COMISSIONAMENTO E CONDICIONAMENTO DE

SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA EM DUTOS

SUBMARINOS
 A proteção catódica é de suma importância para o desempenho dos dutos
submersos que escoam diversos derivados de petróleo para o seu consumo ou como
fonte primária as diversas refinarias. Este trabalho apresenta os conceitos de corrosão e
os seus tipos, os conceitos de proteção catódica galvânica e proteção catódica por
corrente impressa. Após a base conceitual de como se processa a corrosão e o meio de
preveni-la através da proteção catódica são explicados procedimentos de
condicionamento da proteção catódica de dutos submersos (fase de projeto e de
fabricação / entrega de materiais conforme especificação da empresa contratante com
o seus devidos testes) e procedimentos de comissionamento de proteção catódica que
compreenderá a fase de pré-operação, com testes individuais de equipamentos e testes
de desempenho conjunto de todos os sistemas compondo assim as folhas de
verificação de itens e de malha respectivamente de um sistema de proteção catódica.
INTRODUÇÃO

Desde que o homem começou a utilizar os metais extraídos da natureza, a

partir de minérios, a corrosão tem sido a mais importante causa da deterioração destes
materiais. Considerando-se que as reações de corrosão são todas reações espontâneas,
pode-se concluir que este fenômeno se trata de um produto do determinismo
termodinâmico, trata-se da volta dos metais ao estado em que são encontrados na
natureza, à sua condição de estabilidade. Pode-se admitir a corrosão como o processo
inverso do processo metalúrgico.
Com o desenvolvimento industrial, o homem entrou plenamente na era do aço,
sobre o qual está montada a civilização de hoje. Milhares de diferentes tipos de aço
foram desenvolvidos para atender à inúmeras finalidades. O aço-carbono tem sido o
tipo mais empregado na maioria dos segmentos de bens de produção básicos da
sociedade. E, nas últimas décadas houve progressos consideráveis, tanto na fabricação
de novas ligas ferrosas quanto no desenvolvimento de novos materiais. Porém, pelo
seu baixo custo e pela amplitude de seu uso o aço-carbono está sujeito, de forma ampla
e em quantidade abundante, à exposição e à deterioração.
Milhares de quilômetros de dutos de aço-carbono são utilizados no mundo
inteiro, enterrados, para transporte de óleo cru; gás natural; produtos químicos; água
doce; e combustíveis em geral. Esses dutos estão expostos a meios corrosivos
variados, que apresentam mecanismos de corrosão próprios e medidas anticorrosivas
específicas.
A corrosão constitui uma das principais causas de falhas nos dutos; sua
freqüência se mostra em torno de 15% a 30% de todas as falhas. O processo corrosivo
tem acarretado no cotidiano uma série de problemas, seja na construção civil, nas
explosões de caldeiras, nos rompimentos de adutoras de água, nos derramamentos de
petróleo, provocados por furos em tanques e oleodutos. Nas instalações de refino de
petróleo e nas petroquímicas, onde cerca de 50% das falhas de materiais estão
creditadas à corrosão. [1]
Os prejuízos causados pelos danos de corrosão, do ponto de vista econômico,
atingem custos extremamente altos, tanto diretos como indiretos, resultando em
consideráveis desperdícios de investimento, além dos acidentes e perdas de vidas
humanas, provocadas por contaminações, poluição e falta de segurança dos
equipamentos.
Devido às cifras astronômicas de desperdício, cerca de 3,5% do Produto
Nacional Bruto, as grandes indústrias do primeiro mundo vêm investindo em
pesquisas, no sentido de repensar projetos e processos, em buscas de soluções
combinatórias, ao mesmo tempo mais eficazes e menos onerosas. [1]
Os processos corrosivos devem ser combatidos de forma a se manter a
integridade destas estruturas. O conhecimento dos processos corrosivos que atacam
essas instalações é de extrema importância, não só pelo patrimônio valioso que elas
representam para as indústrias, empresas de gás, de petróleo, de mineração,
petroquímicas, estaleiros, armadores e companhias de saneamento e águas, mas
também para o estudo adequado e perfeita aplicação das técnicas de combate à
corrosão para esses casos, tais como a aplicação dos revestimentos protetores e da
proteção catódica. [12]
As medidas visando à proteção anticorrosiva dos materiais metálicos
também são conhecidas há muitos anos. Cada método e cada técnica têm suas
vantagens e desvantagens, além das suas limitações. Entre os vários métodos de
combate à corrosão, o lugar de destaque é ocupado pela Proteção Catódica, que, aliado
a um sistema de revestimento adequado, tem se apresentado eficaz no combate à
corrosão, obtendo resultados altamente satisfatórios.
Atualmente são conhecidos dois tipos de Proteção Catódica, um feito
através de Anodo de Sacrifício Galvânico, ou simplesmente Galvânico, e o outro feito
através de Corrente Impressa. Tais sistemas são susceptíveis ao desgaste natural,
devido à ação do meio onde se encontram e à deterioração de alguns de seus
componentes, fato que demanda uma série de ações de monitoramento e manutenção a
fim de garantir sua integridade e seu correto funcionamento de forma eficaz.
1 OBJETIVO

O objetivo desse trabalho é apresentar os conceitos de proteção catódica de dutos

submersos especificando os seus sistemas e subsistemas e os requisitos mínimos de
condicionamento e comissionamento para que o mesmo seja entregue à operação e
inicie a sua produção.
Não é escopo do trabalho o condicionamento e comissionamento de sistema de
monitoração da proteção catódica apesar da mesma ser de suma importância para um
"continuous comissioning" e verificação de desempenho e operação de um sistema de
proteção catódica.

2 JUSTIFICATIVA

A corrosão avança paralelamente ao desenvolvimento tecnológico e quanto

mais tecnologicamente avançado for um país, mais elevado o custo de corrosão de
modo que as medidas para sua prevenção e combate possuem uma grande prioridade.
Além das questões econômicas, a corrosão assume um papel altamente preocupante
quanto às questões de segurança e poluição ambiental. Corrosão em tubulações ou em
tanques de armazenamento de derivados de petróleo, e conseqüente vazamento do
fluido de serviço, podem ser seguidos de incêndios ou explosões de grandes
proporções com custos de recuperação exorbitantes, impacto ambiental incalculável e
perda de vidas humanas.
Devido à agressividade dos fluidos produzidos aos materiais metálicos dos
equipamentos da indústria de produção de petróleo e gás natural são disponibilizados
grandes recursos para o monitoramento, a manutenção e a substituição de peças ou dos
equipamentos como um todo. A sinergia entre sólidos suspensos, carreados junto com
os hidrocarbonetos obtidos, sais dissolvidos e, principalmente, gases corrosivos resulta
na deterioração desses materiais metálicos.
Os custos inerentes à intervenção de manutenção dos equipamentos estáticos do
setor produtivo, além do impacto da descontinuidade operacional, já são por si só
fortes razões para se pensar em soluções que promovam um maior tempo de vida dos
equipamentos e menores intervenções.
Dentre os métodos mais utilizados para a proteção contra a corrosão podem-se
citar os revestimentos, ou proteções por barreira ou por retardamento do movimento
iônico, nos quais o princípio básico da proteção é impedir o contato do meio corrosivo
com o material que se deseja proteger; A utilização de inibidores de corrosão, que são
compostos químicos adicionados ao meio que promovem polarização anódica ou
catódica, ou são formadores de película que aumentam a resistência de contato das
áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão, e a Proteção Catódica (e Anódica),
tema deste estudo.
A proteção catódica é uma técnica de combate à corrosão de instalações
metálicas enterradas ou submersas, bastante empregada atualmente e de custo
relativamente reduzido, se comparado ao valor dessas instalações. Constituindo-se
também numa importante ferramenta na preservação da estrutura física de ativos de
produção, garantindo a segurança operacional. Esta técnica permite controlar
seguramente a corrosão em instalações metálicas, e, conseqüentemente, proporciona
um acréscimo da vida útil dessas instalações, reduzindo os custos de manutenção e as
perdas de produção por vazamentos e paradas para reparos. É também um método
seguro e ecológico, que contribui para a redução dos riscos ambientais. Porém, como
todo sistema ou equipamento, os Sistemas de Proteção Catódica necessitam de
cuidados especiais desde sua fabricação até sua utilização, para que seu desempenho
adequado seja garantido. Para tanto, são necessários procedimentos e métodos de
conservação, que precisam ser organizados e devem atender a algumas normas, ou
seja, é necessário que haja um roteiro de Comissionamento e Condicionamento destes
Sistemas.
3 CONCEITOS

3.1 Corrosão

Sob um aspecto muito difundido e aceito universalmente, pode-se definir

corrosão como a deterioração de um material, geralmente metálico, por ação química
ou eletroquímica do meio ambiente aliada ou não a esforços mecânicos. A corrosão
pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos como os aços ou as
ligas de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plásticos, cerâmicas ou concreto.
A ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta corrosão é
denominada corrosão metálica. A deterioração causada pela interação físico-química
entre o material e seu meio operacional representa alterações prejudiciais indesejáveis
sofridas pelo material, tais como desgaste, variações químicas ou modificações
estruturais, tornando-o inadequado para o uso. [1]

