Tecnologia e Materiais

de Construção
 Material Teórico
Revestimentos Tradicionais

Responsável pelo Conteúdo:

Prof. Me. Luiz Boscardin

Revisão Textual:
Prof.ª Dr.ª Selma Aparecida Cesarin
 Revestimentos Tradicionais

• Revestimentos Cerâmicos;
• Revestimentos Pétreos;
• Revestimentos Mistos e Compostos.

OBJETIVO DE APRENDIZADO
• Identificar os principais revestimentos utilizados na Construção Civil.
 Orientações de estudo
Para que o conteúdo desta Disciplina seja bem
aproveitado e haja maior aplicabilidade na sua
formação acadêmica e atuação profissional, siga
algumas recomendações básicas:
Conserve seu
material e local de
estudos sempre
organizados.
Aproveite as
Procure manter indicações
contato com seus de Material
colegas e tutores Complementar.
para trocar ideias!
Determine um Isso amplia a
horário fixo aprendizagem.
para estudar.

Mantenha o foco!
Evite se distrair com
as redes sociais.

Seja original!
Nunca plagie
trabalhos.

Não se esqueça
de se alimentar
Assim: e de se manter
Organize seus estudos de maneira que passem a fazer parte hidratado.
da sua rotina. Por exemplo, você poderá determinar um dia e
horário fixos como seu “momento do estudo”;

Procure se alimentar e se hidratar quando for estudar; lembre-se de que uma

alimentação saudável pode proporcionar melhor aproveitamento do estudo;

No material de cada Unidade, há leituras indicadas e, entre elas, artigos científicos, livros, vídeos
e sites para aprofundar os conhecimentos adquiridos ao longo da Unidade. Além disso, você tam-
bém encontrará sugestões de conteúdo extra no item Material Complementar, que ampliarão sua
interpretação e auxiliarão no pleno entendimento dos temas abordados;

Após o contato com o conteúdo proposto, participe dos debates mediados em fóruns de discus-
são, pois irão auxiliar a verificar o quanto você absorveu de conhecimento, além de propiciar o
contato com seus colegas e tutores, o que se apresenta como rico espaço de troca de ideias e de
aprendizagem.
UNIDADE Revestimentos Tradicionais

Revestimentos Cerâmicos
Histórico
A cerâmica é uma mistura de argila e outras matérias-primas inorgânicas, quei-
madas em altas temperaturas. É produzida há séculos e destinada a variadas aplica-
ções, como fins utilitários (louças, tijolos cerâmicos) e fins estéticos (esculturas). Sua
aplicação na Arquitetura, com o uso dos revestimentos cerâmicos, tem início com
as civilizações do Oriente.

Portugal, apesar de não ser grande produtor de revestimentos cerâmicos, foi

o país europeu que, a partir do século XVI, mais o utilizou em suas edificações.
O gosto pela cerâmica se inicia a partir das navegações do século XV, quando os
portugueses entram em contato com outras civilizações, entre elas, as de origem
muçulmana, civilizações da China e da Índia.

Já no século XV, são encontrados Palácios Reais revestidos em seu interior com
azulejos. Mas, é a partir do século XVI, com uma produção regular de revestimen-
to cerâmico no país, que seu uso se torna frequente em Igrejas, Conventos e em
Palácios da alta burguesia. O uso, em sua maioria, restringia-se aos interiores, em
forma de tapetes, ou apenas como material ornamental.

No século XVIII, com o aumento da produção, o custo do produto diminui sig-

nificativamente, sendo acessível a um público maior. A partir daí, o uso de reves-
timento cerâmico é aplicado em espaços de transição entre interior e exterior,
como no revestimento de alpendres, pátios, claustros e nos jardins, em bancos
e chafarizes.

No século XIX, devido ao avanço industrial decorrente da Revolução Industrial,

juntamente com as influências transmitidas pelo Brasil devido ao uso do revesti-
mento cerâmico nas fachadas, o azulejo sai do interior dos edifícios para revestir
seu exterior.

O uso exterior do produto, já por azulejos de produção industrial, veio a modi-

ficar a paisagem urbana, proporcionando variedade de tipologias que impulsionou
ainda mais o emprego desse material secular.

Veja um edifício revestido em azulejo do século XIX em Aveiro, Portugal: https://goo.gl/RJaztv

Explor

Acesse também o vídeo “Azulejo do Porto, Portugal”, este apresenta fotografias de azulejos
em três edifícios localizados em Porto: https://youtu.be/gGWTzV77m2o

Semelhante a Portugal, no Brasil Colônia, o revestimento cerâmico também

tinha alto custo, sendo aplicado em sua maioria nos interiores das edificações.
De forma gradual, começa a ser utilizado em pátios, jardins e, por fim, no final do

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século XVIII, expande-se para as fachadas. Tratava-se de um material importado
de Portugal e utilizado em pequena escala nas residências da alta burguesia.

