quanto de trabalho se deixa de
aproveitar.

As Eq. 5, 6, 7 e 8 podem ser reescritas em função da massa, sendo


determinadas as variações especificas ou em termos do tempo, dessa forma são
avaliadas as taxas de cada uma das grandezas, a escolha do tipo de análise depende
dos dados disponíveis sobre o sistema e seus processos (MORAN et al., 2014).

2.4 FLUIDOS REFRIGERANTES


32

Fluído refrigerante é o nome dado a qualquer gás que seja utilizado em um


sistema de refrigeração que reversivelmente alterna entre fase líquida e gasosa,
capaz de absorver calor de um ambiente a ser refrigerado (MILLER R.; MILLER M.,
2014). Teoricamente qualquer gás que consiga alternar entre essas fases dentro de
um equipamento pode ser utilizado como fluído refrigerante, entretanto existem
algumas características que tornam um gás um bom refrigerante. Segundo Miller R. e
Miller M. (2014) as características principais de um bom fluído refrigerante para uso
comercial são: baixo ponto de ebulição, não ser tóxico, o fluído deve condensar-se a
pressões moderadas, evaporar-se a pressões positivas, não deve ser afetado por
umidade, deve misturar-se bem com óleo, deter elevado calor latente de vaporização,
não ser corrosivo, e tem de ser quimicamente estável.

No que tange as classificações dos fluídos refrigerantes, pode se dividir entre


a forma de absorção ou extração de calor (Quadro 01), e quanto a sua composição
(Quadro 02).

Quadro 01 – Classificação dos fluídos refrigerantes quanto a forma de absorção ou extração de calor.

Classe Característica

Resfriam pela absorção ou extração de calor das


Classe 1 substâncias a serem refrigeradas por meio da absorção
de seus calores latentes

Resfriam as substâncias por meio da absorção de seus


Classe 2
calores sensíveis

Soluções que contêm vapores absorvidos de agentes


liqueficáveis ou meios refrigerantes. Estas soluções
funcionam por meio de sua habilidade em carregar os
Classe 3
vapores liqueficáveis. Os vapores produzem um efeito
refrigerante por meio da absorção dos seus calores
latentes.

Fonte: Miller R. e Miller M. (2014), adaptado pelo autor.

Quadro 02 – Classificação dos fluídos refrigerantes quanto a composição.

Composição Característica
33

Possuem composição integral de um único elemento,


isto é, não apresenta mistura com outros tipos de fluidos
Puro
refrigerantes. Podem ser aplicados na forma líquida ou
gasosa nos sistemas.

Oposto ao puro, é um fluído refrigerante composto da


mistura de outros refrigerantes. Não apresenta
Blended unanimidade de elementos na composição, e só podem
ser aplicados na forma líquida nos sistemas, devido a
diferença de densidade entre os fluídos.

Fonte: Miller R.; Miller M. (2014), adaptado pelo autor.

Os principais fluídos refrigerantes utilizados dividem-se entre: CFC’s, HCFC’s,


HFC’s e HC’s. Abaixo estão dispostos os significados bem como as características
desses fluídos (MILLER R.; MILLER M., 2014).

 CFC’s (Cloro, Fluor, Carbono) – São comumente utilizados em ar


condicionado de automóveis, refrigeração comercial e refrigeração doméstica,
entretanto são nocivos a atmosfera. Devido a isso, as indústrias passaram a
buscar fluídos alternativos. Os CFC’s são eficientes, não são inflamáveis e são
baratos, porém sua grande desvantagem consiste no grande prejuízo que
causa a câmada de ozônio. Alguns fluídos CFC’s são: R-11, R-12, R-14, R-
500.
 HCFC’s (Hidrogênio, Cloro, Fluor, Carbono) – Utilizados em ar condicionado
de janela, split, e outros, foram desenvolvidos para substituir os CFC’s. Eles
são eficientes, tem baixo custo, não são inflamáveis, entretanto, apesar de ter
potencial de destruição da câmada de ozônio relativamente baixo, contribuí
significativamente para o aquecimento global e são nocivos ao meio ambiente.
Dentre os HCFC’s, pode-se citar os fluidos: R-22, R-123, R-409A, R-401A.
 HFC’s (Hidrogênio, Fluor, Carbono) – Assim como o anterior, foi criado para
substituir os CFC’s, porém sua diferença do HCFC é que nesse todos os
átomos de cloro são substituídos por hidrogênio. São eficientes, não
inflamáveis, com bom custo-benefício, com variadas aplicações, entretanto
necessitam de óleos polioléster, que são consideravelmente caros. Assim
34

como os outros, também contribui para o aquecimento global. O principal fluído


refrigerante HFC é o R-134a (Tetrafluoretano), que possui propriedades
semelhantes ao R-12, entretanto não destrói a camada de ozônio, uma vez que
não possui cloro em sua composição. Além do R-134a, destaca-se também o
R-404a.
 HC’s (Hidrocarbonos) – São capazes de atender as necessidades ambientais,
entretanto não foram cotados para substituir os CFC’s pois são inflamáveis.
Não destroem a câmada de ozônio, e contribuem pouco para o aquecimento
global. Tem baixo custo de aquisição, mas alto custo de instalação e
manutenção. Um de seus grandes perigos está relacionado a segurança, uma
vez que por serem inodores e incolores, são difíceis de se identificar
vazamentos. Exemplos de HC’s são o Butano (R-600) e o Propano (R-290).

2.5 ANÁLISE ESTRUTURAL DOS ESFORÇOS INTERNOS

De acordo com Hibbeler (2010), para se dimensionar uma estrutura


corretamente é necessário entender que cada esforço externo provoca uma reação
interna no material a fim de manter a estrutura em equilíbrio seja estático ou dinâmico.
Essa reação é chamada de esforço interno, e a depender do tipo de carregamento e
apoios a qual a estrutura está submetida, são gerados esforços diferentes, para
dimensionamento estrutural dois esforços se destacam: esforço cortante e momento
fletor.

2.5.1 Esforço cortante

Segundo Hibbeler (2010) o cortante é uma força que atua cisalhando uma
seção do material e é desenvolvido quando as cargas externas provocam
deslizamentos de uma parte do material sobre o outro. O efeito desse tipo de esforço
é conhecido como tensão de cisalhamento.

Para calcular o valor do cortante é utilizada a Eq. 9.

𝑉(𝑥𝑏 ) = − ∫ 𝑤(𝑥𝑏 )𝑑𝑥𝑏 , (9)


Utilizando a Eq. 9 é possível determinar o valor de cortante em qualquer ponto
de uma geometria se comporte como uma viga. A partir disso é plotado um gráfico de
35

distribuição de esforço cortante ao longo do comprimento da viga com a intenção de


determinar o valor de cortante máximo e a posição geométrica em que isso acontece.
Um exemplo desse tipo de gráfico pode ser visto na Fig. 04.

Figura 04 – Diagrama de esforço cortante para uma carga distribuída.

Fonte: Budynas; Nisbett (2008).

2.5.2 Momento fletor

O momento fletor é um esforço é gerado por cargas externas que tendem a


causar uma flexão no material. Tal esforço traciona superfícies do material ao mesmo
tempo que comprime outras (HIBBELER, 2010). Esses efeitos de tração e
compressão são entendidos como efeitos de uma tensão normal no material.

O momento fletor se relaciona com o esforço cortante através da Eq. 10.

𝑀 (𝑥𝑏 ) = ∫ 𝑉 (𝑥𝑏 )𝑑𝑥𝑏 , (10)


A partir da Eq. 10 é possivel determinar o valor de momento fletor em cada
ponto de uma viga. Isso permite gerar um gráfico com a distribuição do momento fletor
ao longo do comprimento da viga, como é mostrado na Fig. 05.

Figura 05 – Diagrama de momento fletor para uma carga distribuída.

Fonte: Budynas; Nisbett (2008).

2.6 SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL POR ELEMENTOS FINITOS


36

Pode-se entender simulação como a tentativa de recriar os diferentes


comportamentos de um sistema real, por meio de um modelo matemático (VIEIRA,
2006). Para Kelton e Sadowski (2002) a simulação é a ação de desenvolver um
modelo computacional que representa um sistema físico e realizar experimentos para
entender o comportamento do sistema e elaborar melhores estratégias em sua
utilização.

Para desenvolver um produto é necessário que a equipe responsável separe


esse processo em algumas etapas como por exemplo a idealização, planejamento,
projeto inicial, fabricação de protótipos, testes, ajuste do projeto, fabricação de peças,
montagem e por fim, a venda. De acordo com Kiam e Pereira (2007) a simulação
computacional é uma ferramenta que auxilia equipes de projetistas a realizar
experimentos através de métodos computacionais, experimentos esses que se
fossem feitos de maneira convencional resultariam em grandes gastos com fabricação
de protótipos para testes, que após desses testes seriam descartados, além disso, o
tempo gasto com o projeto seria elevado. Utilizando a simulação computacional, pode-
se reduzir custos e tempo na etapa de desenvolvimento de determinado projeto.

No ramo da simulação computacional existem diversas teorias que servem


como fundamentos para solução de problemas físicos, entre elas podemos citar as
diferenças finitas, os volumes finitos e os elementos finitos, cada uma delas foi
desenvolvida especificamente pois apresentam um melhor resultado na solução para
determinados problemas. Nesse trabalho, o foco será a teoria dos elementos finitos.

O método dos elementos finitos (MEF) ganhou força em meados dos anos 50
inicialmente com o estudo de estruturas reticuladas. Hoje o método é extremamente
utilizado para solucionar problemas na área estrutural, utilizando como objeto de
estudo diversas formas de estruturas que podem ser uni, bi ou tridimensionais; além
disso esse método pode ser utilizado para solução de problemas estáticos ou
dinâmicos tanto no regime linear elástico como no regime não linear (VAZ, 2011).

Esse método tem como base os conceitos de discretização do continuo e de


matriz de interpolação. O primeiro trata-se de como transformar uma estrutura
continua com infinitos pontos de analise, em uma estrutura discreta com finitos pontos
de estudo. Como exemplo podemos pensar em uma barra metálica reta, caso seja
aplicada uma força suficientemente grande no meio dessa barra, ela toda irá se
37

deformar, essa deformação ocorre nos infinitos pontos da barra; para determinar o
valor de deformação exato em algum ponto arbitrário da barra é quase impossível,
mas quando se discretiza essa barra em 10 pedaços, por exemplo, conseguimos
entender muito mais facilmente como ocorre a deformação em um determinado
pedaço dessa barra (FILHO, 2013).

O segundo conceito explica como determinar o comportamento de qualquer


ponto de um elemento através do comportamento dos nós desse elemento. Para
exemplificar vamos imaginar uma chapa metálica retangular, supondo que essa chapa
seja dobrada todo o material irá sofrer uma deformação, e caso se precise determinar
a deformação no centro do retângulo, esse resultado pode ser obtido através das
deformações dos vértices desse retângulo através da solução de uma série de
sistemas matriciais de equações (FILHO, 2013).

Dentre as técnicas presentes no MEF para solução de problemas estruturais a


mais comum é o método dos deslocamentos (VAZ, 2011). Este método consiste em
tratar os deslocamentos nodais como as incógnitas do problema e relacionar esses
deslocamentos com as forças atuantes nos elementos através do que se chama de
matriz de rigidez do elemento, como mostra a Eq. 11.

{𝑓 } = [𝑘 ]{𝑑 }, (11)
Cada elemento tem suas próprias equações de equilíbrio apresentando
diferentes componentes de deslocamento e força que variam de acordo com o tipo de
modelagem utilizada para representar o elemento real. Como o objetivo é saber o
comportamento da estrutura completa, é necessário fazer uma integração de todos os
elementos que formam a malha e a para descrever o comportamento de toda a
estrutura se utiliza a Eq. 12 (LOGAN, 2010).

{𝐹 } = [𝐾 ]{𝐷 }, (12)
Existem diversos softwares que realizam simulação computacional com base
no método dos elementos finitos, um deles é o ANSYS. Ele é uma ferramenta de
simulação computacional que apresenta uma vasta gama de possibilidades de
aplicações nas mais diferentes áreas da engenharia, comportando no seu banco de
dados uma grande quantidade de equações fundamentais do eletromagnetismo,
mecânica dos fluidos, transferência de calor e massa, resistência dos materiais e
mecânica dos sólidos. A partir dele é possível resolver criar e otimizar geometrias de
38

diferentes materiais, fazer análises 1D, 2D ou 3D sendo elas estacionárias ou


transientes. Além disso ele possui uma alta compatibilidade com softwares CAD como
por exemplo o SOLIDWORKS e INVENTOR (ESSS, 2020).

Outro software que utiliza a teoria dos elementos finitos é o COMSOL


Multiphysics que possibilita, assim como o anterior, solucionar problemas complexos
de diversas áreas como estruturas, mecânica dos fluídos e propagação sonora.
Também oferece a possibilidade de analisar sistemas 1D, 2D ou 3D, lineares ou não
lineares. Uma diferença em relação a outros softwares é a criação de modelos
assistida, na qual o usuário é guiado no desenvolvimento do modelo estudado, etapa
por etapa (COMSOL, 2017). Outra diferença com relação a seus concorrentes é que
o COMSOL não oferece versão para estudantes, o que pode ser visto como uma
desvantagem do software.