FIGURA 1 - CICLO ESQUEMÁTICO DA PRODUÇÃO E CORROSÃO DO METAL

Corrosão, para os metais, pode ser entendida como a volta ao estado em que são
encontrados na natureza. É a deterioração por ação do meio ambiente. Sendo este
meio a água do mar, soluções aquosas de ácidos, bases, sais, ar atmosférico com
umidade, ou o solo, as estruturas metálicas que nela estiverem submetidas estarão sob
severa ação de processos corrosivos. A corrosão de estruturas metálicas ou de ligas
ocorre de muitas formas, e é conhecida por vários nomes, tais como oxidação,
ferrugem e ação química e bacteriológica. Qualquer que seja o agente, toda corrosão é
resultado da movimentação de cargas elétricas. [4]
Os processos corrosivos em equipamentos de processo dependem das condições
de operação e geometria peculiares de cada tipo. Podem ser observados, por exemplo,
os seguintes tipos:
Corrosão atmosférica;
Corrosão interna por compostos de enxofre H2S;
Corrosão sob tensão devido a compostos de enxofre na parte interna;
Corrosão química (oxidação a altas temperaturas) de tubos e suportes;
Corrosão galvânica ou eletroquímica;
Corrosão bacteriana;
Corrosão-erosão devido à passagem de líquidos contendo sólidos em
suspensão.
Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os processos
corrosivos podem ser classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os casos
deterioração por corrosão: que são brevemente descritas abaixo:
Corrosão química, que ocorre em altas temperaturas (acima do ponto de
orvalho da água), na ausência de água e é devido à interação direta
metal/meio;
Corrosão eletroquímica, que ocorre em temperatura ambiente, na
presença de água e é devido à formação de uma pilha de corrosão,
composta por uma região anódica e uma região catódica, interligadas
eletricamente e em contato com o mesmo eletrólito.
Por eletrólito entende-se qualquer meio, líquido ou sólido, que possui em sua
composição água e íons dissolvidos. Os solos, por mais secos que pareçam, sempre
contém água e funcionam como um eletrólito. Na região anódica, ocorre a reação de
oxidação do metal (corrosão). Na região catódica, ocorre a reação de redução de
espécies do meio por meio do consumo dos elétrons gerados na região anódica (ver
Figura 02e as equações (01) e (02)).
FIGURA 2 - REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DA CORROSÃO DO AÇO EM SOLO AERADO

REAÇÃO ANÓDICA: 2 Fe→2 Fe2+ + 4e (01)

REAÇÃO CATÓDICA: 2 H2O + O2 + 4e → 4OH+ (02)

Os materiais metálicos, inclusive o aço, não são homogêneos; possuem

heterogeneidades (inclusões, composição química, tensões, etc.). Essa heterogeneidade
na superfície metálica, em contato com um eletrólito, vai desenvolver regiões com
potenciais eletroquímicos diferentes, levando à formação de pilhas de corrosão, base
do processo corrosivo eletroquímico. A resistência à corrosão não constitui
propriedade intrínseca do metal ou liga. Só pode ser avaliada levando-se em
consideração a metalurgia da liga, em conjunto com as características do meio, as
condições de trabalho e as solicitações mecânicas envolvidas. [2]
A Figura 03 mostra os fatores que influenciam o mecanismo de corrosão.
 FIGURA 3 - FATORES QUE INFLUENCIAM NO MECANISMO DE CORROSÃO

3.1.1 Corrosão Química

Os processos de corrosão química são, por vezes, denominados corrosão ou

oxidação em altas temperaturas. Estes processos são menos freqüentes na natureza,
envolvendo operações onde as temperaturas são elevadas. Tais processos corrosivos se
caracterizam basicamente por: - ausência da água líquida; - temperaturas, em geral,
elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da água; - interação direta entre o metal e
o meio corrosivo. Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela
também é denominada em meio não aquoso ou corrosão seca.
Existem processos de deterioração de materiais que ocorrem durante a
sua vida em serviço, que não se enquadram na definição de corrosão. Um deles é o
desgaste devido à erosão, que remove mecanicamente partículas do material. Embora
esta perda de material seja gradual e decorrente da ação do meio, tem-se um processo
eminentemente físico e não químico ou eletroquímico. Pode-se, entretanto, ocorrer em
certos casos, ação simultânea da corrosão, constituindo o fenômeno da corrosão-
erosão.
Outro tipo de alteração no material que ocorre em serviço são as
transformações metalúrgicas que podem acontecer em alguns materiais,
particularmente em serviço com temperaturas elevadas. Em função destas
transformações as propriedades mecânicas podem sofrer grandes variações, por
exemplo, apresentando excessiva fragilidade na temperatura ambiente. A alteração na
estrutura metalúrgica em si não é corrosão embora possa modificar profundamente a
resistência à corrosão do material, tornando-o, por exemplo, susceptível à corrosão
intergranular.
Durante o serviço em alta temperatura pode ocorrer também o fenômeno da
“fluência”, que é uma deformação plástica do material crescente ao longo do tempo,
em função da tensão atuante e da temperatura.

3.1.2 Corrosão Eletroquímica

Entende-se por corrosão eletroquímica os processos de destruição que se

desenvolvem, pela ação de eletrólitos, sobre o metal. Tais eletrólitos compreendem:
água do mar, solo, soluções aquosas de ácidos, bases, sais, ar atmosférico com
umidade, etc. [12]
A reação é considerada eletroquímica se ela estiver associada a uma passagem
de corrente elétrica através de uma distância finita, maior do que a distância
interatômica. Na maioria das reações eletroquímicas, os íons se movimentam através
de eletrólito líquido ou eletrólito sólido, como no caso da película de óxido metálico
que se forma na superfície do metal na reação de oxidação.
Quando um metal é mergulhado numa solução aquosa, imediatamente se inicia
a formação de íons dentro da solução e com a permanência dos elétrons dentro do
metal, pois há uma tendência natural da maioria dos metais a entrar em solução num
eletrólito. Estes elétrons carregam eletricamente o metal e criam um campo elétrico
dentro da solução, que faz com que íons, que são carregados positivamente, tendam a
ficar retidos na vizinhança da interface metal-solução. Após um tempo relativamente
curto, estabelece-se uma situação de equilíbrio, caracterizada pela formação da
chamada dupla camada. Um metal que forma uma dupla camada elétrica é chamado de
eletrodo. O exame de uma dupla camada elétrica mostra que há uma distribuição de
cargas elétricas tal que uma diferença de potencial se estabelece entre o metal e a
solução, o que permite a definição do potencial de eletrodo.
 Os processos de corrosão eletroquímica são mais freqüentes na natureza e se
caracterizam basicamente por:
necessariamente na presença de água no estado líquido;
temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande
maioria na temperatura ambiente;
formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de
elétrons na superfície metálica.
Em face da necessidade do eletrólito conter água líquida, a corrosão
eletroquímica é também denominada corrosão em meio aquoso.
Dentre os vários tipos de corrosão de natureza eletroquímica, a mais expressiva
para metais submersos em água do mar é a Corrosão Galvânica. Ela é resultante do
contato elétrico de materiais dissimilares em presença do eletrólito. Este tipo de
corrosão será tão mais intenso quanto mais distantes forem os materiais na tabela de
potenciais eletroquímicos. Quando isto ocorre, o metal que libera corrente para o
eletrólito se corrói, tendo comportamento anódico, é denominado anodo. O metal que
recebe a corrente do eletrólito fica protegido e é chamado de catodo, por adquirir
comportamento catódico.
A formação de áreas anódicas e catódicas nas tubulações submersas depende de
vários fatores, como por exemplo: heterogeneidade do aço, deterioração do
revestimento, salinidade e temperatura da água do mar, etc. Podemos citar como
conseqüência dessa corrosão o aumento da rugosidade das superfícies internas, com
conseqüente acréscimo no consumo de energia utilizada para o deslocamento do fluido
que se deseja transportar.
A pilha de corrosão eletroquímica é constituída de quatro elementos
fundamentais.
área anódica: superfície onde verifica-se a corrosão (reações de
oxidação);
área catódica: superfície protegida onde não há corrosão (reações de
redução);
 eletrólito: solução condutora ou condutor iônico que envolve
simultaneamente as áreas anódicas e catódicas;
ligação elétrica entre as áreas anódicas e catódicas.

FIGURA 4 - PILHA DE CORROSÃO ELETROQUÍMICA

O aparecimento das pilhas de corrosão é conseqüência de potenciais de
eletrodos diferentes, em dois pontos da superfície metálica, com a devida diferença de
potencial entre eles.
Um conceito importante aplicável às pilhas de corrosão é o da reação de
oxidação e redução. As reações da corrosão eletroquímica envolvem sempre reações
de oxi-redução. Na área anódica onde se processa a corrosão ocorrem reações de
oxidação, sendo a principal a de passagem do metal da forma reduzida para a forma
iônica.

FIGURA 5 - REAÇÃO ÁREA ANÓDICA.

Na área catódica, que é uma área protegida (não ocorre corrosão), as reações
são de redução de íons do meio corrosivo, onde as principais reações são:
em meios aerados: caso normal de água do mar e naturais H2O + 1/2 O2
+ 2e 2 OH-
 em meios desaerados: caso comum em águas doces industriais 2 H2O +
2e H2 + 2 OH-

3.1.3 Tipos de Corrosão Eletroquímica

As formas segundo as quais a corrosão pode manifestar-se são definidas

principalmente pela morfologia da superfície corroída, sendo as principais:
Corrosão uniforme: quando a corrosão se processa de modo
aproximadamente uniforme em toda a superfície atacada. Esta forma é
comum em metais que não formam película protetora como resultados
do ataque.

FIGURA 6 - CORROSÃO UNIFORME

Esfoliação: a corrosão se processa de forma paralela à superfície

metálica. Ocorre em chapas ou componentes extrudados que tiveram
seus grãos alongados e achatados.

FIGURA 7 - CORROSÃO POR ESFOLIAÇÃO.

Corrosão por placas: quando os produtos de corrosão formam-se em

placas que se desprendem progressivamente. É comum em metais que
formam películas inicialmente protetoras, mas que, ao se tornarem
espessas, fraturam e perdem a aderência, expondo o metal a novo
ataque.

FIGURA 8 - CORROSÃO POR PLACAS

Corrosão alveolar: quando o desgaste provocado pela corrosão se dá

sob forma localizada, com o aspecto de crateras. É freqüente em metais
formadores de películas semiprotetoras ou quando se tem corrosão sob
depósito, como no caso da corrosão por aeração diferencial.

FIGURA 9 - CORROSÃO ALVEOLAR.

Corrosão puntiforme ou por pite: quando o desgaste se dá de forma

muito localizada e de alta intensidade, geralmente com profundidade
maior que o diâmetro e bordos angulosos. A corrosão por pite é
freqüente em metais formadores de películas protetoras e em geral
passivadas, que, sob ação de certos agentes agressivos, são destruídas
em pontos localizados, os quais se tornam ativos, possibilitando
corrosão muito intensa.
 FIGURA 10 - CORROSÃO PUNTIFORME OU POR PITE.