Com o advento da industrialização, o Brasil se tornou um grande produtor de

revestimento cerâmico de alta qualidade. A partir do século XIX, o emprego da ce-
râmica no Brasil passa a ser largamente difundido e até a atualidade é empregado
no revestimento de pisos e paredes de ambientes internos e externos, em formatos,
texturas e cores variadas.

O uso dos revestimentos cerâmicos pela arquitetura brasileira é de grande im-

portância: num primeiro momento, caracterizava a arquitetura portuguesa do
período colonial. Com a produção arquitetônica ligada ao movimento moderno,
notadamente na primeira metade do século XX, o uso de revestimentos cerâmi-
cos adquiriu protagonismo, muitas vezes como elemento constituinte de painéis e
murais assinados por artistas como Candido Portinari (Figura 1), Athos Bulcão e Di
Calvacante (Figura 2).

Figura 1 – Igreja da Pampulha, Belo Horizonte. Projeto arquitetônico de Oscar Niemeyer

e painel em Azulejo de Candido Portinari, 1943
Fonte: iStock/Getty Images

Figura 2 – Teatro Cultura Artística, São Paulo. Projeto arquitetônico de Rino Levi
e painel em pastilhas cerâmicas de Di Cavalcante, 1950
Fonte: Wikimedia Commons

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UNIDADE Revestimentos Tradicionais

Outras duas modalidades marcantes de revestimentos cerâmicos empregados

pela arquitetura brasileira são as pastilhas cerâmicas e os elementos vazados, co-
nhecidos também como cobogós, que se adéquam perfeitamente às condições cli-
máticas do nosso país.

Tradição luso-brasileiro do uso de azulejos adotada em Projetos da Arquitetura Moderna,

Explor

como no caso do Edifício do Ministério da Educação e Cultura.

Acesse: https://youtu.be/p2DUgFmOo0E

Processo de Fabricação
Os pisos e os revestimentos cerâmicos são peças constituídas, normalmente,
por material de natureza argilosa e porosidade variável, com ou sem cobertura de
natureza vítrea.

Por ser um material de origem argilosa, o processo de extração das matérias-

-primas é semelhante às alvenarias em tijolos, com a argila extraída normalmente
em fundo de rios próximos aos locais de fabricação. O material passa, então por
uma fase de purificação para livrá-lo de impurezas.

Após o processo de purificação, é realizada a moagem das matérias-primas,

que pode ocorrer com a presença de água ou não, sendo essa fase classificada em
preparação por “via úmida” ou “via seca”.

Em seguida, o material será moldado nos formatos que darão origem às peças
cerâmicas. Esse processo é executado por prensagem ou extrusão. A prensagem é
o processo de moldagem mais utilizado na fabricação de peças cerâmicas, devido à
maior estabilidade dimensional que se consegue no produto final.

As peças prensadas passam por um período de secagem por meio de ar quente

para reduzir a umidade para aproximadamente 1% de água. Depois de secas, segue
a etapa de esmaltação: fase opcional, dependendo de se o produto será esmaltado
ou não.

O esmalte é o componente que irá caracterizar a cor da cerâmica, em que são

adicionados elementos de pigmentação.

A próxima etapa é a queima, que pode ser por processo único, monoqueima,
em que o esmalte é queimado simultaneamente com a base cerâmica; ou por bi-
queima, em que se queima primeiro a base cerâmica, para depois aplicar o esmalte
e novamente queimar os dois materiais juntos.
Explor

Forno para queima de revestimento cerâmico: https://goo.gl/cmWUHK

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 O processo de biqueima é o mais tradicional, gerando maior ligação entre es-
malte e base, melhor resistência à abrasão e à flexão. Para peças mais detalhadas,
pode ser executada uma terceira queima, na qual se decora o esmalte já queimado.
A peça, então, vai pela terceira vez ao forno sob temperaturas mais baixas, para
obter o design definitivo.

Após a queima, executa-se o acabamento das peças, com os bisotes, bolea-

mentos e aparos, que darão a forma final ao produto. As peças, então, são polidas
e lustradas e, finalmente, realiza-se nova esmaltação, por meio de equipamentos
como máquina serigráfica, campana, aerógrafo e disco.