3 METODOLOGIA

3.1 PARÂMETROS INICIAIS

A câmara dimensionada consiste num projeto frigorífico de carnes e laticínios.


Para realizar este dimensionamento, foram utilizadas as seguintes especificações:

 Localização: Corumbá, MS
 Congelamento: 15 T/dia de carne bovina
 Resfriamento: 5000 L/dia de coalhada
 Número de funcionários: 8
 Equipamentos: 3 serras para corte de carne

A carga térmica total a ser refrigerada, foi calculada mediante o somatório das
cargas parciais atuantes no sistema, sendo estas a carga do produto, de infiltração,
de iluminação, das pessoas, a carga atribuída a transferência de calor entre os meios
externo e interno e a carga térmica gerada pela dissipação do calor de equipamentos
elétricos, neste caso, as serras.

As dimensões estruturais da câmara e das prateleiras foram obtidas através de


cálculos geométricos. Para realização destes, houve a necessidade coleta de dados
inicias sobre os alimentos armazenados, tais como densidade de estocagem da carne
39

congelada e da coalhada e suas respectivas embalagens. Relacionando os resultados


encontrados com a massa a ser estocada fornecida nas especificações de projeto foi
possível encontrar o volume total de estoque. Em posse dessas informações, as
prateleiras de armazenamento de carne e coalhada foram dimensionadas, e por fim,
os espaçamentos entre elas, tornando-se possível então calcular as dimensões totais
da câmara.

Os cálculos de carga térmica foram realizados seguindo os direcionamentos


indicados pela ASHRAE (American Society of Heating Refrigerating and Air
Conditioning Engineers) em seu manual de refrigeração publicado em 2010, contando
com o auxílio de Oliveira e Paiva (2016). Para realização das operações matemáticas
envolvidas, utilizou-se o software Engineering Equation Solver (EES), para os
desenhos 2D foi utilizado o software AutoCad 2019 e para os desenhos 3D foram
utilizados os softwares INVENTOR 2018 e REVIT 2019, já para as simulações foi
utilizado o software ANSYS 2020R1. É importante lembrar que todos os softwares
foram utilizados em suas versões estudantis.

3.2 DIMENSIONAMENTO DAS PRATELEIRAS

Para dimensionar o espaço em que seria estocado tanto a carne bovina como
a coalhada é necessário determinar o volume ocupado pelos produtos. Para a carne
foi fornecido a quantidade de 15000kg que deve ser estocada, logo foi necessário
transformar esse valor em volume, para isso foi utilizada a densidade de estocagem.
Segundo a portaria nº 711 de novembro de 1995 do Ministério da Agricultura, Pecuária
e Abastecimento a densidade de estocagem de carne bovina deve estar entre
400𝑘𝑔⁄𝑚3 e 500𝑘𝑔⁄𝑚3 , para o desenvolvimento desse trabalho foi utilizada uma
densidade de estocagem média de 450𝑘𝑔⁄𝑚3 .

A partir da Eq. 13 foi calculado qual o volume de estocagem necessário para


armazenar toda a carne.

𝑀
𝑉𝑒 = 𝜌 𝑒 , (13)
𝑒𝑚

A partir do volume de estocagem foi decido quais seriam as dimensões ótimas


para as prateleiras que serão responsáveis por fazer o armazenamento da carne.
40

Já para o dimensionamento das prateleiras da coalhada o processo foi similar.


O requisito de projeto é que seja armazenado 5000 L/dia de coalhada, como se sabe,
a coalhada não é sólida. Portanto foi necessário determinar qual seria a embalagem
ideal para estocar o produto.

A embalagem escolhida foi um balde que é usado para armazenar muitos tipos
de laticínios, inclusive a coalhada. Depois de escolher a embalagem foi necessário
calcular o volume de cada balde para determinar quanto de coalhada cada balde
consegue comportar. Para isso foram medidas as dimensões do balde e calculado
seu volume, dado em L, através da Eq. 14.

𝜋𝐷𝑏2 𝐻𝑏 1000
𝑉𝑏 = , (14)
4

Sabendo o volume de cada balde foi calculada a quantidade de baldes


necessários para armazenar os 5000 L, através da Eq. 15.

5000
𝑁𝑏 = , (15)
𝑉𝑏

Vale salientar que foi utilizado o valor inteiro mais próximo do resultado obtido,
uma vez que não é possível a fabricação e compra de frações do balde.

Depois de determinado o número de baldes necessários para armazenar a


coalhada, foi possível decidir quais as dimensões ótimas das prateleiras onde ficará
estocado o produto.

3.2.1 Análise estrutural das prateleiras

Após o dimensionamento pelo volume de estocagem do produto, foi necessário


fazer uma análise estrutural das prateleiras para saber se as prateleiras serão
capazes de suportar toda a carga que irão receber, assim como a escolha do seu
material.

Primeiramente foi considerado que o peso do produto armazenado é distribuído


uniformemente entre as diversas chapas de cada prateleira, essa consideração é
fundamental pois toda a analise pode ser feita em apenas em uma das chapas da
prateleira e depois expandida para as demais. Essa consideração é válida visto que
na prática tenta-se distribuir a carga a ser estocada de maneira equivalente.
41

Inicialmente foi feito um desenho do sistema que seria analisado (Fig. 06).

Figura 06 – Sistema utilizado para o dimensionamento estrutural.

Fonte: Autor (2021).

Para dar início ao cálculo estrutural é fundamental determinar a força resultante


proveniente da carga distribuída. De acordo com Beer (2012) a força resultante é a
soma de todas as forças envolvidas no problema, no caso analisado o peso do produto
é distribuído em uma área, dessa forma a força resultante pode ser calculada através
da Eq. 16.

𝐹𝑅 = ∬ 𝑓 (𝑥, 𝑦)𝑑𝐴, (16)


A partir da força resultante deve-se calcular as reações nos apoios, como a
carga é distribuída uniformemente e todos os apoios são exatamente iguais, é
utilizada a hipótese de que as reações nos apoios são iguais. Nesse problema como
a carga é totalmente unidimensional esse valor foi calculado através da Eq. 17.

∑ 𝐹𝑦 = 0, (17)

Após isso foram determinadas as equações de esforço cortante e de momento


fletor através do método das seções e foram plotados os respectivos gráficos. Esses
esforços são gerados a partir da aplicação de uma carga externa no material e a sua
intensidade pode variar com a posição de analise (HIBBELER, 2011). Essa análise foi
42

feita tanto para o eixo x como para o eixo z, pois ocorre distribuição de carga em
ambos os sentidos.

Depois de determinar qual o cortante e o momento máximo foi calculada a


espessura mínima que deve ser atribuída na chapa, através da Eq. 18. Esse cálculo
foi feito a partir da tensão admissível de dois materiais, o primeiro foi o alumínio, pois
é um material extremamente utilizado na fabricação de peças metálicas; o outro é o
aço inoxidável, que por sua vez é um metal que apresenta uma alta resistência e baixa
taxa de oxidação.

𝑀𝑚á𝑥 y
𝜎𝑚á𝑥 = , (18)
I

Vale salientar que a tensão (𝜎𝑚á𝑥 ) precisa ser menor que a tensão admissível
do material utilizado (𝜎𝑎𝑑𝑚 ). Segundo Budynas (2008) quando se dimensiona um
elemento por completo é necessário pensar no máximo esforço durante o uso,
portanto o valor de momento que deve ser utilizado é o momento máximo em módulo.

Todos os cálculos realizados para determinar a força resultante e esforços


internos foram feitos no software PYTHON e são apresentados no apêndice.

Após todo o dimensionamento analítico completo foi realizado uma simulação


computacional afim de validar toda a análise. A teoria utilizada foi a teoria dos
elementos finitos e o software utilizado foi o ANSYS.

Foram desenhadas as geometrias das prateleiras em 3D e determinado o


material, também foi aplicada a força resultante em todas as chapas da prateleira,
uma vez que o produto é armazenado em cima de cada prateleira.

Além das forças que atuam na prateleira é necessário atribuir a condição de


restrição de movimento, uma vez que não exista essa restrição a prateleira iria apenas
se mover no espaço e não gerar nenhum tipo de tensão, portanto na superfície inferior
de cada barra lateral foi aplicado uma restrição impedindo o movimento da prateleira
em qualquer direção, todo esse passo a passo foi feito tanto para a prateleira de
carnes quanto a de coalhadas.

Para que a simulação fosse realizada foi necessário gerar uma malha de
elementos finitos. Para a prateleira de carnes foi utilizada uma malha com resolução
5, um tamanho de elemento de 0,1m, além de 9678 elementos e 21377 sendo a maior
43

parte dos elementos de formato triangular; já para a prateleira de coalhadas a foi


gerada uma malha com 4262 elementos e 9743 nós, mantendo uma resolução de 5 e
0,1m para o tamanho do elemento. E como resultado em ambos os casos foi proposto
a avaliação de tensão e deformação na prateleira, além do fator de segurança.

3.3 DIMENSIONAMENTO DAS CÂMARAS

A partir do dimensionamento das prateleiras foi possível determinar as


dimensões da câmara levando em consideração o posicionamento das prateleiras,
das serras de corte de carne e a movimentação dos funcionários dentro da câmara.
De acordo com Machado (2000) os produtos armazenados devem ter uma distância
mínima de 50cm das paredes e entre si, além disso deve se manter uma distância de
60cm do teto.

Com base nisso e pensando na otimização dos processos de entrada, retirada


e deslocamento do produto, além disso, para facilitar o controle de temperatura dos
ambientes refrigerados, foram dimensionadas duas câmaras, uma para o
armazenamento de carnes e outra para armazenar coalhadas.

Sabendo de todas as informações necessárias, foram feitos desenhos das


câmaras, primeiramente foi desenhada a planta baixa que foi feito no AutoCad 2019,
após isso, foi feita a modelagem 3D das câmaras, para isso foi utilizado o software
Revit 2019. Esses desenhos são apresentados na seção de resultados deste trabalho.

3.4 PAREDES DA CÂMARA E ISOLAMENTO TÉRMICO

A área fria deve ser devidamente isolada, caso contrário, teremos que adicionar
esse calor extra para ser contabilizado no cálculo de carga térmica, e
consequentemente os equipamentos terão que ser de maior potência gerando um
custo ainda maior. Com um isolamento eficiente diminuímos o fluxo de calor e
prevenimos a condensação das paredes externas da câmara.

Um bom projeto de construção de câmara frigorifica, onde existe um severo


controle de temperatura, depende do levantamento das necessidades do mesmo.
(COSTA, 1982).
44

Os fenômenos combinados presente no processo são os de convecção,


radiação e condução. Na realidade, a transferência de calor se dá através de
condução na parte solida, enquanto que nos vazios acontece por condução,
convecção e radiação; devido a mobilidade do ar e ao princípio das placas
intermediarias, tanto a convecção quanto a irradiação nos materiais isolantes são
desprezíveis (COSTA, 1982).

Os valores da radiação para cálculo de isolamento serão nulos, pois as paredes


não terão exposição aos raios solares, então o fator será zero. Da mesma maneira
que o coeficiente da convecção externo será nulo, pois as paredes não sofreram com
a velocidade do ar externo.

Os isolantes são em sua grande maioria, porosos e a sua resistência térmica


se deve, em grande parte, à baixa condutividade térmica do ar contido nos seus vazios
(CHAGAS, 2012).

A escolha do isolante depende prioritariamente dos seguintes fatores, da sua


condutividade térmica, densidade, menor risco de fogo (inflamabilidade), facilidade de
instalação, resistência a decomposição. Além disso, ele deve ser isento de
microrganismo, isento de odores e vapores desagradáveis e resistente à absorção de
água (CHAGAS, 2012). Tendo em vista que quanto maior for a densidade maior será
a resistência mecânica a compressão e também será maior a resistência térmica.

Deste modo foram avaliados e comparados isolantes de dois materiais


diferentes: o poliuretano expandido e o poliestireno expandido, uma vez que são
materiais comuns no revestimento de câmaras frigoríficas.

Já as paredes da câmara podem ser de alvenaria ou de painéis modulares que


já incluem o isolante desejado. Para decidir qual dos dois tipos será usado no projeto
foi realizado um estudo levando em conta características como: facilidade de
construção e limpeza, além dos custos para implantação.

3.5 CARGA TÉRMICA DO PRODUTO

Para câmaras frigoríficas que são responsáveis pelo resfriamento de alimentos,


a maior parte da carga térmica está associada ao processo de retirada de calor dos
produtos até a temperatura de armazenamento, bem como para manter o produto
45

nesta temperatura. Tendo em vista que estas câmaras operam resfriando ou


congelando alimentos, tem-se como forma de calcular o calor de refrigeração a Eq.
19.