Corrosão intergranular: quando o ataque se manifesta no contorno dos

grãos, a corrosão se processa entre os grãos da rede cristalina do
material metálico, o qual perde suas propriedades mecânicas e pode
fraturar quando solicitado por esforços mecânicos.

FIGURA 11 - CORROSÃO INTERGRANULAR.

Corrosão transgranular: quando o fenômeno se manifesta sob a forma

de trincas que se propagam pelo interior dos grãos do metal, como no
caso da corrosão sob tensão, a corrosão se processa nos grãos da rede
cristalina do material metálico, o qual perdendo suas propriedades
mecânicas poderá fraturar à menor solicitação mecânica, tendo-se
também a corrosão sob tensão.
 FIGURA 12 - CORROSÃO TRANSGRANULAR.

Corrosão filiforme: a corrosão se processa sob a forma de finos

filamentos, mas não profundos, que se propagam em diferentes
direções. Ocorre geralmente em superfícies metálicas revestidas com
tintas ou com metais, ocasionando o deslocamento do revestimento e,
principalmente, quando a umidade relativa do ar é maior que 85%.

FIGURA 13 - CORROSÃO FILIFORME.

3.1.4 Meios Corrosivos

Atmosfera: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais,

poeira, etc. O eletrólito constitui-se da água que condensa na superfície
metálica, na presença de sais ou gases presentes no ambiente. Outros
constituintes como poeira e poluentes diversos podem acelerar o
processo corrosivo;
 Solos: os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos
apresentam também, características ácidas ou básicas. O eletrólito
constitui-se principalmente da água com sais dissolvidos;
Águas naturais (rios, lagos e do subsolo): estas águas podem conter sais
minerais, eventualmente ácidos ou bases, resíduos industriais, bactérias,
poluentes diversos e gases dissolvidos. O eletrólito constitui-se
principalmente da água com sais dissolvidos. Os outros constituintes
podem acelerar o processo corrosivo;
Água do mar: estas águas contêm uma quantidade apreciável de sais.
Uma análise da água do mar apresenta em média os seguintes
constituintes em gramas por litro de água:

TABELA 1 - CONSTITUINTES EM GRAMAS POR LITRO DE ÁGUA DO MAR

Produtos químicos: os produtos químicos, desde que em contato com água ou

com umidade e formem um eletrólito, podem provocar corrosão eletroquímica.

3.2 Proteção Catódica

O único método seguro e econômico para a proteção contra a corrosão de

instalações metálicas enterradas ou submersas, consiste no uso de um revestimento
adequado, com as preocupações normais de aplicação e inspeção, complementado pela
proteção catódica.
 A proteção catódica não é uma técnica recente, sendo utilizada há muitos anos
nos países mais desenvolvidos, depois de ter sido experimentada pela primeira vez, na
Inglaterra, em 1824, por Sir Humphrey Davy, para retardar a corrosão das chapas de
cobre que revestiam os cascos de madeira dos navios, mediante a fixação, naquelas
estruturas, de pequenos pedaços de outros materiais como o ferro, o estanho e o zinco.
No Brasil, o início efetivo de sua utilização se deu por volta de 1964, com a
construção do Oleoduto Rio–Belo Horizonte (ORBEL), da Petrobras. Mais
recentemente, graças à aplicação eficiente das técnicas de proteção catódica, as
companhias de águas, de mineração, de energia elétrica, de distribuição de gás,
petróleo e derivados, as petroquímicas e indústrias, de um modo geral, têm encontrado
maior facilidade para resolver os problemas de corrosão causados pelo solo, pela água
ou por corrente de fuga, que aparecem com freqüência em suas instalações metálicas
subterrâneas ou submersas.[12]
Mais recentemente, também as armaduras de aço das obras de concreto armado
estão sendo protegidas catodicamente, com bastante sucesso. O emprego da proteção
catódica no Brasil já se encontra bastante disseminado, sendo que todos os materiais e
equipamentos utilizados para a construção dos sistemas de proteção estão sendo aqui
fabricados, dentro das técnicas mais atualizadas.
A técnica da Proteção Catódica consiste em transformar a estrutura a proteger
no catodo de uma célula eletroquímica ou eletrolítica. Quando um sistema de proteção
catódica eficaz é instalado, todas as partes da corrente coletada da estrutura protegida
do eletrólito circunvizinho e toda a superfície exposta se tornam uma única área
catódica.
A correta aplicação de um sistema de proteção catódica equivale à obtenção de
um revestimento perfeito, ou seja, totalmente isento de falhas, sendo que os
revestimentos e a proteção catódica estão intimamente ligados. Quanto melhor o
revestimento, mais baixo o custo da proteção catódica e quanto pior o revestimento,
maior será a quantidade de corrente necessária para proteger os metais.
3.2.1 Princípios Básicos

Quando uma instalação metálica encontra-se enterrada ou submersa, conforme

mostrado no capítulo anterior, existe sempre um fluxo de corrente, através do
eletrólito, desde a área anódica até a área catódica, sendo que o retorno da corrente se
processa por intermédio do circuito externo, que no caso das tubulações enterradas é
constituído pelos próprios tubos. Quando a corrente deixa o anodo ou área anódica e
penetra no eletrólito, produz uma reação eletroquímica na sua superfície. Essa reação
envolve íons positivos do metal nas áreas anódicas e os íons negativos existentes no
eletrólito, resultando, como produto de corrosão, no composto do metal. A corrente
migra através do eletrólito e penetra na área catódica, sendo que nessa região os íons
positivos provenientes da solução são liberados, geralmente sob a forma de hidrogênio
atômico. Freqüentemente há o desprendimento de hidrogênio gasoso, podendo, ainda,
através de reações secundárias, haver a formação de outro composto tais como
hidroxilas, carbonatos e cloretos. Assim sendo, nas áreas catódicas as reações não se
processam com o material metálico e, sim, com o eletrólito, razão pela qual existe
ausência de corrosão. A formação de hidrogênio e outros compostos sobre a superfície
do catodo é conhecida com o nome de “polarização catódica”, fenômeno que tende a
reduzir a atividade da pilha de corrosão. Entretanto, agentes despolarizantes, tais como
o oxigênio, combinam-se com o hidrogênio, formando íons hidroxila ou água, o que
mantém a atividade das pilhas de corrosão.
 As reações típicas que ocorrem, para o caso do aço, são as seguintes:

Em função dessas considerações, podemos concluir que, se conseguirmos fazer

com que toda a superfície de uma instalação metálica, enterrada ou submersa, adquira
comportamento catódico, a estrutura não sofrerá ataque corrosivo, ficando
completamente protegida pela ação da “proteção catódica”. Isso pode ser conseguido
provendo-se a estrutura de um fluxo de corrente de proteção, proveniente de uma fonte
externa, com uma intensidade tal que seja capaz de anular as correntes de corrosão das
diversas pilhas existentes na superfície metálica. Quando a estrutura ficar totalmente
polarizada, a corrosão cessará. Na realidade, a corrosão não é eliminada, mas sim,
transferida para um material metálico de custo baixo que é usado como anodo,
enquanto a valiosa instalação metálica, que pode ser uma tubulação, um casco de
navio, uma estaca cravada no mar, uma plataforma de petróleo, a base de um tanque de
armazenamento, ou a armadura de aço de uma obra de concreto, fica protegida.
 Para melhor entender o fenômeno da proteção catódica, examinemos a equação
fundamental da corrosão, mostrada abaixo:

Onde:
I = corrente de corrosão, que flui do anodo para o catodo (ampéres);
Ea-Ec = diferença de potencial entre o anodo e o catodo (volts);
R = soma da resistência de entrada da corrente do eletrólito para o catodo (ohm).

Pela equação, verificamos que quando existe a diferença de potencial “Ea – Ec”
sobre a superfície de uma estrutura enterrada e quando a resistência “R” possui um
valor finito, a corrente de corrosão “I” flui, com o aparecimento do processo corrosivo,
na área anódica. Proteger catodicamente a estrutura significa evitar que a corrente
continue fluindo, fazendo com que a diferença de potencial entre as áreas anódica e
catódica seja nula.
Outra maneira de anular-se a corrente de corrosão, como podemos concluir,
consiste em aumentar infinitamente o valor da resistência “R”, o que pode ser
conseguido mediante a aplicação de um revestimento “perfeito” sobre a superfície da
estrutura, solução não utilizada na prática, uma vez que tal revestimento é
economicamente inviável. Para a proteção da estrutura com a máxima economia são
usados, com muita freqüência, os esquemas mistos de proteção anticorrosiva,
utilizando-se um revestimento de custo vantajoso, com boas qualidades isolantes,
complementado com a instalação de um sistema de proteção catódica, de custo
bastante baixo, já que a corrente de proteção a ser aplicada, agora, pode ser de
intensidade muito inferior
Raciocinando de outra maneira, podemos dizer que a proteção catódica consiste
em tornar positivo o potencial do solo ou água que envolve a estrutura metálica que
desejamos proteger, de tal maneira que as correntes de corrosão não possam mais
abandonar, diretamente para o solo, a superfície do metal. .[6]
3.2.2 Métodos de Aplicação da Proteção Catódica

Existem dois métodos para a aplicação de um sistema de proteção catódica: o

método galvânico, ou por anodos de sacrifício, e o método por corrente impressa. Em
qualquer dos dois existe um suprimento de corrente contínua em quantidade tal que,
penetrando, por exemplo, em uma tubulação enterrada, é suficiente para eliminar as
pilhas de corrosão normalmente nela existentes. A escolha, na prática, do método a ser
utilizado, depende da análise de várias considerações técnicas e econômicas, sendo
que cada qual tem suas vantagens e desvantagens.