O processo de produção de pisos e revestimentos tem passado por variações

consideráveis durante os últimos anos, o que repercute na maior automatização do
processo e na melhora da qualidade final do produto.

As composições empregadas têm seguido as variações tecnológicas, adaptando-

-se a ciclos de queima mais rápidos e a fabricação por queima simultânea do su-
porte e esmalte (monoqueima); porém, maiores exigências do mercado quanto à
qualidade dos materiais cerâmicos têm induzido à utilização de matérias-primas de
maior qualidade e grau de elaboração.

Importante! Importante!

As peças cerâmicas são elementos modulares que se repetem pela extensão de toda a
superfície a ser revestida. Assim, a qualidade e as características de superfície estão dire-
tamente relacionadas à uniformidade dos componentes individuais. Grandes diferenças
dimensionais e irregularidades dentro de um mesmo tipo podem comprometer a apa-
rência e a funcionalidade do ambiente a ser revestido.

Vale ressaltar que pequenos defeitos ou irregularidades da superfície, que só

podem ser vistos sob condições especiais de luminosidade ou sob uma lente de
aumento não são considerados defeitos, bem como os desvios que se encontram
dentro dos limites de tolerância das normas de fabricação aplicadas.

Características dos revestimentos cerâmicos

Os revestimentos cerâmicos podem ser classificados pela capacidade de absor-
ção de água, resistência a riscos e à abrasão.

A resistência à absorção de água é expressa por percentual em relação ao peso

da peça seca. Uma estrutura porosa possui alta absorção de água e, portanto, ma-
teriais compactos e sintetizados têm estrutura de baixa absorção de água.

Os produtos cerâmicos de baixa absorção são utilizados em locais úmidos ou

molháveis e os produtos cerâmicos de alta absorção, por sua vez, devem ser em-
pregados apenas em lugares secos.

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UNIDADE Revestimentos Tradicionais

A resistência a riscos é uma característica mecânica superficial das peças cerâmi-

cas. Geralmente, tanto o material esmaltado quanto o não esmaltado são relativa-
mente resistentes a qualquer risco. Uma maneira de se quantificar essa resistência é
por meio do ensaio da Dureza Mohs. Materiais menos resistentes como madeira e
pisos laminados, por exemplo, apresentam dureza 3 na Escala Mohs, enquanto as
peças cerâmicas variam entre 5 a 9.

A resistência à abrasão se refere ao desgaste causado pelo movimento de pes-

soas e objetos. Os materiais como água, sujeira, areia e substâncias orgânicas tam-
bém podem se interpor entre o objeto que se move e o piso, acelerando ainda mais
o desgaste.

Os dois principais efeitos resultantes dos vários tipos de ações abrasivas são a
remoção dos materiais superficiais da peça, progressivamente consumidos, e a alte-
ração da aparência superficial, como a perda de brilho, variações de tonalidade etc.

O método de avaliação da resistência à abrasão de materiais esmaltados consiste

numa avaliação visual, sob condições de observação definidas, do efeito de abrasão
produzido por um material abrasivo, utilizando um aparelho destinado especial-
mente para a realização desse teste. O resultado da observação é usado como base
para uma classificação em classes de revestimento.

Tabela 1 – Classificação PEI

Nº Giros Abrasão Resistência Exemplos Associativos dos Ambientes
100 Classe 0 - Desaconselhável para pisos
150 Classe I Baixa Banheiros residenciais, quartos de dormir etc.
600 Classe II Média Sala de estar, visita, TV etc.
1.500 Classe III Média alta Cozinhas residenciais, corredores, escritórios etc.
2.200 Classe IV Alta Estabelecimentos comerciais, entradas, hotéis etc.
12.000 Classe V Altíssima Áreas públicas: shopping centers, aeroportos etc.
Fonte: MALISKA, 2012

Existe confusão entre os termos pisos e azulejos. Grosso modo, os revestimentos

cerâmicos utilizados no piso das edificações são denominados Pisos Cerâmicos.
Por sua vez, os revestimentos cerâmicos utilizados nas paredes são chamados de
Azulejos. A diferenciação de uso do revestimento cerâmico significa diferenciar
também características de resistência à abrasão e à ruptura.

Para paredes, aceita-se o PEI 0 como resistência característica de desempenho à

abrasão. Já para os pisos, em função do tráfego de pessoas, é necessário observar
outras características não exigidas para as paredes, como resistência à abrasão e à
ruptura, o coeficiente de atrito, resistência às manchas e facilidade de limpeza.

