ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS – END

1. INTRODUÇÃO

Os Ensaios Não Destrutivos - END são ensaios realizados em materiais, acabados ou

semi-acabados, para verificar a existência ou não de descontinuidades ou defeitos, através
de princípios físicos definidos, sem alterar suas características físicas, químicas, mecânicas
ou dimensionais e sem interferir em seu uso posterior.

Constituem uma das principais ferramentas do controle da qualidade de materiais e

produtos, contribuindo para garantir a qualidade, reduzir os custos e aumentar a
confiabilidade da inspeção.

São utilizados na fabricação, montagem, inspeção em serviço e manutenção, sendo

largamente aplicados em soldas, fundidos, forjados, laminados, plásticos, concreto, entre
outros, nos setores petróleo/petroquímico, nuclear, aeroespacial, siderúrgico, ferroviário,
naval, eletromecânico e automotivo.

Os END incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito do teor de

defeitos de um determinado produto, das características tecnológicas de um material, ou
ainda, da monitoração da degradação em serviço de componentes, equipamentos e
estruturas.

Os métodos mais usuais de END são: ensaio visual, líquido penetrante, partículas
magnéticas, ultra-som, radiografia (Raios X e Gama), correntes parasitas, análise de
vibrações, termografia, emissão acústica, estanqueidade.

Para obter resultados satisfatórios e válidos, os seguintes itens devem ser considerados
como elementos fundamentais para os resultados destes ensaios:

 Pessoal treinado e qualificado;

 Procedimento qualificado para conduzir o ensaio;
 Equipamentos devidamente calibrados;
 Normas e critérios de aceitação perfeitamente definidos.

Além do uso industrial, tem crescido significativamente a aplicação dos END para a
conservação de obras de arte, assim como na agropecuária - controle da camada de gordura
de bovinos e suínos - e a própria utilização, largamente difundida, na medicina.

Comparativamente, podemos afirmar que o "controle da qualidade" que o médico faz de

um corpo humano na avaliação da saúde ou da patologia de um paciente é o mesmo
aplicado na indústria, só que para materiais e produtos.
2. CORRENTES PARASITAS

O campo magnético gerado por uma sonda ou bobina alimentada por corrente alternada
produz correntes induzidas (correntes parasitas) na peça sendo ensaiada. O fluxo destas
correntes depende das características do metal.

Praticamente as “bobinas” de teste têm a forma de canetas ou sensores que passadas por
sobre o material detectam trincas ou descontinuidades superficiais, ou ainda podem ter a
forma de circular, oval ou quadrada por onde passa o material. Neste caso detectam-se
descontinuidades ou ainda as características físico-químicas da amostra.

A presença de descontinuidades superficiais e sub-superficiais (trincas, dobras ou

inclusões), assim como mudanças nas características físico-químicas ou da estrutura do
material (composição química, granulação, dureza, profundidade de camada endurecida,
tempera, etc.) alteram o fluxo das correntes parasitas, possibilitando a sua detecção.

O ensaio por correntes parasitas se aplica em metais tanto ferromagnéticos como não
ferromagnéticos, em produtos siderúrgicos (tubos, barras e arames), em autopeças
(parafusos, eixos, comandos, barras de direção, terminais, discos e panelas de freio, entre
outros. O método se aplica também para detectar trincas de fadiga e corrosão em
componentes e estruturas aeronáuticas e em tubos instalados em trocadores de calor,
caldeias e similares.

É um método limpo e rápido de ensaios não destrutivos, mas requer tecnologia e prática
na realização e interpretação dos resultados. Tem baixo custo operacional e possibilita
automatização a altas velocidades de inspeção.
3. EMISSÃO ACÚSTICA

O princípio do método é baseado na detecção de ondas acústicas emitidas por um

material em função de uma força ou deformação aplicada nele. Caso este material tenha
uma trinca, descontinuidade ou defeito, a sua propagação irá provocar ondas acústicas
detectadas pelo sistema.

Os resultados do ensaio por emissão acústica não são convencionais. Na realidade este
método não deve ser utilizado para determinar o tipo ou tamanho das descontinuidades em
uma estrutura, mas sim, para se registrar a evolução das descontinuidades durante a
aplicação de tensões para as quais a estrutura estará sujeita, desde que as cargas sejam
suficientes para gerar deformações localizadas, crescimento do defeito, destacamento de
escória, fricção, ou outros fenômenos físicos.

Aplicamos a emissão acústica quando queremos analisar ou estudar o comportamento

dinâmico de defeitos em peças ou em estruturas metálicas complexas, assim como registrar
sua localização. O ensaio por emissão acústica permite a localização da falha, captados por
sensores instalados na estrutura ou no equipamento a ser monitorado.