3.2.3 Proteção Catódica com Anodos Galvânicos

Os anodos galvânicos, ou anodos de sacrifício, são normalmente os escolhidos

quando se precisa de pouca quantidade de corrente para proteger a estrutura
(revestimento de boa qualidade e estruturas de pequenas dimensões) e quando o solo
possui baixa resistividade elétrica. As principais vantagens da utilização de anodos
galvânicos para proteger, por exemplo, um oleoduto enterrado, são as seguintes:
não requer suprimento de corrente alternada no local;
os custos de manutenção, após o sistema instalado, são mínimos;
raramente aparecerão problemas de interferência com outras instalações
metálicas enterradas;
os custos de instalação são baixos.
Por outro lado, as desvantagens são as seguintes:
a quantidade de corrente fornecida à estrutura é limitada pela diferença de
potencial, bastante baixa, entre os anodos e a tubulação;
a proteção ficará muito mais difícil se as resistividades elétricas do solo no local
não forem suficientemente baixas (no máximo 6.000 ohm.cm);
se o revestimento dos tubos não for muito bom, ou se o oleoduto tiver grande
diâmetro e grande comprimento, a proteção com anodos galvânicos ficará
muito cara, devido à grande quantidade de anodos a ser utilizada;
 se a tubulação estiver influenciada por correntes de fuga, provenientes, por
exemplo, de uma estrada de ferro eletrificada, dificilmente os anodos
galvânicos serão eficientes.
Quando um anodo galvânico é ligado a uma estrutura metálica enterrada, surge
uma pilha galvânica, conforme mostrado na figura abaixo.

FIGURA 14 - PROTEÇÃO CATÓDICA COM ANODO GALVÂNICO.

O anodo galvânico é constituído de um metal eletronegativo em relação à

estrutura e, quando ligado a ela, dentro de um eletrólito como o solo ou a água, adquire
comportamento anódico, liberando a corrente de proteção. A corrente emitida pelo
anodo penetra na tubulação através do solo ou da água, bloqueia as correntes de
corrosão e retorna ao seu ponto inicial, fechando o circuito por intermédio do fio de
cobre.
Para a utilização em solos, o magnésio e o zinco são bastante eficientes, sendo
que para a água do mar o zinco e, mais recentemente, o alumínio, são os melhores
anodos. Esses metais, utilizados em ligas apropriadas, são eletronegativos em relação
ao aço, podendo protegê-lo com facilidade.
Os anodos galvânicos são geralmente enterrados envoltos em uma mistura de
gesso, bentonita e sulfato de sódio, que é utilizada como enchimento condutor. Esse
enchimento permite a diminuição da resistividade elétrica anodo/solo, reduz os efeitos
da polarização do anodo e distribui uniformemente o seu desgaste.
As características mais importantes de um anodo galvânico são o seu potencial
em circuito aberto (potencial medido em relação ao solo, utilizando um eletrodo de
referência), a sua capacidade de corrente (expressa normalmente em A . hora/kg) e sua
eficiência (expressa em %).
Quando se dimensiona um sistema de proteção catódica com anodos de
sacrifício, uma das primeiras preocupações do projetista é o cálculo de sua vida, uma
vez que em função dela serão considerados os aspectos econômicos para a decisão
sobre a sua utilização. A vida dos anodos galvânicos é proporcional ao peso, à
capacidade de corrente dos anodos utilizados e inversamente proporcionalmente ao
peso, à capacidade de corrente dos anodos utilizados e inversamente proporcional à
corrente liberada, sendo que o resultado precisa ser multiplicado pelo fator de
utilização, normalmente em torno de 85%, uma vez que, na medida em que o anodo se
consome, a corrente liberada diminui, devido à redução das suas dimensões.
Os anodos galvânicos podem ser instalados isoladamente ou em grupos que
recebem o nome de “camas” ou “leitos”. Assim sendo, outra preocupação do projetista
é determinar a quantidade de corrente que um leito de anodos poderá liberar para a
proteção da estrutura. Os principais fatores que influenciam essa determinação são as
dimensões e condições do revestimento da estrutura a ser protegida, a profundidade
em que eles são enterrados, o número e espaçamento dos anodos utilizados, o
potencial da estrutura em relação ao solo e a composição química do metal empregado,
sendo esta última fundamental, inclusive para o desempenho do anodo. As
composições químicas dos anodos precisam ser controladas com rigor, mediante
especificações existentes, sob pena de o sistema projetado falhar totalmente se forem
adquiridos e utilizados anodos com composição química fora de determinados limites
para alguns elementos importantes. Esse aspecto nos leva à necessidade de escolher
com rigor o fabricante do material a ser utilizado.
Com relação à escolha do tipo de anodo a ser utilizado, precisamos analisar
tanto o aspecto técnico quanto o econômico. De um modo geral, dependendo da
flutuação do mercado, o custo por quilo do magnésio é maior que o custo por quilo do
zinco. Por outro lado, o anodo de magnésio, por ter o seu potencial em circuito aberto
mais alto, possui a propriedade de liberar mais corrente, podendo ser usado em solos
com resistividade elétrica um pouco mais alta. Como indicação geral, podemos dizer
que os anodos de zinco são mais econômicos quando utilizados em solos com
resistividade elétrica abaixo de 1.000 ohm.cm. Como as resistividades elétricas que
temos encontrado, na maioria das regiões onde realizamos medições de campo,
raramente se situam abaixo desse valor, podemos adiantar que, para instalações
terrestres, os anodos de magnésio são muito mais utilizados que os de zinco. Os
anodos de zinco possuem maior aplicação na proteção catódica de estruturas de aço
mergulhadas em água do mar.
Outra aplicação dos anodos de zinco, nos últimos anos, tem sido no aterramento
elétrico de equipamentos, tais como torres de linhas de transmissão elétrica e tanques
de armazenamento, em substituição às tradicionais malhas e hastes de cobre. Os
anodos galvânicos, nesse caso, além de proporcionarem bom aterramento, eliminam a
pilha de corrosão aço/cobre antes existente e fornecem proteção catódica às estruturas
enterradas.
Os anodos de alumínio estão sendo muito utilizados nos últimos anos, sendo
que os resultados têm sido excelentes, melhores, inclusive, que os anodos de zinco, na
proteção de estruturas de aço no mar, por exemplo, nas plataformas de petróleo. .[6]

FIGURA 15 - ANODOS GALVÂNICOS DE ALUMÍNIO PARA A PROTEÇÃO DE PLATAFORMAS DE

PETRÓLEO.
3.2.4 Proteção Catódica por Corrente Impressa

O outro método de aplicação de proteção catódica em uma instalação metálica

enterrada ou submersa utiliza uma fonte externa de força eletromotriz, sendo, por isso
mesmo, denominado de método por corrente impressa. As fontes externas de força
eletromotriz, largamente utilizadas na prática, são os retificadores, equipamentos
extremamente simples que, alimentados por intermédio de um circuito de corrente
alternada, fornecem a quantidade de corrente contínua necessária para a eliminação
das pilhas de corrosão existentes na superfície metálica que se deseja proteger.
Além dos retificadores de corrente, podem também ser utilizados, como fontes
de f.e.m., embora menos comuns, as unidades geradoras alimentadas a gás, os
geradores termoelétricos, os geradores movidos a vento, ou outro tipo qualquer de
equipamento capaz de fornecer a corrente contínua necessária ao sistema de proteção
catódica. Em conjunto com os retificadores, o método por corrente impressa utiliza
anodos, tanto quanto possível inertes no solo ou na água.
As vantagens para a aplicação do método por corrente impressa são:
possibilidade de fornecer maiores quantidades de corrente às estruturas;
possibilidade de controlar as quantidades de corrente fornecidas;
possibilidade de ser aplicado em qualquer eletrólito, mesmo naqueles de
elevada resistividade elétrica;
possibilidade de ser aplicado, com eficácia, para a proteção de estruturas nuas
ou pobremente revestidas;
possibilidade de ser aplicado, com economia, para a proteção de instalações
metálicas de grande porte.
As desvantagens para a utilização desse método são a necessidade de manutenção
periódica, ainda que de fácil realização, o dispêndio com a energia elétrica consumida,
embora de pequena magnitude, e a possibilidade de criar problemas de interferência
com outras estruturas metálicas enterradas nas proximidades, o que pode ser evitado
com facilidade.
 No sistema por corrente impressa, uma pilha eletrolítica é gerada, na qual
fazemos com que a estrutura a ser protegida funcione como catodo e a cama de anodos
utilizada libere corrente para o solo. Os anodos utilizados na prática são construídos de
grafite ou de ligas metálicas, como as de ferro e silício, e as de chumbo, antimônio e
prata, sendo que as hastes de titânio ou nióbio com revestimento muito fino de platina
ou de óxidos especiais são também utilizadas. Nos últimos anos foram desenvolvidos
anodos não metálicos, à base de polímeros especiais.
Construídos de materiais apropriados, os anodos, ao liberarem corrente para o
solo em direção à estrutura que se encontra ligada ao negativo do retificador, sofrem
desgaste suave, que depende do material utilizado e da densidade de corrente (a/m2)
aplicada nas suas superfícies.
A grande vantagem desse método é a possibilidade de poder-se regular, com
extrema facilidade, em função das medições dos potenciais estrutura/solo, a corrente
de proteção liberada pelos anodos, mediante ajuste nos taps de saída do retificador.
O retificador constitui-se, basicamente, de um transformador que abaixa a
tensão de alimentação para o valor desejado no circuito de proteção catódica, de uma
coluna retificadora, que pode ser construída com placas de selênio ou com diodos de
silício, de instrumentos para as medições das voltagens e das correntes de saída, de um
horímetro, de dispositivos convencionais de proteção elétrica, como pára-raios,
fusíveis e disjuntores, além de taps, para a regulagem da tensão de saída em corrente
contínua. .[6]

FIGURA 16 - EXEMPLO DE PROTEÇÃO CATÓDICA POR CORRENTE IMPRESSA

4 SUBSISTEMAS DE UM SISTEMA DE PROTEÇÃO CATÓDICA

O sistema de proteção catódica conforme já mencionado nos capítulos

anteriores é um método seguro e ecológico para a proteção de estruturas metálicas tal
como o aço, entre outros.
Para dividir de forma didática todo o processo de condicionamento e comissionamento
do sistema de proteção catódica entende-se que o condicionamento será feito desde os
requisitos de projeto e a sua aceitação até a recepção de todos os materiais necessários
a construção do sistema e a sua aceitação com transporte e prontidão no local de
montagem.
O comissionamento seria para fins didáticos definido como a aceitação de todo
o sistema através das folhas de verificação de item e folhas de verificação de malha do
respectivo sistema de proteção catódica.
Para que possamos condicionar e comissionar um sistema de proteção catódica
devemos conhecer os seus tipos e variações bem como os sistemas e subsistemas que o
compõem.
A proteção catódica pode ser galvânica ou por corrente impressa. Os
subsistemas que compõem cada tipo de sistema de proteção catódica serão
relacionados e explicitados a seguir.