Limpeza e manutenção são outros fatores importantes relacionados às carac-

terísticas dos revestimentos cerâmicos. Materiais considerados fáceis de limpar e
nos quais manter condições de higiene são aqueles que permitem eliminar comple-
tamente, por meio de limpeza manual ou mecânica, manchas, sujeiras, bactérias

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e micróbios que entram em contato com a superfície sob condições normais de
trabalho, sem que permaneçam resíduos.

Em ambientes como escritórios, escolas, áreas comunitárias, hospitais e restau-

rantes, a higiene representa condição prioritária. Por isso, a escolha do material
cerâmico adequado em cada caso é fundamental.

Quanto mais brilhante a superfície for, mais fácil e eficiente será a sua limpeza,
já que é nivelada, lisa, impermeável. Se a superfície não for corretamente nivelada
e tiver vincos, criam-se pontos preferenciais de acúmulos permanentes de sujeira,
de difícil remoção.

Classificação dos Revestimentos Cerâmicos

Além de modalidades de classificação ligadas ao processo de fabricação, classifi-
camos os revestimentos mediante denominação tipológica de uso comercial:
• Grês-cerâmico: baixa absorção e resistência mecânica alta (0,5 a 3%);
• Grês-porcelânico: (porcelanato): baixa absorção e resistência mecânica alta
(0,5 a 3%);
• Semi-grês: média absorção e resistência mecânica média (3% a 6%);
• Semi-porosos: alta absorção e resistência mecânica baixa (6% a 10%);
• Poroso: de altíssima absorção e resistência mecânica baixa (acima de 10%).

O grês-cerâmico é, atualmente, a cerâmica para revestimentos às demais ce-

râmicas encontradas no Mercado. Tal sucesso se deve a um longo processo de
desenvolvimento tecnológico, que permitiu a elaboração de um material constituído
por fases cristalinas de elevada dureza, muito denso e não esmaltado, além de baixa
absorção de água, alta resistência mecânica e a químicos.

A variedade de acabamentos e os valores cada vez mais baixos para a aquisição

do produto permitiu a conquista de espaço no Mercado, que antes pertencia às pe-
dras naturais, especialmente, ao granito e ao mármore. Modelos recentes simulam
com grande fidelidade, inclusive piso de madeira.
Explor

Piso tipo grês-cerâmico: https://goo.gl/57Bhd5

Já o grês-porcelânico, o conhecido Porcelanato (Figura 3), é um revestimento

feito à base de massa de porcelana, com absorção de água quase nula, por volta
de 0,01% a 0,02 %. Possui a mais alta das resistências ao impacto entre todos
os produtos do universo cerâmico (a mais alta carga), e é produzido em tempe-
raturas elevadas, por volta de 1250 ºC, por prensas hidráulicas de alta pressão,
com massas ricas em feldespato e fundentes nobres, com moagem muito fina e
sinterização total.

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UNIDADE Revestimentos Tradicionais

Figura 3 – Piso tipo porcelanato

Fonte: iStock/Getty Images

Instalação de revestimentos cerâmicos

Para a instalação e revestimentos cerâmicos em pisos ou paredes, é necessá-
rio que as superfícies estejam regulares, limpas e secas, livre de óleos ou tintas.
De acordo com as especificações técnicas do fabricante é que se define o tipo
de argamassa colante a ser utilizada.
Antigamente, era necessário molhar a cerâmica ou deixá-la de molho desde
o dia anterior à aplicação. Atualmente, esse procedimento é contraindicado.
O responsável pela instalação deve, então, verificar no projeto o ponto de início
da paginação no piso e nas paredes.
A instalação deve ser executada sobre contrapiso (pisos) ou emboço/reboco (pa-
redes) executados 14 dias antes, para respeitar o tempo de cura. Primeiro, aplica-se
a argamassa nas superfícies com o lado liso da desempenadeira, gerando espessura
de 4mm a 5mm. Em seguida, passa-se a desempenadeira com o lado dentado na
argamassa, formando sulcos paralelos (Figura 4).
Coloca-se a peça sobre a argamassa, com leves movimentos, a fim de posicioná-
-la de modo correto. O assentamento deve ser completado com o uso de martelo de
borracha (Figura 4). Com as peças já posicionadas, colocam-se espaçadores entre
elas, checando o correto alinhamento entre as quinas.  O excesso de argamassa
deve ser retirado com espátula, e as superfícies limpas com pano úmido, estopa ou
esponja, removendo todos os resíduos. No caso de pisos, a liberação para o tráfego
de obra pode ser em 72 horas, e para o público geral, após 7 dias.
Após as 72 horas decorrentes do processo de assentamento, deve ser aplicado
o rejunte nas peças, cuja função é absorver deformações que as peças cerâmicas
sofrem devido à dilatação decorrente das variações de temperatura, trânsito e movi-
mentações estruturais esperadas, evitando trincas, rachaduras e quebra das peças.