É o caso da monitoração de cilindros contendo gás sob pressão para abastecimento, do

teste hidrostático e pneumático em vasos de pressão, teste de fadiga, controle de processos
de soldagem, e ainda da caracterização de materiais.
4. RADIOGRAFIA, RADIOSCOPIA E GAMAGRAFIA

O método está baseado na mudança de atenuação da radiação eletromagnética (Raios-X

ou Gama), causada pela presença de descontinuidades internas, quando a radiação passar
pelo material e deixar sua imagem gravada em um filme, sensor radiográfico ou em um
intensificador de imagem.

A radiografia foi o primeiro método de ensaio não destrutivo introduzido na indústria

para descobrir e quantificar defeitos internos em materiais. Seu enorme campo de aplicação
inclui o ensaio em soldas de chapas para tanques, navios, oleodutos, plataformas ofshore;
uma vasta aplicação em peças fundidas principalmente para as de segurança na industria
automobilística como porta-eixos, carcaças de direção, rodas de alumínio, airbags, assim
como blocos de motores e de cambio; produtos moldados, forjados, materiais compostos,
plásticos, componentes para engenharia aeroespacial, etc... são outros exemplos.
 Raio-X Industrial abrange hoje varias técnicas:
 Radiografia: é a técnica convencional via filme radiográfico, com gerador de Raios-
X por ampola de metal cerâmica. Um filme mostra a imagem de uma posição de
teste e suas respectivas descontinuidades internas.
 Gamagrafia: mesma técnica tendo como fonte de radiação um componente
radioativo, chamado de "isótopo radioativo " que pode ser o Irídio, Cobalto ou
modernamente o Selênio.
 Radioscopia: a peça é manipulada a distancia dentro de uma cabine a prova de
radiação, proporcionando uma imagem instantânea de toda peça em movimento,
portanto tridimensional, através de um intensificador de imagem acoplado a um
monitor de TV. Imagens da radioscopia agrupadas digitalmente de modo
tridimensional em um software possibilita um efeito de cortes mostrando as
descontinuidades em três dimensões o que nada mais é do que uma tomografia
industrial.
A radiografia também passou a ser realizada em processos dinâmicos (tempo real),
como no movimento de projétil ainda dentro do canhão, fluxo metálico durante o
vazamento na fundição, queima dos combustíveis dentro dos mísseis, operações de
soldagem, etc.
5. ENSAIO VISUAL
A inspeção por meio do Ensaio Visual é uma das mais antigas atividades nos setores
industriais, e é o primeiro ensaio não destrutivo aplicado em qualquer tipo de peça ou
componente, e está freqüentemente associado a outros ensaios de materiais.
Utilizando uma avançada tecnologia, hoje a inspeção visual é um importante recurso na
verificação de alterações dimensionais, padrão de acabamento superficial e na observação
de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral, tais como
trincas, corrosão, deformação, alinhamento, cavidades, porosidade, montagem de sistemas
mecânicos e muitos outros.
A inspeção de peças ou componentes que não permitem o acesso direto interno para sua
verificação (dentro de blocos de motores, turbinas, bombas, tubulações, etc), utilizam-se de
fibras óticas conectadas a espelhos ou microcâmeras de TV com alta resolução, alem de
sistemas de iluminação, fazendo a imagem aparecer em oculares ou em um monitore de
TV. São soluções simples e eficientes, conhecidas como técnica de inspeção visual remota.
Na aviação, o ensaio visual é a principal ferramenta para inspeção de componentes para
verificação da sua condição de operação e manutenção.
Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente.
Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as características deste método,
mas que mesmo assim requer uma técnica apurada, obedece a sólidos requisitos básicos que
devem ser conhecidos e corretamente aplicados.
6. ESTANQUEIDADE

A necessidade de uma perfeita estanqueidade em tanques ou tubulações contendo

substâncias tóxicas que façam parte de instalações de alto risco (área química, nuclear,
aeroespacial, etc.), proporcionou utilização de novos métodos capazes de detectar possíveis
vazamentos de gás ou líquidos, a fim de obter uma efetiva garantia de segurança e proteção
ambiental.

Os métodos aplicados no ensaio de estanqueidade são: medir Pressão ou Vácuo com alta
precisão, método da Bolha, método da Variação de Pressão, detecção de vazamento por
meio de Fluido Frigorígeno ou de aplicação de gás Hélio com o respectivo aparelho
detector e, modernamente, a localização de vazamentos de gases e líquidos por ultra-som.

Uma das ameaças mais comuns ao meio ambiente alem de provocar acidentes, seja na
área industrial, doméstica ou pública são os vazamentos de produtos perigosos, que quando
armazenados em tanques ou recipientes com falhas estruturais, produzem vazamentos de
líquidos ou gases inflamáveis (industria petrolífera), ácidos ou produtos corrosivos
(industria química), no setor de transportes (rodoviário, ferroviário e por tubulações), e
tantos outros.