4.1 Requisitos Gerais de Projeto

Para que se possa condicionar e comissionar qualquer sistema é necessário e

importante o acompanhamento da obra desde o seu nascedouro. Para tanto é muito
mais prático e viável acompanhar todo o processo de geração de documentos e projeto
do empreendimento definindo requisitos que garantirão um melhor alinhamento entre
todas as áreas que estarão assumindo os ativos subseqüentemente: Pré-operação,
Comissionamento, Operação e Manutenção.
 Os custos de identificação de um problema num projeto / obra crescem de
forma exponencial em relação ao tempo em que o mesmo é identificado. Enquanto
mais demorada a identificação do problema, por exemplo, quando identificado no final
da obra, maior é o custo de resolução do mesmo. Enquanto mais cedo se identifica o
problema do projeto / obra, por exemplo, quando a identificação acontece na fase de
projeto, mais barata é a resolução do mesmo problema sendo o custo crescente de
forma exponencial em relação ao tempo. É preciso então que o condicionamento do
sistema de proteção catódica aqui proposto seja também atendido através dos
requisitos mínimos de projeto conforme abaixo:

Os critérios gerais de projeto [8] para um sistema de proteção catódica de dutos

submersos estão abaixo elencados:
Deve ser dado tratamento diferenciado aos trechos submersos e enterrados no
fundo do mar previstos em projeto.
Deve ser considerada, no dimensionamento, toda a área a ser protegida,
incluindo acessórios e apêndices.
Deve ser considerada a eventual interligação dos dutos com trechos terrestres e
com estruturas no mar como píers e plataformas.
Recomenda-se que os dutos sejam isolados eletricamente destas estruturas e de
seus trechos terrestres.
O dimensionamento do sistema de proteção catódica pode ser efetuado para
todo o trecho do duto ou para um comprimento padrão, desde que o projeto do
duto seja repetitivo;
A vida útil do sistema de proteção catódica deve ser igual à prevista para o
duto;
Os dutos devem atingir, em todas as partes, potencial entre -0,80 V e -1,10 V,
medidos em relação ao eletrodo de Ag/AgCl (para aço carbono-manganês)
A descrição do projeto deve conter as informações sobre os parâmetros,
critérios, a composição do projeto, bem como, a distribuição de serviços, os
quais são detalhados nas alíneas seguintes:
 parâmetros de projeto:
 densidade de corrente adotada;
 fator de utilização dos anodos;
 velocidade relativa metal/eletrólito;
 temperatura de operação;
 resistividade do eletrólito;
 tipo e eficiência do revestimento;
 capacidade de corrente, potencial eletroquímico e material dos
anodos para
 sistemas por corrente galvânica;
 taxa de desgaste e material dos anodos para sistemas por corrente
impressa;
 características, tipos de retificadores, no caso de sistemas por
corrente;
 vida útil adotada para o sistema de proteção catódica;
 critérios gerais de projeto e justificativa:
 escolha e critérios de seleção do sistema;
 isolamentos e interligações elétricas adotadas;
 filosofia adotada no projeto (proteção global ou por partes);
 composição do projeto:
 quantidade, distribuição e localização de anodos, retificadores e
 equipamentos de drenagem;
 quantidade, localização e tipos de pontos de teste;
 quantidade e localização de isolamentos elétricos;
 quantidade e localização de dispositivos de interligação;
 quantidade e localização de proteção das juntas isolantes;
 características principais do sistema de monitoração, quando for o
caso;
 distribuição de serviços de instalação e montagem.
4.2 Subsistema da Proteção Catódica Galvânica

Para o sistema de proteção catódica galvânica de dutos submersos os anodos de

zinco ou o de alumínio tipo braçadeira são comumente utilizados e o subsistema de
proteção catódica pode ser considerado o próprio anodo de zinco ou de alumínio,
cabos de conexão elétrica entre o anodo e o aço a ser protegido e juntas isolantes de
interligações de dutos flexíveis e rígidos, interligações entre dutos submersos e dutos
enterrados. Os requisitos mínimos e itens condicionáveis dos anodos de alumino e de
zinco do tipo braçadeira, das juntas isolantes e dos cabos e conexões serão
demonstrados nos itens 5.2.1, 5.2.2 e 5.2.3.

4.2.1 Anodo de Sacrifício

4.2.1.1 Caracterização dos anodos de Liga de Alumínio e Liga de Zinco

4.2.1.1.1 Condições de Fabricação

A composição química dos anodos deve obedecer aos requisitos da TABELA 2

e 3 [2], [3].

TABELA 2 - COMPOSIÇÃO QUÍMICA DOS ANODOS DE LIGA DE ALUMINIO

 TABELA 3 - COMPOSIÇÃO QUÍMICA DOS ANODOS DE LIGA DE ZINCO

Esta composição é normalizada pela norma Mil-A 1.8001K.

A pureza do zinco utilizada como matéria prima deve ser de, no mínimo, 99,995 %.

Os anodos de liga de alumínio devem apresentar o seguinte desempenho [9], [10]:

a) capacidade mínima de corrente de 2 300 A.h/kg para o anodo de liga de alumínio e
maior ou igual a 740 Ah/kg para o anodo de liga de zinco;
b) potencial em circuito fechado sempre igual ou menor que -1,05 V em relação ao do
eletrodo de Ag/AgCl2 para o anodo de liga de alumínio e potencial em circuito
fechado sempre menor ou igual a -1,00 V em relação ao eletrodo de Ag/AgCl2 para o
anodo de liga de zinco;
c) O anodo de liga de alumínio deve apresentar desgaste uniforme.
O valor de capacidade de corrente especificado na alínea a) não deve ser
utilizado para o dimensionamento de sistemas de proteção catódica.
A tolerância para o anodo de liga de alumínio unitária de massa é de ± 3 % para
anodos com massa superior a 15 kg e de ± 5 % para os demais, no entanto a massa
total do lote recebido não deve ser inferior a do lote encomendado.
A tolerância unitária de massa é de ± 3 % para anodos de liga de zinco com massa
superior a 45 kg e de ± 5 % para os demais, no entanto a massa total do lote recebido
não deve ser inferior a do lote encomendado.
As tolerâncias gerais para as dimensões são as indicadas na TABELA 4.
 TABELA 4 - TOLERÂNCIAS GERAIS PARA AS DIMENSÕES DE UM ANODO

O forno para fundição da liga deve ter uma capacidade igual ou superior à
massa do anodo a ser fabricado. O vazamento da liga deve ser contínuo, não devendo
ser admitidas interrupções na alimentação. Do processo de fundição destes anodos
deve resultar uma liga com perfeita homogeneização dos componentes em toda a
extensão de seu corpo.
A alma deve ter boa aderência com o corpo do anodo. A superfície de contato
do anodo com a sua alma não deve apresentar vazios da ordem de 5 % da área total de
contato. As almas fabricadas em tubo de aço-carbono sem costura devem atender a
norma API SPEC 5L, sendo o tubo classificado como “Gr B” (teor de carbono
máximo de 0,28 %). Para os demais formatos de almas, o teor máximo de carbono do
aço deve ser de 0,22 % e adequados para soldagem a estrutura a ser protegida. O aço
da alma deve ser limpo antes de receber a massa anódica fundida, de modo a ser
retirado todo e qualquer resíduo de óleo, de graxa ou de produtos de corrosão. O
padrão mínimo de limpeza deve ser o St 3 da norma ISO 8501-1. [9], [10]
Os anodos com ligação por meio de cabo elétrico devem atender ao seguinte
procedimento:
a) fundir o anodo de modo que a alma exceda em 25 mm o comprimento do corpo do
anodo;
b) retirar cerca de 25 mm do isolamento do cabo elétrico em uma das extremidades;
c) soldar a extremidade do cabo à alma do anodo com solda prata;
d) moldar a cabeça do anodo em massa epóxi, dando-lhe o acabamento com uma luva
termicamente retrátil;
e) a linha de união entre o enchimento com massa epóxi e o corpo do anodo não deve
apresentar falta de aderência de material;
f) a luva retrátil deve aderir firmemente ao corpo do anodo e ao cabo elétrico.
Os anodos não devem apresentar empenos ou quaisquer defeitos que prejudiquem a
sua utilização. A superfície dos anodos deve se apresentar uniforme e isenta de:
a) vestígios de areia de fundição;
b) marcações a tinta;
c) inclusões de escória;
d) gretas;
e) cavidades;
f) porosidades ou rebarbas.
Os rechupes não podem exceder aos limites indicados na TABELA 5 abaixo:

TABELA 5 - LIMITES DOS RECHUPES

Os rechupes não podem ser preenchidos com escória do metal fundido.

As trincas, se existentes, na superfície dos anodos, não podem exceder aos seguintes
limites:
a) largura máxima de 2 mm;
b) o somatório do comprimento das trincas não deve exceder a 100 mm para cada
1000 mm de comprimento de anodo;
c) a profundidade não deve exceder a metade da distância entre a superfície do anodo e
a sua alma, para trincas com largura entre 0,2 mm e 2 mm.
Aos instrumentos a serem utilizados para a verificação dos rechupes,
porosidades, gretas, cavidades ou rebarbas devem estar devidamente calibrados e
serem utilizados por profissionais habilitados.
4.2.1.1.2 Condições de Fornecimento

Os anodos com massa até 15 kg devem ser acondicionados em caixas ou atados

em grupos, a critério do comprador, de tal modo que não sofram danos durante o seu
manuseio e transporte normal. Os anodos com massa superior a 15 kg não necessitam
ser acondicionados. Cada caixa, feixe de anodos ou anodo não acondicionado deve ser
identificado de maneira legível e indelével, no mínimo, com os seguintes dizeres [9],
[10]:
a) designação do anodo com as palavras “anodo de liga de alumínio” ou “anodo de
liga de zinco e tipo de anodo;
b) quantidade de anodos;
c) número do pedido de compra do material;
d) nome do fabricante.
Os anodos contínuos não necessitam ser embalados ou acondicionados.
Todos os anodos devem ser identificados com o tipo e o nome ou logotipo do
fabricante.
Os anodos de massa superior a 50 kg devem ter, adicionalmente, os seguintes
dados marcados na alma e, obrigatoriamente, nesta ordem:
a) número de ordem cronológica de fabricação fornecida pelo fabricante;
b) número fornecido segundo o item 4.1 da norma PETROBRAS N-1879, descrito
abaixo:
1 - Os anodos com massa superior a 50 kg devem ser numerados
seqüencialmente e individualmente obedecendo a ordem de fabricação.
2 - Os anodos com massa inferior a 50 kg, provenientes de uma mesma corrida,
devem ser grupados e o grupo identificado pelo número da corrida.
3 - Os anodos referidos no item 4.1.1 devem ser marcados, de forma clara e
visível no ponto médio da superfície lateral.