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 O rejunte deve ser executado com as peças limpas, livres de pó, óleos e gorduras.
Prepara-se a argamassa de acordo com as instruções do fabricante e a aplicação é
realizada com desempenadeira ou espátula, pressionando-as contra as juntas para
que se obtenha preenchimento uniforme. O acabamento final deve ser executado
após pelo menos 40 minutos, passando esponja limpa e umedecida em água sobre
as juntas. A limpeza final é feita após 72 horas, com estopa limpa e umedecida.

Figura 4 – Processo de instalação de piso cerâmico

Fonte: Adaptado de iStock/Getty Images

Para pisos em porcelanato, existe a possibilidade de instalação sem rejunte, uti-

lizando junta seca. A técnica permite o mínimo de espaçamento possível entre as
peças, devido à grande precisão do corte e baixo grau de dilatação dessas peças.

As juntas secas já vêm recortadas de fábrica, padronizadas. Seus cortes

costumam ser bastante precisos, principalmente, quando comparados às cerâ-
micas normais.

Importante! Importante!

A junta seca não deve ser executada em áreas molhadas, pois a passagem de água
pelos cantos das peças danifica a argamassa de assentamento, podendo gerar desco-
lamento das peças ou infiltração nos substratos, caso a superfície abaixo não possua
impermeabilização. 

Cobogós e elementos vazados

O cobogó (substantivo originário da junção dos sobrenomes de seus criadores,
os engenheiros Amadeu Oliveira Coimbra, Ernesto August Boeckmann e Antônio
de Góis) é um elemento vazado, geralmente cerâmico ou cimentício, altamente
difundido na produção arquitetônica brasileira.

O cobogó tem sua origem ligada à cultura árabe, baseado nos muxarabis, cons-
truídos em madeira, que eram utilizados como divisórias em ambientes internos, bem
como elementos de transição entre espaços abertos e fechados (Figura 5).

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UNIDADE Revestimentos Tradicionais

Figura 5 – Muxarabi tradicional

Fonte: iStock/Getty Images

O início de seu emprego na Arquitetura moderna brasileira ocorre na década

de 1920, com destaque para a cidade de Recife, local de atuação dos profissio-
nais citados.

Além de sua função técnica, como fechamento que permite a iluminação e a

ventilação naturais, os cobogós atuam como um marcante elemento compositivo
arquitetônico. A grande variedade de formatos, tamanhos e tramas, além influen-
ciar na volumetria, atua na manipulação da luz, desenhando um jogo de luz e som-
bras nas superfícies horizontais e verticais.

O emprego do cobogó como elemento compositivo técnico e formal pode ser

observado em obras de importantes arquitetos brasileiros, como Lúcio Costa,
Oscar Niemeyer e Oswaldo Bratke, entre outros.

Edifícios do Parque Guinle, Rio de Janeiro. Projeto arquitetônico de Lucio Costa 1948-1954:
Explor

https://goo.gl/GezamN

Atualmente, cobogós e elementos vazados cerâmicos são utilizados por arqui-

tetos e designers como elementos de composição formal em ambientes externos
e internos. Os variados formatos disponíveis permitem grande flexibilidade de uso
desse componente tradicional.

Uso contemporâneo de cobogó como elemento de transição interno:

Explor

https://goo.gl/Ax5SZq

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Revestimentos Pétreos
Características dos revestimentos pétreos
O uso de rochas na construção de abrigos e habitáculos vem desde o princípio
da história da Humanidade. Juntamente com a madeira, foi o primeiro material de
construção utilizado pelo homem (Figura 6), sendo marcante como revestimento
desde antes do período greco-romano, e vem sendo utilizado até os dias de hoje.

No século XX, Mies Van der Rohe (Figura 7) e Le Corbusier foram de grande
importância na utilização desses materiais numa configuração alinhada à arquite-
tura moderna.

Figura 6 – Dólmen da Cerqueira em Portugal – Estimasse

que tenha sido construído entre 4.000/3.000 a.C.
Fonte: Wikimedia Commons

Figura 7 – Pavilhão Barcelona, Barcelona, Espanha.