𝑄𝑟𝑒𝑠𝑓 = 𝑚𝑝 𝑐1 (𝑡𝑖𝑝 − 𝑡𝑟𝑝 ), (19)

É possível observar que esta equação semelhante a equação clássica de troca


de calor. Quando o produto necessita ser congelado, a quantidade de equações que
envolvem o processo aumenta. Inicialmente se calcula o calor para refrigerar o
produto até sua temperatura de congelamento (Eq. 20), após isso, calcula-se o calor
associado ao congelamento do produto (Eq. 21) e por fim, o calor retirado do produto
para refrigerar o produto até sua temperatura de armazenamento (Eq. 22), abaixo do
ponto de congelamento.

𝑄𝑟𝑒𝑠𝑓+𝑐𝑜𝑛𝑔 = 𝑚𝑝 𝑐1(𝑡𝑖𝑝 − 𝑡𝑐𝑝 ), (20)

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑔 = 𝑚𝑝 ℎ𝑐𝑝 , (21)

𝑄𝑎𝑚𝑧 = 𝑚𝑝 𝑐2 (𝑡𝑐𝑝 − 𝑡𝑎𝑚𝑧 ), (22)

É possível observar que as Eq. 20 e 22 apresentam estruturas semelhantes,


uma vez que tratam apenas da troca de calor por diferença de temperatura, e a Eq.
21 tem estrutura diferente das outras devido ao processo de mudança de fase
(congelamento) ocorrer, por definição, a temperatura constante.

A carga térmica total associada ao resfriamento/congelamento do produto em


𝑘𝑊 é determinada a partir do somatório de todas as cargas envolvidas no processo,
relacionadas com o tempo levado para realizar este resfriamento/congelamento, como
mostra a Eq. 23.

𝑄𝑟𝑒𝑠𝑓+𝑐𝑜𝑛𝑔 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑔 + 𝑄𝑎𝑚𝑧


𝑄𝑡𝑝 = 3600𝑛
, (23)

Na Tabela 01 abaixo, é possível visualizar os dados de entrada utilizados para


calcular a carga térmica de produto, para a carne e para a coalhada.

Tabela 01 – Valores de entrada para dimensionamento da carga térmica de refrigeração de produtos.

Item Valor
Massa da carne (kg) 15000
Massa da coalhada (kg) 5150
46

Calor específico da carne antes do congelamento (𝑘𝐽/𝑘𝑔 ∙ 𝐾) 3,170


Calor específico da carne após o congelamento (𝑘𝐽/𝑘𝑔 ∙ 𝐾) 1,710
Calor específico da coalhada antes do congelamento (𝑘𝐽/𝑘𝑔 ∙ 𝐾) 3,751
Temperatura inicial da carne (°𝐶) 5
Temperatura de congelamento da carne (°𝐶) -2
Temperatura de armazenamento da carne (°𝐶) -20,5
Temperatura inicial da coalhada (°𝐶) 10
Temperatura de resfriamento da coalhada (°𝐶) 5
Calor latente de fusão da carne (𝑘𝐽/𝑘𝑔) 231,82
Tempo para resfriamento da carne (h) 4
Tempo para resfriamento da coalhada (h) 1

Fonte: ASHRAE (2010), adaptado pelo autor.

3.6 CARGA TÉRMICA DE INFILTRAÇÃO

Câmaras frigoríficas operam, em geral, a temperaturas consideravelmente


distintas das do ambiente me que estão alocadas. Ao se abrir a porta, a diferença de
densidade entre as massas de ar externo e interno faz com que haja troca de calor
entre os ambientes (Fig. 07).

Figura 07 – Representação da movimentação das massas de ar na abertura da porta de uma câmara


fria.

Fonte: ASHRAE (2010), adaptado pelo autor.

Segundo ASHRAE (2010) este ganho de calor pode ser calculado fazendo uso
da Eq. 24.
47

𝑄𝑖𝑛𝑓 = 𝑞𝐷𝑡 𝐷𝑓 (1 − 𝐸), (24)

É possível observar que a carga de infiltração é composta pela relação entre


os fatores que atuam no processo de infiltração do ar, sendo eles o cargo sensível e
latente para um fluxo de ar totalmente estabelecido, o fator de fluxo de ar na porta, o
tempo de abertura da porta e a efetividade dos equipamentos de proteção envolvidos.
A Eq. 25 mostra como é feito o cálculo da troca de ar para um fluxo estabilizado, Além
disso, as equações de 25 até 27 também são propostas por ASHRAE (2010).

𝜌𝑖𝑓 0,5
𝑞 = 0,221𝐴𝑃 (ℎ𝑖𝑓 − ℎ𝑟 )𝜌𝑟 (1 − ) (𝑔𝐻𝑃 )0,5 𝐹𝑚, (25)
𝜌𝑟

A equação foi desenvolvida empiricamente, relacionando características do ar


e das dimensões da câmara. Para se calcular o fator de densidade, utiliza-se a Eq.
26.

2
𝐹𝑚 = [ 1 ]1,5 , (26)
𝜌 3
1+( 𝑟 )
𝜌𝑖𝑓

O próximo passo para se encontrar o valor de carga de infiltração é encontrar


o valor de 𝐷𝑡 . Para isso, utiliza-se a Eq. 27.

(𝑃𝜃𝑝 +𝜃𝑜)
𝐷𝑡 = , (27)
3600𝜃𝑑

Esta equação relaciona os tempos de abertura, fechamento e permanência da


porta aberta, bem como a quantidade de passagens pela porta, para se dimensionar
um coeficiente médio, que represente o tempo por dia que a porta estará aberta. 𝐷𝑓 e
𝐸 são valores fixos que variam de acordo com a condição do ambiente em que a
câmara está alocada (𝐷𝑓 ) e os equipamentos de proteção da porta (𝐸). Na Tabela 02,
é possível visualizar estes valores, bem como os outros utilizados para o cálculo da
carga de infiltração.

Tabela 02 – Valores de entrada para dimensionamento da carga térmica de infiltração.

Item Valor
Área da porta (𝑚2 ) 3,75
Altura da porta (𝑚) 2,50
Entalpia do ar infiltrado (𝑘𝐽/𝑘𝑔) 77,94
Entalpia do ar refrigerado (carne) (𝑘𝐽/𝑘𝑔) -19,19
48

Entalpia do ar refrigerado (coalhada) (𝑘𝐽/𝑘𝑔) 15,88


Densidade do ar infiltrado (𝑘𝑔/𝑚3 ) 1,151
3 1,392
Densidade do ar refrigerado (carne) (𝑘𝑔/𝑚 )
Densidade do ar refrigerado (coalhada) (𝑘𝑔/𝑚3 ) 1,262
Aceleração da gravidade (𝑚/𝑠 2 ) 9,81
Número de passagens pela porta 500
Tempo de abertura e fechamento da porta (𝑠) 10
Tempo em que a porta permanece aberta (𝑠) 10
Tempo de referência (h) 24
Fator fluxo de ar na porta 0,8
Efetividade do equipamento de proteção (tiras de plástico) 0,93

Fonte: ASHRAE (2010), adaptado pelo autor.

3.7 CARGA TÉRMICA DE TRANSMISSÃO DE CALOR ENTRE MEIOS

Os ganhos por transmissão de calor estão divididos em ganho por calor


sensível e por calor latente. Segundo a ASHRAE (2010), o ganho por calor latente
através de paredes, pisos e tetos nas instalações refrigeradas modernas é
desprezível. O ganho por calor sensível pode ser calculado com o auxílio da Eq. 28.

𝑞𝑡𝑐 = 𝑈𝐴(𝑡𝑖 − 𝑡𝑒 ), (28)


A vantagem da utilização dessa equação é que esta condensa as
transferências de calor por condução e convecção num coeficiente global, facilitando
os processos de dimensionamento para este tipo de carga térmica. Esse coeficiente
global pode ser calculado através da Eq. 29.

1
𝑈= 1 𝑥 1 , (29)
+ +
ℎ𝑖 𝑘 ℎ𝑜

Em condições de contorno onde as paredes tem espessura consideravelmente


1 1
grossa e um bom isolante, resultando numa baixa condutividade, os valores de ℎ e ℎ
𝑖 𝑜

tornam-se tão pequenos que tem pouco efeito na equação e podem ser omitidos. As
𝑥
paredes são comumente feitas de mais de um material, dessa forma representa a
𝑘

resistência composta do material. No caso da câmara frigorífica projetada que possui


uma composição de parede de duas chapas metálicas de aço galvanizado que
prensam um isolante de poliuretano expandido que adotam as condições de contorno
49

1 1
de irrelevância de ℎ e ℎ , o cálculo do coeficiente global de transferência da calor pode
𝑖 𝑜

ser dado pela Eq. 30 abaixo.

1
𝑈 = 𝑥1 𝑥 𝑥 , (30)
+ 2+ 3
𝑘1 𝑘2 𝑘3

Na qual os valores de 𝑥 representam as espessuras dos materiais que


compõem as paredes, piso e teto e os de 𝑘 seus respectivos valores de condutividade
térmica. Na Tabela 03, é possível visualizar os valores utilizados para o
dimensionamento da carga térmica de transmissão de calor por paredes, pisos e teto.

Tabela 03 – Valores de entrada para dimensionamento da carga térmica de transmissão de calor por
paredes, pisos e teto.

Item Valor
Área total (carne) (𝑚2 ) 201,27
2 197,27
Área total (coalhada) (𝑚 )
Temperatura interna da câmara (carne) (°𝐶) -20,5
Temperatura interna da câmara (coalhada) (°𝐶) 5
Temperatura externa (°𝐶) 29
Espessura da chapa de aço galvanizado (𝑚) 0,01
Espessura do isolante de poliuretano expandido (𝑚) 0,180
Condutividade térmica da chapa de aço galvanizado (𝑊/𝑚𝐾) 0,5
Condutividade térmica do isolante de poliuretano expandido (𝑊/𝑚𝐾) 0,026

Fonte: ASHRAE (2010), adaptado pelo autor.

3.8 CARGA TÉRMICA DE ILUMINAÇÃO

O calor dissipado pelas fontes internas de iluminação presentes na câmara fria


pode ser calculado a partir da Eq. 31 (ASHRAE, 2010).

𝑄𝑖𝑙𝑢𝑚 = 𝑊𝑖 𝐴𝑡𝑝 𝐷𝑡𝑜 , (31)

Nota-se que o calor de iluminação depende apenas da taxa de iluminação, a


área que vai ser iluminada e o tempo em que a luz permanecerá acesa, em geral
considerando este o mesmo tempo que os trabalhadores permanecem dentro da
câmara. Na Tabela 04, estão dispostos os valores considerados para cálculo de carga
térmica por iluminação no projeto em questão.
50

Tabela 04 – Valores de entrada para cálculo de carga térmica de iluminação.

Item Valor
2 10
Taxa de iluminação (𝑊/𝑚 )
Área total do piso (carne) (𝑚2 ) 51,5
2 51,5
Área total do piso (coalhada) (𝑚 )
Tempo médio de utilização (referência – 24h) (ℎ) 16

Fonte: Autor (2021).

3.9 CARGA TÉRMICA DAS PESSOAS

Por terem temperatura acima do zero absoluto, pessoas também contribuem


no aumento carga térmica transferida para o sistema. De acordo com ASHRAE (2010)
o cálculo de calor equivalente liberado por pessoa pode ser feito através das Eq. 32,
logo abaixo:

𝑄𝑒𝑞 = 272 − 6(𝑡𝑖 ), (32)

Calculando dessa forma um calor médio liberado por pessoa, que depende
exclusivamente da temperatura da câmara. Com o resultado, é possível calcular o
calor que as pessoas transmitem para o ambiente. Este, é dado pela Eq. 33.

𝑄𝑡𝑝𝑒𝑠 = 𝑁𝑝 𝑄𝑒𝑞 , (33)

Na Tabela 05, é possível visualizar os valores utilizados para o


dimensionamento da transmissão de calor por ocupação de pessoas.

Tabela 05 – Valores de entrada para cálculo transmissão de calor por ocupação.

Item Valor
Número de pessoas 8
Temperatura interna da câmara (carne) (°𝐶) -20,5
Temperatura interna da câmara (coalhada) (°𝐶) 5

Fonte: Autor (2021).

3.10 CARGA TÉRMICA DE EQUIPAMENTOS


51

A carga térmica gerada pela dissipação de calor de equipamentos elétricos


dentro da câmara, diferentemente das outras cargas que são calculadas, pode ser
consultada em tabelas disponibilizadas pela ASHRAE, que relaciona a dissipação de
calor à potência do motor. A câmara frigorífica projetada contará com 3 (três) serras
elétricas para corte de carne. Consultando a Tabela 06, pode-se obter o calor
dissipado pelo motor da serra escolhida.

Tabela 06 – Ganho de calor por motores elétricos.

Localização do motor e equipamento acionado em


relação ao espaço condicionado ou fluxo de ar
A B C

Eficiência do Motor dentro e Motor fora e Motor dentro e


Motor Potência
motor com equipamento equipamento equipamento
avaliado nominal
carga máxima acionado acionado acionado fora
[kW] [rpm]
[%] dentro [W] dentro [W] [W]

0,04 1500 35 105 35 70


0,06 35 170 59 110
0,09 35 264 94 173
0,12 35 340 117 223
0,19 1750 54 346 188 158
0,25 56 439 246 194
0,37 60 621 372 249
0,56 1750 72 776 557 217
0,75 75 993 747 249
1,1 77 1453 1119 334

Fonte: ASHRAE (2010), adaptado pelo autor.