O fabricante deve fornecer o Certificado de Qualidade por lote, contendo, no

mínimo, as seguintes informações [8], [9]:
a) número da Norma padrão utilizada como base de fabricação;
a) designação do anodo com as palavras “anodo de liga de alumínio” ou “anodo de
liga de zinco” e tipo de anodo;
c) composição química da liga;
d) número do pedido de compra do material.
O fabricante deve manter em seu poder, disponível para consulta, o certificado
que comprove a qualidade e a procedência das matérias primas utilizadas na fabricação
do anodo, devendo conter, no mínimo, as seguintes informações:
a) procedência;
b) composição;
c) identificação dos anodos fabricados com aquela matéria prima.
Todos os requisitos dos anodos de liga de alumínio ou de liga de zinco devem
ser rastreáveis e identificáveis de forma a garantir e possibilitar o acompanhamento do
processo de fabricação bem como o atingimento de seus requisitos mínimos.
A classificação dos defeitos os meios de comprovação a forma e o local de
realização dos testes deverão ser efetuados conforme tabela abaixo: [13]

Empresa compradora

TABELA 6 - CLASSIFICAÇÃO DOS DEFEITOS

4.2.1.1.3 Distribuição e Instalação dos Anodos

A distribuição dos anodos deve atender os seguintes:

  Definir um comprimento padrão do duto (a ser protegido por um anodo),
múltiplo inteiro do comprimento médio de cada tubo. Por exemplo: pode ser
usado um comprimento padrão de 240 m, que corresponderia a 1 anodo a cada
20 tubos com comprimento médio de 12 m. Deve ser definido um comprimento
padrão para o trecho submerso e outro para o enterrado, podendo ser até iguais,
observando que os anodos selecionados para os dutos devem ser distribuídos
procurando atender um espaçamento de 72 m a 300 m.
 O número de anodos deve ser calculado para o trecho submerso e para o trecho
enterrado, dividindo-se, respectivamente, o comprimento total pelo
comprimento padrão.

Deve ser previsto um anodo em cada tubo extremo do duto.

O padrão típico de instalação do anodo tipo braçadeira deve ser conforme o

estabelecido na FIGURA 17 abaixo:

FIGURA 17 - INSTALAÇÃO DE ANODOS GALVANICOS FIXOS ASSENTADOS NA SUPERFÍCIE –

TIPO BRAÇADEIRA
 Quando aplicável, pode ser utilizado anodo tipo braçadeira com articulação em
um dos lados. A fixação do anodo ao tubo deve ser feita via solda conforme figura
acima. No caso de utilização de articulação de um dos lados do anodo o outro lado
deve ser fixado ao tubo por meio de solda ou por sistema de fixação via parafusos.
Quando for utilizado contato anodo/tubo via 2 cabos elétricos obrigatoriamente
o anodo deve ser fixado ao tubo via solda ou sistema de parafusos.
Antes do início dos trabalhos de instalação dos anodos, deve ser elaborado um
procedimento de montagem do anodo e de soldagem elétrica, a qualificação de pessoal
de soldagem (soldadores, operadores de soldagem, inspetores, supervisores e
encarregados) e a documentação a ser apresentada deve estar de acordo qualificado
adequadamente de acordo com as exigências da empresa contratante.

5.2.2 Juntas Isolantes

São dispositivos usados em tubulações com a finalidade de isolar eletricamente

dois trechos da linha. As juntas isolantes devem ter a sua vida útil igual a do sistema
de proteção catódica e do duto.
A utilização de juntas isolantes permite ao projetista do sistema isolar
determinados trechos e tratá-los como sistemas independentes. Como a montagem das
juntas é um processo bastante delicado as menores imperfeições redundam num mau
isolamento elétrico e a conseqüente perda de finalidade da mesma.
Seguem abaixo algumas limitações relacionadas às juntas isolantes:
 um pequeno desalinhamento dos flanges provoca o esmagamento do cartucho
que envolve o parafuso, resultando na perda do isolamento;
 o próprio movimento da tubulação, devido à dilatação térmica, é capaz de
provocar a falha do isolamento.
Devido aos problemas relatados acima foram desenvolvidas as juntas do tipo Prochind
são pré-fabricadas e fornecidas com um trecho de tubulação.
 FIGURA 18 - JUNTAS, CARTUCHOS E ARRUELAS PARA ISOLAMENTO ELÈTRICO DE UNIÕES
FLANGEADAS

5.2.2.1 Proteção das Juntas Isolantes

Ao se instalar uma junta isolante é necessário prever um dispositivo de proteção

contra descargas atmosféricas. Tal dispositivo pode ser um pára-raios, instalado em
paralelo com a junta. Quando se instala num par de flanges uma junta convencional, é
aconselhável envolver todo o conjunto, depois de instalado, com massa epóxi, para
impedir a entrada de umidade. É conveniente, quando se instala uma junta isolante, a
previsão de uma caixa aonde cheguem cabos soldados de um e de outro lado da junta,
a fim de facilitar a retirada de operação da junta. Caso se torne necessário, basta
conectar os braços para eliminar o isolamento.

5.2.3 Cabos de Conexão Elétrica

5.2.3.1 Cabos Elétricos

Nos sistemas de proteção catódica as tensões envolvidas são baixas e, portanto,

a classe de tensão do isolamento não é um fator determinante na escolha dos cabos.
Para o dimensionamento dos cabos, são observados, principalmente, os itens a seguir.

5.2.3.1.1 Resistência Elétrica

É de fundamental importância que tenhamos baixa resistência nos cabos, visto

que, sobretudo em sistemas galvânicos, dispomos de tensões muito baixas e qualquer
parcela de resistência que se some ao circuito poderá ser significativa.
Por outro lado, nos sistemas galvânicos, os anodos se encontram, na maioria das vezes,
próximos às estruturas a proteger, o que nos leva a pequenos comprimentos de cabos e,
portanto, se devidamente dimensionados, a baixos valores de resistência. [12]

5.2.3.1.2 Condução de Corrente

As intensidades de correntes nos circuitos elétricos dos sistemas galvânicos são

muito baixas e, nos casos mais freqüentes, os cabos de bitola 6 mm2 satisfazem
plenamente, sendo muito utilizados. [12]
Para os sistemas de proteção de estruturas submersas com corrente impressa, onde a
corrente atinge normalmente 200 a 400 A, a capacidade de corrente é particularmente
importante.
Em geral, em virtude de a corrente exigir bitola elevada para estruturas
submersas, a resistência do cabo é parcela pequena da resistência total do circuito.

5.2.3.1.3 Revestimento Isolante

São extremamente importantes as características de resistência química e

mecânica do revestimento dos cabos. Nos sistemas por corrente impressa, a
importância do isolamento é bem maior que nos sistemas galvânicos. Isto porque, com
corrente impressa, têm-se os cabos positivos ligando o retificador ao leito de anodos.
Qualquer defeito no isolamento permitirá um contato direto do cabo com o
eletrólito, passando a constituir um ponto de saída de corrente, com um conseqüente
intenso processo de corrosão do cabo e, em curto intervalo de tempo, ocorre a sua
“degola”. É interessante observar que no cabo negativo (bem como nos cabos dos
sistemas galvânicos) o problema não é tão crítico, visto que, nestes, a tendência é dos
cabos serem protegidos catodicamente em casos de ruptura do revestimento. O
revestimento dos cabos deve ser de alta qualidade e, se possível, duplo, para 1.000V.
No caso de dutos marítimos bem como instalações marítimas, revestimentos de
polietileno de alta densidade e alto peso molecular são recomendáveis. [12].

5.2.4 Armazenagem e Manuseio

O armazenamento e manuseio dos materiais devem ser garantidos por

procedimentos e requisitos que primam pela sua integridade ao logo da sua vida útil
tanto em estoque quanto em montagem e operação.
Quando em estoque os anodos galvânicos devem ser armazenados em locais
limpos, isolados do solo e apoiados sobre madeira, podendo ser empilhados.
Os cabos, quando recebidos em bobinas, devem sempre ser mantidos com o
eixo do carretel na posição horizontal, devendo as bobinas ficar isoladas do solo e a
extremidade do cabo permanecer presa e vedada.
Cabos recebidos em rolos devem ser armazenados em prateleiras, em locais
fechados, limpos e secos.
Juntas isolantes tipo monobloco devem ser armazenadas isoladas do solo e
protegidas contra danos mecânicos.
Todos os componentes destinados ao sistema de proteção catódica devem ser
cuidadosamente manuseados, evitando-se choques, quebras, amassamentos ou avarias
em geral.
 As embalagens devem ser preservadas até a utilização do anodo. Os anodos não
devem ser manuseados pelo cabo elétrico. Os cabos devem ser manuseados com o
máximo cuidado, de forma a não danificar o seu revestimento.

5.3 Subsistema da Proteção Catódica por Corrente Impressa

Para o sistema de proteção catódica por corrente impressa os seguintes subsistemas

estão presentes:

Retificadores
Cabos Elétricos
Juntas Isolantes
Anodos (de preferência inertes)

Os itens do sistema por corrente impressa que se diferencia do sistema por corrente
galvânica são os retificadores e os anodos que para este caso são especificados anodos
inertes devido ao melhor desempenho para corrente galvânica. Outra diferença é que
este novo sistema necessitará de uma fonte de corrente alternada para alimentar os
retificadores e fazer fluir a corrente do catodo para o anodo garantindo assim o
desempenho e as tensões exigíveis em projeto.
Para as juntas isolantes e cabos elétricos os requisitos necessários serão os mesmos
especificados nas seções anteriores. Os outros subsistemas que serão estudados serão
os retificadores para proteção catódica e os anodos inertes.