Projeto arquitetônico de Mies Van der Rohe, 1929
Fonte: Wikimedia Commons

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UNIDADE Revestimentos Tradicionais

No Brasil, as rochas predominantemente utilizadas são o mármore e o granito

(Figura 8).
Os granitos são rochas compactas, capazes de receber polimento e constituídas
predominantemente de minerais com dureza de 6 a 7 na escala de Mohs, principal-
mente, o quartzo e o feldspato.

Figura 8 – Piso em granito

Fonte: livingoracles.org

Figura 9 – Ambiente revestido com mármore travertino

Fonte: casaeconstrucao.org

Já os Mármores (Figura 9) são rochas cristalinas, compactas, capazes de receber

polimento e predominantemente constituídas de minerais com dureza de 3 a 4 na
escala de Mohs, essencialmente a calcita e a dolomita.

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 A extração de granito e mármore é realizada em grandes depósitos, as pedreiras
ou lajes, em diversas partes do globo. As operações de mineração usam diferentes
métodos de corte para extração de material, dependendo do tipo de depósito. Após
a extração e o corte em grandes placas, realiza-se o polimento.

O polimento das rochas ornamentais é constituído por uma série de etapas que
procuram reduzir, ao máximo, a rugosidade da superfície a ser trabalhada, dando-
-lhe o maior brilho possível. São utilizados equipamentos nos quais os rebolos são
fixados em cabeçotes rotativos que circulam sobre a superfície, sob determinada
pressão e rotação controladas. O polimento é feito sob fluxo constante de água,
para refrigerar o equipamento e a rocha, além de permitir o escoamento de resí-
duos. Após o polimento, aplica-se cera à base de carnaúba, com a finalidade de
promover o brilho das placas, melhorando a aparência final do produto. As placas
são, então, enviadas para o comércio, que as corta nos tamanhos e comprimentos
apropriados para o uso comercial e doméstico.

Os revestimentos pétreos possuem espessura média da ordem de 1 a 2cm, e

suas dimensões podem ser definidas em projeto, o que garante grande flexibilida-
de na aplicação. Por haver grande disponibilidade de cores e texturas, o projetista
ganha diversas possibilidades de solução em projeto. E ainda conta com elevada
resistência mecânica, que garante a aplicação em diversas situações. Trata-se de um
produto natural que, por permitir diversas soluções de acabamento, possui grande
aceitação no Mercado; porém, os revestimentos pétreos têm preço mais elevado do
que grande parte dos revestimentos cerâmicos, seus maiores concorrentes.

Podem apresentar, também, variações de tonalidade por se tratar de um mate-

rial de origem natural. Dependendo do tipo de rocha que for utilizado, é possível a
ocorrência de manchas em contato com a água, comprometendo a aparência do
material ao longo de toda sua vida útil.

Instalação de revestimentos pétreos

Para o assentamento, utiliza-se a técnica da massa grossa, que consiste na apli-
cação de uma camada de argamassa na base que vai receber o revestimento e
outra camada na parte posterior da própria placa, fazendo com que a aderência
seja entre argamassas e não entre a argamassa que está na parede e a placa de
revestimento (Figura 10).

É uma técnica consagrada, de grande utilização entre os assentadores e de gran-

de eficiência, desde que a altura de aplicação não seja superior a 15m, o que exige
fixação mecânica por inserts metálicos (Figura 11).

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UNIDADE Revestimentos Tradicionais

Na execução de piso externos, atualmente, é empregada a técnica de piso eleva-

do, em que as placas são apoiadas em macacos, que devem ter sua altura rigorosa-
mente regulada, para a execução de um piso plano e sem ressaltos.

Figura 10 – Assentamento de revestimento pétreo com argamassa

Fonte: CARDOSO et al., 2003

Figura 11 – Esquema de fixação de revestimento pétreo por insert metálico

Explor

Instalação de piso elevado: https://goo.gl/a2NtBy

Conservação e Manutenção dos Revestimentos Pétreos

Para manter por um longo tempo o estado inicial dos revestimentos pétre-
os, é importante conhecer fatores que podem danificá-los. Além da constante

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necessidade de limpeza e polimento, a fim de evitar a natural perda de brilho
devido ao tráfego de pessoas e condições gerais de uso, as superfícies revestidas
com rochas ornamentais (pisos, paredes, tampões de pias e mesas) são sensíveis
as seguintes substâncias:
• Ácidos: substâncias de baixo valor de pH, presentes em muitos líquidos co-
muns como detergentes, bebidas alcoólicas, refrigerantes, sucos de frutas e vi-
nagre. Os ácidos têm forças diferentes; alguns são fracos e outros muito fortes.
Esses últimos podem danificar os revestimentos pétreos;
• Álcalis: substâncias de alto valor de pH, encontradas na maioria dos alvejan-
tes caseiros, limpadores industriais, decerantes de piso e amônia, hidróxido
de sódio, entre outros. Na maioria das vezes, essas substâncias são conside-
radas seguras para a limpeza de quase todas as superfícies; no entanto, é ne-
cessário dosar as aplicações de maneira correta, seguindo as especificações
do fabricante.