3.11 SELEÇÃO DO FLUIDO REFRIGERANTE

O fluído refrigerante é um componente necessário para um sistema de


refrigeração (STOECKER; MILLER R., 2018; 2014). Segundo a ABRAVA (2016) as
características que devem ser avaliadas para selecionar o fluido de trabalho são
flamabilidade, toxidade, nível de agressão à camada de ozônio, contribuição para o
aquecimento global, ambiente a ser refrigerado e desempenho, além disso, o fluido
deve ser reconhecido pelas normas vigentes e possuir certificação e documentação
técnica completa. Por isso sua escolha tem que ser bem pensada, levando em conta
aspectos que possam influenciar seu funcionamento, assim como os efeitos de sua
utilização.
52

Levando em conta essas características foi realizada uma análise para verificar
qual fluído apresenta uma baixa taxa de destruição da camada de ozônio e baixa
contribuição para o aquecimento global, a Tabela 07 apresenta esses índices de
alguns fluídos.

Tabela 07 – Índices de impacto ambiental de alguns fluídos.

Familia Nº Nome ODP GWP

Hidrocarbonetos
halogenados
11 Tricloromonofluormetano 1 1
12 Biclorobifluormetano 1 3,2
13 Monoclorotrifluormetano
22 Hidrobicloromonofluormetano 0,05 0,34
23 Hidrotrifluormetano 0 N/d
32 Bihidrobifluormetano 0 0,12
123 Hidrobiclorobifluoretano 0,02 0,02
125 Hidropentafluoretano 0 0,84
134a Bihidrotetrafluoretano 0 0,28
152a Tetrahidrobifluoretano 0 0,03
Misturas não azeotrópicas
401A 0,03 0,22
402A 0,02 0,52
403A
404A 0 0,94
407C 0 0,38
409A 0,05 0,3
410A 0 0,45
Misturas azeotrópicas
500
502 0,22 3,7
507a
Hidrocarbonetos
170 Etano
290 Propano
600 Butano
600a Butano normal (isobutano)
Compostos inorgânicos
717 Amônia 0 0
718 Água 0 0
744 Bióxido de carbono (gás carbônico)

Fonte: ASHRAE (2010), adaptado pelo autor.


53

É possível notar que os compostos inorgânicos são quem apresentam as


melhores taxas e não contribuem nem para a destruição da camada de ozônio, nem
para o aquecimento global. Também foi verificado que fluídos blended são os mais
utilizados comercialmente, por possuírem um baixo nível de toxidade e flamabilidade
como mostrado na Tabela 08.

Tabela 08 – Classificação de segurança de alguns fluídos.

Número Tolerâncias RCL Altamente


OEL ppm Grupo de
do fluído Composição de tóxido ou
v/v segurança ppm
frigorífico composição g/m3 tóxido
v/v
Mistura
R-125/143a/134a 13000
R-404A (±2,0/±1,0/±2, 1000 A1 500 Nenhum
(44.0/52.0/4.0) 0
0)
Mistura
R-32/125/134a
R-407C (±2,0/±2,0/±2, 1000 A1 76000 270 Nenhum
(23.0/25.0/52.0)
0)
Mistura
R-125/143a/22
R-408A (±2,0/±1,0/±2, 1000 A1 95000 340 Nenhum
(7.0/46.0/47.0)
0)
Mistura (+
R-32/125 13000
R-410A 0,5, - 1,5/ 1000 A1 390 Nenhum
(50.0/50.0) 0
+1,5, - 0,5)
Mistura
R-125/134a/600
R-417A (±1,1/±1,0/+0, 1000 A1 13000 56 Nenhum
(46.6/50.0/3.4)
1)
R-22/115
R-502 Mistura 1000 A1 73000 330 Nenhum
(48.8/51.2)

R-125/143a 13000
R-507A Mistura 1000 A1 520 Nenhum
(50.0/50.0) 0

Fonte: ABRAVA (2016).

Como pode-se notar, as misturas estão classificadas no grupo de segurança


A1, isso significa que elas apresentam baixa flamabilidade e não é identificada a
presença de toxidade, portanto são fluidos seguros para utilização na grande maioria
das aplicações.

Após a análise de todos esses itens, também foi feita uma avaliação de quais
fluidos são mais utilizados em câmaras frigorificas, seu custo de implementação e
manutenção e a compatibilidade com o óleo lubrificante.

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 DIMENSIONAMENTO DAS PRATELEIRAS


54

Após a realização dos cálculos através do volume de estocagem para a carne


que foi de 11,11𝑚3 de carne por prateleira, e para a coalhada obtendo 314 baldes
para armazenamento, foi possível determinar as dimensões geométricas de cada
prateleira. A Tabela 09 mostra os valores de comprimento, largura e altura de cada
prateleira que foi especificada.

Tabela 09 – Dimensões das prateleiras.

Para a prateleira de carnes Para a prateleira de coalhadas

Comprimento [m] 3,48 Comprimento [m] 2,40

Largura [m] 1,60 Largura [m] 1,40

Distância entre chapas [m] 0,50 Distância entre chapas [m] 0,50
Quantidade de chapas 5 Quantidade de chapas 4

Fonte: Autor (2021).

Todo o cálculo para determinar os valores de altura, comprimento, largura e


distância entre chapas foi realizado com base nos dados fornecidos no escopo do
projeto e nos valores de densidade e volume de estocagem dos produtos. O cálculo
foi feito através do software Engineering Equation Solver (EES) e o código é
apresentado no apêndice A.

Após todas as dimensões serem determinadas, foram feitos desenhos 3D da


prateleira de carne e de coalhada como mostram as Fig. 08 e 09.
55

Figura 08 – Prateleira de carnes com 5 pranchas.

Fonte: Autor (2021).

Figura 09 – Prateleira de coalhadas com 4 pranchas.

Fonte: Autor (2021).


56

4.2 ANÁLISE ESTRUTURAL


Após as prateleiras serem desenhadas, foi calculada a força resultante em cada
chapa, uma vez que o produto é armazenado ficando apoiado nas superfícies. Cada
chapa da prateleira de carnes recebeu uma carga de 82,8KN essa representação
pode ser vista na Fig. 10. Já para a prateleira de coalhadas cada chapa recebeu uma
força resultante de 14,35KN como é mostrado na Fig. 11.

Figura 10 – Aplicação de cargas e condições de contorno para a prateleira de carnes.

Fonte: Autor (2021).


57

Figura 11 - Aplicação de cargas e condições de contorno para a prateleira de coalhada.

Fonte: Autor (2021).

Após a determinação da força resultante em cada chapa, foi possível


determinar a espessura de cada chapa presente nas prateleiras através de um
dimensionamento estrutural analítico. A Tabela 10 mostra os valores da espessura
das chapas levando em consideração ambos os materiais que podem ser utilizados
na fabricação das prateleiras.

Tabela 10 – Valores calculados para esforços internos e espessura de cada chapa das prateleiras.

Para a prateleira de carnes


Esforço Cortante Máximo Momento Fletor Máximo Espessura Mínima
Materiais
[KN] [KNm] [cm]
Aço
41,40 38,09 2,48
Inoxidável
Alumínio 41,40 38,09 6,02
Para a prateleira de coalhadas
Esforço Cortante Máximo Momento Fletor Máximo Espessura Mínima
Materiais
[KN] [KNm] [cm]
58

Aço
7,24 4,34 1,10
Inoxidável
Alumínio 7,24 4,34 2,73

Fonte: Autor (2021).

Para a prateleira de carne foi selecionado o aço estrutural pois será utilizado
menos material e facilitará a fabricação. O valor de espessura mínima encontrado foi
de 2,48 cm, mas para garantir a segurança do projeto e facilitar o processo construtivo
da prateleira foi adotada uma espessura para as chapas de 3cm.

Já para a prateleira de coalhada, apesar do aço inoxidável apresentar uma


menor espessura mínima, foi selecionado o alumínio, pois a carga aplicada em cada
prateleira é menor fazendo com a prateleira de alumínio atenda a demanda com uma
espessura um pouco maior do que a de aço inox. Além disso, a prateleira de coalhada
possui um volume menor que a de carne, possuindo assim menos material, o que faz
com que a escolha do alumínio seja economicamente viável. O valor de espessura
mínima foi de 2,73 cm, pensando novamente em garantir a segurança do projeto e
facilidade na fabricação da prateleira, foi decidido que a espessura de cada chapa
será de 3 cm.

Outro ponto importante a ser notado é que independentemente da escolha do


material para as prateleiras os valores dos esforços internos permanecem os mesmos.
Para a prateleira de carne o cortante máximo foi de 41,40 KN e o momento foi de
38,09 KNm, já para a prateleira de coalhada os valores de cortante e momento são
7,24 KN e 4,34 KNm respectivamente; isso só comprova que o fator de maior
relevância na determinação dos esforços internos é a carga a qual a prateleira está
submetida.

4.2.1 Análise de tensão

Para a prateleira de carne a tensão máxima obtida foi de 159,17MPa isso


representa aproximadamente 74,03% da tensão admissível do material escolhido, já
o valor mínimo foi de 46,16KPa. Na Fig. 12 é possível ver a distribuição de tensões
em toda geometria.
59

Figura 12 – Distribuição de tensões na prateleira de carne.

Fonte: Autor (2021).

Também é possível notar que a região que apresentou a maior tensão foi
próxima aos apoios, isso ocorre porque essa região apresenta o maior momento fletor,
outra região que apresentou uma alta tensão foi a região do centro das chapas visto
que essa região é aquela que sofre maior deslocamento do material. Já os próprios
apoios e a região próxima a linha neutra da chapa, são as regiões de menor tensão,
devido à menor presença de esforços internos.

Já para a prateleira de coalhadas, máxima tensão foi de aproximadamente


7,16MPa, sendo 20,46% do valor da tensão admissível, já o valor de menor tensão foi
18,04KPa. Toda a distribuição de tensões pode ser vista na Fig. 13.
60

Figura 13 - Distribuição de tensões na prateleira de coalhada.

Fonte: Autor (2021).

Assim como na prateleira de carne, a região que apresentou uma maior tensão
foi a região próxima aos apoios, uma vez que é ali onde se tem o maior momento
fletor; e no centro das chapas como pode ser visto na figura acima, pois nessa região
ocorre o maior deslocamento de material, sendo eles locais de início de uma possível
falha mecânica.

4.2.2 Análise de deformação

Para a prateleira de carnes, o maior valor de deformação obtida foi de 0,091%,


isso representa uma variação de tamanho menor que 0,1% do valor inicial da peça, já
o menor valor foi de 0,00042% de deformação. Isso pode ser visto na Fig. 14, assim
como toda distribuição de deformação.
61

Figura 14 – Distribuição de deformação na prateleira de carne.

Fonte: Autor (2021).

Isso mostra que a prateleira, apesar das altas cargas a que está submetida,
ainda trabalha no regime elástico de deformações o que assegura o bom
funcionamento da estrutura. Também pode-se notar que a região próxima aos apoios
é a principal candidata a iniciar uma falha estrutural.

No caso da prateleira para coalhadas a máxima deformação foi de


aproximadamente 0,011% do valor inicial e a deformação mínima foi de 0,00040%
(Fig. 15).
62

Figura 15 – Distribuição de deformação na prateleira de coalhada.

Fonte: Autor (2021).

A região próxima aos apoios novamente apresentou a maior taxa de


deformação em toda geometria e a região de linha neutra das chapas apresentaram
a menor deformação como era de se esperar visto que na linha neutra os esforços
internos têm intensidade nula.

4.2.3 Fator de segurança estrutural

O fator de segurança obtido para a prateleira de carnes pode ser visto na Fig.
16.
63

Figura 16 – Fator de segurança estrutural da prateleira de carne.

Fonte: Autor (2021).

O valor mais importante do fator de segurança é o seu valor mínimo, como


mostrado na Fig. 16 esse valor foi de aproximadamente 1,3, isso significa que a região
mais frágil da prateleira suporta sem falhar a carga a que está submetida e ainda
poderia resistir a um acréscimo de 30% da carga atual.

Já para a prateleira das coalhadas o fator de segurança mínimo foi de


aproximadamente 4,88 como pode ser visto na Fig. 17.
64

Figura 17 – Fator de segurança estrutural da prateleira de coalhada.

Fonte: Autor (2021).

Isso significa que a prateleira suporta quase 5 vezes mais carga do que a que
está sendo submetida, na região de maior fragilidade da prateleira, fazendo com que
seja pouco provável uma falha estrutural estática.

4.3 CÂMARAS FRIGORÍFICAS

Após de dimensionar todas as prateleiras, foi possível determinar as dimensões


de cada câmara frigorífica, como foi mostrado nesse trabalho, o ambiente terá duas
câmaras, uma para o armazenamento de coalhada e outra para a carne. A Tabela 11
mostra as dimensões de ambas as câmaras. Além disso foi feita a planta baixa das
câmaras, como mostrado na Fig. 18.