5.3.1 Retificadores

Segundo [5] o retificador é o equipamento fundamental para o sistema por

corrente impressa devendo por esse motivo a sua especificação, operação e
manutenção serem feitas de forma criteriosa.
Um retificador apresenta diversos subsistemas [12] conforme abaixo:
 Alimentação em C.A;
Elementos Retificadores;
Sistemas de Refrigeração (a ar ou imerso em óleo);
Tensão e Corrente Contínua de Saída;

Para a aplicação em atmosferas marítimas é recomendável a utilização de retificadores

a óleo devido a sua melhor durabilidade em relação à corrosão.

5.3.1.1 Alimentação em CA

É muito importante a verificação de disponibilidade de corrente alternada nas

proximidades do sistema de corrente impressa no caminhamento do tubo uma vez que
os custos de extensão de rede e ou o tipo de sistema de suprimento de energia poderá
variar conforme essa disponibilidade. Os retificadores podem ter alimentação trifásica
ou monofásica. Os trifásicos fornecem uma corrente com melhores características de
retificação e, além disso, um rendimento mais elevado, sendo mais caros que os
monofásicos. [12].

5.3.1.2 Elementos Retificadores

Semicondutores de silício ou de selênio são os materiais usados como

elementos retificadores. Os retificadores de silício têm um tempo de vida maior que os
de selênio, em condições normais. Além disso, mantém quase inalteradas suas
características elétricas ao longo do tempo, o que não ocorre com os de selênio, cujo
rendimento vai gradativamente se reduzindo. Todavia, o selênio resiste melhor a
transientes de tensão e o silício exige maior sofisticação no circuito de proteção dos
elementos retificadores. A grande maioria dos retificadores de proteção catódica é
fabricada com diodos de silício devido ao seu melhor desempenho.
5.3.1.3 Sistemas de Refrigeração

O sistema de refrigeração preferido para o ambiente de afetado pela salinidade,

próximo ao mar, é o de refrigeração a óleo por apresentar melhor desempenho quando
instalado em ambientes agressivos.

5.3.1.4 Tensão e Corrente Continua de Saída

Um ponto extremamente importante em relação ao retificador para proteção

catódica é a sua ligação devendo ser testada a sua polaridade uma vez que sendo a
mesma invertida o fluxo de corrente também será invertido e o tubo estará sendo
corroído virando um anodo e, portanto, acelerando a corrosão do equipamento que
deveria estar sendo protegido.
A corrente contínua máxima que o retificador é capaz de fornecer é função da
estrutura a proteger e é especificada em projeto. A tensão máxima de C.C. é função da
corrente máxima e da resistência do leito de anodos. A corrente contínua que o
retificador fornece pode ser regulada, o que é conseguido por meio da variação da
tensão de saída do equipamento.

5.3.1.5 Inspeção e Ensaios Gerais de Condicionamento

O retificador deverá ser submetido à inspeção e a ensaios pelo fornecedor, na

presença de membro da comissão de condicionamento e comissionamento credenciado
da contratante, para verificar se está em boas condições e de acordo com os requisitos
mínimos que serão mostrados neste item.
O fabricante deverá permitir livre acesso a todas as dependências onde o
retificador estiver em fabricação, laboratórios, local de embalagem e deverá fornecer
pessoal qualificado para prestar informações e realizar ensaios que sejam de sua
responsabilidade.
 Os ensaios destinam-se a verificar todas as características técnicas e operacionais
dos retificadores e cujos resultados consideram-se imprescindíveis para aceitação ou
rejeição e que, portanto, deverão ser executados conforme abaixo:
Resistência de isolamento;
Tensão aplicada;
Energização a vazio;
Limitação de corrente;
Regulação estática de tensão;
Rendimento;
Fator de potência;
Aquecimento;
Operacional;
Ajuste dos sensores;
Continuidade da fiação;
Tensão de “ripple”

5.3.1.6 Ensaios de Condicionamento – Aceitação

Os ensaios de condicionamento - aceitação do retificador deverá ser no mínimo

conforme [9]:
Medida do fator de potencia;
Regulação estática de tensão;
Regulação dinâmica de tensão;
Eficiência;
Verificação da pintura;
Antes dos ensaios acima solicitados deverá ser feito inspeção visual e dimensional
do retificador
5.3.1.6.1 Inspeção Visual e Dimensional

A inspeção visual e dimensional consiste em comparar as características dos

equipamentos fabricados com as dimensões, relação e localização dos acessórios,
detalhes de montagem, terminais de entrada e saída, indicados nos respectivos
desenhos aprovados pela contratante de acordo com as suas normas internas e demais
normas nacionais e internacionais aplicáveis;

5.3.1.6.2 Medida do Fator de Potência

Serão obtidos para os valores de kW e kVA, medidos nos terminais de entrada

(CA), do carregador, sob condições nominais de carga.

5.3.1.6.3 Regulação Estática de Tensão

A tensão de retorno da tensão de saída para faixa de + ou _ 1% do valor

nominal, para variação brusca de corrente de saída, deverá ser no máximo 200ms.

5.3.1.6.4 Eficiência

Será determinada para valores de potencia de entrada e potencia de saída do

retificador, sob condições nominais de carga.

5.3.1.6.5 Verificação da Pintura

Serão feitas verificações da aderência e espessura da camada de tinta. No

ensaio de aderência, deve-se romper, com uma lâmina cortante, o filme até a base,
fazendo-se (onze) cortes paralelos, à distância de 2 mm, cruzando-se com outros tantos
num ângulo de 90º, de tal forma que se obtenham 100 (cem) quadrados com lados de 2
mm. Ao quadriculado deverá ser aplicada uma fita adesiva, a qual será arrancada em
45º, aproximadamente, sem romper os quadrados.
A espessura da camada de tinta deverá ser medida com o auxílio de um
instrumento magnético (“THICKNESS GAUGE”).

5.3.2 Anodos Inertes

5.3.2.1 Condições de Fabricação

Segundo [5] os anodos inertes que podem ser usados para aplicação no fundo do
mar são os seguintes:

Anodos de ferro/silício/cromo (Fe-Si-Cr) – fabricados em barras circulares,

mediante fundição, com teor de silício da ordem de 16% e teor de cromo não
inferior a 4%. Recomendados para solos, água marinha, fundo do mar e água
doce.
Anodos de titânio, nióbio ou tântalo platinizado (Ti-Pt, Ni-Pt ou Ta-Pt) –
fabricados nos formatos de barrinhas, chapas, tubos ou telas, mediante a
deposição eletrolítica de platina, ou por laminação. Recomendados para solos,
água doce, água do mar (excluindo o fundo do mar) e concreto (na proteção das
armaduras de aço).
Anodos de titânio oxidado – fabricados nos formatos de barrinhas, chapas, fios,
tubos ou telas, mediante revestimento eletrocatalítico do titânio à base de
óxidos de metias nobres. Recomendados para todas as aplicações, incluindo,
também, a proteção das armaduras do concreto.
Anodos de magnetita (Fe3O4) – fabricados no formato de barras circulares,
mediante fundição com adição de pequenas quantidades de elementos de liga.
Recomendados para solos, água doce e água do mar.
Anodo de ferrita (Fe2O3) – fabricados no formato de barras circulares, quando
obtidos por sinterização, ou em praticamente qualquer formato, quando obtidos
 pela pulverização a quente dos óxidos de ferrita sobre um substrato de titânio,
nióbio ou tântalo. Recomendados para todas as aplicações.
Quanto às tolerâncias gerais os anodos inertes podem seguir a tabela 7 mostrada no
item de anodos galvânicos de zinco e alumínio.
Os anodos devem ser retos, não apresentando defeitos superficiais graves [14]

TABELA 7 - ANODOS INERTES PARA SISTEMAS POR CORRENTE IMPRESA

5.3.2.2 Enchimentos Usados para Anodos Inertes

O material clássico para enchimento, no caso de sistemas por corrente impressa,

é a moinha de coque metalúrgico. A resistividade do coque não deve ser superior a 50
ohm.cm, na compactação de 800 kg/m3. A granulometria é também de grande
importância, a fim de assegurar uma grande superfície de contato com o anodo, bem
como possibilitar uma boa compactação. Tem-se obtido excelentes resultados com
uma granulometria em torno de 10 mm de diâmetro, embora projetistas europeus
prefiram 3 mm.
Quando se tem um enchimento bem compactado, anodo e enchimento funcional
como se fossem um anodo de dimensões externas idênticas às do enchimento, com
uma sensível redução da resistência anodo-solo. Além disso, o tempo de vida do anodo
é bastante aumentado, pois o desgaste se processa pelo menos em parte no coque, e
não somente no anodo propriamente dito.
A redução no desgaste do anodo pode prevista em torno de 50% para a
densidade de corrente utilizada. Em solos de resistividade mais elevada, pode se
adicionar sal no coque, normalmente sulfato de sódio, mas também se admite cloreto
de sódio. Por vezes, são previstos dispositivos que permite a adição periódica de
solução salina ao enchimento.
Em solos de resistividade bastante elevada ou extremamente secos, o coque e o
anodo podem ser envolvidos com uma mistura de gesso a 25% e bentonita a 75%. As
dimensões externas dessa camada variam, em geral, de 1 a 2 m de diâmetro. A essa
mistura pode ser adicionado, ainda, sulfato de sódio.
A operação acima chama-se tratamento do solo, sendo comum obter-se com a
mesma uma redução de 15% para furos de 1 m de diâmetro e 35% para furos de 2 m
de diâmetro, sobre a resistência dos anodos calculada para um solo sem tratamento.