Portanto, como medida preventiva, no sentido de evitar tais ocorrências , o Ensaio de

Estanqueidade tem sido largamente empregado em testes de componentes pressurizados ou
despressurizados onde existe o risco de escape ou penetração de produtos, comprometendo
o sistema de contenção, assumindo desta maneira, uma importância muito grande quando
se trata da proteção ao meio ambiente, onde a flora e fauna e ainda pessoas ou populações
podem ser atingidas seriamente.
7. LÍQUIDOS PENETRANTES

O ensaio por Líquidos Penetrantes é considerado um dos melhores métodos de teste para
a detecção de descontinuidades superficiais de materiais isentos de porosidade tais como:
metais ferrosos e não ferrosos, alumínio, ligas metálicas, cerâmicas, vidros, certos tipos de
plásticos ou materiais organo-sintéticos. Líquidos penetrantes também são utilizados para a
detecção de vazamentos em tubos, tanques, soldas e componentes.

O líquido penetrante é aplicado com pincel, pistola, ou com lata de aerossol ou mesmo
imersão sobre a superfície a ser ensaiada, que então age por um tempo de penetração.
Efetua-se a remoção deste penetrante da superfície por meio de lavagem com água ou
remoção com solventes. A aplicação de um revelador (talco) irá mostrar a localização das
descontinuidades superficiais com precisão e grande simplicidade embora suas dimensões
sejam ligeiramente ampliadas.

Este método está baseado no fenômeno da capilaridade que é o poder de penetração de

um líquido em áreas extremamente pequenas devido a sua baixa tensão superficial. O poder
de penetração é uma característica bastante importante uma vez que a sensibilidade do
ensaio é enormemente dependente do mesmo.

Descontinuidades em materiais fundidos tais como gota fria, trinca de tensão provocada
por processos de têmpera ou revenimento, descontinuidades de fabricação ou de processo
tais como trincas, costuras, dupla laminação, sobreposição de material ou ainda trincas
provocadas pela usinagem, ou fadiga do material ou mesmo corrosão sob tensão, podem ser
facilmente detectadas pelo método de Líquido Penetrante.
8. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades superficiais e

sub superficiais em materiais ferromagnéticos. São detectados defeitos tais como: trincas
juntam fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos,
segregações, etc.

O método de ensaio está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda
a superfície do material ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo induzido no
material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou sub
superficial, criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa à
partículas magnéticas. No momento em que se provoca esta magnetização na peça, aplica-
se a partícula magnética por sobre a peça que será atraída à localidade da superfície que
conter uma descontinuidade formando assim uma clara indicação de defeito.

Alguns exemplos típicos de aplicações são fundidos de aço ferrítico, forjados,

laminados, extrudados, soldas, peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas
e parafusos), trincas por retífica e muitas outras aplicações em materiais ferrosos.

Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas estejam de tal
forma que sejam "interceptadas" ou "cruzadas" pelas linhas do fluxo magnético induzido;
conseqüentemente, a peça deverá ser magnetizada em pelo menos duas direções defasadas
de 90º. Para isto utilizamos os conhecidos yokes, máquinas portáteis com contatos manuais
ou equipamentos de magnetização estacionários para ensaios seriados ou padronizados.

O uso de leitores óticos representa um importante desenvolvimento na interpretação

automática dos resultados.
9. ULTRA-SOM

Detecta descontinuidades internas em materiais, baseando-se no fenômeno de reflexão

de ondas acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação, dentro do material.

Um pulso ultra-sônico é gerado e transmitido através de um transdutor especial,

encostado ou acoplado ao material. Os pulsos ultra-sônicos refletidos por uma
descontinuidade, ou pela superfície oposta da peça, são captados pelo transdutor,
convertidos em sinais eletrônicos e mostrados na tela LCD ou em um tubo de raios
catódicos (TRC) do aparelho.

Os ultra-sons são ondas acústicas com freqüências acima do limite audível.

Normalmente, as freqüências ultra-sônicas situam-se na faixa de 0,5 a 25 MHz.

Geralmente, as dimensões reais de um defeito interno podem ser estimadas com uma
razoável precisão, fornecendo meios para que a peça ou componente em questão possa ser
aceito, ou rejeitado, baseando-se em critérios de aceitação da certa norma aplicável. Utiliza-
se ultra-som também para medir espessura e determinar corrosão com extrema facilidade e
precisão.