Tabela 11 – Dimensões das câmaras frigoríficas.

Para a câmara de carnes Para a câmara de coalhadas

Comprimento [m] 10,90 Comprimento [m] 10,90

Largura [m] 5,40 Largura [m] 5,04


Altura do pé direito [m] 3,15 Altura do pé direito [m] 3,15

Fonte: Autor (2021).


65

Figura 18 – Planta baixa das câmaras frigoríficas.

Fonte: Autor (2021).

Nota-se que para dimensionar essas câmaras foi respeitado o que é falado por
Machado (2000), onde é dito que os produtos devem ser armazenados a uma
distância mínima das paredes de 50 cm, além disso a distância entre prateleiras é de
1,5 m para a câmara de carnes e de 1,2 m para a câmara de coalhadas, isso foi
pensado de maneira que facilite a retirada de produtos das prateleiras, assim como o
deslocamento dos funcionários.

Na Fig. 19 é apresentada a modelagem 3D das câmaras.


66

Figura 19 – Representação 3D das câmaras.

Fonte: Autor (2021).

É possível notar que as câmaras possuem tamanhos semelhantes, isso ocorre


por causa da escolha da posição das prateleiras e dos equipamentos presentes nas
câmaras terem sido feitas de modo que se otimizasse o espaço das câmaras. Para a
câmara de carne, a área foi de 58,86 𝑚2 , já para a câmara de coalhada a área
disponível para armazenamento e circulação de funcionários foi de 54,94 𝑚2
aproximadamente. Um dos motivos pelo qual a câmara de carnes é maior do que a
de coalhadas é que ela comporta três serras para o corte das carnes, logo se precisa
de mais espaço para o armazenamento dessas serras.

A Fig. 20 representa como seria a visão de uma pessoa de dentro da câmara


de carnes.
67

Figura 20 – Vista de dentro da câmara de carnes.

Fonte: Autor (2021).

4.4 PAREDES E ISOLAMENTO TÉRMICO DAS CÂMARAS


A câmara foi projetada para ser construída com painéis pré-moldados,
chamados “sanduiches” que consistem em duas chapas de aço galvanizado
prensadas em um painel de poliuretano expandido e esses painéis têm espessura de
200 mm. Esse material será utilizado em toda estrutura da câmara. Os painéis serão
autoportantes e pré-fabricados, as chapas de aço galvanizado são pintadas de branco
e têm espessura de 10mm cada, com condutividade térmica 0,5 x 102 𝑊/𝑚℃,
interligados por um núcleo isolante e dispensam revestimentos adicionais, como
mostrado na Fig. 21.
68

Figura 21 – Representação de placas pré-moldadas.

Fonte: SÃO RAFAEL (2021).

De acordo com Bolsoni (2008) a condutividade do poliuretano é de 0,017


𝑊/𝑚𝐾, enquanto que a condutividade do poliestireno é de 0,035 𝑊/𝑚𝐾, isso mostra
que para a mesma espessura de isolamento o poliuretano apresenta coeficiente global
de transmissão de calor menor do que o com poliestireno expandido. Além disso, o
poliuretano apresenta uma boa impermeabilidade, sendo inodor e inalterável, e
resistente a propagação de chama, tornando-se um isolante mais eficiente.

Portanto, foi selecionado o isolante de poliuretano expandido na espessura de


180 mm, densidade de 32 kg/m3, e condutividade térmica de 0,017 w/(m.K). Pois
atuaremos com temperatura mínima interna da câmara de aproximadamente -20 °C
que será utilizada para congelamento da carne bovina. As propriedades desse
isolante são apresentadas na Tabela 12.

Tabela 12 – Propriedades do poliuretano expandido.

Poliuretano expandido Valor


Densidade [𝑘𝑔/𝑚3 ] 32
Condutividade térmica [𝑊/𝑚𝐾] 0,017
Espessura mínima [mm] 20

Fonte: BOLSONI (2008), adaptado pelo autor.

4.5 CARGA TÉRMICA


69

Aplicando os dados de entrada, nas respectivas equações, como disposto na


metodologia, nos códigos computacionais (dispostos nos apêndices D e E) é possível
obter os valores de carga térmica na câmara da carne e na da coalhada. Na Tabela
13 são apresentados os resultados para a câmara de carne.

Tabela 13 – Carga térmica na câmara fria de carne.

Carga térmica Valor


Produto [kW] 297,5
Infiltração [kW] 0,7142
Iluminação [kW] 8,24
Pessoas [kW] 3,16
Paredes, piso e teto (transmissão de calor) [kW] 1,431
Equipamentos (serras) [kW] 2,328
Carga Térmica Total [kW] 313,5
Carga Térmica Total [kcal/h] 269.562
Carga Térmica Total [BTU/h] 1.069.706

Fonte: Autor (2021).

É possível observar que a parte mais significativa da carga térmica é


proveniente do calor retirado da carne. Devido ao isolamento da câmara, e aos
equipamentos de proteção nas portas, as cargas associadas a infiltração e
transferência de calor entre paredes, piso e teto somadas não totalizam se quer 1%
da carga total envolvida. A carga térmica gerada através da embalagem da carne foi
desconsiderada devido a seu valor desprezível se comparado ao calor de produto.
Como formar de contornar as desconsiderações feitas devido as hipóteses, todo o
cálculo de carga térmica foi considerando o pior caso, ou seja, com todos os
equipamentos ligados e todos os funcionários dentro da câmara ao mesmo tempo.

Na Tabela 14 são apresentados os resultados do cálculo de carga térmica na


câmara fria para resfriamento de coalhada.

Tabela 14 – Carga térmica na câmara fria da coalhada.

Carga térmica Valor


Produto [kW] 26,83
70

Infiltração [kW] 0,3015


Iluminação [kW] 8,24
Pessoas [kW] 1,936
Paredes, piso e teto (transmissão de calor) [kW] 0,6799
Carga Térmica Total [kW] 38,00
Carga Térmica Total [kcal/h] 32.674
Carga Térmica Total [BTU/h] 129.661,4

Fonte: Autor (2021).

Assim como nos cálculos para a carne, era esperado que a maior parte da
carga térmica fosse resultada do resfriamento da coalhada. Devido as áreas de piso
iguais, a carga de iluminação tem o mesmo valor. É possível ainda, visualizar que as
cargas de infiltração, transmissão de calor e pessoas é menor na câmara da coalhada.
Isso ocorre porque estes são fatores dependentes da temperatura interna da câmara,
dessa forma, a diferença entre ambiente interno e externo é menor para a sala da
coalhada. Por fim, devido as mesmas considerações feitas para a carne no que diz
respeito a embalagem, e para prevenir eventuais variações nas médias climáticas
externas, foi considerado o pior cenário possível durante o cálculo da carga térmica.

Em posse do valor de carga térmica total a ser refrigerada nos ambientes, é


possível selecionar os equipamentos do ciclo de refrigeração. No tópico seguinte, será
abordada a discussão bem como a seleção dos equipamentos segundo catálogo de
fabricantes.

4.6 SELEÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

Após calcular a quantidade necessária de calor a ser retirado do ambiente


refrigerado, partiu-se então para a seleção dos equipamentos, que compõem o ciclo
de refrigeração. A escolha foi realizada a partir da análise de catálogos de fabricantes,
seguido da comparação com as necessidades da câmara. Os equipamentos
selecionados foram os evaporadores, condensadores, dispositivos de expansão e
compressores. A seguir, estarão dispostos separadamente os aparatos selecionados,
bem como seu critério de seleção.
71

4.6.1 Serras de corte

Como foi solicitado no escopo do projeto, a câmara frigorifica precisa conter


três serras para corte das carnes, como nenhuma potência foi requerida, foi realizada
uma pesquisa de mercado a fim de elaborar uma lista das serras que são mais
utilizadas no mercado, a Tabela 15 apresenta as opções de serras analisadas.

Tabela 15 – Serras para corte da carne.

Potência Dimensões
Fabricante Modelo Peso [kg] Referência
[CV] (LxAxP)[cm]

CAF 5840026 1 1/2 102 x 173 x 88 99,5 CAF (2020)

BOTINI B152 1/3 47,2 x 76,4 x 45 29,8 BOTINI (2020)

ECCEL SIEP-220 3/4 61,5 x 155 x 61,5 58,0 ECCEL (2020)

METVISA SFPPL 1/3 49,5 x 84,5 x 56 48,0 METVISA (2020)

ANODILAR 173064 1/3 39 x 75 x 39,5 25,0 ANODILAR (2020)

Fonte: Autor (2021).

Dentre as opções analisadas, a serra de modelo SIEP-220 da ECCEL foi a


escolhida pois apresenta uma potência de 3/4 CV, assim sua dissipação é de 776W,
que supri as necessidades para o corte da carne, além de ser compacta, o que
favorece a otimização de espaço dentro da câmara, e consideravelmente leve. A serra
escolhida é mostrada na Fig. 22.
72

Figura 22 – Serra para corte escolhida.

Fonte: ECCEL (2020).

4.6.2 Fluído Refrigerante

Dentre os fluídos analisados se destacaram três: o R-22, o R-134a e o R-404a.


Os três refrigerantes apresentam uma alta capacidade de refrigeração e são
comumente utilizados em sistemas frigoríficos, porém, a utilização do R-22 vem
caindo em desuso por ser uma substancia tóxica, podendo causar contaminação nos
funcionários ou até mesmo no produto, caso ocorra um vazamento, logo restaram o
R-134a e o R-404a. Ambos os fluídos possuem classificação de risco A1 e têm índices
de impacto ambiental baixos, outro ponto importante é que R-134a possui maior ponto
de ebulição, o que reduz a faixa de temperatura que se possa trabalhar.

Portanto, foi escolhido o R-404a por possuir uma menor vazão volumétrica de
vapor na aspiração do compressor, o que proporciona a utilização de compressores
menores (STOECKER; JABARDO, 2018), apresentar uma menor temperatura de
ebulição e apresentar uma composição não nociva ao ambiente, aos funcionários e
ao produto que será armazenado, reduzindo os perigos de contaminação em caso de
vazamento.
73

4.6.3 Unidades Evaporadoras

Os evaporadores compõem uma parte importante da seleção, uma vez que são
os responsáveis diretos por refrigerar a câmara. Os critérios utilizados na seleção dos
evaporadores foram a capacidade térmica, temperatura de evaporação e o tipo de
degelo. As Tabelas 13 e 14 fornecem os valores de carga térmica em kcal/h e na
Tabela 01 estão dispostas as temperaturas internas das câmaras. Para que o
equipamento não operasse sob o limite de temperatura, considerou-se sempre
temperaturas levemente menores que as de operação. Utilizando esses dados de
entrada, pré-selecionou-se equipamentos de acordo com catálogos dos fabricantes,
apresentados na Tabela 16.

Tabela 16 – Unidades Evaporadoras.

Temperatura
Capacidade Capacidade
de Tipo de
Modelo Fabricante Nominal Nominal Referência
evaporação degelo
(kcal/h) (BTU/h)
(ºC)
FTBSG 245.821,60 Gás
TRINEVA 61.946 -25 Trineva (2019)
488 quente
62.818,52 McQUAY
BME 620 MCQUAY 15.830 -25 Elétrico
(2019)
DFXD 54.838,22 DELTAFRIO
DELTAFRIO 13.819 -25 Elétrico
12.78 (2020)
FTBSA 162.263,19
TRINEVA 40.917 -5 Natural Trineva (2019)
288
78.453,70 McQUAY
BMA 710 MCQUAY 19.770 5 Natural
(2019)
FTBSA 166.593,70
TRINEVA 42.009 -5 Natural Trineva (2019)
265

Fonte: Autor (2021).

Para a câmara frigorífica da carne, foi selecionado o evaporador FTBSG 488


da TRINEVA, que possui degelo a gás quente (mais econômico) e que tem
capacidade nominal de refrigeração de 61.946 kcal/h, dessa forma serão necessários
5 equipamentos deste porte, totalizando uma carga de refrigeração de 307.480 kcal/h,
74

que supera a demanda da câmara (269.562 kcal/h), além disso a temperatura de


evaporação que o equipamento deve trabalhar é de -25 ºC e a temperatura que deve
estar no ambiente é de -18 ºC, essa diferença de temperatura é crucial para que haja
uma troca de calor adequada. O equipamento possui 4 motores, 8 filas de tubo e
espaçamento entre aletas de 8 mm. A escolha do fluído refrigerante utilizado é crucial
na seleção do equipamento (SOUZA, 2016), dessa forma fluído refrigerante escolhido
é o R404a, escolhido devido a sua composição não nociva aos alimentos e a natureza.