5.3.2.3 Embalagem Acondicionamento e Marcação

Os anodos devem ser embalados e acondicionados individualmente em caixas

de madeira, de tal modo que não sofram danos durante o seu manuseio e transporte
normal. A embalagem no interior do acondicionamento deve ser de tal forma que evite
a sua quebra. Cada caixa deve ser marcada de maneira legível e indelével, no mínimo,
com os requisitos da empresa contratante que permita a correta identificação tal como
rastreabilidade entre outros.
Todos os requisitos dos anodos de liga de alumínio ou de liga de zinco devem
ser rastreáveis e identificáveis de forma a garantir e possibilitar o acompanhamento do
processo de fabricação bem como o atingimento de seus requisitos mínimos. O
fabricante deve fornecer o Certificado de Qualidade por lote contendo, no mínimo, as
seguintes informações:
a) número da norma de referencia usada para inspeção da qualidade do anodo;
b) designação do anodo;
c) procedência do material;
d) resistividade elétrica do material.
6 CONDICIONAMENTO DO SISTEMA DE PROTEÇÃO
CATÓDICA

No capítulo anterior foram demonstrados os requisitos mínimos de

condicionamento dos sistemas de proteção catódica galvânica e por corrente impressa
através da necessidade de verificação de cada item de seus subsistemas para que os
mesmos estejam disponíveis para a montagem em perfeitas condições e íntegros.
Após o recebimento dos materiais com os seus requisitos atendidos cada item após
montado em seu subsistema deve ser verificado com os testes específicos necessários a
cada item.
Após os testes de comissionamento de cada item é necessário que o sistema
como um todo tenha o seu funcionamento aferido de forma a certificar e garantir que o
mesmo esteja pronto para a entrada em operação. Os testes que possibilitam a
verificação do sistema como um todo são previstos na folha de verificação de malha.
Abaixo seguem as proposições de requisitos mínimos de verificação de item e de
malha necessárias ao desempenho dos equipamentos e do sistema como um todo antes
de sua aceitação e entrega definitiva a operação.

6.1 Requisitos de Verificação de Item do Sistema de Proteção Catódica Galvânica

6.1.1 Anodo de Alumínio ou de Zinco

Como todos os testes de desempenho e qualidade do anodo são executados

anteriormente ao seu recebimento conforme item 5.2.1.1.2 após montado o leito de
anodos é extremamente importante a verificação da conexão entre o leito de anodo e
os cabos que são também conectados ao tubo. Para o caso de soldagem das
extremidades da braçadeira é necessário garantir que as mesmas estão em perfeitas
condições sendo o método da gamagrafia uma boa opção. A perfeita conexão garantirá
que a resistência equivalente do trecho entre o retificador e o anodo terá seu valor
conforme o projeto.
 O instrumento que possibilita a verificar se a resistência de uma conexão foi
executada em perfeitas condições poderá ser um multímetro que possibilitaria fazer o
teste de continuidade ou um microhomímetro digital que poderia estar testando a
microresistência da conexão. Para microresistencia de até 50 microohms a conexão
estaria em perfeitas condições proporcionando um contato eficaz entre o cabo e o tubo.
Estas inspeções da soldagem / conexão dos cabos ao tubo poderá ser feita no local de
montagem ou anteriormente quando do acoplamento da braçadeira ao duto.

6.1.2 Cabos

Teste de continuidade dos cabos e as suas conexões com o leito de anodos e o

duto flexível deverá ser feito de forma a garantir que o mesmo promova uma
resistência proporcional a bitola do cabo sua resistividade e o seu tamanho. O
isolamento elétrico poderá ser verificado através de teste de tensão aplicada e a sua
respectiva corrente de fuga nos limites conforme norma brasileira e/ou equivalente.

6.1.3 Juntas Isolantes

Teste de continuidade do duto anterior e o duto subseqüente deverá ser feito de

forma a garantir a independência / isolamento entre os dutos subseqüentes para que o
sistema de proteção atue conforme especificado em projeto.

6.2 Requisitos de Verificação de Item do Sistema de Proteção Catódica por

Corrente Impressa

6.2.1 Anodo Inerte

Para o anodo inerte será necessário que o mesmo tenha o seu isolamento
verificado e também esteja vedado com o seu enchimento.
6.2.2 Cabos

Teste de continuidade dos cabos e as suas conexões com o leito de anodos e o

duto flexível deverá ser feito de forma a garantir que o mesmo promova uma
resistência proporcional a bitola do cabo sua resistividade e o seu tamanho. O
isolamento elétrico poderá ser verificado através de teste de tensão aplicada e a sua
respectiva corrente de fuga nos limites conforme norma brasileira e/ou equivalente.

6.2.3 Jutas Isolantes

Teste de continuidade do duto anterior e o duto subseqüente deverá ser feito de

forma a garantir a independência / isolamento entre os dutos subseqüentes para que o
sistema de proteção atue conforme especificado em projeto.

6.2.4 Retificadores

Para a instalação dos retificadores é necessária a verificação da sua polaridade

para ligação ao leito de anodos e ao duto (pólo positivo ligado ao cabo do anodo e o
pólo negativo ligado ao cabo terra;), medição de tensão de entrada e saída, testes de
lâmpadas (sinalização).

6.3 Requisitos de Verificação de Malha do Sistema de Proteção Catódica

Galvânica

Depois de instalado e energizado, o sistema de proteção catódica deverá ser

convenientemente testado, para que sua eficiência seja comprovada.
As medições mais importantes a serem realizadas são as que dizem respeito à
quantidade total de corrente que pode ser efetivamente fornecida pelo sistema, à
resistência elétrica obtida para cada leito de anodos instalados e às condições de
polarização da estrutura a ser protegida. O sistema só deverá ser aceito se a estrutura
alcançar, em toda a sua extensão, o potencial mínimo de proteção catódica que, para o
aço, é de –0,85V, quando o eletrodo de referência utilizado for de Cu/CuSO4 e de –
0,80 V para o caso de se utilizar a semi-célula de Ag/AgCl, ou ainda quando forem
verificados, em todos os pontos medidos, acréscimo mínimo de 0,25V, no campo
negativo, do potencial natural da instalação, medido antes da energização do sistema
de proteção catódica. [12].
Segue abaixo figuras das regiões de proteção para o sistema de corrente
impressa para a utilização de eletrodos de referencia de sulfato de cobre ou cloreto de
prata.

SUPERPROTEÇÃO
-1,20 V

FAIXA DE OPERAÇÃO IDEAL

-0,85 V

RISCO DE CORROSÃO

FIGURA 19 - FAIXA DE OPERAÇÃO DA PROTEÇÃO CATÓDICA PARA ELETRODO DE REFERENCIA

DE SULFATO DE COBRE

SUPERPROTEÇÃO
-1,10 V
FAIXA DE OPERAÇÃO IDEAL
-0,80 V

RISCO DE CORROSÃO
FIGURA 20 - FAIXA DE OPERAÇÃO DA PROTEÇÃO CATÓDICA PARA ELETRODO DE REFERENCIA
DE CLORETO DE PRATA
6.4 Requisitos de Verificação de Malha do Sistema de Proteção Catódica por
Corrente Impressa

6.4.1 Testes Funcionais

Os seguintes testes funcionais deverão ser executados para o sistema de

proteção catódica por corrente impressa conforme [15].
a) tensão e corrente de alimentação (AC);
b) tensão e corrente de saída (DC);
c) operação dos instrumentos e testes dos alarmes do painel do retificador;
d) corrente máxima de cada anodo;
e) potencial eletroquímico nos eletrodos de referência;
f) comutação modos automático/manual;
g) curvas de resposta “potencial medido X tensão e corrente de saída”;
h) tensão e correntes galvânicas nos anodos inertes e eletrodos de referência.

6.4.2 Testes de Mar

O teste consiste na verificação do funcionamento do SPC em condições mais

próximas das condições operacionais. Devem ser executados os seguintes
procedimentos conforme [15]:
a) executar os testes que não tenham sido feitos no teste dos itens em separado;
b) avaliar a eficácia do SPC através da medição do potencial eletroquímico, conforme
levantamentos iniciais de potenciais naturais da estrutura, antes da energização
do sistema;
procedimentos para ajustes parciais e finais, após a energização do sistema;
levantamentos finais de potenciais e correntes;
apresentação de resultados.
c) verificar a atuação do controle de ajuste automático do retificador.
6.4.3 Testes de Locação

O teste consiste da verificação do funcionamento do SPC nas condições

operacionais. Devem ser executados os seguintes procedimentos conforme [15]:
a) executar todos os procedimentos especificados para o teste de mar; a avaliação dos
parâmetros deve ser feita após 10 dias da energização do SPC, período necessário para
que haja a polarização da estrutura;
b) após a polarização da estrutura, deve ser feito um monitoramento durante 5 dias
consecutivos dos seguintes parâmetros:
AC;
DC;
corrente de cada anodo;
potenciais eletroquímicos;
c) num prazo de 3 meses de operação definitiva do SPC, deve ser feita uma inspeção
de mergulho para execução de um levantamento detalhado de potenciais em pontos a
serem estabelecidos pela empresa contratante [15].
Após os testes acima fazer os testes constantes no item 6.3.

7 CONCLUSÃO

Observa-se que o acompanhamento da vida de um ativo qualquer que seja ele é

de suma importância para que o mesmo dê os resultados esperados desde a sua
concepção em projeto, a sua entrada em operação e vida produtiva até o final de vida
útil.
Este trabalho fundamentou os requisitos de condicionamento e
condicionamento mínimo de um sistema de proteção catódica galvânica e por corrente
impressa caracterizando cada item e também o seu conjunto para que o mesmo
desempenhe o seu papel conforme os requisitos mínimos necessários e também
represente o seu correto papel junto ao seu entorno uma vez que os ativos de petróleo
em caso de falha podem causar impactos ambientais inimagináveis.
 É importante ressaltar que o correto comissionamento e condicionamento não
garantirão que o sistema opere sem falhas durante a sua vida operativa sendo
necessários os controles e acompanhamento contínuo do ativo seja com foco em
manutenção seja com o foco de continuous comissioning.
Conclui-se que a disciplina de condicionamento e comissionamento em uma
grande empresa deve ser encarada com um foco estratégico, pois a alma da produção e
dos equipamentos estarão sendo cuidadas desde o inicio de existência do mesmo pelos
profissionais ligados a essas áreas sendo as obras e equipamentos envolvidos de
valores muitas vezes exorbitantes.
Os próximos passos para este trabalho ou a sua continuidade seria a definição
em tabelas dos requisitos mínimos das folhas de verificação e de malha de forma a
facilitar e sistematizar a sua verificação em campo.