As aplicações deste ensaio são inúmeras: soldas, laminados, forjados, fundidos, ferrosos
e não ferrosos, ligas metálicas, vidro, borracha, materiais compostos, tudo permite ser
analisado por ultra-som. Industria de base (usinas siderúrgicas) e de transformação
(mecânicas pesadas), industria automobilística, transporte marítimo, ferroviário, rodoviário,
aéreo e aeroespacial: todos utilizam ultra-som. Mesmo em hospitais: a primeira imagem de
um feto humano é obtida por ultra-som.

Modernamente o ultra-som é utilizado na manutenção industrial, na detecção preventiva

de vazamentos de líquidos ou gases, falhas operacionais em sistemas elétricos (efeito
corona), vibrações em mancais e rolamentos, etc.
 O ensaio ultra-sônico é, sem sombra de dúvidas, o método não destrutivo mais utilizado
e o que apresenta o maior crescimento, para a detecção de descontinuidades internas nos
materiais.

10. INSPEÇÃO TERMOGRÁFICA

A inspeção termográfica (Termografia) é uma técnica não destrutiva que utiliza os raios
infravermelhos, para medir temperaturas ou observar padrões diferenciais de distribuição
de temperatura, com o objetivo de propiciar informações relativas à condição operacional
de um componente, equipamento ou processo. Em qualquer dos sistemas de manutenção
considerados, a termografia se apresenta como uma técnica de inspeção extremamente útil,
uma vez que permite: realizar medições sem contato físico com a instalação (segurança);
verificar equipamentos em pleno funcionamento (sem interferência na produção); e
inspecionar grandes superfícies em pouco tempo (alto rendimento).

Os aplicativos desenvolvidos para a posterior análise das informações termográficas

obtidas, como a classificação de componentes elétricos defeituosos, avaliação da espessura
de revestimentos e o cálculo de trocas térmicas, permitem que esses dados sejam
empregados em análises preditivas.

Aplicações de termografia: Manutenção preditiva dos sistemas elétricos de empresas

geradoras, distribuidoras e transmissoras de energia elétrica; Monitoramento de sistemas
mecânicos como rolamentos e mancais; Vazamentos de vapor em plantas industriais;
Análise de isolamentos térmicos e refratários; Monitoramentos de processos produtivos do
vidro e de papel; Acompanhamento de performance de placas e circuitos eletrônicos;
Pesquisas científicas de trocas térmicas, entre outras possibilidades.

Na indústria automobilística é utilizada no desenvolvimento e estudo do comportamento

de pneumáticos, desembaçador do pára-brisa traseiro, no turbo, nos freios, no sistema de
refrigeração, etc. Na siderurgia tem aplicação no levantamento do perfil térmico dos
fundidos durante a solidificação, na inspeção de revestimentos refratários dos fornos. A
indústria química emprega a termografia para a otimização do processo e no controle dos
reatores e torres de refrigeração, a engenharia civil inclui a avaliação do isolamento térmico
de edifícios e determina detalhes construtivos das construções como, vazamentos, etc.

11. ANÁLISE DE VIBRAÇÕES

O ensaio para vibrações mecânicas, em muitas fábricas, é um método indispensável na

detecção prematura de anomalias de operação em virtude de problemas, tais como falta de
balanceamento das partes rotativas, desalinhamento de juntas e rolamentos, excentricidade,
interferência, erosão localizada, abrasão, ressonância, folgas, etc.

Um sensor piezoelétrico é acoplado ao mancal ou chassis da máquina ou componente

em questão. Este sensor, através de um aparelho indica a quantidade e direção da vibração
detectada. Bom conhecimento teórico e pratico do operador, são essenciais ao sucesso do
ensaio.

O método tem se provado particularmente útil na monitoração de operação mecânica de

máquinas rotativas (ventiladores, compressores, bombas, turbinas, etc.), na detecção e
reconhecimento da deterioração de rolamentos, no estudo de mau funcionamento típicos em
maquinaria com regime cíclico de trabalho, laminadores, prensas, etc., e na análise de
vibrações dos processos de trincamento, notadamente em turbinas e outras máquinas
rotativas ou vibratórias.

Este método também permite uma grande confiabilidade na operação de instalações e na

interrupção de uma máquina em tempo hábil, para substituição de peças desgastadas.

Na usinagem mecânica com ferramental sofisticado, a medição das vibrações é essencial

para a melhoria da qualidade final do produto. 0 método é aplicado na engenharia civil para
o estudo do comportamento das estruturas sujeitas a carregamento provocados por um
tráfego de alta velocidade.
 Ensaio de Análise de Vibrações é um método muito valioso, pois a identificação das
falhas no monitoramento de máquinas e motores é feito por medições eletrônicas das
vibrações, não percebidas por nossos ouvidos, eliminando assim a subjetividade do técnico.