Para a câmara onde ficará alocada a coalhada, optou-se por um único


evaporador, sendo o FTBSA 265, também da TRINEVA, com capacidade nominal de
42.009 kcal/h, operando com o mesmo fluído. Como a carga de refrigeração na
câmara de coalhada calculada é de cerca de 32.674 kcal/h, um único evaporador do
modelo escolhido é capaz de realizar a retirada do calor. O aparato apresenta 2
motores, 6 filas de tubo, espaçamento de 5 mm entre as aletas e com degelo natural.
Assim como na câmara de carnes, o equipamento escolhido possui uma diferença
entre temperatura de evaporação que é de -5 ºC e de armazenamento que vária entre
0 ºC e 5 ºC. A linha de unidade evaporadora escolhida para ambas as câmaras é
mostrada na Fig. 23.

Figura 23 – Unidade evaporadora escolhida.

Fonte: Trineva (2019).

4.6.4 Unidades condensadoras


75

Após a escolha dos evaporadores, parte-se para a seleção das unidades


compressores, condensadores e outros. De modo a abranger as funções necessárias
de um ciclo de refrigeração, selecionou-se uma unidade condensadora. Os critérios
utilizados foram semelhantes aos dos evaporadores, uma vez que compõem o mesmo
sistema. Abaixo, na Tabela 17, estão dispostos os equipamentos catalogados, e em
seguida os selecionados.

Tabela 17 – Unidades condensadoras.

Capacidade Capacidade Temperatura


Modelo Fabricante Nominal Nominal de evaporação Referência
(kcal/h) (BTU/h) (ºC)
DANFOSS
HU5100D50 DANFOSS 32.180 127.700,60 -25
(2020)
BBT3600TH6 ELGIN 32.719 129.752,65 -25 ELGIN (2020)
McQUAY
MZ*060L6 MCQUAY 8.536 33.873,59 -25
(2019)
BBT1800DH6 ELGIN 46.174 183.110,70 -5 ELGIN (2020)
McQUAY
MHN050X6 MCQUAY 12.852 51.000,86 5
(2019)
DANFOSS
HU3500D50 DANFOSS 39.620 157.224,90 5
(2020)

Fonte: Autor (2021).

Para a câmara de armazenamento de carnes, foi escolhida a unidade


condensadora BBT3600TH6, fabricada pela ELGIN e, como dito anteriormente, o
fluído de trabalho utilizado é o R-404a, assim como para as evaporadoras, também
foi considerada uma diferença de temperatura de 7 ºC entre a temperatura de trabalho
e a de armazenamento. A máquina possui uma capacidade de refrigeração de
aproximadamente 32.719 kcal/h, sendo necessária uma potência de refrigeração de
269.562 kcal/h. Dessa forma, serão utilizadas nove unidades condensadoras.

Já para a câmara de armazenamento de coalhadas, um equipamento da ELGIN


foi novamente selecionado. Dessa vez, trata-se da unidade condensadora
BBT1400DH6 da linha DUAL TRIAL. Esse modelo apresenta uma capacidade de
32.854 kcal/h para uma temperatura de evaporação de -5 ºC. Como a capacidade
necessária é de 32.674 kcal/h, apenas uma unidade condensadora consegue suprir
76

tal demanda. Tanto para a carne como para a coalhada a linha da unidade
condensadora é mostrada na Fig. 24.

Figura 24 – Unidade condensadora escolhida.

Fonte: ELGIN (2020).

4.7 CUSTOS DE PROJETO

Após a escolha dos equipamentos foram levantados os custos de cada


equipamento necessário para implementação da câmara frigorifica, tendo em vista o
valor atual de mercado. A Tabela 18 a seguir apresenta os custos associados aos
equipamentos elétricos, incluindo os equipamentos do sistema de refrigeração.

Tabela 18 – Custo de equipamentos elétricos.

Valor unitário Valor total


Marca / Modelo Equipamento Qtd Potência
[R$] [R$]
Trineva
Evaporadora 5 246 [kBTU/h] 67.027 335.135
(FTBSG488)
Trineva
Evaporadora 1 177 [kBTU/h] 27.741 27.741
(FTBSA265)
Elgin
Condensadora 9 164 [kBTU/h] 5.198 46.782
(BBT3600TH6)
Elgin
Condensadora 1 130 [kBTU/h] 3.353 3.353
(BBT1400DH6 )
Phillips Lâmpada de LED 12 10 [kcal/h] 13 156
ECCEL 220 Serra elétrica 3 0,552 [kW] 2.062 6.186
Total - - - - 419.353
77

Fonte: Autor (2021).

Pode-se notar que o maior custo com os equipamentos é da unidade


evaporadora FTBSG488 da Trineva, isso é devido à sua alta capacidade de
refrigeração, sendo de quase 250 mil BTUs/h. Essa unidade evaporativa é a que será
utilizada na câmara de carnes que necessita de uma capacidade de refrigeração muito
alta, uma vez que a temperatura de armazenamento é muito baixa.

Outro ponto a se considerar é que a unidade evaporadora escolhida foi uma


das poucas do mercado que atendeu a necessidade de capacidade térmica utilizando
poucas unidades, portanto avaliando todos esses aspectos, a unidade escolhida foi a
melhor opção dentre as analisadas.

O equipamento que apresenta o menor custo são as lâmpadas de LED, que ao


total custam R$ 156,00, o que significa 0,037% do valor dos custos dos equipamentos
elétricos, isso mostra que as lâmpadas apresentam um ótimo custo-benefício, uma
vez que apenas 12 unidades conseguem atender a demanda de iluminação das
câmaras.

Na Tabela 19 são apresentados os valores do fluido refrigerante escolhido para


o sistema de refrigeração de cada câmara. Foram comparados três fornecedores de
fluído refrigerante que estão muito presentes no mercado.

Tabela 19 – Custo do fluído refrigerante R-404A.

Fabricante Valor [R$/kg]

DUGOLD R$117,40

EOS R$36,50

REFRIGERANT R$40,00

Fonte: Autor (2021).

Dentre as marcas pesquisadas, todas atendem as especificações normativas,


portanto a marca sugerida para a reposição do fluído é a REFRIGERANT, pois além
de atender às regulamentações, também é de fácil disponibilidade no mercado e tem
um preço bastante acessível.
78

Vale lembrar que os equipamentos selecionados já vêm abastecidos com o


fluído refrigerante, sendo assim, os custos com o fluído são relacionados à
manutenção do sistema e não a sua implementação.

Nas Tabelas 20 e 21 são detalhados os valores referentes aos painéis


frigoríficos, e os acessórios para montagem da estrutura pré-moldada. Todos as
especificações quanto a material e quantidades dos materiais foram detalhadas e
justificadas longo do relatório. Os valores sugeridos foram comparados com o valor
de mercado de empresas do segmento de refrigeração, dentre outras a Tectermica foi
a empresa que mais forneceu dados atualizados.

Tabela 20 – Custo do painel frigorífico.

Faixa de
Espessura [mm] Forma Acabamento Valor [R$/m²] Valor Total [R$]
temperatura [ºC]

2 2 faces pré pintadas


200 +90 a -40 291 71.153
faces em branco

Fonte: Autor (2021).

A Tabela 20 mostra os custos para os painéis pré-moldados utilizados como


paredes e teto das câmaras frigorificas, para os painéis o custo total foi de pouco mais
que R$ 71 mil.

Já a Tabela 21 apresenta os custos associados aos itens necessários para


montagem dos painéis.

Tabela 21 – Custo dos acessórios para montagem da câmara frigorifica.

Valor Valor total


Item Dimensão [mm] Qtd
[R$/peça] [R$]
Cantoneira interna 40 x 40 x 3.000 20 32,15 643
Cantoneira externa,140 140 x 40 x 3.000 20 64,35 1.287
Perfil U, 100 40 x 100 x 40 x 3.000 20 64,35 1.287
Silicone, tubo 280 grs., cor
Unidade 2 10,50 21
branco
Rebite 1/8”, cor branca Milheiro 2 22,50 45
Total - - - 3.283

Fonte: Autor (2021).


79

Pode-se notar que os itens mais caros são as cantoneiras e o perfil U, que são
itens essenciais para o suporte e ancoragem dos painéis, esses itens somados
custam cerca de 3.220 reais o que representa aproximadamente 98% dos custos com
equipamentos auxiliares.

Um ponto importante é que a quantidades de acessórios descritos na Tabela


21, foram calculados com acréscimo de 20% da quantidade real em cada, tendo em
vista os imprevistos técnicos relacionados a montagem da estrutura, portanto o custo
real pode ser menor do que o apresentado.

Outro valor a ser considerado é o custo referente às portas das câmaras e o


dispositivo de proteção de ambas, a Tabela 22 apresenta esses custos.

Tabela 22 – Custo das portas e dispositivo de segurança.

Valor unitário
Item Dimensões [mm] Qtd Valor total [R$]
[R$]

Porta frigorífica 1500 x 2500 x 150 2 3.929 7.858

Cortina de PVC (rolo


50000 x 200 x 2 1 760 760
de 50m)

Total - - - 8.618

Fonte: Autor (2021).

É possível perceber que o maior custo é o das portas frigoríficas, uma vez que
elas garantem preservar a temperatura interna da câmara e facilitar a circulação de
pessoas e produtos. As portas somadas custam R$7.857,38, o que representa
aproximadamente 91% dos custos apresentados na Tabela 21, já a cortina de PVC é
apenas 9% dos custos.

A Tabela 23 apresenta o custo das prateleiras de alumínio e aço inox tendo


como base para valores a loja Brazil.

Tabela 23 – Custo das prateleiras.

Valor Total
Modalidade Quantidade
[R$]
Prateleira de aço inox 3 5.400
Prateleira de alumínio 4 3.200
Total 7 8.600

Fonte: Autor (2021).


80

É visto que a prateleira de aço inox, que é utilizada para o armazenamento de


carnes é mais cara do que a de coalhada, isso se deve ao fato que o aço inox é um
material mais resistente, apresenta maior vida útil do que o alumínio o tornando mais
caro.

Vale salientar que os valores foram estabelecidos com base na massa de cada
prateleira, uma vez que são estruturas dimensionadas especificamente para essa
atuação as dimensões das prateleiras são personalizadas e podem não ser
compatíveis com as existentes no mercado.

Por fim, é apresentado na Tabela 24 os custos totais do projeto levando em


conta todos os equipamentos utilizados para a implementação das câmaras
frigorificas.

Tabela 24 – Custos totais do projeto.

Tipo do equipamento Investimento [R$]

Equipamentos elétricos 419.353


Painel frigorífico 71.153

Prateleiras de armazenamento 8.600

Acessórios para montagem dos painéis 3.283

Portas e dispositivo de segurança 8.618

Total R$511.007

Fonte: Autor (2021).

Um ponto importante é que os equipamentos elétricos representam


aproximadamente 82% do valor total do projeto, isso é devido aos equipamentos do
sistema de refrigeração terem que atender uma demanda muito alta de capacidade
frigorífica, dessa forma encarecendo o projeto.

A tabela acima mostra que o valor total do projeto é pouco mais que R$ 511
mil, isso levando em conta todos os custos com todos os equipamentos necessários
para o bom funcionamento das câmaras. O valor pode parecer alto a princípio, mas
quando se faz uma pesquisa sobre os preços de câmaras frigorificas disponíveis no
mercado é possível notar que o projeto proposto é viável e muito competitivo, pois
uma câmara que possui um volume de aproximadamente 95𝑚3 e capacidade de
81

32.857,70 BTU/h custa cerca de R$ 50.000,00 e as câmaras propostas nesse


trabalho, quando somadas, possuem um volume de aproximadamente 358,47𝑚3 , o
que representa um volume 3,8 vezes maior que a câmara encontrada no mercado, e
capacidade de mais que 1.300.000 BTU/h.

5 CONCLUSÕES

A partir desse projeto foi possível entender com profundidade o funcionamento


de uma câmara frigorifica e a importância de sua aplicação em diferentes mercados,
como o alimentício e o farmacêutico. Além disso, este trabalho possibilitou uma
experiência de dimensionamento da câmara e seus componentes, através de cálculos
de carga térmica, cálculos estruturais, análises e seleção de equipamentos a partir de
catálogos de fabricantes, como foi proposto nos objetivos desse trabalho.

Os resultados obtidos para o dimensionamento estrutural das prateleiras,


utilizadas para o armazenamento dos produtos, a partir das equações analíticas da
teoria de resistência dos materiais foram comprovadas através das simulações
computacionais realizadas. Para a prateleira de carnes foi selecionado o aço
inoxidável como material de fabricação, pois apresentou uma tensão de
aproximadamente 159 MPa atingindo 74% da tensão admissível do material; já para
as prateleiras de coalhada, o material selecionado foi o alumínio que mesmo com uma
chapa pouco espessa apresentou uma tensão máxima de 7,16 MPa, o que não chega
a ser nem 21% da tensão admissível. Isso mostra que as prateleiras foram
corretamente dimensionadas e vão suportar, sem problemas, as cargas a que estarão
submetidas, além de eventuais esforços acima do esperado, isso fica claro a partir da
avaliação do fator de segurança que para a prateleira de carnes foi de 1,3 e para a de
coalhada foi de 4,88.