Para a manutenção das características originais dos revestimentos pétreos, deve-

-se observar as seguintes considerações:
• Os cuidados apropriados deverão variar de acordo com a condição e o tipo
de revestimento pétreo. Deve-se iniciar com a identificação do tipo de pedra
(mármore, granito, quartzito, calcário etc.). O conhecimento completo das ca-
racterísticas da rocha ornamental em questão é indispensável para se projetar
um programa de manutenção;
• A qualidade da mão-de-obra de instalação é fundamental para a posterior con-
servação desses revestimentos. Se a pedra estiver exposta a líquidos variados
(banheiros, cozinhas), sugere-se a aplicação de um impermeabilizante à base
de silicone de boa qualidade. Esses impermeabilizantes são formulados para
penetrar na pedra sem deixar resíduos na superfície e permitir “transpiraçãor
e espiração” da pedra, agindo como um escudo. Aconselha-se, porém, testar o
produto numa pequena área da pedra antes de utilizá-lo na área desejada para
se certificar dos resultados, pois alguns tipos de impermeabilizantes podem
mudar um pouco a coloração da pedra;
• Após a instalação para manutenção de rotina, recomenda-se, para a limpeza
de pisos, a utilização de um pano de algodão ou flanela, umedecido em água
morna, e um alvejante natural (ou neutro, pH=7) ou sabão em pedra. No caso
de lavatórios, tampos de mesa e paredes, pode-se utilizar um spray contendo o
produto de limpeza. Borrifa-se o produto sobre a superfície e se usa um pano
de fibras naturais para espalhá-lo. Os boxes de banho devem ser selados e en-
cerados, para evitar o aparecimento de fungos na pedra;
• Na maioria dos casos, não é recomendável passar selantes ou cera no revesti-
mento com pedra natural. Selantes podem impedir o fluxo de ar por meio dos
poros da pedra, causando problemas relativos à umidade;

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UNIDADE Revestimentos Tradicionais

• Para manter uma superfície com alto brilho, na maioria das pedras não se re-
comenda a utilização de ceras acrílicas ou outros tipos de materiais que formem
películas na superfície da pedra. Quando o revestimento começa a perder o bri-
lho adquirido em seu polimento, o indicado é a execução de um novo polimento
por um profissional especializado. O procedimento vai desbastar a superfície da
pedra para remover riscos, desnivelamentos e desgaste causados pelo tráfego
de pessoas. Esse polimento é feito com um pó abrasivo, óxido de alumínio, óxi-
do de estanho ou outro abrasivo, com uma politriz de piso. A necessidade e a
frequência de um novo polimento depende do tipo de pedra, da intensidade de
trafego e das condições climáticas e ambientais a que o material está exposto;
• Geralmente, quando todas as etapas de manutenção são realizadas correta-
mente, a restauração de um revestimento pétreo só é necessária uma vez
a cada cinco anos, aproximadamente. No processo, o revestimento é lixado
para a remoção dos riscos profundos e, em seguida, o polimento é refeito.
Esse processo requer alto grau de experiência e habilidade, sendo executado,
exclusivamente, por profissionais especializados.

Revestimentos Mistos e Compostos

Desenvolvidos a partir dos revestimentos pétreos, e em decorrência do grande
desenvolvimento tecnológico durante o século XX e início do século XXI, é ofe-
recida, atualmente, no Mercado, numa nova gama de materiais de revestimentos,
compostos por fragmentos de rochas naturais agregados a cimentos naturais, com-
postos sintéticos e resinas.

Esses produtos são comercializados tanto sob a forma de placas como aplicados
in loco por meio de massas que, após sua consolidação, são polidas e lustradas.

Esses materiais compostos são uma alternativa durável, de grande resistência,

além de oferecer variadas possibilidades de cores e padrões de acabamento.

A produção deles tem menor impacto no meio ambiente, pois cerca de 30% do
material extraído anteriormente perdido durante o desmonte das pedreiras serve
como matéria-prima para revestimentos mistos e compostos.