Com o cálculo de carga térmica foi possível determinar com precisão a


quantidade de calor que precisará ser refrigerado para que os produtos se mantenham
estocados com qualidade. Foi notado que a câmara de carnes apresentou a maior
carga térmica, aproximadamente 269.562 kcal/h, por necessitar de uma temperatura
de armazenamento de -18℃, também devido ao fato de que passará pelo
congelamento, além disso, dentro da câmara existem 3 serras para o corte da carne
de 3/4 CV. Dessa forma a maior parte dos equipamentos de refrigeração será disposto
82

a fim de suprir a demanda dessa câmara. Já a câmara da coalhada apresentou uma


carga térmica baixa quando comparada a de carne, aproximadamente 32.674 kcal/h,
fazendo com que a câmara de coalhada possua uma menor quantidade de
equipamentos para suprir a sua demanda de refrigeração. A partir disso é possível
concluir que à medida que a temperatura de armazenamento diminui, a carga térmica
aumenta, o que reflete na seleção de equipamentos mais robustos.

A seleção dos equipamentos foi feita com base nos fabricantes que mais atuam
no mercado brasileiro e nas soluções oferecidas por eles. Para os equipamentos de
refrigeração externos à câmara, foi escolhido uma unidade condensadora visto que
essa já contém em sua configuração os compressores necessários ao sistema,
facilitando assim a instalação e utilização desse componente. A mesma ideia foi
utilizada para os equipamentos internos à câmara, escolhendo assim, uma unidade
evaporadora. Foi possível notar que a diferença na demanda frigorifica entre as
câmaras causou uma grande diferença na quantidade de equipamentos selecionados,
sendo utilizados 5 evaporadoras e 9 unidades condensadoras para a câmara de
carnes e apenas 1 evaporadora e 1 condensadora para a câmara de coalhada. A partir
dessa seleção foi possível notar que os equipamentos de refrigeração mais
adequados a este projeto foram de dois fabricantes, o que evidencia a importância de
uma análise comparativa entre os concorrentes.

Durante este trabalho também foi selecionado o fluído refrigerante, para isso
foram analisados diferentes tipos de fluído e suas características, e alguns fabricantes
desses refrigerantes. O fluído selecionado foi R-404a, ele apresenta ótimo
desempenho frigorífico, além de ser um fluído seguro para diversos tipos de aplicação.
O fabricante selecionado foi a marca REFRIGERANT que tem um produto de
qualidade e totalmente regulamentado, com um preço competitivo, sendo assim
bastante difundida no mercado brasileiro.

Para a fabricação das câmaras foram escolhidos painéis modulares pré-


moldados, o que facilita a montagem e manutenção dos ambientes. Esses painéis são
formados por duas chapas de aço galvanizado de 10 mm de espessura cada e já
conta com uma camada de 180 mm de poliuretano expandido, que foi o isolante
térmico utilizado nesse projeto. A utilização desses painéis vai de acordo com o
mercado de câmaras frigorificas, que na sua grande maioria, utiliza esses tipos de
83

painéis para a fabricação das câmaras, tornando assim, o projeto mais alinhado com
o mercado.

Quanto aos custos, foi visto que câmaras frigoríficas podem ser investimentos
caros, porém essenciais para um armazenamento de qualidade dos alimentos. Seus
custos são variáveis, dependendo principalmente da quantidade, tipo e forma de
armazenamento do produto. A presente câmara é inegavelmente de grande porte, o
que torna o valor de investimento mais elevado, cerca de meio milhão de reais, mas
ainda assim, é um projeto que pode ser implementado facilmente por clientes com
altas demandas diárias de armazenamento de alimentos.

Por fim, o desenvolvimento deste projeto permitiu aplicar conceitos vistos nas
áreas de refrigeração, transferência de calor, resistência dos materiais, programação,
desenho mecânico e simulação computacional de maneira prática através da
elaboração de um projeto real que pode ser implementado em grandes redes de
supermercados, contribuindo significativamente com uma formação de qualidade.
Essa metodologia condiz com a proposta de um trabalho PBL, no qual os envolvidos
são os principais responsáveis por construir seu aprendizado através de um projeto
multidisciplinar e com aplicações reais de engenharia.
84

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89

APÊNDICE A – Código de programação utilizado para fazer o


dimensionamento geométrico das prateleiras

"dimensionamento da câmara"

"cálculo do volume ocupado pela carne"

rho_ec = 450 [kg/m3] "densidade de estocagem da carne congelada"


m_e = 15000 [kg] "massa estocada ao dia"
V_e = m_e/rho_ec "volume estocado"

"utilizando 3 prateleiras para estocagem, temos que cada prateleira deve estocar 11,11 m3"

"dimensões das prateleiras"

C_p = 3,48 [m] "comprimento da prateleira"


L_p = 1,6 [m] "largura da prateleira"
A_p = 2,65 [m] "altura da prateleira levando em consideração 4 vãos de 50cm de estocagem
mais 5 placas de 3cm de esperssura, além de 50cm de distância do chão"

"cálculo do volume da coalhada"

"dimensões dos baldes de armazenamento"

D_b = 0,26 [m] "diâmetro do balde"


H_b = 0,30 [m] "altura do balde"
V_b = ((D_b^2)*pi*H_b)*1000/4 [l] "volume do balde em litros"

"cálculo de quantos baldes serão necessários"

N_b = 5000/V_b "número de baldes utilizados. OBS: arredondamos para o primeiro maior
inteiro"

"dimensões da prateleira para coalhada"

C_c = 2,40 [m]


L_c = 1,40 [m]
A_c = 2,20 [m]
90

APÊNDICE B – Código de programação desenvolvido para fazer o


dimensionamento estrutural da prateleira de carne

from sympy import *


import matplotlib.pyplot as plt
import numpy as np

"Dimensionamento estrutural das prateleiras"

"Aceleração da gravidade em m/s^2"


g = 10
"Massa total de carne em kg"
M_total_car = 15*(10**3)
"Número de prateleiras de carne"
N_car = 3
"Número de chapas para estocagem de carne"
n_chapa_car = 4
"Área da chapa de carne em m^2"
A_chapa_car = 3.68*1.8
"Tensão admissível do aço inoxidável em Pa"
sigma_adm_ai = 207*(10**6)
"Tensão admissível do aluminio em Pa"
sigma_adm_al = 35*(10**6)

"Hipóteses do problema"

"1 - Todas os apoios são idênticos"


"2 - Toda a carga que atua nas prateleiras é uniformemente distribuida"

"Para a carne"

"Calulando a força resultante"


"Massa por prateleira"
M_prat_car = M_total_car/N_car
"Massa de carne por chapa"
M_chapa_car = M_prat_car/n_chapa_car
"Força resultante para cada chapa"
Fr_car = M_chapa_car*g*A_chapa_car
91

"Determinado a reação nos apoios"


R_apoios = Fr_car/4

"Fazendo x e z variáveis símbolicas"


x = Symbol('x')
z = Symbol('z')

"Cálculo da equação do esforço cortante"

"equação do cortante no sentido de x"


V_x_car = -M_chapa_car*g*1.8*x + 2*R_apoios
"equação do cortante no sentido de z"
V_z_car = -M_chapa_car*g*3.68*z + 2*R_apoios

"Cálculo da equação do momento fletor"

"equação do momento no sentido de x"


M_x_car = (-M_chapa_car*g*1.8*(x**2)/2) + 2*R_apoios*x
"equação do momento no sentido de x"
M_z_car = (-M_chapa_car*g*3.68*(z**2)/2) + 2*R_apoios*z

"Plotando o gráfico do cortante e do momento"

"definindo o comprimento da prateleira"


X = np.array([0,0.4,0.8,1.2,1.6,2.0,2.4,2.8,3.2,3.68])
"definindo a largura da prateleira"
Z = np.array([0,0.2,0.4,0.6,0.8,1.0,1.2,1.4,1.6,1.8])

"equação do cortante para X e Z"


Vx = (-M_chapa_car*g*1.8*X + 2*R_apoios)
Vz = (-M_chapa_car*g*3.68*Z + 2*R_apoios)

"equação do momento para X e Z"


Mx = ((-M_chapa_car*g*1.8*(X**2)/2) + 2*R_apoios*X)
Mz = ((-M_chapa_car*g*3.68*(Z**2)/2) + 2*R_apoios*Z)

"gráficos do cortante"
plt.figure(1)
plt.plot(X,Vx,'g-')
plt.legend('Cortante')
92

plt.xlabel('Comprimento da prateleira [m]')


plt.ylabel('Esforço Cortante [N]')

plt.figure(2)
plt.plot(Z,Vz,'k--')
plt.legend('Cortante')
plt.xlabel('Largura da prateleira [m]')
plt.ylabel('Esforço Cortante [N]')

"gráfico dos momentos"


plt.figure(3)
plt.plot(X,Mx,'g-')
plt.legend('Momento')
plt.xlabel('Comprimento da prateleira [m]')
plt.ylabel('Momento fletor [Nm]')

plt.figure(4)
plt.plot(Z,Mz,'k--')
plt.legend('Momento')
plt.xlabel('Largura da prateleira [m]')
plt.ylabel('Momento fletor [Nm]')

plt.show()

#DEFININDO EQUAÇOES PARA O DIMENSIONAMENTO ESTRUTURAL


#sigma = M*c/I #tensão no material (M = Momento máximo, c = metade da espessura da chapa)
#I = (b*(h**3))/12 #momento de inercia (b = tamanho da base da seção, h = espessura da chapa)
Mx_max = 38.088*(10)**3 #Momento máximo

"calculando a espessura da chapa em metros"


"para o aço inoxidável"
h1 = ((6*Mx_max)/(sigma_adm_ai*1.8))**(1/2)
print(h1)

"para o aluminio"
h2 = ((6*Mx_max)/(sigma_adm_al*1.8))**(1/2)
print(h2)
93

APÊNDICE C – Código de programação desenvolvido para fazer o


dimensionamento estrutural da prateleira de coalhada

from sympy import *


import matplotlib.pyplot as plt
import numpy as np

"Dimensionamento estrutural das prateleiras"

"Aceleração da gravidade em m/s^2"


g = 10
"Massa total de coalhada em kg"
M_total_coa = 5125
"Número de prateleiras de coalhada"
N_coa = 4
"Número de chapas para estocagem de coalhada"
n_chapa_coa = 3
"Área da chapa de carne"
A_chapa_coa = 2.4*1.4
"Tensão admissível do aço inoxidável em Pa"
sigma_adm_ai = 207*(10**6)
"Tensão admissível do aluminio em Pa"
sigma_adm_al = 35*(10**6)

"Hipóteses do problema"

"1 - Todas os apoios são idênticos"


"2 - Toda a carga que atua nas prateleiras é uniformemente distribuida"

"Para a coalhada"

"Calulando a força resultante"


"Massa por prateleira"
M_prat_coa = M_total_coa/N_coa
"Massa de carne por chapa"
M_chapa_coa = M_prat_coa/n_chapa_coa
"Força resultante para cada chapa" #Utilizando 10kg como massa aproximada dos baldes que
armazenam a coalhada por chapa
Fr_coa = (M_chapa_coa+10)*g*A_chapa_coa
94

"Determinado a reação nos apoios"


R_apoios_coa = Fr_coa/4

"Fazendo x e z variáveis símbolicas"


x = Symbol('x')
z = Symbol('z')

"Cálculo da equação do esforço cortante"

"equação do cortante no sentido de x"


V_x_coa = -M_chapa_coa*g*1.4*x + 2*R_apoios_coa
"equação do cortante no sentido de z"
V_z_coa = -M_chapa_coa*g*2.4*z + 2*R_apoios_coa

"Cálculo da equação do momento fletor"

"equação do momento no sentido de x"


M_x_coa = (-M_chapa_coa*g*1.4*(x**2)/2) + 2*R_apoios_coa*x
"equação do momento no sentido de x"
M_z_coa = (-M_chapa_coa*g*2.4*(z**2)/2) + 2*R_apoios_coa*z

"Plotando o gráfico do cortante e do momento"

"definindo o comprimento da prateleira"


X = np.array([0,0.25,0.5,0.75,1.0,1.25,1.50,1.75,2,2.25,2.4])
"definindo a largura da prateleira"
Z = np.array([0,0.15,0.3,0.45,0.6,0.85,1.0,1.15,1.3,1.4])

"equação do cortante para X e Z"


Vx = (-M_chapa_coa*g*1.4*X + 2*R_apoios_coa)
Vz = (-M_chapa_coa*g*2.4*Z + 2*R_apoios_coa)

"equação do momento para X e Z"


Mx = ((-M_chapa_coa*g*1.4*(X**2)/2) + 2*R_apoios_coa*X)
Mz = ((-M_chapa_coa*g*2.4*(Z**2)/2) + 2*R_apoios_coa*Z)

"gráficos do cortante"
plt.figure(1)
plt.plot(X,Vx,'g-')
plt.legend('Cortante')
95

plt.xlabel('Comprimento da prateleira [m]')


plt.ylabel('Esforço Cortante [N]')

plt.figure(2)
plt.plot(Z,Vz,'k--')
plt.legend('Cortante')
plt.xlabel('Largura da prateleira [m]')
plt.ylabel('Esforço Cortante [N]')

"gráfico dos momentos"


plt.figure(3)
plt.plot(X,Mx,'g-')
plt.legend('Momento')
plt.xlabel('Comprimento da prateleira [m]')
plt.ylabel('Momento fletor [Nm]')

plt.figure(4)
plt.plot(Z,Mz,'k--')
plt.legend('Momento')
plt.xlabel('Largura da prateleira [m]')
plt.ylabel('Momento fletor [Nm]')

plt.show()

#DEFININDO EQUAÇOES PARA O DIMENSIONAMENTO ESTRUTURAL


#sigma = M*c/I #tensão no material (M = Momento máximo, c = metade da espessura da chapa)
#I = (b*(h**3))/12 #momento de inercia (b = tamanho da base da seção, h = espessura da chapa)
Mx_max = 4.344*(10)**3 #Momento máximo

"calculando a espessura da chapa em metros"


"para o aço inoxidável"
h1 = ((6*Mx_max)/(sigma_adm_ai*1.4))**(1/2)
print(h1)

"para o aluminio"
h2 = ((6*Mx_max)/(sigma_adm_al*1.4))**(1/2)
print(h2)
96

APÊNDICE D – Código de programação desenvolvido para calcular a carga


térmica para congelar a carne

"1) CARGA PELO PRODUTO (A SER RESFRIADO OU CONGELADO) - CÁLCULO DA CARNE"

" RESFRIAMENTO DA CARNE ATÉ A TEMPERATURA DE CONGELAMENTO"

m_c = 15000 [kg] " Massa da carne "


c_c1 = 3,170 " Calor específico da carne "
t_c1 = 5 [C] " Temperatura inicial da carne "
t_cc = -2 [C] " Temperatura de congelamento da carne "
Q_rc = m_c*c_c1*(t_c1 - t_cc) " Calor removido para resfriar um produto de
sua temperatura inicial até sua temperatura de congelamento "

" CONGELAMENTO DA CARNE "

h_c = 231,82 [kJ/kg] " Calor latente de solidificação da carne "


Q_cc = m_c*h_c " Calor removido para congelar a carne "

" RESFRIAMENTO DA CARNE PARA UMA TEMPERATURA ABAIXO DA TEMPERATURA DE


CONGELAMENTO "

t_c2 = -20,5 [C] " Temperatura de estocagem abaixo da temperatura de congelamento "
c_c2 = 1,710 [kJ/kg*C] " Calor específico da carne abaixo do ponto de congelamento "
Q_ac = m_c*c_c2*(t_cc - t_c2) " Calor removido para resfriar a carne desde a temperatura de
congelamento até uma temperatura final abaixo desta "

tmpc = 4 " Tempo para congelamento do produto em horas "


Q_tpc = (Q_rc + Q_cc + Q_ac)/(3600*tmpc) " Calor total de produto (Carne) em kJ/s "

"2) CARGA DE INFILTRAÇÃO"

" CARGA TÉRMICA SENSÍVEL E LATENTE "

rh_ca = 0,925 " Umidade relativa da carne congelada (%)"


rh_cms = 0,751 " Umidade relativa média da cidade de Corumbá - MS (%)
"
97

h_ar=Enthalpy(AirH2O;T=T_c2;r=rh_ca;P=101) " Entalpia do ar refrigerado "


rho_ar=Density(AirH2O;T=T_c2;r=rh_ca;P=101) " Densidade do ar refrigerado "

h_ai=Enthalpy(AirH2O;T=T_ext;r=rh_cms;P=101) " Entalpia do ar infiltrado "


rho_ai=Density(AirH2O;T=T_ext;r=rh_cms;P=101) " Densidade do ar infiltrado"

A_por = 3,75 [m^2] " Área da porta "


g_grav = 9,81 [m/s^2] " Aceleração da gravidade "
H_por = 2,50 [m] " Altura da porta "
F_mm = (2/(1+(rho_ar/rho_ai)^(1/3)))^1,5 " Fator de densidade "

q_sl = 0,221*A_por*(h_ai - h_ar)*rho_ar*((1-


(rho_ai/rho_ar))^0,5)*((g_grav*H_por)^0,5)*F_mm "Carga térmica sensível e latente"

" FRAÇÃO DE TEMPO DE ABERTURA, FATOR DE FLUXO E EFETIVIDADE DOS


DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO DA PORTA "

P_por = 500 " Número de passagens pela porta "


O_af = 10 [s] " Tempo de abertura e fechamento da porta "
O_pa = 10 [s] " Tempo que a porta permanece aberta "
O_d = 24 [h] " Tempo de referência (24h) "

D_t = (P_por*O_af + O_pa)/(3600*O_d) " Fator de tempo de abertura das portas "
D_f = 0,8 " Fator de fluxo da porta "
E_efp = 0,93 " Efetividade dos dispositivos de proteção da porta "

Q_inf = q_sl*D_t*D_f*(1 - E_efp) " Ganho de calor através de portas devido às trocas de ar
(Calor devido a infiltração de ar externo) "

"3) CARGA DE ILUMINAÇÃO"

Wi = 10 [W/m^2] " Taxa de iluminação "


Ap = 51,5 [m^2] " Área do piso da câmara "
Dto = 16 " Fração de tempo (sobre um período de 24h) que a iluminação estiver acesa "

Q_i = (Wi*Ap*Dto)/1000 [kW] " Calor dissipado pelas fontes de iluminação "
98

"4) CARGA DAS PESSOAS"

n_pes = 8
q_pes = 272 - 6*(t_c2)
Q_tps = (n_pes*q_pes)/1000

"5) CARGA TÉRMICA POR TRANSMISSÃO DE CALOR"

A_tot = 201,272 [m^2] " Área da parede, forro ou piso, transversal ao fluxo de calor "
t_ext = 29 [C] " Temperatura externa da cidade de corumbá "
x_1 = 0,01 [m] " Espessura da chapa interna "
k_1 = 0,5 [W/mK] " Condutividade térmica da chapa interna "
x_2 = 0,180 [m] " Espessura do isolamento "
k_2 = 0,026 [W/mK] " Condutividade térmica do isolante (poliuretano expandido) "
x_3 = 0,01 [m] " Espessura da chapa externa "
k_3 = 0,5 [W/mK] " Condutividade térmica da chapa externa "

U_cg = (1/(x_1/k_1 + x_2/k_2 + x_3/k_3))/1000 " Coeficiente global de transferência de calor "

Q_trans = U_cg*A_tot*(t_ext - t_c2) " Taxa de calor total transmitida para o espaço refrigerado "

"6) CARGA TÉRMICA DEVIDO AOS MOTORES DAS SERRAS "

n_se = 3 " Número de serras dentro da câmara"


Q_se = 776 [W] " Calor gerado pela serra (Tabelado) "

Q_totse = (Q_se*n_se)/1000 " Calor total gerado pelas serras dentro da câmara [kW] "

"FINAL) CARGA TÉRMICA TOTAL"

Q_ctot = Q_tpc + Q_inf + Q_i + Q_tps + Q_trans + Q_totse


Q_ctotseg = Q_ctot*(1,1) " Carga térmica total com fator de segurança de 10%"
99

APÊNDICE E – Código de programação desenvolvido para calcular a carga


térmica para resfriar a coalhada

"1) CARGA PELO PRODUTO (A SER RESFRIADO OU CONGELADO) - CÁLCULO DA COALHADA"

" RESFRIAMENTO DA COALAHDA E ATÉ A TEMPERATURA DE ARMAZENAMENTO"

m_c = 5150 [kg] " Massa da coalhada "


c_c1 = 3,751 " Calor específico da coalhada "
t_c1 = 10 [C] " Temperatura inicial da coalhada "
t_c2 = 5 [C] " Temperatura de armazenamento da coalhada "
Q_ac = m_c*c_c1*(t_c1 - t_c2) " Calor removido para resfriar um produto de sua temperatura inicial
até sua temperatura de armazenamento "

tmpc = 1 " Tempo para resfriamento do produto em horas "


Q_tpc = (Q_ac)/(3600*tmpc) " Calor total de produto (coalhada) em kW "

"2) CARGA DE INFILTRAÇÃO"

" CARGA TÉRMICA SENSÍVEL E LATENTE "

rh_ca = 0,8 " Umidade relativa do ambiente da coalhada armazenada (%)"


rh_cms = 0,751 " Umidade relativa média da cidade de Corumbá - MS (%)
"

h_ar=Enthalpy(AirH2O;T=T_c2;r=rh_ca;P=101) " Entalpia do ar refrigerado "


rho_ar=Density(AirH2O;T=T_c2;r=rh_ca;P=101) " Densidade do ar refrigerado "

h_ai=Enthalpy(AirH2O;T=T_ext;r=rh_cms;P=101) " Entalpia do ar infiltrado "


rho_ai=Density(AirH2O;T=T_ext;r=rh_cms;P=101) " Densidade do ar infiltrado"

A_por = 3,75 [m^2] " Área da porta "


g_grav = 9,81 [m/s^2] " Aceleração da gravidade "
H_por = 2,50 [m] " Altura da porta "
F_mm = (2/(1+(rho_ar/rho_ai)^(1/3)))^1,5 " Fator de densidade "

q_sl = 0,221*A_por*(h_ai - h_ar)*rho_ar*((1-


(rho_ai/rho_ar))^0,5)*((g_grav*H_por)^0,5)*F_mm "Carga térmica sensível e latente"
100

" FRAÇÃO DE TEMPO DE ABERTURA, FATOR DE FLUXO E EFETIVIDADE DOS


DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO DA PORTA "

P_por = 500 " Número de passagens pela porta "


O_af = 10 [s] " Tempo de abertura e fechamento da porta "
O_pa = 10 [s] " Tempo que a porta permanece aberta "
O_d = 24 [h] " Tempo de referência (24h) "

D_t = (P_por*O_af + O_pa)/(3600*O_d) " Fator de tempo de abertura das portas "
D_f = 0,8 " Fator de fluxo da porta "
E_efp = 0,93 " Efetividade dos dispositivos de proteção da porta "

Q_inf = q_sl*D_t*D_f*(1 - E_efp) " Ganho de calor através de portas devido às trocas de ar (Calor
devido a infiltração de ar externo) "

"3) CARGA DE ILUMINAÇÃO"

Wi = 10 [W/m^2] " Taxa de iluminação "


Ap = 51,5 [m^2] " Área do piso da câmara "
Dto = 16 " Fração de tempo (sobre um período de 24h) que a iluminação estiver acesa "

Q_i = (Wi*Ap*Dto)/1000 [kW] " Calor dissipado pelas fontes de iluminação "

"4) CARGA DAS PESSOAS"

n_pes = 8
q_pes = 272 - 6*(t_c2)
Q_tps = (n_pes*q_pes)/1000

"5) CARGA TÉRMICA POR TRANSMISSÃO DE CALOR"

A_tot = 197,272 [m^2] " Área da parede, forro ou piso, transversal ao fluxo de calor "
t_ext = 29 [C] " Temperatura externa da cidade de corumbá "
x_1 = 0,01 [m] " Espessura da chapa interna "
k_1 = 0,5 [W/mK] " Condutividade térmica da chapa interna "
x_2 = 0,180 [m] " Espessura do isolamento "
101

k_2 = 0,026 [W/mK] " Condutividade térmica do isolante (poliuretano expandido) "
x_3 = 0,01 [m] " Espessura da chapa externa "
k_3 = 0,5 [W/mK] " Condutividade térmica da chapa externa "

U_cg = (1/(x_1/k_1 + x_2/k_2 + x_3/k_3))/1000 " Coeficiente global de transferência de calor "
Q_trans = U_cg*A_tot*(t_ext - t_c2) " Taxa de calor total transmitida para o espaço refrigerado "

"FINAL) CARGA TÉRMICA TOTAL"

Q_ctot = Q_tpc + Q_inf + Q_i + Q_tps + Q_trans


Q_ctotseg = Q_ctot*(1,1) " Carga térmica total com fator de segurança de 10%"
102

ANEXO A – Tabelas de propriedades mecânicas de alguns metais

Tabela 25 – Propriedades mecânicas para aços inoxidáveis.

Fonte: CALLISTER (2002).


103

Tabela 26 – Propriedades mecânicas para ligas de alumínio.

Fonte: CALLISTER (2002).


104

ANEXO B – Tabelas de auxílio para cálculo de carga térmica

Tabela 27 – Ganho de calor por motores elétricos.

Fonte: ASHRAE (2010).


105

ANEXO C – Catálogos utilizados para seleção dos equipamentos de


refrigeração

Figura 25 – Especificações de desempenho para seleção da unidade evaporadora da câmara de


carnes.

Fonte: TRINEVA (2015).

Figura 26 – Especificações de desempenho para seleção da unidade evaporadora da câmara de


coalhada.

Fonte: TRINEVA (2015).


106

Figura 27 – Especificações de desempenho para seleção da unidade condensadora da câmara de


carnes.

Fonte: ELGIN (2020).


107

Figura 28 – Especificações de desempenho para seleção da unidade condensadora da câmara de


carnes (continuação).

Fonte: ELGIN (2020).


108

Figura 29 – Especificações de desempenho para seleção da unidade condensadora da câmara de


coalhada.

Fonte: ELGIN (2020).

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