Revestimento de grãos de granito lavado (Fulget)

Trata-se de um material composto por granulados (mármores, granitos, calcá-
rios, arenitos, quartzos) uniformemente moídos com granulometrias (0 a 10 mm) e
(10 a 12 mm).

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 Sua aplicação, porém, é trabalhosa. Quanto às cores, além da grande variedade
de coloração natural das pedras e suas misturas, podem ser adicionados pigmentos
artificiais à massa aglutinante, alcançando as mais variadas tonalidades.
Explor

Aplicação de fulget em piso extrerno: https://goo.gl/tvgqyR

Apresentado em granulometrias específicas, dependendo da superfície a ser re-

vestida, o material vem previamente misturado, e sua aplicação em revestimentos
verticais é realizada no sentido de cima para baixo. Essa opção de revestimento é
mais barata que o granito natural, resistente às intempéries, tem elevada vida útil e
não necessita de manutenção constante, como ocorre nas fachadas revestidas com
rochas naturais.

Granilite
O Granilite é um piso de alta resistência por ser constituído à base de cimento
(branco ou cinza) e granilhas (pedras moídas de origem calcária ou basáltica e/ou
agregados de diversas cores e granulometrias), que, depois de aplicado, sofre suces-
sivos polimentos até ficar com a superfície lisa, pronta para ser impermeabilizada.
Possibilita a execução de piso monolítico (fundido no local e com grande espaça-
mento entre juntas de dilatação), oferece elevada resistência à abrasão e ao impac-
to, cores variadas com ilimitadas combinações decorativas e facilidade de limpeza.
Explor

Piso em granilite: https://goo.gl/LjuFiF

Mármore composto
O mármore composto é produzido pela mistura de partículas de mármore na-
tural e agentes aglutinantes, resultando num material aparentemente similar ao
mármore natural.

Produzido por processo de vibrocompressão a vácuo, a mistura dos componen-

tes é contida em formas, configurando blocos homogêneos. O composto é, então,
curado, serrado e polido.

A produção do composto oferece em seu processo de produção a possibilidade

de adição de matérias como corantes, vidros, concha e espelhos, possibilitando
diversas possibilidades de acabamento (Figura 12).

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UNIDADE Revestimentos Tradicionais

Figura 12 – Piso em mármore composto

Fonte: iStock/Getty Images

Corian
Corian é um material sólido, não poroso, homogêneo, composto por resina
acrílica de minerais naturais. O principal mineral é TriHidrato de Alumina (ATH),
derivado da bauxita, da qual o alumínio é produzido.

O material pode ser termo-moldado em moldes de madeira ou metal e em tem-

peraturas controladas para criar objetos de design em 2D ou 3D. Efeitos de relevo
também podem ser criados usando a técnica de moldagem por pressão. O Corian
pode ser trabalhado como madeira, usando ferramentas típicas da marcenaria.

As propriedades do material tornam praticamente imperceptível as marcas de

colagem, criando nos objetos e nas superfícies produzidas a aparência de uma úni-
ca peça.

Longos balcões, tradicionalmente produzidos em mármore ou granito, podem

ser produzidos em partes menores e unidos no local de instalação.
Explor

Balcão moldado em Corian: https://goo.gl/KAA79C

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Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:

Vídeos
Assentamento de Granito em Parede
https://youtu.be/-FqTC5Hlsc8
Dicas sobre Cobogós
https://youtu.be/ALsSM4UelXU
Corian Thermoforming
https://youtu.be/kE9xcIUULvc
Novos Revestimentos Cerâmicos e Cimentícios
https://youtu.be/P8sJN8uqhBw

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UNIDADE Revestimentos Tradicionais

Referências
AZEREDO, H. A. O edifício e seu acabamento. São Paulo: Edgard Blucher, 1987.

BRUAND, Yves. Arquitetura Contemporânea no Brasil. São Paulo: Perspectiva, 1981.

CARDOSO, F. et al. Revestimentos Pétreos. Notas de Aula. Escola Politécnica da

Universidade de São Paulo. São Paulo, 2003.

COHEN, J. L. O futuro da arquitetura desde 1889: uma história mundial. São

Paulo: Cosac Naif, 2013.

IAMAGUTI, A. P. S. Manual de Rochas Ornamentais para Arquitetos. São

Paulo: UNESP, 2001.

MALISKA, A. M. Caracterização de Revestimentos Cerâmicos. Notas de Aula.

Universidade Federal de Santa Catarina. Santa Catarina, 2012.

PINHEIRO, A. C. F; CRIVELARO, M. Materiais de Construção – Série Eixos.

São Paulo: Érica, 2016.

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